UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS

F ACULDADE DE ENGENHARIA AGRICOLA

DEPARTAMENTO DE CONSTRU<;:6ES RURAIS

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PROJETO, CONSTRU<;:AO E AVALIA<;:AO PRELIMINA~ DE UM

REATOR DE LEITO FLUIDIZADO PARA GASEIFICA<;:AO DE
BAGA<;:O DE CANA-DE-A<;:UCAR

por

Edgardo Olivares Gomez

Campinas, outubro de 1996

Sao Paulo
 UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA AGRICOLA
DEPARTAMENTO DE CONSTRU(:OES RURAIS

PROJETO, CONSTRU;:AO E AVALIA;:AO PRELIMINAR DE UM

REATOR DE LEITO FLUIDIZADO PARA GASEIFICA;:AO DE
BAGA;:O DE CANA-DE-A;:UCAR

Autor: Edgardo Olivares Gomez

Orientador: Prof. Dr. Luis Augusto Barbosa Cortez
~-

Dissertac;ao apresentada acomissao de P6s-Graduac;ao

da Faculdade de Engenharia Agricola como parte das
exigencias para a obtenc;ao do titulo de Mestre em
Engenharia Agricola, area de concentrac;ao de
Construc;oes Rurais.

Campinas, outubro de 1996

Sao Paulo
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FICHA CATALOGR.AfiCA ELABORADA PELA

BIBLIOTECA DA AREA DE ENGENHARIA - BAE - UNICAMP

Olivares Gomez, Edgardo

OL4p Projeto, construvao e avaliavao preliminar de urn reator
de leito fluidizado para gaseificayao de bagayo de cana-de-
avilcar I Edgardo Olivares G6mez.--Campinas, SP: [s.n.],
1996.

Orientador: Luis Augusto Barbosa Cortez.

Dissertavao (mestrado) - Universidade Estadual de
Campinas, Faculdade de Engenharia Agricola.

I. Gaseificaviio: 2. Leito fluidizado'l. 3. Bagavo de

canaY 4. Energia da biomassa'< I. Cortez, Luis Augusto
Barbosa. II. Universidade Estadual de Campinas.
Faculdade de Engenharia Agricola. III. Titulo.
" ... Eu creio invencivelmente que a ciencia e a paz
triunfarao sobre a ignoriincia e a guerra, que os
povos se entenderao, nao para destruir, mas
para edificar."
Luis Pasteur
Dedico este trabalho a memoria da minha mae e do meu pai, pela li9iio de
vida que me deram, a minha querida esposa Isabel, pelo grande amor,
compreensiio e apoio, a minha filha Cynthia, por ser ela parte de mim e a
urn irmiio de ontem que parece de sempre, Ivan, pela possibilidade que me
deu de conhece-lo
 AGRADECIMENTOS

Ao Prof Dr. Luis Augusto Barbosa Cortez, pela amizade, ajuda e orientayao no
trabalho;
A Fundayao de Amparo a Pesquisa do Estado de Sao Paulo-FAPESP, pela concessao
da bolsa de estudo;
Ao Prof Dr. Caio Glauco Sanchez, pelo apoio na realizayao dos ensaios experimentais,
tanto pessoalmente quanto em equipamentos, local, instrumentayiio e tempo de consulta;
Ao Prof Dr. Electo Silva Lora, pela participayao nos experimentos e pelas vilrias vezes
em que solicitei sua cooperayao e paciencia na discussao dos mais diversos problemas
relacionados com o trabalho de tese;
Ao Sr. Themistocles Rocha Neto, pela sua imprescindivel ajuda na construyao do
prot6tipo de gaseificador e pelos conhecimentos por ele transmitidos;
Ao Prof Dr. Luis Emesto Brossard Perez, da Universidad de Oriente, Cuba, pela
imensa colaborayao para o trabalho;
Aos tecnicos e funcionarios do Laborat6rio de Combustiveis e Combustao do
Departamento de Engenharia Termica e de Fluidos da Faculdade de Engenharia Mecaruca-
UNICAMP, Luiz Zanaga, Antonio Mauricio di Pieri, Gonyalvez Aparecido Plinis, Luis Gama e
Luciano Rodrigo da Silva;
Aos tecnicos e funcionarios da TERMOQUIP ENERGIA ALTERNATIVA LTDA.,
Edivaldo, Jose Maria, Marisa e todos os demais;
Aos estudantes de Mestrado Fernando Lucambio do IMEC-UNICAMP e Lino Rosell
da FEE-UNICAMP, pela valiosa colabora9iio e amizade;
As secretarias da P6s-Gradua<;ao da Faculdade de Engenharia Agricola-UNICAMP,Ana
Paula (Aninha) e Marta, pela amizade e orienta<;iio na soluyao dos problemas co-relacionados
com a tese e outros;
As secretarias do Departamento de Constru9oes Rurais da FEAGRI-UNICAMP
Vanessa e Deyse, pela amizade e ajuda no dia a dia;
A minha querida familia no Brasil, Leonilde, Telma, Adail e Daniel, pela grande for9a
que sempre me deram;
A toda minha familia em Cuba, pelo apoio e a paciencia que tiveram em todo momento;
 Aos colegas e amigos da P6s-Gradua91io Eduardo Barreda, Maria Eugenia, Leila,
Y amilia, Ester, Rafael, Gilberto, Martha, Saul, Victor, Rogerio, e todos em geral, pelo grande
apoio e sinais de afeto e carinho;
Aos colegas da P6s-Gradua91io Simona e Junior (el pequeiio ), pela amizade sincera e
colabora91io na reda91io e corre91io da tese;
A Rosilene da FEM-UNICAMP pela sua participa91io nos experimentos.
Aos funcionanos da FEAGRI-UNICAMP Dagoberto, Chico Dario e especialmente
Anesio, pelos la9os de respeito e afeto;
Ao Sr. Robison pela grande ajuda na elaborayao dos desenhos e fotografias;
Ao Departamento de Termoenergetica-Universidad de Oriente, Cuba;
Ao Brasil que me recebeu;
A Cuba que me viu nascer e crescer
 INDICE
INDICE DE FIGURAS ......................................................................................................... i
INDICE DE TABELAS ....................................................................................................... IV
RESUMO ............ ............................................................. VI
ABSTRACT............ . ...................................................................................................... viii
NOMENCLATURA ............................................................................................................. x
I. INTRODU<;:AO ........................................................................................................... 1
I. L A biomassa como fonte de energia no mundo .............................................................. I
1.2. Tecnologias alternativas para a conversao termoquimica da biomassa......................... .4
1.3. A tecnologia de gaseifica.,:ao de baga.,:o de cana-de-a.,:ucar em leito fluidizado ............. 6
1.4. Motiva.,:ao .................................................................................................................. 9
2. OBJETIVOS.. ...... .. . .. . .. . . ... . ... . .. . .. .. ... .. . ..... ... . ... . ............................................... 13
3. REVISAO BIBLIOGRMICA .. . ..... 14
3.I. A biomassa vegetal no Brasil. Papel dos sub-produtos da industria canavieira
(baga<;:o e palha da cana-de-a.,:ucar) ................................................................................ 14
3.2. A tecnologia de gaseifica.,:ao como alternativa de conversao ........................................ l7
3.2.1. Principais op.,:oes de reatores para sistemas de gaseifica.,:ao .................................. 19
3.2.1.1. Reatores de leito fixo (reatores tradicionais) ................................................. 20
3 .2.1.2. Reatores de leito fluidizado ........................................................................... 22
3.2.2. Tecnologia de gaseifica.,:ao em leito fluidizado ..................................................... 26
3.3. Principais projetos de pesquisa desenvolvidos na area de gaseifica.,:ao de
biomassa em leito fluidizado ........................................... . . .... 30
3 .3 .I. Sistema de alimenta.,:ao de combustive! para reatores de leito fluidizado .............. 3 8
3.3.2. Sistema de distribui.,:ao do agente de fluidiza.,:ao ................................................ ..40
3.3 .3. Mecanismo de partida do reator de leito fluidizado ............................................ ..41
3 .4. A tecnologia BIG/GT -CC ........................................................................................... 42
3. 5. Experiencias na gaseifica.,:ao de baga.,:o de cana-de-a.,:ucar em leito fluidizado
no Brasil. ...................................................................................................................... 4 7
4. CARACTERIZACAO FiSICO-QuiMJCA DA BIOMASSA ........................................... .49
4.1. Introdu.,:ao .................................................................................................................. 49
4.2. Prepara.,:ao da materia-prima ....................................................................................... 49
 4. 3. Material e metodos ...................................................................................................... 51
4. 3. I. Analise imediata................................................................................................... 51
4.3.2. Anilise do poder calorifico .................................................................................. 53
4.3.3. Analise granulometrica ........................................................................................ 54
4.3.4. Densidade aparente ............................................................................................. 57
4.4. Tratamento e ana.Jise dos resultados ........................................................................... 57
4. 4. I. Ana.Jise imediata. .. .. . .. .. .. .. . .. . .. . .. .. . . . ................................................... . . ........ 57
4.4.2. Analise do poder calorifico .................................................................................. 59
4.4.3. Ana.Jise granulometrica ....................................................................................... 60
4.4.4. Densidade aparente .............................................................................................. 65
5. MATERIAL E METODOS ....................................................................... .............. 66
5. I. Introdw;iio ............................................................................................. . . ............. 66
5.2. Caracteristicas fluidodiniimicas do leito fluidizado ........................................ . . .... 66
5.2.1. Velocidade superficial da minima fluidiza.;iio ....................................................... 66
5.2.2. Velocidade terminal................................................................. ............. 70
5 .2.3. Queda de pressiio em leito fluidizado .............................................................. 72
5.3. Projeto e constru.;iio da instala.;iio de gaseifica.;iio em leito fluidizado ......................... 74
5.3.1. Caracteristicas gerais ........................................................................................... 74
5.3.2. Dimensionamento e detalhes construtivos ....... . ............................................. 77
5.3 .2.1. Dimensionamento do reator ...................... . . ..................................... 77
5.3.2.2. Dimensionamento do sistema de distribui.;iio dear ....................................... 83
5.3.2.3. Dimensionamento do sistema de alimenta.;ii.o de combustive! ........................ 93
5.3.2.4. Dimensionamento do ciclone ......................................................... . ..... 97
5. 4. Montagem experimental ............................................................................ . . .. 102
5.4.1. Introdu.;iio ......................................................................................................... 102
5. 4 .2. Procedimento de calibra.;iio do sistema de alimenta.;iio de combustive!.
Ana.Jise preliminar das incertezas nas medi.;oes ......................................................... I 04
5.4.3. Sistema de amostragem do gas combustive! e acondicionamento da amostra.
Ana.Jise cromatogritfica ............................................................................................ I 09
5. 4.4. Instrumenta.;iio e equipamentos de medida ......................................................... II 0
5. 5. Procedimento experimental ....................................................................................... 112
 5.5.1. Partida do reator.. .............................................................................................. 112
5.5.2. Controle da vaziio do agente de gaseificayiio (ar) e de combustivel .................... l14
5. 5. 3. Ensaios experimentais ........................................................................................ 115
6. RESULTADOS E DISCUSSA0 ..................................................................................... 118
6. 1. Introduyiio ................................................................................................................ 118
6.2. Avaliayiio do desempenbo do gaseificador... .............................................................. ll8
6.2.1. Metodologia para a aniilise dos resultados experimentais .................................. 119
6.2.2. Metodologia de avaliayiio energetica do gaseificador. Programa de
calculo para o balanyo de energia e massa ................................................................ 120
6.3. Resultados experimentais e discussiio dos resultados ................................................. 128
6.3.1. lntroduyao ......................................................................................................... 128
6.3.2. Desempenbo do sistema de alimentayiio de combustive! e de
distribuiyiio de ar .................... . ...................................................................... 1E
6.3.3. Apresentar;:iio e discussiio dos modelos de correlayiio ......................................... l33
7. CONCLUSOES E SUGESTOES PARA TRABALHOS FUTUROS .............................. 150
8. REFERENCIAS BffiLIOGRMICAS ............................................................................. 152
ANEXOS ............................................................................................................................ 159
 iNDICE DE FIGURAS

Figura 1. 1 - Consumo de energia primliria no mundo a partir de varias fontes

(MUTANEN, 1993) ............................................................................................... 2
Figura 1.2- Processo de gaseificaviio da biomassa (MUTANEN, 1993) .............................. 5
Figura 1.3 - Esquema da unidade de gaseificaviio em escala de planta piloto do
IPT -Sao Paulo ......................................................................................................... 9
Figura 3 .I - Consumo total de fontes primarias de energia no Brasil.
Balanvo energetico nacional, 1995 (ano base 1994) ................................................. 15
Figura 3.2 - Tecnologias alternativas para a conversiio energetica dos combustiveis
solidos .................................................................................................................... 19
Figura 3.3 - Prot6tipos de gaseificadores de leito fixo ............................................................ 21
Figura 3.4 - Esquema do reator de "topo aberto" do Indian Institute of Science
(MUKUNDA, 1995) ...................................................................................... ........ 23
Figura 3. 5 - Esquema de urn reator de leito fluidizado de I' geraviio ...................................... 24
Figura 3. 6 - Esquema de urn reator de leito fluidizado circulante ........................................... 25
Figura 3.7- Sistemas de alimentaviio para reatores de leito fluidizado ................................... 40
Figura 3. 8 - F oto da placa de distribuiviio de ar com os borbulhadores. Distribuidor
utilizado no reator avaliado ...................................................................................... 42
Figura 3.9- Configuraviio da tecnologia BIG/GT-STIG ...................................................... .45
Figura 3.10- Planta em escala demonstrativa da tecnologia BIG/GT-CC....................... . ... 46
Figura 4 .I - Comparaviio entre a densidade proposta e os valores amostrais obtidos ............. 62
Figura 4.2 - Funviio de densidade de probabilidade ................................................................ 63
Figura 4.3 - Histograma de distribuiviio de tamanhos das particulas para duas amostras
tipicas de palha de cana ............................................................................................. 64
Figura 5 .I - Regime fluidodiniimico do sistema solido-gas em condiv5es de
fluxo vertical ascendente .......................................................................................... 73
Figura 5.2- Foto do sistema de gaseificaviio ......................................................................... 77
Figura 5.3 - Algoritmo de calculo dos principals pariimetros de projeto ................................. 81
Figura 5.4- Esquema dimensional do prot6tipo de reator de leito fluidizado .......................... 84
Figura 5.5- Obtenviio grafica da velocidade de minima fluidizaviio ........................................ 88
 II

Figura 5.6- Modelo dimensional do borbulhador com tampa ................................................. 92

Figura 5. 7 - Dimensoes construtivas da placa de distribui9iio ................................................. 92
Figura 5.8 -Esquema dimensional do sistema de alimentayiio de biomassa ............................. 96
Figura 5. 9 - Esquema dimensional do ciclone ...................................................................... I 03
Figura 5 .I 0 - Estrutura de montagem do sistema de gaseificayiio ......................................... I 03
Figura 5 .II - Curva de vaziio de baga90 de cana "in natura" .............................................. I 06
Figura 5.12- Curva de vaziio de pellets de bagayo de cana .................................................. 106
Figura 5.13 - Curva de vaziio de baga9o de cana "in natura' em fun9iio do numero
de vezes que foi descarregado .............................................................................. I 07
Figura 5.14 - Sistema de amostragem do gas ....................................................................... I 09
Figura 5 .I 5 - Cromatografo utilizado nos testes de gaseifica9iio .......................................... 110
Figura 5.16- Cromatograma tipico ...................................................................................... 111
Figura 5.17- Curva de vaziio dear ...................................................................................... 112
Figura 5.18 - Grafico que representa o aquecimento do leito durante
a partida do reator.. ............................................................................................. II 5
Figura 6.1 -Esquema para ilustrar o balan9o energetico do gaseificador.. ............................ 121
Figura 6.2- Curva de ajuste do produto (Ccinz t) em fun9iio da temperatura L ...................... 122
Figura 6.3 -Esquema do sistema de alimenta9iio proposto .................................................. 130
Figura 6.4- Condi9oes fluidodiniimicas do leito de material inerte no inicio da
fluidiza9iio .............................................................................................................. 13 2
Figura 6.5- Poder calorifico inferior do gas em fun9iio do fator de ar .................................. 135
Figura 6.6- Poder calorifico inferior do gas em fun9iio da temperatura
media do leito ....................................................................................................... 136
Figura 6. 7- Concentrayiio de CO, H2 e C~ em fun9iio do fator dear ................................. 137
Figura 6.8- Concentrayiio de CO, H2 e C~ em fun9iio da temperatura media do leito ........ 138
Figura 6. 9 - Perdas de energia no gaseificador em fun9iio do fator de ar .............................. 13 9
Figura 6.10- Vaziio de solidos elutriados do leito em fun9iio do fator de ar ......................... l41
Figura 6.11 - Vaziio de carbono no residuo solido elutriado em fun9iio do fator de ar .......... l42
Figura 6.12 - Concentra9iio de carbono no residuo solido em fun9iio do fat or de ar ............. 144
Figura 6.13- Temperatura media do leito em funyiio do fator dear ..................................... 145
Figura 6.14 - Eficiencia a fiio e a quente do gaseificador em fun9iio do fator de ar ............... 146
 111

Figura 6.15 - kgg;,/k:Scomb em funyiio do fat or de ar ............................................................. 147

Figura 6.16- Eficiencia a frio e a quente do gaseificador em funyiio
da taxa especifica de gaseificayiio .......................................................................... 148
 IV

INDICE DE TABELAS

Tabela I. I - Produyao de energia eletrica e demanda de vapor para uma usina tipica
de ayucar ou destilaria de alcool segundo diferentes variantes de cogerayao
(OGDEN et al., 1990) ............................................................................................ 7
Tabela 3.1 - Safra sucroalcooleira na regiao centro-sui (dados do AIAA) .............................. 15
Tabela 3.2 - Melhor variante da tecnologia de gaseificayao para diferentes niveis de
capacidade de produyao de energia eletrica, (BLACKADDER et al., 1992) ........... 26
Tabela 3.3 - Pariimetros de operayao, eficiencia, caracteristicas construtivas
e da biomassa (gaseificadores em escala de laborat6rio) ........................................... 31
Tabela 3.4- Parametros de operayao, eficiencia, caracteristicas construtivas
e da biomassa (gaseificadores em escalade planta piloto) ......................................... 33
Tabela 3.5 - Pariimetros de operayao, eficiencia, caracteristicas construtivas
e da biomassa (unidades em escalade plantas demonstrativas/comerciais) ................ 36
Tabela 4.1 - Variedades de cana-de-ayucar do bagayo e da palha estudadas ........................... 50
Tabela 4.2- Serie de peneiras utilizadas na analise de distribuiyao granulometrica do
bagayo da cana-de-ayucar ........................................................................................ 56
Tabela 4.3 - Serie de peneiras utilizadas na analise de distribuiyiio granulometrica da
palha da cana-de-ayucar ............................................................................................ 56
Tabela 4.4- Resultados da analise imediata obtidos na literatura para as biomassas
avaliadas ................................................................................................................... 59
Tabela 4.5 -Resultados obtidos da analise imediata ............................................................... 59
Tabela 4.6- Resultados obtidos da analise do poder calorifico superior (base seca) ............... 60
Tabela 4. 7 - Composiyiio elementar media utilizada nos calculos ........................................... 60
Tabela 4.8- Resultados da analise granulometrica do bagayo de cana .................................... 61
Tabela 4.9- Resultados do calculo das probabilidades ........................................................... 61
Tabela 4.10 - Resultados da analise granulometrica para a palha de cana ............................... 64
Tabela 5.1 - Melhores val ores do fator de ar para diferentes tipos de biomassa ...................... 78
Tabela 5.2 - Caracteristicas do bagayo de cana-de-ayucar utilizado nos calculos
do projeto ................................................................................................................. 80
Tabela 5.3 - Pariimetros de operacionais e de projeto assumidos durante os calculos ............. 80
 v

Tabela 5.4- Parametros de projeto calculados ....................................................................... 82

Tabela 5.5- Composi<;:ao quimica do concreto refratario isolante utilizado no reator ............. 82
Tabela 5.6- Granulometria da alumina utilizada como material inerte do leito
(grao 46) ................................................................................................................ 113
Tabela 5. 7 - V azao de ar estimada ....................................................................................... 116
Tabela 5.8 - Vazao de combustive! estimada........................................................................ 117
 VI

RESUMO

OLIVARES, E.G. Projeto, constru~ao e avalia~ao preliminar de um rea tor de

leito fluidizado para gaseifica~ao de baga~o de cana-de-a~ucar.

Campinas: FEAGRIIUNICAMP, 1996. (Disserta(j:ao-Mestrado em

Engenharia Agricola)*

0 interesse atual pela gaseifica9ao de biomassa no mundo esta baseado em dois

aspectos principals: (a) A possibilidade de se desenvolver comercialmente a tecnologia
BIG/GT-CC (Biomass Integrated Gasifiers /Gas Turbine-Combined Cycles) que permite
dirninuir o custo do kW.h desde valores de aprox:imadamente 8 centavos utilizando a tecnologia
convencional (com ciclo Rankine), ate valores estimados de 3,8 centavos utilizando a
tecnologia BIG/GT-CC de segunda gera9ao (com turbinas a gas mais eficientes) e (b) A sua
utiliza9ao contribui na melhoria do balan90 de C02 , de NOx e de SOx na atmosfera, quando
comparado com os combustiveis f6sseis. Sem duvida, o primeiro destes aspectos tomaria a
energia obtida a partir da biomassa competitiva com rela9ao a energia obtida a partir dos
combustiveis comvencionais.
Nesta dire9ao varios projetos estao sendo desenvolvidos em diversos paises do mundo,
por empresas do setor energetico, institu96es de pesquisa e grupos de pesquisa a nivel de
universidades.
A Faculdade de Engenharia Agricola-UNICAMP em colabora9ao com o Departamento
de Engenharia Termica e de Fluidos da Faculdade de Engenharia Meciinica-UNICAMP,
desenvolveu o projeto de urn prot6tipo de reator de leito fluidizado de 280 kW de potencia
termica visando a gaseifica9ao dos subprodutos da agroindustria sucroalcooleira, o baga9o e a
palha da cana-de-a9ucar. Para tanto foi necessario desenvolver uma metodologia aprox:imada
de dimensionamento do reator, que embora nao considere uma teoria rigurosa constitui uma
uti! ferramenta pratica. 0 projeto considerou tambem 0 dimensionamento do sistema de

Orientador: Prof. Dr. Luis Augusto Barbosa Cortez

 VII

distribuiyao do agente de gaseificayao (ar), do sistema de alimentayao de biomassa e do ciclone

da instalayao de gaseificayao.
A construyao e montagem da instalayao e da estrutura de suporte foi realizada pela
TERMOQUIP ENERGIA ALTERNATIVA LTDA, de Campinas, Sao Paulo.
Os primeiros testes a frio e em condiyoes de gaseificayiio permitiram comprovar as
dificuldades e limitayoes impostas pelo sistema de alimenta9iio (do tipo rosca sem-fim), devido
as quais foi praticamente impossivel desenvolver os experimentos quando trabalhando com
baga90 ("in natura") e palha da cana.
Como resultado dos testes realizados utilizando pellets de baga9o de cana, verificou-se
urn aceitavel desempenho energetico do reator para a faixa de fator de ar empregada de 0,17
ate 0,22. 0 poder calorifico inferior medio do gas obtido foi de 4 MJ/Nm 3, valor considerado
born na gaseifica9iio com ar. Os maiores valores da eficiencia a frio e a quente do gaseificador
(29,23 % e 33,42% respectivamente) foram obtidos para urn valor de 0,22 do fator de ar, nao
sendo verificado neste ponto seu valor maximo por limitayoes na opera9ao do reator para
maiores valores do fator de ar. Elevados valores das perdas ao meio ambiente sao,
provavelmente, a principal causa das baixas eficiencias. Nestas perdas sao consideradas as
perdas de energia pelo carbono nao gaseificado que permaneceu no leito e as perdas com o
alcatriio e os particulados solidos no gas de saida do ciclone, as quais niio foram avaliadas por
falta de medidas experimentais.
0 completamento da avalia9iio do desempenho do reator e feita com o calculo das
perdas de energia com a entalpia sensivel do gas de saida e com o residuo solido que sai por
baixo do ciclone, cujos valores foram aceitaveis na faixa de fator de ar estudada.
 VIII

ABSTRACT

The present interest in biomass gasification throughout the world is fundamented in two
mam aspects: a) the potential for commercial development of the BIG/GT-CC (Biomass
Integrated Gasifiers/Gas Turbine-Combined Cycles) technology which allows costs of US$
0,038/k:Wh against some US$ 0,08/k:Wh when utilizing existing the Rankine cycle conventional
systems; b) the use of biomass gasification may contribute to improve the C02 balance and
reduce NO, and SOx emissions in the atmosphere because the source of energy utilized is
biomass and recovers a carbon which is already present in the biosphere.
Several projects are being oriented in this direction throughout the world and are lead
by private companies and research groups from universities. The School of Agricultural
Engineering- FEAGRI from the State University of Campinas-UNICAMP, Brazil, in
cooperation with the School of Mechanical Engineering-FEMIUNICAMP has developed a
prototype of a fluidized-bed reactor to gasifY by-products from the sugar-ethanol industry, such
as the bagasse and the trash (leaves and tops). To implement this research it was necessary to
develop a method for sizing the reactor combining practical parameters and a theoretical
approach. In this project it was considered also the sizing of other auxiliary systems: the
gasifYing agent (air) distribution, the biomass feeding, and the cyclone for gas purification.
The construction and assembling of the whole installation as well as the structure was
conducted by Termoquip Energia Alternativa Ltda, a leading enterprise dedicated to biomass
gasifier construction with factory located in Campinas, Brazil.
The first "cold" tests in gasification conditions allowed to confirm the difficulties and
limitations imposed by the biomass feeding system (screw type). It was almost impossible to
conduct experiments when working with bagasse "in natura" and straw. However, the obtained
results when bagasse pellets were used indicated acceptable reactor energy efficiency for an air
factor in the range of 0.17 to 0.22. The obtained gas low heating value was 4 MJ/Nm3 which
was considered acceptable for air gasification. The higher reactor "cold" and "hot" efficiencies
were 29,23% and 33.42%, respectively. They were obtained for air factors of0.22. However, it
was not possible to obtain higher efficiencies because the reactor operating conditions did not
allow tests with higher air factors. High energy losses to the environment are probably the main
cause for low efficiencies. Within these losses are included the non-gasified carbons which
 IX

remained in the reactor bed and the losses with tar and solids or particulate found in the exiting
gas after the cyclone. These losses were not evaluated due to the lack of appropriated
experimental equipment.
The overall thermodynamic evaluation was done calculating the energy losses from the
sensible enthalpy from the exiting gas which values were considered acceptable for the studied
air-factor.
 X

NOMENCLATURA

' 2
Area da sec9ao transversal do reator, m
A; Area da sec9ao transversal da tubulayao de entrada de ar no plenum, m 2
A,. Nfunero de Arquimedes do sistema s61ido-fluido
B Fechamento do balan90 de massa, %
Ccarsoi Teor de carbono fixo no residuo solido, %
co Concentra,.:ao de mon6xido de carbono no gits combustive!, % (em volume)
CH, Concentra9ao de metano no gas combustive!,% (em volume)
C" Teor de carbono no combustive!,% (em massa)
Ca Fator que considera a inclina9ao do alimentador em rela9ao a horizontal
Co Coeficiente de arraste
Coeficiente de descarga do orificio
Diiimetro medio das particulas do material inerte do leito, m
Diiimetro interior dos bicos de ar, m
Diiimetro dos orificios dos bicos de ar, m
Diiimetro equivalente do leito, m
D, Diiimetro da sec9iio transversal do reator, m
D Diiimetro da rosca do alimentador de combustive!, m
Diiimetro do corpo do ciclone, m
Eficiencia a frio do gaseificador, %
Erq Eficiencia a quente do gaseificador, %

Ed Demanda de energia do processo, MW

Emg Eficiencia media do gaseificador, %

Et Potencia terrnica do gaseificador, MW

f.es Fator de seguran9a

FA Fator dear
g Acelerayao da gravidade, m/s2
hlmin Altura minima do leito expandido, m
Entalpia de vaporiza9ao da agua a 25C, kJ/kg
 XI

H Altura do leito expandido, m

H2 Concentrayao de hidrogeruo no gas combustive!,% (em volume)
H..r Altura do leito nas condiyoes de minima fluidizayao, m
Hr Altura do leito estacionitrio de particulas, m
H" Teor de hidrogenio no combustive!,% (base umida)
H' Teor de hidrogenio no combustive!,% (base seca)
kr8 Vazao especifica de gas combustive! (referente it vazao de combustive!), Nm3/kg.,
L8 Comprimento da rosca, m
Tilers Vazao de carbo no solido no residuo, kg/h
rile Vazao de combustive! como sendo alimentado ao reator, kg/h
mrs Vazao de residuo solido, kg/h
n Velocidade da rosca do alimentador de combustive!, r. p.m.
N Potencia do transportador de rosca sem-fim, kW
No Numero de orificios por borbulbador de ar
0" Teor de oxigenio no combustive!,% (base umida)
PCI8 Poder calorifico inferior do gas combustive!, MJ/Nm3

PCSt Poder calorifico superior do combustive!, MJ/kg., (base seca)

PC! ff Poder calorifico inferior do combustive!, MJ/kg., (base umida)

ilPt Queda de pressao do gas no leito de particulas solidas, Pa

LlPd Queda de pressao do gas no distribuidor, Pa
qgsc;ci Perda relativa de energia com a entalpia sensivel do gas (it t,), %
qcarc;ci Perda relativa de energia como residuo solido (itt,),%
qcinc;ci Perda relativa de energia com a entalpia sensivel das cinzas (it t,), %
qmac;c~ Perda relativa de energia ao meio ambiente (it t,), %
Q.vgmax Potencia volumetrica maxima de saida do gaseificador, MW/m3

Qvbmax Capacidade volumetrica maxima do gaseificador, t/m3 .h

Qr Massa da rosca por metro linear de comprimento, kg/m

Qg Massa do material contido no transportador por metro linear de rosca, kg/m
R.c Relayao ar/combustivel, kg.,/k!5comb.
 XII

Rwc Rela9iio gas combustive! produzido por quilograma de combustiveL kggi'kg.,.,.,b.

R..r Numero de Reynolds do sistema s61ido-fluido
s Passo da rosca do alimentador de combustive!, m
S" Teor de enxofre no combustive!,% (base umida)
Tm1 Temperatura media do leito, C
T fb Temperatura do gas no freeboard, oc
TEG Taxa especifica de gaseificayiio, kg/m2 h
v Velocidade linear do transportador (alirnentador), m/s
v, Velocidade terminal da particula ou do conjunto de particulas, m/s
Vn Velocidade tangencial do gas a entrada do ciclone, m/s
v" Velocidade de transporte pneumatico, m/s
v'll Velocidade superficial do gas de fluidizayiio, m/s
vmr Velocidade superficial de minima fluidizayiio, m/s
v"' Velocidade do gas atraves dos orificios, m/s
Var Vaziio volumetrica dear, Nm3/h

varc vaziio volumetrica de ar corrigida atemperatura do leito, m3/h

Vg V aziio de gas combustive!, Nm3/h

VA Volume de ar estequiometrico, Nm3/k~

LETRAS GREGAS
Ps Densidade do material solido do leito (alumina), kg!m3
p, Densidade do gas, kg/m3 (ou kg/Nm3 em condi96es normais)
pP Densidade das particulas s6lidas coletadas no ciclone, kg!m3
p Densidade do combustive!, kg!m3
e., Porosidade do material do leito na condi9iio de minima fluidizayiio
e, Porosidade do material do leito na condi9iio de leito estacionitrio
11. Viscosidade dinfunica do gas, Pa. s
<II Esfericidade das particulas s6lidas do leito
y Peso especifico do combustive! alimentado ao reator, kgtlm3
 XI11

'I' Coeficiente de eficiencia de carga da rosca de alimenta9iio

11 Eficiencia meciinica do sistema de transporte, %
J.lw Coeficiente de atrito do material sobre o duto do alimentador
1-1,. Coeficiente de atrito do material sobre as pas da rosca
Jl Coeficiente de atrito das polias no sistema de transmissiio
Jla Coeficiente considerado para transmissoes diretas

iNDICES INFERIORES
(),.,c ar corrigido
(), combustive!
()=I carbono fixo no residuo solido
( )cicl ciclone
Or a frio
()r estacionario (fixo)
()fl, freeboard
()g gas
()min minima
()max maxima
O.ru media do leito
()mr minima fluidiza9iio
()mg media do gaseificador
()q a quente
(), reator
().,. residuo solido
(),g superficial do gas
()t terminal
().,. transporte pneumatico

INDICES SUPERIORES
( )" umido
( )' seco
 1

1. INTRODU(:AO

1.1. A biomassa como foote de energia no mundo

Pode-se definir a biomassa como todo material orgaruco renovavel produzido direta ou
indiretamente pelos vegetais (plantas em geral) atraves do processo de fotossintese
(CURVELO 1991 e CHEREMISINOFF et al., 1980). Sao considerados tambem como
biomassa, o esterco e os residuos s6lidos domesticos, industriais e comerciais (fum).
Segundo o pesquisador finlandes MUTANEN (1993), anualmente se produz, pela
fotossintese, entre 5 e 8 vezes mais energia em forma de biomassa vegetal, que a energia
comumente consumida pelo homem a partir de todas as outras fontes. Por outro !ado, segundo
JOHANSSON, et al. (1993) prevee-se que para o ano 2050 a produ9ao de energia eletrica a
partir da biomassa sera de 4.000 TWh/ano, correspondente a quase a oitava (1/8) parte da
produ9ao mundial de energia eletrica que sera de 32.000 TWh/ano.
A biomassa e a fonte de energia mais antiga e seu uso dominou quase totalrnente ate
meados do seculo XIX. Desde entao, a participar,:ao da biomassa tern diminuido no suprimento
de energia no mundo todo, como decorrencia do grande aumento na demanda total de energia
a partir do carvao, gas natural, oleo combustive! e energia nuclear. A Figura 1.1 mostra o
consumo de energia primitria no mundo a partir de varias fontes de energia. Pode-se observar,
contudo, que a biomassa representa cerca de 15% da energia total utilizada (MUTANEN,
1993). Por outro lado, segundo HALL (1991), atualmente a biomassa representa
aproximadamente 14% da energia consumida no mundo, correspondente a 25 milhoes de barris
equivalente de petr6leo (bEP) por dia, constituindo para os paises em desenvolvimento uma
fonte energetica equivalente, em media, de 35% de seu consumo energetico total.
Mesmo em alguns paises desenvolvidos, a biomassa desempenha urn importante papel
na produ9ao de energia total. Nos Estados Unidos, por exemplo, em 1991, os biocombustiveis
tiveram uma participar,:ao de 3,5% no total da energia produzida que foi de 89,15xl0 15 kJ
(2.200x!06 toneladas equivalente de petr6leo (tEP), ou 15.400x106 bEP), representando por
volta de 3,12x10 15 kJ. A capacidade de gerar,:ao de energia eletrica a partir da biomassa cresceu
de cerca de 200 MWe em 1979 ate cerca de 6.000 a 8.000 MWe em 1992. Segundo urn
trabalho publicado e promovido pelo "The Royal Institute of International Affairs" na
 2

Inglaterra em 1994 (PATTERSON, 1994). 0 Departamento de Energia dos Estados Unidos

declarou que a capacidade instalada de energia eletrica vai aumentar ate 25.000 MW para o ano
2010. HALL (1991), reporta 4% de participa;;ao da biomassa no total de energia produzida
nos Estados Unidos (1,5xl06 bEP) e 14% de participa;;ao na Suecia.

bimmssa carvi!o
!5% 24%
!Jidniulica
6%
mclear
4%

17%
petroleo
34%

Figura 1.1 - Consumo de energia primliria no mundo a partir de vlirias fontes

(MUTANEN, 1993)

Sao varias as razoes que tomam atrativa a utiliza;;iio da biomassa para fins energeticos.
Em geral as mais importantes sao:
1. biomassa constitui uma riqueza natural propria e renovave!, com elevada disponibi!idade
e relativa facilidade de uso;
2. Representa uma fonte renovavel e segura de energia niio vm'""""'"' diretamente as variao;:oes
de pre;;os e suprimentos dos combustiveis llquidos importados;
3. 0 uso da biomassa como fonte de energia permite a paises em desenvolvimento diminuir
suas importa;;oes de petr6!eo, contribuindo assim para melhorar significativamente o
chamado "balanyo de pagamentos";
4. A biomassa e, do ponto de vista energetico, urn combustive! substancia!mente limpo
quando comparada com os combustiveis f6sseis. A sua conversiio termoqulmica contribui
na melhora do balanyo de C02 e de 6xidos de nitrogenio e de enx:ofre na atmosfera.
Esta Ultima questiio constitui hoje uma das principais razoes que tomam crescente a
tendencia ao uso da cria;;ao de urn fundo das Na<;oes Unidas administrado pelo
 3

Banco Mundial para promover investimentos em areas vinculadas com o cuidado do meio
ambiente, chamado de GEF (Global Environmental Facility) ratifica este futo.
Entre os principais tipos de biomassa geralmente considerados como possiveis fontes de
energia, temos: residuos agricolas e florestais, madeira e residuos da madeira, residuos
comerciais e domesticos e residuos de processos industriais.
0 baga90 de cana-de-ayucar constitui, apos a madeira (lenha), o tipo de biomassa com
maior importiincia e potencial como combustive!. 0 grande desenvolvimento da agro-industria
canavieira, na grande maioria dos paises produtores de ayucar de cana, propiciou urn
incremento acelerado na produvao e no processamento industrial, de cerca de 1.1 04x I 06
toneladas de cana, no mundo (SILVA et al., 1994). No Brasil, esta quanti dade esta hoje em
tomo de 250x10 6 a 270xl0 6 toneladas/ano-safra (para a safra de 1995-1996 a produvao
prevista e de 254x106 toneladas), sendo considerado por isto o maior produtor de cana-de-
avucar no mundo e, ocupando aproximadamente 25% da produvao mundial.
Nas condivoes atuais das usinas, isto significaria produzir em tomo de 62,5x106 a
67,5x106 toneladas de bagayo de cana com 50% de umidade (base umida). Considerando que
aproximadamente 5% desta quantidade e comercializada pelas usinas, representaria em tomo
de 3xl06 a 3,4x106 toneladas de baga9o de cana excedente. Esta quantidade de baga90
excedente e, na sua grande maioria, comercializada como combustive! industrial (WALTER,
1994).
Por outro !ado, segundo CORTEZ et al. (1992), dos combustiveis disponiveis no
mercado intemo Brasileiro, o baga9o de cana-de-a9ucar e aquele que apresenta o menor custo
por Gigacalorias, quando comparado com outros energeticos disponiveis, como, por exemplo,
a madeira e derivados do petroleo. Seu prevo chega a ser menos da metade da lenha, urn quinto
do carvao vegetal, urn quarto do oleo combustive! e urn nono do GLP para a industria. Mas,
com a decrescente oferta de lenha, mais notadamente no Estado de Sao Paulo, a politica de
aproveitamento e a valorizavao energetica do baga9o de cana passara a ser uma realidade.
Outro dos sub-produtos da cana-de-ayucar que tern despertado interesse para o seu
aproveitamento como energetico e que poderia ser utilizado visando este fim, e a palha de cana.
No caso deste sub-produto, obtido no proprio campo como resultado da colheita da cana, na
area agricola e considerado como urn adubo natural do proprio solo e, por isto, entre outras
razoes, e deixado nele apos a colheita. No entanto, considerando que a quantidade de palha de
 4

cana que fica no campo e muito grande, aproximadamente 50% deste sub-produto poderia ser
aproveitado com fins energeticos.
As tecnologias de gaseifica<;ao elou pir6lise, principalmente em reatores de leito
fludizado para instala<;oes de pequeno e medio porte, poderiam tornar possivel a valoriza<;iio
destes sub-produtos.
Jit em instala<;oes de grande porte, uma possivel via de valoriza<;iio e de cria<;iio de
novos mercados para o baga<;o de cana-de-a<;ucar e tornar viitvel, tecnica e econornicamente, a
tecnologia alternativa de gaseifica<;iio em leito fluidizado com fins de cogera<;iio, os conhecidos
sistemas BIG/GT-CC (Biomass Integrated Gasifiers/Gas Turbine-Combined Cycles).

1.2. Tecnologias alternativas para a converslio termoquimica da biomassa.

Segundo BRIDGWATER (1991 ), a gaseifica<;iio, a pir6lise e a liquefa<;iio constituem

as principais tecnologias alternativas basicas para a conversao termoquirnica da biomassa
estudadas hoje no mundo, e com muitas possibilidades futuras. Cada uma delas oferece uma
faixa ampla de oportunidades de utiliza<;iio dos produtos obtidos, operando com diferentes
configura<;oes de equipamentos e pariimetros de trabalho.
A gaseifica<;iio, definida como a conversiio da biomassa ou de qualquer combustive!
solido, em urn gas combustive!, atraves da oxida<;iio parcial a temperaturas elevadas, constitui
uma excelente tecnologia de conversao termoquirnica para a biomassa, atendendo a
possibilidade de utiliza<;iio dos gases obtidos, como combustive!, e assegurar seu
aproveitamento energetico em instala<;oes que disponham de fornos (para a gera<;iio direta de
calor), motores de combustao interna e turbinas a gas (para a gera<;iio de potencia meciinica e
energia eletrica) etc. 0 gas combustive! obtido, em termos gerais, deve ser urn gas livre de
alcatrao e particulados s6lidos.
As etapas que descrevem o processo de gaseifica<;iio podem ser explicadas atraves da
Figura 1.2. Na primeira etapa urn processo endoterrnico, atraves do qual, o combustive! e
termoquirnicamente convertido em gas de baixo ou medio poder calorifico. Neste processo,
chamado de pir6lise, sao obtidos componentes volitteis a temperaturas inferiores a 6QOOC
atraves de complexas rea<;oes. Os vohiteis incluem hidrocarbonetos, hidrogenio, mon6xido de
.. carbono, di6xido de carbono, alcatrao e vapor de agua. No caso da biomassa, que tern alto teor
 5

de vohiteis (70-86%, base seca), este processo de pir61ise desempenha urn papel muito
importante dentro do processo de gaseificayao. A segunda etapa corresponde a conversiio do
carbono fixo (char) atraves de urn processo de gaseificayao e/ou combustao. Nesta reayao, uma
determinada parte do carbono e queimada, provendo a energia necessaria para a pir6lise e para
a gaseificacao do carbono remanescente. Este processo de conversiio pode ser realizado em
varios tipos de reatores: de Ieito fixo contracorrente, de Ieito fixo concorrente e de leito
frwdi.iado SaO OS mais comumente utilizados.
No processo de gaseificayao sao empregadas temperaturas elevadas, na faixa de 800 a
I 000 oc quando se utiliza ar como agente de gaseificacao e na faixa de I 000 - 1400C quando
se utiliza oxigenio puro. A tecnologia de gaseificayao com ar e mais simples e frequentemente a
mais utilizada, devido ao alto custo dos outros agentes de gaseificayao e problemas de
seguranca das instalay6es, embora o custo de produyao do oxigenio tem-se reduzido. No caso
da gaseificayao com ar e produzido urn gas combustive! de baixo poder calorifico, geralmente
de 4 a 7 MJ/Nm3, composto de urn 60% de nitrogenio (%em volume) aproximadamente.

