DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL POR ADSORCIN

INTRODUCCIN

La deshidratacin de gas es el proceso de quitar el vapor de agua contenido en la corriente de gas para bajar la temperatura a la cual
el agua condensa. Esta temperatura es el punto de roco, y por ello el proceso de deshidratacin se llama tambin
acondicionamiento del punto de roco.
Este proceso debe realizarse debido a las siguientes razones principales:

a) El gas natural se combina con agua libre, o lquida para formar hidratos slidos, que pueden taponar las vlvulas, conexiones o
tuberas.
b) El agua puede condensarse en las tuberas ocasionando bolsones de lquido, y causando erosin y corrosin.
c) El agua presente en el gas natural puede combinarse con el CO2 y el H2S que pudieran estar presentes, tornando corrosivo al
gas.
d) El vapor de agua aumenta el volumen de gas a ser transportado. e) El vapor de agua disminuye el poder calorfico del gas
f) Las operaciones de las plantas de criogenia o absorcin refrigerada pueden verse entorpecidas por los congelamientos
g) Los contratos de venta del gas y las especificaciones de transporte por los gasoductos fijan un contenido de agua mximo,
generalmente 7 libras de agua por milln de pies cbicos de gas, o bien un determinado punto de roco.
Una vez determinado el contenido de agua, segn los mtodos vistos, el siguiente paso es seleccionar el procedimiento por el cual
se realizar la deshidratacin.

MTODOS DE DESHIDRATACIN

Hay cuatro mtodos principales, cada uno de ellos apropiado para una determinada operacin, en un determinado lugar, segn
veremos ms adelante:

1. Absorcin:
Usando un lquido higroscpico como el glicol, extraccin por intercambiadores de glicol.

2. Adsorcin:
Utilizando un slido que absorbe el gua especficamente, como el Tamiz Molecular, Gel de Slice y Aluminato.

3. Inyeccin:
Bombeando un lquido reductor del punto de roco, como el metanol.

4. Expansin:
Reduciendo la presin del gas con vlvulas de expansin y luego separando la fase liquida que se forma.

DESHIDRATACION POR ADSORCION CON SOLIDOS

Este proceso de adsorcin es una forma de adhesin entre una superficie slida y el vapor del lquido que aparece con una capa muy
delgada y se sostiene merced a la atraccin entre los materiales y las caractersticas particulares de los mismos. La cantidad de
lquido absorbido, en este caso agua, varia con la naturaleza y el rea superficial del desecante usado. Tambin se cree que la
adhesin del agua a la superficie solida esta suplementada por condensacin capilar, o sea que aparte del agua se condensa y es
retenida en los canales capilares en el interior del desecante.

Cuando el gas contacta las partculas slidas del desecante el agua es adsorbida hasta que se alcanza un equilibrio que esta descrito
en tres variables: temperatura de contacto, contenido de agua del desecante, o capacidad esttica (peso de agua/peso de desecante
seco) y contenido de agua del gas (presin parcial del agua o punto de roco del agua)
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE ADSORCION

VENTAJAS

Alcanzan puntos de roco muy bajos requeridos para plantas criognicas

Se adaptan a cambios muy grandes en las tasas de flujo.

Son menos susceptibles a la corrosin o al espumamiento.

DESVENTAJAS

Los costos iniciales de instalaciones son mucho mayores a la de una unidad de glicol

Es un proceso de bacheo. Tiene cadas de presin altas a travs del sistema

Los desecantes pueden envenenarse con lquidos u otras impurezas del gas

Altos requerimientos de espacio y peso

Altos requerimientos de calor de regeneracin y altos costos de utilidades

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y EQUIPOS

Si el secado del gas debe ser hecho en una operacin continua es necesario tener lechos de desecante mltiples, ya que estos
operan en una forma cclica. Hay tres ciclos que se ejecutan alternadamente en cada deshidratador. Hay un ciclo de adsorcin, o
deshidratado, un ciclo de calor o regeneracin del lecho, y un ciclo de enfriamiento del mismo.

Los componentes tpicos de cualquier unidad de desecante slido son:

1. Separador del gas de entrada

2. Dos o ms contactores de adsorcin llenos con un desecante slido.
3. Un calentador de alta temperatura para proveer el gas caliente de regeneracin para reactivar el desecante en las torres.
4. Un enfriador del gas de regeneracin para condensar el agua del gas de regeneracin.
5. Un separador del gas de regeneracin para quitar el agua que se ha condensado del gas de regeneracin.
6. Tuberas, distribuidores, vlvulas conmutadoras y controles para dirigir y controlar el flujo de los gases de acuerdo a los
requerimientos del proceso.

En el ciclo de secado

El gas hmedo de entrada pasa primero por un separador de entrada donde quedan retenidos los lquidos libres, que pueden daar o
destruir el lecho de desecante, humedad de acarreo, y partculas slidas que pueden taponarlo. Este separador debe tener las
alarmas y cierres correspondientes a niveles de lquido altos. Si la unidad de adsorcin est aguas abajo de una unidad de amina, de
glicol, o compresores, se prefiere un separador filtro o un coalescedor. Todas las gotitas mayores de 10 mm, y un 99% de las
comprendidas entre 0.5 a 10 mm, deberan ser sacadas.
La torre de adsorcin es un recipiente cilndrico con dos distribuidores de las corrientes de gas en ambos extremos, soportes para el
lecho colocados en su parte inferior, una carga de adsorbente, conexiones para la remocin del mismo y un muestreador. El soporte
del lecho debe soportar tanto el peso muerto del desecante, como la carga viva de la presin fluyente.
Puede ser una malla de acero inoxidable, con aberturas de mallas menores que las partculas del desecante, soportada
horizontalmente sobre vigas I y anillos soldados.
Debe tenerse en cuenta que este soporte sufrir contracciones y expansiones a lo largo de los tres ciclos. El espacio anular entre la
malla y las paredes del recipiente deben sellarse para prevenir prdidas del desecante. Un tipo de soporte puede ser una camada de 2
a 3 pulgadas de bolas de pulgada en la parte superior, y una camada igual con bolas de pulgada en la parte inferior.
El gas se introduce en la parte superior de la torre, en forma radial y a baja velocidad.
Puede usarse una tubera ranurada tipo criba, o un tipo canasto perforado. Se recomienda proteger la parte superior de la camada de
desecante colocando una capa de 4 a 6 pulgadas de bolas de a 2 pulgadas de dimetro, que reposan sobre un tamiz con aberturas
de pulgada. Esto mejora la distribucin del gas de entrada y protege al desecante del dao que podra ocurrir debido al
arremolinamiento. Esta torre debe estar aislada externa o internamente, siendo preferido esto ltima, aun cuando es ms difcil
hacerlo, porque permite ahorros de hasta 30% en el calor requerido para la regeneracin.
En el ciclo de adsorcin el gas hmedo de entrada fluye hacia abajo a travs de la torre. Los componentes a ser retirados son
adsorbidos a tasas que dependen de su naturaleza qumica, el tamao de las molculas y el tamao de poros del adsorbente. Las
molculas de agua se adsorben primero en las camadas superiores del lecho. Los gases hidrocarbonados secos se adsorben a travs
del lecho. A medida que las capas superiores del desecante se saturan con agua, el agua en la corriente de gas hmedo comienza a
desplazar los hidrocarburos previamente adsorbidos en las camadas ms bajas. Los HCs lquidos tambin sern adsorbidos, y
llenarn espacios porosos que, de otro modo, estaran disponibles para molculas de agua.
Zona de transferencia de masa. Simplemente es una zona o seccin en donde un componente est transfiriendo su masa desde la
corriente de gas hacia la superficie del desecante.
Para cada componente de la corriente del gas de entrada habr una seccin de la profundidad del lecho, desde el tope al fondo,
donde el desecante se satura con dicho componente, y donde el desecante por debajo est recin comenzando a adsorber ese
componente. La profundidad del lecho desde la adsorcin inicial hasta la saturacin es la zona de transferencia de masa.
Calentador de regeneracin: En cualquier tiempo dado, al menos una de las torres debe estar adsorbiendo mientras las otras torres
estn siendo calentadas o enfriadas para regenerar el desecante. Cuando a una torre se la conmuta al ciclo de regeneracin, algo del
gas hmedo, es decir, una pequea parte de la corriente del gas de entrada (5 a 10 %) es desviada y se calienta a temperaturas entre
450 y 600 F, en el calentador de alta temperatura, que puede ser de cualquier tipo (fuego directo, aceite caliente, bao de sales,
gases de la salida del compresor, etc.). Para unidades pequeas, de 8 MM Btu/hr, o menos, o para facilidades controladas
remotamente, se trata de usar fuego indirecto, por razones de seguridad.
El gas calentado que sale del regenerador se dirige luego a la torre para quitar el agua previamente adsorbida. Al calentar la torre, el
agua capturada en los poros del desecante se convierte en vapor y es adsorbida por el gas natural caliente que est pasando. Este
gas que fluye de abajo hacia arriba deja el tope de la torre y se lo enfra a fin de condensar el agua que ha arrastrado. Este enfriador
de regeneracin trabaja con aire, agua o gas natural, pero generalmente se usa aire para enfriar la corriente de regeneracin, dentro
de 15 a 20 F con respecto a la temperatura del aire. Hay que tener cuidado de no excederse en el enfriamiento en los climas fros
porque puede formarse lquidos cuando el gas de regeneracin superenfriado se recicla y se mezcla con el gas hmedo de la
alimentacin.
El agua condensada en el enfriador se separa en el separador del gas de regeneracin, un recipiente horizontal trifsico dimensionado
para acomodar cualquier acumulacin que surgiere. Una vez que se ha secado el lecho, es necesario enviar gas fro para volverlo a
las temperaturas de operacin normales (100-120 F = 37,7 a 48.8 C), antes de ponerlo en servicio. Se hace con gas deshidratado,
y si es con gas hmedo, hay que deshidratarlo primero, ya que el paso por una torre caliente no es suficiente para deshidratar el gas.
La conmutacin de las torres se hace por un controlador de tiempo que ejecuta las operaciones de conmutacin a tiempos
especificados en el ciclo. La longitud de las diferentes fases puede variar considerablemente. Ciclos de tiempos ms largos requerirn
lechos ms grandes, pero aumentar la vida del lecho. Un ciclo tpico de dos lechos puede tener un perodo de adsorcin de 8 horas,
seis horas para calentamiento y dos horas para enfriamiento.
Generalmente se trabaja con tres torres: una regenerndose, una adsorbiendo y una en la mitad del ciclo de secado.
Puede usarse aislaciones internas y externas para los adsorbedores. El propsito principal de la aislacin interna es reducir los
requerimientos y el costo total del gas de regeneracin.
La aislacin interna elimina la necesidad de calentar y enfriar las paredes de acero del recipiente de adsorcin. Normalmente se usa
un revestimiento moldeado, refractario, que debe ser aplicado y curado en forma apropiada para prevenir fisuras en los revestidores.
Estas fisuras permiten que algo del gas hmedo se escape del lecho secante. Una pequea cantidad de gas hmedo desviado puede
ocasionar congelamientos en las plantas criogenicas.
Unas soleras instaladas cada tanto a lo largo de las paredes del recipiente pueden ayudar a eliminar este problema.

TIPOS DE DESECANTES UTILIZADOS EN EL SISTEMA DE ADSORCION

Un desecante comercial debe tener afinidad por el agua, una gran rea superficial por unidad de volumen, alta resistencia mecnica,
resistencia a la abrasin, ser inertes qumicamente, y tener un precio razonable. Tres materiales bsicos que se usan con frecuencia
debido a que poseen estas caractersticas en una manera satisfactoria son los que se presenta en la figura 3, 4 y 5.
Los adsorbentes ms comnmente usados para secar fluidos de petrleo son: Silica Gel, Bolitas de Silica Gel, Alumina Activada,
Tamices Moleculares.

ALUMINA ACTIVADA

La estructura del producto es amorfa y no cristalina. Su estructura la almina es una forma hidratada del xido de aluminio
(Al2O3). Es usado para deshidratacin de lquidos y gases.
CARACATERISTICAS

Dan menores puntos de roco del agua a la salida, es decir deshidratan ms.

La almina activada se utiliza para secar gases y lquidos.

No han sido probadas en campo. La almina activada es usada raramente en plantas de gas natural


GELES DE SILICE

El gel de slice es dixido de silicio amorfo (SiO2). Es usado para la deshidratacin de gas y lquidos y el recobro de
hidrocarburos del gas natural. Cuando se usa para eliminar hidrocarburos, las unidades son frecuentemente llamadas HTUs
(unidades de recobro de hidrocarburos). Cuando se usa para deshidratacin, el gel de slice dar punto de roco de salida de
aproximadamente -60F.Ampliamente usado como desecante, el cual puede ser usado para deshidratacin de gas y recobro
de lquidos del gas natural.
CARACTERISTICAS

Ms adecuada para deshidratacin del gas natural.

El gel de slice se utiliza principalmente como

un desecante, es menos cataltico que la
almina activada o los tamices
moleculares.

Debido a que es amorfo, Absorber todas

las molculas.

ste tendr una capacidad reducida para el

agua si se utiliza para secar un gas
saturado.

Se regenera ms fcilmente en
comparacin con los tamices
moleculares.

Alta capacidad de adsorcin, puede adsorber el 45% de su propio peso en agua.

Menos costoso que el tamiz molecular.

TAMICES MOLECULARES

Los tamices moleculares son fabricados en dos tipos de cristal, un cubo simple o un cristal tipo A y un cubo centrado en el cuerpo o
cristal tipo X. El tamiz tipo A esta disponible en sodio, calcio y potasio. Los tipos X estn disponibles en sodio y calcio. Los tamices de
sodio son los ms comunes.

CARACTERISTICAS
 Capaz de deshidratar el gas a un contenido de agua menor de 0,1 ppm

Se prefiere para deshidratar el gas antes de procesos criognicos especialmente para GNL.

Excelente para remover el cido sulfrico, CO2, deshidratacin, altas temperaturas de deshidratacin, lquidos hidrocarburos
pesados y alta selectividad.

Ms costosos que el gel de slice, pero ofrece mayor deshidratacin.

Requiere altas temperaturas para regeneracin, lo

que resulta en un alto costo de operacin.

TIPOS DE TAMICES Y APLICACIONES

3 A Deshidratar olefinas, metanol y etanol

4 A Deshidratar gases y lquidos, removerH2S

5 A Separar parafinas normales de cadenas

ramificadas e HC cclicos, remover H2S

13 X Remover mercaptanos y H2S, remover H2O y

CO2de un planta alimentada de aire

SELECCIN DEL DESECANTE

La seleccin se basa en lo econmico y en las condiciones del proceso. Muchas veces los desecantes son intercambiables y el equipo
diseado para un producto puede ser efectivamente operado con otro.

La seleccin del desecante debe ser hecha sobre la base de las siguientes consideraciones:

a) Presin, temperatura y composicin del gas de entrada

b) Punto de Roco al agua requerida a la salida

c) Requerimientos de recuperacin de Hidrocarburos

d) Costo de Capital y de Operacin

CONSIDERACIONES DE DISEO

Sentido del Flujo

Se recomienda flujo hacia abajo cuando se trata de deshidratcion de gas, y flujo hacia arriba cuando se trata de deshidratacin de
hidrocarburos liquidos. En caso de los hidrocarburos Liquidos, como estos siempre llevan algo de componentes gaseosos, el flujo
hacia arriba permite que las burbujas de gas pasen a travs del lecho de deshidratacin, si el flujo de liquido fuera hacia abajo, habra
acumulacin de gas en el tope de la torre, reduciendo progresivamente la cantidad de desecante expuesto al liquido.

Temperatura
Las Plantas de Adsorcin son muy sensibles a la Temperatura del gas de entrada, ya que la eficiencia disminuye a medida que la
Temperatura aumenta.

