LAPORAN RESMI

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

Studi Kasus di UKM Suka Nicky, Banjarnegara Jawa Tengah

MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)

Disusun oleh :
Gilar Imam Ariyadi 10660002

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA
YOGYAKARTA
2012

ABSTRAK

Penjadwalan Induk Produksi (MPS) menguraikan Rencana Produksi untuk

menunjukan kuantitas produksi akhir yang akan diproduksi untuk setiap
periode waktu sepanjang horizon perencanaan MPS mendisagregasikan
dan mengimplementasikan rencana produksi. Apabila rencana produksi
yang merupakan hasil dari proses perencanaan produksi (aktivitas
 aggregate planing) dinyatakan dalam bentuk agregat, MPS dinyatakan
dalam bentuk konfigurasi spesifik dengan nomornomor item yang ada
dalam BOM (Bills Of Materials). Master Production Schedule adalah
metode yang menjelaskan mengenai jumlah barang yang dibuat pada
setiap periode yang akan datang. Biasanya kebutuhan produksi dengan
interval waktu tertentu seperti tiap minggu, bulan atau hari. Jadwal ini
harus sesuai dengan rencana produksinya. Rencana ini mencakup
berbagai input, seperti rencana anggaran, permintaan konsumen,
kemampuan teknis, ketersediaan tenaga kerja, fluktuasi persediaan,
kinerja pemasok, dan pertimbangan-pertimbangan lainnya. Kelebihan
dari MPS ini adalah kemampuannya menentukan secara tepat kelayakan
sebuah jadwal dengan hambatan-hambatan yang ada. Selain itu juga
dapat menentukan batas bawah dan batas atas untuk jadwal produksi
utama. Pada bulan pertama pada minggu ke-1 jumlah produksi total
adalah 22080 item. Pada bulan pertama Pada minggu ke-2 jumlah
produksi total adalah 52564.2 item. Pada bulan pertama Pada minggu
ke-3 jumlah total item yang diproduksi adalah sebanyak 6400 item.

Kata Kunci : MPS, Demand Aktual,Man Hours, Inventory Awal

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Permintaan dan pemenuhan dalam suatu produk yang
diproduksi dalam suatu industri sangat sulit untuk ramalkan dengan
tepat, namun ada berbagai cara untuk membuat data berapa saja
proses produksi dilakukan agar industri selalu berjalan dan
berkembang.
Proses industri harus dipandang sebagai suatu perbaikan terus
menerus (continous improvement), yang dimulai dari sederet siklus
sejak adanya ide-ide untuk menghasilkan suatu produk,
pengembangan produk, proses produksi, sampai distribusi kepada
konsumen. Seterusnya, berdasarkan informasi sebagai umpan balik
yang dikumpulkan dari pengguna produk (pelanggan) itu kita dapat
mengembangkan ide-ide untuk menciptakan produk baru atau
memperbaiki produk lama beserta proses produksi yang ada saat
ini. Produk tersusun berbagai entitas yang terdiri dari berbagai
kompleksitas penyusunannya. Mulai dari perancangan,
pembentukan part-partnya serta tingkat assembly. Tentunya
langkah yang paling awal dalam produksi adalah perencanaan
produksi. Dua hal yang penting dalam perencanaan produksi adalah
mengestimasikan jumlah produk akhir yang diproduksi serta Jadwal
Produksi Induk (Master Production Schedule / MPS) untuk
menentukan rencana produksi secara detail.
Estimasi produk final yang harus dihasilkan didapatkan dari
pendekatan metode peramalan/forecasting pada permintaan
pasar.Hasil peramalan tesebut dengan dibantu oleh Daftar Struktur
Material (Bill of Materials/ BOM) akan menuntun kita guna
mengetahui berapa kebutuhan setiap sub perakitan (sub
assembly), komponen tambahan (Additional part & supplies), dan
bahan baku.
Jadwal induk produksi ini adalah pernyataan produk akhir (
end item) yang mana apa saja yang akan diproduksi dalam bentuk
jumlah dan waktu ( kapan). Jadwal induk ini merupakan
disagregasi dan implementasi dari perencanaan poroduksi
(agrgate).
 Master Production Schedule adalah jumlah barang yang
dibuat pada setiap periode yang akan datang. Biasanya kebutuhan
produksi tiap minggu, bulan atau hari. Jadwal ini harus sesuai
dengan rencana produksinya. Rencana semacam ini mencakup
berbagai input, seperti rencana anggaran, permintaan konsumen,
kemampuan teknis, ketersediaan tenaga kerja, fluktuasi
persediaan, kinerja pemasok, dan pertimbangan-pertimbangan
lainnya. Salah satu kekuatan MRP adalah kemampuannya
menentukan secara tepat kelayakan sebuah jadwal dengan
hambatan-hambatan yang ada. Rencana produksi ini menentukan
batas bawah dan batas atas untuk jadwal produksi utama (MPS).