Combustive! Vapor e
gMes combnstiveis
SoHclo PIROUSE
Ciclos cle potencla
e ontrosusos
Carbono
e cinzas

Carbono CONVERSAO
DECARBONO Vapore
Carbono gases combustiveis
e cinzas
T
COMBUSTAO
Cinz ase
gases de saida
Calor I
Figura 1.2- Processo de gaseifica~iio da biomassa (MUTANEN, 1993)

.
 6

A tecnologia de gaseifi~o utilizando oxigenio como agente de gaseifica~ao pennite

obter urn gas combustive! de maior qualidade quanto ao poder calorifico e conteudo de
3
alcatrao. Neste caso o poder calorifico do gas encontra-se na faixa de 10-15 MJ/Nm
As razoes praticas para se decidir pela gaseifica~ao de biomassa sao numerosas e
dependem muito das condi~oes locais. A gaseifica~o de biomassa pode reduzir a dependencia
de regioes e paises as flutu~oes nos pre9os dos combustiveis importados, alem de considerar
as vantagens que apresentam os combustiveis gasosos, em geral, sobre os solidos, entre as
quais destacam-se: facilidade de distribui9ao, alta eficiencia da combustao devido a
possibilidade de ser controlada, queima com baixa emissiio de poluentes e possibilidade da
utiliza9ao em motores de combustao interna e turbinas a gas para produzir trabalho mecanico e
energia eletrica (SANCHEZ, 1994).
Dadas estas condi9oes, pode-se considerar entao a gaseifica9iio da biomassa como uma
tecnologia alternativa de conversao altamente interessante, promissora e viavel, sobretudo num
pais com caracteristicas economicas e geograficas ideals como o Brasil.
Todos os produtos obtidos a partir desta tecnologia podem ser aproveitados
diretamente ou, atraves de diversos processos de conversao, obter-se outros produtos
secundanos.
Em instala96es de pequeno porte resulta mais economico e competitivo a produ~ao de
energia eletrica a partir da utiliza~o de bio-oleos (combustive! liquido obtido a partir da
pirolise), queimando-os em motores de combustao intema. Ja em instal~oes de grande porte a
gaseifica9ao se apresenta mais promissora para a produ~ao de energia eletrica.

1.3. A tecnologia de gaseifica~io de baga~o de cana-de-a~iicar em leito fluidizado

0 uso dos sub-produtos da agro-industria sucro-alcooleira no Brasil e no mundo,

especificamente o bag~o de cana, vern sendo avaliada dentro de urn contexto maior que aquele
em que se considera a sua utiliza9ao como combustive! primario nas caldeiras das usinas de
ayucar e atcool para a gera~ao de energia.
Segundo WALTER ( 1994) uma possivel altemativa de diversifica9iio da uti!izayao do
bagayo de cana-de-a~ucar, e a produ~ao de eletricidade em larga escala atraves da realizayao de
.. melhorias tecnologicas nos atuais sistemas convencionais de cogera~ao e a viabi!izayao de
 7

novos sistemas propostos. Nesta segunda questao, a tendencia na gera~ao de eletricidade deve
ser definitivamente direcionada no desenvolvirnento de duas tecnologias: o uso de turbinas de
vapor de extra~ao-condensa~ao e dos sistemas BIG/GT-CC.
A tecnologia BIG/GT-CC, concebida para a produ~ao de potencia eletrica em larga
escala, permitiria a gera~ao de energia eletrica dentro e fora do periodo de safra. Na Tabela 1.1
sao oferecidos dados de produo;:ao de potencia e!etrica e de demanda de vapor referidos a
usinas tipicas de ao;:ticar e destilarias de alcool segundo diferentes sistemas de cogerao;:ao. No
caso dos sistemas BIG/GT-CC aparecem dois tipos de configurao;:Oes.
Segundo estes dados, os ciclos combinados integrados aos sistemas de gaseificao;:ao de
biomassa oferecem maiores indices de produo;:ao de energia eletrica por tonelada de cana
processada, alem de apresentarem maiores eficiencias globais quando comparados com os
sistemas convencionais.

Tabela 1.1 - Produ~lio de energia eletrica e demanda de vapor para uma usina tipica de
a~iicarou destilaria de alcool segundo diferentes variantes de cogera~lio (OGDEN et al.,

Neste caso os gaseificadores que apresentam maior viabilidade comercial sao os de leito
fixo e leito fluidizado, embora os esfor~os no desenvolvimento tecnol6gico estao voltados para
" o uso do segundo tipo, devido a sua maior flexibilidade quanto as caracteristicas da biomassa e
maior capacidade com rela~ao aos de leito fixo.
A procura de sistemas de gaseificao;:ao em leito fluidizado para bagao;:o de cana-de-
ao;:ticar "in natura", capazes de operar de forma estavel, continua e com regimes de carga
variavel, constitui uma tarefa importante na atualidade. 0 futuro e ainda mais promissor
considerando a sua aplica~ao em instalao;:oes BIG/GT-CC para a produo;:ao de energia eletrica.
Os trabalhos de pesquisa nesta direo;:ao visam, principalmente, a obten;;ao de urn
prot6tipo de reator com sistema de alimenta;;ao de bagao;:o de cana simples, eficiente e que
garanta a quantidade requerida de combustive! para diferentes condio;:oes de opera~ao.
 8

Nenhuma soluvao definitiva tern sido publicada com relavao ao problema do trabalho
compativel reator-sistema de alimentavao de bagavo de cana "in natura", principalmente para
sistemas de medio e grande porte. Nao ha resultados praticos ainda, essencialmente pelas
grandes dificuldades que se apresentam na alimentavao deste combustivel.
No Brasil, o Instituto de Pesquisas Tecnologicas do Estado de Sao Paulo (IPT) tern
realizado estudos num gaseificador de leito fluidizado em escala de planta piloto utilizando
pellets de bagavo de cana. Na Figura 1.3 aparece urn esquema da instalavao de gaseificavao.
Alguns dados de operavao e de projeto sao os seguintes (SOUZA-SANTOS, 1987):
Teor de umidade do combustive!- 9,28% (b.u.);
Densidade aparente do combustive!- 420 kg/m3;
Vazao massica de combustive! - 181 kglh;
Material inerte do Jeito - areia;
Densidade aparente da particula de material inerte- 2.300 kg/m3 ;
Vazao massica e volumetrica do agente de gaseificavao (ar)- 248 kglh (192 Nm3 /h);
Temperatura do combustive} entrando no leito - 30C;
Temperatura do ar entrando no leito- 60C;
Valor medio da pressao absoluta de operavao do leito - I 02,3 .I 03 Pa;
Diametro interior do reator na secvao do leito - 480 mm;
Diametro interior do reator na secvao do freeboard - 480 mm;
Altura desde a base do leito ate o topo do freeboard - 2.400 mm;
Espessura da camada de refratario na secvao do leito e do freeboard - 145 mm;

. Placa de distribuivao de ar tipo bicos de ar;

Diametro dos orificios dos bicos - 3 mm;
Numero de orificios na placa- 300

.
 9

Chama

Recin:ula~ao de gas para o sistema de alimenta~iio

Agua Combustive!

i~ Silo de
alimen-
~~-~~: ta-;io
TorTe Ruscade
empacotada alimenta~io

To.,. Totn! de
empar:o- reslHa-
tada mento
Partlculado
solido Ar
ReservatOrio de ti.goa
Caldeira
Vapor de
agna Compressor/
ventilador

Figura 1.3 - Esquema da uuidade de gaseifica~iio em escala de planta piloto do IPT-

Sao Paulo

1.4. Motiva~iio

A gaseifica<;iio constitui urn processo termoquimico de conversiio energetica dos

combustiveis s6lidos, sendo considerada ate hoje, como urn processo alternativo de conversiio.
A partir da decada de 70 muitos programas de pesquisa foram implantados visando o
desenvolvimento da tecnologia de gaseifica<;iio, como conseqiiencia da primeira grande crise de
petr6leo. A tendencia ao uso mais geral e eficiente de combustiveis da biomassa, como,

.. madeira e residuos da madeira, baga<;o de cana-de-a<;ucar e outros sub-produtos agro-

industriais, tornou-se uma realidade.
A grande importiincia da gaseifica<;iio com rela<;iio its outras tecnologias de conversiio
termoquimica da biomassa e a sua utiliza<;iio para a produ<;iio de energia eletrica ern grande
escala atraves dos sistemas BIG/GT-CC. Os dados oferecidos por ELLIOT e BOOTH
(1993) indicam que o uso deste tipo de tecnologia permite reduzir o custo do kWh desde
val ores de aproximadamente 0,080 US$, com a utiliza<;iio da tecnologia convencional (ciclo
Rankine), ate urn valor estimado de 0,038 US$ utilizando sistemas BIG/GT-CC de segunda
.
 10

gera~ao (com turbinas a gas mais eficientes, de ate 43%). Isto faz a energia obtida a partir da
biomassa competitiva com rela~ao a obtida a partir do combustive! fossil.
Para a conversao energetica via gaseifica~ao destes combustiveis s61idos a maioria dos
programas de pesquisa tem-se direcionados no uso de reatores de leito fluidizado. As vantagens
sao evidentes, sendo esta tecnologia a (mica que permite uma grande flexibilidade no uso de
biocombustiveis de caracteristicas fisico-quimicas diversas (densidade, tamanho de particulas,
umidade etc.), alem de outras vantagens. Em instala~oes de grande porte visando a cogera~ao

de energia (tecnologia BIG/GT-CC), todos os reatores usados sao de leito fluidizado (I' e 2
gera~ao).

Considera~oes feitas por SANCHEZ (1994), demonstram que a necessidade de se

procurar urn projeto de uma instala~ao de gaseifica~ao, visando a obten~ao de urn gas de
qualidade com alta confiabilidade e seguran~a, adaptada as condi~oes particulares do
combustive! e de opera~ao, constitui urn dos maiores problemas no desenvolvimento da
tecnologia de gaseifica~ao. Dois fatores sao considerados relevantes neste caso, eles sao : tipo
de biomassa a ser processada e uso final do gas combustive! (qualidade do gas). Segundo dados
reportados para diferentes tipos de gaseificadores para biomassa (requerirnentos do
combustive! e parametros medios de opera~ao ), pode-se dizer que o gaseificador em leito
fluidizado e o unico que praticamente permite trabalhar com combustiveis com tamanho de
particulas na faixa de I-1 0 mm, presentes comumente na biomassa polidispersa, como por
exemplo, o baga~o de cana-de-a~ucar ..
Os trabalhos desenvolvidos na area de gaseifica~ao de biomassa tern sido encaminhados
fundamentalmente, nas seguintes dire~oes:

I. Obten~ao de potencia mecanica e energia eletrica em sistemas de pequeno porte atraves do

uso de motores de combustao intema;
2. Substitui~ao de combustiveis liquidos e gasosos em alguns processos industriais, por
exemplo, industria de ceriimica fina de revestimento;
3. Produ~ao de gas de sintese que constitui materia-prima para processos quimicos e
produ~ao de metanol, e
4. Gera~ao de energia eletrica em grande escala atraves do uso de sistemas BIG/GT-CC.

. Considerando estas aplica~oes, a bibliografia reporta o uso de biomassa polidispersa

(biomassa com granulometria variando numa faixa bastante grande e baixa densidade) em
 11

gaseificadores do tipo de topo aberto (na India) para sistemas de pequeno porte (SANCHEZ,
et al.,1994) e gaseificadores de leito fluidizado para sistemas de pequeno, medio e grande
porte, principalmente para a prodw;:ao de potencia meciinica e energia eletrica atraves de
motores de combustao interna (CLARK e GOODMAN 1985), substitui9iio de combustiveis
liquidos e gasosos (OMNIFUEL SYSTEM) e para a produ9iio de eletricidade em grande
escala atraves de sistemas BIG/GT-CC. Neste ultimo caso, o projeto leva em considera9iio a
utiliza9iio de gaseificadores atmosfericos ou pressurizados. Segundo (BLACKADDER et al.,
1992), recorre-se a gaseifica9iio pressurizada, principalmente para a gera9iio de potencia em
ciclos combinados, devido ao fato de que a vantagem na diminui9iio das dimensoes do reator
por causa de trabalhar a altas pressoes, so aparece para capacidades acima de 150 MW, alem
de que estes sistemas apresentam serios problemas com a alimenta9iio do combustive! e outros.
Para baixas e medias capacidades a utiliza9iio de gaseificadores atmosfericos que utilizam
sistemas de alimentayiio do combustive! mais simples, e tecnicamente mais vantajoso .
Muitos residuos agroindustriais de carater polidisperso, tais como: baga9o e palha de
cana-de-a9ucar, casca de arroz, casca de cafe etc., sao dificeis de gaseificar atraves de
processos equivalentes em leitos moventes (metodos tradicionais), tanto contracorrente como
concorrente, devido a problemas relacionados com as suas caracteristicas fisico-quimicas e
granulometricas. Portanto, a gaseificayao em leito fluidizado se apresenta bastante promissora,
sendo considerada uma op9iio viavel tecnicamente para a conversao energetica destes residuos.
No entanto o principal interesse pela gaseifica9iio do bagayo de cana-de-a9ucar surge,
na realidade, como consequencia do estudo e desenvolvimento dos sistemas BIG/GT-CC para
a produ9iio de energia eletrica em grande escala, havendo, portanto, poucos trabalhos
desenvolvidos e limitadas publicayoes na area de gaseifica9iio de baga9o de cana-de-a9ucar em
reatores de leito fluidizado. SILVA e SANCHEZ (1994), atribuem diversas causas a este fato:
1. Facilidade de produ9iio de vapor e eletricidade a partir de sistemas convencionais com
caldeiras e turbinas de vapor para garantir as necessidades das proprias usinas de a9ucar;
2. Ser caro o transporte do bagayo a distiincia sem previa compacta9iio, devido a sua baixa
densidade. Isso limita seu possivel uso por outros setores para aplica9oes de baixa potencia;
3. Dificuldades na sua gaseifica9iio em sistemas tradicionais devido a seu carater polidisperso

. e fibroso .
 12

Para configurar de maneira viavel a altemativa da gaseificayiio do baga9o de cana-de-

ayucar e outras biomassas de carater polidisperso em reatores de leito fluidizado, visando o
desenvolvimento de equipamentos industriais de alta eficiencia e operando de forma confiavel e
segura em plantas de cogera9iio atraves de sistemas BIG/GT-CC, alem de outras
possibilidades de aplicayao de menor escala, e preciso ainda aprofundar-se no estudo e
desenvolvimento desta tecnologia quando trabalhar com estes tipos de biomassas, atraves da
avalia9iio de instala.yoes pilotos e a realiza.yiio de testes de laborat6rio.
Este trabalho pretende oferecer as principais experiencias adquiridas durante a
elabora.yiio do projeto, constru.yiio do prot6tipo, montagem e realiza.yiio dos ensaios
experimentais preliminares, em uma instala.yiio de gaseifica9iio com reator em leito fluidizado
em escala experimental de planta piloto. 0 baga.yo de cana-de-a.yucar constituiu a principal
fonte de materia-prima.
Os resultados obtidos neste trabalho, embora sejam preliminares e niio conclusivos para
este equipamento, podem ser uteis em termos de suporte e consulta para novos estudos,
calculos de projeto e futuras pesquisas .

 13

2. OBJETIVOS

Este trabalho de tese tern como objetivo apresentar o estudo preliminar da avaliagiio do
funcionamento de uma instalagiio de gaseificagiio em leito fluidizado em escala de planta piloto.
Nesse sentido, foi realizado o projeto da instalagiio de gaseificagiio, o calculo dos principais
parfunetros de operagiio do reator e o balango energetico do gaseificador. Trabalhou-se com
pellets de bagar;o de cana-de-ar;ucar como fonte de materia-prima.

Os objetivos especificos da tese sao:

1. Projeto, construr;iio e montagem do sistema de gaseificar;iio em leito fluidizado em escala
de planta piloto;
2. Apresentar;iio dos resultados obtidos a partir da realizar;iio dos testes preliminares de
operac;:iio do reator, visando avaliar o seu comportamento energetico e o desempenho dos
principais componentes que integram o sistema de gaseificac;:iio;
3. Verificar e interatuar com alguns dos principais problemas que se apresentam durante a
operar;iio do equipamento;
4. Realizar a avaliar;iio energetica preliminar do sistema.

II

.
 14

3. REVISA.O BIBLIOGRAFICA

3.1. A biomassa vegetal no Brasil. Papel dos sub-produtos da industria canavieira

(baga~o e palba da cana-de-a~ucar)

Atualmente estiio sendo definidas em muitos paises europeus e nos Estados Unidos
diversas politicas de apoio e fomento ao uso de energeticos de origem vegetal (TETTI, 1995).
0 interesse de muitas empresas e trabalbar pela obten~o de combustiveis limpos e renovaveis,
praticamente todos derivados da biornassa.
0 Brasil reune condiyoes agricolas e economicas ideais para desenvolver e se beneficiar
das tecnologias de utilizayiio da biornassa para fins energeticos. Pelas suas caracteristicas
geograficas e clima tropical tern uma posiyiio privilegiada no mundo quanto a produyiio de
biomassa em grande escala.
Segundo o Ministerio das Minas e Energia (1995), no Brasil a biomassa representa
cerca de 24,4% do consumo total de energia do pais, o que representa 48,6 milhoes de
toneladas equivalentes de petroleo (tEP). Desta frayiio, a lenha que representou 26,0% do
consumo total de energia do pais em 1977, hoje representa 12, I% (dezembro de 1994),
enquanto que os produtos da cana-de-ayucar e outras fontes primarias renovaveis, que
representavam apenas 5,5% e 0,4% respectivamente, em 1977, hoje representam 10,7% e 1,6%
respectivamente do consumo total de energia (dezembro de 1994). A Figura 3.1 mostra o
consumo total de fontes primarias de energia no Brasil. Observa-se como a participayiio da
lenha apresenta uma tendencia de decrescimo ao contrario dos subprodutos da cana-de-ayucar
e outras fontes primarias renovaveis, cuja tendencia de participayiio incrementou-se.
Segundo estimativas feitas pela Associayiio das Industrias de Ayucar e Alcool do
Estado de Siio Paulo (AIAA) no JORNALCANA (dezembro de 1995), a produyiio de cana de
ayucar prevista para a safra de 1995/96 na regiiio Centro-Sui e comparadas com os resultados
da safra de 1994/95 siio oferecidos na Tabela 3 .I.
Considerando que o bagayo de cana-de-ayucar representa por volta de 25% da massa
da cana verde, para uma produyiio de cana referente a safra do ano de 1995/96, de 254 rnilhOes
de toneladas, o bagayo obtido (com umidade em tomo de 50%, base umida) seria de 63,5
milh5es de toneladas.
 15

Outras

Produtos da cana

Lenha

Hidraulica

Petr6leo

Figura 3.1- Consumo total de fontes primarias de energia no Brasil,%

Fonte: Balanl!o Energetico Nacional, 1995 (ano base 1994)

Centro-Sui

Atualmente, o baga90 de cana e praticamente todo utilizado como fonte de energia nas
. pr6prias usinas de ayucar e destilarias de alcool, gerando vapor de agua para 0 processo e para
a produ9ao de energia eletrica. No entanto, seu uso como combustive! em outras industrias, ou
mesmo o incentivo para outras aplicayoes e, fundamentalmente, para a cogera9ao de energia
eletrica, poderia melhorar o estado de valorizayao atual deste sub-produto e o balan9o
energetico e economico da agroindustria canavieira. Isto poderia resultar em grandes
excedentes de baga90 para a sua comercializayao. Os excedentes de baga90 de cana no Estado
de Sao Paulo representam hoje cerca de 5% da produ9ao nacional .

 16

0 baga9o de cana que hoje se comercializa no Brasil e utilizado como combustive! por
industrias vizinhas as usinas de a9licar. Segundo WALTER, (1994), o mercado de baga9o de
cana como combustive! esta mais consolidado em algumas regioes do Estado de Sao Paulo,
sendo que as perspectivas de incremento desse mercado sao limitadas em fun9ao de fatores
como o custo do transporte, sazonalidade da oferta etc. Porem, as quantidades excedentes e
comercializadas poderiam ser aumentadas com o melhoramento das condi96es tecno16gicas das
usinas e destilarias ou valorizando este sub-produto atraves de sua aplicabilidade em outros
processos.
Mesmo considerando todos os fatores negativos mencionados, a politica atual de
aproveitamento energetico dos sub-produtos da agroindustria canavieira no Brasil torna-se
mais real se levarmos em conta o aumento crescente do pre90 da lenha no mercado, alem das
vantagens produzidas do ponto de vista ambiental e social, em termos de compara9ao com
outros combustiveis, quando estes sao transformados energeticamente.

Sao dois os fatores mais ponderativos no crescimento da valoriza9ao futura do baga9o e

demais sub-produtos da industria sucroalcooleira, sendo eles:
I. 0 possivel reajuste na politica de pre9os da energia eletrica excedente produzida pelas
usinas de a9licar e alcool, a partir da inten9ao do Governo Federal em privatizar os servi9os
de gera9ao de energia eletrica. Isto logicamente, pode tomar viitvel economicamente a
atividade de prodw;ao de energia eletrica na agroindustria sucroalcooleira a partir do uso
em maior escala destes subprodutos e de novas tecnologias;
2. A grande disponibilidade e potencial energetico que representa a quantidade de palha de
cana-de-a9licar que fica no campo ap6s a colheita. Segundo estimativas, essa quantidade

representa hoje mais de 1,5 vezes o baga9o excedente. Isto, sem considerar os trabalhos
que estao sendo desenvolvidos, visando viabilizar a curto prazo a colheita de cana crua
(cana sem queimar), o que incrementaria a produ9ao de palha, com disponibilidade imediata
de uso. Recentemente, no municipio de Ribeirao Preto, SP, produtores de cana, ecologistas
etc., discutiram a questao da queimada de cana-de-a9licar. 0 resultado desta reuniao foi a
proibi9ao das queimadas no municipio e a determina9ao da mecaniza9ao total da colheita de
cana num prazo determinado.
Atualmente existem perspectivas de desenvolvimento de algumas configura96es de
instala96es pr6prias para usinas e destilarias de alcool, com eficiencias na ordem de mais de 2
 17

vezes a do ciclo convencional, com indice de gera9iio de eletricidade na faixa de 200 a 300
kWh/ton. de cana, baixos custos unitarios de capital, alem de reportarem beneficios ambientais.

3.2. A tecnologia de gaseifica.,:ao como alternativa de conversao

0 petroleo, como fonte de energia relativamente barata, eficiente e de facil utiliza9iio,

inibiu durante muito tempo o desenvolvirnento de tecnologias alternativas para a obten9iio de
outras fontes de energia a partir de biomassa. Na Figura 3.2 sao apresentados os diferentes
processos tecnologicos alternativos para se realizar a conversiio termoquirnica do combustive!
solido, que sao: gaseifica9iio, pirolise e liquefa9iio, alem dos respectivos produtos prirnarios e
secundarios obtidos e, seus usos.
Entre as tecnologias apresentadas, a gaseifica9iio, ao transformar o combustive! solido
em gas tambem combustive!, amplia consideravelrnente o seu campo de aplica96es e

consequenternente, o seu potencial de substitui9iio de derivados do petroleo, alem de ter

melhores caracteristicas de transporte, melhor eficiencia de conversiio energetica e que pode
ser utilizado como materia prima de outros processos (TERMOQUIP ENERGIA
ALTERNATIVA LTDA.)
Em aplica96es industriais, a gaseifica9iio apresenta diversas vantagens ern rela9iio a
queima direta ou cornbustiio (SANCHEZ et al., 1994 e TERMOQUIP ENERGIA
ALTERNATIVA LTDA.), entre elas temos:
I. 0 combustive! gasoso pode ser convenientemente distribuido por tubula9iio;
2. Pouca ou nenhuma modificayiio e necessaria nas camaras de combustiio quando urn
combustivelliquido ou gasoso derivado de petroleo e substituido;
3. Obtem-se uma chama de alta temperatura, estavel e limpa, sem necessidade de
equipamentos anti-poluiyiio apos a queirna;
4. 0 gas de gaseifica9iio pode ser utilizado em varios tipos de fornos e aquecedores
industrials, nos locais onde lirnita96es de espa9o ou do processo impedem a instala9iio de
fornalhas;
5. A eficiencia global da gaseificayiio/combustiio do gas pode, em alguns casos, ser superior it
combustiio direta, uma vez que a combustiio direta de algumas biomassas tern a eficiencia
 18

reduzida pelo grande excesso de ar necessario para obter uma queima total (OMNIFUEL
SYSTEM);
6. Ao substituir derivados de petroleo, o gas elimina os problemas de corrosao, poluiviio e
contaminayao do produto causados pelo enxofre e particulas solidas de carbono livre, e
7. A gerayao de eletricidade em diversas escalas pode ser realizada sem a necessidade de urn
ciclo de vapor (ciclo de Rankine), ocorrendo simplesmente pela queima do gas num motor
de combustao intema (pequena escala), ou em uma turbina a gas (mediae grande escala).
Segundo alguns autores (in: ASSUMP(:AO, 1981) os sistemas compostos de
gaseificayao-combustao podem possuir ainda certas vantagens sobre o sistema de combustao
direta, pois, geralmente, a conversao do carbono solido residual e maior, a fomalha trabalha
com urn combustive! mais limpo e os pirolenhosos e alcatroes produzidos durante a
gaseificavao podem ser transformados na propria fomalha.
Porem, a gaseificavao possui algumas desvantagens tecnicas que devem ser levadas em
considera<yao, entre elas temos:
A tecnologia e mais complicada que a queima direta e deve-se ter especial aten<yao com os
aspectos de seguranya, uma vez que os gases produzidos sao toxicos. Em geral a maioria
dos problemas ocorrem no manuseio do combustive!, no sistema de alimenta<yao e na
limpeza dos gases. Do ponto de vista operacional, em instala<yoes de gaseifica<yao trabalha-
se com operayoes complexas (SANCHEZ et al., 1994).
Pode-se dizer entao que considerando fatores como: preyo, reservas, tecnologias e
impactos ambientais e sociais, de importancia fundamental no setor energetico nacional, a
tecnologia de gaseifica<yao de biomassa pode nao so ser viavel tecnica e economicamente, mas

tambem tomar mais interessante a utilizavao de combustiveis renovaveis (biomassa vegetal),

contribuindo para uma condiyao de melhor aproveitamento do potencial renovavel existente em
paises como Brasil.

 19

l'ROIII1lOS f'ROCESSOllJ)[ PROOOro:l PROaSSOSD l'RODI1fO

ums tiWlOJWE'ITO ums lilil.BORAIIlll vm
PII:IM.Wos t'l'RAI'iSJ'OlUICAo sro:rmAmos t~o c~

, - - -... """" ._ ~ill {Jiurry) - - CombWtinlliquido

,-----1[
I
Plrill!Je
r-
1-f----.----... Liquido ---+
Hidr~iP ~ "'Syncrude"
Zeolita -
----------t ~ ~ Gtsollna.Diml
IDdnxu- _.... Rrf!no __r--- - Fm:loil .etc.

""""'
r- ---+ L~ ~ - _______. - ........------- Gis combustiwl
Gis cmnbwtiftt ---+ Mnlnr C1- - Pottnda ______, - .........--. Eletrkldade
1.-r---t d!b:tixl!poder ---+ Turblnaagls --+Poti!ll:i8 __.... - ~ Eletricldadt
calnrifko ---+ Cl:mrnio - M!tmnl ---+ RefiiW - Mrtmol

-
- ---+li.mpm ~
---+MntorC.l-Potm:ia----+
- ___..... -
-
- GU comburtinl
____. Eletrlddade
~ 'l'urbinaagU -------t Potm:ia ______, - - Elmtddade
Cis clllllbwtinl ---+ Cl!rmrliD - - + Mttmol _____, Refinu - Mrlmol
de med!npudtr _ Carm!nill - - Akool comb. -+ RdiDO - - + Alcon! Cflllllltnt.lnl
t:~loriDco
---+ C!lllftnio ~ Mttanol --.--.-..-..... Convenio----+ Gaso!lna
- Cnnn!rHo -""Sync rude" ---+ Rffino - Gasoli.na, Dirnl etc.

- - Collt'!nln ~ Hidruginio ....... - ____. Hidrngmio

._
Blomam AriOxlgtnio

~ Gcrificl\"ill fi-t-1------+ Gi! combust!vtl

Vtpar de igUa

Figura 3.2 - Tecuologias alteruativas para a conversiio energetica dos combustiveis

solidos

3.2.1. Principais op~iies de reatores para sistemas de gaseifica~iio

0 tipo mais antigo e mais difundido de gaseificador que se conhece e o gaseificador de

leito fixo, tambem chamado de leito move!, uma vez que o mesmo tern movimento descendente
Iento. Na verdade, todos os gaseificadores deste tipo devem ser chamados de leito move!.
Por volta do inicio da Primeira Guerra Mundial gaseificava-se principalmente carvao e
turfa (SANCHEZ et al., 1994). A tecnologia da gaseificavao teve pouca evoluvao ate o
 20

estagio de desenvolvimento atingido no final da Segunda Guerra Mundial devido ao aumento

de pre~os de combustiveis f6sseis. Nesta ocasiao, o carvao vegetal e a madeira (lenha)
come~aram a ser os tinicos combustiveis utilizados comercialmente.
Ate hoje, a madeira (lenha) apresenta-se como materia-prima ideal para gaseifica~ao.

Quando processada em equipamento especifico, cujo projeto leva em conta as suas

caracteristicas fisico-quimicas e gaseificada com ar, produz gas combustive! com poder
calorifico inferior entre 3.350-6.699 kJ/Nm3 e com eficiencias energeticas de aproximadamente
90% (TERMOQUIP ENERGIA ALTERNATIVA LIMITADA).
Os reatores mais utilizados ate hoje para se realizar o processo de gaseifica.;:ao podem
ser divididos em dois grupos:

3.2.1.1. Reatores de leito tixo (reatores tradicionais)

I Os gaseificadores com reatores de leito fixo podem ser classificados, no fundamental,

em dois tipos: o gaseificador contracorrente e o gaseificador concorrente.
Principais caracteristicas:
I. Podem ser atmosfericos ou pressurizados (ate 3 MPa);
2. Sao sistemas simples e eficientes trabalhando com combustiveis de alta densidade e
granulometria nao-fina (10-100 mm), por exemplo, cavacos de madeira, carvao e residuos
de biomassa densificados. Sua eficiencia energetica pode variar na faixa de 60-90 %;
3. Tern uma baixa potencia volumetrica, kJ/m3-s;
4. Geralmente sao utilizados para gaseificar madeira e carvao.
Na Figura 3.3 (a) mostra-se o gaseificador de leito fixo mais simples, o contracorrente .
Este tipo de gaseificador tern a vantagem de pre-aquecer a carga de combustive! que desce ao
reator pelo gas ascendente, garantindo condi.;:oes para a obten.;:ao de uma elevada eficiencia
termica e urn gas com poder calorifico inferior da ordem de 6,28 MJ/Nm3
Os gases produzidos neste gaseificador arrastam uma grande quantidade de particulados
so lidos, alcatroes e outros produtos da pir6lise, uma vez que o gas gerado nao passa pela zona
de combustao e o alcatrao nao e craqueado. Isto inibe a utiliza.;:ao direta do gas em motores de
combustao interna, sendo limitada s6 para sistemas onde estes sao queimados. A temperatura
de saida dos gases do gaseificador encontra-se na faixa de 250C e 400C, variando em fun.;:ao
 21

da temperatura na zona de oxidayiio, altura do leito de material sobre a zona de pir6lise e a

umidade do combustive! (OLADE, 1987).

Combustive! Combustlvel

Secagem Secagem

Pirialise Pirilise

RednifYiO

+--Ar

Cinzas
(a) (b)

Figura 3.3 - Prototipos de gaseificadores de leito fixo

Os principais gasogenios de pequeno porte para veiculos ou para movimentar motores

estacionarios, utilizados na Europa, foram baseados num projeto concorrente particular para
lenha e outros residues niio carbonizados. Caracterizado por produzir urn gas com baixo teor
de alcatriio, quando comparado com o gaseificador contracorrente, o gaseificador concorrente
foi amplamente usado para acionar motores de combustiio interna pelo fato de responder mais
rapidamente as variay5es da taxa de produyiio de gas.
Neste tipo de gaseificador, Figura 3.3 (b), as zonas de combustiio e de reduyiio estiio
posicionadas de forma oposta aos gaseificadores contracorrente (SANCHEZ, 1994). 0 gas flui
no mesmo sentido descendente que o combustive! solido. Esta caracteristica de projeto deste
tipo de gaseificador levou em conta a possibilidade de converter o alcatriio e os pirolenhosos
formados na zona de pir6lise do gaseificador em gas combustive!, evitando a sua possivel
condensayiio em tubulay5es e outras partes dos motores.
 22

Os alcatroes, vohiteis e pirolenhosos sao obrigados a passar pela zona de combustiio do

gaseificador, onde, sob determinadas condi9oes de opera9iio controladas, siio craqueados.
Assim, estes sistemas apresentam urn estrangulamento (garganta) ao nivel da zona de
combustiio, onde sao posicionados os bicos para a alimentaviio do ar. Nesta regiao cria-se
entiio uma zona de elevada temperatura que permite a conversiio dos alcatroes que passam por
ela.
Sendo o diametro pratico m3ximo da garganta em tomo de 300 mm este tipo de
gaseificador apresenta a grande desvantagens de ter a capacidade limitada em tomo de
aproximadamente 580 kW (OLADE, 1987), alem de produzir urn gas com elevado teor de
cinzas e fuligem. A temperatura de saida dos gases do gaseificador esta por volta de 700C,
maior que no gaseificador contracorrente (OLADE, 1987).
Este tipo de gaseificador apresenta-se sensivel a umidade e ao teor de cinzas no
combustive!, afetando a sua eficiencia termica e o poder calorifico do gas combustive!.
Motivados pela necessidade de produzir energia eletrica a partir da biomassa em
pequena escala, na faixa de 3,7 a 100 kW, o Combustion, Gasification and Propulsion
Laboratory (CGPL), do Indian Institute of Science, em Bangalore, apresentaram uma variante
do gaseificador concorrente visando evitar problemas relacionados com a fusao das cinzas do
combustive! como consequencias das elevadas temperaturas na zona de combustiio. 0 projeto e
resultado de urn programa de desenvolvimento da tecnologia de gaseifica9iio para madeira
definida pelo instituto (MUKUNDA, 1995).
Na Figura 3.4 e mostrado urn esquema do reator. 0 gaseificador e conhecido como
gaseificador de topo aberto, uma vez que o combustive! e o ar para a gaseificaviio siio supridos

pela parte superior do reator. 0 sistema niio tern estrangulamento ao nivel da zona de
combustiio e sim entrada de ar lateral atraves de bicos de ar situados a 1/3 da altura do reator.

3.2.1.2. Reatores de leito fluidizado

Reatores de Hl gera~;lio: Siio os leitos fluidizados simples, chamados tambem na literatura

de "The bubbling bed" ou de leito borbulhante baseados no esquema mostrado na Figura
3.5 .

 23

Caracteristicas:
1. As particulas s6lidas elutriadas (arrastadas pelo fluxo de gas) do leito nao recirculam
novamente;
2. Tern baixa conversao de carbona e menor eficiencia, devido ao fato anterior, sao maiores as
perdas por carbona niio queimado como fuligem no gas de saida ou no alcatriio produzido e
niio polimeralizado.

Topo do
reator
Gas combustive!
lsolamento parao
ttinnico(75) resfriador

(60)
Dnto de
' recircula~io

ME>eanii!mo da
grelha

Figura 3.4 - Esquema do reator de "topo aberto" do Indian Institute of Science

" (MUKUNDA, 1995)

Neste tipo de reator, as particulas do combustive! sao mantidas em suspensiio num leito
de material inerte (areia, alumina, dolomita etc) fluidizado pelo agente de gaseifica<;:iio (ar,
oxigenio, ar enriquecido com oxigenio etc.). 0 combustive! e alimentado diretamente na zona
do leito, no entanto existem outras variantes que alimentam o combustive! a determinada
distancia acima do leito ou pelo topo do reator. Neste tipo de reator para gaseifica<;:iio trabalha-
se com velocidade superficial do gas numa faixa de valores para os quais niio e passive!,
teoricamente, atingir o transporte pneumatico das particulas do leito.
 24

.. Reatores de 2! gera~iio: Os reatores de segunda gera\)ao sao os pertencentes ao grupo

conhecido como reatores de leito circulante. Na Figura 3.6 e mostrado urn esquema basico
e simples de urn reator de leito fluidizado circulante.
Caracteristicas:
1. As particulas s61idas elutriadas do leito recirculam novamente;
2. 0 sistema opera em regime de leito fluidizado rapido com elevadas taxas de recirculao do
material do leito. E urn regime intermediario entre o !eito borbulhante e o regime de
transporte pneumatico;
3. Devido arecircula~ao, o tempo de residencia das particulas de combustive! no leito e maior,
sendo maior a conversao de carbono (>95% para algumas instala\)oes);
4. Por isso, a eficiencia do gaseificador e maior, alem de garantir sistemas de mruores
capacidades especificas, kg/m3h .

oAs
COl\lBUSrt\fEL

FllEll BOARD
B!OMASSA

LlliTO FLUIDIZAIJO

"' "A fo ,A
,.._+-.,..
i' ../> MATERIAL lNERTE
I'> /1 OOLE!TO
PARrtCULAS DE
SISTEMA DE
AL!MENTAcAO
i' COMBUSrtVEL

Figura 3.5 - Esquema de nm reator de leito fluidizado de 1 gera~io

Segundo pesquisas feitas pela firma sueca STUDSVIK ENERGITEKNIK AB, para
instalavoes com capacidade acima de 100 MWfuel e recomendavel o uso da tecnica leito
0
fluidizado circulante (nor estagio).
 25

a a
Os gaseificadores de 1- e z- gera<;:ao podem operar da seguinte forma:
1. apressao atmosferica (ou press5es pouco acima da pressao atmosferica). Neste caso se diz
que 0 gaseificador e do tipo atmosferico;
2. sobre-pressiio (pressiio bern acima da pressao atmosferica). Neste caso se diz que o
gaseificador e do tipo pressurizado.
0 principal criterio se decidir pela gaseifica~o atmosferica ou pressurizada e
fundamentalmente economico, desempenbando urn papel importante o fator de economia de
escala. Para instala9oes de grande porte a gaseifica.yao pressurizada apresenta-se com
vantagens. Uma analise de projeto mostra que as vantagens economicas na diminui.yao do
diilmetro do reator ficam demonstradas so para capacidades acima de 150 MW!l, No entanto,
para este valor de capacidade do sistema, os custos do oomplexo sistema de aliment!M(iio de
combustive! e de filtragem do gas quente sao elevados.

1----l C!CLONE

FREE BOARD
BlOMASSA

SISTEMA. DE
ALIMENTA<;AO

Figura 3.6 - Esquema de um reator de leito fl11idizado circuilmte

Existe uma fuixa de capacidade onde a gaseificayao atmosferica pode ser

economicamente competitiva. Uma avalia<;:iio, feita por pesquisadores da antiga firma
STUDSVIK AB da Suecia, define a melbor variante desta tecnologia segundo diferentes niveis
 26

de capacidade de produvao de energia eletrica. Na Tabela 3.2 e oferecida a melhor variante de

reator de gaseificaviio com relaviio a capacidade de produviio de energia eletrica.
No caso especifico de sistemas de potencia, a gaseificaviio pressurizada comevou a ter
grande interesse a partir de 1989 como desenvolvimento dos sistemas BIG/GT-CC.

3.2.2. Tecnologia de gaseifica~iio em leito fluidizado

Atualmente, estudos indicam que urn aceitavel potencial de residuos vegetais,

principalmente residuos florestais e agricolas ( sub-produtos agroindustriais ), sao aproveitados
energeticamente em gaseificadores de leito move!, visando obter, alem de gas combustive!,
obter residuo solido com elevado percentagem de carbono fixo e de elevado poder calorifico,
ou seja, urn carvao vegetal de qualidade energetica (BILBAO et aL, 1990 e TIANGCO e
JENKINS,1990).

Tabela 3.2 - Melhor variante da tecnologia de gaseifica~iio para diferentes niveis de

capacidade de prodm;iio de energia eh!trica, (BLACKADDER et al., 1992)
CAPACIDADEDEPRODUc;AO < MELHORVARIANTE DE TECNOLOGlA DE
DE ENERGlA ELETRICA; MW,. .. GASEIFICA(;AO
Gaseifica9iio atptosferica. Gaseificadores de 1eito fixo e
< 1-5 fluidizado de r gera9iio mediante cogera9iio com MCI
(Motor de Combustiio Interna).
Gaseifica9iio atmosferica. Gaseificadores de leito
3-10 ate 50-80 fluidizado circu1ante com rea tor catalitico para 0
craqueamento do a1catriio. Uso de Turbina a Gas ou
MCI.
>50-80 Gaseifica9iio pressurizada integrada a ciclos
combinados (sistemas BIG/GT-CC).