La Temperatura del gas de regeneracin que se mezcla con el gas Hmedo de entrada por delante del deshidratador es tambin
importante. Si la temperatura de esas dos corrientes de gases difiere en ms que 15 a 20 F, el agua lquida y los Hidrocarburos
condensaran a medida que el gas ms caliente se enfra. Los lquidos condensados acortan la vida del desecante slido. La mxima
temperatura del gas caliente depende del tipo de contaminante a remover, y del poder del sostn o afinidad del desecante por los
contaminantes. Normalmente se usa una temperatura de 450 a 600 F.

Presin

Generalmente la capacidad de Adsorcin de una unidad de secado decrece a medida que la presin desciende. Si los deshidratadores
se operan muy por debajo de la presin de diseo, el desecante tendr que trabajar ms para sacar el agua y mantener el punto de
Roco deseado para el efluente.

Velocidad del Gas

La habilidad del desecante para deshidratar el gas disminuye durante el ciclo de secado. Por lo tanto sera deseable operar a
velocidades mnimas para usar plenamente al desecante.

A velocidades bajas se requiere torres con grandes areas transversales para manejar un dado flujo de gas, el cual, adems puede
canalizar a travs del lecho desecante y no quedar deshidratado apropiadamente.

Relacin dimetro a altura del techo

Una relacin (L/D) coeficiente de esbeltez, conveniente sera de ms de 2.5, por debajo de ese valor de 2.5 no son aconsejables
porque no permiten una buena deshidratacin ya que se producen canalizaciones porque no hay flujo uniforme y el tiempo de contacto
no siempre es el adecuado.

Cada de Presin

Las torres estn dimensionadas para una cada de presin de diseo de 5 PSI a travs del desecante.

Contenido de humedad del gas de entrada

Una variable importante que determina el tamao del lecho de un desecante dado es la saturacin relativa del gas de entrada. Esta
variable es la fuerza impulsora que afecta la transferencia de agua al adsorbente.
1 PROCESOS DE DESHIDRATACION DE GASES POR ABSORCION

ALUMNO: GRUPO # 4

INTRODUCCIN.

En estos procesos de deshidratacin de gas natural es muy importante extraer los vapores de agua que se encuentran en el
gas debido a que los mismos pueden producir: taponamientos de vlvulas, taponamiento de equipos y taponamiento de lneas
de gas, impidiendo que un proceso de deshidratacin sea ptimo y eficaz.

Los principales mtodos de deshidratacin de gas natural se los realiza mediante:

La adsorcin con desecantes slidos.

La absorcin con desecantes lquidos como el glicol.

Ambos mtodos son muy importantes para la deshidratacin de gas natural, pero se debe de tomar en cuenta la cantidad de
vapor de agua a extraerse en cada proceso, ya que deben de tomarse en cuenta:

Calidad del gas natural.

Cantidad de vapores de agua.

Costos.

Mantenimientos de equipos.

En estos tipos de deshidratacin de gas natural se deben de tomar en cuentas variables como:

Presin.

Temperatura.

Calidad del desecante tanto en solido como en liquido.

La deshidratacin del gas, es un proceso que debe hacerse con precisin y responsabilidad, ya que el producto obtenido
debe ser de primera clase; de lo contrario este generara problemas y por ende perdidas tanto para el consumidor, la empresa
petrolera y para el sector socio econmico del pas donde se desarrollan las actividades de procesamiento de gas.

2 QU ES EL GAS NATURAL?

El gas natural es una de las varias e importantes fuentes de energa no renovables formada por una mezcla de gases ligeros
que se encuentra libre o asociado en yacimientos de petrleo. Aunque su composicin vara en funcin del yacimiento del que
se extrae, est compuesto principalmente por metano en cantidades que comnmente pueden superar el 90 % y suele
contener otros gases como nitrgeno, CO2, H2S, helio.
 El gas natural normalmente est saturado con vapor de agua a las condiciones de presin y temperatura de operacin. El gas
natural no tratado contiene, por lo general, de 20 a 100 libras de agua por MMPCS de gas, de acuerdo con su temperatura.

Todo el gas natural producido contiene agua. La mayora de esta agua se encuentra en forma lquida y puede ser removida
pasando el gas a travs de separadores. Sin embargo aun despus de pasar el gas por los separadores quedara agua en
forma de vapor.

Si este vapor se condensa parcialmente, por efecto de variaciones en la presin y la temperatura del gas, podran producirse
diversos problemas en tuberas y plantas de procesamiento.

3 QU ES LA DESHIDRATACIN DEL GAS NATURAL?

La deshidratacin del gas natural es el proceso de quitar el vapor de agua contenido en la corriente de gas para bajar la
temperatura a la cual se condensa. Esta temperatura es el punto de roci y por ello el proceso de deshidratacin se llama
tambin acondicionamiento del punto de roci.

3.1 EL PROPSITO DE LA DESHIDRATACIN DEL GAS NATURAL.

El vapor de agua asociado al gas natural, es uno de los contaminantes ms comunes en el gas dado por los inconvenientes
que puede ocasionar tanto en procesos posteriores a los que pudiere estar sometido, como para su transporte a reas de
tratamiento y consumo.

Bajo condiciones normales de produccin, el gas natural est saturado con agua. Por los incrementos de presin o reduccin
de temperatura el agua en el gas natural se condensa y se forma en agua lquida. Cuando el agua libre se combina con las
molculas de gas (metano, etano, propano, etc.), esta forma hidratos slidos el cual puede taponar vlvulas, equipos y
algunas lneas de gas.

Por lo tanto, la deshidratacin debe ejecutarse por las siguientes razones:

a) El gas se combina con agua libre, o liquida para formar hidratos slidos, que pueden taponar las vlvulas conexiones o
tuberas.
 b) El agua puede condensarse en las tuberas ocasionando bolsones de lquido, causando erosiones y corrosin.

c) El agua presente en el gas natural puede combinarse con el CO2 y el H2S que pudieran estar presentes, tornando
corrosivo al gas.

d) El vapor de agua aumenta el volumen de gas a ser transportado

e) El vapor de agua disminuye el poder calorfico del gas.

f) Las operaciones de las plantas criognicas o absorcin refrigerada pueden verse entorpecidas por los congelamientos.

g) Los contratos de venta de gas y las especificaciones de transporte por los gasoductos fijan un contenido de agua
mximo, generalmente 7 libras de agua por milln de pies cbicos de gas.

4 CONTENIDO DE AGUA EN EL GAS NATURAL.

El gas que viene del yacimiento se considera saturado con vapor de agua, es decir, toda corriente de gas natural proveniente
de los pozos de produccin contiene agua en forma de vapor, junto con otros componentes que integran la mezcla de
hidrocarburos.

La presin y/o la temperatura de los hidrocarburos inciden en la cantidad de agua que ste puede retener; por tal razn
cualquier incremento en la temperatura del sistema aumentar la presin de vapor del agua en el mismo, aumentando as, el
contenido de vapor en la corriente gaseosa. Si ste es enviado a un sistema de transporte; el agua condensa y se deposita en
forma lquida en las tuberas (gasoducto) lo que reduce la capacidad de flujo o de transmisin y aumento en la cada de
presin.

Adems la presencia de agua e hidrocarburo permite a condiciones favorables de presin y temperatura la formacin de
hidratos, permitiendo taponamiento, roturas en piezas rotatorias y adems de otros problemas operacionales.

Por otra parte, los componentes cidos en presencia de agua generan compuestos corrosivos que atacan la metalurgia y
reducen la vida til de tuberas, equipos y accesorios.

4.1 EL PROBLEMA QUE INDUCE EL AGUA EN EL GAS.

Un aspecto que suele complicar el manejo del gas producido, es conocer con certeza el volumen de agua, que puede estar
disperso en el gas natural, (generalmente se encuentra saturado con agua en forma de vapor).

Los cambios en la temperatura y presin condensan este vapor que altera el estado fsico de gas a lquido y luego a slido
dentro de las tuberas y otros recipientes, que pueden generar problemas que pudieran llegar a ser graves, como en los
sistemas criognicos que no tienen ninguna tolerancia al agua, ya que estos trabajan a temperaturas comprendidas entre
100 -300F y el agua podra causar problemas muy graves a nivel operacional.

Este vapor de agua debe ser removido para evitar en el sistema los siguientes problemas: Formacin de cidos, peligro de
explosin y obstruccin en la tubera.

4.1.1 FORMACIN DE CIDOS.

Cuando hay presencia de CO2 y H2S, conjuntamente con agua libre, se formaran compuestos cidos que corroen las
tuberas y restos de los componentes metlicos del sistema.
4.1.2 REDUCCIN DE LA CAPACIDAD DE TRANSMISIN DE GAS EN LAS TUBERAS.
Si un bache de agua que se haya formado en la tubera entra a una caldera, habr una explosin. La magnitud depende de la
cantidad de lquido que llegue y de la temperatura que encuentre. As tambin es importante saber que el agua, al evaporarse
aumenta 1.700 veces su volumen.

4.1.3 OBSTRUCCIN EN LA TUBERA.

Obviamente cuando se forma estos taponamientos, la red de tubera se tapona y el servicio se interrumpe.

4.1.4 FORMACIN DE HIDRATOS.

Hidratos de gas natural son los slidos que se forman a partir de hidrocarburos del gas natural y agua. Las molculas de agua
tienen una estructura de un panal de abeja con una molcula de uno de los componentes del gas natural que ocupa cada
vaco.

Debido a que estos slidos son ms densos que el hielo de agua, su formacin se ve favorecida a altas presiones y se
forman a temperaturas que son considerablemente ms altos que el punto de congelacin del agua.

Los hidratos de gas natural pueden formarse a temperaturas de hasta 70 F y lquidos como estos cristales de hielo como
slidos o semislidos pueden interferir con el paso de gas natural a travs de vlvulas y tuberas.

5 QU SON LOS HIDRATOS EN EL GAS NATURAL Y PORQUE SON UN PROBLEMA?

En un principio exista la creencia de que el hidrato era el resultado de la congelacin del agua existente en el gas. Se ha
comprobado que los vapores de agua e hidrocarburos (gasolina) se combinan para formar el hidrato (4 a 1), el que bajo
ciertas condiciones puede formarse a temperaturas an por encima del punto de congelacin del agua.

Los hidratos son compuestos slidos que se forman como cristales, tomando apariencia de nieve, se forman por una reaccin
entre el gas natural y el agua, su composicin es aproximadamente un 10 % de hidrocarburos livianos (butano, propano,
etano y metano) y /o gases cidos (CO2 y H2S) y un 90 % de agua, su gravedad especfica es de 0.98 y flotan en el agua
pero se hunden en los hidrocarburos lquidos.

Una vez formado el hidrato, para producir su disolucin no queda otra alternativa que disminuir la presin que se ejerca sobre
la mezcla. Tal operacin trae consecuentemente la necesidad de sacar de servicio equipos o lneas de conduccin, con
prdida del gas venteado a la atmsfera y el perjuicio econmico por la interrupcin en el suministro.

5.1 LAS CONDICIONES PARA QUE SE FORMEN LOS HIDRATOS SON:

Baja temperatura (temperaturas menores que de la formacin de hidratos a la correspondiente presin de operacin), alta
presin, gas con agua libre o cerca del punto de roco.

5.2 LOS FACTORES QUE AFECTAN A LA FORMACIN.

Presencia de agua lquida.

 Baja temperatura

Alta presin.

La formacin de hidratos se acelera debido a la agitacin, pulsaciones de presin (altas velocidades o turbulencia), cristales
de hidratos incipientes, y se favorece en sitios tales como: un codo en una tubera, placas de orificio, termo pozos e
incrustaciones y productos de corrosin slidos en tuberas.

5.3 PREVENCIN DE HIDRATOS.

Calefaccionado o aislando la lnea de conduccin.

Agregando inhibidores termodinmicos para operar, con un margen de seguridad, fuera de la zona de hidratos. Las
figuras 20-46 y 20-47 muestran el efecto de los dos inhibidores termodinmicos ms comunes: metanol y etilenglicol
en la formacin de hidratos.

Dejar que se forme (termodinmicamente) el hidrato pero modificar su crecimiento (cinticamente) previniendo la
agregacin (crecimiento) del hidrato.

Modificar condiciones de presin.

Llevar el punto de roci de agua por debajo de la temperatura de operacin.

Elevar la temperatura del gas.

6 PUNTO DE ROCO.

Es la temperatura a la cual condensa la primera gota de lquido cuando a una mezcla constituida por vapor y un gas se la
enfra a presin constante.

El punto de roci en el campo se lo determina a travs del mtodo de Bureau of Mines que consiste en la medicin directa
mediante un instrumento que esta constituido por: una cmara de presin para contener el gas con su correspondiente vlvula
para controlar el pasaje del mismo, un visor de vidrio que permite mirar el interior de la cmara y un espejo sobre el cual se
produce la condensacin del vapor contenido en el gas, cuando el mismo se lo enfra mediante la expansin del gas propano
en una cmara adyacente.
 El descenso del punto de roco de una corriente de gas natural se define como la diferencia entre la temperatura de roco del
agua en el gas de alimentacin de un proceso, y la temperatura de roco del agua en el gas de salida. La diferencia entre el
contenido de agua del gas de entrada y el gas de salida es la cantidad de agua que debe ser removida mediante
deshidratacin.

7 MTODOS PARA DESHIDRATAR EL GAS NATURAL.

La deshidratacin del gas natural puede hacerse con los siguientes procesos:

7.1 ABSORCIN.
Usando un lquido higroscpico como el glicol, deshidratacin de absorcin implica el uso de un desecante lquido para la
eliminacin de vapor de agua del gas, el cual veremos ms ampliamente ms adelante.

7.2 ADSORCIN.
Utilizando un slido que absorbe el agua especficamente, como el tamiz molecular, gel de slice y aluminatos.

7.3 INYECCIN.
Bombeando un lquido reductor del punto de roco, como el metanol.

7.4 EXPANSIN.
Reduciendo la presin del gas con vlvulas de expansin y luego separando la fase liquida que se forma.

8 PROCESO DE ABSORCIN.

La absorcin es la disolucin de una parte de la fase gaseosa en una fase liquida llamada absorbente. En el caso de la
deshidratacin por absorcin el absorbente debe reunir las condiciones de una alta afinidad para el agua, un bajo costo,
estabilidad y durante la regeneracin baja solubilidad con los hidrocarburos.
 La deshidratacin por glicol es un proceso de absorcin donde el vapor de agua se disuelve en una corriente de glicol lquido.
Seguidamente este vapor de agua es extrado del glicol mediante aplicacin de calor, al hervir el agua se desprende del glicol,
el cual se regenera o reconcentra tornndose apto para volver a ingresar al proceso.

9 DEFINICIN DEL GLICOL.

El glicol es un producto qumico orgnico, de la familia de los alcoholes, que naturalmente tiene gran avidez por el agua; es
prcticamente imposible mantenerlo en mxima pureza en contacto con el ambiente, porque absorbe la humedad del aire.
Esta importante propiedad es aprovechada para estos procesos de deshidratacin, porque adems son muy estables, con
una elevada temperatura de degradacin, de tal manera que los convierten en ptimos para ponerlos en contacto con gases,
reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus formas.

Los glicoles son lquidos capaces de absorber agua, debido a que son sustancias altamente higroscpicas, los cuales
presentan las siguientes caractersticas:

No solidifican en soluciones concentradas.

No corrosivos.

No forman precipitados con hidrocarburos.

Insolubles en hidrocarburos.

Estables en presencia de CO2, H2S.

En otras palabras, los glicoles son alcoholes mltiples, es decir, son compuestos qumicos que poseen dos grupos terminales
OH, los cuales presentan muchas caractersticas afines con el agua. La ms importante es formar puentes de hidrgeno que
es un tipo de enlace molecular que favorece la solubilidad del agua con otro compuesto.