1.2 Rumusan masalah

Adapun perumusan masalah yang saya angkat dalam
berdasarkan latar belakang di atas adalah bagaimana perencanaan
produksi (MPS) pada UKM Suka Nicky?

1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari diadakannya praktikum Master Production
Scheduling (MPS) kali ini adalah sebagai berikut :
1. Mampu memahami penyusunan MPS sebagai perencanaan
level dua.
2. Memahami teknik disagregasi family dari rencana Aggregate
menjadi MPS item produk.

1.4 Manfaat
Dengan adanya praktikum Master Production Scheduling (MPS)
ini, kita akan mendapatkan berbagai manfaat. Adapun manfaat dari
diadakannya praktikum ini adalah sebagai berikut :
 1. Praktikan mengetahui inputan yang digunakan dalam
pembentukan MPS.
2. Praktikan dapat mengetahui fungsi dari MPS.
3. Praktikan mampu menguasai dan mengaplikasikan ke dalam
suatu kasus MPS.

BAB II
MASTER PRODUCTION SCHEDULE

2.1 Landasan Teori

 Pada dasarnya jadwal produksi induk (Master Production
Schedule) merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari
suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan
memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode
waktu.
MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana
produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari
proses perencanaan produksi (aktivitas Agregat Planing) dinyatakan
dalam bentuk agregat, MPS dinyatakan dalam bentuk konfigurasi
spesifik dengan nomornomor item yang ada dalam BOM (Bills Of
Materials).
Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan
dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama :
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem
perencanaan kebutuhan material dan kapasitas, dimana sistem
tersebut merupakan perencanaaan sesudah kegiatan
penyusunan MPS selesai dilakukan.
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk
MPS items.
3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber
daya dan kapasitas.
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan
produk kepada pelanggan.
MPS membutuhkan beberapa input utama, yaitu: Data
Permintaan Total, data tersebut berkaitan dengan ramalan
penjualan dan pesanan-pesanan.
1. Status Inventory, berkaitan dengan On Hand Inventory, stok
yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (Allocated
Stock), pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang
dikeluarkan (Release Production And Purchase Orders), dan
Firm Planned Orders. MPS harus mengetahui secara akurat
 berapa banyak Inventory yang tersedia dan menentukan
berapa banyak yang harus dipesan.
2. Rencana Produksi (Aggregate Planning), memberikan
sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkannya
untuk menentukan tingkat produksi, inventori dan sumber-
sumber daya lain dalam rencana produksi itu.
3. Data perencanaan, berkaitan dengan aturan-aturan tentang
Lot Sizing yang harus digunakan, Shrinkage Factor, stok
pengaman, dan waktu tunggu dari masing-masing item yang
biasanya tersedia dalam file induk dari item.
Ketika akan mendesain MPS, perlu diperhatikan beberapa
faktor utama yang menentukan proses penjadwalan produksi induk
(MPS), beberapa faktor itu adalah, lingkungan manufaktur, struktur
produk, horizon perencanaan waktu tunggu produk (Product Lead
Time) dan Production Time Fences, dan yang terakhir pemilihan
itemitem MPS.
2.2 Lingkungan manufaktur
Lingkungan manufaktur sangat menentukan proses MPS. Ada
3 lingkungan manufaktur yang umum dipertimbangkan ketika akan
mendesain MPS, yaitu :
1. Make To Stock.
Dalam lingkungan ini manufaktur memproduksi untuk
disimpan. Pihak manajemen dituntut untuk memelihara
persediaan produk jadi. Hal ini berarti produk akhir harus
dibuat atau diselesaikan terlebih dulu sebelum menerima