Pon\m, estes tipos de gaseificadores, apresentam restrivoes ao funcionamento com

biomassa de granulometria pequena e com alto teor de cinzas, exigindo algumas modificavoes
construtivas para poder utilizar estes tipos de combustiveis (MANURUNG, e
BEENACKERS, 1985 e TIANGCO, et al., 1986).
MANURUNG e BEENACKERS, (1985), referem-se a alguns dos problemas
vinculados com as propriedades da casca de arroz que apresentam-se durante a operaviio de urn
gaseificador "downdraft" (concorrente) com capacidade de 10-50 kglh, entre eles temos:
1. Pobre distribuiviio de oxigenio devido a formavao de canais pelo diiimetro pequeno das
particulas;
 27

2. Falta de urn projeto funcional do sistema de remoyiio continua das cinzas, e

3. Fusiio nas zonas de alta temperatura do reator.
No entanto, a gaseifica~iio em leito fluidizado apresenta-se como a mais promissora em
termos de desempenho integral, devido a possibilidade de utiliza~iio como combustive! dos
residuos agricolas, abundantes e de baixo valor comercial, tais como, o baga~o e a palha de
cana-de-a.;:ucar, casca de arroz, casca de cafe, serragens, etc. A grande disponibilidade, alia-se
ao fato de que, geraimente, o processarnento dos produtos agricolas que diio origem a estes
residuos requerem grandes quantidades de energia. A gaseifica.;:iio com reator de leito
fluidizado podera apresentar vantagens devido as caracteristicas peculiares destes combustiveis,
com rela~iio principaimente as suas caracteristicas de umidade, granulometria, e baixa
densidade (SANCHEZ et al., 1994 e MANIATIS e KIRITSIS, 1992).
Pesquisadores como MANIATIS et al. (1990), referern-se a algumas das vantagens
dos gaseificadores de leito fluidizado em rela.;:iio aos gaseificadores de leito move!, entre elas:
1. opera~iio isoterrnica do reator. A temperatura media do leito e geralmente homogenea, niio
existindo zonas com temperaturas excessivamente alta que possa propiciar a fusiio das
cinzas e seguidamente a forma.;:iio de esc6ria;
2. podem-se obter equipamentos de alta capacidade;
3. a opera.;:iio e o controle do reator e relativamente simples;
4. possibilidade de realizar o "scale-up", e
5. possibilidade de opera~o com diferentes tipos de biomassas de diferentes granulometrias e
caracteristicas fisico-quimicas.
Sobre a base das pesquisas realizadas e experiencias obtidas durante a opera.;:iio de

instala~oes de gaseifica~iio em leito fluidizado, reportadas e consultadas na literatura, as

vantagens de realizar a gaseifica~iio em reatores de leito fluidizado poderiam ser definidas
como sendo as seguintes:
1. Alta flexibilidade no combustive!: Este tipo de reator e praticamente o unico que perrnite
processar uma faixa ampla de combustiveis s6lidos de baixa densidade e de granulometria
pequena e diferente;
2. Alta taxa de transferencia de calor pela mistura do material inerte do leito aquecido com a
materia-prima a processar, em condi~oes de uniforrnidade da temperatura no reator: Este
 28

fato melhora as condiyiies em que transcorrem as principais reayoes quimicas nas fases
solido-gas, gas-gas e outras;
3. Alta conversao de carbono com tempos de residencias das particulas de combustive!
reduzidos: Pelo fato de trabalhar com particulas de combustive! de pequeno tamanho,
diminui o tempo de residencia, o que leva a conseguir elevada produyiio de gas com
reatores de dimensoes relativamente pequenas;
4. Alta potencia volumetrica, MW!m': Permite sistemas de maiores capaddades de conversao
de energia com reatores de dimensoes relativamente pequenas. MANIA TIS e BUEKENS
(1984) define Ova de 1,16 MW/m3 como sendo a potencia volumetrica maxima, possivel
de se atingir em gaseificadores de leito fluidizado para biomassa. SANCHEZ e SILVA
(1994) obtiveram urn valor ajustado da potencia volumetrica de 1,4 MW/m3 durante a
gaseificayao de casca de arroz em leito fluidizado.
Devido a todas estas vantagens, hoje, a gaseificayao em reatores de leito fluidizado se
apresenta muito promissora, sendo considerada praticamente a tecnologia mais viavel
tecnicamente para a conversao termica de residuos de biomassa de carater polidisperso. A sua
integrayao em ciclos combinados de potencia para instalayoes de grande porte (tecnologia
BIG/GT-CC) torna mais atrativa sua utilizayao.
Na bibliografia constam algumas informayoes sobre a avaliayao de gaseificadores de
leito fluidizado operando com diferentes tipos de biomassa, tais como: residuos de algodao
(MANIATIS e KIRITSIS,1992); serragem (MANIATIS et aL, 1990) e casca de arroz
(SANCHEZ et al., 1994). Porem, existe muito pouca informayao sobre a gaseificayao de
bagayo e palha de cana-de-ayucar que permita dispor de parametros de desempenho destes
equipamentos com relayao a possiveis aplicayoes praticas e projetos .
SANCHEZ e SILVA, (1994), na Faculdade de Engenharia Mecanica
FEMIUNICAMP, tern usado urn reator de leito fluidizado, em escala de laborat6rio, para
diferentes tipos de biomassa (casca de arroz, serragem, borra de cafe e bagayo de cana). 0
desempenho do reator oferece valores da eficiencia maxima a frio de 34% quando gaseifica-se
0
serragem com fator de ar de 0,25 e temperatura do leito de 780 C, produzindo urn gas com
3
poder calorifico inferior de 3, 7 MJ/Nm (base umida). No caso da gaseificayao da casca de
arroz, a eficiencia maxima a frio foi de 43% com fator dear de 0,55 e temperatura do leito de
760C, produzindo urn gas com poder calorifico inferior de 3,1 MJ/Nm3 (base umida). Neste
 29

caso, o reator foi operado com velocidade superficial do gas de aproximadamente 0, 75 m/s
para evitar aglomerayiio das cinzas fundidas com o material inerte do leito, quando operando a
velocidades mais baixas. A altura do leito variou-se na faixa de 280 a 570 mrn, niio tendo
mostrado influencia significativa nos resultados para valores acima de 480 mrn. Os valores
mitximos observados para a concentra9iio de CO, H2 e CIL no gas obtido corresponderam a
urn fator dear em tomo de 0,4.
A concentra9iio de CO, H2 e CIL no gas combustive! produzido durante a gaseifica9iio
da borra de cafe apresentou uma queda com o fator de ar, sendo que as curvas de ajuste da
concentra9iio de H 2 e CIL mostraram urn ponto de inflexiio em tomo do fator dear de 0,14. S6
foi possivel ensaiar a borra de cafe na faixa de fat or de ar de 0,11 ate 0,22 por limita9oes no
alimentador utilizado. A maxima eficiencia obtida de 28% (a quente) e de 20% (a frio)
correspondera com urn fator de ar de 0,22. 0 maior poder calorifico inferior do gas
combustive! obtido foi para urn fator de ar de 0, 11. Durante os ensaios foram realizadas
mudan9as na velocidade superficial do gas visando variar o fator de ar.
Os ensaios de gaseifica9iio de baga9o de cana de a9ucar (a granel) sao discutidos no
item 3.5 deste capitulo.
MANIA TIS et al. (1990), oferece valores dos melhores parametros de desempenho
para urn reator de leito fluidizado gaseificando serragem (madeira) de eficiencia terrnica de
65% para urn fator de ar na faixa de 0,2 a 0,4 com temperatura do leito de 820C e poder
calorifico superior do gas de 6,5 MJ/Nm3
Em todos os casos, os estudos demonstram que a composi9iio do gas, ou seja o poder
caJorifico do gas produzido, e funyiiO direta da temperatura de operayiiO do Jeito, a qual

depende da rela9iio ar/combustivel ou do fator dear (MANIATIS e KIRITSIS, 1992). Este

pariimetro demonstrou ser o mais importante para a opera9iio em modo de gaseifica9iio. Niio se
consegue manter reayoes autoterrnicas com fatores de ar abaixo de 0,2 (MANIA TIS et al.,
1990).
 30

3.3. Principais projetos de pesquisa desenvolvidos na area de gaseifica~iio de biomassa

em leito fluidizado

Varios tern sido os projetos de pesquisa desenvolvidos no mundo a escala experimental

de laborat6rio, de planta piloto e prot6tipos demonstrativoslcomerciais, com aplicaylio para
a a
sistemas de gaseifica9lio de biomassa com reator de leito fluidizado de 1- e T geraylio,
atmosfericos e pressurizados.
Uma revisao feita sobre panlmetros de opera9lio e desempenho, alem de caracteristicas
construtivas e da biomassa correspondente a algumas das principais instalavoes de gaseificavlio
em leito fluidizado, e oferecida nas Tabelas 3.3 a 3.5.
Verifica-se que a biomassa mais estudada e a madeira, existindo muito poucas
informa96es sobre gaseifica9lio de bagayo de cana-de-a9ucar "in natura" ou a granel e
nenhuma informa9lio sobre o uso da palha de cana.
0 principal objetivo das pesquisas a nive] de Jaboratorio e a deterrninayliO dos melhores
pariimetros de operaylio do reator para diferentes tipos de biomassa. Em todos os casos, com a
base dos resultados obtidos em instalayoes deste tipo, sao elaborados projetos de plantas de
maior porte. Entre estes parametros, o fator de ar eo mais importante, o qual define a
temperatura do leito e a eficiencia do gaseificador. Todas as instala96es a nivel de laborat6rio
correspondem a reatores de leito fluidizado borbulhante (BFB).
Sobre as principais informayoes oferecidas nas Tabelas 3.3 a 3.5 pode-se concluir o
seguinte:
Os valores reportados de temperatura do leito variam na faixa de 6ooc a 970C, porem, a
grande maioria dos valores recomendados encontram-se na faixa de 750C e sooc.
Problemas com a fusao das cinzas do combustive! e a sua aglomeraylio com o material do
leito, podem acontecer durante a opera9lio do leito a temperaturas acima de 850C,
principalmente no caso especifico da gaseifica9lio de biomassa com elevado teor de cinzas,
por exemplo, a casca de arroz (MANIA TIS, 1990).
Para plantas em escala piloto o valor medio encontrado foi de 807C. CZERNIK et al.
(1993), sugere que o incremento da temperatura media do leito de 743 ate 857c provoca uma
diminui9lio da quantidade de alcatrao nos gases em 5 vezes .
.
 31

Tabela 3.3 - Pariimetros de opera~o, eficiencia, caracteristicas construtivas e da

~==~biomassa em escalade latanratiiri>\

6 Cascade 759 200 ar

7 ar

BFB 0,1 406 ar 14,0

BFB 1 780 200 ar

t BFB 0,1 150 ar

11 Cascade BFB 0,1 650-900 ar

Urn efeito semelhante foi detectado por VAN DEN AARSEN et al. (1983).
reportando, para madeira, teores de alcatrao de 10 000 mg!Nm3 para temperaturas do leito de
700"C, enquanto que para temperaturas do leito de 900"C os teores de alcatrao medidos foram
de 400 mg/Nm3 Em sistemas BIG/GT-CC, a firma sueca STUDSVIK AB (RENSFELT,
1988), reporta 99% de eficiencia para a tecnologia de craqueamento do alcatrao com dolomita
utilizando craqueadores de leito fluidizado circulante (CFB cracker). Este sistema de limpeza
utiliza temperaturas de trabalho na faixa de ssoc a 900C, a qual e controlada atraves da
inje\)ao dear pelo fundo do craqueador e, obtem-se valores do teor de alcatrao < 200 mg!Nm3
Valores reportados da velocidade superficial do gas encontram-se em tomo de 0,7 m/s
(SANCHEZ e SILVA, 1994). Durante os calculos de projeto uma variante praticamente
apropriada e que oferece resultados satisfatorios e a de assumir a velocidade superficial do
gas como aproximadamente 2 vezes a velocidade superficial de minima fluidizavao.
Resultados obtidos por SANCHEZ, (1994), durante a gaseificavao de diferentes tipos
de biomassas demonstraram a validade do valor deste coeficiente em tomo de 2. BOA TENG,
 32

(1992), num trabalho realizado numa instala~ao de gaseifica~ao em leito fluidizado em escala
de laborat6rio, utilizando casca de arroz como combustive! e vapor de agua como agente de
fluidiza~ao, reporta o valor do coeficiente que relaciona a velocidade superficial do gas e a
velocidade superficial de minima fluidiza~ao como sendo 1,55.

aoeta 3.3 _;(

c;. < . . . j
.
,'f~~<~;~1 :,~~~.l ~>.~.: ~:_,-rr;,.:,,l;:t<;,t- . . . .: .~L~2
ililii < .c C> ... ..a... . . r'J
\, . ts;_;~
r ., .. ~v.. . ;. .
I 3,8 14,5 8,2 4, 2000 3~r-'ttQ 1994
Vanden
2 4,5-6,0 300-1000 - - - - 68-76 Aarsen, 1983

3 6,7 (PCS) - 13,2 10,7 5,2 4000 70-73 Maniatis et a!.,

1989
4 5,0 (PCS) - 9,6-16,1 3,2-6,8 2,6-4,4 1000 52F ; eta!.,
198'1_
5 6,8 (PCS) - 17,1 12.0 4,9 - 75F Castellan eta!.,
1984
6 2,9 (PCS) 480-570 11,7 4,3 2,8 2000 43F-60(
1994
7 5,7 (PCS) - 10,4 4,7 6,0 - 40 1990

19~;nd
8 4,1-6,3 600 12,2 4,7 6,7 3600 63-67F
Y.
9 - '+~U-01' 13,5 7,0 4,0 2000 n 1994
- 60-120
~""s~
10 5,0-15,0 1,2-2,2 1000 50
a!. 198~et
II . 6,3 (PCS) - 12,3 8,0 4,0 - 80 1990

Nos calculos de projeto, a velocidade superficial de minima fluidiza~ao e calculada,

basicamente, a partir das propriedades do material inerte do leito (porosidade do leito,
densidade aparente do material, diiimetro medio das particulas etc.) e nao das propriedades da
biomassa a ser utilizada. Neste caso, adota-se, como primeira aproxima~ao, uma velocidade
superficial do gas aplicavel para diferentes tipos de biomassas.
Foi definido em nosso projeto que trabalhando com alumina como material inerte do
leito (tipo grana 46), com diiimetro medio das particulas (considerando o diiimetro do conjunto
de fra~oes de particulas avaliadas pela analise granulometrica) de 0,379 mm e densidade
 33

aparente da particula de 1.760 kg/m3, a velocidade superficial de minima fluidizavao esta em

tomo de 0,40 rn!s.
Sao muito pouco os valores reportados da velocidade superficial do gas para
gaseificavao de biomassa. BRIGDWATER, (1984) e HARTINIATI e YOUVIAL (1989)
trabalharam com velocidade de 0,4 a 0,5 rn!s. Ja SANCHEZ e SILVA (1994) recomendam
trabalhar com velocidade superficial do gas em tomo de 0, 75 rn!s para a operavao segura do
reator.

Tabela 3.4 - Parametros de opera<;iio, eficiencia, caracteristicas construtivas e da

biomassa (Gaseificadores em escalade planta oiloto)
Capaci.- . Presslio Tempec Wme-
No Biomassa
. .. T:ipode
gaSeifi- . dade, . ...
c de .
. raturado trodo .
~nte I
de. ..
Umidade
da ...
Fatorde
ilr
.. operac;3o, 1~, gaseifi- biomassa,
. .. reator, ... ..
I Cat:tor MWth MPa c mm ""Caclo %1h.u.l'
I Residuos BFB 0,89 2.2 837 - ar/vapor 10,8 0,17
de madeira
(IGTl
2 Talosde BFB 1,7 0,1 725 844 ar - 0,25-0,30
algodiio
3 Residuos CFB 2,5 0,1 820 - ar/vapor 15 -
de madeira
(LURGI)
4 Pa1hade BFB - 0,1 950 230 ar - -
trigo
5 Pellets de BFB - 0,1 650-850 480 ar/vapor 9,2 -
baga~
6 Baga9o BFB - 2.1 850 - Oxigeuio - -
7 Palbade BFB - 0,1 755 660 ar - -
arroz
8 Madeirae BFB 1,7 0.1 743 300 ar 12.8-16.8 0.298
residuos de
madeira
-
9
Residuos
de madeira
CFB 0.75 0.1 864-974 410 ar 0,20

10 Corti93 e CFB 2,0 0,1 750-900 - ar pre- 30-35 -

aparas de aquecido
madeira
(STUDS-
VICK)

Como conclusao, pode-se dizer que o valor recomendado de velocidade superficial do

gas durante o trabalho em regime de gaseificavao em leito fluidizado borbulhante esta na faixa
de 0,7 a 0,75 rn!s.
 34

Tabela 3.4.... Continua~io

Po~er ,.,', ~~l) :', Composj~ degas,~ . . Altura do Efici_&teia~ filleletineias , .,
...~ ...,'. rea......r,'' , ....'--=~- ..-r,, .Iii ..',.
No. palo-"'-
~do;;. e~.; , ., ,. . . ' " '.," ' ..,".,.
> ~u.......... ' .,'' '
aim %'" " ',: , '
'

1 MJ/Nmr CO H2 . CJLs. mm ,,. ,

10,0 - 10,7 32.5 14,3 - 77F Evans et al.,
1987
2 6,8 800 Maniatis and
K., 1992
3 5,86 18,7 14,1 3,5 80,2 Mehrling and
R, 1986
4 3,0-3,5 12,2 5,6 3,3 C1arkand
Goodman, 1985
5 5,6 (PCS) 250-380 17,9 4,7 5.6 2700 57F-62Q Baptista, 1986
6 12,6 26,11 18.3 17,3 67F Overend et al.,
1994
7 5,3 (PCS) 13,0 9,2 6.3 2300 Lamorey et. a!.,
1985
8 5.2-8.2 600 15.3 9.0 3.7 4000 84,8F Czernik et a!.,
(PCS) 1992

9 7.19 16,1 13,24 7,32 4000 75.0F Bingyan et a!.,

1993
10 4,0 to 7,0 Rensfelt. 1988.

A eficiencia do gaseificador varia entre 3 5 e 84 %. Val ores mais freqiientes variam na faixa
de 60 a 70 %. Em instala<;oes em escala de planta piloto reportam-se valores medios de
74,4 %. Os valores mais altos atingidos para a eficiencia energeticas se referem ao caso de
residuos de madeira como combustive!. Nas Tabelas "Q" e "F" indicam eficiencia a quente e
a frio respectivamente;
Fat or de ar: definido como a rela<;ao entre a quanti dade real de ar suprido ao gaseificador
por kg de combustive! e a quantidade estequiometrica em combustao, constitui o pariimetro
fundamental de opera<;ao que influencia tanto a temperatura do leito como a eficiencia do
gaseificador. Os melhores e mais frequentes valores do fator de ar variam em torno de 0,2 a
0,3. Neste caso obtem-se os maiores val ores do poder calorifico do gas e da eficiencia.
Para uma determinada velocidade superficial do gas durante a opera<;ao do reator de
leito fluidizado, o fator de ar ve-se limitado pela capacidade de alimenta<;ao estavel da rosca-
sem-fim. Tern sido demonstrado que a qualidade do isolamento externo do reator constitui urn
pariimetro que influencia o fator dear. MANIATIS et al. (1989), definem como 0,2 o menor
 36

ate 800 mm, sendo 600 mm o valor mais freqilente reportado, (HARTINIATI et al., 1989;
MANIA TIS et al., 1992 e CZERNIK et al., 1993);

Tabela 3.5 - Parametros de opera~iio, eficiencia, caracteristicas construtivas e .da

biomassa ( unidades em escala de plantas demonstrativas/comerciais)

1 Residuos CFB 18 2,4 950-1000 ar pre- 45-55

de aquecido
madeira
(BIO-
FLOW)
2 Residuos CFB 65 0,18 ar pre- 35
de aquecido
madeira
(TPS)
3 Corti <;a CFB 16 0,1 800 ar 15
de
fuvores
(LURGI)

4 RDF CFB 20 0,003- 800-900 ar 1,6-11,9

pellets 0,005
(STUDS
VIK)
5 Residuos BFB 23 0,1 760 ar
de
madeira
(OMNI-
FUEL)
RDF - Refuse Derived Fuel

Altura do leito expandido: os valores reportados correspondem a 1,25 vezes a altura do

lei to estatico, (SANCHEZ e SILVA, 1994). E possivel calcular a altura minima do leito
expandido conhecendo-se o diametro do reator, consumo de biomassa e a capacidade
volumetrica maxima (QVH), calculada por CZERNIK et al. (1993), como sendo 1,12
toneladas de biomassatm' de leito-hora, para urn gaseificador de 300 mm de diametro
operando com residuos de madeira.

Lugar de introduyao do combustive! no reator: a maior parte dos pesquisadores trabalham

com dois lugares de introduyao do combustive! no reator:

 37

1. A uma determinada distiincia acima da placa distribuidora de ar, neste caso, entre 100 e 300
mm acima da placa;
2. A altura do leito expandido.
Afirma-se que a introdu<;iio do combustive! acima da placa permite maior tempo de
residencia, recomendando-se assim para combustiveis de granulometria fina (MANIA TIS e
KIRITSIS, 1992).

Tabela 3.5............. Continua(:lio

Poder Alturallo Composi~ lloglis, -~ Altura Eficlenda Referencias
. No.
.. calorif"JCO leito do . dogaseir..:. .
ttogas . estatko. reator c~
I Si .
.

.. . . . . . I ..
.... . . . .. . .
. I MJ/Nm3 mm co
.

H1 . CR.. mm o// . .

1 5.0 - - - - - 82-83 Lundavis. 1993

2 - - - - - - 43 Strom et.al ..
1982
- - - -
3 30,0 28,8 8.2 Mehrling and
R. 1986
4 7.0-8,5 - 9,0-13,0 7,0-9,0 6,0-9,0 - 94-96 Campagnola,
(PCS) (CJ-Im) (ECC) 1994
5 4,99 - 11,0 7,5 6,3 - - Omnifue1 1990
(PCS).

0 valor maximo recomendado de umidade da biomassa durante a opera<;iio e de

aproximadamente 20 % (base umida). No caso de algumas biomassas, por exemplo o
baga<;o de cana-de-a<;ucar, recomenda-se sua secagem inicial. Neste caso a experiencia tern
demonstrado que e tecnologicamente muito dificil alimentar baga<;o de cana-de-a<;ucar com
elevados teores de umidade atraves dos sistemas tradicionais de rosca-sem-fim;
Em unidades em escala demonstrativalcomercial predornina o uso da tecnologia de
gaseifica<;iio com reatores de leito fluidizado circulante. Empresas Europeias como a
BIOFLOW (firma joint-venture) e a TPS TERMINSKA PROCESSOR (antiga STUDSVIK
AB) contam com muita experiencia oeste campo de atua<;ao. A capacidade terrnica destas
instala<;oes varia na faixa de 16 a 65 MW;
A maioria dos trabalhos publicados nesta area indicam a importancia do sistema de
alimenta<;iio de biomassa na opera<;ao constante, segura e eficiente da instala<;iio. Flutua<;oes
na taxa de alimenta<;ao de biomassa afeta a qualidade do gas e a temperatura do lei to.
 38

3.3.1. Sistema de alimenta~iio de combustive! para reatores de leito fluidizado

Basicamente existem 4 tipos fundamentais de sistemas de alimenta,.ao de combustive! a

serem utilizados em reatores de leito fluidizado (BASU, P., 1984). Entre eles, o sistema de
rosca-sem-fim e o mais comumente utilizado nas instala,.oes de gaseifica,.ao em leito fluidizado,
mesmo quando combinado com outros sistemas, por exemplo, o sistema pneumatico.
Os transportadores de rosca-sem-fim baseiam-se na alimenta,.ao do combustive! atraves
do deslocamento positivo da rosca. Podem ser construidos de passo variavel, procurando criar
urn selo de pressao que evite vazamentos de gas a partir do reator.
A sua sele,.ao e dimensionamento preve determinados requerimentos quanto ao tipo e
caracteristicas do combustive! utilizado, capacidade do reator etc. Alguns projetos deste tipo de
transportador tern incorporado urn sistema de resfriamento da rosca na regiao perto da
descarga quente do alimentador, procurando evitar a degradayao termica do combustive! e o
aparecimento de problemas de operayao .
0 sistema de alimentayao constitui urn pariimetro importante de defini9ao da opera9ao
estavel e eficiente do reator de leito fluidizado. A biomassa fibrosa, como o baga90 de cana-de-
ayucar, e de dificil alimenta,.ao. A experiencia pratica mostra que para a alimenta,.ao destes
combustiveis precisa-se da remoyao constante do mesmo no silo para garantir a sua queda.
Deve ser lembrado que durante o trabalho continuo da rosca, em regime nonnal de
operayao, a alimenta,.ao de combustive! sempre vai ser afetada por determinados fatores,
dentre os quais temos:
I. Presenya e condi9oes de operayao do leito;
2. Efeito da fluidiza,.ao do material presente no leito, e
3. Contamina,.a.o propria da rosca.
Ex:istem duas variantes as quais diferem pela utilizayao ou nao de uma valvula rotativa
entre a rosca primaria e a secundaria, que levam o combustive! desde o silo de armazenagem
ate o reator (Figura 3.7 a e b). JOLLEZ et al. (1991), recomendam a introdu9il.o pelo
alimentador de 20% do ar total.
A alimentayao do combustive! deve ser uniforme para manter constante a composiyao
do gas e a temperatura do leito. Uma altera,.ao na taxa de alimentayao do combustive!,
modifica rapidamente a composi91io do gas e a temperatura do leito (SANCHEZ, 1994).
 39

Do ponto de vista de opera<,:iio, a literatura tambem refere-se a algumas particularidades

que tern a biomassa, principalmente os residuos agricolas, necessarias a considerar no projeto
do sistema de alimenta<,:iio e que podem dar origem a problemas operacionais que resultam em
fracassos, estas particularidades siio:
1. Baixa densidade "bulk'' que propicia problemas durante o manuseio, remo<,:iio e alimenta<,:iio
ao reator;
2. Elevado teor de cinzas em algumas biomassas ( ou baixa temperatura de fusiio das cinzas)
que pode propiciar problemas de fusiio no leito fluidizado, quando se trabalha com
temperaturas muito altas;
3. Elevado teor de material inerte que pode dar origem a atrito da rosca e outras partes
meciinicas, alem de acelerar a fusiio no leito;
4. Elevado teor de umidade quando "in natura" o que reduz significativamente a eficiencia da
gaseifica<,:iio, e

5. A sua biodegradabilidade da origem a odores e problemas de armazenagem durante

periodos de tempo longos.
No caso do baga<,:o de cana-de-a<,:ucar, a experiencia tern demonstrado que e muito
dificil alimenta-lo em sistemas de rosca-sem-fim com teores de umidade acima de 10% (base
umida).
A experiencia pratica tern demonstrado que a realiza<,:iio do projeto de urn sistema de
alimentao;:iio tipo rosca-sem-fim, visando seu uso em instala<,:iies de combustiio e gaseifica<,:iio
em leito fluidizado, deve constituir uma tarefa a ser efetuada com extremo cuidado. A falta de
informa<,:iies, ou mesmo informa<,:oes erradas com rela<,:iio as variaveis que participam nos
calculos, influi de forma significativa no valor da taxa de alimenta<,:iio da rosca quando "fria".
 40

COMBUSTiv:EL

SILO

ROSCA
l'liJMARIA

(a)

COMBUSTIVEL

SILO

(b)
Figura 3. 7 - Sistemas de alimenta~iio para reatores de leito fl11idizado.
a - com valvula rotativa (MANIATIS et al., 19118)
b - sem valvula rotativa (JOLLEZ et al., 1991)

3.3.2. Sistema de distribui~io do agente de fl11idiza~iio

Existem diferentes tipos de sistemas de distribuiviio do agente de fluidiza<;:1io ao reator.

Os distribuidores de ar tipo "bubble caps" ou borbulhadores estao sendo muito uti!izados hoje
em instalao;5es de leito fluidizado devido as suas vantagens sobre as placas planas perfuradas,
entre e!as temos:
 41

1. Os bicos dificu1tam a queda dos s6lidos atraves dos orificios da p1aca;

2. A distribuiyao do gas geralmente e mais uniforme, garantindo uma me1hor fluidizayao;
3. Entre a placa e a parte superior dos bicos forma-se uma camada de s6lidos (material inerte
do leito), quase em repouso que atua como isolante e protege a placa das altas
temperaturas.
No entanto, apesar destas vantagens, a bibliografia e praticamente inexistente quanto ao
projeto deste tipo de distribuidores.
BASU, (1984), considera as seguintes propriedades como desejadas num distribuidor:
Favorecer uma fluidizayiio estavel e uniforme;
Minimizar o atrito entre os materiais do leito;
Evitar perda de material do leito atraves dos orificios;
Garantir uma total fluidizayao a velocidade e temperatura de operayao numa faixa bastante
ampla;
Minimizar a existencia de zonas mortas no distribuidor.
Como resultado destas aniilises, decidiu-se, neste trabalho, selecionar e dimensionar .urn
distribuidor de ar tipo "de bicos de ar". A metodologia utilizada nos calculos de projeto foi
baseada em BASU, (1984) desenvolvida para combustores de leito fluidizado e inclui equayoes
de comprovayiio para garantir as propriedades acima descritas. Depois de realizado o calculo,
foram definidas as dimensoes dos bicos (altura e diametro do bico, diametro dos orificios de
saida do ar, posiyao e inclinayao dos orificios no bico etc.). Na Figura 3.8 mostra-se uma foto
da placa de distribuiyao de ar com os borbulhadores utilizada no reator.

3.3.3. Mecanismo de partida do reator de leito fluidizado

Geralmente se realiza urn pre-aquecimento do reator com urn combustive! gasoso ate
uma temperatura determinada, a partir da qual comeya-se alimentar a biomassa com o ar
ajustado em regime de combustao ate alcanyar a temperatura de operayiio. JOLLEZ et al.
(1991), recomendam desligar o queimador de partida quando a temperatura do leito atinge
400C. HARTINlATI e YOUVlAL, (1989), recomendam a temperatura de 505C-530C para

desligar o queimador e MANIATIS et al. (1989), recomendam comeyar a alimentayiio

intermitente de biomassa a temperatura de 3sooc e desligar 0 queimador de gas de partida a
 42

500C. Neste caso, o tempo total de partida pode variar entre 2 e 2,5 horas. Os autores
oferecem urn griifico de partida mostrando as diferentes etapas do aquecimento do leito na
partida.

Figura 3.8 - Foto da placa de distribui~i'io de ar com os borbulhadores. Distribuidor

utilizado no reator avaliado

0 leito tambem pode ser aquecido sem fluidizayao, queimando o gas introduzido num
"plenum" acima do leito estaciomirio. Uma vez atingida a temperatura requerida desliga-se o
gas, aumenta-se o ar ate come<;ar a fluidiza((ao e come<;a-se a alimenta<;iio de biomassa em
regime de combustao. Urn metodo similar de aquecimento do reator foi utilizado neste trabalho
(ver capitulo 5).

3.4. A tecnologia BIG/GT-CC

Urn ciclo combinado (CC) e urn ciclo que combina o uso de uma turbina a gas e uma
turbina de vapor para fins de gera<;ao de energia eletrica. Hoje existem unidades deste tipo que
utilizam gas natural como combustive! na instala<;iio de turbina a gas, com e.ficiencia acima de
50%. No entanto, a partir da decada de 1980 comeyaram a ser desenvolvidos trabalhos visando
o uso de combustiveis s61idos para fins de gera<;iio de energia eletrica, atraves do uso de ciclos
combinados integrados a sistemas de gaseifica<;iio (teenoiogia BIG/GT-CC).
 43

Urn dos primeiros combustiveis utilizados nesta direyao foi o carvao mineral, que
convenientemente gaseificado, produz urn gas combustive! usado em turbinas a gas numa
configurayao chamada de ICG-CC (Integrated Coal Gasifier-Combined Cycles). Existem
unidades demonstrativas deste tipo baseadas em diferentes projetos em grande escala,
utilizando gaseificadores de grande porte, construidos por firmas industrials como a LURGI,
TEXACO e KROPP-KOPPERS, entre outras.
A utilizayao da biomassa de carater polidisperso como combustive! em instalayoes de
gaseifica9ao integradas a ciclos combinados de produyao de energia eletrica, torna mais
interessante o uso deste tipo de instalayoes para unidades de grande porte. De qualquer modo,
a tecnologia de gaseificayao com malor perspectiva e a tecnologia em leito fluidizado
circulante, com gaseificadores atmosfericos e pressurizados.
A tendencia atual para instalayoes de grande porte e usar gaseificadores pressurizados,
devido a suas vantagens em re!ayao it gaseificayao atmosferica. Em instalayoes atmosfericas

precisa-se resfriar e limpar o gas para logo ser comprimido antes de entrar na camara de
combustao da turbina a gas, limitando a eficiencia da instalayao e apresentando problemas com
relayao a condensayao dos vapores de alcatrao. No entanto, neste tipo de instalayoes os
vapores de alcalis nao constituem urn serio problema, pelo fato de que podem ser condensados.
0 problema dos sistemas pressurizados esta na limpeza do gas quente, pois utilizam sistemas
muito mais complicados de alimentayao do combustive!, resultando num problema dificil de
resolver. Por se tratar de biomassa de balxa densidade, a condensayao dos vapores de alcalis e
o projeto do equipamento requer extremos cuidados nos seus componentes toda vez que o
sistema for trabalhar sob pressao.
. Uma variante interessante de configurayao dos ciclos combinados atualmente
desenvolvida no mundo resulta na possibilidade de utilizar parte do vapor gerado na caldeira de
recuperayao para alimentar o combustor da turbina a gas. Esta soluyao, melhora a eficiencia
global do sistema ate em duas vezes ou mais, alem de aumentar a potencia eletrica da instalayao
e diminuir consideravelmente os custos capitals instalados ($/kW). Na Figura 3.9 e oferecido
urn esquema de uma proposta de configurayao de urn sistema BIG/GT -STIG (Steam Injected
Gas Turbine).
 44

Este tipo de tecnologia e muito promissora para a cogera.yao nas usinas de a.yucar ou
destilarias de alcool, pelo fato de constituir o baga.yo de cana-de-a.yucar uma das biomassas
com maiores disponibilidades e potencial energetico.
0 incremento da produ<;:ao de energia eletrica nas usinas de a<yucar constituiria outra
importante fonte de renda A aplica.yao da tecnologia BIG/GT-CC nas usinas de a<;:ucar e a! cool
permitiria obter urn indice de produ.yao de energia eletrica em tomo de 250 a 330 kWh/ton de
cana, em compara<yao com I 00 a 150 kWh/tn de cana para sistemas convencionais com turbinas
de extra.yao-condensa.yao e, aproximadamente, de 15 a 24 kWh/tn de cana para os sistemas de
cogera.yao atuais com turbinas de contrapressao (WALTER, 1994).
0 gaseificador e suprido com biomassa (baga.yo de cana-de-a.yucar) e agente de
gaseifica.yao (ar + vapor). Como resultado da conversao termoquimica da biomassa e obtido
urn gas combustive!, composto fundamentalmente de CO, C02 , H 2, CH,, N 2, 0 2 e outros
hidrocarbonetos. Urn sistema de limpeza do gas a quente permite eliminar os particulados,

alcatrao e compostos alcalinos, que afetam a opera.yao eficiente da turbina a gas. 0 gas limpo e
conduzido ate a dimara de combustao da turbina a gas, na qual e injetado tambem vapor. A
caldeira de recupera.yao aproveita a entalpia dos gases quentes a saida da turbina a gas para
produzir o vapor utilizado no gaseificador, na camara de combustao da turbina e no processo
tecnol6gico de produ.yao de a.yucar ou alcooL
Uma configura.yao BIG/GT -CC-STIG para este tipo de usinas poderia tomar o sistema
mais promissor pelo fato de utilizar o vapor gerado na caldeira de recupera.yao para a produ.yao
de energia eletrica em uma turbina de vapor. 0 vapor de baixa pressao seria usado no processo.
Existem varios projetos e programas de pesquisa, em escala de unidades

demonstrativas, a partir da tecnologia de gaseifica.yao de biomassa em leito fluidizado integrada

a ciclos combinados de potencia (tecnologia BIG/GT-CC).
A companhia finlandesa AHLSTROM, tern desenvolvido e construido em colabora.yao
com a companhia SYDKRAFT AB, em Va rnamo, Suecia, uma planta em escala
demonstrativa com aplica.yao da tecnologia BIG/GT -CC. 0 gaseificador do tipo de leito
fluidizado circulante pressurizado para biomassa, com sistema de resfriamento e limpeza do gas
e turbina a gas . A entalpia sensivel "residual" dos gases a saida da turbina a gas e utilizada
como fonte de energia para gerar vapor de agua e, produzir energia eletrica numa turbina de
 45

vapor. 0 projeto chama-se AHLSTROM PYROFLOW. Criou-se entao uma ')oint-venture"

chamada de BIOFLOW LTDA., visando desenvolver e comercializar a nova tecnologia.

vapor
combustive!
armazenagem
prepara~o gaseificadort-----..1
secagem ar '--...::..;;...m;;;;;..-->

vapor

ar
bomba de '-1-+~
agu::a:.___./

Figura 3.9- Configura~iio da tecnologia BIG/GT-STIG

0 gaseificador opera com uma pressao de aproximadamente 2,4 MPa e uma

temperatura na faixa de 950C e 1000C e utiliza residuos de madeira como combustive!, com
secagem desde uma umidade inicial de 50% ate uma umidade final na faixa de 10 a 20%. 0
poder calorifico do gas produzido e de aproximadamente 5 MJ/Nm3 e a eficiencia energetica
do processo esta na faixa de 82-83%. 0 sistema gera 6 MWe e 9 MWth.
"' A firma Sueca STUDSVIK AB, atual TPS TERMISKA PROCESSOR, desenvolveu
urn sistema integrado com gaseificador em leito fluidizado circulante e craqueador, para
diferentes tipos de biomassas (turfa, residuos derivados de combustiveis, cavacos de madeira e
lignito).
0 gaseificador opera com temperatura do leito na faixa de 750C-900C e utiliza ar
primario e ar secundario, dependendo da carga. 0 gas combustive! produzido tern urn poder
calorifico na faixa de 4-7 MJ/Nm3 e a eficiencia energetica a quente do gaseificador e
aproximadamente de 90%. 0 gas obtido apresenta baixo teor de alcatrao, sendo que o processo
 46

opera com baixa emissao de oxidos de enxofre (SOx) e de nitrogenio (NOJ Na Figura 3.10
mostra-se urn esquema da planta em escala demostrativa.