El lquido seleccionado como el ms deseable para la absorcin de agua debe poseer las siguientes propiedades:

Alta eficiencia de absorcin.

Debe ser no corrosivo a los tubos y vlvulas.

Ser no txico.

No debe haber interaccin con la parte de hidrocarburos de los gases y ninguna contaminacin por gases cidos.

9.1 LOS FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIN DEL GLICOL SON:

Costos.

Viscosidad por debajo de 100-150 cp.

Reduccin del punto de roco.

Solubilidad del glicol en la fase de hidrocarburos.

 Puntos de congelamiento de la solucin agua-glicol.

Presin de vapor.

Temperaturas de las fases liquida y gaseosa en el separador de baja temperatura.

Relacin gas/hidrocarburos lquidos.

Los glicoles, especialmente etilenglicol, di etilenglicol, tri etilenglicol, se acercan ms a la satisfaccin de los criterios antes
mencionados. El agua y los glicoles muestran solubilidad mutua en la fase lquida.

9.2 TIPOS DE GLICOL.

9.2.1 ETILEN GLICOL (EG).

Se usa como inhibidor de hidratos inyectando en las lneas, y pueden ser recuperados del gas por medio de separacin a
temperaturas por debajo de 50F, no es apropiado para torres a causa de su equilibrio de vapor muy alto, que tiende a perder
la fase de gas en la torre de contacto. Tiene la ms baja solubilidad en los condensados, pero la ms alta perdida por
vaporizacin.

9.2.2 DIETILEN GLICOL (DEG).

Su presin de vapor alta lleva a perdidas grandes en el contactor. Su temperatura de descomposicin es baja (328F), lo cual
requiere bajas temperaturas en el reconcentrador (315 a 340F), por lo cual no se puede purificar lo suficiente para la mayora
de las aplicaciones. Se lo usa para ser inyectado en las lneas y actuar como inhibidor de formacin de hidratos. Este es un
proceso de corriente paralela, no tan eficiente como los procesos a contracorriente realizados en las torres de absorcin.

9.2.3 TRIETILEN GLICOL (TEG).

 Es el ms comn, se lo reconcentra a temperaturas entre 340 y 400F para lograr una alta pureza. En el absorbedor no debe
trabajarse por encima de 120 F por que tiende a tener altas perdidas de vapor hacia la corriente de gas. Tiene la menor
perdida por vaporizacin pero la mayor solubilidad en los condensados.

9.2.4 TETRAETILEN GLYCOL (TREG).

Es ms caro que el TEG pero tiene menos perdidas a altas temperaturas de contacto. Reconcentra entre 400 a 430 F.

El glicol ms usado en las plantas de tratamiento es el TEG por las siguientes razones:

Permite su regeneracin a presin atmosfrica, hasta concentraciones de 98 a 99.95 % de pureza, debido a su alto
punto de ebullicin y de temperatura de descomposicin (terica inicial de 404F) esto permite depresiones mayores
del punto de roci del gas natural en el rango de 80 a 150 F.

Las perdidas por vaporizacin son menores que el EG o el DEG.

El TEG no es demasiado viscoso por encima de 70F.

El capital invertido y los costos de operacin son menores.

Las presiones de proceso pueden variar desde 75 a 2500 psig.

Las temperaturas del proceso pueden utilizarse desde 55 a 160 F.

9.3 VENTAJAS DE LOS GLICOLES.

Costos de instalaciones menores; una planta de glicol para procesar 10 MMscfd cuesta 50% menos que una de
desecante slidos, una planta para procesar 50 MMscfd cuesta 33% menos si trabaja con glicol.

Menores cadas de presin (5 a 10 psi, en ves de 10 -50 psi para desecantes slidos).

Es un proceso continuo.

La preparacin del glicol (y su regeneracin) se consigue rpidamente. El recargado de las torres desecantes slidos es
una operacin demorada que a veces requiere la interrupcin de las operaciones.

Las unidades de glicol requieren menos calor de regeneracin por libra de agua removida, bajando de ese modo los
costos operativos.

Las unidades de glicol pueden deshidratar al gas natural hasta 0.5 lb de agua/MMscfd

Las unidades de TEG son ms simples para operar y mantener. Pueden ser fcilmente automatizadas para operaciones
no atendidas en lugares remotos.

9.4 DESVENTAJAS DE LOS GLICOLES.

Los puntos de roci al agua por debajo de -25F requieren gas de despojamiento y una columna de platos.

El glicol es susceptible a la contaminacin.

El glicol es corrosivo cuando est contaminado o descompuesto.

9.5 CUIDADOS DEL GLICOL.

Los cuidados con el glicol son de suma importancia, debido que pueden presentarse problemas de operacin y de
corrosin, que ocurren generalmente cuando se ensucia el glicol que circula; por lo tanto, para obtener una larga vida
libre de problemas, es necesario reconocer estos problemas y saber cmo prevenirlos.

Algunos de los problemas principales son:

9.5.1 OXIDACIN.

El oxgeno se incorpora al sistema con el gas entrante, a travs de tanques de almacenaje y sumideros sin manto o a travs
de los casquillos de prensaestopas de la bomba, en el cambio de elementos filtrantes. El glicol se oxidar fcilmente en
presencia del oxgeno y formar cidos corrosivos.

Para prevenir la oxidacin, los recipientes de proceso abierto deben tener un manto de gas para mantener el aire fuera del
sistema. Los inhibidores de la oxidacin se pueden tambin utilizar para prevenir la corrosin. Los gases que contienen
oxgeno se pueden tratar para reducir al mnimo la corrosin. Un mtodo es inyectar una mezcla que contiene dos cuartos de
galn de una mezcla de 50-50 de MEA (metalonamina) y 33-1/3 por ciento de hidracina en el glicol, en el Equipo de
Regeneracin. Para dar una inyeccin continua y uniforme es mejor usar una bomba de medicin.

9.5.2 DESCOMPOSICIN TERMAL.

El calor excesivo, resultado de una de las condiciones siguientes, descompondr el glicol y formar productos corrosivos:

Una alta temperatura del Reboiler por encima del nivel de descomposicin del glicol.

Un alto rango del flujo de calor, usada a veces por un ingeniero de diseo para mantener bajo el costo de
calefaccin.

Recalentamiento causado por los depsitos de sal o los productos con alquitrn en el haz de los tubos del
Reboiler.

Esto es manifestado por un olor a quemado dulce del TEG, bajos valores de pH y color negro de la solucin de TEG.
Carbn activado generalmente no es suficiente en la limpieza completa de la degradacin trmica del TEG, pero podra
dar un color amarillo turbio al efluente.

9.5.3 EFECTOS DE DESCONTROL DEL PH.

Generalmente el pH es una medida de la acidez o de la alcalinidad de un lquido, usando una escala de 0-14. Los
valores de pH de 0 a 7 indican que el lquido es cido o corrosivo. Los valores de pH de 7 a 14 indican que el lquido es
alcalino. Los valores de pH se pueden determinar con papel de tornasol o equipo de prueba de pH.
El glicol nuevo tiene aproximadamente un pH neutro de 7; sin embargo, segn se va utilizando, el pH se bajar siempre y
se volver cido y corrosivo o se subir y volver alcalino, segn la contaminacin, a menos que se utilicen los
neutralizadores o reductores. El grado de corrosin del equipo aumenta rpidamente con una disminucin del pH del
glicol. Los cidos, resultado de la oxidacin del glicol, productos de descomposicin termales o gases cidos recogidos
de la corriente del gas, son los contaminantes corrosivos ms molestos. Un pH bajo acelera la descomposicin del glicol.
9.5.4 CONTAMINACIN DE SAL.
Los depsitos de sal aceleran la corrosin del equipo, reducen el traspaso trmico en los tubos del Reboiler y alteran
lecturas de gravedad especfica, cuando un hidrmetro se utiliza para determinar concentraciones de glicol en agua. Este
contaminante molesto no se puede eliminar con la regeneracin normal. Por lo tanto, se debe evitar la sal excedente.

Las sales pueden contribuir a los depsitos sobre los tubos de fuego del rehervidor, particularmente si cloruro de sodio
(NaCl) est presente. El cloruro de sodio es inversamente soluble en soluciones acuosas de glicol caliente, mientras que
el Cloruro de Calcio es directamente soluble. La presencia de sales en la solucin de TEG es muchas veces
indirectamente relacionado con formacin de espuma y corrosin.
En grandes cantidades intervienen como agentes corrosivos de los equipos, a su vez pueden afectar en la regeneracin
del glicol disminuyendo su capacidad y ocasionando puntos calientes en rehervidores de glicol. La solubilidad de la sal
disminuye a medida que aumenta la temperatura en el rehervidor provocando la precipitacin sobre el tubo de fuego.

9.5.5 DEGRADACIN Y PRDIDAS POR PRESENCIA DE HIDROCARBUROS.

Hidrocarburos lquidos, como resultado de la deficiente separacin gasolina-hidrocarburo, aumentan el glicol espumante,
lo que redunda en degradacin y prdidas. Los hidrocarburos lquidos resultantes del arrastre del gas natural en la
entrada al sistema de deshidratacin resultan en condensacin en la torre de absorcin, aumenta la formacin de
espumas, de la degradacin y de las prdidas de glicol. Deben ser eliminados por absorcin con aceite en el lecho de
carbn activado

10 DESCRIPCIN DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA DESHIDRATADORA CON TEG.

10.1 DEPURADOR DE ENTRADA.
Es el encargado de separar los contaminantes que llegan con la corriente de gas, tales como los hidrocarburos lquidos,
agua libre, partculas slidas y los compuestos qumicos que han sido agregados previamente al gas natural, los cuales
suelen causar efectos nocivos.

10.2 ABSORBEDOR O CONTACTOR.

Tipo bandeja, es un cilindro vertical, el contacto entre el glicol y el gas se hace en forma escalonada (platos), el glicol que
entra por el 20 tope desciende por gravedad, fluye a travs de cada plato pasando de uno a otro mediante un vertedero. El
gas que asciende desde la parte inferior de la torre fluye a travs de las aberturas en los platos, burbujea en el glicol, sale de
l y sigue al plato siguiente. Cada plato es una etapa.
Una mayor eficiencia por etapa requiere un mayor tiempo de contacto entre las fases para que pueda darse la difusin; como
el gas asciende a travs del glicol, la cantidad de este en cada plato ha de ser suficiente grande, y as, el gas tarda ms
tiempo en pasarlo y se prolonga el contacto.
Altas velocidades del gas tambin ayudan a un alto rendimiento por etapa ya que, puede dispersarse completamente en el
glicol y este en su agitacin, forma espuma lo que proporciona superficies grandes de contacto inter facial. Un problema de
que el gas a alta velocidad arrastre al salir de la espuma pequeas gotas de glicol hacia el prximo plato lo que afecta el
cambio de concentracin llevado a cabo en la transferencia de masa, disminuyendo el rendimiento por etapa, tambin perdida
de glicol porque puede arrastrarlo con l cuando salga por el absorbedor.
A medida que aumenta la velocidad del gas y es mayor la cantidad de liquido en el plato, se incrementa la cada de presin
del gas lo que podra provocar inundacin de la torre absorbedora.

10.3 TIPOS DE PLATOS.

 Existen varios tipos de platos que permiten el contacto entre el liquido y el vapor siendo los ms comunes los valvulados,
los perforados y los tipo capucha; la seleccin del tipo de platos se debe determinar evaluando varios factores tales como:
el proceso, su costo, diseo mecnico, instalacin, mantenimiento, capacidad, eficiencia, cada de presin, corrosin y los
datos histricos previos existentes para la seleccin del mismo.

La eficiencia de los platos de define como una medida de la efectividad del contacto liquido-vapor en el plato y expresa la
separacin que se tiene realmente en comparacin con la separacin que se obtendr tericamente en estado de
equilibrio. Toma en cuenta la no idealidad del plato. El nmero de platos ideales (tericos), es igual al nmero de platos no
ideales (reales) multiplicado por la eficiencia del plato. Entre los factores que ejercen mayor influencia sobre la eficiencia de
las torres de absorcin estn las propiedades fsicas de los fluidos y la relacin gas-liquido.

10.3.1 BANDEJAS CON CASQUETE DE BURBUJEO.

Tienen la ventaja de operar con altos rendimientos para distintos regmenes de flujo. El gas asciende a travs de las
aberturas de las bandejas a los casquetes que coronan cada abertura. La periferia de cada paquete presenta una serie de
ranuras por las que el gas burbujea dentro del glicol.
Debido a que son el tipo de bandejas que proporcionan el mejor contacto gas-glicol, se recomienda su uso.

10.3.2 BANDEJAS PERFORADAS.

Son casi similares excepto que el rea dedicada a los casquetes y a los conductores de ascenso de gas se reemplaza por
una lmina de metal perforada con pequeos agujeros circulares.

10.4 EFECTOS DE LAS VARIABLES DE OPERACIN SOBRE LA EFICIENCIA DE LOS PLASTOS.

Presin de operacin: El aumento de la presin puede incrementar considerablemente la eficiencia de la separacin.

Temperatura de entrada del disolvente:Esta variable tiene muy poca influencia en el grado de absorcin o en los
perfiles internos de temperatura cuando los efectos trmicos se deben principalmente al calor de disolucin o a la
vaporizacin del disolvente.

Temperatura y humedad del gas: Un elevado grado de humedad limita la capacidad de la fase gas para aceptar calor
latente y, por lo tanto no favorece la absorcin. Es por esto que debe considerarse la deshumidificacin del gas antes
de introducirlo.

Razn entre caudales de lquido y gas (L/G): La razn L/G puede tener una influencia significativa en el desarrollo de
los perfiles de temperatura en una columna de absorcin. Valores elevados de L/G tienden a producir perfiles de
temperatura menos intensos, debido a la alta capacidad calorfica de la fase liquida. A medida que disminuye el valor
de L/G, la concentracin de soluto tiende a aumentar en la parte superior de la columna y el punto de mxima
temperatura tiende a desplazarse hacia arriba en la columna, hasta que la temperatura mxima se ubique en el piso
ms elevado. Por supuesto, la capacidad de la fase liquida para absorber soluto cae progresivamente a medida que
el valor de L/G se reduce.

10.5 INTERCAMBIADOR DE CALOR GLICOL GAS.

 Este intercambiador de calor glicol-gas, usa el gas que sale del absorbedor para enfriar el glicol que entra a l, este
intercambiado puede ser un serpentn en el tope del absorbedor. Un intercambiador de agua fra puede ser usado para evitar
el calentamiento del gas, tambin se lo utiliza para enfriar el glicol.
Un intercambiador de calor es esencial porque el equilibrio del punto de roco del gas en contacto con el glicol asciende de la
misma forma que asciende la temperatura del glicol, el cual es ms bajo que la disminucin que se podra obtener con glicol
calentado.
Debido a su importancia en el proceso de deshidratacin del gas, se requiere una peridica limpieza de los mismos; ya que
ellos tienden a acumular sucio en su superficie.

10.6 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE GLICOL POBRE.

Este tanque contiene un serpentn intercambiador de calor glicolglicol, cuya finalidad es la de enfriar el glicol pobre que viene
del rehervidor y precalentar el glicol rico que viene del absorbedor y que va a la torre de despojamiento. El glicol pobre
tambin es enfriado por radiacin de la concha del tanque de almacenaje; es por ello que este tanque no estar aislado.
El objetivo principal de este tanque es la de almacenar el glicol que ha sido regenerado en el rehervidor. Si este tanque se
aprovisiona con una cubierta de gas seco (ni oxigeno, ni aire) es necesario chequear que la vlvula de la tubera de la cmara
de gas y el orificio de control de flujo estn abiertas al paso de gas. Solamente un pequeo flujo de gas es suficiente para
prevenir que la corriente del rehervidor contamine el glicol regenerado.

