Anda di halaman 1dari 3

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT.Ispat Indo merupakan perusahaan manufaktur baja yang


menghasilkan produk utama wire rod. Rata-rata target produksi wire rod
mencapai 30 Ton per bulan dengan komitmen perusahaan yaitu zero
breakdown, zero defect, zero accident, dan zero downtime. Melihat kondisi
perusahaan yang harus memproduksi rata-rata 30 Ton per bulan, maka
dibutuhkan mesin produksi yang selalu siap pakai untuk melaksanakan proses
produksi selama 24 jam. Oleh karena itu sistem maintenance yang baik mutlak
diperlukan oleh perusahaan. Hal ini dilakukan untuk menjamin ketersediaan
mesin siap pakai demi mendapatkan hasil produksi yang sesuai target
perusahaan.

Rollingmill Area Line-A PT.Ispat Indo sebenarnya telah menerapkan


konsep Total Productive Maintenance dengan menerapkan preventive
maintenance dan predictive maintenance. Tetapi pelaksanaan preventive dan
predictive maintenance terbukti belum efektif. Hal ini dikarenakan komponen
mesin pada Rollingmill Area Line-A sering mengalami kerusakan, terjadi
penggantian komponen sebelum jadwal, tidak tercapainya target nilai OEE
(Overall Equipment Efectiveness) ideal pada tahun 2016, dan berdasarkan pengukuran
kinerja tahun 2017 delay Rollingmill Area Line-A masih melebihi budget. Kemudian
ada beberapa indikasi dimana ditemukan beberapa pelaksana progam Total Productive
Maintenance yang tidak konsisten, seperti pelaksanaan preventive maintenance yang
tidak berjalan dengan baik karena operator tidak memperhatikan SOP (standard
Operation Procedure). Hal ini dikarenakan masih minimnya pengetahuan operator
sebagai pelaksana teknis untuk memahami setiap poin pada SOP. Permasalahan lain
yang sering timbul yaitu banyaknya kejadian breakdown yang terjadi pada mesin-
mesin kritis. Sehingga kehandalan dan tingkat availability dari mesin tidak dapat
memenuhi target yang ditetapkan oleh perusahaan.

1
Untuk mendapatkan solusi dari permasalahan-permasalahan tersebut,
perlu sebuah rancangan strategi perbaikan dalam penerapan Total Productive
Maintenance pada Rollingmill Area Line-A menggunakan Six Sigma
Maintenance Model untuk menunjang tercapainya keberhasilan implementasi
Total productive Maintenance. Merancang strategi perbaikan dengan Six
Sigma Maintenance Model ini diharapkan mampu memetakan sistem lanjutan
dan teknik-teknik analisa serta cara umum memecahkan masalah teknis
perusahaan.

1.2 Rumusan Masalah


Berdasarkan latar belakang dan kondisi perusahaan yang dijadikan obyek
penelitian, maka dapat dirumuskan masalah sebagai berikut :
1. Apa yang menjadi penyebab terkendalanya penerapan Total Productive
Maintenance pada Rollingmill Area Line-A?.
2. Diperlukan sebuah rancangan strategi sebagai upaya dalam perbaikan
penerapan Total Productive Maintenance pada Rollingmill Area Line-A.

1.3 Tujuan Penelitian


Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian tugas akhir ini adalah:
1. Dapat mengetahui penyebab terkendalanya penerapan Total Productive
Maintenance pada Rollingmill Area Line-A.
2. Membuat sebuah rancangan strategi sebagai upaya dalam perbaikan
penerapan Total Productive Maintenance pada Rollingmill Area Line-A.

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan yang diperoleh dari pelaksaan penelitian tugas akhir
ini adalah

1. Perusahaan dapat mengidentifikasi faktor-faktor yang menjadi penyebab


terkendalanya pelaksanaan Total Productive Maintenance pada
Rollingmill Area Line-A.
2. Peneliti dapat memberikan masukan kepada pihak perusahaan mengenai
perbaikan yang dapat dilakukan untuk meningkatkan nilai overall

2
Equipment Efficiency dan Availability sebagai parameter keberhasilan
penerapan Total Productive Maintenance.

1.5 Batasan Masalah

Agar penelitian menjadi lebih terarah dan memberikan kesimpulan yang lebih
baik, maka ruang lingkup penelitian harus dibatasi. Beberapa pembatasan dari
penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Penelitian terbatas pada sub departemen Mechanical Rollingmill Area Line-A.


2. Data downtime yang diamati terbatas pada periode Januari Desember 2016.