Rc-dri~mento Umpe~l'l
d 9~:P do gta$

dor
G~:::.p:erl!l G~:;
::::ec~go:m Comby:;~
tlve-1
Turbin~
~ vt~por

'

Ar Ar Turbin>t~
11'.1 g~:;;
Compre:::::~or

Figura 3.10- Planl:a em escala demonstrativa da tecnologia BIG/GT-CC

No Brasil, a Companbia Hidroeletrica de Sao Francisco (CHESF) desenvolve urn

projeto para o uso da biomassa, neste caso, cavacos de madeira (eucalipto), para a gerayao de
energia eletrica atraves do sistema BIG/GT-CC. Este programa indui a participayao da
E!etrobras, a Companhla Intemacional de Petroleo Shell e afiliados no Brasil, a Companhla
Vale do Rio Doce e a Funda~iio de Ciencia e Tecnologia do Rio Grande do Sul (CIENTEC).
Os sistemas de gaseificavao e limpeza do gas estiio sendo desenvolvidos pelas firmas
TPS/STUDSVIK e BIOFLOW. A capacidade de geras:ao e de 25 MW0
Estima-se que a tecnologia BIG/GT-CC niio devera ser apenas atrativa comercialmente
mas tambem devera oferecer importantes beneficios ambientais, fundamentalmente referidos
com a melhora do balanvo de C0 2 na atmosfera devido ao uso da biomassa. Segundo
WALTER, (1994), a utilizavao destes sistemas nos proximos anos, em escala comercial,
dependera do grau de desenvolvimento e rapidez na soluviio dos problemas atuais.
 47

3.5. Experiencias na gaseifica~lio de baga~o de cana-de-a~ucar em leito tluidizado no

Brasil

Com relayiio a gaseificaviio em leito fluidizado utilizando bagayo de cana-de-avlicar

como combustive!, poucos trabalhos tern sido publicados. Urn estudo experimental da
I
gaseificaviio de bagayo de cana e reportado por BAPTISTA, (1986), do (IPT), utilizando
pellets de aproximadamente 6 x 8 mm de bagayo "in natura '' e ar como agente de
gaseificayiio.
Utilizou-se urn reator de 480 mm de diiimetro intemo com uma camada de refratario
intemo de 145 mm. A alimentaviio do combustive! foi feita sobre o leito, atraves de uma rosca
transportadora-ejetora, utilizando-se como fluido de transporte uma parte dos gases
produzidos. A alimentaviio do agente de gaseificaviio foi feita pela parte inferior do reator,
atraves de urn "plenum" com 60 "stand-pipes " para suprir oar e 12 para a injeyiio de GLP. Os
testes foram feitos para uma vaziio de ar fixa .
Dos resultados experimentais obtidos a partir dos testes, verificou-se que o poder
calorifico maximo do gas produzido foi de 5,6 MJ/Nm3, correspondente a urn valor da relaviio
ar/combustivel aproximadamente de 1,1, sendo que para valores da relayiio ar/combustivel
abaixo de 1,0 e acima de 1,2, existe urn decrescimo do valor do poder calorifico. Para urn valor
da relaviio ar/combustivel de 1,25, verificou-se uma eficiencia maxima a quente de
aproximadamente 62% e uma eficiencia maxima a frio de aproximadamente 55%. Para valores
acima de 1,25 e abaixo de aproximadamente I ,05 ocorre urn ligeiro decn\scimo dos
rendimentos.
A temperatura media do leito variou na faixa de 650C a 850C, com tendencia a
aumentar conforme houve urn aumento da relaviio ar/combustivel. Verificou-se tambem, a
partir dos testes, que para uma mesma vaziio de ar e combustive! alimentado, a vaziio de finos
elutriados aumenta conforme aumenta a altura do leito fixo de material inerte. Para uma mesma
altura do leito, no mesmo reator e a mesma vaziio de ar, a vaziio de finos elutriados aumentou
conforme diminui a relayiio ar/combustivel (maior quanti dade de combustive! alimentado).
SILVA e SANCHEZ, (1994) apresentam os resultados preliminares de urn estudo
experimental da gaseificaviio do bagayo de cana-de-avucar em leito fluidizado num reator em
escala de laborat6rio, realizado na Faculdade de Engenharia Mecaruca-FEM da Universidade
 48

Estadual de Campinas (UNICAMP), visando o estudo da influencia de alguns pariimetros de

projeto e operayiio sobre o processo de gaseificayiio desta biomassa.
Utilizou-se urn reator cilindrico de 200 mm de diiimetro interior, revestido internamente
com concreto refratiuio de 25 mm de espessura. A altura total do reator foi de 2000 mm. Foi
utilizado ar como agente gaseificador suprido pela parte inferior do reator atraves de uma placa
distribuidora. A biomassa e alimentada ao reator atraves de uma rosca-sem-fim resfriada e a
alimentayao e feita diretamente ao volume do leito. Os experimentos foram realizados com uma
altura do leito estatico na faixa de 480 a 570 mm e a velocidade superficial do ar foi de 0, 75
m/s.
A partir dos testes verificou-se que o aumento da temperatura do leito com relayiio ao
fator de ar e menos intenso quando comparado com outras biomassas; o maximo valor da
temperatura do leito obtida de 775C corresponde a urn valor do fator de ar de
aproximadamente 0,35.
Observou-se uma diminuiyiio das concentrayoes de CO, H 2 e CH. com o aumento do
fator de ar, nao aparecendo valores maximos nas curvas de ajuste.
Os valores de rendimento a frio e a quente do gaseificador obtidos nos experimentos,
comprovaram a baixa eficiencia de conversao do bagayo com relayao a outras biomassas
pesquisadas.
Os experimentos demonstraram que a imposibilidade de alimentar o fluxo necessario de
bagayo para a operayiio com valores mais baixos do fator de ar, constituiu urn aspecto de
importante releviincia nos baixos valores de eficiencia de conversiio.
Do ponto de vista de projeto, a amilise indicou que o bagar;:o de cana-de-ar;:ucar, devido
ao alto conteudo de finos (particulados finos), precisa de alturas do leito maiores com relar;:ao a
outras biomassas, alem de considerar o aumento do diiimetro do reator na zona do free-board a
fim de diminuir a velocidade do gas.
 49

4. CARACTERIZACAO FISICO-QUIMICA DA BIOMASSA

4.1. Introdm,:iio

Qualquer tipo de trabalho cientifico realizado utilizando-se urn determinado material,

deve partir da sua caracteriza~o fisico-quimica, No caso da utilizayao deste material para fins
energeticos, o pleno conhecimento das suas propriedades fisico-quimicas, resulta de
imprescindivel importancia durante os clilculos de projeto das diferentes instalacoes de
conversao termoquimicas.
0 conhecimento de algumas das principais propriedades fisicas dos materiais s6lidos
porosos e de grande valor, quando se estudam os sistemas em regime de fluidizacao ou se
estudam os fenomenos que caracterizam os sistemas fluido-particula, como a densidade
aparente do material, granulometria etc .
A determinacao das propriedades quimicas e tecnicas do material combustive!, como a
composicao quimica elementar, composicao imediata e poder calorifico, permitem conhecer a
potencialidade do combustive! utilizado e constituem a base dos ca!culos termicos dos
equipamentos energeticos em geral.
Embora a literatura especializada ofereca informacoes sobre as caracteristicas fisico-
quimicas dos combustiveis mais comumente utilizados, e recomendavel a sua determinacao
experimental durante o desenvolvimento da pesquisa. Para a biomassa vegetal polidispersa,
geralmente urn estudo particular e cuidadoso deve ser realizado uma vez que nao foram
encontradas normas especificas para este tipo de biocombustivel.
Neste trabalho foi realizada a determina~o experimental da densidade aparente,
composicao imediata, poder calorifico e da composicao granulometrica, para o bagaco e a
palha da cana-de-acucar.

4.2. Prepara~iio da materia-prima

Em 11 de janeiro de 1996 recebemos, atraves da COPERSUCAR (Cooperativa dos

Produtores de Cana, Acucar e AI cool do Estado de Sao Paulo), da usina acucareira Santa
Luiza Ltda. em Sao Paulo, urn lote de 2,56 toneladas de bagaco de cana e 0,26 toneladas de
palha de cana. A palha de cana encontrava-se em fardos de aproximadamente 300x300x300
 50

mm. Paralelamente foi recebido da empresa GRANOL INDUSTRIA, COMERCIO E

EXPORTA(AO S/A, 1 tone1ada de pellets de baga9o de cana-de-a9ucar.
0 baga9o e a palha da cana-de-a9ucar correspondiam a safra de 1994-1995. 0 baga9o
de cana da usina Santa Luiza Ltda. foi obtido a partir de diversas variedades de cana de a9ucar,
processadas em uma moenda de 5 ternos (1-939,8xl.981,2 mm e 4-762xl.524 mm), precedida
por 1 picador SD-2, 1 picador COP-8 e 1 desfibrador COP-S. E, portanto, llf!l baga90 bern
representativo das usinas da COPERSUCAR. As variedades de cana de a9ucar que deram
origem a estes residuos sao listadas na Tabela 4.I.
Considerando que os biocombustiveis usados em gaseificadores de leito fluidizado
devem apresentar deterrninadas caracteristicas em termos de granulometria e teor de umidade,
foi necessario realizar a secagem de todo o baga9o e palha de cana recebido.
A secagem do material se realizou ao sol por urn periodo de vitrios dias. Pela simples
observa9iio visual do material e a realiza9iio de algumas analises de acompanhamento da sua
umidade, ficou evidente que o material encontrava-se com teor de umidade na faixa
recomendada (em torno de 15% a 20% (b.u.)) e possivel para ser utilizado no sistema de
gaseifica9iio. Comprovou-se que o material muito umido era praticamente impossivel de ser
alimentado pelo sistema de rosca-sem-fim utilizado, mesmo em condi96es da rosca fiia.

Tabela 4.1 - Variedades de cana-de-a~ucar do baga~o e da palha estudadas

 51

Observa~ao: A palha de cana enfardada utilizada nas anlilises foi obtida a partir da
variedade de cana-de-ayucar n1.
Depois de seca, a palha de cana foi submetida a urn processo de tritura9iio, usando para
tais fins urn triturador de residuos orgiinicos marca TRAPP modelo TR-200, com tn!s facas de
diferentes tamanhos e crescentes na dire9iio do bocal de saida do triturador. A potencia do
motor eletrico do triturador era de I, 1 kW e gira a 3. 540 rpm.
A determinayiio experimental de qualquer uma das propriedades fisico-quimicas de
interesse pressupoe, como etapa inicial, uma adequada seleyiio das amostras. No caso da palha
da cana-de-ayucar, foi necessitrio realizar primeiramente a mistura da quantidade total de
material, uma vez que niio foi possivel obter uma adequada uniformidade, mesmo ap6s a
triturayiio.
Para cada tipo de biomassa estudada foram selecionadas cuidadosamente algumas
amostras da quantidade total. No caso do bagayo e da palha da cana, as amostras
corresponderam a 5 sacos de I 00 litros e foram coletadas nos extremos e no centro da pilha.
Depois de serem misturadas e quarteadas por vfuias vezes urn quarto final destas amostras
foram hermeticamente vedadas num saco plastico.
Devido a sua grande homogeneidade, a sele9iio da amostra de pellets de baga9o de cana
foi realizada com a mistura de 3 sacos de pellets selecionados ao acaso da quantidade total que
era de 15 sacos.

4.3. Material e metodos

4.3.1. Analise imediata

A anlilise imediata de urn combustive! qualquer oferece as fra9oes em peso de umidade,

volateis, cinzas e carbono fixo da amostra. A anlilise imediata foi efetuada segundo as normas
correspondentes ao carviio mineral (normas da ASTM-Standard Methods for Proximate
Analysis of Coal and Coke), neste caso as normas da ASTM D-3172 ate D-3175.
Quando em Iugar de carviio mineral se necessita caracterizar tipos de biomassas, tais
como o bagayo e a palha da cana-de-ayucar, os pesquisadores realizam modificayoes as
tecnicas antes propostas visando adequa-las a nova materia-prima. Estas modifica9oes
"'
 52

resultam, contudo, em grande diversidade entre os diversos grupos de pesquisa, conduzindo a

resultados cientificos que, em alguns casos, podem ser contradit6rios entre si.
Para a realiza~ao das aniilises foram utilizados os seguintes materiais:
1. cadinhos com tampa;
2. estufa (Marca QUIMIS modelo Q.314.242);
3. mufla (Marca MERSE modelo Melf, 1992);
4. balan~a eletronica de laborat6rio (Marca MICRONAL, modelo B200), precisao de 0,001g;
5. dessecador;
As tecnicas de analise inicialmente utilizadas foram as relacionadas a seguir:
Norma inicialmente utilizada (ASTM) Pariimetro medido
D-3172 (valor calculado) carbono fixo
D-3173 umidade
D-3174 cmzas
D-3175 volateis

A analise imediata foi realizada de acordo com as modifica~oes colocadas em pratica

por SANCHEZ (1994) e detalhadas a seguir:
Procedimento para a analise imediata:
1. Colocou-se OS cadinhos e as tampas por 1 hora na estufa a 11 0C;
2. Colocou-se os cadinhos e as tampas no dessecador por 30 minutos;
3. Pesou-se os cadinhos com as tampas;
4. Colocou-se aproximadamente 1g de amostra nos cadinhos, tampou-se e pesou-se;
5. Colocou-se OS cadinhos destampados e as tampas na estufa por 2 horas a 11 0C;
6. Colocou-se os cadinhos tampados no dessecador por 30 minutos;
7. Pesou-se os cadinhos tampados. 0 procedimento se repetiu ate peso constante;
8. Guardou-se as amostras tampadas no dessecador;
9. Aqueceu-se a mufla ate 950C;
10. Colocou-se os cadinhos com as amostras secas na mufla por 6 minutos. Deixou-se as
tampas na estufa;
11. Colocou-se os cadinhos no dessecador tampado. Deixou-se por 1 hora;
12. Pesou-se os cadinhos e depois guardou-se no dessecador;
 53

13. Com a mufla "fria" (temperatura <300C) colocou-se os cadinhos destampados, aqueceu-se
lentamente ate 750C e manteve-se nesta temperatura durante 2 horas;
14. Colocou-se os cadinhos no dessecador e tampou-se. Deixou-se por aproximadamente I
bora;
15. Pesou-se os cadinhos com tampa e residuo.
0 passo n9 corresponde a determinacao dos vohiteis, enquanto que o n13 corresponde
a determinacao das cinzas.
A analise de umidade foi realizada anteriormente its outras analises e foi determinada
pelo metodo do fomo de secagem, secando-se as amostras num fomo com circulacao natural
dear a temperatura entre 104C e ll0C ate nao ocorrer mais variacao do peso (SANCHEZ,
1996). 0 procedimento para a anillise de umidade segue os passos desde o no 1 ate o n7 na
metodologia anteriormente descrita.
A determinacao do carbono fixo foi feita por diferen<;:a.

4.3.2. Analise do poder calorifico

Para a realizacao dos balanyos de energta e massa necessarios para avaliar o

desempenho energetico do gaseificador, e indispensavel conhecer o poder calorifico do
combustive! utilizado.
A determina<;:ao do poder calorifico superior das amostras de biomassa foi realizada
utilizando-se a tecnica da bomba calorimetrica. Foi empregado o calorimetro isotermico do
Laborat6rio de Combustiveis e Combustao do Departamento de Engenharia Termica e de
Fluidos da Faculdade de Engenharia Meciinica da UNICAMP e utilizando o procedimento de
anitlise descrito por SANCHEZ (1996).
Neste tipo de ensaio uma amostra de aproximadamente I grama de peso e queimada no
interior da bomba do calorimetro com atmosfera de oxigenio sob alta pressao
(aproximadamente 2.549 kPa).
0 poder calorifico superior do combustive! pode tambem ser determinado atraves de
equa<;:iies empiricas a partir da composi<;:ao elementar do mesmo. Uma das equa<;:oes que
permite obter boas estimativas do poder calorifico superior de biomassas e a equa<;:ao
desenvolvida pelo Institute of Gas Technology-IGT (MAKRAY, 1984). Outras equa<;:oes

 54

empiricas sao reportadas na literatura, sendo que a equaviio de Mendeleiev oferece uma boa
exatidao dos calculos.
0 poder calorifico superior do combustive! seco obtido experimentalmente atraves de
ensaios de laborat6rio, pode ser convertido a poder calorifico superior (base itmida) e poder
calorifico inferior (base itmida) atraves de metodos analiticos.
A equa9iio utilizada, neste trabalho, para determinar o poder calorifico inferior (base
itmida) das biomassas estudadas, a partir do poder calorifico superior (base seca) obtido por
meio de ensaios de laborat6rio e calculo posterior, e a equayao reportada por MAKRAY
(1984). Nesta equa9ao e descontado do poder calorifico superior (base seca), a agua da
biomassa, a energia necessaria para vaporizar essa agua e o calor Iatente de vaporizaviio da
agua formada na combustao. A equa9ao e a seguinte:

PCI(bu)=PCS(bs)(l- I~ -22,11H-0,442[(~ -(~U) J MJ I kg (4.1)

onde: H e a fra9ao em peso de hidrogenio na biomassa seca;

u e a umidade em% (base itmida) da biomassa e
PCS(b.s.) eo poder calorifico superior da biomassa em base seca

4.3.3. Analise granulometrica

Uma das analises fisicas mais importantes em termos de caracteriza9ao dos

combustiveis s6lidos ea determina9ao da sua composi9ao granulometrica. Esta analise
caracteriza a distribui9ao das particulas do material em fra96es atendendo as suas dimensoes. 0
processo de caracterizavao de tamanhos das particulas do combustive! e muito delicado, isto
porque os resultados finais dependerao, segundo o metodo utilizado, de fatores tais como:
metodologia e normas utilizadas, equipamento, tempo de analise, tamanho da amostra, alem de
outros.
A composi9iio granulometrica do baga9o de cana-de-a9itcar depende da variedade de
cana de origem, do esquema de prepara9ao da moenda na usina e, em grande parte, do estado
tecnico dos equipamentos que realizam estas opera96es no periodo da safra (BEATON e
SILVA, 1991).
Para a determina9ao da distribui9ao dos tamanhos do baga9o e da palha da cana-de-
a9itcar, optou-se neste trabalho, pelo metodo das peneiras padronizadas. 0 resultado da analise
 55

por peneiragem e influenciado pelo tamanho relativo da amostra, pelo tempo de peneiragem ou
classificac;:iio e pelo equipamento utilizado (MEIRELLES, 1984).
Baseado nestes criterios e considerando as normas gerais existentes para a realizac;:iio
deste tipo de analise para outros materiais, decidiu-se trabalhar como seguinte metodo:
Nas amostras previamente selecionadas de material foi tirada uma sub-amostra. Esta sub-
amostra foi quarteada varias vezes e urn quarto deJa foi se<:a em estufa durante 24 horas.
Esta amostra seca em estufa foi novamente quarteada e urn quarto deixada em urn saco
aberto il atmosfera, por varios dias, ate atingir a umidade de equihbrio il temperatura
ambiente;
Colocou-se a serie de peneiras selecionadas no equipamento vibrat6rio;
No caso do bagac;:o de cana, a serie consistia de 11 peneiras metalicas de secc;:iio circular
com malha metalica e orificios quadrados, divididas em 2 baterias, uma de 6 peneiras e outra de
5 peneiras, quando montadas no vibrador.
No caso da palha da cana-de-ac;:ucar, a serie consistia em 19 peneiras de madeira de
secc;:iio retangular, com malha metalica e orificios redondos, divididas em 2 baterias, uma de I 0
peneiras e a outra de 9 peneiras, quando montadas no classificador comercial de griios. Optou-
se por utilizar este equipamento, no caso da palha de cana, pela inviabilidade pratica de usar as
peneiras da serie Tyler para urn material composto de fibras muito alongadas e de baixa
densidade. Por outro !ado, testes iniciais comprovaram que com o movimento horizontal
produzido pelo eixo excentrico da maquina, conseguiam-se resultados mais confiaveis e
reprodutibilidade nos ensaios.
Procuramos seguir, quando possivel, a norma de formar uma serie tipo a,=a,. 1 (2)0 ' 5 e de
usar urn numero viavel de peneiras, isto porque o bagac;:o e a palha da cana apresentam uma
grande dispersiio de tamanhos de particula. No entanto, para a analise da palha niio foi possivel
cumprir a norma.
Utilizou-se as peneiras padronizadas da serie Tyler com as caracteristicas listadas na
Tabela 4.2 para a analise granulometrica do bagac;:o de cana. Para a analise granulometrica da
palha de cana foram utilizadas peneiras para classificac;:ao de graos com as caracteristicas
listadas na Tabela 4.3, e cuja identificac;:ao e feita em unidades que representam a frayiio 1/64 de
polegadas.
 56

Tabela 4.2 - Serie de peneiras utilizadas na analise de distribu~o granulometrica do

da

mesh.

Tabela4;3 - Serie de perieiras i.ltilizadas na analise de distribui~iio granulometrica da

da
de de Abertura Abertura
identificafiiO (frafiio em (fra\!iio em
polegada) mm
23 23/64
22 11/32
21 21/64

,4
2,0

100 gramas de baga9o de cana e 60 gramas de palha de cana foram colocados na peneira
superior (peneira de maior abertura). Coloca-se uma tampa e o conjunto e fixado na
maquina vibrat6ria. Segundo MEIRELLES (1984), a massa da amostra convencional deve
ser no minimo 60 gramas para materiais finamente granulados;
Algumas experiencias previas realizadas com os tipos de biomassa da analise, permitiram
comprovar que o tempo tecnicamente confiavel e economico para a peneiragem era de 20
minutos para o baga9o de cana e 30 minutos para a palha de cana;
Foram pesadas, em balanva eletronica de laborat6rio, as fra9oes retidas em cada peneira e
posteriormente calculadas as porcentagens com relaviio ao peso total da amostra final.
Comumente calcula-se a dimensao caracteristica (diiirnetro de particula) da enesima
fra9iio massica, considerando a media aritmetica entre a abertura de duas peneiras adjacentes.
 57

Outras equa~es para o clilculo deste parametro sao utilizadas por vilrios pesquisadores
(BERNHARDT, 1993).
Para o conjunto de particulas (de fonna niio esferica e de variados tarnanhos) que
compoem a biomassa, define-se urn diametro medio. 0 diametro medio definido em tennos da
area superficial das particulas, como descrito por KUNIT e LEVENSPIEL (1977), e calculado
a partir da seguinte equaviio:

d =-1- (4.2)
p I x,
dP;
onde: X; e a frayiiO massica das particulas COffi diametro medio igual a dp; e
dp; e o diametro medio das particulas retidas entre uma peneira e a sua
subsequente, mm.

4.3.4. Densidade aparente

0 bagayo e a palha da cana-de-ayucar sao solidos porosos, portanto possuem densidade
real ou da fibra que considera o volume realmente ocupado pelo solido, densidade aparente da
particula que considera o volume aparente, ou seja, o solido e os poros, e a densidade aparente
do material arnontoado que leva em conta os vazios existentes entre as particulas.
Este parametro foi determinado experimentalmente, toda vez que foi necessilrio
conhecer seu valor nas condiyoes da biomassa como alimentadora do reator, especificarnente
relacionado com seu teor de umidade.

4.4. Tratamento e amilise dos resultados

4.4.1. Analise imediata

Na Tabela 4.4 sao oferecidos dados da anlilise imediata (sem considerar a umidade)
para as biomassas avaliadas neste trabalho, segundo diferentes pesquisadores. Os resultados da
anlilise imediata realizada para o bagayo, a palha e os pellets de bagayo de cana, de acordo com
a metodologia anterionnente descrita, modificada em alguns aspectos, sao mostrados na Tabela
4.5. As diferenvas observadas ao comparar os valores dos parametros de arnbas Tabelas deve-
se, principalmente, as caracteristicas da arnostra analizada e a o metodo de analise utilizado.
 58

Para cada urn dos pariimetros calculados foi determinado o desvio padriio, coeficiente
de variacao e intervalos de confianca, segundo o teste-t para medias com nivel de significancia
deS%.
Os experimentos realizados segundo as normas demonstram que as amostras secas
procedentes do passo n7 se inflamam imediatamente na mufla a 950C (passo n! 0), deixando
cinzas na parte superior da amostra, ao final do tempo de aquecimento previsto. Este fato
provoca, evidentemente, uma alteracao nos resultados. Porem, o residuo do passo nll contem
sempre particulas de carbono fixo.
As modificacoes realizadas a norma utilizada para a realizacao da aruilise de vohiteis e
de cinzas foram as seguintes:
I. As amostras para a determinacao dos vohiteis tinham a sua umidade de equilibrio a
temperatura ambiente;
2. A temperatura para a analise dos volateis foi de 750C e 3 minutos de aquecimento

utilizando cadinbos tampados;

3. A temperatura para a analise das cinzas foi de 850C-900C mantendo a sequencia e tempo
de aquecimento para a mufla descrito na norma.
Durante a realizacao da analise imediata dos pellets de bagaco de cana foi encontrada
uma informacao que consideramos interessante. Embora o teor de cinzas deste material seja
relativamente baixo quando comparado com o teor de cinzas do bagaco de cana "in natura' e
da palha de cana, a temperatura de fusiio das cinzas dos pellets ensaiados estava em tomo de
900C.
Este valor de temperatura foi encontrado realizando-se testes numa mufla, onde
colocamos uma amostra de uma grama de bagaco pelletizado. Variando a temperatura da
ciimara aos poucos, entre valores de 700C ate 900C, observamos que em tomo deste ultimo
valor de temperatura, ja aparecia cinza fundida. Na verdade, niio foi definido se esta
temperatura de 900C corresponde a temperatura de inicio do amolecimento das cinzas de
bagaco de cana ou, simplesmente, se durante a fabricacao dos pellets colocou-se algum
elemento extemo no bagaco de cana que diminuiu a sua temperatura de inicio do amolecimento
das cinzas. Urn valor de temperatura do inicio do amolecimento das cinzas para o bagaco de
cana de 960C em atmosfera oxidante e reportado por IPT-SAO PAUL0(1990).
 59

Isto foi finalmente comprovado durante os testes de gaseifica~iio, quando para

temperaturas de opera~iio em tomo desse valor ou urn pouco acima, se produzia o colapso do
leito fluidizado.

4.4.2. Analise do poder calorifico

Os resultados obtidos em laboratorio para o poder calorifico superior das biomassas

estudadas encontram-se na Tabela 4.6.
Tabela 4.4 - Resultados da analise imediata obtidos na literatura para as biomassas

Tabela 4.5 - Resultados obtidos da analise imediata

Baga~o de cana "in natura" 9,85 1,374 0,139 0,852

0,254

14,35 1,219
0,898

Na Tabela 4.7 sao apresentados os dados da analise elementar utilizados nos ca!culos de
projeto e de avalia~iio da instala~iio de gaseifica~ao.
 60

1,545
n.c n.c n.c
n. c - niiocalculado el{perimentalmenle

4.4.3. Analise grannlometrica

Os resultados obtidos da analise granulometrica do bagavo e da palha da cana-de-avucar

estiio ilustrados nas Tabelas 4.8 e 4.10 respectivamente.
Os dados da am'llise granulometrica do bagayo de cana (Tabela 4.8), foram ajustados
com uma combinaviio linear da funviio de densidade de Weibull (HARTER, 1980;
McLACHLAN e BASFORD, 1988). A funviio obtida e a seguinte:
f(x) = 0,4qx) + 0,6f2 (x) (4.3)
onde:
5
f,(x) = 0,01215x 4 e.ooz4Jx (4.4)
24509
f 2 (x) = 2,86372x''e' x" (4.5)

Utilizando o teste de Kolmogorov-Smirnov de falta de lijuste ("goodness of fit"), foi

comprovada a qualidade do ajuste da funviio proposta, f{x). Na Tabela 4.9 se apresentam as
probabilidades estimadas para as duas amostras PI e P2, a probabilidade estimada pela funviio
F, as diferenvas entre os val ores de probabilidade de acordo com a funviio e os val ores de
probabilidade para as duas amostras DIFI e DIF2, ou seja:
DIFI= I F-Pll
DIF2= I F-P21
It
 61

Os valores milximos de DIFI e de DIF2 definem, para cada amostra, o valor do

estatigrafo de Kolmogorov usado para provar a bondade do ajuste da fun~o proposta aos
dados experimentais.

A partir dos resultados da Tabela 4. 8 sao obtidos os seguintes valores do estatigrafo:

Dmax
Amostra I 0,090877
Amostra2 0,080397
 62

0 teste de hip6tese neste caso e:

Ho: F(x) = H(x)
H 1: F(x) * H(x),
donde
X
H(x)=Jfl:t)dt (4.6)
0

1
e sabendo-se que n::::JO e Dmax< J;; =0,288675 para ambas amostras, temos um p-valor>0.27.

Este resultado permite afirmar que o ajuste obtido para a fun9i'io de densidade proposta e
satisfat6rio.
Graficamente as probabilidades anteriores possuem a seguinte aparencia:

Compar~ da densidade proposta e os valores amostrais obtidos

0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
o~=-t
0 0.14S 0.297 0.42 0.84 1.19 2.38 3.36 4.7$ 6.35 9.52 12.7
Diametros

lli!Amostra 1 liiAmostra2 iliiDensidade I

Figura 4.1 - Compara~io entre a densidade proposta e os valores amostrais obtidos

Para calcular as probabilidades em intervalos, temos a seguinte expressao geral:

P(a < x < b) = exp{fHJ0143a! 1.14509au} - exp{O. 00243ll - 1.24509/l"'} (4. 7)
Os valores modais sao: 0,7112 y 3,1878 mm, sendo que o primeiro deles eo mais
importante. A partir da funvao proposta obtemos o intervalo que delimita os valores do
difunetro da particula que sao mais frequentes:
t
P(0,55(x(1,25) = 0,6
 63

No caso da palha de cana nao foi interessante procurar a fimviio de densidade de

probabilidade de distribuiviio, pois esse material tinha sido processado visando reduzir suas
folhas a particulas 0 interesse neste caso se reduz apenas em conhecer a distribuiviio de
particulas segundo os resultados da analise granulometrica. Outras condi9oes de trituraviio da
palha poderiam ter influenciado nos resultados, de maneira que seria impossivel reproduzi-los.
A funviio ajustada tern como propriedade facilitar os calculos estatisticos. 0 grilfico da
funyaO ajustada e:

04 i

D 1 --i

Figura 4.2 - Fun1=iio de densidade de probabilidade

A Figura 4.3 mostra o histograma de distribuiviio de tamanhos das particulas para duas
amostras tipicas de palha de cana. Observa-se que a maioria das particulas concentram-se na
peneira com abertura menor de 1,5 mm. As quantidades retidas nas outras peneiras sao
significativamente menores.
 64

'

Histograma da c:listribui~;il.o de tamanbo de duas

amostras tipicas de palba de cana
40.00

... -!:!
;a t! 35.00

..-
;; 30.00
"5 8.
.. .....
~

......
25.00

20.00
~@ 15.00
"":t~
e..,
~; !0.00
'$. f:
5.00
0.00
>l.S 2.00 3.17 3.97 4.76 5.55 6.35 7.!4 7.94 8.73

Dillmetro de peneim, mm

Figura 4.3 - Histograma de distril:mi~ao de tamanhos das particuias pua duas amostras
tipicas de plllha de cana
 65

Os pellets de baga90 de cana-de-a9(lcar utilizados nos ensaios de gaseificavao,

constituirarn pequenos cilindros de dimensoes regularmente homogeneas. Porem, durante seu
transporte e manuseio, certas vezes se produz sua deformavao fisica parcial. Pelo fato
anteriormente exposto foi necessario realizar-se a determinavao de suas dimensoes (diametro e
comprimento).
A determinaviio das dimensoes dos pellets de baga9o de cana foi realizada utilizando-se
urn paquimetro com precisao de 0,01 mm. Os val ores medios obtidos forarn os seguintes:
diametro de 10 mm e comprimento de 15 mm.

4.4.4. Densidade aparente

0 metodo mais simples de se determinar a densidade aparente do material amontoado

de urn material solido qualquer, e aquele em que se coloca uma quantidade determinada deste
I material num volume conhecido. A relavao massa!volume constitui o parametro procurado.
Os valores de densidade aparente obtidos para cada tipo de biomassa ensaiada sao os
seguintes:
bagavo de cana "in natura" 62,45 kg/m3 (U=9,85% b.s.)
pellets de baga90 de cana 587,48 kg/m3 (U=l0,23% b.s.)
palha de cana triturada 49,70 kg/m3 (U=9,72% b.s.)
Observa-se a baixa densidade do baga9o de cana "in natura" e da palha de cana para os
seus correspondentes teores de umidade. Isto constituiu a principal causa que limitou o seu uso
durante os testes de gaseificaviio. Durante os primeiros ensaios da rosca a frio comprovou-se

t
que era impossivel alimentar a quantidade requerida de baga9o e palha de cana, para garantir a
opera<;:ao estavel do gaseificador, em regime de gaseifica<;:ao.
0 resultado da densidade aparente dos pellets coincide perfeitamente com os resultados
obtidos pela empresa GRANOL INDUSTRIA, COMERCIO E EXPORTA<;:AO S/A.
 66

5. MATERIAL E METODOS

5.1. Introdu~ao

No presente capitulo sao apresentados e discutidos o material e os metodos

experimentais utilizados nos ensalos de gaseifica9iio. Considera-se importante abordar,
inicialmente, alguns dos principals aspectos relacionados com a fluidodinfunica do leito
fluidizado, Jevando-se em considerayiio a sua importancia na fase de projeto e avaliayiio do
projeto.
E descrita a metodologia de calculo do projeto utilizada para realizar o
dimensionamento de cada uma das principais partes do projeto do sistema de gaseificayiio em
leito fluidizado, tals como: reator propriamente dito, sistema de alimentayiio de biomassa,
sistema de distribui9iio do agente de gaseificayao e fluidizayiio ( ar) e sistema de limpeza do gas
(neste caso apenas o ciclone).
Durante a primeira etapa do trabalho, apos a constru9iio e montagem do modelo de
gaseificador, realizou-se a construyiio e acondicionamento do sistema de amostragem de gas e
de agua de resfriamento da rosca de alimentayiio. Foi necessitrio, alnda, fazer a calibrayiio da
rosca a frio, visando obter as vazoes do combustive! para diferentes velocidades de rota9iio. A
analise das incertezas nas medi9oes durante este processo de calibrayiio foi estimada, alem do
condicionamento do sistema de aquisi9iio de dados para realizarmos as leituras de temperatura
e do sistema de medi9iio da vaziio de ar.
Urn esbo90 do procedimento experimental e feito, sendo apresentados os principals
parilmetros monitorados durante os ensaios e a variayiio da temperatura do leito, durante a
partida do reator, em fun9iio do tempo (gritfico de aquecimento do leito durante a partida).

5.2. Caracteristicas fluidodinamicas do leito fluidizado

5.2.1. Velocidade superficial da minima fluidiza~ao

A velocidade superficial de minima fluidizayiio (vmr), constitui-se num importante

parametro que permite verificar se as condi9oes de fluidizayiio no leito de particulas solidas tern
sido alcan9adas ou nao (SOUSA-SANTOS, 1996).
 67

Se num tubo vertical qualquer se coloca uma particula s6lida e passamos, em sentido
ascendente, uma corrente de urn gas, com velocidade tal que provoque sobre a particula uma
for9a de arraste igual ao peso da mesma imersa em gas, a particula ficara suspensa na corrente
de gas. Caso seja urn col\iunto de particulas, para garantir o fenomeno de suspensao, a
velocidade superficial da corrente de gas devera ser tal que a velocidade superficial real do gas
nos intersticios entre as particulas seja aquela que provoque uma for9a igual ao peso das
mesmas.
Segundo KUNII e LEVENSPIEL (1977) o inicio da fluidiza9ao ocorre quando o peso
efetivo das particulas do material presente no leito for equilibrada pela for9a de arraste do gas
em movimento. Matematicamente, esta formula9ao te6rica fica definida como:
(5.1)

onde:
L\P e a queda de pressao do gas atraves do leito, N/m2;
As e a area da sec9ao transversal do reator it altura do leito, m2 ;
Hmf e a altura do leito nas condi9oes de minima fluidiza9ao, m;
c mf e a porosidade do material do leito nas condi9oes de minima fluidiza9ao;

ps e a densidade do material solido do leito, kg/m3 ;

pg e a densidade do gas, kg!m3;
g e a acelera9ao da gravidade, m/s2
Nas condi9oes de minima fluidiza9ao temos que:

(5.2)

Por outro !ado, sabe-se que a queda de pressao num leito fixo (estacionario) de
particulas nao esfericas nas de iguais tamanhos edada pela equa9ao de Ergun, sendo:

(5.3)

onde:
altura do leito estacionilrio de particulas, m;
Hr
&r porosidade do material inerte do leito na condi9ao de leito estacionario;
 68

!ig viscosidade diniimica do gas, Pa.s;

vog velocidade superficial do gas de fluidizaiio, rnls;

dpe difu:netro da esfera com o mesmo volume que a particula, m;
esfericidade das particulas do leito, adimensional
Na maioria dos materiais, alem dos solidos niio serem esfericos, eles sao de diferentes
tamanhos, sendo necessilrio caracteriza-los granulometricamente atraves do chamado diametro
medio de particulas (dp), ja definido no capitulo 4 deste trabalho. Neste caso, a determina9iio da
queda de pressiio no leito fixo de particulas solidas niio-esfericas e com determinada
distribui9iiO de tamanho, e definida a partir da equaiiO de Ergun, substituindo 0 dpe pelo dp da
amostra, sendo que:

(5.4)

Na condi;;:iio de minima fluidiza;;:iio, a equa;;:iio de Ergun para se estimar a perda de

carga no leito, fica definida quando se combinam as equa;;:oes 5.2 e 5.4, assim temos:

(5.5)

on de:

e o numero de Reynolds da particula (Rep);

, o termo
[ d~pg(p,-pg)gJ
P!
e o numero d e Arqmme
' des para o sistema
. so'I'd fl "d
1 o- m o.

Wen e Yu, citados por KUNll e LEVENSPIEL (1977), sugerem as seguintes rela96es
aplicaveis a uma grande variedade de sistemas solido-fluido, caso os val ores de s mf e sejam

desconhecidas, ou so urn deles seja conhecido:

I
14 (5.6)
(s!u-)

(1-smr) ::=II (5.7)

(2 s!u-)
 69

Substituindo as equat;:oes 5.6 e 5. 7 na equat;:iio de Ergun (5.5) para a condit;:iio de minima

fluidizat;:iio, teremos as seguintes equat;:oes simplificadas:
Para particulas pequenas, com baixos valores do numero de Reynolds de particula
(Rep< 20), onde predominam as perdas viscosas:

v - _d-"-~...:(p...:':...-...:.P_,g'-'-).c:..g (5.8)
mf - 1650.Ug

Para particulas grandes, elevados valores do Rep (> 1000), onde predominam as perdas
de energia cinetica:

(5.9)

Para uma grande variedade de sistemas de particulas e valida para toda a faixa de
numeros de Reynolds de particula:

(5.10)

onde:
c1 e c2 siio constantes obtidas experimentalmente, que englobam os valores de esfericidade e
porosidade do material do leito. Os valores reportados na literatura siio: c 1 =32,09 e c2 =0,0415
(SANTANA e D'AVILA, 1986); c1 =33,70 e c2 =0,0408 (Wen e Yu, citados por KUNII e
LEVENSPIEL, 1977); e c1 =25,25 e c2 =0,0651 (IGT,1976, citado por SOUSA-SANTOS,

1996) especificamente para carviio mineral.

A equat;:iio 5.10 foi utilizada neste trabalho, durante o projeto de distribuidor dear, para
estimar a velocidade superficial de minima fluidizat;:iio. Porem, o uso de uma ou outra equat;:iio
para prever a velocidade superficial de minima fluidizat;:iio, depende principalmente das
informat;:oes disponiveis sabre as propriedades fisicas e fluidodinfunicas do material do leito,
alem das propriedades fisicas do agente de fluidizat;:iio .

 70

5.2.2. Velocidade terminal

Num leito fluidizas:ao gas-solido, as particulas solidas se movimentam sem conservar

I
uma posis:ao definida. Este estado fluidodiniimico e caracterizado por ter velocidade superficial
superior a velocidade superficial de minima fluidizas:ao e inferior a velocidade terminal de uma
particula ou do conjunto das mesmas, caracterizadas pelo diametro medio ( dp).
A velocidade terminal de uma particula solida ou do conjunto das mesmas, constitui
outra das propriedades fluidodiniimicas dos materiais solidos e pode ser definida, segundo
KUNII e LEVENSPIELD (1977), como a maxima velocidade do gas que lirnita o leito
fluidizado, ou seja, a velocidade da particula que produz a sua elutrias:ao do reator.
Na pratica, para se determinar a velocidade terminal das particulas de urn material
solido qualquer, e utilizado 0 metodo da medida de velocidade da COrrente do fluido necessaria
para se equilibrar a particula solida ou o conjunto das mesmas, mantendo-as suspensas nesta
corrente gasosa. Determinas:oes deste tipo tern sido realizadas para bagas:o de cana-de-as:ucar
por NEBRA (1985) e BARBOSA (1992).
A velocidade terminal de uma particula ou do conjunto delas pode ser estimada,
teoricamente, atraves do uso de diferentes equas:oes que relacionam as propriedades fisicas do
material solido e do gas que o percorre. SOUSA-SANTOS (1996) oferece o seguinte
procedimento de cillculo para estimar a velocidade terminal de particulas esfericas.
1. Calcular o numero de Reynolds da particula por:

dr Pg v,
Re = -"--"--'-
P J.l.g
t
onde:
]/

v, =(4(pp-Pgi l)l3 d (5.11)

225pgf.ig p

3
sendo p P a densidade das particulas, kg/m .

2. Se 0,4<Rep<500, entiio a velocidade terminal fica definida como sendo o valor calculado na
equas:ao 5. 11 ;
 71

3. Caso niio seja cumprida a condiciio para a Rep anterior, calcula-se a velocidade terminal
atraves da seguinte equacao:

(512)

4. Calcula-se o Rep. Caso esse valor seja menor que 0,4, estima-se a velocidade terminal pela
equaf,)iio 5 .12;
5. Finalmente, se Rep> 500, a velocidade terminal e calculada da sefuinte forma:

(5 13)

Concha e Almeida, citados por SANTANA e D' A VILA (1986), oferecem uma outra
metodologia para estimar a velocidade terminal das particulas do material solido do leito. Esta
metodologia utiliza equacoes empiricas numa larga faixa de numeros de Reynolds para
particulas esfericas, sendo descrita a seguir:
I. Calcula-se a velocidade terminal pela seguinte equaf,)iio:
v
v, =--------------~0~,33 (5.14)

onde:
2
20 52 [(1+0,0921(d) 1' 5)0.5 -1 ]
V=~ (515)

d
(516)

Neste caso, L'l.P e a queda de pressiio no leito calculado pela equaviio 5.2 .

 72

2. Com o valor velocidade termianal determinada anteriormente, calcula-se o numero de

Reynolds da particula, o coeficiente de arraste cD e a velocidade terminal novamente. Assim
temos:

Re = dP Pg v, (5.17)
p f.Jg

c0 = ( o,63+
4 '~Repr ... (equavao de Dellavale) (5.18)

(5.19)

3. Os valores da velocidade terminal calculados pelos equavoes 5.14 e 5.19 sao comparadas.
Caso sejam valores proximos, dentro da precisiio requerida, adota-se como velocidade terminal
do projeto, caso contnirio, usa-se urn metodo iterativo.
Neste trabalho, foi utilizada a metodologia apresentada por SANTANA e D' A VILA
(1986) para estimar a velocidade terminal das particulas do material inerte usado no prototipo
de reator. Assim, o valor calculado esta em tomo de 4 m/s, tendo a relaviio velocidade
terminallvelocidade superficial superficial de minima fluidizaviio urn valor de 9, 75.

5.2.3. Queda de pressiio em Ieito fluidizado

Urn leito de particulas solidas, num reator de leito fluidizado, passa por diferentes
etapas sucessivas ao se aumentar a vaziio do gas. 0 regime fluidodinfunico do sistema solido-
gas em fluxo vertical ascendente e apresentado na figura 5 .I. Este regime caracteriza o
' comportamento que adotam as particulas solidas que formam o leito quando urn fluxo gasoso
as atravessa.
Considerando urn leito de particulas solidas num reator pela base do qual e suprido urn
gas (ar) com uma certa velocidade superficial, fazendo crescer gradualmente esta velocidade, se
produz urn aumento progressivo da forva de arraste sobre o solido e, consequentemente, da
perda de pressiio atraves do leito. Nesta condiviio, as particulas oferecem menor resistencia ao
escoamento, havendo neste processo a expansiio mais ou menos uniforme do leito. Com novos
aumentos na velocidade superficial a expansiio continua ate ser atingida a velocidade de minima
 73

fluidiza~ao, em correspondencia com a qual a for~ exercida pelo gas sobre o solido se iguala
completamente ao peso das particulas do leito. Este estagio e chamado de fluidiza~ao

incipiente.
No estagio de inicio da fluidiza~o ou fluidiza~ao incipiente, a rela~ao AP...JP.,. e igual
a I. Porem, normalmente a queda de pressao atinge urn valor milximo (AI' max) urn pouco maior
que a pressao estatica do leito (P..,).

......
Re....

-
RelfAode

fim
......
Rep..