pesanan pelanggan. Dalam lingkungan seperti ini konsumen
tidak akan mentolerir.
2. Make To Order.
Dalam lingkungan ini manufaktur memproduksi untuk dipesan.
Jadi produk yang diproduksi sesuai dengan pesanan pelanggan.
Produk mempunyai waktu tunggu yang panjang ( lead time ).
 Produk akhir biasanya merupakan kombinasi komponen
standar dan komponen khusus lainya.
3. Assembly To Order.
Dalam lingkungan manufaktur ini merakit untuk dipesan.
Dengan menyediakan persediaan komponen dalam jumlah
yang kecil, pabrik dapat melakukan perakitan dengan
konfigurasi yang diinginkan konsumen.
4. Engineering To Order.
Dalam lingkungan manufaktur ini merancang untuk dipesan.
Produk akhir biasanya merupakan produk kompleks dan
merupakan kombinasi standar dengan komponen khusus
lainya.
2.3 Struktur produk atau Bill of Materials (BOM)
Struktur produk atau BOM didefinisikan sebagai cara
komponen komponen itu bergabung kedalam suatu produk selama
proses manufakturing. Struktur produk akan menunjukkan bahan
baku yang dikonversikan kedalam komponen komponen fabrikasi,
kemudian komponen komponen itu akan bergabung secara
bersama untuk membuat sub assemblies, kemudian subassemblies
bergabung bersama membuat assemblies, dan seterusnya sampai
terselesaikannya produk akhir.
2.4 Horizon perencanaan, waktu tunggu produk (produk lead time)
dan production time fences.
Berikut ini akan dibahas ketiga aspek yang akan dibahas
secara singkat ketiga aspek yang berkaitan dengan manajemen
waktu dalam proses desain MPS.
1. Panjang horizon perencanaan, didefinisikan sebagai periode
waktu mendatang terjauh dari jadwal produksi.
2. Waktu tunggu produksi, didefinisikan sebagai lama waktu
menunggu sejak penempatan pesanan (memesan) sampai
memperoleh pesanan itu.
 3. Production time fences didefinisikan sebagai suatu kebijakan
atau petunjuk yang ditetapkan untuk mencatat dimana
terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan dalam
prosedur operasi manufakturing.
2.5 Pemilihan item item MPS
Pemilihan item item ini sangat penting, karena tidak
hanya mempengaruhi bagaimana MPS beroperasi, tetapi juga
mempengaruhi bagaimana sistem perencanaan dan pengendalian
manufaktur secara keseluruhan beroperasi. Terdapat beberapa
kriteria dasar yang mengatur pemilihan item item dalam MPS,
yaitu:
1. Itemitem yag dijadwalkan seharusnya merupakan produk
akhir.
2. Jumlah itemitem MPS seharusnya sedikit, karena manajemen
tidak dapat membuat keputusan yang efektif terhadap MPS
apabila jumlah item MPS terlalu banyak.
3. Setiap item yang dibuat harus memiliki BOM
4. Itemitem yang dijadwalkan harus berkaitan erat dengan item
item yang dijual.

2.6 Langkah Software

Langkah Software pengolahan data MPS
1. Membuka Software MPS dan MRP.
2. Buka modul Master Production Schedulling Constant
Demand Data Entry.
3. Masukkan jumlah produk dan awal siklus (untuk siklus 1 t = 0)
OK Masukkan data pada tabel yang sudah tersedia.
4. Buka modul Master Production Schedulling Constant
Demand Solve.
5. Buka modul Master Production Schedulling Constant
Demand Show The Solution.
6. Hasilnya dicopy ke Excel.

BAB III
PENGOLAHAN DATA
3.1 Profil Perusahaan
Perusahaan Suka Nicky berdiri sejak tahun 1996, didirikan
oleh Ibu Sukini yang mulanya adalah usaha rumah tangga (home
industri) yang memproduksi kerupukn putih. Berjalannya waktu Ibu
sukini tidak hanya memproduksi kerupuk putih, beliau melakukan
invasi dan kreasi untuk tetap membuat usahanya senakin banyak
diminati. Diantara inovasi yang telah dilakukan adalah membuat
keripik pisang, rempeyek kedelai, rempeyek rebon, rempeyek
kacang, sale pisang, dodol jambu, gorga jagung dan keripik tempe.
Hingga saat ini Ibu Sukini memproduksi keripik tempe sebagai
produk yang paling sering dicari pelanggan.