10.7 TORRE DE DESPOJAMIENTO.

Esta torre es un cilindro vertical con un paquete en forma de columna, localizada en el tope del rehervidor para separar el
agua y el glicol con destilacin fraccional. El paquete es usualmente de cermica. Esta torre de despojamiento puede tener o
no un serpentn interno de reflujo, dependiendo de si se usa gas de despojamiento.
En la columna de despojamiento que utilizan gas de despojamiento, tienen un serpentn intercambiador de calor en el tope de
la columna de despojamiento. Este intercambiador efecta un reflujo de condensado de agua, el cual realiza un lavado de
glicol mezclado con el vapor de agua. Como el glicol tiene un punto de condensacin menor que el agua, al ponerse en
contacto con el serpentn, se condensa primero depositndose en el fondo y deja pasar solamente el vapor de agua y el gas
de despojamiento; los cuales son ventados al exterior (a la atmosfera). Al mismo tiempo que el glicol rico que viene del
absorbedor se precalienta al ponerse en contacto con los vapores calientes que vienen del rehervidor.
Otras unidades dependen del enfriamiento atmosfrico para proporcionar un reflujo a la torre de despojamiento. El reflujo para
la torre es mas critico o necesario cuando se usa gas de despojamiento porque as se minimizan las perdidas del glicol.
Una vlvula manual es utilizada en la tubera para desviar el serpentn de reflujo localizado en la torre. Bajo condiciones
normales esta vlvula se cerrara y el reflujo total pasara a travs del serpentn.
La temperatura mnima promedia de los vapores de la torre de despojamiento no podr ser menor de 170F.
La rotura del paquete despojador puede causar una solucin de glicol espumante en la torre y aumentar las perdidas del
mismo.
Este paquete, generalmente, es roto por un excesivo movimiento en el hecho de la torre causado por desprendimiento de
hidrocarburos en el rehervidor. Un descuido en el manejo de la instalacin del paquete tambin puede causar su rompimiento.
La suciedad en el paquete despojador, causada por depsitos de sal o hidrocarburos, podra tambin causar soluciones
espumantes en la torre y aumentar las prdidas de glicol. Sin embargo, el paquete podra ser limpiado o reemplazado cuando
ocurra su taponamiento o pulverizacin.
Un residuo libre de hidrocarburos lquidos en el sistema de glicol puede ser muy molestoso y peligroso. El hidrocarburo se
desprender en el rehervidor, alimentando el despojamiento, lo cual traer como consecuencia una alta prdida de glicol. Los
 vapores y los lquidos de los hidrocarburos podran tambin, causar un serio peligro de incendio. Sin embargo, los vapores de
desecho de la torre podrn ser venteados lejos de la unidad de proceso, como una medida de seguridad.
Esta lnea de venteo se proteger con un sistema de clima- frio, cuando sea necesario, porque la corriente de vapor puede
condensarse y taponar la lnea. Cuando esto ocurre, el vapor de agua desprendida en el rehervidor puede descargarse dentro
del tanque de almacenamiento y diluir el glicol ya regenerado. Adems la presin causada por estos vapores entrampado
podra causar la explosin del regenerador.

10.8 REHERVIDOR.

Este tanque suministra calor para separar el glicol y el agua por simple destilacin. Puede ser a fuego directo o calentado por
corriente de hidrocarburo caliente. El tipo de fuego directo es con una caja de fuego removible, es un tubo en forma de U y
contiene uno o ms quemadores.
Este rehervidor puede ser diseado para asegurarle la vida al tubo de fuego y para prevenir la descomposicin del glicol por
sobrecalentamiento.
La tasa de transferencia de calor es una medida del reflujo calentado en la caja de fuego, la cual ser alta como para
proporcionar una adecuada capacidad de calentamiento, pero lo bastante baja como para prevenir la descomposicin del
glicol.
Cuando se calienta en areas muy pequeas se puede producir un excesivo calentamiento del flujo que descompondra
trmicamente el glicol. Conservando la llama del piloto baja, en rehervidores pequeos, previene la descomposicin del glicol
y el agotamiento del gas combustible en el tubo de fuego.
En el caso de producirse un debilitamiento en la llama del quemador, se justifica un paro en el mecanismo de la bomba, para
evitar la circulacin del glicol rico. Tambin es de gran utilidad para este caso la instalacin de un sistema de chispa de
ignicin continuo, el cual no presentara este problema.
Para prevenir fallas en el quemador, se hace necesario limpiar peridicamente los orificios de la mezcladora de aire-gas, y los
del piloto.
La temperatura del rehervidor controla la concentracin de agua en el glicol. Las siguientes temperaturas del rehervidor no
deben ser excedidas para prevenir la decoloracin del glicol:

10.9 GAS DE DESPOJAMIENTO.

La tcnica de despojamiento con gas consiste en inyectar una pequea cantidad de gas natural seco y caliente proveniente
del deshidratador en forma tal que fluya en contracorriente con el glicol de 99.1% de pureza proveniente del rehervidor y
antes de salir hacia el tanque de almacenamiento.

10.10 TANQUE DE FLASHEO O SEPARADOR DE GAS CONDENSADO GLICOL.

Sirve para recuperar el gas que esta disuelto en la solucion de glicol en el

contactor, tambien como cualquier hidrocarburo liquido que sea transportado fuera del contactor por la solucion de glicol.El
gas sale por la parte superior del recipiente y es venteado o puede ser usado para suplir el gas combustiblerequerido para el
reherbidor.
10.11 FILTROS.

En los sistemas de deshidratacin del gas normalmente se usan dos tipos de filtros:
Filtros de slidos: son de malla fina de media o cartucho usados para eliminar slidos, partculas que pueden
causar erosin de los mbolos de las bombas, sellos de los discos y vlvulas, atascamiento del equipo y formacin
de espuma.
Filtros de carbn activado: son usados para eliminar hidrocarburos, productos de degradacin del glicol,
surfactantes, qumicos usados para tratamientos de pozos, aceites lubricantes de compresores.

10.12 BOMBA DE GLICOL.

Son las nicas partes movibles de toda la unidad, retorna el glicol pobre de baja presin al contactor de alta presin, se
usan de tres tipos: operacin a alta presin (texsteam), operadas con lquido a alta presin (Kimray) y las impulsadas por
motor elctrico. Para unidades ms grandes de deshidratacin se usan bombas de desplazamiento positivo, de cilindros
mltiples. Montadas horizontalmente e impulsada por un motor elctrico.

10.13 TANQUE DE COMPENSACIN.

Es un recipiente usado para almacenar glicol regenerado para la succin de la bomba, generalmente est construido como
parte integral del re hervidor o en forma separada.

10.14 INTERCAMBIADOR DE CALOR.

El intercambiador glicol-glicol quita el calor del glicol pobre, caliente, que retorna al absorbedor y lo entrega al glicol rico que
va al destilador ahorrando energa. El intercambiador glicol-gas sirve para calentar ligeramente el gas seco que sale del
absorbedor y enfriar ligeramente el glicol caliente entrante.

Los intercambiadores de glicol en una unidad e glicol estn diseadas para:

Suministrar el glicol pobre al absorbedor 5-15 F mas caliente que el gas seco que deja el absorbedor. Este objetivo se
logra colocando un enfriador aguas abajo del intercambiador de glicol rico-pobre.
 Mantener el tope del destilador de despojamiento a 210F (a nivel del mar). El glicol rico, fri, puede usarse como el
refrigerante para el serpentn de reflujo.

Controlar el precalentamiento del glicol rico que entra al destilador despojador a un mximo.

10.15 COLUMNAS DE DESTILACIN.

Es el recipiente localizado en la parte superior del re hervidor donde tiene lugar la destilacin del glicol y agua. Las columnas
destiladas estn normalmente empacadas y tienen condensadores con aletas o espirales de reflujo (serpentines) en la parte
superior para enfriar los vapores de glicol y parte de vapor de agua de salida, para proveer el reflujo para la columna. Este
arreglo controla la condensacin y reduce las prdidas de glicol. El vapor de agua que sale del tope del despojador contiene
pequeas cantidades de hidrocarburos voltiles y se lo ventea normalmente a la atmsfera.

10.16 TORRE DECANTADORA.

Esta torre es un elemento opcional dentro de la unidad de deshidratacin que es diseado para prevenir los trastornos que
originan los destilados en el absorbedor y/o formacin de peligro de incendio.

Es colocada justamente delante de la torre de despojamiento para eliminar las molestias que ocasionan los hidrocarburos con
condensados en el absorbedor.

10.17 CUBIERTA DE GAS O COLCHN DE GAS.

Esta cubierta de gas se proporciona en el re hervidor y en el tanque de almacenamiento para prevenir que el aire entre en
contacto con l glicol. Esto se realiza agregando una pequea cantidad de gas de baja presin dentro del tanque de
almacenamiento.El gas es llevado desde el tanque de almacenamiento hasta el fondo de la torre de despojamiento y se pasa
sobrecalentado con el vapor de agua. La eliminacin del aire ayuda a prevenir la descomposicin del glicol por oxidacin
lenta. Esta cubierta o colchn de gas tambin igual a las presiones entre el rehervidor y el tanque de almacenamiento
evitando el rompimiento entre el sello liquido entre estos tanques en caso de ocurrir contrapresiones excesivas en el
rehervidor.

11 PROCEDIMIENTO DE DESHIDRATACIN DEL GAS NATURAL CON GLICOL.

A continuacin detallo la operacin para deshidratar gas natural con glicol.

La corriente de gas hmedo entra primeramente a la unidad llamada SCRUBBER en donde algo de lquido que se halla
condensado se remueve. Un scrubber de dos fases o separador gas- destilado se observa en la figura. Si algo de agua lquida va
en la corriente de gas, se debe usar un scrubber de tres fases para descargar el agua y el destilado separadamente desde el
recipiente. El eliminador de niebla ayuda a la remocin de ciertas partculas liquidas contenidas en la corriente de gas hmedo,
colocado internamente en la parte superior del scrubber.
Luego el gas hmedo entra por el fondo del contactor gas- glicol, el gas asciende a travs de los platos y en contracorriente el
glicol baja a travs de la columna. El gas se pone en contacto con el glicol en cada plato y este absorbe el vapor agua del gas. El
gas seco sale del tope del contactor a travs de otro eliminador de niebla, el cual ayuda a remover las gotitas de glicol que pueda
arrastrar la corriente de gas. Luego el gas fluye a travs de un enfriador con glicol, usualmente es un intercambiador de calor de
tubo concntrico, donde el gas seco va por fuera, enfriando el glicol caliente que proviene del regenerador del glicol antes de
entrar al contactor. Luego el gas seco sale del fondo del enfriador. El glicol seco que sale del enfriador entra por el tope del
contactor (gas- glicol) y es inyectado en el plato superior. El flujo del glicol en cada plato lo hace a travs del tubo de descenso. El
tubo de descenso del fondo esta ajustado a una marmita sellada para mantener el sello liquido en el plato. El glicol hmedo que
ha absorbido el vapor de agua de la corriente de gas sale del fondo del contactor (gas- glicol), pasa a travs de un filtro a alta
presin el cual remueve cualquier partcula solida que hubiese arrastrado la corriente de gas y entra con fuerza a la bomba, a alta
presin hacia la columna de regeneracin de glicol. La corriente de glicol hmedo fluye desde la bomba hasta el separador gas-
glicol. En la bomba de glicol, el glicol hmedo a alta presin proveniente del contactor es usado para bombear el glicol
regenerado al contactor. La corriente de glicol hmedo es bombeada a la entrada del separador flash. La baja presin del
separador flash permite la liberacin de la solucin del gas la cual ha sido usada con el glicol hmedo para bombear el glicol
seco hacia el contactor. El gas separador en el separador flash sale por el tope y podra ser usado como gas combustible para
suplir al reboiler. Cualquier exceso de gas es descargado a travs de una vlvula de presin posterior.
El separador flash est equipado con un controlador de nivel y de una vlvula de diafragma la cual descarga el glicol hmedo a
travs de un intercambiador de calor enrollado en el tanque de almacenamiento (surge tank) para precalentar el glicol hmedo.
Si el gas hmedo hubiese absorbido algo de hidrocarburo lquido en el contactor gas- glicol sera conveniente usar un separador
trifsico para separar el glicol de hidrocarburo lquido presente en el reboiler, cualquier hidrocarburo lquido presente en el
reboiler podra causar excesivas prdidas de glicol en el despojador.
El gas hmedo sale del intercambiador de calor (serpentn) en el tanque de almacenamiento y entra al despojador montado en el
tope del reboiler en el punto de alimentacin de la columna de despojamiento. La columna de despojamiento esta empacada con
asiento cermico de acero inoxidable para prevenir fractura, el flujo de glicol baja a travs de la columna y entra al reboiler. El
glicol hmedo desciende a travs de la columna de despojamiento que est en contacto con el glicol caliente y el vapor de agua
que asciende. Los vapores de agua liberado en el reboiler y separados del glicol en la columna de despojamiento ascienden a
travs de la columna de destilacin por medio de un condensador de reflujo atmosfrico el cual provee de un reflujo parcial a la
columna. El vapor de agua sale por el tope de la columna de despojamiento y es liberada a la atmosfera. El conducto de flujo de
glicol en el reboiler es esencialmente horizontal desde la entrada hasta la salida. En el reboiler el glicol es calentado
aproximadamente de 350 a 400 F para remover la suficiente cantidad de vapor de agua para concentrar en un 99.5% o ms. En
todas las unidades de deshidratacin, el reboiler est equipado con un calentador a fuego directo usando una cantidad de la
corriente de gas natural como combustible. El reboiler puede ser tambin del tipo espiral por donde pase aceite caliente o vapor.
Un controlador de temperatura en el reboiler opera la vlvula del motor del gas combustible para mantener la temperatura
adecuada en el glicol.
Si se quiere aumentar la concentracin del glicol seco, a ms de 99%, usualmente es necesario aadir algo de gas de
despojamiento al reboiler. Una vlvula y un pequeo regulador de presin, generalmente son provistos para tomar una pequea
cantidad de gas del sistema de gas combustible e inyectar en el fondo del reboiler por medio de un sistema de propagacin. Este
gas de despojamiento se "mezcla" con el glicol en el reboiler para permitir escapar ciertas bolsas de vapor de agua de lo
contrario se quedara en el glicol, debido a su alta viscosidad. Este gas podra tambin despojar el vapor de agua fuera del
reboiler y de la columna de despojamiento y por descenso de la presin parcial del vapor de agua en el reboiler y en la columna
de destilacin, permite reconcentrar el glicol en un porcentaje mayor. El glicol reconcentrado sale del reboiler a travs de una
tubera de rebosamiento y pasa hacia el lado de la carcasa del intercambiador de calor al tanque de almacenamiento. En el
tanque de almacenamiento del glicol reconcentrado caliente es enfriado por intercambio de calor con la corriente de glicol
hmedo pasando a travs del serpentn. El tanque de almacenamiento tambin acta como acumulador para alimentar la bomba
de glicol. El glicol reconcentrado fluye desde el tanque de almacenamiento a travs de un filtro hacia la bomba de glicol. Luego el
flujo asciende a travs del enfriador de glicol en donde es ms enfriado y entra a la columna sobre el plato del tope.
12 VARIABLES EN PROCESO.
Aunque un nmero de variables estn implicadas en una unidad de deshidratacin, por lo menos seis tienen influencia directa
sobre el funcionamiento de la unidad:
Nmero de platos en el absorbedor,
Rgimen de circulacin de glicol,
Volumen de gas,
Presin de entrada de gas,
Temperatura y,
Concentracin del glicol.
Examinada cada una de estas variables, brinda informacin acerca de la unidad a utilizar y como debera desempearse. El
mximo descenso de punto de roco que puede esperarse es el punto de roco de equilibrio terico para dar concentraciones de
glicol a la temperatura de contacto especificada.
CAPITULO II

PROCESOS DE COMPRESION DE GASES

INTRODUCCION

De primordial importancia en las operaciones de manejo de caudales de gas en el campo, es la compresin del mismo. El gas natural
a comprimirse puede provenir de una estacin recolectora, una unidad de tratamiento, o sencillamente el pozo productor. Antes de
utilizar el gas natural u otros gases es necesario someterlos a un proceso de compresin a fin de elevarles su nivel energtico. Para
realizar este proceso se utilizan compresores, los cuales son mquinas construidas que tienen como finalidad comprimir fluidos en
estado gaseoso a determinadas presiones.