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:

(a)
"''
Figura 5.1 - Regime fluidodinamico do sistema solido-gas em condi~oes de fluxo vertical
ascendente

Com o aumento da velocidade superficial do gas actma da velocidade de minima

fluidiza~ao, a perda de pressao atraves do leito permanece substancialmente constante,
enquanto o leito continua expandindo. Nesta etapa o sistema apresenta uma disposi~ao bifasica:
por urn !ado, uma fase densa (fase de emulsao) constituida de solidos e de gas intersticial e por
 74

outro, uma fase diluida constituida de bolhas, as quais aparecem ao Iongo do leito (fase de
bolhas). Dessa forma, o reator opera em regime de leito fluidizado borbulhante.
Com urn aumento posterior na velocidade superficial, a disposi9ao do leito muda
gradualmente, passando ao estado turbulento, caracterizado por uma distribui9ao dispersa do
solido no leito. 0 leito permanece neste regime ate que seja atingida a velocidade de transporte,
na proximidade da qual experimenta-se urn aumento brusco da quantidade de particulas
elutriadas, provocando o esvaziamento do leito quando e atingido o regime de transporte
pneumatico. Este regime e caracterizado por diversas concentra9oes de s61idos no fluxo de
recircula9ao.
0 comportamento da curva na regiao onde a velocidade superficial do gas e maior que a
velocidade de transporte das particulas, ou seja, as zonas compreendidas entre os regimes de
recircula9ao e de transporte pneumatico, esta grandemente inf!uenciado pela vazao de s6lidos
realimentados pela base da ciimara de rea9oes, no caso do reator de leito fluidizado circulante.
Portanto, as divergencias entre as diferentes curvas parametricas em Gs para valores da
velocidade superficial do gas crescentes.
0 gnilico da perda de carga em fun9ao da velocidade superficial do gas e muito util
como indicativo da qualidade da fluidiza9ao, especialmente quando a observa9ao visual nao e
possivel.
Perdas de energia por colisao e atrito entre as particulas s6lidas do leito e entre elas e a
superficie das paredes intemas do reator provocam desvios dos dados experimentais de queda
de pressao em rela9ao aos valores calculados a partir da equa9ao 5.2.

5.3. Projeto e constru~iio da instala~iio de gaseifica~iio em leito fluidizado

5.3.1. Caracteristicas gerais

Visando realizar experimentos de gaseifica9ao, utilizando o baga9o de cana-de-a9ucar

como principal fonte de materia-prima, foi desenvolvido o projeto de urn prot6tipo de
gaseificador experimental em escala de planta piloto. 0 projeto foi realizado pelo grupo de
pesquisa na linha de energiza9ao rural do Departamento de Construv5es Rurais da Faculdade
de Engenharia Agricola da UNICAMP, em colabora9ao com o Departamento de Engenharia
' Termica e de Fluidos da Faculdade de Engenharia Mecanica da mesma universidade.
 75

0 prot6tipo do sistema de gaseifica9iio desenvolvido apresenta caracteristica modular.

Cada urn dos m6dulos estao interligados atraves de flanges visando a facilidade de manuten9ao,
limpeza e modificayiies, caso seja necessario. As diferentes partes do sistema sao: o reator
propriamente dito, constituido pelo plenum, a zona do leito, a zona do free-board e a zona de
t
desengajamento ou zona de saida de gases, o sistema de alimenta9ao de combustive!, tipo
rosca-sem-fim com silo de alimentayao, o sistema de distribui9ao de ar, tipo com bicos ou
borbulhadores de gas, e o sistema de limpeza de particulados s61idos elutriados do reator, neste
caso, urn ciclone. Na Figura 5.2 mostra-se uma foto do sistema de gaseificayao.
0 reator de leito fluidizado e construido de avo carbo no com chapas de 3, 17 mm e
diiimetro exterior de 577 mm, revestido intemamente de isolamento termico refratario ate uma
altura correspondente a altura do free-board, sendo neste caso de 2.000 mm. 0 diiimetro
interior do reator e de 417 mm e a espessura do concreto refratario de 80 mm.
0 sistema esta dividido em diferentes zonas interligadas por meio de flanges e
parafusadas, permitindo oferecer manutenviio ao reator e troca de componentes quando for
necessario. Estas zonas sao (Figura 5.4):
1. 0 corpo principal do reator (zona do leito ), abaixo da qual se localiza a placa distribuidora
dear.
2. 0 ar foi fomecido por urn compressor, por baixo da placa para garantir uma distribuivao
uniforme na secvao do reator. A placa de distribui9iio de ar e do tipo de bicos de ar, sistema
projetado para evitar os possiveis entupimentos que ocorrem quando se utilizam placas
perfuradas, alem de ter outras vantagens. Seu diiimetro exterior, considerando a flange, e de
630 mm. 0 sistema esta composto de 69 bicos de ar de 12 mm de diiimetro intemo situados
triangularmente em toda a secyiio transversal da placa. A placa tern uma espessura de 9,52 mm.
A altura dos bicos e de Ill mm e a altura ate os orificios de saida de cada bico e de 103 mm.
Cada bico de ar tern 4 orificios de saida do ar de 4 mm de diiimetro situados a 45;
3. Nesta zona foi acoplado tambem, o alimentador de combustive! do tipo rosca-sem-fim de
passo variavel de !50 mm de diiimetro que funciona como supridor de combustive! ao interior
do reator, motor eletrico-redutor e deposito do combustive! sendo alimentado (silo). 0 silo
possui secyao praticamente retangular e e constituido de urn sistema de removao constante do
combustive! formado por 2 agitadores horizontais. A rosca e convenientemente resfriada com
'
 76

agua em fluxo for9lldo. A entrada do alimentador de combustive! esta situada no volume do

leito a 260 mm da placa distribuidora;
4. Acima da secr;:ao do leito estava localizada a zona do free-board, definida como zona que
compreende desde a superficie do leito fluidizado ate uma altura onde a porosidade do material
solido e aproximadamente 0,95 (quando trabalhando em regime de leito fluidizado circulante).
Na zona de free-board e definida tambem a altura ate onde chegam as particulas que sao
jogadas da superficie do leito (particulas com velocidade terminal > velocidade superficial do
gas), fixando assim, a altura minima que deve ter o reator para evitar a extrar;:ao do seu interior
das particulas que compoem o leito (TDH-Transport Disengaging Height). A altura total do
free-board e de 1. 000 mm. A altura total do reator e de 4.195 mm.
5. Na parte mais alta do reator localiza-se a zona de saida dos gases (bern acima do freeboard),
cuja funr;:ao e reduzir a velocidade dos gases e particulas ascendentes procurando fazer com
que as particulas menores caiam de volta a zona do leito. A relar;:ao diitmetro da zona de saida
dos gases e diitmetro intemo do reator e de 2. BOATENG (1992) reportam valores deste
pariimetro construtivo como sendo 1,5;
6. Ap6s a zona de desengajamento (zona de saida dos gases) urn ciclone faz a separar;:ao das
particulas finas do gas (cinzas e carbono livre no gas). A zona de saida dos gases eo ciclone
foram construidos de chapas de ar;:o inox de 2,5 mm de espessura.
7. Os gases provenientes do reator serao descarregados na atmosfera atraves de uma chamine
de 6 metros de altura (a partir do nivel superior do reator), considerando que estes gases sao
altamente t6xicos, mas passando antes por urn queimador a GLP com chama piloto. 0 material
inerte do leito e alumina de granulometria conhecida e oferecida pelo fabricante (grao 46).

0 gaseificador foi projetado para uma capacidade termica de 280kW, produzindo

252,68Nm3/h de gas a temperatura de trabalho de 760C. A eficiencia energetica adotada para
os calculos foi de 60%. Trabalhando com bagar;:o de cana-de-ar;:ucar deveria ter-se urn consumo
de 104,46 kg/h e necessidade de 97,44Nm3/h de ar para uma velocidade superficial do ar
(agente de gaseificar;:ao) de 0,75 m/s.
Todo o sistema foi montado sobre uma estrutura de ar;:o carbono constituida de vigas
tipo U. A estrutura foi fixada no chao (pi so estruturado de concreto) atraves de chumbadores.
Durante o projeto meciinico do equipamento e a posterior etapa de construr;:ao e montagem,
" procuramos levar em considerar;:ao os efeitos das dilatar;:oes termicas na resistencia mecanica do
 77

metal do reator e, consequentemente, no funcionamento segum da instala~iio. Para tais fins, o

reator esta fixado aestrutura de suporte so na zona do leito embora a parte superior do reator
seja praticamente fixada pe!a tubula~ao de saida do gas. Isto permite que o corpo metfllico se
dilate livremente tanto para cima quanto para baixo, niio interferindo no funcionamento da
rosca de alimenta'(iio.

5.3.2. Dimensionamento e detalhes eonstmti.vos

5.3.l.l.Dimensionamento do reator

Embora niio fosse possivel encontrar na literatura regras gerais para realizar o
dimensionamento do reator de leito fluidizado borbulhante em termos de diametro intemo,
altura do reator e altura do leito fluidizado; o estudo das caracteristicas construtivas e de
It opera~ao para modelos de reatores deste tipo com desempenho ja comprovados, permitiu
estabelecer criterios empiricos para o projeto.

Figum 5.2 - Foto do sistema de gaseifiea~o

 78

0 dimensionamento do prot6tipo do reator em leito fluidizado borbulhante da

FEAGRI-FEM!UNICAMP, levou necessariamente em conta o uso de valores empiricos de
alguns parfu:netros do projeto e de opera~ao. Assim temos, por exemplo, o fator de ar (definido
como a rela~ao entre a quantidade de ar suprida ao gaseificador e a quantidade estequiometrica
calculada a partir da composi~ao elementar da biomassa), cuja magnitude depende das
condi~oes especificas da fluidiza~ao e das caracteristicas da biomassa. Urn ponto de vista
similar foi aplicado para outros parfu:netros assurnidos. Na tabela 5.1 sao oferecidos os
melhores valores do fator de ar para diferentes tipos de biomassa.

residuos de madeira
serragem
talos de algodiio 0,3
casca arroz

Visando garantir o comportamento esperado do reator de leito fluidizado borbulhante

foi introduzido o chamado fator de seguran~a (f,.,g), cuja fun~ao e a de perrnitir urn
sobredimensionamento do reator visando garantir a potencia terrnica de salda demandada.
0 algoritmo de ca!culo da metodologia aproximada de dimensionamento do reator de
Jeito fluidizado borbulhante utilizada neste trabalho e mostrada na Figura 5.3 e inclui equa~oes

de balan~ e criterios empiricos para realizar o ca!culo do difu:netro do reator e da altura do

leito expandido. Devera ser considerada e utilizada so como uma ferramenta uti! e nao como

uma aproxima~ao te6rica rigorosa.

Os cillculos do projeto foram realizados considerando o baga~o de cana-de-a~ucar

como sendo a principal fonte de materia-prima. As principals caracteristicas deste combustive!

utilizados durante os cillculos siio mostrados na Tabela 5.2 e os principals parametros do
projeto calculados usando a metodologia proposta.
Os dados inicials necessarios para o cillculo, segundo a metodologia utilizada, sao os
seguintes:
I. Demanda de energia para o processo considerado;
 79

2. Composi9ao quimica elementar do combustive! a ser gaseificado;

3. Eficiencia energetica do gaseificador;
4. Fator de ar recomendado de acordo ao tipo de biomassa e uso final do gas combustive!
obtido (valor estimado );
5. Temperatura media do leito recomendada para operayao do reator sob condiyoes seguras
(valor medio assumido de acordo ao tipo de biomassa);
6. Velocidade superficial do gas recomendada para trabalhar com o reator em regime de
fluidizayao borbulhante (valor medio recomendado);
7. Poder calorifico inferior do gas (valor medio recomendado de acordo ao tipo de biomassa e
condir,;oes de operar,;ao do reator).
Observa-se na Figura 5. 3 que a estimativa da vazao de combustive! pode ser baseada na
eficiencia media assumida do gaseificador Emg (item 5), ou a partir da relar,;ao conhecida da
vazao de gas/kg de biomassa (base seca) (item 4).

' 0 valor calculado da altura do leito expandido considerando o diametro do reator e a

capacidade volumetrica maxima do gaseificador Qvb~ (item 9), constitui o valor minimo.

A simbologia utilizada no esquema do algoritmo de citlculo foi a seguinte:

A.g area da secr,;iio tranversal do reator, m;
C", S H", 0 taxas de carbono, enxofre, hidrogenio e oxigenio no combustive! (base umida),
0
,

%;
D, diametro da secyiio transversal do reator, m;

Ed demanda de energia do processo, kW;

Et potencia do gaseificador, kW;

E,g eficiencia media do gaseificador, %;

f "'g fator de seguranr,;a;
FA fator dear;

hi altura minima do leito expandido, mm;

~

hi entalpia de vaporizar,;iio da agua a 25C, kJ/kg;

'
H' teor de hidrogenio no combustive! (base seca), %;
Krg relar,;iio da vaziio do gas combustive! produzido com a vaziio massica do conbustivel
' consumido, Nm /kg
3
=nb;
 80

m coeficiente de correyiio pela umidade do combustive!, m=u"/1 00-u", adimensional;

me vaziio massica de combustive!, kg/h;

PCig poder calorifico inferior do gas, MJ/Nm3 ;

PCS'c poder calorifico superior do combustive! (base seca), MJ!kg comb;

PC!"c poder calorifico inferior do combustive! (base umida), MJ!kg comb;

Qvb capacidade volumetrica maxima do gaseificador, t/m3h;

~

3
Qvg_ potencia volumetrica mitxima do gaseificador, MW/m ;

Tm1 temperatura media do leito, C;

v'!l velocidade superficial do gas de fluidizacao, m/s;

VA volume te6rico dear (combustiio estequiometrica), Nm31kgcomb;

v g
vaziio volumetrica de gas combustive!, Nm3/h;

var vaziio volumetrica de ar, Nm3lh;

t
3
varc vaziio volumetrica de ar corrigida atemperatura do leito, m /h;

Devemos assinalar que a eficiencia media do gaseificador assumida correspondeu com o

valor reportado para gaseificacao de madeira em leito fluidizado (MANIA TIS et al., 1988 e
HARTINIATI et al., 1989).

Tabela 5.2 - .Caracteristicas do baga~o de cana-de-a~ucar utilizado nos calculos do

I
pro_1eto
Biomassa -. -... .

C"
. . ..
H"
Caracteristicas da biomassa
H' S" 0"
I PCS'c
< > > ._ % % % % %
MJ/kg
It
Baga~o de cana-de- 40,78 4,87 5,35 0,01 36,00 18.85
a~ucar

PCig E,g FA v,. Tml

m!s Qvb- oc
MJ/Nm3 % 3
t/m h
4,0 0,25 0.75 1,12 760

 81

;~~~ Ed, PCig, _PeS:,. E~, FA.

Vsg Tml~ QvbJIIBX~
E ANALisE IMEDIATA
DABIOMASSA
!
Q"K"""""

(2)

:Et = Ed* fnc

(3)
,- ---- --- Vg=...E.L_
PCI,
I
!
(4) I
I (5)
I m~=
>:,
L ----;
PCI~
PCI~ Emg
(PCS~-hJ..-{m + 0 1 09H.)](lOO~ Uu)
100

(6)
Var= FA *VA+ me
0
VA= 0,0889 (C + 0,375 fil") + 0,265 H 0 - 0,033 0

(7)
Varc ... Va:r (Tm~~3~i~U )

A, Yare
'

(8)
Dr=f 4 *Ae: ]05
'Tr

I hlmin-
Ac
n.,
* Qvbmax-
(9)

1
I FlMI
Figura 5.3- Algoritmo de calculo dos principais parametros de projeto
 82

mm mm

252 0,136 417 686

0 diametro calculado a partir da metodologia proposta corresponde ao difunetro do

reator tanto aaltura do leito como aaltura do free-board. 0 metal do reator em ambas as zonas
e protegido das elevadas temperaturas mediante a utilizayiio de uma camada de concreto
refratiuio isolante, marca CASTIBAR HVL 241 (classe B conforme norma PETROBAAS), de
80 mm de espessura. A composis:ao quimica deste concreto refratiuio isolante e mostrada na
Tabela 5.5, segundo dados do fabricante .

,; 3,0

A sua condutibilidade termica varia desde 0,26 W/mK para 200"C ate 0,33 W/mK para
600"C.
0 difunetro do reator na zona de desengajamento ou zona de saida dos gases foi
estimado a partir do criterio construtivo de que a relas:ao difunetro do reator na zona de
desengajamento/diametro do reator na zona do leito tern valores na faixa de 1,5 a 2, segundo
dados de projeto encontrados na literatura para reatores de leito fluidizado em escala piloto
(BOATENG, 1992; MANIATIS et al., 1988; HARTlNIATI et al., 1989).
A altura do reator na zona do leito foi considerada como sendo de I 000 mm a partir
dos resultados obtidos da altura minima de 686 mm usando a metodologia aproximada de
dimensionamento. Este mesmo valor de 1.000 mm foi aceito para considerar a altura do free-
board. Isto porque na literatura consultada niio se reporta nada em relas:ao it estimativa destes
parametres.
Na Figura 5.4 se mostra urn esquema dimensional do reator do leito fluidizado
Foi realizada uma estimativa da perda de pressiio no leito, no sistema de distribuis:iio de
ar e no ciclone da instalas:ao de gaseificas:ao, visando comprovar se o compressor disponivel
 83

para a realizayiio dos testes de gaseificayiio garantiria a vaziio de ar requerida segundo a sua
curva de operayiio.
No caso da perda de carga (ou perda de pressao) no leito de material inerte, a
estimativa foi feita a partir da equayao 5.2 ja vista anteriormente, considerando-se neste caso
que o leito se encontra em condiyoes estaticas. Para urna densidade media aparente do material
inerte do leito (alumina tipo grao 46) de I. 760 kg/m3 , uma porosidade do leito estacionario ou
fixo de 0,4 (valor geralmente aceito para cillculos de projeto segundo SANTANA e
D' AVILA, 1986), uma densidade do gas de fluidizayiio (ar) de 0,342 kg/m3 e uma altura do
leito estacionario de 600 mm, a perda de carga e de 6.214,41 Pa (633,48 mm coluna de itgua).
Se observa urn valor quantitative de perda de carga aproximadamente igual a altura do leito
estacionario.

5.3.2.2.Dimensionamento do sistema de distribui,:iio de ar

t
Devido as suas vantagens sobre as placas planas perfuradas, decidiu-se projetar urn
distribuidor de ar tipo "com borbulhadores tampados". A metodologia aqui descrita foi
desenvolvida por BASU (1984) para combustores de leito fluidizado. 0 procedimento de
cillculo ilustra a aplicayao de principios gerais incluidos em projetos tipicos de placas de
distribuiyao de gas para reatores de leito fluidizado.
A estimativa da velocidade superficial do gas nas condiyoes de minima fluidizayiio (vmr),
foi realizada a partir da metodologia proposta por SANTANA e D' AVILA (1986). Neste
caso, devido a falta de dados do sistema solido-gas nas condiyoes de minima fluidizayiio (altura
e porosidade do leito), foi necessario assumir, no caso destes do is pariimetros, seus val ores
estimados correspondentes para a condiyiio de leito expandido. A porosidade do leito
expandido pode ser calculada a partir da seguinte equayiio:

H=[l Br]H1-B f
(520)

onde:
H e a altura do leito expandido, mm;
Hr e a altura do leito estacionario, mm;
e a porosidade do leito expandido
 84

Figura 5.4 -Esquema dimensional do prototipo de reator de leito fluidizado

t
Calculando o valor da porosidade do leito na condi9ao de minima fluidiza9ao s=smf,

para eo=0,4, H=l,25.Hr =1,25.600=750 mm (SANCHEZ, 1994), temos que snn=0,52, o que
parece ser urn valor provavel considerando que os valores de porosidade do leito na regiao
densa de urn reator de leito fluidizado circulante, encontram-se na faixa de 0, 7 e 0, 75
(COMITATO TECNICO ITALIANO, 1993). Considera-se entao que s=snn=0,52 e
H=H,ru=750mm.
 85

PAAAMETROS DE PROJETO DA PLACA DE DISTRIBUI(:AO DEAR

Tipo: placa de bicos de ar (borbulhadores com tampa ou "bubble cap type distributors"),
calculados com configuraviio triangular;
vmf velocidade minima de fluidizaviio. Seu valor sera calculado;

vsg velocidade de operaviio. Considerada para nossos caJ.culos como a velocidade

superficial do gas, 0,75 m!s;

Hmr altura de minima fluidizaviio. Foi considerada como 1,25 vezes a altura do leito
estacionario, sendo seu valor e 750 mm;
dP diametro medio das particulas do material inerte do Jeito. Seu valor foi calculado pela

equaviio 4.2 como sendo 0,379 mm;

Ag area da sec91io transversal do reator. Seu valor foi calculado como sendo 0,1366 m2

para bagavo de cana;

A, area da secviio transversal da tubulaviio de entrada de ar ao plenum. Considerando urn
diametro de entrada de 76,2 mm, seu valor e 0,0045 m2;
&mr porosidade do leito na condiviio de minima fluidizaviio. Seu valor foi estimado como
sendo a porosidade do leito fluidizado, igual a 0,52;
p, densidade do material inerte do leito. Seu valor e 1.760 kg/m3 ;
P, densidade do ar (neste caso ar a 30C). Seu valor e igual a 1,165 kg/m3 (PAVLOV et

al., 1981);
Jig coeficiente diniimico de viscosidade do ar a temperatura de 30C Valor obtido em

tabelas, e igual a 1,86x10"5 Pa.s;

A densidade do gas P, a temperatura de operaviio estimada do reator (760C) tern urn

valor de 0,342 kg/m3 A viscosidade diniimica do ar Jig it mesma temperatura e 4,4xl0 5 Pa.s.

ESTIMA TIVA INICIAL DA VELOCIDADE MINIMA DE FLUIDIZA<;::AO

A velocidade minima de fluidizaviio, v mf , determina a transiviio entre o leito fixo e o

leito fluidizado e e independente da massa das particulas, isto e, da altura inicial do leito fixo
It
(SANTANA e D' AVILA, 1986). Para este calculo foi utilizada uma metodologia que aparece
 86

descrita na referencia anterior e que engloba alguns coeficientes deterrninados

experimentalmente por estes autores.
Passos:
1. Calcular o numero de Reynolds do sistema s61ido-fluido;

Reif = [c~ +c2 Arif ]

05
- c1 (5.21)
c1 ec2 sao constantes que englobam os valores da esfericidade e porosidade do material do
leito. Seus valores foram calculados por SANTANA e D' AVILA (1986) como sendo
c,=32,09 e c,=0,0415;
A,,. numero de Arquimedes para o sistema s61ido-fluido. Seu valor e calculado a partir da
seguinte equaviio:

(5.22)

onde:
g e a acelerar;:ao da gravidade, m/s2;
P, e P, referem-se atemperatura de 760C.

2. Calculo da velocidade vmf;

Reif Pg
(5.23)
Pgdp

3. Comprovar o valor obtido de velocidade minima de fluidizaviio ( v mf ), a partir do

calculo do gradiente de pressao no leito expandido. 0 valor de velocidade correto e aquele que
da valores coincidentes para ~ nas seguintes equavoes:

(5.24)

(5.25)

"
 87

onde:
fm fator de atrito. Calculado pela seguinte equao;:ao:
1
f =--+c (5.26)
m Re.g

c coeficiente que e funo;:ao da porosidade do leito. Seu valor e calculado pela seguinte
equao;:ao:
0,143
C=--
SI,5
(5.27)

k - perrneabilidade do leito. Seu valor e calculado pela equao;:ao de Kozeny-Carrnan

2
) s
k = _ (dp_z:_:_c__-o-
2
(5 28)
36fJ(I- s)

onde:
s porosidade do leito expandido. Seu valor e conhecido igual a 0,52;
esfericidade das particulas do leito. Seu valor foi estimado por Wen e Yu, para sistemas
s6lido-fluido pela equao;:ao 5. 7 como sendo igual a 0,56;
f3 constante que depende da forma, tamanho e distribuio;:ao de tamanho das particulas. 0
valor sugerido por alguns pesquisadores e de 4.

Na primeira tentativa do calculo de /:;P pelas equao;:oes 5.24 e 5.25 resultou que os
H
valores apresentaram difereno;:as muito grandes, recomendando-se entao fazer as iterao;:oes
necessarias ate a convergencia. Neste caso, a convergencia e obtida para urn valor de
vmf =0,40 m/s. A obteno;:ao gritfica deste valor de velocidade superficial do gas na condio;:ao de
minima fluidizao;:ao foi feita utilizando-se o programa EUREKA e e apresentada no gritfico da
Figura 5.5. Neste grafico a funo;:ao y=f\x) foi obtida igualando as equao;:oes 5.24 e 5.25.
Este valor obtido matematicamente considera-se aceitavel, uma vez que para bagao;:o de
v
cana-de-a9ucar SANCHEZ (1994), reporta valores da relao;:ao fv = _!i!_ de 2, pelo que a v,g
vmf

calculada teria urn valor aproximado ao nosso (0,75 m/s). Por outro !ado, este valor de
velocidade superficial do gas calculado encontra-se na faixa permissive! de trabalho de 0,5 a 1,5
t m/s.
 88

y= (((0.000044/ (0.0001125">::)) + 0.381) (xA2J0.0000000007"0.5))- 8285.88

,..o
x<0.402556
Solution:
Variables Values
X .40255600
y .00000000

MaXimum error is 1.4399072

2.47e+04

+:-::;:;------t--::-
-1.00
---:-;::;;+
1.00
..I .. -0

o - - - . . . . . . . --oo

-1.37e+04

Figura 5.5 - Obten~ao grafica da velocidade de minima fluidiza~ao

PROJETO DA PLACA DE DISTRIBUICAO DEAR (BASU, 1984)

1. Calcu1ar a queda de pressii.o no leito nas condiyoes de minima fluidizayii.o

~ = (p,- Pg)Hmr(1-emf )g (5.29)

2. Assumir urn valor do diiimetro dos orificios do bico. Geralmente assume-se que:
d.,.=4.dp (5.30)
3. Calcular o diiimetro equivalente do leito;

D = 4Ag
(5.31)
e Perimetro
4. Calculo da queda de pressii.o minima no distribuidor para a total distribuiviio;
(-D. )
2H
M'd=~[0,01+0,2(1-e mf)] (5.32)

4. Comprovar que M'r < M'd (garantir uma distribuiviio uniforme do gas atraves dos
100
orificios da placa);

(533)
----------------

89

onde p 8 =1,165 kg/m3 ;

Mr e a queda de pressiio do gas entrando nos orificios da placa ("Rearrangement

Resistance oflncoming Gas").
5. Bicos de ar;
5.I Numero de orificios por bico;
Assume-se urn valor para este pariimetro
5.2 Diiimetro interior dos bicos;

tf; = 1,5dor .Jii: (5.34)

5.3 Espessura da parede dos bicos. Assume-se urn valor;
6. Espessura da placa distribuidora. Assume-se urn valor;
7. Coeficiente de descarga do orificio;

CD = 0,82[-t-]
d
0 13
(5.35)
8. Velocidade do gas atraves do orificio;
or

(5.36)

9. Numero de orificios por unidade de area da superficie do distribuidor;

(5.37 a)

10. Numero de bicos por unidade de area do leito;

N b-- NN (5.37.b)
11. Numero total de bicos;
No

NT= NbAg (5.37.c)

12. Configuras:iio (passo) dos bicos;
1 .
P =~ (tnangular) (5.38)
Nbsen60

 90

13. Altura dos orificios nos bicos;

I 6(v,g -vmr) 04
h=-[ . ] ' (5.39)
g o.z ;r N
or

14. Comprova9iio para garantir a opera9iio estavel dos orificios da placa;

16pg v,g
--:..2..~2~2 > 800 (540)
[;r Nor CDdorJ

15. Comprova9iio de canaliza\)iio (forma9iio de canais preferenciais no leito);

v
~<I (541)

f6 Pg
16. Comprova9iio da opera9iio total dos orificios;
16. I. Altura dos bicos;
hs =2P (542)
16.2. Rela9iio placa perfuradalbicos;
2
(1-~)h,p,(l-&mf)g
;r <APd (5.43)

17. Comprova9iio da elimina9iio de zonas mortas (particulas entre os orificios da placa e

perto das paredes do leito);
17.1. Conversiio de unidades. A metodologia de calculo apresentada eXIge o uso dos
seguintes periimetros em centimetros (em):
p' =P.IOO
dor' =dor.JOO
vm/ =vnif.IOO
v,g =v,g.IOO

d,' =d,.IOO

 91

Para distribuidores tipo placas com bicos:

17.2- Calcu1o da velocidade do gas na saida do orificio na condis:ao de fluidizas:ao, cm/s;

Vsg
v ---"-- (5.44)
j-l[d2N
4 ' b

17.3. Calculo da velocidade do gas na saida do orificio na condis:ao de minima fluidizas:ao,

cm/s;

(5.45)

17.4. Comprovas:ao:

[ 0 ' 62(v.-
]
v.Jmf )dl2 ]0 .45 +d.I >
-
P (5.46)

18. Porcentagem de abertura;

1[ 2
0,5 < Nor-dor 100 <3
4
(5.47)

19. Angulo de inclinas:ao da cabes:a dos bicos.

A literatura recomenda que este angulo deve ser maior que o angulo de repouso do
material do leito. Foi aceito neste caso urn valor de 45.
Na Figura 5.6 se mostra o modelo dimensional do borbulhador com tampa e orificios
inclinados e na Figura 5. 7 as dimensoes construtivas da placa de distribuis:ao.
A queda de pressao do gas durante a sua passagem pela placa de distribuis:ao de ar
anteriormente dimensionada , apresenta urn valor em tomo de 362,54 Pa (36,95 mm coluna d'
agua). Urn valor de perda de carga de 82,2 mm coluna d' agua foi obtido por MORAES, et al .
(1985) durante ensaios de perda de carga em funs:ao da vazao de gas para borbulhadores de
diferentes diametros, utilizando-se uma vazao de gas correspondente a uma velocidade
superficial do gas de 0, 75 m/s e urn borbulhador de 15 mm de diametro interior.
Observe-se tambem que a perda de carga no distribuidor dimensionado corresponde a
aproximadamente 6% da perda de carga no leito. Ja BASU (1984) encontrou urn valor em
tomo de 10% durante os calculos de projeto feitos para urn distribuidor do mesmo tipo do
descrito aqui.
 92

"

Figura 5.6 - Modelo dimensional do borbulhador com tampa

)(

J_
x y '~

X X " X
~'

I X
.,I.,
I

X
' x X
x "'
~--3i--x
X y
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x X
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X X X 'x:_ I
"", ~'~
X
I X X

X y lj: X X

//
~/
X

~
I
y
"""" " "
'~
JlSJTS:WW.lol!"
DIM.-

Figura 5. 7 - Dimensoes construtivas da placa de distribui~ao

 93

As principais dimensoes calculadas a partir da metodologia anteriormente oferecida (ver

Figuras 5. 6 e 5. 7) sao as seguintes:
I. Numero de orificios por borbulhador (bico) 4
2. Diametro dos orificios 4mm
3. Diametro interno do borbulhador 12mm
4. Altura do borbulhador 82mm
5. Altura dos orificios no borbulhador 19mm
6. Espessura da placa 9mm
7. Passo dos borbulhadores na placa 42mm
Algumas dimensoes nao calculadas pela metodologia foram aceitas considerando as
caracteristicas construtivas da placa e os recursos materiais disponiveis para a sua construs:ao.

5.3.2.3.Dimensionamento do sistema de alimenta~ao de combustive!

Segundo SHANG (1984), as caracteristicas inerentes ao sistema de alimentas:ao de
combustive! e urn fator de extrema importiincia no desempenho do sistema de combustao em
leito fluidizado.
No caso da gaseificas:ao em leito fluidizado, MANIATIS (1990) e SANCHEZ (1994)
concordam quanto a necessidade de aprimoramento do sistema de alimentas:ao de combustive!
no sistema de gaseificas:ao, por ser este o componente que gera maiores dificuldades. Os
problemas sao ainda maiores quando trata-se de gaseificar materiais de densidade muito baixa e
elevada coesividade, como e o caso do bagas:o de cana-de-as:ucar.
0 prot6tipo de alimentador concebido neste trabalho e do tipo rosca-sem-fim,
.. selecionado pela sua simplicidade de construs:ao, operas:ao e manutens:ao, alem de serem
baratos. Procurou-se considerar no projeto caracteristicas construtivas importantes destes
sistemas como o resfiiamento da rosca e passo variavel da rosca.
0 projeto original do alimentador de rosca-sem-fim utilizado no sistema de gaseificas:ao
foi elaborado pela COPERSUCAR (Cooperativa dos Produtores de Cana, As:ucar e Alcool do
Estado de Sao Paulo Ltda.). 0 projeto deste tipo de alimentador visa a determinavao do
diametro da rosca D para os outros parametros de projeto e operacionais conhecidos ou
assumidos, segundo a seguinte equas:ao (SPIVAKOVSKY e DYACHKOV, 1982):
 94

(5.48)

onde:
D e o difunetro da rosca-sem-fim do alimentador, m;
s e0 passo da rosca-sem-fim do alimentador, m;
n e a velocidade da rosca-sem-fim do alimentador, r.p.m.;
lj! eo coeficiente de eficiencia de carga da rosca-sem-fim do alimentador;
y e0 peso especifico do material alimentador, kg/m3;
c. e urn fator que considera a inclina~ao da rosca-sem-fim do alimentador em rela~ao it
horizontal.
De acordo com os parfunetros de projeto e operacionais ja definidos para o reator de
leito fluidizado (item 5.3.2.1), o maximo valor estimado da vazlio massica de combustive! para
trabalhar com urn fator dear rninimo de 0,2 foi de aproximadamente 130 kg/h. Valores acima
deste garantiriam o trabalho do reator com val ores de fator de ar menores que 0,2. Isto poderia
resultar teoricamente interessante em termos de avalia~ao do comportamento do reator.
Assurniu-se portanto, uma vazlio massica de combustive! de 140 kglh, para este projeto.
Os outros parfunetros do projeto conhecidos ou assumidos foram os seguintes: passo da
rosca s=D; velocidade da rosca n=27 r.p.m; lj!=0,25; y=120 kg/m3 (para baga~o de cana-de-
a~ucar com 50% de umidade b.u.) e c.=1 (para roscas horizontais). 0 valor de lj!=0,25 foi
assumido considerando-se que este material se movimenta de forma moderadamente Jenta e
possui elevada abrasividade (SPIVAKOVSKY e DYACHKOV, 1982).
0 valor calculado do diametro da rosca foi de 158 mm, porem o diametro nominal
aceito foi de 150 mm. Observa-se, atraves da Equa~ao 5.48, que sob determinadas condi~oes

fixas de opera~ao da rosca e possivel, variando sua velocidade, variar a taxa de alimenta~o.

Esta possibilidade foi aproveitada durante os testes visando trabalhar na faixa de fator de ar
requerida para o regime de gaseifica~ao (0,2-0,4).
A varia~ao da velocidade da rosca de alimenta~ao foi feita utilizando urn motovariador-
redutor, mode1o SEW-R70VUIDZ80N6, com potencia de 1,5/0,75 kW, para uma faixa de
varia~ao de velocidade de 2,4 a 27 r.p.m. .

 95

A potencia estimada do transportador de rosca-sem-fim foi de 1,31 kW, sendo utilizada

a seguinte equa<;lio para seu calculo, segundo JERIE e HEEPKE (1951):

N = J:_[Qg(Lg Jlg, + Lg Jlg, Jlg, 0,75 7r D) (I+ p) + Qf 7r D Jla] (5.49)

75 Tf s s
onde:
N e a potencia do transportador, C. V.;
v e a velocidade linear do transportador, m/s;
TJ e a eficiencia mecanica do sistema de transporte, decimal;
Qg e a massa do material contido no transportador por metro linear de rosca, kg/m;
Qr e a massa da rosca por metro linear de comprimento, kg/m;
Lg e o comprimento da rosca, m;
J1 g' e o coeficiente de atrito do material sobre o duto do transportador, adimensional;
J1 g' e o coeficiente de atrito do material sobre as pas da rosca, adimensional;
D
S
e o diametro da rosca, m;
e o passo da rosca, m;
!! e o coeficiente de atrito das polias na esta<;lio motora, adimensional;
!!a e o coeficiente considerado somente para transmissoes diretas, seu valor e zero neste
caso.
A velocidade linear do transportador, em m/s, e calculada como:
ns
V=- (5.50)
60
A massa do material contido no transportador por metro linear de rosca, em kg/m, e
calculado como:

(5.51)

Os parametros nao calculados foram assumidos segundo valores reportados por JERIE
e HEEPKE (1951) para transportadores industriais.
Alem da rosca propriamente dita, o sistema de alimenta<;ao de combustive! e constituido
de urn sistema de resfriamento a agua e silo. 0 sistema de resfriamento da rosca e constituido,
simplesmente, por urn cano de a<;o carbono que envolve o duto de alimenta<;ao numa regiao
* situada perto da descarga do alimentador. 0 espa9o entre ambos os dutos forma uma camisa de
 96

resfriamento com entrada e saida de agua. 0 criterio para a utilizaciio da carrnsa de

resfriamento tern sido incorporado, hli muito tempo, em quase todos os projetos de
combustores em leito fluidizado, visando evitar problemas de deformaciio da rosca pela
combustiio do combustive! aglomerado como consequencia da elevada temperatura de
operaciio do leito (SHANG, 1984).
0 silo e urn deposito extemo com tampa situado acima da rosca transportadora de
combustive! e tern a funciio de dar ao gaseificador autonomia de operaciio entre duas cargas. 0
seu volume foi calculado como sendo 0,19 m3 considerando este solido como urn obe!isco.
Para uma vaziio massica maxima de biomassa de 140 kg/h a autonomia estimada de trabalho foi
de 10 minutos (considerando o seu volume e o bagaco de cana-de-acucar como combustive!.
Urn sistema de remociio constante do bagaco de cana dentro do silo foi concebido
devido it acentuada tendencia, ja conhecida, que tern este material de oferecer grande
resistencia ao escoamento, prejudicando seriamente a estabilidade de operaciio do reator. Para

facilitar o escoamento do bagaco de cana foram colocados dois agitadores constituidos de urn
eixo e varias pas, os quais garantiram, teoricamente, a movimentaciio total do bagaco dentro do
silo e consequentemente, seu escoamento.
A Figura 5. 8 mostra urn esquema dimensional do sistema de alimentaciio utilizado no
sistema de gaseificaciio, com o sistema de resfriamento, silo e rosca de alimentaciio .