Perusahaan ini bergherak dibidang camilan atau makanan

ringan ini berada di desa Gumiwang, Banjarnegara, Jawa Tengah.
Perusahaan ini memiliki karyawan 25 orang, yang bekerja 6 hari
dalam satu minggu. Wilayah pemasaran produk ini dipasarkan
kedaerah Banjarnegara, Purbalingga, Purwokerto, Jakarta, hingga
Yogyakarta.
Perusahaan ini bernama Suka Nicky, nama tersebut memiliki
arti tersendiri diman nama adalah doa, arti dari Suka Nicky berasal
dari dua gabungan kata yakni Suka yang berasal dari bahasa
indonesia yang diartikan menyukai dan Nicky berasal dari bahasa
jawa niki yang artinya ini. Jadi Sukan Nicky mempunyai filosofi
yang bermakna agar para konsumen bisa menyukai produk ini.

3.2 Input Data

 Produk-produk yang diproduksi yaitu keripik tempe original
(A), keripik tempe pedas (B), dan keripik tempe manis (C). Waktu
yang digunakan untuk memproduksi masing-masing produk adalah
sebagai berikut :
Tabel 3.1 Man Hours

Produk A B C

MH/hari 20 23 20

Tabel 3.2. Demand aktual dalam MH

PERIODE
PRODUK 1 2 3 JUMLAH
A 1666.67 1666.67 1666.67 5000
B 1533.33 1725 1725 4983.33
C 1666.67 1500 1500 4666.67
MAX(JUMLAH
) 4866.67 4891.67 4891.67

Tabel 3.3. Inventori Awal

Produk Inventori Awal

A 1500
B 1000
C 1200

Tabel 3.4. P Lindo

PERIOD
E P-LINDO
1 4778
2 5195
3 4523

3.3 Pengolahan Data

3.3.1 Literasi 1

REPORT
KELOMPOK

T START 0
1.3687
T SIKLUS
5
1.3687
T FINISH
5

JML.
3
PRODUK
LAJU
4778
PROD.

PRODUK B C A
INV AWAL 1000 1200 1500
1533.3 1666.6 1666.6
DEMAND
33 67 67

POSISI INVENTORY
PRODU
TIME B C A TOTAL
K
B 0 1000 1200 1500 3700
2399.2 481.25 781.25 3661.76
C 0.43125
62 02 02 2
1680.5 1939.6
A 0.9 0 3620.2
12 87
TFINIS 961.76 1158.4 1458.4 3578.63
1.36875
H 24 37 37 7

3.3.2 Literasi 2
REPORT
KELOMPOK
TSTART 1.36875 2
1.05007
TSIKLUS
5
2.41882
TFINISH
5

JUM
3
PRODUK
PRODUK B C A
961.762 1158.43 1458.43
INV AWAL
4 7 7
1533.33 1666.66 1666.66
DEMAND1
3 7 7
 1666.66
DEMAND2 1725 1500
7
PRODUKSI
4778 4778 4778
1
PRODUKSI
5195 5195 5195
2
23.3559 24.3262
DELTA INV 23.4959
6 1
985.258 1181.79 1482.76
INV AKHIR
3 3 4

PRODU
TIME PRODUK TOTAL
K
B C A
961.762 1158.43 1458.43 3578.63
B 1.36875
4 7 7 7
2125.63 560.598 860.598 3546.83
C 1.727453
6 2 2 2
1574.46 1694.04 277.594
A 2.077256 3546.1
5 1 3
TFINIS 985.258 1181.68 1482.76 3649.70
2.418825
H 3 7 4 9

3.3.3 Literasi 3

REPORT
KELOMPOK

2.4188
T START
25
1.3494
T SIKLUS
3
3.7682
T FINISH
54

JML.
3
PRODUK
LAJU
4523
PROD.

PRODUK B C A
985.25 1181.6 1482.7
INV AWAL
83 87 64
1666.6
DEMAND 1725 1500
67

POSISI INVENTORY
PRODU
TIME B C A TOTAL
K
 985.25 1181.6 1482.7 3649.70
B 2.418825
83 87 64 9
2316.7 467.89 689.65 3474.27
C 2.894688
25 21 75 4
1602.9 1718.7 3321.72
A 3.308482 0
29 93 2
TFINIS 809.82 1029.1 1313.2 3152.21
3.768254
H 31 35 61 9

BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1. Posisi Inventori
PRODU
TIME A B C TOTAL
NO K
B 0 1500 1000 1200 3700
781.250 2399.26 481.250 3661.76
1 C 0.43125
2 2 2 2
1680.51 1939.68
A 0.9 0 3620.2
2 7
1458.43 961.762 1158.43 3578.63
B 1.36875
7 4 7 7
1.72745 860.598 2125.63 560.598 3546.83
2 C
3 2 6 2 2
2.07725 277.594 1574.46 1694.04
A 3546.1
6 3 5 1
2.41882 1482.76 985.258 1181.68 3649.70
B
5 4 3 7 9
2.89468 689.657 2316.72 467.892 3474.27
C
8 5 5 1 4
3.30848 1602.92 1718.79 3321.72
A 0
3 2 9 3 2

4.2. Siklus Produksi

TABEL SIKLUS PRODUKSI
PERIOD PRODU REQ T RUN RATE
E MINGGU K MH T START FINISH TIME S PROD MHR UNIT
1 1(0-0.25) B 23 0 0.25 0.25 4778 0.0625 22080
2(0.25- 0.07816395
0.25 0.43125
0.5) B 23 0.18125 4778 2 17655.2
2(0.25- C 20 0.43125 0.5 0.06875 4778 0.03437509 34909
0.5)
 3(0.5-
0.5 0.75
0.75)C 20 0.25 4778 0.1875 6400
0.13499981 8888.90
0.75 0.9
4(0.75-1) C 20 0.15 4778 1 1
0.43750022 2742.85
0.9 1.25
5(1-1.25) A 20 0.35 5195 5 6
6(1.25- 0.16253879 7382.85
1.25 1.36875
1.5) A 20 0.11875 5195 5 3
6(1.25- 7009.51
1.36875 1.5
1.5) B 23 0.13125 5195 0.19687527 4
7(1.5- 1.72745 0.22745 0.39291483 3512.21
1.5
1.75)B B 23 3 3 5195 5 1
7(1.5- 1.72745 0.02254 0.03945683 30412.9
1.75
1.75)B C 20 3 7 5195 1 8
2 8(1.75-2) C 20 1.75 2 0.25 5195 0.5 2400
2.07725 0.07725 0.16047941 7477.59
2
9(2-2.25) C 20 6 6 4523 6 5
2.07725 0.17274 0.38867512 3087.41
2.25
9(2-2.25) A 20 6 4 4523 1 1
10(2.25- 2.41882 0.16882 0.40835689 2938.60
2.25
2.5) A 20 5 5 4523 8 6
10(2.25- 2.41882 0.08117 0.20293869 6800.08
2.5
2.5) B 23 5 5 4523 1 3
11(2.5- 2007.27
2.5 2.75
2,75) B 23 0.25 4523 0.6875 3
12(2.75- 2.89468 0.14468 0.41882686 3294.91
2.75
3 3) B 23 8 8 4523 5 8

4.3. Item MPS

period MINGG PRODUK

e U A B C TOTAL
1 0 22080 0 22080
2 0 17655.2 34909 52564.2
3 0 0 6400 6400
1 4 0 0 8888.9 8888.9
2742.85 2742.85
5 6 0 0 6
7382.85 7009.51 14392.3
6 3 4 0 7
3512.21 30412.9
7 0 1 8 33925.2
2 8 0 0 2400 2400
3 3087.41 7477.59 10565.0
9 1 0 5 1
2938.60 6800.08 9738.68
10 6 3 0 9
11 0 2007.27 0 2007.27
 3 3
3294.91 3294.91
12 0 8 0 8