El aumento de energa del gas se logra mediante el trabajo que se ejerce sobre el fluido en un compresor. Este incremento se
manifiesta por aumento de presin y en la mayora de los casos por aumentos de temperatura.

TIPOS DE COMPRESORES

La industria dispone de una gran variedad de compresores, los cuales se dividen de acuerdo a su principio de operacin en dos
grandes grupos:

a) Compresores Dinmicos o de flujo continuo

b) Compresores de Desplazamiento Positivo o de flujo intermitente.

 COMPRESORES

DESPLAZAMIENTO
DINMICOS
POSITIVO

ROTATORIOS RECIPROCANTES CENTRFUGOS

a) Compresores Centrfugos

En un compresor centrfugo se produce la presin al aumentar la velocidad del gas que pasa por el impulsor y luego al recuperarla en
forma controlada para producir el flujo y presin deseada. Estos compresores suelen ser unitarios, salvo que el flujo sea muy grande o
que las necesidades del proceso exijan otra cosa.

Los impulsores para la industria qumica son del tipo de inclinacin hacia atrs o inversa, con lo que permite mejor control porque su
curva de rendimiento tiene mayor pendiente. La velocidad en las puntas del impulsor convencional es de 800 a 900 ft/s. Con lo cual el
impulsor produce alrededor de 9500 ft de carga, dependiendo del gas que se comprima. Cuando se necesitan valores ms altos, se
emplean compresores de etapas mltiples. Los gases pesados como el propano, propileno el fren, tienen velocidades ms bajas,
comparadas con el aire. Cuando se evala un compresor centrfugo se requiere mucha atencin al porcentaje de aumento en la
presin, desde el punto normal de funcionamiento hasta el punto de oscilacin. El punto de oscilacin se define, como el lugar donde
una reduccin adicional en el flujo ocasionar inestabilidad en forma de flujo a pulsaciones y pueden ocurrir daos por
sobrecalentamiento, falla de los cojinetes o por vibracin excesiva. Por la velocidad tan alta del compresor centrifugo se debe tener
cuidado con el balanceo del rotor. Cuando se aplica una contrapresin fija en el compresor, se debe tener cuidado especial para
seleccionar la curva de rendimiento de pendiente pronunciada. O sea cuando se tiene un aumento en la carga de u n 10 al 15% de su
punto nominal hasta el punto de oscilacin. Cuando s recircula el gas en el circuito de oscilaciones, es necesario enfriarlo antes de
regresarlo a la entrada del compresor, cuando se desea velocidad variable se requiere un control de presin para controlar la
velocidad de la unidad motriz. El proceso de un compresor centrfugo tiene la ventaja de que enva gas libre de aceite. La seleccin de
los sellos depende de la presin de succin del compresor, todos tienen la descarga equilibrada contra la presin de succin.

TIPOS DE SELLOS Y SUS LIMITES DE PRESION

SELLO PRESION APROXIMADA (psi)
Laberiento 15
Anillo de carbn 100
Contacto mecnico 500
Pelcula de aceite 3000 o mayor

La ventaja del sello de laberinto, es que es del tipo de holgura sin piezas sin rozamiento y es el ms sencillo de todos su des ventajas
es la gran cantidad de fugas que permite, las cuales no se permiten cuando se utilizan gases como el nitrgeno o el oxgeno, por ser
muy costosos. Los sellos de anillo de carbn se utilizan cuando el gas est limpio o hay un medio amortiguador limpio que incluya un
lubricante. , Estos sellos son de mnima holgura, sufren mucho desgaste. En el sello de contacto mecnico, hay una pelcula de aceite
que se mantiene entre sus caras estacionaria y giratoria. Tiene la ventaja de que minimiza el paso de aceite hacia el lado del gas. Su
desventaja es la perdida de la pelcula de aceite lo cual ocasiona serios daos. En el sello de pelcula de aceite, como en el de
contacto mecnico, la pelcula de aceite se utiliza para sellar el gas comprimido de la atmsfera, es del tipo de holgura reducida y se
requiere una diferencia muy precisa entre la presin de succin y la de sellamiento para minimizar las fugas de aceite. En la industria
qumica se utilizan por las altas presiones de succin. La desventaja de los sellos de pelcula de y de contacto mecnico es que se
requieren controles complicados, bombas adicionales y un enfriador, un filtro del aceite, si es que se emplea un sistema separador
para ello. Las carcasas de los compresores pueden ser del tipo dividido o partido, horizontales verticales con respecto al eje. Para el
mantenimiento, los que tienen la carcaza dividida horizontalmente tienen ms fcil acceso al rotor que los verticales Los de carcaza
horizontal tienen capacidad limitada de presin debido a la superficie tan grande en la unin La seleccin del material de las carcazas
y rotores depende del gas que se comprime, por lo cual se tiene que informar al fabricante del compresor, de todos los componentes
del gas a comprimir y las condiciones de operacin.

Ventajas de un compresor centrifugo:

1. Cuando se tiene de 2000 a 200,000 ft/ min. Segn sea la relacin de presin, el compresor es ms econmico, porque se puede
instalar una sola unidad.

2. Ofrece una variacin bastante amplia en el flujo con un pequeo cambio en la carga.

3. La ausencia de piezas rozantes permite trabajar ms tiempo entre los intervalos de mantenimiento.

4. Cuando el terreno es costoso, se pueden obtener mayores volmenes en un lugar pequeo. Cuando se genera vapor en el proceso,
ser adecuado para moverlo una turbina de vapor de conexin directa.

Desventajas:

1. Los compresores centrfugos son sensibles al peso molecular del gas que se comprime. (Los cambios en el peso molecular pueden
hacer que las presiones de descarga sean altas o bajas).

2. Se requieren velocidades muy altas, por lo tanto hay que tener cuidado de balancear muy bien los rotores y con los materiales
empleados en las componentes.

3. Un aumento en la cada de presin en el sistema puede ocasionar reduccin en el volumen del compresor.

4. Se requieren sistemas para aceite lubricante y aceite para sellos.

b) Compresores de Desplazamiento Positivo

Son de capacidad constante y tienen descarga de presiones variables. La capacidad se cambia por la velocidad o con el descargador
de la vlvula de succin. Adems, solo hay una pequea variacin en el flujo en una amplia gama de presiones. Se dividen en dos
grupos: Reciprocantes y Rotativos.

Compresores Reciprocantes

El compresor reciprocante, tambin denominado recproco, alternativo o de desplazamiento positivo, es un tipo de compresor de gas
que logra comprimir un volumen de gas en un cilindro cerrado, volumen que posteriormente es reducido mediante una accin de
desplazamiento mecnico del pistn dentro del cilindro. En estos compresores la capacidad se ve afectada por la presin de trabajo.
Esto significa que una menor presin de succin implica un menor caudal; para una mayor presin de descarga, tambin se tiene un
menor caudal.
 FIGURA 4. COMPRESOR RECIPROCANTE

ELEMENTO BASICO DE LA COMPRESION RECIPROCANTE.- El elemento bsico de compresin reciprocante es un nico cilindro
que comprime en un solo lado del pistn (efecto simple). Una unidad que comprime en ambos lados del pistn (efecto doble) consiste
en dos elementos bsicos de efecto simple que operan en paralelo en una misma carcasa fundida. Este compresor emplea vlvulas
automticas accionadas por resorte que se abren solo cuando existe una presin diferencial ptima que acta sobre la vlvula. Las
vlvulas de admisin se abren cuando la presin del cilindro es un poco inferior a la presin de aspiracin. Las vlvulas de descarga
se abren cuando la presin del cilindro es un poco superior a la presin de descarga.

Ventajas:

1. Son econmicos para altos cabezales tpicos de gases de servicios de bajo peso molecular.

2. Disponibles para altas presiones; casi siempre son usadas para presiones de descarga por encima de 3500 psig.

3. Son muchos menos sensitivos a la composicin de los gases y a sus propiedades cambiantes que los compresores dinmicos.

4. Apropiados para cambios escalonados de flujo de 0 a 100%, a travs del espacio muerto y las vlvulas de descarga con un
mnimo desgaste de potencia a bajo flujos.

5. La eficiencia total es mayor que la de los compresores centrfugos para una relacin de presin mayor que 2.

6. Presenta una temperatura de descarga menor que los compresores centrfugos debido a su alta eficiencia y a su sistema de
encamisado de enfriamiento.

Desventajas:

1. Fundaciones mucho ms grande para eliminar las altas vibraciones debido a los esfuerzos reciprocantes.

2. Los costos de mantenimientos son de dos a tres veces mayores que los costos para compresores centrfugos.

3. El potencial de funcionamiento continuo es mucho ms corto que el de los compresores centrfugos, la frecuencia de parada es
mucho mayor, debido a fallas en las vlvulas.

4. Los equipos lubricados son sensitivos al arrastre del lquido, debido a la destruccin de la pelcula lubricante.
5. Comparados con otros tipos de compresores se requieren una inspeccin ms continua, debido a la susceptibilidad a fallar en las
vlvulas y en el sistema de lubricacin.

Compresores de Tornillo

Lo que esencialmente constituye el compresor de tornillo, es un par de rotores que tienen lbulos helicoidales de engranaje constante.
Los rotores van montados en un crter de hierro fundido provisto de una admisin para gas en un extremo y una salida en el otro.
Segn giran los rotores, los espacios que hay entre los lbulos van siendo ofrecidos al orificio de admisin y el incremento de volumen
experimentado provoca un descenso de presin, con lo que dichos espacios empiezan a llenarse de gas. Al mismo tiempo se inyecta
aceite sometido a presin neumtica en el gas entrante; no hay bomba de aceite.

Cuando los espacios interlobulares estn completamente cargados de gas, la rotacin, que prosigue, cierra el orificio de admisin y
comienza la compresin. El volumen de gas que hay entre los rotores en engrane continuo sufre an mayor reduccin. Cuando se
alcanza la presin final a que se somete el gas, el espacio interlobular queda conectado con el orificio de salida. La mezcla
descargada de aire/aceite pasa por un separador que elimina las partculas de aceite. Entonces fluye el gas limpio por la tubera
neumtica.

FIGURA 5. COMPRESOR DE TORNILLO

De acuerdo al tipo y aplicacin, los compresores se pueden clasificar como se muestra en el cuadro N 2:
Cuadro N 2: Compresores y su aplicacin

TIPO DE COMPRESOR RANGO DE APLICACIN

Reciprocante A casi todos los rangos de presin y caudales moderados.

Centrfugo A presiones relativamente bajas o medianas y caudales altos.

Desplazamiento rotativo A presiones bajas y caudales altos.

A presiones relativamente bajas o medianas, caudales altos y diferenciales

Axiales
de presin bajas.

Procesos de Comprensin
Despus de haber efectuado una revisin general de todos los compresores en el captulo anterior, ahora se har un anlisis de los
procesos de compresin, con aplicacin de los turbocompresores, por ser este tipo de mquinas la ms usada en los procesos
industriales de comprensin de aire o gas, debido a las ventajas que ofrecen sobre las mquinas de pistn. En los captulos que
siguen se estudiaran con detalles los turbocompresores centrfugos y los axiales, analizando tambin los parmetros de diseo de los
mismos
Los procesos de compresin de aire o gas con un compresor suelen ser de las tres formas siguientes:
Compresin politrpica sin enfriamiento.

Compresin politrpica eliminando calor (con enfriamiento)

Compresin isotrmica (con enfriamiento regulado)

Compresin isotrmica

Compresin isotrmica. n= 1

la compresin isotrmica es la que exige un trabajo mnimo y por lo tanto, potencia mnima para actuar el compresor. Desde luego
existen turbocompresores isotrmicos, aunque su uso est ms limitado, por ser todava costosos. La regulacin de la perdida de
calor, de modo que la temperatura se mantenga ms o menos constante, es una operacin que exige mayores cuidados en el manejo
de turbocompresor. Sin embargo, su empleo queda justificado en ciertos casos, como cuando se trabaja con gases en los que se
exige su pureza librndolos de la contaminacin del aceite lubricante o cuando se necesita conservar la temperatura de los mismos
(evitar la polimerizacin, por ejemplo). Pero, sobre todo, como el trabajo de comprensin se reduce, la economa en la operacin
puede justificar un mayor costo inicial, siempre que no sea muy gravoso el gasto de energa en el sistema de enfriamiento
COMPRESION ISENTROPICA: Es una transformacin adiabtica internamente reversible.
El sistema no intercambia calor con el medio en ningn momento.
Son compresiones pequeas.
Poseen unidades sin enfriamiento.
No existe friccin ni entrega de calor.

COMPRESION POLITROPICA: Es un cambio de estado en el que vara todas las propiedades (presin, volumen, temperatura,
entropa, entalpia, etc). Tambin es este proceso existe transmisin de calor y para su anlisis se lo considera a este proceso como
internamente reversible.
Son compresiones muy grandes.
Este tipo de compresin la podemos situar entre la adiabtica y la isotrmica.
CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS DE COMPRESION:
- Mejora el rendimiento del proceso.
- Se puede hacer usos de sistemas de enfriamiento intermedio para reducir el trabajo de compresin.
- Se puede disminuir el trabajo de compresin si se mantiene la misma relacin de presiones en todos los escalonamientos.
- La divisin de compresin permite la construccin de mquinas de tamao razonable.

SELECCION DE UN COMPRESOR

APLICACIONES

El manejo de gases en la plantas de proceso va desde presiones muy altas hasta un

vaci en muchas condiciones de flujo. Se presenta un anlisis de las caractersticas del

Equipo para hacer una seleccin preliminar del compresor de tipo y tamao adecuados.

En las industrias de procesos qumicos se utilizan compresores de todo tipo

tamaos para aire y gases.

Algunas aplicaciones tpicas son:

Compresores de aire para servicios e instrumentos en casi cualquier planta.

Sopladores sencillos en plantas de recuperacin azufre.

Sopladores grandes en unidades de craqueo cataltico.

Compresores de refrigeracin de baja temperatura en unidades para etileno,

polietileno, o p-xileno.

Compresores de alta presin para gas de alimentacin, reforzadores y para gas

recirculado en plantas de hidrocarburos, amoniaco y sntesis de metanol.

CARACTERISTICAS DE LOS GASES

Tomando como referencia el tamao de las partculas de un gas, existe una gran distancia de espacio vaci entre ellas, lo que hace
posible su compresin o compresibilidad, es decir, la reduccin o disminucin de los espacios vacos entre sus molculas; lo cual
se logra aumentando la presin y/o disminuyendo la temperatura.

DISEO DEL COMPRESOR CENTIFUGO: El compresor centrfugo est diseado para comprimir gas entre ciertos lmites de presin
mediante la energa impartida a este ltimo. Esta compresin se efecta en el impulsor o rotor, cuyas paletas u hojas imparten energa
al fluido, aumentando la energa cintica y la presin esttica del mismo. El gas que sale del rotor a gran velocidad, entra en el difusor
que transforma esa energa cintica en presin esttica. Este compresor utiliza la tendencia centrifuga (Aunque, la tendencia
centrifuga no es una fuerza, sino el resultado de la tendencia del objeto a moverse en lnea recta mientras lo atrae la fuerza centrpeta
hacia el centro de la rotacin). La tendencia centrifuga de un objeto es la tendencia a alejarse del centro de rotacin, o sea de la fuerza
centrfuga.