Figura 5.8 - Esquema dimensional do sistema de alimenta~ao de biomassa

 97

5.3.2.4.Dimensionamento do ciclone

Urn sistema de limpeza de particulados s6lidos (fuligem) do gas combustive! de saida

constitui, geralmente a primeira etapa no condicionamento do gas produzido pelo gaseificador.
Em instala<;:oes onde o gas combustive! ira ter urn uso final ja definido, o sistema de
limpeza apresenta-se como uma fase de extrema importiincia, visando garantir a qualidade do
glis..desejado. Assim temos que, em.instalayoes onde o gas vai ser utilizado como combustive!
alternativo em Motores de combustao interna (MCI), o mesmo deve chegar ate o motor "livre"
de particulados s61idos e de alcatrao, os quais prejudicariam o desempenho deste equipamento
e produziriam problemas operacionais. Ja em instala<;:oes de grande porte (sistemas com
tecnologia BIG/GT-CC), o gas combustive! necessita de maior limpeza, portanto "livre" de
particulados s61idos, alcatrao e alcalis, todos eles considerados tecnicamente indesejaveis para
garantir urn born desempenho e uma opera<;:ao segura da turbina a gas.
Embora para outros usos o alcatrao presente no gas combustive! nao prec1se ser
retirado, por exemplo, quando este e queimado diretamente em fornos ou fornalhas (como
ocorre na TERMOQUIP ENERGIA ALTERNATIVA, LTDA.), deve-se tomar extremo
cuidado para evitar a sua condensa<;:ao em tubula<;:oes e/ou partes dos equipamentos,
produzindo entupimentos e causando posteriores danos.
Neste caso, trata-se de urn trabalho propriamente de pesquisa que visou avaliar o
comportamento do reator de leito fluidizado e nao a qualidade do gas produzido. Porem foi
necessario, para realizar o balan<;:o de energia e massa do gaseificador, deterrninar para cada
condi<;:ao de opera<;:ao estabelecida, a vazao de s6lidos elutriados do reator. Para isso foi
necessario separar do gas o particulado solido (carvao), tendo sido projetado urn separador
. ciclonico. A metodologia do projeto e descrita a seguir:

DADOS NECESSARIOS PARA 0 DIMENSIONAMENTO DO CICLONE

PARAMETROS DO PROJETO
1. Vazao volumetrica de gas combustive!, V, =252 Nm /h;
3

2. Temperatura do gas na saida do reator assumida como t,=450C;

3. Vazao volumetrica de gas at., v;s =667,15 m%;

 98

4. Densidade das particulas coletadas no ciclone assumida como pp=l. 750 kg/m3 (CALVERT
e ENGLUND, 1984);
5. Velocidade tangencial do gas na entrada do ciclone, assumida inicialmente como v,l =20 rnls

(CALVERT e ENGLUND, 1984);

6. Densidade do gas combustive! em condi9oes normais em kg/Nm3 Seu valor foi calculado
assumirldo-se uma composi9ao do gas (MANIATIS, 1988), dada pela seguinte equa9ao:
(5.52)

onde:
y~, y2, ..... , Yn sao as fra9oes em volume de cada componente no gas e,
p~, p2, ..... , Pn sao as densidades (em condi9oes normais) de cada componente do gas

7. Densidade do gas combustive! at,, P~as =0,462 kg/m3

Caracteristicas construtivas
I. Propoe-se urn ciclone com entrada tangencial;
2. Angulo do cone entre aproximadamente 7 e 8 para facilitar a queda do p6;
3. Material de constru9ao do ciclone: a9o inoxidavel;
4. A superficie interior do ciclone deve ser o mais uniforme possivel.
Ca!culo dos pariimetros construtivos;
Segundo (CALVERT e ENGLUND, 1984) para configura9oes standard de projeto
de ciclones, adotam-se, para urn ciclone de alta eficiencia (modelo de Swift), os seguintes
valores de pariimetros de projeto:

RELA(:'OES DE DIMENSOES VALOR DO PARAMETRO

0,44
0,21

ks 0,50
0,40

1,40
3,90
0,40
 99

De acordo com os pariimetros anteriores pode-se calcular:

1. Altura do conduto de entrada ao ciclone, a ;

(V" k ) 05
a=[ g a ] ' = 139 mm (5.53)
(v,, kb)

Neste caso assume-se urn valor de v,I = 20 m/s (CALVERT e ENGLUND, 1984).

tambem,
a=k D c (5.54)
A partir da equa<;:ao 5. 54 calcula-se o diiimetro do corpo do ciclone D, conhecendo-se
o valor de aobtido a partir da equa<;:ao 5.53. 0 valor de D, e de 316 mm.
2. Largura do conduto de entrada ao ciclone, b;
b = kbD, = 66 mm (5.55)
3. Comprimento da tubula<;:iio de saida do ciclone, s;

s = k, D, = 158 mm
4. Diiimetro da tubula<;:iio de saida do ciclone, D,;
(5.56)

D e = k De D = 126mm
C (5.57)
5. Altura da parte cilindrica do ciclone, h;
h = kb D, = 442 mm (5.58)
6. Altura total do ciclone, H;
H = kH D, = 1.232 mm (5.59)

7. Diiimetro da parte mais estreita do cone (saida do p6), B;

B= kB D,= 126mm (5.60)

8. Comprova<;:iio dos calculos sobre a base dos seguintes criterios:
as,s

H s, 3D,
[D, I D,]=0,4-0,5
[HI DJ=8-10
s I D,:I
sf D,=:l,24
 100

9. Citlculo da velocidade tangenciallimite permissive! de entrada do gas ao ciclone, v,,(max);

Essa velocidade pode ser estimada de acordo it relayao empirica de Kalen e Zenz
(CALVERT e ENGLUND, 1984)

(5.61)

Na equayao anterior o sistema de unidades utilizado para os parfunetros de acordo

com a metodologia e o sistema Ingles de unidades.
onde,
g Acelerayao da gravidade, ft/s 2 ;
11. Viscosidade dinamica do gas it temperatura de 450C, lbfs/ft 2;

P. Densidade das particulas do leito de inertes, lb/ft3 ;

Difunetro do corpo do ciclone, ft;

Densidade do gas it temperatura de 450C, lb/ft3

10. Citlculo da queda de pressao atraves do ciclone;

A queda de pressao atraves do ciclone foi estimada pelo metodo de Shepherd e Lapple
(CALVERT e ENGLUND, 1984). Esta equayao estit corrigida para trabalhar com gases
sujos, sendo que:

(5.62)

onde:
Me e calculado em em coluna d' itgua;
NH e urn numero de unidades de velocidade de entrada . E urn numero adimensional que
relaciona as caracteristicas geometricas e as perdas por atrito no ciclone com a queda de
pressao. Adota-se urn valor de 9,24 de acordo ao Modelo de Swift (CALVERT e
ENGLUND, 1984);
v,, e a velocidade tangencial do gits it entrada do ciclone (valor assumido), m/s;
Pp, densidade do conjunto gits-particula (gas sujo), g/cm3;

L\P, =96 mm coluna d' itgua

 101

Utilizando-se a equacao 20-77, p.82 do PERRY e CHILTON, (1973) ajustada para

ciclones com entrada tangencial do tipo de analise, para urn valor de N H =8 e considerando gas
limpo ou livre de particulas, a queda de pressao calculada e de aproximadamente 40 mm coluna
d' agua. Por outro !ado, segundo OGAWA (1984), volume!, tabela 2, p.l5, para urn ciclone
de diiimetro Dc=O,l-0,4 metros, a queda de pressiio verifica-se entre 400 e 1200 Pa, ou seja,
entre 40 e 120 mm coluna d' agua.
11. Estima-se a eficiencia do ciclone;
Forarn utilizadas as equayi)es desenvolvidas por LEITH e LICHT (1972). Este
modelo e valido para ciclones com diiimetro Dc>0,203 metros e baixas pressoes. A eficiencia
do ciclone para uma fraciio i de particulas de granulometria conhecida e calculada segundo o
modelo de Leith e Licht pela seguinte equacao:

Et, =1-exp(-Md:) (5.63)

onde:
d: e 0 diiimetro da particula na fraciio i, metros;

(5.64)

p~ e a densidade aparente das particulas na fraciio i, kg/m3;

k e o pariimetro de configuracao do ciclone. Segundo o modelo de Swift k =699,2
(CALVERT e ENGLUND, 1984);
Jig e a viscocidade dinfunica do gas, Pa.s. Para uma temperatura do gas na entrada
do ciclone ts =450C Jig =31,8xl0-6 Pa.s;

(5.65)

n e o pariimetro que define a velocidade tangencial do gas no interior do ciclone

com relaciio it posiciio radial, e evidentemente, define a forca centrifuga e a eficiencia de
separaciio, adimensional;
I; ea temperatura absoluta do gas na entrada do ciclone (saida do reator), K;
N=-'-
n+!
(5.66)
 102

Para urn diiimetro das particulas a serem separadas no ciclone de 2,5xl 0-6 metros a
eficiencia do ciclone estimada a partir da equa~iio 5.63 e de 38%. Para particulas de maior
diiimetro a eficiencia sera maior.
12. Finalmente calcula-se a perda de carga total do conjunto leito-placa de distribui~iio-ciclone:

flPgaseif. = flPkito + flPd + I:!.P, (5.67)

e igual a 766,43 mm coluna d' agua.

Com este pariimetro conhecido pode-se, estimando a queda de pressiio do gas e do ar
nos dutos da instala~iio, selecionar o compressor ou o ventilador a ser utilizado nos testes de
gaseifica~iio. Em nosso caso, urn compressor estava disponivel, assim limitamo-nos somente a
comparar as suas caracteristicas operacionais com os resultados obtidos.
0 gas combustive! deixa o ciclone e vai para a charnine na saida da qual e queimado
utilizando uma chama piloto.
Na Figura 5.9 mostra-se urn esquema do ciclone dimensionado com detalhe nos
pariimetros construtivos calculados anteriormente e na Figura 5.10 urn esquema dimensional da
estrutura de montagem da instala9iio do gaseificador.

5.4. Montagem experimental

5.4.1. Introdu~lio

A instala9iio experimental para a realiza9iio dos ensaios de gaseifica9iio esta constituida,

alem do reator de leito fluidizado, dos seguintes componentes:
I. Sistema para o fornecimento do agente de gaseificayiio (ar): compressor, placa-orificio e

valvulas de controle de vaziio;

2. Equipamentos e instrumentos de medida: termopares, sistema de aquisi9iio de dados, placa-
orificio, balan9a, tacometro e conjunto cromatografico para analise de gases;
3. Sistema de amostragem do gas combustive! e condicionamento da amostra.
Horas antes do inicio de cada teste era feito urn trabalho de revisiio de cada urn destes
equipamentos e instrumentos, visando corrigir falhas. Alguns deles eram calibrados antes de
cada ensaio, como o conjunto cromatografico, pela sua sensibilidade e importiincia .

 103

Figura 5.9 - Esquema dimensional do ciclone

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Figura 5.10- Estrutnra de monmgem do sistema de gaseifica~io

 104

F oi preciso realizar tambem a calibrayao do sistema de alimentaylio de combustive!

visando conhecer a vazlio massica de combustive! fomecido ao reator, a fiio, para diferentes
velocidades da rosca. Foi feita tambem uma analise das incertezas nas medidas experimentais
realizadas durante a calibracao do alimentador.

5.4.2. Procedimento de calibra~o do sistema de alimenta~iio de combustivel.

Amilise preliminar das incertezas nas medi~iies

Antes de comeyar os ensaios de gaseificacao foi preciso conhecer a taxa de alimentaylio

de combustive! a ser utilizada para cada condiylio de operayao do leito.
Quando se trabalha com o conjunto rosca de alimentaylio e motovariador de velocidade
existe a possibilidade de para cada velocidade de rotaylio da rosca conhecer a quantidade de
combustive! me que ela fomece. 0 procedimento para se estimar me =f{velocidade de rotacao
da rosca) chama-se de calibrayao da rosca de alimentaylio, o qual e feito nas condiyoes "a fiio"
do reator.
Os valores de me medidos para cada valor de velocidade de rotayao da rosca sao
considerados s6 como valores aproximados em termos de condiyoes reais de operacao do
reator, uma vez que a alimentaylio do combustive! ao reator nestas condiyoes e afetada por
fatores ja comutados no capitulo 4 deste trabalho.
Para a calibraylio da rosca-sem-fim de alimentayiio foram medidos os seguintes
pariimetros:
I. Massa de bagas:o
0 peso dos sacos de bagayo de cana-de-ayucar "in natura" e de pellets de bagayo de
cana utilizados nestes ensaios e a quantidade descarregada pela rosca ap6s cada ensaio, foram
medidos numa balanya eletronica FILIZOLLA modelo ID-1500 para 30 kg de carga maxima e
precisao de 0, 00 I kg, inicialmente aferida.
2. Tempo
0 tempo de alimentacao foi medido com cronometro digital CASIO modelo HS-20 e
precisao de 0,0 I segundos .

 105

3. Velocidade de rotacao da rosca

A velocidade de rotac;:ao da rosca sendo calibrada, foi medida com tacometro digital do
tipo 6tico-contato, marca LUTRON modelo DT-2236, para medir velocidade de rotac;:ao na
faixa de 0,5 ate 99.999 r.p.m., com precisao de 0,05% I digito. Esta velocidade medida com
tacometro foi comprovada medindo-se diretamente o numero de voltas/minuto da rosca.
0 procedimento de calibrac;:ao foi simples e consistiu em quantificar o material
descarregado pela rosca num periodo de tempo deterrninado. Este procedimento se repete para
cada velocidade de rotac;:ao da rosca. Os resultados obtidos da calibrac;:lio da rosca com bagac;:o
de cana-de-ac;:ucar "in natura" e com pellets de bagac;:o de cana sao mostrados graficamente na
Figura 5.1 I e 5.12 respectivamente. Observa-se uma tendencia sempre linear e crescente da
taxa de alimentac;:ao de combustive! com o aumento da velocidade de rotac;:lio da rosca, como
esperado e segundo a equac;:lio 5.48.
Nos ensaios de calibrac;:ao da rosca com bagac;:o de cana "in natura" foram realizados
alguns testes adicionais visando comprovar a influencia da variac;:lio da massa especifica deste
material na taxa de alimentac;:ao. Para isso, foram realizados varios ensaios para uma mesma
velocidade de rotac;:lio da rosca e carregando o silo de alimentac;:lio com o mesmo bagac;:o de
canaja descarregado pela rosca. Este procedimento realizado para 3 velocidades diferentes (10,
19 e 27 r.p.m.) e entre 4 e 6 ensaios. Na Figura 5.13 sao mostrados os resultados graficos. Nos
testes realizados para as velocidades da rosca de 10 r.p.m. e I 9 r.p.m., usou-se o bagac;:o de
cana descarregado pelo alimentador no ensaio correspondente a 27 r.p.m .. Por isto, os valores
tao pr6ximos ou maiores (no caso de n=I9 r.p.m.) da taxa de alimentac;:lio entre as tn~s

velocidades para o numero de ensaios varian do desde I ate 4.

A variac;:ao da massa especifica do bagac;:o de cana "in natura" durante os ensaios deve-
se ao fato de que, durante a sua passagem pela rosca as particulas tendem a se rearranjarem
devido a propria interac;:lio entre elas. Urn fato similar foi observado por BAPTISTA (1986)
durante ensaios de gaseificac;:ao de bagac;:o de cana em leito fluidizado .

 106

70 .. Vazllo de ba~o de cana

"in naturd', kg/h

60
~ 2.48982x
50 R2=0,998
40

30

20

!0
.. Velocidede da rosca de
alimemavao, rpm
5 10 15 20 25

Figura 5.11 - Curva de vaziio de bagii!;O de cana "in natura"

1500
.... Vazllo de 53,1716x
pellets de R2=0 996
bagavo, '
1250
kg/h

1000

750

500

250 _,. V elocidade da rosca de

alimenta~ao, rpm

5 10 !5 20 25
Figura 5.12 - Curva de vazio de Pellets de baga~o de cana

Foi realizada uma estimativa pre!iminar das incertezas na mediQ1io experimental da taxa
de alimenta91io de bagal(o de cana "in natura".
 107

Vazilo de
140 baga<;o de
cana, kgll!
120

100

~ JOrpm
60

40

Nllmero de vezes que o baga90 foi descarregado do silo

Figura 5.13 - Curva de vazlio de baga~o de cana "'in natura" em fun~io do mimero de
vezes que foi descarregado

Pode se definir incerteza como a melhor estimativa da magnitude do erro desconhecido

(BECKWITH et al., 1982). A propagayao das incertezas tern seu embasamento te6rico na
Serle de Taylor. A metodologia e equacionamento para a determinaQao das incertezas na
medio;;ao experimental da taxa de alimentao;;ao e apresentada a seguir:
l. Procura-se a fim!(ao que relaciona a ta'Gl de alimenta!(ao de combustive! com as variaveis
que a influenciam. Neste caso temos:
(5.68)

onde:
n e a velocidade de rotayao da rosca de alimentaQao, r.p.m;
3
p e a densidade aparente do combustive! em kg/m , medida experimentalmente.
2. Calcula-se a incerteza miixima total da fim'(iio anterior, em kglh, pela seguinte equa'(iio:

(5.69)

onde:
w. e a incerteza individual na medi'(iio da velocidade da rosca, r.p.m.;
 108

wP e a incerteza individual na determina.y8.o experimental da densidade do combustive!,

kg/m3
3. Calcula-se a incerteza discreta ou individual na detenninafi)ii.O experimental da densidade do
bagafi)o, em kg/m3, segundo a seguinte equacii.o:

(5. 70)

onde:
wP e a incerteza individual na medicii.o do peso, kg;
wv e a incerteza individual na medi9ii.o do volume, m3
Os valores da incerteza discreta que aparecem nas equa9oes acima descritas
correspondem com a estimativa dos erros que sao introduzidos nas medi9oes diretas da
velocidade da rosca (0,05%), medi9ii.o do peso (balanfi:a) e medi9ii.o do volume (1%). 0 calculo

da incerteza mitxima total segundo a funcii.o anterior foi estimada em torno de 1,414% para os
tres valores ensaiados da velocidade da rosca.
Os resultados da calibra9ii.o do alimentador de rosca-sem-fim quando trabalhando com
baga9o de cana "in natura", pennitiram tambem estimar o valor do coeficiente de eficiencia de
carga da rosca \jl assumido durante os catculos de projeto como sendo igual a 0,25.
Para realizar a estimativa deste parfunetro foram utilizados os valores da taxa de
alimentafi)ii.o rile obtidos experimentalmente (21,2; 45,1; 51,23 e 77,4 kg/h), os parfunetros
construtivos da rosca (s=D=150 mm), 4 valores de velocidade de rotafi)ii.O de rosca (10; 19; 24
e 27 r.p.m.) e uma densidade aparente do bagafi)o de cana (aproximadamente 65 kg/m3). Os

resultados obtidos a partir da Equayii.O 5.48 pennitiram definir urn valor medio para o
coeficiente de carga da rosca If/ de 0,226.
No caso da palha de cana-de-afi:ucar, varias tentativas foram feitas procurando urn
funcionamento estavel da rosca quando sendo calibrada a frio. Infelizmente nii.o foi possivel
conseguir taxas de alimentacii.o deste combustive! que pennitissem trabalhar depois em
condicoes reais de opera9ii.o (reator "a quente"), com fatores dear na faixa recomendada de 0,2
a 0,4. As taxas de alimentafi)iio obtidas foram muito baixas, mesmo para valores mitximos de
velocidade da rotaciio da rosca (27 r.p.m.), e totalmente instaveis. Portal motivo decidiu-se
nii.o trabalhar com este combustive!.
 109

5.4.3. Sistema de amostragem do gas combustive! e condicionamento da amostra.

Analise cromatogratica

0 sistema de amostragem do gas combustive! que sai do gaseificador teve por objetivo,
coletar continuamente uma amostra de gas da tubula<;:ao de saida do gaseificador e condiciona-
lo, removendo o alcatrao, a fuligem e a umidade, para a sua admissao no cromat6grafo. Na
Figura 5.14 mostra-se o esquema do sistema de .amostragem do glis.
Uma pequena vaziio de gas era continuamente succionada da tubula<;:ao de gas na saida
do ciclone<I) atraves de uma tubula<;:iio de 19 mrn<2l por uma bomba de vacuo<6J 0 gas
inicialmente passa por urn filtro de estopa de algodao com malha metitlica<3l para reter os
particulados s6lidos, volateis e alcatrao presentes no gas saido do ciclone, e depois por urn
filtro de papeJ<'l, entrando finalmente na bomba de vacuo<6l e em seguida no cromat6grafo a
gas<7) As amostras de gas para anitlise succionadas pela bomba a vacuo eram retiradas por urn
periodo de tempo maximo de 30 minutos antes de serem analisadas, em pequenos reservatorios
de plastico.

Figura 5.14- Sistema de amostragem do gas

0 tempo de resposta do sistema de amostragem foi determinado nos primeiros ensaios

de gaseifica<;:ao como sendo igual a aproximadamente 10 minutos, portanto, as amostras de gas
foram coletadas de I 0 em I 0 minutos .

 llO

Para a anillise cromatognllica do gas, utilizou-se urn cromatografo CG-90 a gas com
detector de condutividade tennica e argonio especial ( da White Martins) como gas de arraste.
0 cromatografo era completado com urn integrador-processador modelo CG-300. Na Figura
5.15 mostra-se o conjunto de analise cromatografica e na Figura 5.16, urn cromatograma tipico
de analise.
Foram utilizados as seguintes condi9oes para as ani!lises:
l. Vazao do argonio: 40 ml/min
2. Temperatura das colunas: 37C
3. Temperatura do detector: l00C
4. Amperagem do detector: 70mA

Figura 5.15 Cromatografo utilizado nos testes de gaseifica~;io

5.4.4. Instrumenta~io e equipamentos de medida

L Temperatura
As temperaturas nos diferentes pontos do gaseificador (ver Figura 5.4, pontos desde o
n"l ate o n"8) foram acompanhadas durante os ensaios mediante termopares do tipo K
(Cromel-Alumel), da PYROTEC CAMPINAS, acoplados diretamente ao reator atraves de
rosca e niple de 12,7 mm, construidos e calibrados pelo fabricante e possuindo uma bainha de
a\)o inoxidavel de 3 mm de diametro. A ligayao dos termopares com o equipamento de
monitoramento foi feita atraves de cabos de compensa9iio do tipo K.
 lll

30/D7/9t 19:29:43

CtUICI1f1ft)GI'tl!lt1 tt~rt(l~J2ED
P!01tl Tir1i: ' ARC/1: hK Ult!) COHC NAt!

1
a
2:.923
3.U
4.353
30&5834
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v
I

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4355U
14.233$
-------------
18. !1'&56. c-.
TOUL
---~-----

6Sl67S1 ,.,
Figura 5.16- Cromatograma tipico

Para realizar o monitoramento da temperatura em cada ponto foi utilizado urn sistema
de aquisi<;:iio de dados via computador, com placa CAD modelo 14PC Cole-Parmer, de 32
canais (com entrada analogica para 4 canais diferenciais em uso ). 0 tratamento dos sinais foi
feito automaticamente atraves do software PC64 acomodado para 64 canais de entrada
analogica, tambem da COLE-PARMER. 0 sistema e completado com urn Thermocouple
Ampliflex COLE-PARMER modelo 35B com 14 canais diferenciais para termopares de
diferentes tipos.
2. Peso
Visando calcular a taxa de alimenta<;:iio de combustive! com a maior exatidao possivel,
foi acompanhada a quanti dade (em peso) de combustive! em cada etapa de carregamento do
silo. Isto foi feito considerando-se a incompatibilidade pnitica entre a taxa de alimenta<;:iio e a
velocidade da rosca durante os ensaios de gaseifica<;:iio, pelas causas ja analisadas
anteriormente.
0 peso dos sacos foi medido com uma balan<;:a FILIZOLLA modelo ID-1500 com
precisao 0,001 kg .

 112

A vazao ou taxa de combustive! considerada como medida e depois utilizada nos

calculos, foi a estimada segundo o metodo de medi.;;ao do peso da quantidade colocada no silo.
0 calculo da vaziio de combustive! a partir da velocidade da rosca conhecida e a curva de
calibravao do alimentador, foi utilizado como indicative, uma vez que sabia-se que esse valor
devia ser maior que o valor real.
A vazao de ar para os ensaios foi suprida por urn compressor tipo Roots modelo Omel
Sl2-07-12HP e medida atraves de uma placa-orificio de 27 mm de difu:netro, ja calibrada. Na
Figura 5.17 mostra-se a curva de calibra<;;iio da placa-orificio para uma temperatura do ar de
70C.

Vazao de ar, PLACA-ORlFlClO

Nm3/min d=27mm
4,0

3,0

2.0

Perda de carga, mm Hg

50 100 150 200

Fig~:~ra 5.17- C~:~rva de vazio dear

5.5. Procedimento experimental

5.5.1. Partida do reator

Os ensaios de gaseifica<;:iio puderam ser realizados somente com pellets de bagavo de

cana-de-a.;;ucar. Nos primeiros testes procurou-se gaseificar baga<;:o de cana-de-acucar "in

natura", mas foi praticamente impossivel pelas dificuldades apresentadas durante a alimenta<;:ao
deste tipo de material em condicoes de trabalho do reator em regime de gaseifica.;;ao.
 113

As proprias condi<;oes de fluidiza<;iio do material inerte e a elevada temperatura do leito,

contamina<;iio da rosca de alimenta<;iio e o refluxo sempre presente do gas pelo leito de
alimenta<;iio, foram os principais fatores que nao permitiram alcancar condi<;oes de estabilidade
na alimenta<;iio. 0 baga<;o de cana ficava estacionado no silo e era necessario entao movimenta-
' lo de forma for<;ada (empurrando-o para baixo), o que, evidentemente, se converteu num
problema de carater operacional do equipamento. Lembre-se que com a palha da cana-de-
acucar, a instabilidade na alimentacao apareceu ja durante a calibracao da rosca a frio.
Com variacoes apreciaveis na taxa de alimenta<;iio e praticamente impossivel realizar
testes de gaseificacao, ou simplesmente, garantir as condicoes basicas para operar o reator.
Tanto o baga<;o de cana "in natura" quanto a palha da cana foram desconsiderados nos testes
preliminares realizados.
0 procedimento de partida do reator utilizado nos ensaios de gaseificacao foi o mesmo
que aquele utilizado por SANCHEZ (1994). Neste caso, o aquecimento do material inerte do
leito foi realizado mediante a queima de GLP em ar na sua superficie. Utilizou-se alumina como
material inerte do leito (tipo grao 46), cuja granulometria e apresentada na Tabela 5.6. Antes de
acender o GLP, a alumina era aquecida mantendo-a suspensa num fluxo de ar atemperatura em
tomo de 65 a 70C, por urn periodo de tempo que variou de 30 a 60 minutos (foi utilizado ar
nas condi<;oes de saida do compressor) .

* segundo ANSI.B. 74. 12. I 976 (American National Standards Institute)

0 diametro medio do conjunto de particulas como definido pela equa<;iio 4.2 foi
calculado como sendo igual a 0,379 mm. Algumas outras propriedades fisicas deste material
foram oferecidas pela empresa MINASOLO COMERCIO E REPRESENTA(:OES LTDA.
0 procedimento de partida utilizado foi o descrito a seguir:
I. Injetou-se ar e GLP no plenum e acendia-se por cima do leito estacionario de alumina .
Verificou-se nos ensaios que o tempo de aquecimento ate uma temperatura na faixa de
 114

65oc a 7ooc era influenciado tambem pela etapa anterior de aquecimento da alumina em
ar. A vazao dear e de GLP injetado ao reator era aquela que garantia uma chama estavel
segundo observa<;Oes feitas. A vazao do GLP nao foi medida e a pressao manometrica era
de aproximadamente 98 k:Pa;
2. Quando a temperatura do leito (bern acima do distribuidor de ar) encontrava-se na faixa
anteriormente citada, desligava-se o GLP e aumentava-se gradativamente a vazao de ar ate o
inicio da fluidizay1io. Em todos os casos esta vazao de ar foi a mesma e correspondente a urn
valor da press1io diferencial medida na placa-orificio de aproximadamente 25 mm col. Hg.
Para a vazao de ar fixa que garantiu a condiyao de fluidizayao do leito e a temperatura
variando nos ensaios na faixa de 662,71 "C ate 913C, a velocidade superficial do gas estima-
se ter variado na faixa de 0,76 m/s ate 0,97m/s.
3. Na condiy1io anterior alimentava-se imediatamente a biomassa em taxa suficiente para a
combustao. Em alguns casos esta quantidade de biomassa era alimentada de forma

intermitente visando manter a temperatura proxima a esperada para gaseificay1io. Na faixa de

temperatura desejada para realizar os ensaios de gaseificay1io era fixada a vazao de
combustive!. 0 indicativo da vazao de combustive!, neste caso, era a velocidade da rosca.
4. Esperava-se uma determinada estabilizayao do regime de operay1io e iniciava-se o ensaio.
Foi muito dificil garantir uma temperatura estavel no leito, ate porque a alimentay1io n1io foi
totalmente estavel, e portanto, condiyoes de regime permanente do reator. Notou-se que na
faixa de temperaturas em torno de 600C as temperaturas eram mais estaveis. Este problema
foi uma das possiveis causas de erro nos balanyos de massa e energia.
Na Figura 5.18 apresenta-se urn grafico tipico que representa a variay1io da temperatura

media no leito com o tempo durante a partida. A temperatura na zona de estabilizayao

corresponde ao valor obtido no instante de ter realizado uma amostragem de gas. Isto, pelo
fato explicado anteriormente da dificuldade de manter totalmente estavel a temperatura no
leito, embora nesta faixa em torno de 700C conseguirmos uma relativa estabilizay1io.

5.5.2. Controle da vaziio do agente de gaseifica~;iio (ar) e de combustivel

Para garantir uma taxa especifica de gaseificay1io constante conforme era desejado, foi

necessario manter o controle da vazao de ar e de combustive!.

 115

0 controle da vazao de combustive! era feito mantendo-se invariavel a velocidade de

rota<;iio da rosca (r.p.m.) e medindo-se a quantidade de combustive! durante cada recarga do
silo de alimenta<;iio. Em quase todos os ensaios esta recarga do silo foi realizada em tempos
que variavam de 10 a 15 minutos no maximo, independente da taxa de alimenta<;iio. Isto porque
o tempo entre uma analise de gases e a seguinte, estava em torno de 10 minutos (tempo de
resposta estimada de instala<;iio de amostragem de gas).
0 controle da vaziio de ar foi feito manualmente, atraves da medi'(iio indireta da vaziio
de ar medindo-se a pressiio diferencial na placa-orificio e conhecendo-se a curva de calibra<;1io
da mesma. Com duas valvulas de esfera situadas a entrada da placa-orificio foi regulada a vaziio
de ar no valor desejado.

AQUECIMENTO DO LEITO DURANTE A I'ARTIDA

DA ALIMEl'HA<;Ao

850
v
INTER.MITENTEDECOMBUSTiVEL

i
~
750

~
i 650
j ESTABILlZAt;AO DA TEMPERATURA
DO LEITO E INic tO DA AL!MENTAt; Ao
!! 550
~ CONTiNUA DECOMBUSTiVEL

~
'"

Tempo. min

Figura 5.111 - Grafico que representa o aquocimento do ieito durante a partida do reator

5.5.3. Ensaios experimentais

Apos a comprova.yiio do estado do equipamento e da instrumenta.yiio, dava-se a partida

no reator. A igni<;ao do GLP era feita por urn boca! de l 01,4 mm, situado na parte mais alta do
leito, com auxllio de uma tocha impregnada com a!cool. Esperava-se a estabiliza<;iio de chama e
durante o tempo de aquecimento eram controladas as temperaturas e o estado do reator. 0
controle da combustiio do GLP constituiu etapa importante visando evitar problemas
 ll6

provocados por uma eventual explosao. Foram controlados tambem os possiveis vazamentos
de GLP pelo alimentador geralmente colocando uma deterrninada quantidade de alumina no
duto de alimenta\)ao.
Com a temperatura proxima ao valor desejado para a opera91io do reator, carregava-se
t
o silo ate uma altura determinada, a qual foi mantida fixa em cada carregamento. Apos o inicio
da alimenta\)iio de biomassa e encontrando-se o sistema em regime de gaseifica\)ao, aguardava-
se por algum tempo a possivel estabiliza\)ao da temperatura e entao era coletada uma amostra
de gas num saco de amostragem e retirada uma amostra de residuos por baixo do ciclone. As
temperaturas em cada ponto do reator eram registradas num arquivo criado em MS-DOS no
computador.
Paralelamente era ligado o queimador a gas situado na saida da chamine para queimar o
gas combustive! produzido.
Cada ensaio teve urn tempo de dura91io entre 1 hora e 1 hora e meia aproximadamente .
Embora nos experimentos se mantivesse a vazao do ar num valor fixo, comumente e
feita uma estimativa inicial deste pariimetro de acordo com sua velocidade superficial ( v ,g )

para diferentes valores de temperatura media do leito. Na Tabela 5. 7 sao oferecidos OS

resultados dos calculos da vazao de ar estimada. Foram usados valores de velocidade

superficial do gas na faixa recomendada .

 117

De fonna similar e feita uma estimativa da quantidade de combustive) a ser alimentado

ao reator conhecendo a quantidade de ar estequiometrico VA e considerando que para a
gaseificac;;ao o ar deve estar entre 0,2 e 0, 4 vezes o volume estequiometrico, ou seja:
3
V. = (0,2-0,4) VA .......... (Nm 1kllcomb) (5.71)
e

(5. 72)

Na Tabela 5.8 sao apresentados os resultados do calculo da vazao estimada de

combustive!.

vsg =0,6 m/s

me me me me me me me me
6oo0 c 7oo0 c 800C 900C 600C 700C 800C 900C
0,2 0,57 1,718 1,541 2,062 1,849
0,22 1,401 1,874 1,682
0,24 0,68 1,432 1,285 1,718 1,541
0,27 1,186 1,075
0,28 1,101 0,998
0,30
0,32

 118

6. RESULTADOS E DISCUSSAO

6.1. Introdu~iio

Neste capitulo sao apresentados e discutidos os resultados experimentais obtidos ap6s a

realizavao dos ensaios de gaseifica'<ao em leito fluidizado.
Na primeira parte do capitulo sao apresentados os principais pariimetros de opera9ao e
de projeto que permitiram realizar a avalia9ao do desempenho do gaseificador. Urn programa
de computador, na linguagem TURBOPASCAL, utiliza os val ores medios das grandezas
monitoradas durante os ensaios e realiza os caiculos dos balan9os de massa e energia.
Pela inviabilidade de realizar os experimentos com baga90 ("in natura'') e palha de
cana-de-a9ucar, como estava previsto nos objetivos iniciais do projeto, devido aos fatos
discutidos nos capitulos anteriores, os ensaios de gaseifica9ao foram realizados com pellets de
baga9o de cana, cujas caracteristicas fisico-quirnicas de interesse foram previamente
determinadas e apresentadas no capitulo 4.
As taxas de alimentayao em regime de gaseifica9ao utilizadas foram: 133,8 kg/h, 153,1
kg/h e 167,3 kg/h, correspondentes as temperaturas medias do leito variando na faixa de 663C
e 913C e fator de ar variando na faixa de 0,17 e 0,22. Como agente de gaseifica9ao e
fluidiza9ao utilizou-se ar com vazao fixa igual a 110,4 Nm3/h durante todos os ensaios.
Uma anaiise estatistica dos dados experimentais foi realizada, alem de levantados os
modelos gnificos de regressao entre as variaveis de interesse. Os resultados obtidos sao
comparados com os resultados disponiveis na literatura consultada para gaseifica9ao de

biomassa em leito fluidizado .

6.2. Avalia~iio do desempenho do gaseificador

Para a analise do desempenho energetico do gaseificador de leito fluidizado estudado

utilizou-se a metodologia de calculo descrita por SANCHEZ (1994) e apresentada a seguir, no
item 6.2.2 deste capitulo. Esta metodologia de caiculo utiliza valores medios dos dados

experimentais monitorados alem de outros, como: vazao de ar, taxa de alimenta9ao de

 119

combustive!, temperatura do gas, anitlise imediata do combustive! e dos solidos elutriados,

anatise de gases, etc, e realiza os balancos de massa e energia.
A metodologia de balanco permite obter a eficiencia energetica a fiio e a quente do
gaseificador alem de outros pariimetros operacionais de importiincia na avaliacao do reator.

6.2.1. Metodologia para a amilise dos resultados e:Jperimentais

A analise dos resultados experimentais considerou os pariimetros monitorados durante

os ensaios de gaseificacao e os pariimetros operacionais calculados a partir da metodologia de
balanco.
Para a analise do comportamento do gaseificador, os principals pariimetros operacionais
considerados como variaveis dependentes, foram os seguintes:
I. Eficiencia a fiio Eff e a quente ~q do gaseificador, %;
2. Poder calorifico inferior do gas combustive! de saida PCiga,, MJ/Nm
3
;

3. Temperatura media do leitoTm~, C;

4. vazao de solidos elutriados do reator mrS' kglh;
5. Concentracao de carbo no solido no residuo solido Ccamob %;
6. Vazao de carbono solido no residuo solido mer" kglh;
7. Perda de energia pel a ental pia sensivel do gas a temperatura de entrada do ciclone q,..,;cJ, %;
8. Perda de energia pelo carbono solido nao gaseificado a temperatura de entrada do ciclone

9. Perda de energia, na forma de calor, ao mew ambiente considerando o gas saindo a

temperatura de entrada do ciclone qmac;cb %;

JO.Concentracao dos componentes combustiveis no gas de saida CO, H2 e CR.,%;
II. Quanti dade de gas combustive! produzido por kilograma de combustive! solido consurnido
Rg;c, kg,..Jkgcomb
0 fator de ar foi escolhido como principal variavel independente, sendo considerado por
alguns pesquisadores (MANIA TIS et al., 1988 e SANCHEZ, 1994), o pariimetro fundamental
para a operacao de urn gaseificador de leito fluidizado.
Para urn melhor analise e discussao dos resultados, foram levantadas as curvas da
dependencia entre as variaveis, tendo no eixo das abcissas o fator de ar. No caso dos graficos
 -------------

120

das Figuras 6.6 e 6.8, a variavel independente considerada foi a temperatura media do leito,
havendo no entanto, uma rel~iio linear entre elas (na faixa de valores de fator de ar utilizada
neste trabalho), conforme sera apresentado.
Todos os parametres operacionais correlacionados forarn analisados estatisticamente
atraves do software de analise estatistica MINITAB.
Os modelos de correla9iio foram obtidos com base na analise de variancia da regressiio
e o calculo do coeficiente de correla9iio R dos dados experimentais.
Para aqueles modelos onde o coeficiente de correla9iio se apresentasse baixo ( ou o
valor de p-valor fosse elevado), foi obtida a analise de variancia dos dados agrupados por
niveis. Esta analise perrnite saber se existem diferen9as significativas entre as medias para cada
nivel.

6.2.2. Metodologia de avalia~iio energetica do gaseificador. Programa de calculo para o

balan~o de energia e massa

A metodologia de balan9o energetica do gaseificador de leito fluidizado descrita por

SANCHEZ (1994), esta ilustrada no esquema da Figura 6.1. Nesta Figura, o termo Osua
considerou, principalmente, as perdas de energia pelo resfriamento da rosca de alimenta9iio
(usa-se comumente agua quando existe tal resfriamento). Neste trabalho estas perdas niio foram
quantificadas diretamente mas sim consideradas como sendo perdas ao meio ambiente.
As perdas de energia na forma de calor com o gas combustive! de saida Qgas, com o
residuo solido que sai por baixo do ciclone Q, e ao meio ambiente Q..,, foram calculadas com
If referencia na temperatura do gas na entrada do ciclone. Isto porque o interesse, neste trabalho,
foi o de avaliar o desempenho do reator propriamente dito.
0 balan9o energetico do gaseificador, referenciado a base umida, fica definido como:

Qd = Q.:.til + Qga. + Q,.. + Qma + Qagua (6.1)

Qd = PCI"+Q
c ar (6.2)
Q., =FA (hal- h.1) (6.3)
Ill hu = VA cpal tal (6.4)
 121

VOLUME DE

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Figura 6.1Esquema para ilustrar o balau~o euergetico do gaseificador

h.1 = VA CPa! tal (6.5)

(6.6)

Qga. = (IIgas- FA hal) (6.7)

hga. = [Ceo hco + Cm hm + - .. --- ... + Cn hn] c;:'J (6.8)

Qoaro = (coaro PCL,,.b) (( m;;;:ol) 100) (6.9)

Qc;nz = ((Ccmz t,)- (Ccmz te)] (( m;;;:o/) 100) (6.10)

(6.11)
Os val ores de ( Ccu.z t,) e (Ccmz t.) foram obtidos do gnifico da Figura 6.2 utilizando a
equa9iio de ajuste dos dados aproximados por uma reta (PANKRATOV, 1987) .

 122

ENTALPIA DAS CINZAS, kJ/kg

400
200
()~~~~~~~~~~~~~~~

0 200 400 600 800 1000 1200

Figura 6.2- Curva de ajuste do produto (c.~nx t) em fun~io da temperatura t

dividindo-se a equa.ylio 6.1 por Qd e multiplicando por 100 % temos:

100 = qutil + (jg,cicl + q,..icl + qmacicl + qag.a (6.12)
a eficiencia a frio do gaseificador sera:
EJr= qum (6.13)
a eficiencia a quente do gaseificador sera:
Efq = flJr + ql!"'ic! (6.14)
qmacicl foi calculado por diferens:a pela equa<ylio 6.12.
0 poder calorifico inferior do gas combustive! pode ser calculado pela seguinte
expresslio:
PCigas = 0,126 Ceo+ 0,358 Cc!J + 0,108 em (6.15)
0 ca!culo do fat or de ar FA foi realizado pela seguinte equa<ylio:

FA=
(~J (6.16)
VA

 123

0 volume de ar necessano para a combustao estequiometrica do combustive! foi

calculado pela seguinte equacao:
VA= 0,0889 (C" + 0,375 S") + 0,265 H"- 0,033 0" (6.17)
onde:
C", S", H" e 0" sao os teores de carbono, enxofre, hidrogenio e oxigenio no combustive!
(b.u.),% de massa.
0 balanco de massa do gaseificador foi calculado como:

Vg."' Pga' ~"]!00 = B (6.18)

[ Var Par me

onde:
B e o "fechamento" do balanco de massa. Seu valor estara mais proximo de I 00%
quanto mais exatas sejam feitas as medicoes experimentais e mais variaveis sejam medidas.
Nas equacoes de balanco temos que:
Qd e a entalpia de combustao da biomassa, MJ/k15c;
Qutil e a entalpia de combustao do gas combustive!, MJ/k15c;
Qga, e a perda de energia pela entalpia sensivel do gas combustive!, MJ/k15c;
Q., e a perda de energia com os residuos solidos elutriados, MJ/k15c;
Qcaro e a perda de energia com o carbono nao gaseificado no residuo solido elutriado, MJ/k15c;
Ocu.z e a perda de energia com a entalpia sensivel das cinzas, MJ/k15c;
Oma e a perda de energia ao meio ambiente, MJ/k15c;
Oagua e a perda de energia com a agua de resfriamento, MJ/k15c;
Q., e a energia que entra ao reator com o ar de fluidizacao, MJ/k15c;
PC!~ e o poder calorifico inferior do combustive! (base umida), MJ/k15c;
h.:~ e a entalpia sensivel do ar na saida do compressor, MJ/k15c;
h. 1 e a entalpia sensivel do ar na entrada do compressor, MJ/k15c;
VA e o volume de ar estequiometrico, MJ/k15c;
Cp.:~ e 0 calor especifico do ar a ta2, MJ/kg.C;
CPa! e o calor especifico do ar a tab MJ/kg. C;
t.:~ e a temperatura do ar na saida do compressor, C;

tal e a temperatura do ar na entrada do compressor, C;

 124

Vgas e a vaziio de gas combustive! na saida do reator, Nm3/h;

mce a vaziio massica de combustive!, kglh;
PCiga. e o poder calorifico do gas combustive!, MJ/Nm3 ;
hga. e a entalpia do gas combustive! de saida a t,, MJ/kg.,;
ceo e a concentra.;ao de monoxido de carbono no gas combustive! de salda, %;
CiiTea concentra.;ilo de hidrogenio no gas combustive! de salda, %;
CcH e a concentra.;iio de metano no gas combustive! de salda, %;
c, e a concentra.;iio do componente n no gas combustive! de saida, %;
FA e o fat or de ar (pariimetro adimensional);
hco e a entalpia do componente CO a t, MJ/kg.,;
hm e a entalpia do componente H2 a t, MJ/kg.,;
hcH4 e a entalpia do componente CH. a t,, MJ/kg.,;
hn e a entalpia do componente n a t,, MJ/kg.,;
ccaro e a concentra.;iio de carbono solido no residuo solido, %;
PCicaro e o poder calorifico inferior do carbono no residuo solido, =: 32,804 MJ/kg.,.rn;
mressol e a vaziio massica de residuo solido, kg/h;

Cc;nz e 0 calor especifico das cinzas, MJ/kg.C;

t, e a temperatura do gas antes do ciclone, C;
t, e a temperatura do combustive! na entrada do reator, C;
qutil = ~ e a eficiencia a frio do gaseificador, %;
qg,c;cl e a perda de energia pela entalpia sensivel do gas combustive! de saida, %;
q=;ci e a perda de energia com o residuo solido, %;
qcare;cl e a perda de energia com o carbono niio gaseificado no residuo solido, %;
q,inc;cl e a perda de energia pela entalpia sensivel das cinzas, %;
qma,;cl e a perda de energia ao meio ambiente, %;
qagoa e a perda de energia com a agua de resfiiamento, %.

sendo que:
Qrscicl = Qcarcicl + qcincicl (6.19)
 125

Visando facilitar os calculos correspondentes ao balanyo de energta e massa do

gaseificador, foi elaborado urn programa de computador na linguagem TURBOPASCAL, e que
aparece listado no ANEXO I. 0 programa calcula tambem outros pariimetros de projeto e
operacionais importantes para a avaliayiio do desempenho do gaseificador. Entre eles temos:
1. Vaziio de gas combustive!, Vg , Nm%. Seu valor foi determinado por balanyo de nitrogeruo;

2. Quantidade de gas combustive! obtido por kilograma de combustive! consumido Rstc,

kgga,/k~b.;

3. Potencia termica de saida do gaseificador, E, , MW,;

4. Taxa especifica de gaseifica9iio; definida como a quantidade de combustive! consumido por
unidade de area da Sec9iiO transversal do reator TEG, kglm2 h;
5. Relayiio ar/combustivel R.c, kg.,/k~.;

6. Potencia volumetrica maxima de saida do gaseificador; definida como a maxima potencia de

saida obtida por unidade de volume do leito, Qvg~, MW/m3;

7. Capacidade volumetrica maxima do gaseificador; definida como a quantidade de

combustive! maxima possivel de consumir, em regime de gaseifica9lio, por unidade de
. 3
volume do leito, Qvb,. , tim .h.