Dari tabel tersebut dapat diketahui produk yang diproduksi

pada tiap minggu adalah sebagai berikut :
1. Pada minggu 1 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B
berjumlah 22080 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan
total produksi sebanyak 22080.
2. Pada minggu 2 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B
berjumlah 17655.2 item, dan produk C berjumlah 34909 item
dengan total produksi sebanyak 52564.2.
3. Pada minggu 3 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B
berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 6400 item dengan total
produksi sebanyak 6400.
4. Pada minggu 4 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B
berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 8888.9 item dengan
total produksi sebanyak 8888.9.
5. Pada minggu 5 diproduksi produk A berjumlah 2742.856 item,
produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 0 item
dengan total produksi sebanyak 2742.856.
6. Pada minggu 6 diproduksi produk A berjumlah 7382.853 item,
produk B berjumlah 7009.514 item, dan produk C berjumlah 0
item dengan total produksi sebanyak 14392.37.
7. Pada minggu 7 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B
berjumlah 3512.211 item, dan produk C berjumlah 30412.98 item
dengan total produksi sebanyak 33925.2.
8. Pada minggu 8 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B
berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 2400 item dengan total
produksi sebanyak 2400.
9. Pada minggu 9 diproduksi produk A berjumlah 3087.411 item,
produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 335 item
dengan total produksi sebanyak 10565.01.
 10.Pada minggu 10 diproduksi produk A berjumlah 2938.606 item,
produk B berjumlah 6800.083 item, dan produk C berjumlah 0
item dengan total produksi sebanyak 9738.689.
11.Pada minggu 11 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B
berjumlah 2007.273 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan
total produksi sebanyak 2007.273.
12.Pada minggu 12 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B
berjumlah 3294.918 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan
total produksi sebanyak 3294.918.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Periode dan jumlah produksi total
Pada minggu 1 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk
B berjumlah 22080 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan
total produksi sebanyak 22080. Pada minggu 2 diproduksi produk A
berjumlah 0 item, produk B berjumlah 17655.2 item, dan produk C
berjumlah 34909 item dengan total produksi sebanyak 52564.2.
Pada minggu 3 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B
berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 6400 item dengan total
produksi sebanyak 6400. Pada minggu 4 diproduksi produk A
berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C
berjumlah 8888.9 item dengan total produksi sebanyak 8888.9. Pada
minggu 5 diproduksi produk A berjumlah 2742.856 item, produk B
berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total
 produksi sebanyak 2742.856. Pada minggu 6 diproduksi produk A
berjumlah 7382.853 item, produk B berjumlah 7009.514 item, dan
produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak
14392.37. Pada minggu 7 diproduksi produk A berjumlah 0 item,
produk B berjumlah 3512.211 item, dan produk C berjumlah
30412.98 item dengan total produksi sebanyak 33925.2. Pada
minggu 8 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah
0 item, dan produk C berjumlah 2400 item dengan total produksi
sebanyak 2400. Pada minggu 9 diproduksi produk A berjumlah
3087.411 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah
335 item dengan total produksi sebanyak 10565.01. Pada minggu 10
diproduksi produk A berjumlah 2938.606 item, produk B berjumlah
6800.083 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total
produksi sebanyak 9738.689. Pada minggu 11 diproduksi produk A
berjumlah 0 item, produk B berjumlah 2007.273 item, dan produk C
berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 2007.273. Pada
minggu 12 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B
berjumlah 3294.918 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan
total produksi sebanyak 3294.918.

5.2 Saran
Adapun saran yang dapat kami berikan kepada praktikum
kali ini adalah sebagai berikut :
1. Semoga kedepan asisten lebih
mempermudah praktikannya.
2. Lebih kompak lagi asistenya dalam
member informasi atau ngajar.
3. Dalam memberikan materi tentang
langkah-langkah dalam praktikum, seharusnya tidak perlu
tergesa-gesa agar praktikan bisa lebih memahami materi dan
hasilnya lebih maksimal.
4. Asisten kurang tegas.
 5. Modul seharusnya ada langkah-langkah
dan gambar yang jelas dalam proses praktikum.

DAFTAR PUSTAKA

Bedworth, David D. (1987). Integrated Poduction Control System. New

York : John Wiley & Sons, Inc.
C.Turner, Wayne dkk. 1993. Pengantar Teknik dan Sistem Industri.
Surabaya: Penerbit Guna Widya.
Dilworth, J. (1989). Production And Operation Management. Fourth
Edition. New York : Mc.Graw-Hill publishing Company.
Hakim, Arman Nasution, & Prasetiawan, Yudha. (2008). Perencanaan dan
Pengendalian produksi.Yogyakarta: Graha Ilmu.
Heizer, J., & Render, B. (2010). Manajemen Operasi. Jakarta : Salemba
Empat.
Kusrini, Elisa (2008). Handout Perencanaan Dan Pengendallian Produksi.
Yogyakarta : Jurusan Tekink Industri Fakultas Sains dan Teknologi
Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga.
TIM Penyusun Modul. (2012). Modul Praktikum Sisitem Produksi.
Yogyakarta : Laboratorium Sistem Produksi UIN Sunan Kalijaga.
POKJA AKADEMIK. (2006). Sistem Produksi. Yogyakarta : UIN Sunan
Kalijaga.