La parte del compresor centrifugo que hace mover el gas, es el impelente, hace mover el gas hacia la parte exterior, luego el gas se
mueve hacia el bordo del impelente, y su velocidad aumenta. Este aumento en la velocidad ocasiona una baja en la presin, la cual
crea una succin que permite la entrada de ms gas. El compresor centrifugo usa la relacin velocidad presin para elevar la presin
del gas. El gas entra al rotor a alta velocidad en los pasajes cercanos del difusor, y donde la velocidad es disminuida rpidamente y la
energa es cambiada a presin. Cambiar velocidad a presin es el primer principio de los compresores centrfugos, el segundo
principio son las fuerzas centrifugas, las cuales son generalmente por rotacin. La cantidad de presin empujando contra el fondo
depende de la velocidad de rotacin. Un compresor centrifugo usa el rotor para obtener la presin rotacional del gas, y con ello realizar
el proceso de compresin del gas natural. En el difusor al igual que en el resto de los elementos del compresor, como son las volutas
de entrada y salida, las paletas para guiar el gas se producen perdidas por friccin; por lo tanto, el rotor debe desarrollar suficiente
energa para satisfacer los requerimientos de presin ms las prdidas del compresor.

ETAPAS SIMPLES Y MULTIPLES EN LA COMPRESION DE GAS NATURAL.

Todos los elementos bsicos de los compresores, sin importar el tipo, tienen ciertas condiciones que limitan su operacin. Los
elementos bsicos son de una sola etapa es decir, la compresin y la entrega del gas se logra en un solo elemento mientras que los
requisitos reales de potencia, por lo general se deberan de realizar en ms de una etapa. Las principales limitaciones de un proceso
de una sola etapa son: La temperatura de descarga, el diferencial de presin; el efecto del espacio libre , la cual se relaciona con (r)
y , ahorro de energa cuando alguna limitacin en el proceso de compresin est presente, se hace necesario llevar el proceso de
compresin a etapas mltiples. Cada paso o etapas debern al menos tener un elemento bsico diseado para operar en serie con los
otros elementos del compresor. En un compresor reciprocante, todas las etapas suelen combinarse en un ensamblaje unitario.

Temperatura de Descarga.- Este es un aspecto que es importante conocer cuando se est comprimiendo gas pues es necesario
saber hasta qu punto aumenta la temperatura a fin de garantizar que el compresor no sufra daos por soportar temperaturas
demasiado altas que puedan afectar su sistema de lubricacin, por ejemplo. La temperatura de descarga vara dependiendo el tipo de
ciclo de compresin.

COMPRESION POR ETAPAS

Operar un compresor a altas relaciones de compresin implica una serie de efectos indeseados tanto mecnico, como de seguridad,
entre los cuales se puede mencionar:

a) Esfuerzos considerables de tensin y compresin en el vstago del pistn.

b) Reduccin de la eficiencia de trabajo de compresin.

c) Problemas operacionales, sobre todo debido a las altas temperaturas generadas en la compresin. Luego debido a estos
inconvenientes, la relacin mxima de compresin que se suele utilizar para una etapa sencilla es aproximadamente 5 (r=5).
Es por ello, que cuando se quiere comprimir el gas a unos (r>5), es necesario utilizar varias etapas. En este caso el trabajo
descompresin se realiza de la siguiente forma.
 1) El gas descargado de un cilindro es succionado por el cilindro siguiente

2) Se intercalan intercambiadores de calor con el fin de reducir la temperatura del gas a niveles aceptables, antes de que
esta sea succionado por la etapa siguiente.

3) El proceso continua hasta que se logra la presin de descarga requerida con n etapas.

ESQUEMA DEL PRINCIPIO DEL PROCESO DE COMPRESIN POR ETAPAS

El empleo de la compresin por etapas produce un gran ahorro de energa empleada para accionar el compresor. Esto se puede ver
claramente en el diagrama presinvolumen de un compresor de tres etapas.

DIAGRAMA PRESIN VOLUMEN DE UN COMPRESOR DE TRES ETAPAS

Los compresores son ampliamente usados para comprimir grandes volmenes de gas, mediante la aplicacin de fuerzas
inerciales al gas manejado.
Estn diseados para comprimir gas entre ciertos lmites de presin, mediante la energa impartida al mismo. Esta compresin se
efecta en el impulsor, cuyas paletas imparten energa al fluido, aumentando su energa cintica y presin esttica. La corriente de gas
debe estar libre de lquidos, componentes corrosivos, materiales abrasivos, partculas que puedan depositarse en el impulsor y
compuestos que se polimerizan a las condiciones existentes dentro de la unidad.

Generalmente estos equipos de compresin estn basados en un modelo de compresin isentrpico o adiabtico reversible, en el cul
se establece, que a lo largo del proceso de compresin, se debe mantener una transferencia neta de calor nula. Es por eso que surge
la necesidad de segmentar el proceso global en varias etapas, donde el nmero de etapas vendr determinado por la relacin de
compresin total y limitado por la temperatura mxima de descarga permisible, con la finalidad de sustraer la energa ganada por el
gas una vez comprimido.

RAZONES PARA DISEAR EL PROCESO DE COMPRESIN POR ETAPAS

Los servicios de compresin de alta relacin de presin comnmente se separan en etapas de compresin mltiples y casi
siempre incluyen enfriadores entre etapas a fin de remover el calor generado en la compresin. La compresin se lleva a cabo por
etapas, por las siguientes razones:
Para limitar la temperatura de descarga de cada etapa a niveles que sean seguros desde el punto de vista de limitaciones
mecnicas o tendencia de ensuciamiento del gas.
Para tener disponibles corrientes laterales, en la secuencia de compresin a niveles de presin intermedia, tales como los
sistemas de los procesos de refrigeracin.
Para aumentar la eficiencia total de compresin (a fin de obtener una reduccin en potencia) manteniendo la compresin tan
isotrmica como sea posible, optimizando la inversin adicional en enfriadores interetapas y los costos de operacin del agua
de enfriamiento contra el ahorro de potencia. Esto es un factor significativo en compresiones de aire en plantas y en
compresiones de aire para procesos de gran capacidad.
Para enfriar las entradas a las etapas y de esta manera reducir los requerimientos de cabezal de compresin total,
suficientemente a fin de reducir el nmero de etapas de compresin requeridas. Esto da como resultado compresores ms
compactos y de costos de construccin ms bajos.
Para fijar el aumento de presin por etapas a las limitaciones de presin por etapas diferencial del tipo de maquinaria:
Limitaciones en carga de empuje axial en los compresores centrfugos, limitaciones de tensin en la varilla del pistn.

Eficiencia Volumtrica
Es un concepto que se aplica fundamentalmente a los compresores de flujo intermitente, especialmente a los reciprocantes y se
define como la relacin entre el volumen que descarga y comprime el compresor en cada carrera o la relacin entre el volumen
realmente comprimido por el compresor y la capacidad real del mismo.

Trabajo, Cabeza y Potencia (Caballeje de Compresin)

Son formas de calcular el trabajo que debe realizar el compresor para comprimir el gas; el trabajo se refiere a las Ibf.pie que se
requiere para comprimir una lb. mol de gas de Ps a Pd; la cabeza se refiere a las Ibf.pie que se requiere para comprimir un Ibm de gas
de Ps a Pd, y la potencia se refiere a los caballos fuerza (hP) requeridos para comprimir una cierta cantidad, pies cbicos, de gas en la
unidad de tiempo. Estos valores varan dependiendo del tipo de cicio y se pueden calcular por tres mtodos:

Procedimiento analtico, usando diagramas de Mollier y usando cartas empricas.

SEPARADORES
Los separadores son los artefactos ms ampliamente conocidos en la industria petrolera, debido a que se los necesita para un
sinnmero de aplicaciones, comenzando en las cercanas del pozo y siguiendo con ellos a la entrada de cualquier planta de
procesamiento de gas o de lquido. Su uso puede ser resumido de la siguiente manera:

Ocasionar una separacin primaria de los fluidos que son lquidos de aquellos que son gases, ya que la corriente que viene
del pozo es una mezcla compleja de variados hidrocarburos en estado lquido y gaseoso, agua, vapor de agua, slidos, que
fluye de manera turbulenta y a alta velocidad

Mejorar la separacin primaria removiendo los lquidos atrapados en el gas

Mejorar la separacin an ms, removiendo el gas atrapado en el lquido

Descargar ambos fluidos en forma separada desde el recipiente sin posibilidad de que vuelvan a mezclarse

An cuando las operaciones a realizar parecen sencillas, son en realidad uno de los puntos crticos en la industria del petrleo y gas.
Una separacin que no cumpla las especificaciones de entrega trae aparejado graves problemas, ya sea que se encuentre lquido en
las lneas de gas, como encontrar gas en los tanques de petrleo. Es por ello que debe ponerse especial atencin cuando se
dimensiona un separador, a fin de seleccionar el recipiente que mejor se desempee de acuerdo a las caractersticas del fluido que va
a pasar a su travs.-

Uno de los problemas que se presenta en la prctica es que los separadores existentes, que fueron calculados para unas
determinadas condiciones de operacin, para fluidos de una determinada composicin, son, a veces, puestos a funcionar en otros
lugares para condiciones de operacin totalmente distintas, debido a lo cual no es posible lograr una buena separacin, a menos que
se rehagan los clculos y se haga funcionar al separador dentro de los lmites establecidos para estas nuevas condiciones

PRINCIPIOS DE SEPARACIN

Los principios fsicos bsicos para la separacin son:

Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el lquido en condiciones estables de temperatura y presin, as como el agua y
el petrleo, no son solubles, es decir que si bien se mezclan, no son miscibles, conservando su estructura original.
Diferencia de densidades: Los tres fluidos a separar conservan en la mezcla diferentes densidades, actuando el efecto de la
gravitacin, de manera que los fluidos se separan por diferencia en el peso de cada componente.

Decantacin: Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos de los fluidos a separar, haciendo que el ms pesado tenga la
tendencia a acumularse en lo ms profundo.

Coalescencia: Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a atraerse y unirse entre s, facilitando el proceso de decantacin

CONDICIONES DE OPERACIN

Para que los fluidos cuenten con las mejores condiciones en el interior del equipo para la separacin, ser necesario considerar
algunos aspectos fundamentales:

Temperatura: Que los fluidos estn a una adecuada temperatura a fin de bajar lo suficiente la viscosidad del petrleo como para
ayudar al desprendimiento de las burbujas de gas, disminuyendo las necesidades de tiempo de residencia.

En la fase lquida mejorar la disociacin petrleo-agua mejorando la separacin.

Se debe considerar el tipo de petrleo, pues si la temperatura es muy alta, evaporar algunos livianos que luego puede ser necesario
condensar por enfriamiento y recuperar.

Presin: Que estn sometidos a la menor presin posible de trabajo a los efectos de aumentar la diferencia de densidades entre gas y
lquido, lo que tambin favorecer la separacin del gas libre y del gas disuelto. En la mayora de los casos la mnima presin de
trabajo deber ser compatible con la necesaria para el drenaje de los lquidos por el fondo.

Las limitaciones a las bajas presiones, estn dadas tambin por el aumento del volumen del gas al disminuirlas, dado que a tal
aumento, le corresponder un incremento de la velocidad de su pasaje por el separador

PROCESO DE SEPARACION

Los fluidos ingresan al separador por su sector medio, circulan por el interior del equipo durante un cierto tiempo mientras se produce
el fenmeno de separacin debido a la diferencia de peso entre el gas y el lquido.

Durante este proceso las burbujas de gas ascienden a la parte superior del separador por ser ms livianas, y los lquidos van
descendiendo por ser ms pesados y se acumulan en la parte inferior.

Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulacin del gas en el interior del mismo ser elevada y puede arrastrar
hacia la parte superior a las gotas ms pequeas de petrleo pulverizado. Para evitar estas prdidas y favorecer la separacin, se
disean deflectores de turbulencia, deflectores de condensacin y filtros rejillas como elementos internos del equipo.

Estos dispositivos, como los extractores de nieblas, que se colocan en el interior de un separador, normalmente se disean para
permitir que el gas pase a travs de los mismos pero efectuando bruscos cambios de direccin. Al mismo tiempo, esta corriente de gas
impacta contra una superficie de choque, producindose la coalescencia (agrupacin) de las partculas, las que al aumentar de
tamao caen por gravedad a la parte inferior del equipo.

Adems, por el hecho de que la corriente de gas y lquido es conducida por el interior de una caera dentro de la cual existe una
determinada presin, y que al ingresar al separador se produce una brusca expansin en una cmara ms amplia, el flujo pierde
velocidad, cortando el arrastre de partculas, permitiendo la cada gravitacional de las mismas hacia el lecho lquido.

El proceso de separacin ser entonces:

1. Asegurar las condiciones ptimas de temperatura y presin de trabajo.

2. Disminuir la velocidad de flujo de la mezcla al ingresar al equipo;

3. Ayudar a la separacin mecnicamente con barreras de choque, tubos ciclnicos y mallas de retencin de niebla

4. Darle al flujo el tiempo de residencia necesario dentro del equipo. Un tiempo de retencin de 1 a 3 minutos puede ser suficiente si
no existe la formacin de espuma, en caso contrario puede ser necesario 5 a 20 minutos, dependiendo de la estabilidad de la espuma
y de la configuracin del equipo.

CONDICIONES MECANICAS DEL SEPARADOR

Entre los mecanismos de separacin, que tienen que ver con la estructura y diseo del equipo, se puede considerar como ms
importantes:

Choque: El choque de la mezcla a la entrada del separador propondr la dispersin de los fluidos de diferente densidad.

Cambio de velocidad: Asociado al principio de inercia, los cambios de velocidad se manifestarn en una reduccin de velocidad de
cada una de las fases en forma diferente y consecuente con sus densidades.
Cambio de direccin: Existe la tendencia a la separacin entre fases, cuando al fluido se le modifica su direccin, generada por la
diferencia de densidad de los fluidos.

Tiempo de residencia: O de retencin, es el tiempo que le lleva al fluido pasar por el separador. Para un determinado caudal o flujo,
ste tiempo est fundamentado por el volumen disponible. Est dado por el dimetro del separador, el largo, y el nivel de lquido de
operacin.

Un aumento de estos parmetros causar un aumento en el tiempo de residencia.

El tiempo de residencia es necesario para obtener una buena separacin, pero posee una estrecha vinculacin con la presin,
temperatura y caractersticas del fluido:

Ms viscosidad = Mayor tiempo de residencia

Menor viscosidad = Menor tiempo de residencia

Superficie interfase: Es importante la mayor superficie en el rea de contacto entre las fases. De aqu la conveniencia, en muchos
casos, de utilizar separadores horizontales en lugar de los verticales.

El equipamiento bsico para separar lquidos de vapores utiliza tanto las fuerzas gravitacionales como las centrfugas. Las primeras se
utilizan al reducir la velocidad de modo que el lquido pueda asentarse en el espacio provisto a tal fin. Las fuerzas centrfugas se usan
para cambiar la direccin del flujo. Ambas fuerzas necesitan de un tiempo para actuar. Por lo cual la verdadera funcin de un
separador es proveer un espacio fsico, es decir, un recipiente, en donde los fluidos puedan permanecer el tiempo necesario para
asegurar la separacin de los componentes gaseosos de los lquidos

An cuando cada fabricante tiene sus propias normas de diseo y construccin de los separadores, stos deben tener cuatro
secciones principales:

a) Seccin de entrada o separacin primaria

Unas placas deflectoras, o algn otro artefacto, recibe el choque de la corriente que ingresa, la cual disipa parte de su energa,
permitiendo a los gases una primera separacin. Aqu hay cambio de velocidad y de direccin de la corriente.