A simbologia utilizada no programa computacional e indicada a seguir. Utilizou-se o

Sistema Intemacional de Unidades para cada pariimetro dimensional.

PROCEDIMENTO DE ENTRADA. DADOS DE ENTRADA

l. Parimetros constantes:

MAR - Massa molecular do ar seco, kglkmol;

NAR - Nitrogenio no ar seco, % de volume;
VMGA- Volume molar dos gases em condiyoes normais, Nm3/kmol;
CEARE- Calor especifico do ar a temperatura de entrada do compressor, kJ/kg.C;
CEARS- Calor especifico do ar a temperatura de saida do compressor, kJ/kg.C.

2. Parimetros de entrada:
TEMLEITO- Temperatura media do leito em condi9oes de regime estacionano, C;
NIGAS - Nitrogenio no gas combustive! de saida, % de volume;
 126

HI GAS - Hidrogenio no gas combustive! de saida, % de volume;

MEGAS - Metano no gas combustive! de saida, % de volume;
COGAS - Mon6xido de carbono no gas combustive! de saida, % de volume;
OXIGAS - Oxigenio no gas combustive! de saida, % de volume;
C02GAS - Di6xido de carbono no gas combustive! de saida, % de volume;
QPRE - Queda de pressao do ar na placa-orificio, mm Hg;
VACOM- Vaziio massica de combustive!, kg/min;
CARBU- Teor de carbono no combustive! (base umida), %;
ENXOU- Teor de enxofre no combustive! (base umida), %;
HIDRU - Teor de hidrogenio no combustive! (base umida), %;
OXIGU- Teor de oxigenio no combustive! (base umida), %;
DEARE- Densidade do ar na entrada do compressor, kg/m3 ;
TEARE- Temperatura do ar na entrada do compressor, C;

TEARS- Temperatura do ar na saida do compressor, C;

DEARS - Densidade do ar na saida do compressor, C;
TGASSRE- Temperatura do gas combustive! na entrada do ciclone (saida do reator), oC;
PCICOM - Poder calorifico inferior do combustive! (base umida), MJ/kg,;
CFRESSOL - Teor de carbono fixo no residuo solido, %;
CECRESSOL_TGASSRE - Calor especifico das cinzas x temperatura do gas na entrada do
ciclone, kJ!kg;
CECRESSOL TENCOM - Calor especifico das cmzas x temperatura do combustive! na
entrada do reator, kJ/kg;

VARES SOL- Vazao massica de residuos s6lidos, kg/min;

TENCOM- Temperatura de entrada do combustive! no reator, C;
ESPREF - Espessura do material refratitrio do reator, metros;
ESPMET - Espessura da parede metitlica do reator, metros;
CONTEREF - Coeficiente de condutibilidade termica do refratitrio a temperatura do refratario,
W/m.K;
CONTEMET - Coeficiente de condutibilidade termica do metal do reator a temperatura da
superficie exterior do reator, W/m.K;
TSUPEXT- Temperatura media da superficie exterior do reator, oC;
 127

VLEITO- Volume do leito, m3;

ARREA- Area da superficie exterior do reator, m2 ;
' 2
ASTREA - Area da sec~lio transversal do reator, m ;
CINZU- Teor de cinza no combustive! (base umida), %;
CFCOMU- Teor de carbono fixo no combustive! (base umida), %;

RESULTADOS GERADOS PELO PROGRAMA

3
REGASCO- Relavlio vazlio de gas/vazao de combustive!, Nm 8,;,-Jk;g.,.,,.;
REARCO - Rela~lio ar/combustivel, kg./kg_b.;
REARGAS - Rela~lio ar/gas combustive!, kg.,/Nm ga, "'"';
3

VAGAS- Vazlio de gas combustive!, Nm3ga,,.,dmin;

3
PCIGAS- Poder calorifico inferior do gas combustive!, MJ/Nm goo=o;
V AAR- Vazlio dear, Nm3/min;
V ART- Volume estequiometrico dear, Nm 1k~mb;
3

FA- Fator dear;

ENTARE- Entalpia sensivel do ar na entrada do compressor, MJ/kg_b.;
ENTARS - Ental pia sensivel do ar na saida do compressor, MJ!kg.,omb;
3
ENTANI - Ental pia sensivel do nitrogenio a temperatura do gas a entrada do ciclone, MJ/Nm ;
ENT AHI - Entalpia sensivel do hidrogenio it temperatura do gas it entrada do ciclone, MJ/Nm3 ;
ENT AME -Entalpia sensivel do metano it temperatura do gas it entrada do ciclone, MJ/Nm3 ;
ENTACO - Ental pia sensivel do monoxi do de carbo no it temperatura do gas it entrada do
3
ciclone, MJ/Nm ;

ENTAOXI- Entalpia sensivel do oxigenio it temperatura do gas it entrada do ciclone, MJ/Nm3 ;

ENTAC02 - Ental pia sensivel do dioxido de carbono it temperatura do gas it entrada do
3
ciclone, MJ/Nm ;
ENT AGAS - Ental pia sensivel do gas combustive! it temperatura de entrada do ciclone,
MJ/Nm3,
qdis - Entalpia de combustlio da biomassa, MJ/kg.,;
qar- Entalpia que entra ao reator com o gas de fluidiza~lio (ar), MJ/kg.,;
qutii - Entalpia de combustlio do gas combustive!, MJ/kg.,;
qrutii- Entalpia relativa de combustlio do gas combustive!, %;
 128

qgas- Perda de energia pela entalpia sensivel do gas, MJ/kg.,;

qrgas- Perda relativa de energia pela entalpia sensivel do gas, %;
qressol- Perda de energia com o residuo solido, MJ/kg.,;
qrressol- Perda relativa de energia com o residuo solido, %;
qcarres- Perda de energia com o carbono no residuo solido, MJ/kg.,;
qrcarres- Perda relativa de energia com o carbono no residuo solido, %;
qcmres- Perda de energia com as cinzas no residuo solido, MJ/kg.,;
qrcmres- Perda relativa de energia com as cinzas no residuo solido, %;
qmedamb- Perda de energia ao meio ambiente, MJ/kg.,;
qrmedamb- Perda relativa de energia ao meio ambiente, %;
eff- Eficiencia a frio do gaseificador, %;
efq- Eficiencia a quente do gaseificador, %;
pt- Potencia termica de saida do gaseificador, Mw,;
balmassa- Fechamento do balano;:o de massa, %;
dengas- Densidade do gas combustive! de saida, kg!Nm3;
pvs- Potencia volumetrica maxima de saida, MW/m3 ;
vvs- Capacidade volumetrica maxima de saida, t/m3 h;
teg- Taxa especifica de gaseificao;:ao, kglm2 h

6.3. Resultados experimentais e discussiio dos resultados.

6.3.1. Introdu~iio

Os experimentos preliminares foram desenvolvidos visando realizar a avaliao;:ao do

desempenho energetico do reator quando trabalhando com pellets de bagao;:o de cana-de-
ao;:ucar. Os testes permitiram tambem comprovar, com base no funcionamento do reator em
regime de gaseificao;:ao em leito fluidizado, a validade dos calculos do projeto realizado do
sistema de alimentao;:ao de combustive! e do sistema de distribuio;:ao de ar.
Nao foi possivel avaliar o trabalho do sistema de limpeza de particulados solidos do gas
de saida do reator (neste caso, o ciclone ), pelo fato de que nao foram feitas as analises

 129

correspondentes neste equipamento. Porem, nao foi constatada a presenva de uma grande
quantidade de fuligem no gas que saia pela chamine.

6.3.2. Desempenho do sistema de alimenta~io de combustive! e de distribui~o de ar

1.. Sistema de alimentacio .de..combustivel

Os testes preliminares realizados no prototipo do reator de leito fluidizado
demonstraram a necessidade de se realizar modificayaes no projeto atual do alimentador de
rosca-sem-fim quando se gaseificar bagayo de cana-de-ayilcar "in natura". Pela sua baixa
densidade, elevada coesividade e resistencia ao transporte, foi impossivel ajustar a taxa de
alimentayao requerida para trabalhar o reator em regime permanente e estitvel de gaseificavao.
No capitulo 3 desta tese, aponta-se que a alimentayao de bagavo de cana "in natura",
de forma estitvel durante a operayao do reator, e influenciada por diversos fatores. Observa96es
feitas nos ensaios comprovam que as condivoes de operavao do reator, submetido a
temperaturas relativamente elevadas, em estado de fluidiza9ao "borbulhante" e pressao pouco
acima da atmosferica, conduziram a presen9a permanente do refluxo de gas quente pelo duto
de alimentayio. Este fato provocava a conversao parcial do material transportado pel a rosca e
do material depositado no silo, produzindo-se acumulo deste na rosca e, por consequencia, seu
entupimento e colapso da alimenta9ao.
Nesta tentativa de realizar testes com este material e devido as causas anteriormente
citadas, comprovou-se a presenva de alcatrao no duto de alimenta9ao; apos determinado
periodo de tempo de instabilidade na alimenta9ao, come9ou a se produzir tambem no proprio
silo de bagayo. Nestas condivoes foi impossivel operar o equipamento.
No caso de palha de cana-de-avucar, nao foram realizados ensaios de gaseificayio. Os
resultados obtidos durante a fase de calibrayao da rosca a frio e discutidos no capitulo 5 desta
tese, demonstraram que seria impossivel a sua utilizayao nas condiyaes normais de trabalho do
reator em regime de gaseificavao.
Com base na analise destas dificuldades e visando reduzir ao mitximo possivel os efeitos
negativos que influenciam a alimenta9ao estitvel do baga90 de cana "in natura" e na

impossibilidade de alimentar a palha de cana, propoe-se realizar algumas modifica9oes no

sistema de alimentavao atual.
 130

0 esquema mostrado na Figura 6.3 ilustra o sistema de alimentayao proposto. Uma

rosca-sem-fim primaria levaria o baga9o de cana "in natura" desde o silo de alimentayao ate
uma valvula rotativa. 0 conjunto rosca primaria-vitlvula rotativa, teriam a funvao de dosador da
rosca de alimentavao que transportaria apenas a quantidade de material dosado. Uma injeyao de
ar insuflada pela rosca de alimentavao reduziria o refluxo de ar quente pelo duto de
alimentavao. A alimentavao de combustivel neste caso seria feita no interior do leito fluidizado.

SILO DE
ALIMENTAClO

REATOR OE
ROSCA PRlMARIA
LEITO FLU!DIZADO
"\ C\ C\ I {\ BFB
v v _; \. v v

VALWLA
ROTATIVA

JMJEC.i.O OE AR
PELAROSCA (\

ROSCA DE ALIMENTAI;J.o

COMPRESSOR AR DE FUJ!Oil.ACAO E REAcAo ,

COM ~0 DEAR

.r
L-
PLEM.JM - GAs COMBUSTiVEL
RECIRCULAOO

Figura 6.3 - Esquema do sistema de alimenta~ao proposto

Configuravoes sirnilares ao do tipo proposto sao reportadas na literatura para unidades

em escala de planta piloto trabalhando com residuos de madeira (MANIA TIS et al., 1988) e
com cascade arroz (HARTINIA TI et al., 1989) .
Como era de se esperar, a alimentavao dos pellets de baga9o de cana-de-avucar teve urn
comportamento satisfatorio. Pelo fato dos pellets terem uma densidade aparente bastante
elevada em relavao as outras biomassas, resultou em urn transporte mais facil ate o reator
atraves deste tipo de alimentador.
Porem, a presenva sempre permanente de refluxo de gas quente do reator e que
provocava a pirolise parcial do material dentro da rosca e do silo de alimentavao produzia, apos
deterrninado periodo de tempo de operavao do reator, principalmente para valores baixos da

 131

taxa de alimentaviio, o colapso da alimentaviio. Era necessaria entao forvar a descida do

material no silo, o qual e inviavel do ponto de vista pratico.
Fica evidente que os esforvos que forem realizados na procura de novas projetos de
alimentadores baseados no transporte de baga9o de cana "in natura" atraves de rosca-sem-fim,
para fins de gaseificaviio (ou pirolise) em leito fluidizado, em gaseificadores tipo "de leito
fluidizado borbulhante atmosfericos"(ABFB), devem considerar esse fator.
A proposta de alimentador anteriormente citada pretendeu levar em consideraviio estes
problemas.

2. Sistema de distribuicao de ar
0 funcionamento satisfatorio do sistema de distribuiviio do agente de gaseificayao
(neste caso ar), constitui requisito de vital importilncia na operaviio eficiente e confiavel de urn
reator de leito fluidizado. Foi, portanto, no sistema de distribuiviio de ar que concentrou-se as
maiores expectativas uma vez que foi praticamente impassive) realizar alguns testes iniciais
imediatamente apos a construviio na TERMOQUIP ENERGIA ALTERNA TIVA Ltda.
Os primeiros ensaios que comprovaram a operaviio satisfatoria do sistema de
distribuiviio de ar foram realizados "a frio" e no proprio local dos experimentos.
Com uma altura de leito estacionano de material inerte (alumina de granulometria 46)
de 400mm de altura, medida it partir da base da placa de distribuiviio de ar, insuflou-se ar no
plenum, cuja vazao ia sendo variada aos poucos, ate se atingir urn regime onde surgiram
vibra9iies permanentes no reator (indicativa pratico usado para considerar atingido o inicio da
fluidiza9iio, onde M>!Pest = 1 e AP e a queda de pressao no leito de particulas de material inerte

e P.,. e a pressiio estatica do leito de particulas de material inerte) .

Nestas condi9iies e considerando que se tenha atingido o inicio da fluidiza9ao ou
fluidiza9iio incipiente, mediu-se a pressao diferencial no manometro da placa-orificio que foi de
80mm de coluna de Hg. A vazao de ar calculada correspondente a este valor de pressao
diferencial foi de 0,054 Nm3/s, equivalente a uma velocidade superficial do gas de 0,39 m/s
(A,=O, !366m\ valor muito proximo ao valor estimado matematicamente, que foi de 0,40 m/s.
A literatura recomenda (KUNll e LEVENSPIEL, 1977) como indica9ao da qualidade
da fluidiza9ao, a comprovayao do gritfico de perda de carga em fun9ao da velocidade
superficial do gas. Isto especificamente quando a observaviio visual nao e possivel.
 132

Na tentativa de encontrannos uma fonna de visua!izar as condiQOeS fluidodinamicas do

leito de material inerte na condi<;iio que considerou-se de fluidiza~iio incipiente, fotografou-se o
interior do reator na zona do leito, bern acima do leito de particulas de inertes. Na fotografla
(Figura 6.4), pode-se observar uma zona mais clara que corresponde precisamente ao estado
fluidodiniimico do material inerte nas condi<;:oes que consideramos de fluidiza<;iio incipiente.

Figura 6.4- Condi~oes fluidodinimicas do leito de material inerte no inlcio da fluidiza~io

Para uma vaziio de ar maior que a correspondente a uma pressiio diferencial de 80 mm

ooluna Hg, observou-se uma expansiio do leito de particulas de alumina, cuja altura foi
impossivel de se estimar por niio ser considerada precise a observa<;iio visual .
Podemos concluir, portanto, que o sistema de distribuiQliO de ar operou de maneira
satisfatoria, tanto nos testes iniciais "a frio" quanto durante a realiza~iio dos ensaios de
gaseificaviio.
Por outro !ado, o reator de leito fluidizado tambem operou de forma satisfatoria, sendo
que duas paradas foram motivadas por perda da J:luidiza9lio devido a fuslio das cinzas e sua
aglomeral)iio com o material inerte do leito e uma parada por problemas com o concreto
refratario isolante do leito .

 133

6.3.3. Apresenta~ao e discussao dos modelos de correla~ao

Os resultados obtidos dos ensaios de gaseifica<;:iio dos pellets de baga<;:o de cana-de-

a<;:ucar e os calculos realizados dos balan<;:os de massa e energia a partir do programa de
computador, sao apresentados nas Tabelas do ANEXO II.
A partir destes resultados e da analise estatistica dos mesmos, foram estabelecidas as
seguintes correlayiies:
1 - Poder calorifico inferior do gas combustive! em fun<;:iio do fator dear (Figura 6.5);
2 - Concentra<;:iio dos componentes gasosos combustiveis no gas de saida em fun<;:iio do fator
de ar (Figura 6. 7);
3 - Perdas de energia (gas saindo do reator a temperatura de entrada do ciclone) em fun<;:iio do
fator dear (Figura 6.9);
4- Vaziio de solidos elutriados do reator em fun<;:iio do fator dear (Figura 6.10);
5 - Vaziio de carbono no residuo solido elutriado do reator em fun<;:iio do fat or de ar (Figura
6.11 );
6 - Concentra<;:iio de carbono no residuo solido elutriado do reator em fun<;:iio do fator de ar
(Figura 6.12);
7- Temperatura media do leito em fun<;:iio do fator dear (Figura 6.13);
8- Eficiencia a frio e a quente em fun<;:iio do fator dear (Figura 6.14);
9- Rela<;:iio kgg,.oombw<;vel/ k~ombumwel "'""'"';do, em fun<;:iio do fator do fator dear (Figura 6.15);
10 - Eficiencia a frio e a quente em fun<;:iio da taxa especifica de gaseifica<;:iio (Figura 6.16). A
taxa especifica de gaseifica<;:iio e o consumo de combustive! do gaseificador por unidade de
superficie interior do reator .
Nos resultados dos calculos e nas representa<;:oes graficas pode-se notar que a faixa de
varia<;:iio do fator de ar obtido nos experimentos de gaseifica<;:iio foi muito pequena. Isto niio
perrnitiu chegar ate regioes de maximo ou minimo nos modelos de regressiio e
consequentemente, niio foi possivel verificar as correla<;:oes entre os parametros avaliados para
outros valores de fator de ar.
A faixa recomendavel de valores do fator de ar onde se consegue operar o reator de
leito fluidizado em condi<;:oes de melhor desempenho energetico e de 0,2 a 0,4 (MANIATIS e

BUEKENS, 1984). Observa-se que o valor maximo possivel alcan<;:ado foi de 0,22 .
 134

As causas que provocaram a impossibilidade de operar o reator numa faixa mais ampla
do fator de ar foram as seguintes:
1 - Nao foi possivel diminuir a taxa de alimentavao de combustive! para menos que 133,8 kg!h
por limitavao do regulador de velocidade do motovariador (redutor do sistema de alimentavao);
2 - Os ensaios de gaseificayao realizados demonstram que urn aumento da vaziio de ar para
uma mesma taxa de alimentavao de pellets de bagayo de cana, produzia urn acrescimo da
temperatura media do leito ate valores acima da temperatura de fusiio das cinzas. Isto
evidentemente provocava uma aglomerayiio das cinzas fundidas com o material inerte do leito e
consequentemente o colapso da fluidizavao.
Por tais motivos, decidiu-se trabalbar com a vazao dear fixa em 110,4 Nm3/h, alem do
que com esta vaziio de ar garantimos que estavamos trabalhando em regime de fluidizavao
borbulhante. Para todos os ensaios trabalhou-se com uma altura do leito estacionario de
material inerte de 400 mm .
Na Figura 6.5 apresenta-se o grilfico da dependencia entre o poder calorifico inferior do
gas combustive! e o fator de ar. Nota-se que na faixa de fator de ar estudada, nao existe
variavao apreciavel do poder calorifico inferior do gas, provavelmente motivado pela pouca
variayao entre o valor maximo e o minimo de fator de ar.
A anillise de variancia da regressao indica, em relavao ao valor elevado de p-valor, que
nao foi encontrado nenhum modelo de correlavao entre as variaveis analisadas, na faixa de fator
de ar estudada, por isso, o valor tao baixo do coeficiente de correlavao (ver ANEXO Ill). Por
outro !ado, a anillise de variancia entre as medias, nos informa, segundo o valor de p-valor tao
eJevado, que nao existem, estatisticamente, diferenyaS significativas entre OS valores medios

comparados (nivel de significancia de 5%) .

Observa-se tambem uma grande variavao nas observavoes com residuos elevados para
urn fator de ar de 0,22. Isto poderia ter sido motivado pela grande variavao da temperatura
media do leito nestas condivoes (mesmo fator de ar), que segundo criterio de SANCHEZ
(1994) e o pariirnetro que define a concentravao de CO, H2 e C~ e, consequentemente, o
poder calorifico do gas. Considerou-se portanto, que durante a operavao do reator com fator
dear de 0,22 o sistema niio se encontrava em regime permanente de trabalho (ver Figura 6.13).
Por outro !ado, para cada regime de operavao do reator (fator de ar constante) foi
praticamente inviavel conseguir uma estabilidade total da temperatura media do leito. Foi
 135

necessario entiio trabalhar (para os calculos) com as temperaturas medias obtidas no instante
em que o reator estava trabalhando em regime de gaseifica~;ao.

l'ODER CALOiill!'J:CO INFERIOR DO GAS

55

.
...
.l'

....."'
5

" 4.5
;::~
oil !!

~~
4
0 B
c a
.; 3.5
.
..,""' 3
0

l.
2.5

0.15 0.!7 0.!9

Fatord.e ar
0.21 0.23

Figura 6.5 - Poder calorlfico inferior do gas em fnm;ii.o do fator de ar

Uma analise da Figura 6.6 da interdependencia entre o poder calorifico inferior do gas e
a temperatura media do leito, evidencia que nao existe correlaciio entre ambos os parametros,
na faixa de fator de ar em que foram obtidas essas temperaturas e sim uma elevada variacao das
observacoes.
Nos resultados obtidos por alguns pesquisadores durante a gaseificacao de biomassa em
leito fluidizado (MANIATIS, et at, 1988; SCHOETERS, et al.,l989 e SANCHEZ, 1994),
observa-se, geralmente, uma tendi!ncia a diminui;;:ao do poder calorifico do gas com o aumento
da temperatura de operacao do leito ou do fator de ar. So HARTINIATI e YOUVIAL,
(1989) reportam uma ligeira tendencia de decrescimo com a temperatura do leito para a
gaseifica;;:ao da palha de arroz e MANIATIS e KIRITSIS (1992), urn aumento do poder
calorifico do gas ate valores do :futor de ar em torno de 0,3, il partir do qual a tendencia e
diminuir, para gaseifica;;:ii.o de talos de algodao.
0 maior valor medio do poder calorifico do gas, de 4,173 MJ/Nm3 apresenta-se para
urn fator de ar de 0,22. Isto era de se esperar, considerando este valor de fator de ar como
 136

estando dentro da faixa recomendada para gaseificat;:iio, que e de 0,2 ate 0,4 (MANIATIS e
BUEKENS (1984)). Ja SANCHEZ (1994) obteve, durante a gaseifica<;iio de baga9o de cana
naturd'em leito fluidizado, o maior valor deste pariimetro como sendo 3,0 MJ/Nm3 para
urn fator de ar de 0,16 e BAPTISTA (19!16) como sendo 5,58 MJ/Nm3 (poder calorifico
superior), para uma relacao ar/combustivel em tomo de 1,1 kg.,./k~ durante a gaseific~o

de pellets
0 comportamento nas curvas de ajuste dos dados experimentais no grafico da
concentra\(ao de CO, e Cf4 em fun<;iio do fator de ar, e similar ao grafico do poder
calorifico inferior do gas em funt;:ao do fator de ar, no sentido da tendencia, na faixa de fator de
ar considerada, como mostra a Figura 6.7. Isto era de se esperar toda vez que o poder
calorifico e calcuiado com base nestas concentra\(oes, sendo portanto, uma consequencia de!as.
Observam-se valores constantes de concentra<;ao de CO, H2 e Cf4 em toda a faixa de

varia\(ao de FA, segundo a tendencia da curva de ajuste. As anruises de varifulcia da regressao e

entre as medias, demonstram que nao existe correla9ao entre as variaveis analisadas na faixa de
fator ar estudado.

I'ODER CAIDRl.FiCO INFERIOR DO GAs COMBUSTML

5.8 f~~~--~~~c~~~ -~-~-~--

5.3

4.8
4.3 't.
3.8 "
3.3

550 650 750 850 950

Temperatura media do leito, c

Figura 6.6 - Poder cruorifico illferior do gas em fun~io da temperatura media do leito

Ja SANCHEZ (1994) observou uma queda nipida das concentra9oes de CO, eCI:4
com o aumento do fator de ar, durante a gaseifica9ii.o de bagaco de cana "in natura", obtendo
 137

os valores maximos destes parametros para um fator dear de 0,16. MANIA TIS et al. (1988) e
BAPTISTA (1986) encontraram uma tendencia ao acnscimo das concentrat;:oes com a
temperatura media do leito gaseificando madeira e pellets de bagat;:o de cana ate valores em
tomo de 787"C e 730C, respectivamente. A partir desses pontos aparece um declinio nas
cmvas apresentadas.
0 anterior provavelmente seja causado, como no caso do poder calorifico, pela pouca
variat;:ao encontrada entre o valor maximo eo minimo do fator dear.
Os maiores valores medios das concentrat;:oes de CO (14,31%), H2 (7,35%) e C!':4
(5,28%) no gas combustive!, aparecem como correspondente ao valor de fator de 0,22; s6 no
caso de H 2, cujo maior valor corresponde com U!ll fator dear de 0,19, mas com muito pouca
diferenva em relat;:ao ao fator obtido para 0,22.
Paralelamente, verificou-se que na faixa de temperatura ao redor de 600C existe menos

variat;:ao dos resultados experimentais da concentrat;:1io de CO e H2, quando comparadas com a

faixa de temperatura entre 700"C e 800"C, sendo que nesta faixa os dados sao mais disperses
tratando-se da concentra9ao de CO. A varia91io dos dados de C!':4 ebern menor em toda a faixa
de temperatura (Figura 6.8).

CON~~AODECOMPO~
OOMBU~SNOGAsDEruUDA
0 lJl,%
0 ~:%.
"' 16
=
l"'
c:!< 12

""it"...
-8= 8

4
Cl
o~~~~~-+~~~~~+-~

0.15 0.17 0.19 0.21 0.23

Figura 6.7 - Concentra~io de CO, H2 e CRt em fun~io do fator de ar

 138

Porem, uma analise do gn1fico da Figura 6. 8 indica que, no caso da concentraviio de H2,
exi.ste uma !igeira tendencia ao acrescimo deste parametro em toda a faixa de temperatura
analisada. Similar observa91io obteve liOATENG (1992) durante a gaseificaviio de palha de
J arroz em leito fluidizado, sendo explicado este fenomeno pelo fato de ter significiincia ( elevadas
taxas de reaviio) para temperaturas elevadas, a rea9ao homogenea de gas de agua.
Mi = + 118 kJ/kmol
Na Figura 6.9 mostra-se a relayao existente entre o valor das perdas de energia eo filtor
de ar. Pode-se observar que os maiores valores das perdas de energia correspondem as perdas
ao meio ambiente.
Embora o gnilloo indique urn oomportamento de aparente diminui~tao desta perda de
energia para valores crescentes do fat or de ar, a analise de variancia da regressao e a analise de
variancia entre as medias oferecem valores estatisticamente grandes do p-valor, portanto niio

exi.ste estatisticamente oorrelaQiio entre estes parametros, ao nivel de significancia de 5%, na

faixa do fator de ar estudado.

CONCENTRA(AO OOS GASES COMBUSTivEts NO

GASDESAiDA
2J)

18 I om I
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1:1 1:1 . :oco i
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550 650 750 850 950

Figura 6.8 - Concentra~io de CO, H 2 e C~ em fun~io da temperatura media do leito

0 maior valor medio obtido das perdas ao meio ambiente, de 66,5%, oorrespondem
com urn fator de ar de 0,19 e temperatura media do leito de 785"C (considerando as duas
observac;oes). Jii SANCHEZ (1994) obteve, para baga9o de cana "in natura", urn valor
 139

minimo destas perdas de 72,8% e maximo de 94,4%. Por outro !ado, este pesquisador ressalta
a importancia da rela9ao existente entre as perdas ao meio ambiente e a temperatura media do
leito para diferentes valores do fator ar.
Os valores tao elevados das perdas ao meio ambiente obtidos neste equipamento devem
ser consequencia dos seguintes fatores:
1. Perdas com a fuligem no gas saindo do ciclone ( carbono solido);
2. Perdas com o alcatrao que sal junto com o gas combustive! e aquele que pennanece no
sistema devido a sua condensa9ilo;
3. Perdas como carbono nilo gaseificado que pennanece dentro do reator;
4. Erro na estimativa da vazao de combustive!;
5. Erros nas medidas experimentais em geral;
6. Falta de isolamento termico ex:temo no reator;

7. Perdas de calor com a agua de resfriamento .

PERDASAVAUADASNOREATOR 0 qgscid~%

70 oqcardd.%
... A

60
, r---..:..- ... --.... __ ...
A A &
_A ~:.qmadd,%

/ ~
50 R~0,29

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R~0,66
20
llP 1),72

10 ~ """ . . . . . . . .t
?
0
0.15 0.17 0.19 0.21 0.23
Falor dear

Figura 6.9 - Perdas de energia no gaseificador em fnn~iio do fator de ar

Algumas destas variiweis nao foram medidas experimentalmente. Nas outras, foi

realizada apenas uma estimativa.

 140

As perdas com a entalpia sensivel no gas combustive! de saida variaram na faixa de

5,9% ate 7,2% para o fator dear que variou de 0,17 ate 0,22, segundo o modelo de regressao
linear obtido e validado a partir de resultados da analise de variilncia da regressao e coeficiente
de correlavao de 66%. A tendencia ao acrescimo e devida ao aumento da temperatura media de
operayao do leito como consequencia do aumento do fator de ar.
Nos experimentos desenvolvidos por SANCHEZ (1994), embora estas perdas tivessem
valores absolutos menores que as observadas neste trabalho (variaram na faixa de 2% ate 4%
de acordo com a curva de ajuste para o fator de ar variando na faixa de 0,16 ate 0,44), o
aumento da temperatura do leito como consequencia do aumento do fator de ar, aumentou as
perdas ao meio ambiente.
As perdas com o carbono solido nao gaseificado no residuo, segundo pode-se observar
na Figura 6.9, apresentam urn comportamento com tendencia de variavao linear decrescente, de
acordo com os resultados da analise de variilncia da regressao e coeficiente de correlavao do

modelo (R=72%). 0 valor desta perda apresentou uma queda desde 5,4% ate 2,3%
aproximadamente, para urn fator de ar variando desde 0,17 ate 0,22, em concordilncia com a
tendencia que mostra o modelo de ajuste dos dados.
Teoricamente, urn aumento do fator de ar ate valores proximos aos encontrados por
SANCHEZ (1994), de aproximadamente 0,44, deve sustentar condivoes de temperatura e
concentravao de oxigenio dentro do reator (leito+free-board), que permitam a conversao de
grande parte das particulas do material no proprio leito e, as particulas mais finas elutriadas,
possam reagir e ser convertidas no free-board. Na faixa de 0,16 ate 0,44 aproximadamente, o
autor observou que as perdas diminuiram de 4,5% ate 1,8% aproximadamente, de acordo com

a curva de ajuste o que corresponde com uma reduvao de 2,5 vezes o valor de perda para o
menor valor do fator de ar.
Nos ensaios aqui realizados, para urn fat or de ar maximo de 0,22 (duas vezes menor
que o valor maximo encontrado por SANCHEZ (1994) foi possivel reduzir as perdas por
carbo no nao gaseificado em aproximadamente 2, 4 vezes.
A correlavao obtida entre a vazao de solidos elutriados do reator e o fator de ar,
apresenta o comportamento mostrado na Figura 6.1 0. Os resultados da analise de variilncia da
regressao indicam que a tendencia da diminuivao da vazao de solidos elutriados com o aumento

 do fator de ar, e estatisticamente explicada atraves do modelo de regressao linear obtido, com
coeficiente de regressiio em torno de R=79%, na faixa de fator dear estudado.
Como podemos observar existe uma redw;ilo da vaziio de s61idos elutriados do reator,
do valor de 6,8 kglh para um fator de ar de 0,17 ate 2,6 kglh para urn fator de ar de 0,22,
correspondente com uma reduyao de aproximadamente 2,6 vezes.
Esta redm,;iio pode ser explicada pelo fato da diminuiviio da concentraviio de
combustive! no leito com o aumento do fator de ar e consequentemente do aumento da
temperatura media do leito.
J{; SANCHEZ (19~M) obteve uma reduviio da vazao de solidos elutriados menos
intense na mesma faixa de varia.,:ao do fator dear que a usada neste trabalho (0,17-0,22), sendo
o valor observado pelo autor, de aproximadamente 1,33 vezes do maior valor observado para
fator dear de 0,16.

Este resultado pode ser explicado se consideradas as caracteristicas construtivas do

reator. Nele, a zona de desengajamento (zona de salda dos gases para o ciclone) constitui urn
fator a levar-se em considerayiio na reduyiio dos residuos solidos elutriados.

VAzAO DE sOLIDOS ELUTIUADOS DO LEITO

0.17 0.19 0.21 0.23

Faronle ar

Figur~ 6.10- Vuio de solidos ei~Rtriados do leito em fun~io do fator dear

Urn aumento na velocidade superficial do gas, como foi observada por SANCHEZ
(1994) durante experimentos de gaseificayiio em leito fluidizado de de aumenta
 142

consideravelmente o arrasto de s6lidos, pe!o fato de diminuir a tempo de residencia destas

partiwlas, tanto no leito como na zona de free-board.
Nos experimentos realizados no Instituto de Pesquisas Tecnol6gica do Estado Sao
Paulo (ll'T), com pellets de baga\(o de cana, foram obtidos valores da vazao de elutriados, na
faixa de rela\(ao ar/combustlvel utilizada em nosso experimento de 0,85 ate 1,07 kg.,/kScnm, em
tomo de 14,3 kglh e 12,3 kglh, respectivamente (redu~ao de 1,16 vezes). Isto para alturas de
leito estaciommo de material inerte (areia) de 380 mm.
0 comportamento da vazao de carbone s61ido que acompanha ans s61idos elutriados do
reator em funs:ao do fator dear, conforme pode ser observado no gnilico da Figura 6.11, e
semelhante aquele apontado no gnilico da Figura 6.10.

VAZI\0 DE CARBONO sOUOO NO RFSIDUO

." 6

~ 5
~ ...
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2
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0
0.15 0.17 0.19 0.21 0.23
Fl!WrleB

0 modelo de regressao linear aceito, conforme indica a anruise de variancia da regressao

e o valor de R=79% pressupoe uma tendencia a diminuis:iio da vazao de carbono solido no
residuo para valores crescentes do fator de ar. Segundo a tendencia da curva de ajuste, a vaziio
do carbono no residuo se reduz de 4,4 kglh para urn fator de ar de 0,17 ate 1,5 kglh para urn
fator dear de 0,22 correspondendo com uma reduviio de quase 3 vezes do maior
 143

Nota-se nos gnificos das Figuras 6.10 e 6.11 que as varia9oes nas observa9oes
experimentais correspondentes ao fator de ar de 0,17 sao maio res que as correspondentes ao
fator de ar de 0,22. Supoe-se que a etapa da amostragem torna-se mais sensivel no caso de
operar o reator com fator de ar mais baixo (0, 17), considerando que as vazoes dos solidos
elutriados do reator sao maiores, exercendo assim, considenivel influencia nos erros das
medidas experimentais. 0 entupimento no sistema de amostragem e tubula9oes foi urn fator
muito influente no aumento dos erros experimentais.
Como consequencia da fina granulometria do baga9o de cana (maior porcentagem de
particulas de pequeno diametro ), o tempo de residencia destas particulas, tanto no leito como
na zona do free-board, para a sua total conversao diminuiu, isto para uma mesma velocidade
superficial do gas e altura do leito estatico, aumentando portanto a concentra9ao de carbono no
residue elutriado.
Segundo SANCHEZ (1994) a concentra9ao de carbono no residuo solido elutriado
pode, no caso do baga9o de cana "in natura", atingir valores de ate 60% para fatores de ar em
torno de 0,3.
Nos experimentos aqui realizados esse parametro atingiu valores em torno de 55% para
urn fator de ar de 0,22, segundo a curva de regressao dos dados ajustada por uma reta de
inclina9ao negativa mostrada no grafico da Figura 6.12. A analise de variancia dos dados nos
indica existir coerencia nos resultados.
No grafico da Figura 6.13 e apresentada a interdependencia entre a temperatura media
do leito e o fator de ar. Observa-se que, na faixa de fator de ar estudada, estes pariimetros
seguem urn comportamento linear e crescente, sendo mostrada esta tendencia segundo o

modelo de regressao, atraves da analise de variiincia dos dados experimentais e o valor de

R=62%. Porem, observa-se uma grande dispersao dos dados para urn fator dear de 0,22 pelos
motives ja discutidos para o grafico da Figura 6.5.
0 comportamento obtido e comumente esperado pelos pesquisadores toda vez que com
o aumento do fator de ar aumenta tambem a quantidade de oxigenio suprido ao reator e,
evidentemente, as rea9oes de oxida9ao sao favorecidas, o que faz aumentar a temperatura
media do leito. Lembremos que, o fator de ar FA=! significa, teoricamente, combustao
estequiometrica e maxima temperatura no leito .

 Alguns pesquisadores (MANIATIS et Ill., 1989; SANCHEZ, 1994) assinalam que

com fator de ar baixo (menor que 0,2) ni'io se consegue a auto sustentabilidade das principais
rea~es de gaseificayi'ic pelo fato das baixas temperaturas de trabalho que se conseguem.
Porem nos experimentos realizados por SANCHEZ (1994), conseguiu-se operar um reator de
leito fluidizado, gasei:ficando borra de cafe, ate com fatores de ar da ordem de 0, L Ja, nos
ensaios aqui realizados, foi possivel gaseificar pellets de bagavo de Cllllll, com fator de ar em
tomo de 0,17, valor correspondente ao minimo testado .

Verificou-se que a taxa de elevayao da temperatura media no leito obtida nos

experimentos foi maior que a apresentada nos resultados de SANCHEZ (1994), sendo que
para um aumento do fator de ar de 0,17 ate 0,22, ele so consegue aumentar a temperatura
desde 744"C ate 760"C, enquanto que nos, nesta mesma faixa de variac;i'io do fator de ar,
conseguimos aumentar a temperatura desde 685"C ate 799"C. Isto provavelmente foi motivado
pelo fato dele trabalhar com bagac;o de cans-de-avilcar "in natura" com o qual o fenomeno da
elutriac;i'io verifica-se mais intensamente.

Por outro !ado, embora o leito do pmtotipo de reator aqui estudado tern uma rela<;ilo
area/volume em tomo de vezes menor que o leito reator estudado por SANCHEZ
 145

(1994), o isoiamento refratario interior demonstrou ser muito eficiente. Por isso, as perdas de
calor ao meio ambiente calculadas pelo balan\)o energetioo foram menores e a taxa de elevaviio
da temperatura media do leito maior.
A analise da interdependencia entre a eficiencia a ilio e a quente do gaseificador e o
futor dear e mostrada no grmoo da Figura 6.14. A tendencia das curvas de ajuste dos dados
experimentaiil indicam urn modelo de regressao linear viilido segundo o teste da analise da
varilincia e dos valores do coeficiente de correlaviio R obtidos.

tendencia sempre crescente da curva de ajuste, na faixa de fator de ar estudado,

origina os maiores valores da eficiencia a ilio e a quente do gaseificador (29,2% e 33,4%,
respectivamente) para o maior valor do fator de ar obtido experimentalmente.
As limitav5es impostas pelo sistema de alimenta\)ao nao permitiram traba!har com
fatores de ar superiores a 0,22, pelo que foi impossivei obter nas curvas de ajustes, valores
milximos (pontos de maximo) das vari.aveis independentes avaliadas.
Ao oomparar os nossos resultados oom os resultados obtidos por SANCHEZ (1994)

durante a gaseifica\)iio de bagayo de cana "in natura"em leito fluidizado, enoontramos total
discrepancia uma vez que ele observou uma tendencia sempre decrescente da eficii!ncia com o
 146

aumento do futor de ar desde 0,16 ate 0,44. Isto estil provavelmente relacionado com os
problemas de elutria<;;iio que aparecem durante a gaseifica~ao de bag119o de cana "in naturci" ja
discutidos anteriormente.
Ja a compara<;;iio com os resultados obtidos por BAPTISTA (19116) durante a
gaseificayiio em leito fluidizado de pellets de bagayo de cana, ofereceu total compatibilidade.
Neste caso, ele observou que, na faixa de R.!c de 0,85 kg.Jk!!oomb ate 1,07 kg.Jkg_b (obtida
neste trabalho), a varia91io da eficiencia do gaseificador, tanto a frio como a quente, segue uma
tendencia praticamente linear crescente.

EFlC"ItNCIA A FmO E A QUENTE

:ft. 45

40

35
30

25

20
15
10~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

0.15 0.17 0.19 0.21 0.23

Por outro lado, analises dos resultados obtidos segundo as curvas de ajuste da eficiencia
a frio e a quente, em fun<;;iio do fator de ar, coincidem com os resultados mostrados nos
gralicos das Figuras 6.10 e 6.12. As maiores eficiencias do gaseificador apareoem para os
menores valores de oolidos elutriados e para os menores valores de conoentra<;;iio carbono
nestes residuos.
0 gralico da Figura 6.15 mostra a rela<;;iio obtida entre a quantidade de gas combustive!

por kg de combustive! oonsumido (base umida). A analise regressiio indica uma tendencia
 147

linear crescente entre as variaveis, modelo tambem validado segundo a aniilise de variancia dos
dados experimentais e do valor do ooeficiente de oorrelayao R
Observam-se os maiores valores de kgga,lkg.,- para fatores de ar em tomo de 0,22,
para os quais, a eficiencia do gaseificador e maior, pelo que se infere que as maiores taxas de
oonvensao na faixa de fator de ar analisado apresentaram as melhores oondi,.Oes para se
desenvolver a gaseifica;;ao. Nesta condil,)ao o valor obtido pela equa"ao de ajuste foi de 1,34
kgga,/kg.,..,o, valor menor que o obtido por SCHOETERS et a!., (19119), durll!lte a gaseifica;;ao
de aparas de madeira num reator de leito fluidizado em escala de laborat6rio, que foi de
aproximadamente 2 kgga.lks- e, do valor obtido por MANIATIS et al. (191111), em tomo de
1,9 kgga,lks.- , durll!lte a gasei:fical,)iio de madeira num reator de leito fluidizado em escala
piloto, os dois valores oorrespondentes a um fator dear de 0,22 .

Kg DE 00 COMBUSTML PRODUZIDO POR Kg

DE COMBUSTML CONSUMIDO
I

A relaviio entre a eficiencia a frio e a quente do gasei:ficador em funl,)iio da taxa

especifica de gaseifica(fio (TEG) em kgfm2 h se mostra no grafico da Figura 6.16. Segundo a
tendenda do modelo de regressio linear obtido revela-se que os maiores valores de efidencia a
frio e a quente do gaseificador {29,2% e 36,3%, respectivamente), oorrespondem a um da
taxa especi:fica de gaseifica~iio de 982 kg!m2
 148

A importiincia de conhecer o valor da taxa especifica de gaseificavao no ponto de

maxima eficiencia do gaseificador, esta relacionada principalmente com a ideia de considerar
esta informaviio como criterio de projeto durante o dimensionamento de reatores deste tipo.
De acordo com a amilise dos resultados experimentais obtidos por SANCHEZ (1994)
durante a gaseificaviio de bagayo de cana "in natura" num reator de leito fiuidizado, de 200
mm de diametro interno, observou-se que o valor da taxa especifica de gaseificaviio por ele
obtida correspondente aos milximos valores de eficiencia a frio e a quente, estava em torno de
1.257 kg/m2 h. Isto porque os malores valores de eficiencia a frio e a quente por ele obtidos
corresponderam com o valor mais baixo de fator de ar experimentados (0, 16), para o qual a
vazao rniOOma de combustive! era a maior encontrada de 39,5 kg/h.

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!000 llOO 1200 1300

Figura 6.16 - Eficiencia a frio e a quente do gaseificador em fun~io da tau especil'ica de

gaseifica~io

Das l!.llalises dos resultados obtidos no Instimto de Pesquisa Tecnol6gica do Estado de

Sao Paulo (IPT) e explidtados por BAPTISTA (1986), durante a gaseificaviio de pellets de
bag~ de cana em Jeito fluidizado, comprovou-se que os valores maximos da eficiencia a frio e
a quente (aproximadamente 55% e 62%, respectivameme) corresponderam a um valor de taxa

especifica de gaseifica~lio em tomo de 1. 001 kg!m2h. Nota-se que este valor esta bern
 149

proximo ao obtido neste trabalho quando comparado com o valor obtido por SANCHEZ
(1994). Lembremos que este autor utilizou baga9o de cana "in natura"

 I 50

7. CONCLUSOES E SUGESTOES PARA TRABALHOS FUTUROS

A realizayiio deste trabalho permitiu concluir o seguinte:

I. Considerando o born desempenho do prot6tipo de reator de Ieito fluidizado em escala de

planta piloto em termos de funcionamento em regime de fluidiza'(iio, conclui-se que as
metodologias utilizadas e os ca!culos de projeto realizados mostraram-se confii!Veis.
Considera-se que a metodologia aproximada de dimensionamento do reator constitui so
uma ferramenta uti! e nii.o uma teoria rigorosa;
2. Os ensaios iniciais realizados no sistema de alimentayii.o de combustive! visando realizar a
calibraorii.o da rosca-sem-fim, permitiram comprovar a total instabilidade na alimentaorii.o
quando trabalhando com palha de cana-de-aorucar. Similar comportamento foi obtido no
caso do bagaoro de cana durante a operaorii.o do reator em regime de gaseificaoriio. Isto por
terem estas biomassas uma grande polidispersii.o e baixa densidade. 0 melhor
comportamento da rosca apresentou-se com os pellets de bagaoro de cana, sendo esta
biomassa a utilizada nos ensaios de gaseificaorii.o;
3. Dificuldades na reduorii.o da taxa de alimentayii.o de combustive! niio permitiram trabalhar
com o reator numa faixa de fator de ar maior que 0, I 7-0,22. Isto sem duvida limitou as
analises das dependencias obtidas e a realizaorii.o de urn estudo mais profundo do
prot6tipo, especificamente na regiiio de valores deste pariimetro mais importante em
termos de gaseificayii.O que e de 0,2 a 0,4;
4. Os resultados obtidos dos teores de CO, H 2 e C~ no gas combustive! produzido no
gaseificador e, consequentemente, do poder calorifico inferior (valor medio obtido de 4
MJ/Nm3 ) durante a gaseificayiio de pellets de bagayo de cana, estii.o pr6ximos dos valores
obtidos por outros pesquisadores ( ou dentro da faixa esperada) quando gaseifica-se
biomassa em leito fluidizado. Embora estes valores sejam aceitaveis a eficiencia a frio e a
quente do gaseificador (29,23% e 33,42% respectivamente) e pequena devido as elevadas
perdas ao meio ambiente encontradas;
5. As elevadas perdas ao meio ambiente devem-se, provavelmente, a tres razoes
principalmente: (a) perdas de calor atraves das paredes metalicas nii.o isoladas
 151

termicamente na superficie exterior do reator, (b) a impossibilidade da medi9ao real da

taxa de alimentayao e (c) perdas por conceito do carbono nao gaseificado que, na forma
de fuligem ou de alcatrao, sai do reator com o gas combustive!;
6. As perdas anteriormente citadas e nao quantificadas durante os ensaios de gaseificayao
refletem urn valor baixo do pariimetro B, em porcentagem, o qual define o fechamento do
balanyo de massa. Sem duvida, esta quantidade de material nao quantificado acarreta uma
determinada quantidade de energia tambem nao quantificada, a qual foi considerada
segundo o balanyo como energia ao meio ambiente;
7. A potencia termica calculada a partir do balan9o de energia e massa e sempre menor que
o valor inicial de projeto. Isto e consequencia dos baixos valores de eficiencia termica
obtidos quando comparados como valor de projeto (60 %).

Porem algumas recomenda9oes fazem-se necessarias para o desenvolvimento de

futuros trabalhos de pesquisa . Elas siio:

I. Desenvolver e estudar novos prot6tipos de alimentadores para biomassa polidispersa. As
possiveis modifica9oes no sistema de alimentayao atuallevaram iL proposta sugerida neste
trabalho;
2. Urn maior desenvolvimento da metodologia de balan9o de energia e massa sena
necessaria visando melhora-la mediante a medi9ao de pariimetros tais como: (a) teor de
carbono solido do leito, (b) teor de alcatriio e de particulados so lidos no gas de saida do
ciclone. A medi9iio destes pariimetros diminuiria o erro produzido durante a realizayiio
do balanyo de energia e massa, alem dos erros pr6prios das medidas experimentais,

principalmente da taxa de alimenta9iio de biomassa;

3. Modificar o projeto atual do reator em termos de isolamento termico. E necessaria uma
camada de tijolo refratario antes do concreto refratario para proteger este ultimo das
elevadas temperaturas.
4. Em termos construtivos precisa-se melhorar a valvula de seguran9a atual do reator e a
veda9ao da tampa do silo do sistema de alimentayao , visando condi9oes seguras de
opera9ao do equipamento .

 152

8. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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 159

ANEXOS

 160

ANEXO I- Programa de computa~iio para a realiza~iio do balan~o energetico

Uses crt;
Canst
MAR =28.84;
NAR =79.00;
VMGA=22.4;
CEARE = 1.0048;
CEARS = 1.009;

Var
F: Text;
Nome_do_ArquiYo.S: string;

temleito: real;
nigas:real;
higas: real;
megas:real;
cogas: real;
oxigas:real;
co2gas: real;
qpre:real;
vacom: real~
carbu:real;
enxou: real;
hidru:real;
oxigu: real;
deare:real;
teare: real;
tears: real;
dears: real;
tgassre:real;
pcicom: real;
cfressol:real;
cecressol_tgassre: real;
cecressol_tencom:real;
varessol: real;
tencom:real;
espref: real;
espmet: real;
conteref:real;
contemet:real;
tsupext:real;
vleito:real;
arrea:real;
astrea:real;
cinzu:real;
efcomu:real;
vaar:real;
rearco:real;
reargas:real;
vagas:real;
regasco, pcigas, qutil, vart, fa, entare, entars,cemni,cemhi,cemme,cemco,
cemoxi,cemco2,temp,ceni,cehi,ceme,ceco.ceoxi,ceco2,entani,entahi,entame,
entaco,entaoxi,entaco2,entagas,qar,qdis,eff:qrutil,qgas,qrgas,qressol,
 161

qcarres,qrcarres,qrressol,qcinres,qrcinres,qmedamb,cotracal,qrmedamb,efq,pt,
balmassa.dengas.pvs,vvs,teg,ccc:real;

Procedure Entrad.1_ Datos~

Begin

write('Temperatura media do leito ('C):');

readln(temleito):
write('Nitrogenio no g3s de saida (%Volume):');
readln(nigas):
write('Hidrogenio no gas de saida (%Volume):~;
readln(higas):
write('Metano no gas de saida (%Volume):');
readln(megas):
write('Mon6xido de carbono no gas de saida (%Volume):');
readln(cogas):
write('Oxigenio no gas de saida (%Volume):');
readln(oxigas):
write('Di6xido de carbono no gas de saida (%Volume):');
readln(co2gas):
write('Queda de pressiio do ar na placa-orificio (mm col. Hg):');
readln(qpre):
write('Vaziio de combustive! (kg/min):');

readln(vacom):
write('Teor de carbono no combustive! (b.u.) (%):');
readln(carbu):
write('Teor de enxofre no combustive! (b.u.) (%):');
readln(enxou):
write('Teor de hidrogenio no combustive! (b.u.) (%):');
readln(hidru):
write('Teor de oxigenio no combustive! (b.u.) (%):');
readln(oxigu):
write('Densidade do ar na entrada do compressor (kg/m3 ):');
readln(deare):
write('Temperatura do ar na entrada do compressor ('C):');
readln(teare);
write('Temperatura do ar na saida do compressor ('C):');
readln(tears):
write('Densidade do ar na saida do compressor (kg!m'J:');
readln(dears);
write('Temperatura do gas na entrada do ciclone ('C):');
readln(tgassre):
write('Poder calorifico inferior do combustive! (b.u.) (MJ/kg):');
readln(pcicom):
write('Teor de carbono fixo no residuo s6lido (%):');
readln(cfressol):
write('Calor especifico das cinzas x temp. do gas na entrada do ciclone (KJ/kg):');
readln(cecressol_tgassre);
write('Calor especifico cinzas x temp. do combustive! na entrada do reator (KJ!kg):');
readln(cecressol_tencom);
write('Vaziio de residuos s6lidos (kg/min):');
readln(varessol);
write('Temperatura de entmda do combustive! no reator ('C):');
readln(tencom);
write('Espessura do material refratario do reator (m):');
readln(espref):
 162

write('Espessura do metal do reator (m):'):

readln(espmet);
write('Condotividade termica do material reftatario- a temp. do reftatario (W/m.K):');
readln(conteref);
write('Condotividade termica do metal do reator-a temp. do metal (W/m.K):');
readln(contemet);
write('Temperatura media da superficie exterior do reator ('C):');
readln(tsupext);
write('Volume do leito (m3):');
readln(vleito);
write('keada superficie exterior do reator (m2):');
readln(arrea);
write('Area da sec<;ao transversal do reator (m2):');
readln(astrea};
write('Teor de cinza no combustive! (b.u.) (%):');
readln(cinzu);
write('Teor de carbono fixo no combustive! (b.u.) (%):');
readln(cfcomu);
write('Nome do arquivo para almacenar os resultados: ');
readln(Nome_do_Arquivo);
End;

Function Pot(a,b:real):real;

Begin
pot := exp(b*ln(a));
End;

Procedure Calcular Resultados:

Begin

vaar := 0.3678*pot(qpre,0.5);
rearco := (1.293*vaar)lvacom;
reargas := (uigas*mar)/(nar*vmga);
regasco := rearco/reargas:
vagas := regasco*vacom;
pcigas := 0.126*cogas + 0.358*megas + O.IOS*higas;
quti1 := regasco*pcigas;
vart := 0.0889*carbu + 0.0333*enxou + 0.265*hidru- 0.0333*oxigu;
fa := vaar/(vacom*vart);
entare := vart*O.OO l0048*deare*teare:
entars := vart*O.OOI009*dears*tears;
cemni:= 9.3355-(l22.56/pot((tgassre+273.15)/l 00, 1.5));
temp:= (256.38/pot((tgassre + 273.15)/100,2))-(196.08/pot((tgassre + 273.15)/100,3));
cemni := cemni +temp;
cemhi:= 13.505-(167.96/pot((tgassre + 273.15)/100,0. 75));
temp:= (278.44/pot((tgassre + 273.15)/100,1))-(134.01/pot((tgassre + 273.15)/100, 1.5));
cemhi := cemhi + temp;
cemme:= -160.82 + (105.10*pot((tgassre + 273.15)/100,0.25));
temp:= - (5.9452*pot((tgassre + 273.15)/100,0.75))+(77.408/pot((tgassre + 273.15)/100,0.5));
cemme := cemme +temp;
cemco:= 16.526- (0.16841*pot((tgassre + 273.15)/100,0.75));
temp:=- (47.985/pot((tgassre + 273.15)/100,0.5))+(42.246/pot((tgassre + 273.15)/100,0. 755));
cemco := cemco + temp;
cemoxi:= 8.9465 + (0.0048044*pot((tgassre + 273.15)/100, 1.5));
temp:=- (42.679/pot((tgassre + 273.15)/100.1.5))+(56.615/pot((tgassre + 273.15)/100,2));
cemoxi := cemoxi + temp;
 163

cemco2:= -0.89286 + (7.2967*pot((tgassre + 273.15)/100,0.5));

temp:=- (0.98074*pot((tgassre + 273.15)1100,1))+(0.0057835*pot((tgassre + 273.15)1100,2));
cemco2 := cemco2 + temp;
ceni := cemni*O.OOOI4944;
cehi := cemhi*0.0020768;
ceme := cemme*0.00026102;
ceco := cemco*O.OOOI4947;
ccoxi := cemoxi*O.OOOI3084;
ceco2 := cemco2*0.000095133:
entani := ceni*(tgassre+273.15)*1.211;
entahi := cehi*(tgassre+273.15)*0.0869;
entame := ceme*(tgassre+273.15)*0.72;
entaco := ceco*(tgassre+273.15)*1.21;
entaoxi := ceoxi*(tgassre+273.15)*1.382;
entaco2 := ceco2*(tgassre+273.15)*1.912;
entagas := nigas*entani + higas*entahi + megas*entame + cogas*entaco;
temp := oxigas*entaoxi + co2gas*entaco2;
entagas := ((entagas + temp)*regasco)/100;
qar := fa*(entars- entare);
qdis := pcicom + qar;
Eff := (qutillqdis)*IOO;
qrutil := Eff;
qgas := entagas- (fa*entare);

qrgas := (qgas/qdis)*IOO;
qressol := (((cfressol*32.804)+((cecressol_tgassre)-(cecressol_tencom))*O.OOI)/IOO)*(varessol/vacom);
qrressol :=(qressol/qdis)*IOO;
qcarres :=((efressol*32.804)/IOO)*(varessol/vacom);
qrcarres :=(qcarres/qdis)*l 00;
qcinres :=(( ((cecressol_tgassre)-(cecressol_tencom))*0. 00 I )II OO)*(varessollvacom);
qrcinres :=(qcinreslqdis)*IOO;
cotracal :=( 1/((espref/conteref)+(espmet/contemet)) )*60e-6;
qmedamb :=((cotracal*arrea*(tsupext-tencom))/vacom);
qrrnedamb :=(qmedamb/qdis)*IOO;
Efq :=Eff+qrgas;
Pt :=(vagas*pcigas)*(l/60);
dengas
:=((nigas/1 00)*1.211 +(higas! I 00)*0.0869+( megas! I 00)*0. 72+(cogas! I 00)* 1.21 +(oxigas/1 00)*1.382+(co2g
as/100)*1.912);
balmassa :=( ((vagas*dengas)+varessol)/( (vaar*1.293)+vacom) )*I 00;
pvs :=pt/vleito;
vvs :=(vacom/vleito)*0.06;
teg :=(vacornlastrea)*60;
End;

Procedure 1\.-Jostrar_Resultados:
Begin
Assign(F, 'a:\'+ Nome_do_Arquivo);
Rewrite(F);
Writeln(F, 'Resultados do programa');
writeln(F);
str(temleito:6:2,s);
writeln(F,'Temperatura media do leito: ',s,' 0 C');
str(regasco:6:2,s);
writeln(F,'Rela~o vazao de gaslvazao de combustive!: ',s,' Nm3 ,., =Jk&omb);
str(rcargas:6:2,s);
writeln(F,'Rela9iio ar/gas combustive!: '.s,' kg.,./Nm3 ,.=o');
 164

str(rearco:6:2,s);
writeln(F, 'Rel~o ar/combustivel: ',s,' kg.,Jkg.,.,');
str(vaar:6:2,s);
writeln(F,'Vazao dear: ',s,' Nm3/min');
str(pcigas:6:2,s);
writeln(F,'Poder calorifico inferior do gas: ',s,' MJ/Nm3 ..,_');
str(vacom:6:2,s);
writeln(F,'Vaziio de combustive!: ',s,' kg/min');
str(vagas:6:2,s);
writeln(F,'Vazao de gas combustive!: ',s,' Nm3 .., ~Jmin');
str(vart:6:2,s);
writeln(F,'Volume estequiometrico dear: ',s,' Nm3 ,/k&omb);
str(fa:6:2,s);
writeln(F,'Fator dear: ',s,' ');
str(entani:6:2,s);
writeln(F, 'Entalpia doN, a temperatura de entrada do ciclone: ',s,' MJ/Nm3');
str(entahi:6:2,s);
writeln(F, 'Entalpia do H2 a temperatura de entrada do ciclone: ',s,' MJ/Nm3');
str(entame:6:2,s);
writeln(F, 'Entalpia do CH, a temperatura de entrada do ciclone: ',s,' MJ/Nm3');
str(entaco:6:2,s);
writeln(F,'Entalpia do CO a temperatura de entrada do ciclone: ',s,' MJ/Nm3');
str(entaoxi:6:2,s);

writeln(F,'Entalpia do 0, a temperatura de entrada do ciclone: ',s,' MJ/Nm3');

str(entaco2:6:2,s);
writeln(F,'Entalpia do CO, a temperatura de entrada do ciclone: ',s,' MJ/Nm3');
str(ent)gas:6:2,s);
writeln(F,'Entalpia do gas combustive! a entrada do ciclone: ',s,' MJik&omb);
str(entare:6:2,s);
writeln(F, 'Entalpia do ar a entrada do compressor: ',s,' MJik&omb);
str(entars:6:2,s);
writeln(F,'Entalpia do ar a saida do compressor: ',s,' MJik&omb');
str(qdis:6:2,s);
writeln(F,'Entalpia de combustiio da biomassa: ',s,' MJik!komb');
str(qar:6:2,s);
writeln(F,'Energia que entra ao reator como ar de fluidiza9iio: ',s,' MJik&omb');
str(qutil:6:2,s);
writeln(F, 'Entalpia de combustiio do gas combustive!: ',s,' MJik&omb');
str(qrutil:6 :2,s);
writeln(F,'Entalpia de combustiio relativa do gas combustive!: ',s,' %');
str(Eff:6:2,s);
writeln(F, 'Eficiencia a frio do gaseificador: ',s,' %');
str(qgas:6:2,s);
writeln(F,'Perda de energia com a entalpia sensivel do gas: ',s,' Mlik!komb');
str(qrgas:6:2,s);
writeln(F, 'Perda relativa de energia com a entalpia sensivel do gas: ',s,' %');
str(qressol:6:2,s);
writeln(F,'Perda de energia como residoo s61ido: ',s,' MJik&omb');
str(qrressol:6:2,s);
writeln(F, 'Perda relativa de energia como residoo s6lido: ',s,' %');
str(qcarres:6:2,s);
writeln(F,'Perda de energia como carbono s6lido no residuo s61ido: ',s,' MJik&omb');
str(qrcarres:6:2,s);
writeln(F,'Perda relativa de energia como carbono s6lido no residoo s61ido: ',s,' %');
str(qcinres:6:2,s);
writeln(F,'Perda de energia com a cinza no residoo s61ido: ',s,' MJik&omb);
 165

str(qrcimes:6:2,s);
writeln(F, 'Perda relativa de energia com a cinza no residuo s6lido: ',s,' %'):
str(qmedamb:6:2,s);
writeln(F, 'Perda de energia ao meio ambiente: ',s,' MJik!loomb);
str(qnnedamb:6:2,s);
writeln(F,'Perda relativa de energia ao meio ambiente: ',s,' %');
str(efq:6:2,s);
writeln(F,'Eficiencia a quente do gaseificador: ',s,' %');
str(pt:6:2,s);
writeln(F,'Potencia termica do gaseificador: ',s,' MW,');
str(balmassa:6:2,s);
writeln(F,'Fechamento do balan~o de massa: ',s,' %');
str(dengas:6:2,s);
writeln(F, 'Densidade do gas combnstivel de saida: ',s,' kg!Nm3');
str(pvs:6:2,s);
writeln(F,'Porencia volumetrica maxima de saida: ',s,' MW/m 3');
str(vvs:6:2,s);
writeln(F,'Capacidade volumetrica maxima do gaseificador: ',s,' tlmJh');
str(teg:6:2,s);
writeln(F,'Taxa especifica de gaseifica<;iio: ',s,' kg/m 2 h');
Close(F):
End:

Begin
clrscr:
EntradJ Dodos:
Calcular__ Resultados:
\io.str:1r Resultados:
End

 166

ANEXO ll- Dados experimentais e resultados dos calculos dos balan~os de massa e
energia

Concentra~iio de cada componente no gas combustivel de saida ' >

N" Tmh oc<t) Hz, /o
0
N2,% 0
Oz, /o CO.,% CO,% CO:,,%
1 663 5,69 58,31 3,58 3,64 11,73 17,03
2 668 7,51 53,26 0,56 4,84 14,44 19,38
3 670 7,47 53,58 0,59 4,72 14,39 19,24
4 674 6,21 53,02 1,33 4,27 16,98 18,19
5 675 7,24 54,38 0,63 4,59 14,23 18,90
6 686 7,32 55,02 0,61 4,28 13,52 19,24
7 709 8,01 59,20 1,02 5,61 16,75 9,39
8 714 5,28 61,67 1,57 3,66 11,85 15,96
9 721 6,79 55,84 1,63 5,15 18,33 12,25
10 725 6,00 59,74 1,15 4,01 12,86 16,23
II 732 7,26 60,24 1,07 4,89 15,19 11,33
12 735 6,63 59,75 1,03 4,26 13,33 14,99
13 766 6,93 58,13 0,72 4,28 15,22 14,71
14 803 7,76 58,58 0,88 4,18 12,17 16,41
15 823 7,79 66,15 1,21 3,58 13,53 7,72
16 826 8,91 53,45 0,81 5,01 15,57 16,23
17 846 6,84 57,18 1,04 3,92 11,82 19,19
18 913 8,64 58,12 0,68 4,30 13,85 14,40

(I) incerteza de 0,1%

(2) incerteza de 0,01%

 167

continuac;:iio
No TmbC Per MJ/Nm' w . kg/11 (4)
me.' ..
V, Nm3/h <5) FA V Nm3/h <6) E,,% ,,,

I 663 3,4 167.3 110,4 0,17 150,0 19,2
2 668 4,3 167.3 ll0,4 0,17 164,4 27,0
t 3 670 4,3 167,3 110,4 0,17 163,2 26,5
4 674 4,3 167,3 ll0,4 0,17 165,0 27,0
5 675 4,2 167,3 110,4 0,17 160,8 25.6
6 686 4,0 167,3 ll0,4 0,17 159,0 24.2
7 709 5,0 133,8 110,4 0,22 147,6 34,8
8 714 3,4 133,8 ll0,4 0,22 142,2 22,6
9 721 4,9 133,8 ll0.4 0,22 156.6 36.2
10 725 3,7 133,8 ll0,4 0,22 146,4 25,6
II 732 4,4 133,8 ll0,4 0,22 145,2 30,5
12 735 3,9 133,8 110,4 0,22 146.4 27.1
13 766 4,2 153,1 ll0.4 0,19 150.6 26,0

14
15
803
823
3,9
3,8
153,1
133,8
1!0,4
1!0,4
0,19
0,22
149,4
132,6
23,8
23,9
16 826 4,7 133,8 110,4 0,22 163,8 36,5
17 846 3,6 133,8 ll0,4 0,22 153.0 26,3
18 913 4,2 133,8 110,4 0,22 150,6 30,0

(3) incerteza de 0, I%
(4) incerteza de 1,4%
(5) incerteza de 1 %
(6) incerteza de I%
(7) incerteza de I %

 168

continua~ao

N" Tt oc T,., coo Q.,MJ!kg. qglldd,% "'' Er.,% (IU} c_,., o/o (ll)

1 663 616 15,85 5,5 24,8 65

2 668 639 15,85 6,2 33,2 66
3 670 641 15,85 6,3 32,9 67
4 674 625 15,85 6,1 33,1 57
5 675 651 15,85 6,0 31,6 67
6 686 643 15,85 6,0 30,2 66
7 709 653 15,85 6,6 41,5 63
8 714 638 15,85 6,3 28,9 52
9 721 663 15,85 7,4 43,5 62
10 725 649 15,85 6,6 32,2 55
11 732 667 15,85 6,7 37,2 n,c
12 735 660 15,85 6,6 33,7 53
13 766 685 15,85 6,1 32,1 56

14
15
803
823
710
774
15,85
15,85
6,1
6,4
29,9
30,3
55
54
16 826 769 15,85 8,6 45,1 51
17 846 780 15,85 8,3 34,6 58
18 913 838 15,85 8,2 38,2 43

(8) incerteza de 0,1%

(9), (10) e (11) incerteza de 1%

 !69

continuac;ao

N" Tmb C lit,' kg/h II"J qcaroioh o/o \D) qcilloio, % ~, %''"' B,% '"' 1 ~MWt

1 663 9,9 8,0 0 67,2 63,9 0,14

2 668 8,7 7,1 0 59,6 68,5 0,20
3 670 7,3 6,0 0 61,0 67,7 0,20
4 674 6,4 4,5 0 62,4 68,6 0,20
5 675 5,3 4,4 0 63,9 66,1 0,19
6 686 5,1 4,2 0 65,6 65,5 0,18
7 709 4,4 4,3 0 54,2 63,7 0,20
8 714 4,1 3,4 0 67,7 65,6 0,13
9 721 4,2 4,1 0 52,3 69,5 0,21
10 725 1,7 1,4 0 66,3 66,3 0,15
11 732 ll,C n,c 0 61,3 63,0 0,18
12 735 3,6 2,9 0 63,3 66,1 0,16
13 766 3,4 2,5 0 65,3 63,1 0,18

14
15
803
823
3,2
1,8
2,4
1,5
0
0
67,7
68,1
62,7
56,3
0,16
0,14
16 826 2,2 1,7 0 53,2 72,0 0,21
17 846 1,9 1,8 0 63,6 70,0 0,15
18 913 LO 0,7 0 61.1 65,5 0,18

(12), (13), (14) e (15) incerteza de 1%

 170

continuayao

N' T.,., (16)

Q~max' R..~
R,.," Qvb_, TEG, rhcrs'
c kg.Jkg. kg/m2.h kg..,lkg, kglh
MW/m3 t/m3.b
1 663 0,85 1,04 1,23 1.230 1,12 6,5

' 2
3
668
670
0,85
0,85
1,47
1,44
1,23
1,23
1.230
1.230
1,21
1,21
5,8
4,9
4 674 0,85 1,46 1.23 1.230 1.24 3,7
5 675 0,85 1,39 1,23 1.230 1,19 3,6
6 686 0,85 1,31 1,23 1.230 1,18 3,4
7 709 1,07 1.51 0,98 982 1,29 2,8
8 714 1,07 0.98 0.98 982 1,32 2,2
9 721 1,07 1,56 0.98 982 1,40 2,6
10 725 1,07 1,11 0.98 982 1,36 0,9
11 732 1,07 1,32 0.98 982 1,29 n.c
12 735 1,07 1,17 0,98 982 1.34 1,9

13
14
766
803
0,93
0,93
1,29
1,22
1.13
1,13
1.126
1.126
1,19
1,19
1,9
1,8
15 823 1,07 1,04 0.98 982 1,15 1,0
16 826 1,07 1,58 0,98 982 1,48 1,1
17 846 1,07 1,14 0,98 982 1,44 1,1
18 913 1,07 1,30 0,98 982 1,34 0,4

(16) incerteza de 1%

 171

ANEXO m- Resultados da analise estatistica

Regression Analysis
PODER CALORiFICO INFERIOR DO GAS vs FATOR DE AR

Tbe regression equation is

PCig = 3.84 + 1.47 FA

Predictor Coef Stdev !-ratio p

Constant 3.8429 0.9799 3.92 0.001
FA 1.469 4.867 0.30 0.767

s = 0.4769 R-sq =0.6% R-sq(adj) = 0.0%

Analysis of Variance

SOURCE DF ss MS F p
Regression I 0.0207 0.0207 0.09 0.767
Error 16 3.6387 0.2274
Total 17 3.6594

One-Way Analysis of Variance

Analysis of Variance on PCig

Source DF SS MS F p
Fator 2 O.o38 0.019 0.08 0.924
Error 15 3.621 0.241
Total 17 3.659
Individual 95% Cis For Mean
Based on Pooled StDev
Level N Mean StDev -~-+--------+-----+--------+
0.17 6 4.1100 0.3682 (-----------)
0.19
0.22
2
10
4.0350
4.1730
0.2333 ( --------------)
0.5665 (-------)
----+-------+-----+---------+-
Pooled StDev=0.4913 3.50 4.00 4.50 5.00

Os resultados obtidos demostram que nao existe varia~ao entre os valores medios para cada valor do FA.

Regression Analysis
CONCENTRACAO DE H2 vs FATOR DE AR

The regression equation is

H, = 6.03 + 5.50 FA

Predictor Coef Stdcv t-ratio p

Constant 6.029 2.002 3.01 0.008
FA 5.501 9.942 0.55 0.588

s = 0.9741 R-sq = 1.9% R-sq(adj) = 0.0%

 172

Analysis of Variance

SOURCE DF ss MS F p
Regression I 0.2905 0.2905 0.31 0.588
Error 16 15.1810 0.9488
Total 17 15.4715

Regression Analysis
CONCENTRACAO DE CO vs FATOR DEAR

The regression equation is

CO= 13.6 + 3.0 FA

Predictor Coef Stdev t-ratio p

Constant 13.605 3.983 3.42 0.004
FA 3.04 19.78 0.15 0.880

s=L938 R-sq = 0.1% R-sq(adj) = 0.0%

Analysis of Variance

SOURCE DF ss MS F p
Regression
Error
I
16
0.088
60.121
0.088
3.758
0.02 0.880

Total 17 60.209

R~ressioo Analysis
CONCENTRACAO DE CR. vs FATOR DE AR

The regression equation is

CII. = 4.12 + 1.39 FA

Predictor Coef Stdev t-ratio p

Constant 4.124 Ll79 3.50 0.003
FA 1.386 5.855 0.24 0.816

s=0.5736 R-sq=0.3% R-sq(adj) = 0.0%

' Analysis of Variance

SOURCE DF ss MS F p
Regression I 0.0184 0.0184 0.06 0.816
Error 16 5.2647 0.3290
Total 17 5.2832

One-Way Analysis of Variance

Analysis of Variance on H 2
Source DF SS MS F p
FAcod
Error
2
15
0.46
15.01
0.23
1.00
0.23 0.797

Total 17 15.47
 173

Individual 95% Cis For Mean

Based on Pooled StDev
Level N Mean StDev --+-------+-------+-----+---
0,17 6 6.909 0.765 (-----------)
0,19 2 7.347 0.587 (---------------------)
0,22 10 7.217 1.142 (----------)
-+------+-----+--------+---
Pooled StDev= I.000 6.0 7.0 8.0 9.0

One-Way Analysis of Variance

Analysis of Variance on CO
Source DF ss MS F p
FA cod 2 0.63 0.31 0.08 0.924
Error 15 59.58 3.97
Total 17 60.21
Individual 95% Cis For Mean
Based on Pooled StDev
Level N Mean StDev -----+---------+---------+---------
0.17 6 14.217 1.696 (----------------)
0.19 2 13.698 2.153 (-------------------------)
0.22 10 l4.3ll 2.123 (---------)
Pooled StDev= I. 993
-----+---------+-------+--------
12.0 14.0 16.0

One-Way Analysis of Variance

Analysis of Variance on CH4

Source DF SS MS F p
FA cod 2 0.077 0.038 0.11 0.896
Error 15 5.207 0.347
Total 17 5.283
Individual 95% Cis For Mean
Based on Pooled StDev
Level N Mean StDev ---+-------+------+--------+-
0,17 6 4.3912 0.4345 (---------*---------)
0.19 2 4.2283 0.0692 (-----------------)
0,22 10 4.4415 0.6878 (-----------)
Pooled StDev = 0.5892
M~-~+--------+--------+---------+--
3.50 4.00 4.50 5.00

Os resultados obtidos para cada teste demostram que niio existe varia~iio entre os valores medios para
cada valor do FA.

Regression Analysis
PERDAS AO MEIO AMBIENTE vs FATOR DE AR

The regression equation is

qmaci,%=72.8- 51.7 FA

Predictor
Constant
Coef
72.79
Stdev
10.16
t-ratio
7.16
p
0.000
FA 51.72 50.48 -1.02 0.321
 174

s=4.946 R-sq=6.2% R-sq(adj)=0.3%

Analysis of Variance

SOURCE DF ss MS F p
Regression 1 25.68 25.68 1.05 0.321
t Error 16 391.44 24.46
Total 17 417.11

A conclusiio com este teste eque a resposta qmaci,% permanece constante as variaes do FA 0 nosso
modelo sera qmaci,o/o=72.8.

One-Way Analysis of Variance

Neste casso: a hip6teses a testar e:
HO: qmaci,%0.17= qmaci,%0.19= qmaci,%0.22
HI: exile urna resposta diferente
A compara9fto proposta na hip6tese nula e referida aos valores medios destas variaveis.

Analysis of Variance on qmaci.%

Source DF ss MS F p
factor 2 54.5 27.3 1.13 0.350
Error 15 362.6 24.2

Total 17 417.1
Individual 95% Cis For Mean
Based on Pooled StDev
Level N Mean StDev ----+------+-------+------+-
0.17 6 63.288 2.845 (--*---)
0.19 2 66.500 1.697 ( ---------------------)
0.22 10 61.127 5.956 (-------)
---+------+--------+-----+-
Pooled StDev=4.917 60.0 65.0 70.0 75.0

0 valor p=0.35: nos informa que niio existem diferen<;as entre os valores medios comparados.

Regression Analysis
PERDAS DEVtDO AENTALPIA SENSIVEL DO GAS vs F ATOR DE AR

The regression equation is

qgsci,% = 1.98 + 23.5 FA

Predictor Coef Stdev t-ratio p

Constant 1.978 1.408 1.40 0.179
FA 23.490 6.996 3.36 0.004

s=0.6854 R-sq=41.3% R-sq(a.:lj)=37.7"/o

Analysis of Variance

SOURCE DF ss MS F p
Regression I 5.2969 5.2969 11.27 0.004
Error 16 7.5169 0.4698
Total 17 12.8138
 75

Regression Analysis
PERDAS COM 0 CARBONO SOLIDO NO RESIDUO vs FATOR DEAR

The regression equation is

qcarci,% = 16.0-62.3 FA

Predictor Coef

Stdev t-ratio p
Constant 15.981 3.094 5.17 0.000
FA 62.26 15.46 4.03 0.001

s=L481 R"sq=52.0"/o R-sq(adj)=48.8%

Analysis of Variance
SOURCE DF ss MS F p
Regression I 35.576 35.576 16.23 0.001
Error 15 32.886 2.192
Total 16 68.461

Regression Analysis
VAZAO DE RESIDUO vs FATOR DE AR

The regression equation is

mrskglh = 20.9-83.1 FA

Predictor Coef Stdev t-ratio p

Constant 20.90 3.405 6.14 0.000
FA 83.1 17.01 4.89 0.000

s=l.630 R-sq=6!.4% R-sq(adj)=58.8%

Analysis of Variance

SOURCE DF ss MS F p
Regression I 63.389 63.389 23.87 0.000
Error 15 39.838 2.656
Total 16 103.226

Regression Analysis
VAZAO DE CARBONO NO RESIDUO SOLIDO vs FATOR DEAR

The regression equation is

mcrs ,kglh = 14.3 - 58.2 FA

Predictor Coef Stdev t-ratio p

Constant 14.261 2.306 6.18 0.000
FA 58.25 11.52 5.06 0.000

s=l.I03 R-sq=63.0% R-sq(adj)=60.6%

Analysis of Variance

SOURCE DF SS MS F p
Regression 1 31.133 31.133 25.57 0.000
 ]71',

Error 15 18.265 1.218

Total 16 49.398

Regression Analysis
CONCENTRACAO DE CARBONO NO RESIT>UO SOLIDO vs FATOR DE AR

The regression equation is

Can.%= 96.2- 189 FA

Predictor Coef Stdev t-ratio p

Constant 96.18 10.99 8.75 0.000
FA 189.34 54.88 3.45 0.004
s=5.257 R-sq=44.2% R-sq(adj)=40.5%
Analysis of Variance

SOURCE DF SS MS F p
Regression I 328.98 328.98 11.90 0.004
Error 15 414.55 27.64
Total 16 743.54

Rejlression Analysis

The regression equation is

TEMPERATURA MEDIA DO LEITO vs FATOR DE AR

T ., c = 364 + 1887 FA

Predictor Coef Stdev !-ratio p

Constant 364.2 121.3 3.00 0.008
FA 1887.4 602.3 3.13 0.006

s=59.01 R-sq=38.0% R-sq(adj)=34.2%

Analysis of Variance

SOURCE DF ss MS F p
Regression 1 34198 34198 9.82 0.006
Error 16 55714 3482
Total 17 89912
f

Regression Analysis
EFICrENCIA A FRIO vs FATOR DE AR

The regression equation is

E,,% = 8.95 + 92.2 FA

Predictor Coef Stdev !-ratio p

Constant 8.951 8.675 1.03 0.317
FA 92.24 43.09 2.14 0.048

s=4.222 R-sq=22.3% R-sq(adj)=17.4%

 ! !

Analysis of Variance

SOURCE DF ss MS F p
Regression I 81.68 81.68 4.58 0.048
Error 16 285.17 17.82
Total 17 366.85

Regression Analysis
EFICIENCIA A QUENTE vs F ATOR DE AR

The regression equation is

E,.,% = 10.9 + 116 FA
Predictor -Coef Stdev t-ratio p
Constant 10.936 9.463 1.16 0.265
FA 115.70 47.00 2.46 0.026
s=4.605 R-sq=27.5% R-sq(a<lj)=22.9%

Analysis of Variance

SOURCE DF ss MS F p
Regression I 128.51 128.51 6.06 0.026
Error 16 339.35 21.21
Total 17 467.85

Regression Analvsis
RELA(:AO GASICOMBUSrt\'EL vs -FATOR DEAR

The regression equation is

Rg/c, ....,_mb. = 0.656 + 3.10 FA

Predictor Coef Stdev t-ratio p

Constant 0.6556 0.1523 4.30 0.001
FA 3.1042 0.7564 4.10 0.001

s=0.07412 R-sq=51.3% R-sq(adj)=48.2%

Analysis of Variance

SOURCE DF ss MS F p
Regression I 0.092504 0.092504 16.84 0.001
Error 16 0.087892 0.005493
Total 17 0.180396

Regression Analvsis
EFICIENCIA A FRIO vs TAXA ESPECITICA DE GASEIFICA(:AO

The regression equation is

E,,% = 47.4-0.0185 TEG

Predictor Coef Stdev t-ratio p

Constant 47.434 9.457 5.02 0.000
TEG 0.018537 0.008701 2.13 0.049
s=4.226 R-sq=22.1% R-sq(adj)=l7.2%

Analysis of Variance

SOURCE DF ss MS F p
Regression I 81.07 81.07 4.54 0.049
Error 16 285.78 17.86
Total 17 366.85

Regression Analysis
EFICIENCIA A QUENTE vs TAXA ESPECiFICA DE GASEIFICACAO

The regression equation is

Er.,% = 59.2-0.0233 TEG
Predictor Coef Stdev t-ratio p
Constant 59.21 10.32 5.74 0.000
TEG 0.023253 0.009495 2.45 0.026
s=4.612 R-sq=27.3% R-sq(adj)=22. 7%
Analysis of Variance

SOURCE DF ss MS F p
Regression I 127.56 127.56 6.00 0.026
Error 16 340.29 21.27
Total 17 467.85