Seccin
Primaria

b) Seccin de las fuerzas gravitacionales:

Las gotas de lquido contenido en el gas tratan de separarse al mximo. El gas asciende a una velocidad menor a la inicial, y las gotas
de lquido decantan. En esta zona pueden generarse turbulencias, las cuales a su vez favorecen la formacin de espumas. La
colocacin de placas paralelas minimiza la turbulencia y ayuda a deshacer las incipientes espumas.
 Seccin Secundaria

c) Seccin de extraccin de neblina:

En esta zona se separan las gotitas ms pequeas de lquido que acompaan todava al gas, mediante dispositivos que operan con
fuerzas de choque o fuerza centrfuga. Se las retiene mediante unas almohadillas o mallas tejidas, o tambin mediante placas de
metal corrugadas, desde donde caen a la seccin de lquidos.-

Extraccin de Niebla

d) Seccin de acumulacin de lquido:

Los lquidos que se han ido separando se van acumulando en la parte inferior del recipiente, lo cual requiere de un tiempo mnimo
para que la operacin se efecte. Cuando se alcanza un determinado nivel, se produce la descarga hacia la lnea correspondiente. En
la parte inferior de esta seccin, y especialmente en los separadores verticales, suele colocarse un dispositivo rompe vrtices, con el
fin de evitar la formacin de remolinos en la salida del lquido.-
 Almacenamiento de lquido

EFICIENCIA DE UN SEPARADOR

Si el separador es eficiente en su operacin, el gas captado ser limpio, sin humedad y sin lquidos. A la salida del separador no
deber ensuciar la mano o una placa que se interponga. En caso contrario, si el gas sale sucio, no es eficiente la separacin, lo que
puede deberse a varios factores tales como: alta velocidad de circulacin del fluido (mucho caudal a tratar), temperatura excesiva (se
producen muchos livianos); retenedor de niebla roto o tapado (no retienen las partculas de lquidos) etc.

Si habitualmente un separador entrega un gas limpio y en un determinado momento se produce un rebase o salida de petrleo por la
salida de gas, puede ser que est ingresando ms lquido del que puede tratar o que no sea adecuada la salida de lquidos (mucha
prdida de carga por bajo dimetro en la caera de descarga), o que alguno de los parmetros no estn bien regulados, como por
ejemplo una temperatura ms baja que lo conveniente lo que provoca elevar la viscosidad del petrleo y aumentar las dificultades para
movilizarlo hacia afuera del equipo.

A fin de desempear las funciones para las cuales ha sido diseado, un separador debe cumplir con lo siguiente:

a) Controlar y disipar la energa de la corriente del pozo, a medida que entra al separador

b) Asegurar que las velocidades del lquido y del gas sean lo suficientemente bajas para que tengan lugar la segregacin
gravitacional y el equilibrio vapor-lquido

c) Minimizar la turbulencia en la seccin de gas del separador, y reducir la velocidad

d) Controlar la acumulacin de espumas en el recipiente

e) Eliminar la posibilidad de mezcla de los fluidos separados

f) Proveer una salida para los gases con controles apropiados para mantener la presin de operacin prefijada.

g) Proveer una salida para lquidos con apropiados controles de nivel de lquidos.

h) Proveer puertas y puntos en donde puedan acumularse los slidos, si los hubiera.

i) Proveer vlvulas de alivio para el gas en caso de presiones excesivas, y de salidas de lquido en caso de taponamiento de
las lneas.

j) Poseer el equipamiento necesario (manmetros, termmetros, medidores de nivel con ventanas de vidrio, etc.) para verificar
visualmente las operaciones.-

Adems, de acuerdo con el tipo de fluido y las condiciones de operacin, dentro del recipiente se encontrarn dispuestos de diferentes
maneras, diversos accesorios tales como placas deflectoras, venas enderezadoras de flujo, placas rompeolas, placas rompe vrtices,
tabiques, mallas, ciclones, etc.-
TIPOS DE SEPARADORES

Hay cuatro tipos de separadores usados en la industria: separadores verticales, horizontales de un solo cuerpo, o barril, horizontales
de doble cuerpo, o doble barril, y Separadores esfricos. Cada uno de estos tipos tiene ventajas y desventajas que deben ser tenidas
en cuenta cuando se selecciona un separador. En la tabla 1, ms abajo, aparece una comparacin de las caractersticas de cada uno,
en donde se ha adjudicado nmeros para evaluar la conveniencia, o el mejor desempeo de cada tipo, con el nmero uno indicando el
mejor, y el dos el que le sigue, etc.-

Separador Esfrico

Separador Vertical

Por su forma.-

13 Separadores verticales.

14 Ventajas:

1.- Es fcil mantenerlos limpios, por lo que se recomiendan para manejar flujos de pozos con alto contenido de lodo, arena o cualquier
material slido.

2. El control de nivel de lquido no es crtico, puesto que se puede emplear un flotador vertical, logrando que el control de nivel sea
ms sensible a los cambios.

3.- Debido a que el nivel de lquido se puede mover en forma moderada, son muy recomendables para flujos de pozos que producen
por bombeo neumtico, con el fin de manejar baches imprevistos de lquido que entren al separador.

4.-Hay menor tendencia de revaporizacin de lquidos.

15 Desventajas:

1.-Son ms costosos que los horizontales.

2.-Son ms difciles de instalar que los horizontales.

3.-Se necesita un dimetro mayor que el de los horizontales para manejar la misma cantidad de gas.
16 Separadores Horizontales.

17 Ventajas:

1.-Tienen mayor capacidad para manejar gas que los verticales.

2.-Son ms econmicos que los verticales.

3.-Son ms fciles de instalar que los verticales.

4.-Son muy adecuados para manejar aceite con alto contenido de espuma. Para esto, donde queda la interfase gas-lquido, se
instalan placas rompedoras de espuma.

18 Desventajas:

1.- No son adecuados para manejar flujos de pozos que contienen materiales slidos como arena o lodo, pues es difcil limpiar este
tipo de separadores.

2.- El control de nivel de lquido es ms crtico que en los se paradores verticales.

19 Separadores Esfricos.

20 Ventajas:

1.- Ms baratos que los horizontales o verticales.

2.- Ms compactos que los horizontales o los verticales, por lo que se usan en plataformas costa
afuera.

3.- Son ms fciles de limpiar que los separadores verticales.

4.- Los diferentes tamaos disponibles los hacen el tipo ms econmico

para instalaciones individuales de pozos de alta presin.

21 Desventajas:

1.- Tienen un espacio de separacin muy limitado.

22 Separadores de tres fases.

Estos separadores, adems de separar las fases lquida y gaseosa, separan

el lquido en aceite y agua no emulsionada, tiene lugar por diferencia de densidades. Para esto se proporciona al lquido suficiente
tiempo de residencia y se deposita en un espacio donde no hay turbulencia.

Los separadores de tres fases pueden ser verticales, horizontales y

23 esfricos.

Adems de las secciones y dispositivos con que cuentan los separadores de

lquido y gas, el separador de 3 fases tiene las siguientes caractersticas y accesorios especiales:

a) Una capacidad de lquidos suficiente para proporcionar el tiempo de retencin necesario para que se separe el
aceite y el agua.

b) Un sistema de control para la interfase agua-aceite.

c) Dispositivos de descarga independientes para el aceite y para el agua.

En las Figs. 111.6 y 111.7 se muestran dos esquemas de separadores verticales de 3 fases, con las diferentes formas de control de
nivel de lquidos.

En la Fig. 111.6 se muestra un separador trifsico en que tanto el controlador del nivel total de lquidos, como el de la interfase agua-
aceite, son del tipo de desplazamiento.

El primero regula la descarga del aceite y el segundo la del agua.

Las ventajas que tiene este control de nivel de lquidos, son:

a) Diseo simple, con lo que se facilita el mantenimiento y la limpieza del separador.

b) Los volmenes para retencin del aceite y del agua, se pueden variar fcilmente moviendo los controladores de nivel.

c) El volumen de la seccin de almacenamiento de lquidos disponible, es mayor que cuando se usa alguna de las otras
formas de control.

Las desventajas que tiene la forma de control mostrada en la Fig.III.6 son:

a) En ocasiones falla el controlador de la interfase agua-aceite o la vlvula de descarga del agua, ocasionando que el
aceite y el agua sean descargados a travs de la salida del agua.

b) Se requiere experiencia para operar esta forma de control de nivel.

La forma de control de lquidos mostrada en la Fig.III.6 tambin se puede utilizar en separadores horizontales y esfricos. Sin
embargo, su aplicacin ms adecuada es en separadores verticales, pues la altura de las columnas de aceite y agua, permite que
haya ms separacin entre los flotadores de los controladores de nivel.

En la Fig. 11.1.7, se muestra un control de nivel en la cual el controlador total de lquidos es un vertedero; mientras que, el de la
interfase agua-aceite es del tipo de desplazamiento. La disposicin de estos accesorios permite regular fcilmente la interfase agua-
aceite.

Las desventajas que tiene la forma de control mostrada en la Fig. 111.7, son:
 a) Es difcil proporcionar mantenimiento y limpieza a los separadores.

b) El volumen disponible de la seccin de almacenamiento de lquidos, es substancialmente menor que cuando se

emplea el tipo de control de nivel mostrado en la Fig. 111.6

Segn las fases a separar

Separadores Bifsicos

Estos separadores tienen como principal objetivo separar fluidos bifsicos, tales como gas y petrleo, agua y petrleo

Separadores trifsicos

Los separadores trifsicos se disean para separar tres fases, constituidas por el gas y las dos fases de los fluidos inmiscibles (agua y
petrleo), es decir separar los componentes de los fluidos que se producen en un pozo petrolero

Separadores tetrafsicos

En cuanto a los separadores tetrafsicos podemos decir que en los mismos se ha previsto adicionalmente, una seccin para la seccin
de espuma que suele formarse en algunos tipos de fluidos

Dimensionamiento y seleccin de un separador:

Un separador debe proveer el espacio para que un determinado caudal del fluido que se quiere separar pueda permanecer el tiempo
necesario para que se produzca la separacin. Para ello se debe conocer los siguientes datos:

a) El caudal de lquido (petrleo y agua) en barriles por da (el mnimo y el mximo pico que pueda alcanzarse en un instante).-

b) Caudal de gas, en millones de pies3 por da (MMscfd).

c) Gravedades especficas de petrleo, agua y gas.

d) Tiempo de retencin de los fluidos requerido dentro del separador. El tiempo de retencin es una funcin de las propiedades fsicas
de los fluidos.

e) Temperatura y presin a las cuales va a operar el separador, y presin de diseo del mismo.

f) Si el separador va a ser de dos fases (lquido y gas) o de tres fases (agua, petrleo y gas)

g) Si hay o no impurezas slidas, tales como arenas, o parafinas

h) Si el fluido tiene o no tendencia espumante.

 DESHIDRATACIN DEL GAS NATURAL

Todo gas natural de produccin est totalmente saturado con agua en su fase de vapor, porque proviene de un
yacimiento saturado (en equilibrio) con agua. Adems generalmente el gas contiene CO2 y H2S que se remueven con
soluciones acuosas tales como aminas, carbonato de potasio, etc., que saturan el gas con agua. A fin de remover la mayor
cantidad de agua, es necesario deshidratar el gas por las siguientes razones:

1. Evitar formacin de hidratos.

2. Cumplir con especificaciones como gas de venta.

3. Minimizar corrosin.

Para disear un sistema de deshidratacin se requiere informacin preliminar tal como presin, temperatura,
composicin y rata de flujo de gas. Normalmente el gas est saturado cuando llega a la planta o cuando sale de una unidad de
endulzamiento.

Sin embargo, por lo regular la composicin de entrada se suministra en base seca; por lo tanto, el contenido de
agua del gas hmedo de entrada debe ser determinado.
Adems, con base en la composicin hmeda, debe determinarse la temperatura de hidrato a una presin dada, a fin
de que el gas pueda ser deshidratado lo suficiente

para evitar la formacin de hidratos y cumplir con la especificacin de contenido de agua.

La cantidad de agua a ser removida del gas hmedo o el contenido de agua en el gas seco, depende de cul de las
razones 1 o 2 sea la que controla. En cualquier caso, se establece el contenido de agua en el gas seco que sale, o el
correspondiente punto de roco por agua.

24 Contenido De Agua En El Gas Natural

El contenido de agua de una corriente de gas saturado, se puede determinar bien sea en forma manual o usando un
programa de computador para simulacin de procesos. El mtodo manual que ms frecuentemente se usa en la industria
del gas natural es el uso de la carta de contenido de agua de Mcketta y Wehe, que corresponde a la Fig. 20-3 del GPSA. Sin
embargo, esta carta publicada en 1,958 con base en los datos experimentales disponibles por ese tiempo, est limitada a gases
dulces y no debe ser usada para composiciones de gases agrios mayores de 5% mol (H2S y/o CO2).
 Tanto el H2S como el CO2 contienen ms agua a saturacin que el metano o mezclas de gas natural dulce,
particularmente a presiones por encima de 700 psia a temperatura ambiente; por lo tanto, a presiones por encuna de 700
psia, se debe hacer correccin por H2S y CO2.
Estas correcciones son significativamente ms necesarias a ms altas concentraciones y presiones.

GPSA la correccin por gravedad de gas no debe usarse cuando hay presencia de H2S y CO2, y por el efecto de
ciertos hidrocarburos no siempre es adecuada, especialmente en la prediccin de contenido de agua a presiones por encima de
1,500 psia.

La lnea para formacin de hidratos es aproximada y no debe usarse para predecir condiciones de formacin de
hidratos.
El GPSA tiene dos mtodos simples para determinar el contenido de agua de gases agrios. Sin embargo, el primer
mtodo que consiste en un promedio aditivo de la fraccin mol correspondiente a los contenidos de agua en los constituyentes
dulce y agrio, no es consistente y por lo tanto es insegur
Mtodo de Campbell.
Este mtodo est desarrollado sobre una base terica y aparentemente es confiable; sin embargo, no muestra datos de prueba.

El contenido de agua saturada de una corriente puede tambin ser determinado usando un programa de computador
de simulacin de procesos. En este caso se adiciona agua a la corriente de gas hasta que una pequea fraccin en fase
lquida aparezca. La precisin de los clculos por simulacin depende de lo bien que la base termodinmica modele el
sistema, normalmente se utilizan ecuaciones de estado. Con base en comparaciones recientes de datos experimentales para
gas cido, el contenido de agua que se predice es razonablemente bueno hasta 800 psig, por encima de dicho valor, los
modelos de estado en simuladores comerciales sobrepredicen sustancialmente el contenido de agua.
El manejo del contenido de agua en gas cido es un tema muy complejo. Los datos y mtodos presentados en el GPSA no
deben ser usados para diseo final. Las Figs. 20- 4, 20-5, 20-6 y. 20-7 se basan en datos experimentales. Una determinacin
precisa de contenido de agua requiere un estudio cuidadoso tanto terico como con datos experimentales. En muchos casos
datos experimentales adicionales son la mejor forma

Medicin del Contenido d Agua

Existen varios instrumentos a nivel comercial basados.... en diferentes principios para medir el contenido de agua en el gas; sin
embargo, medir contenidos de agua menores de 20 ppm, w (partes por milln en peso) o puntos de roco menores de -40 F es
muy difcil. Para mayores referencias ver el Cap 2 del Tomo I, donde se muestran los mtodos de Campbell y Bukacek.

Hidratos de gas natural

El hidrato es un slido complejo cristalino estable, con apariencia de hielo pero posee una estructura diferente. Se
forma en sistemas de gas o de lquidos recuperados del gas natural (NGL), cuando el gas o el lquido est en o por debajo
del punto de roco del agua, normalmente cuando hay presencia de agua lquida sin embargo; no necesariamente tiene que
darse esta condicin, pues una vez que el gas este saturado, el agua libre puede pasar directamente de vapor a slido sin
formar lquido. La temperatura de formacin de hidrato a una presin dada depende de la composicin del gas.

Las molculas ms grandes que el n-C4H10 no forman hidratos de Estructuras I y II; sin embargo, estudios recientes
indican que algunas isoparafinas y cicloalcanos ms grandes que el pentano forman hidratos de Estructura H.

Cuando se forman hidratos stos tienden a bloquear tuberas, equipos e instrumentos, restringiendo o interrumpiendo el
flujo. En tomas de presin de medidores e indicadores, producen falsas lecturas de presin y errores de medicin. Una vez
 que se forman los hidratos su remocin es bastante difcil.

Formacin de hidratos de metano.

Contenido de Agua en la Regin de Hidrato

se basa en el supuesto de que la fase de agua condensada es un lquido. Sin embargo, a temperaturas por debajo de la
temperatura de hidrato del gas, la fase condensada ser un slido (hidrato).

El contenido de agua de un gas en equilibrio con un hidrato, ser menor que en equilibrio con un liquido metaestable. Esto
se conoce como la zona de advertencia Warning en la Fig. 20-3 del GPSA. (zona de lneas punteadas).

La formacin de hidratos es un proceso dependiente del tiempo. La rata a la cual se forman los cristales de hidrato depende
de varios factores que incluyen, composicin del gas, presencia de sitios nucleares de cristales en la fase lquida, grado de
agitacin, etc.
Durante esta transicin (perodo de formacin del hidrato), el agua lquida presente se denomina liquido metaestable.
Agua metaestable es agua lquida la cual, en equilibrio existir como un hidrato. En la Fig. 20-13 se muestra el contenido de
agua de un gas en equilibrio con el hidrato y se compara con el contenido de agua metaestable.
El contenido de agua para gases en la regin de hidrato es fuertemente dependiente de la composicin, luego la Fig. 20-13
no debe extrapolarse para otras composiciones.
Cuando se disean sistemas de deshidratacin (particularmente con TEG) para cumplir con especificaciones drsticas
de bajos puntos de roco de agua, se requiere determinar el contenido de agua del gas en equilibrio con un hidrato
usando una

25 Prediccin De Condiciones Para La Formacin De Hidratos

Las condiciones para formacin de hidrato pueden tambin ser calculadas en forma manual o usando un programa
de computador para simulacin de procesos.
Los clculos manuales pueden hacerse con base en los mtodos del GPSA mediante el uso de cartas o
siguiendo un procedimiento de clculo de equilibrio vapor/slido.
En forma similar a como se hizo en los clculos para contenido de agua en el gas, los clculos manuales para
predecir la formacin de hidratos deben ser ajustados para gases agrios. Baille & Wichert desarrollaron una carta para
estimar las condiciones de formacin de hidratos en gas natural agrio, la cual puede tambin usarse en gas dulce. Esta
carta corresponde a la Fig. 20-27 del GPSA.
Con reconocidos programas de computador para simulacin de procesos, es posible estimar buenas condiciones
para formacin de hidratos con desviaciones de alrededor de 2 F.
Generalmente estos programas se pueden usar en forma confiable para diseo, especialmente, cuando el sistema,
 es complicado; como el caso de formacin de hidratos sin que se tenga agua libre condensada del gas, donde se requiere un
modelo de clculo termodinmico riguroso.
Con las Figs. 20-15 a 20-17 se pueden hacer aproximaciones a las condiciones de formacin de hidratos, pero se
producen errores significativos para composiciones diferentes a las usadas para construir dichas cartas, porque las condiciones
a las cuales

26 Inhibicin de Hidratos
La formacin de hidratos puede prevenirse deshidratando tanto el gas como el lquido, para eliminar la formacin de agua
condensada en fase lquida o slida. Sin embargo, en algunos casos este proceso puede no ser prctico o econmico. En estos
casos, la inhibicin puede ser un mtodo efectivo para prevenir la formacin de hidratos.
En la inhibicin se inyecta un glicol o metanol a una corriente de proceso, donde se combina con la fase
condensada acuosa para bajar la temperatura de formacin de hidrato a una presin dada. Tanto el glicol como el metanol
pueden ser

recuperados en la fase acuosa para ser regenerados y reinyectados. Para procesos de inyeccin continua hasta - 40 F,
normalmente los glicoles ofrecen unas ventajas econmicas comparadas con la recuperacin de metanol por destilacin.

Sin embargo, a temperaturas criognicas por debajo de - 40 F, el metanol se favorece por su baja viscosidad lo que
facilita su separacin del hidrocarburo por gravedad y porque la viscosidad del glicol se vuelve excesiva dificultando la
separacin efectiva. Es de anotar que normalmente el metanol se inyecta puro.
Los glicoles usados para inhibir hidratos son el etilen (EG), dietilen (DEG) y trietilen (TEG) glicol, siendo el ms popular
el etilen glicol por su bajo costo, baja viscosidad y baja solubilidad en hidrocarburos lquidos. En las Figs. 20-30 a 20-41 del
GPSA se dan las propiedades fsicas para los glicoles ms comunes y para mezclas glicol agua. En la Fig. 20-42 se
suministra informacin para glicoles puros y metanol.
Para que la inhibicin sea efectiva, el inhibidor debe estar presente en el punto exacto en el cual el gas hmedo
es enfriado a su temperatura de hidrato. Por ejemplo, en plantas de refrigeracin, glicol se inyecta en forma de roco a la entrada
del lado de los tubos del intercambiador gas - gas, y cuando el agua condensa, el inhibidor est presente para mezclarse con
ella y prevenir la formacin de hidratos.
La inyeccin debe ser de forma tal que permita una buena distribucin a travs de cada tubo o placas, en intercambiadores
de calor operando por debajo de la temperatura de hidrato del gas.
Soluciones glicol - agua e hidrocarburos lquidos, pueden formar una emulsin cuando se agitan o cuando se
expanden de alta a baja presin como en una vlvula de expansin JT. Para conseguir una completa recuperacin del glicol

diluido para posterior regeneracin y reinyeccin, debe hacerse un diseo cuidadoso del separador.

El regenerador en un sistema de inyeccin de glicol debe operarse para producir una solucin de glicol
regenerado, cuyo punto de congelacin est por debajo de la mnima temperatura encontrada en el sistema. Una
concentracin tpica est entre 75 y 80% en peso. En la Fig. 20-44 se muestra el punto de congelacin para soluciones glicol
agua a varias concentraciones.

La cantidad de inhibidor a ser inyectada debe considerar no solo la requerida para evitar congelamiento, sino la
necesaria para estar en la fase de vapor en equilibrio y la que se disuelve en el hidrocarburo liquido. La presin de vapor
del metanol es lo suficientemente alta para que cantidades significativas se vaporicen.

Las prdidas de metanol por evaporacin se pueden estimar de la Fig. 20-51, la cual est extrapolada para valores de
presin por encima de 700 psia. Con dicha figura se puede subestimar las prdidas de metanol en la fase de vapor para
altas presiones. Para el glicol las prdidas por evaporacin son muy pequeas y generalmente se ignoran en los clculos.
Las prdidas de inhibidor en la fase de hidrocarburo lquido son ms difciles de predecir. La solubilidad depende
fuertemente de las composiciones tanto de la fase de agua como de la fase de hidrocarburo.
 27 Proceso De Deshidratacin Con Glico
Cuando la inhibicin de hidratos no es factible o prctica, se usa el proceso de deshidratacin que puede ser con un
desecante lquido o slido; aunque usualmente es ms econmico el proceso con lquido, cuando se cumple con las
especificaciones de deshidratacin requeridas.
El glicol ms comnmente usado para deshidratacin del gas natural es el trietilen glicol (TEG) con el cual se
pueden alcanzar contenidos de agua de 4 lb/MMscf que no son posibles con otros glicoles.
Los otros glicoles que pueden usarse son el dietilen glicol (DEG) con el cual se puede llegar a un contenido de agua de
7 lb/MMscf y el tetraetilen glicol (TREG).
El glicol regenerado se bombea al plato de cima de la torre absorbedora y a medida que fluye hacia abajo, va
absorbiendo agua del gas que fluye en contracorriente desde el plato de fondo.
Por el fondo de la absorbedora sale una mezcla agua - glicol rico que pasa por el serpentn condensador de reflujo y va
al tanque "flash", en el cual se separa la mayor parte del gas disuelto.
La mezcla acuosa de glicol pasa por el intercambiador de calor glicol rico - glicol pobre y va a la torre regeneradora
en la cual, el agua absorbida se destila del glicol por aplicacin de calor, a presin muy cercana a la atmosfrica.
El glicol pobre regenerado fluye a travs del intercambiador de calor glicol rico glicol pobre y se recicla con bomba
a la torre absorbedora, mediante enfriamiento previo.

Diagrama de flujo de proceso Unidad de deshidratacin con glicol

 En este captulo se manejaran las diferentes tecnologas usadas para el fin de deshidratar el gas.

28 SeparadorDe Entrada
Una buena prctica es instalar un separador para el gas de entrada, aun si la unidad de deshidratacin est cerca
al separador de produccin. Se busca poder separar cantidades grandes de agua fresca o salada, hidrocarburos,
qumicos de tratamientos o inhibidores de corrosin, a fin de evitar su paso a la absorbedora o contactara, pues aun
pequeas cantidades de estos materiales, causan prdidas excesivas de glicol debido a la formacin de espuma, reducen la
eficiencia e incrementan el mantenimiento.

29 Absorbedora
Es una vasija que puede ser de platos de burbujeo, de vlvulas o con empaque que promueve el proceso de absorcin de agua
del gas natural en una solucin de glicol.

30 Tambor Flash
En este tambor la mayor parte del gas natural disuelto se separa de la solucin de glicol rico y se enva a gas
combustible. La presin de operacin debe ser lo suficientemente baja para promover la separacin del gas, pero a la vez
 lo suficientemente alta para que pueda entrar al sistema de gas combustible.

31 Regeneradora O Despojadora De Agua

La despojadora contiene una seccin de serpentn en la cima de la columna, a travs de la cual fluye glicol rico para
enfriar los vapores que suben de la parte inferior.
Esto genera un reflujo que minimiza las prdidas de glicol en el vapor de agua despojada. Por debajo de la boquilla
y distribuidor de entrada del glicol rico, se encuentra una seccin empacada usualmente con sillas de cermica.

32 Rehervidor

El Rehervidor tiene que ser diseado para suministrar el calor adecuado para elevar la temperatura del glicol rico al
nivel requerido para su regeneracin. La temperatura del TEG no debe ser superior a 400 F para evitar su descomposicin.

33 Bomba De Glicol

Esta bomba circula el glicol a travs de los equipos. Puede ser manejada por motor elctrico o con gas a alta
presin. Si se bombea glicol en exceso, no se alcanza la temperatura requerida de regeneracin en el rehervidor.

Planta de deshidratacin con desecante Slido.-

El uso de absorbentes slidos es una prctica comn, para lo cual se requiere que el gas hmedo saturado se ponga
en contacto con una substancia slido que tiene gran afinidad por el agua, como la slica gel, la almina y los tamices
moleculares. Eventualmente cada uno de estos materiales alcanza su capacidad de adsorcin y tiene que ser regenerado.
Este proceso requiere dos o ms torres adsorbedoras operando en un ciclo en paralelo, como puede verse en la Figura
20-66 del GPSA que es un sistema de dos torres. Una est en operacin de adsorcin de agua del gas, mientras que la otra
est en regeneracin y enfriamiento. Tpicamente un ciclo de adsorcin est entre 8 y 10 horas, el de regeneracin 5 horas y el
de enfriamiento entre 3 y 5 horas.

Generalmente las unidades con desecante slido son ms costosas que las unidades con glicol. Por lo tanto, su uso est
limitado a aplicaciones de gases con alto contenido de H2S, requerimientos de muy bajos valores de punto de roco como en
procesos criognicos (valores requeridos de puntos de roco de 70 F a 150 F y ms bajos), y casos especiales como gases
que contienen oxgeno.

34 Planta de Deshidratacin con TEG

La absorcin por TEG es la ms comn en las plantas gasferas de todo el mundo, debido a su alto
rendimiento y eficiencia. Por ello se utiliza en la planta Carrasco deshidratacin por glicol y cribas moleculares. El glicol
(Trietilen-Glicol TEG), en su proceso de absorcin para la deshidratacin del gas, presenta dos sistemas que son:
Sistema de Glicol Pobre.- Es el glicol puro, de fbrica o ya regenerado que mantiene un alto porcentaje de su
pureza inicial (9698%), est en el tanque de surgencia del circuito de regeneracin, de donde a un determinado caudal y
temperatura va hacia la torre contactora a cumplir con su funcin de absorcin.
Sistema de Glicol Rico.- Es el glicol que ha sobresaturado sus molculas con agua presente en el gas que fluye en
sentido inverso en la torre contactora, tiene una pureza de 91-93% aproximadamente; Luego sufre un proceso de
regeneracin para adquirir sus condiciones inciales y llegar al tanque surgencia e iniciar un nuevo ciclo.

EL PROCESO DE TEG.
La corriente de gas que sale de la planta de amina al 0% de CO2, se dirige hacia la torre de absorcin (T-01) y (T-02), en
el cul se produce una deshidratacin del gas donde un gas saturado con agua entre 6 4,5 Lb/MPCD contenido de agua.

El trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente

con el gas es filtrado, regenerado en los tanques de calentamiento
y vaporizacin a 350 F y bombeado a la torre.

El gas parcialmente deshidratado pasa por el separador horizontal

V-05, el cul separa partes de glicol que pudo

arrastrar el gas, para ir a las cribas moleculares y absorber el porcentaje sobrante de agua.

El glicol es sometido a calentamiento en el equipo regenerador, el cual emplea gas como combustible. De esta
forma se logra la evaporizacin del agua presente, obteniendo glicol pobre en agua, el cual es reintroducido en el sistema
por medio de las bombas a pistn, las cuales alcanzan presiones de hasta 1160 Psi y 100 F. El contenido de agua a la salida
de la corriente de gas de la torre contactora de glicol es de 6,8 Lbs/MPCN.
Tambin la absorcin por TEG, cuenta con un ciclo de regeneracin del mismo, el gas que sale de la torre
contactora, se denomina glicol rico, este inicialmente va hacia la bomba, la cual permite bombear hacia un tanque de
calentamiento y vaporizacin a 375 F, donde se evapora el agua atrapada y el gas que se encuentra en solucin se va a un
tanque de flasheo, donde es separado.

El TEG de ah va hacia unos filtros mecnicos y posteriormente pasa a un filtro de carbn activado, para finalizar en un
tanque de almacenamiento, de este sale el TEG pobre que inicialmente pasa por un intercambiador Aire - TEG, para despus
iniciar el ciclo de nuevo ingresando a la torre contactora de glicol.

34.1.1.1 Proceso TEG.

La deshidratacin con glicol involucra la absorcin del agua del gas natural por el glicol a presin alta y temperatura baja
y la reconcentracin del glicol a presin baja y temperatura alta.
El secado ocurre en el absorbedor. El resto de los equipos eliminan el agua del glicol para reciclarla, este proceso es un
ciclo cerrado.
Una de las causas para la prdida del glicol es la regeneracin, para ello se debe tomar en cuenta varios cuidados, no solo
para reducir las prdidas, sino tambin para evitar su deterioro, stos pueden ser:

PH bajo
 Demasiado alta la temperatura de regeneracin del glicol Contaminaciones de todo
tipo

Formacin de espuma

A continuacin se muestra el interior de la torre contactora de glicol junto con sus partes internas ms importantes y
necesarias de recalcar.

A continuacin se muestra el interior de la torre contactora de glicol junto con sus partes internas ms importantes y
necesarias de recalcar.