Anda di halaman 1dari 15

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS HASANUDDIN
2015

KATA PENGANTAR

Puji syukur kita panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas limpahan rahmat dan

hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan makalah Proses Manufaktur ini tepat pada

waktunya. Makalah ini disusun untuk memenuhi tugas dalam perkuliahan Proses Manufaktur

semester awal. Makalah ini membahas mengenai Proses Metalurgi Serbuk.

Kami mengucapkan banyak terima kasih kepada bapak dosen atas segala arahan dan

bimbingan sehingga kami dapat menyelesaikan makalah ini.

Penulis berharap makalah ini dapat memberi manfaat kepada pembaca dan utamanya

kepada penulis sendiri. Penulis menyadari, bahwa masih banyak kesalahan dan kekurangan pada

makalah ini. Hal ini Karena keterbatasan kemampuan dari penulis. Oleh karena itu, penulis

mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua pihak guna penyempurnaan

makalah ini.

Makassar, 22 Novembr 2015


Penyusun

DAFTAR ISI

Halaman Judul ......................................................................................................

Kata Pengantar ...................................................................................................... i

Daftar Isi ............................................................................................................... ii

Bab I Pendahuluan ................................................................................................ 1

I.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1

I.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2

I.3 Tujuan ...................................................................................................... 2

Bab II Pembahasan ............................................................................................... 3

II.1 Pengertian Metalurgi Serbuk .................................................................. 3

II.2 Proses Metalurgi Serbuk ......................................................................... 4

II.2.1 Sifat dan Cara Pembuatan Serbuk ............................................................... 4

II.2.2 Mekanisme Pembentukan ........................................................................... 8

Bab III Penutup ..................................................................................................... 16

III.1 Kesimpulan ............................................................................................ 16

III.2 Saran ...................................................................................................... 17

Daftar Pustaka ....................................................................................................... 18


BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Pasir besi merupakan sumber daya alam yang banyak terdapat di Indonesia. Pasir besi
banyak ditemukan di pantai selatan Pulau Jawa dan salah satunya di daerah Kulon Progo.
Pasir besi dapat dimanfaatkan dalam industri baja karena pasir besi banyak mengandung
besi (Fe) sebagai bahan baku pembuatan baja. Pasir besi juga banyak mengandung mineral-mineral
magnetik seperti magnetit (Fe3O4), hematit ( Fe2O3), dan maghemit ( - Fe2O3) sehingga
pasir besi dapat digunakan di dalam industri lain. Magnetit dapat digunakan sebagai bahan dasar
pembuatan tinta kering / toner yang biasa digunakan di dalam mesin fotokopi dan printer laser.
Maghemit adalah bahan utama pembuatan pita kaset. Ketiga mineral tersebut juga dapat digunakan
dalam industri pembuatan magnet permanen.
Dalam pengolahannya, logam atau serbu logam memiliki berbagai macam cara, salah
satunya yaitu metalurgi serbuk, dimana metalurgi serbuk sendiri merupakan teknik pengolahan
logam untuk menghasilkan produk komersial dengan menggunakan serbuk logam melalui proses
penekanan dan pemanasan (sinter). Serbuk dapat terdiri dari campuran serbuk logam dengan
serbuk non-logam.
Proses produksi logam secara metalurgi serbuk sudah cukup dikenal sekitar abad ke 18.
Namun pada saat itu logam yang paling banyak diproduksi dengan proses ini sebatas emas dan
perak. Hal itu mungkin dikarenakan logam ini memilki sifat komersial yang tinggi dan
membutuhkan waktu yang paling lama dalam prosesnya. Dan ketika mesin pres tekan mulai
dipergunakan, yakni pada sekitar tahun 1870, metalurgi serbuk berkembang kepada bahan-bahan
logam lainnya.

I.2 Rumusan Masalah


1. Apa yang dimaksud proses metalurgi serbuk ?
2. Bagaimana proses metalurgi serbuk ?
3. Apa kelebihan dan kekurangan metalurgi serbuk ?
I.3 Tujuan
1. Untuk mengetahui pengertian metalurgi serbuk
2. Untuk mengetahui tata cara proses metalurgi serbuk
3. Untuk mengetahui kelebihan dan kekurangan metalurgi serbuk

BAB II
PEMBAHASAN
II.1 Pengertian Metalurgi Serbuk
Metalurgi serbuk ialah teknik pembentukan dan penghasilan yang terdiri daripada tiga tahap
pemprosesan. Pertama, bahan utama iaitu serbuk fizikal, dibahagi kepada banyak zarah individu
kecil. Kemudian, serbuk disuntik ke dalam acuan atau dimasukkan melalui dai untuk
menghasilkan struktur jelekat lemah (melalui pengimpalan sejuk) amat hampir dengan dimensi
objek akhir yang hendak dihasilkan. Tekanan sekitar 10-50 tan setiap inci persegi biasanya
digunakan. Juga, bagi mencapai nisbah tekanan yang sekata bagi barangan lebih rumit, ia sering
kali perlu menggunakan penebuk lebih rendah bersama penebuk atas. Akhirnya, bahagian akhir
dibentuk dengan mengenakan tekanan, suhu tinggi, masa set panjang (semasa mana pengimpalan
diri berlaku), atau sebarang gabungan di atas.
Dua teknik utama yang digunakan bagi membentuk dan menyatukan serbuk adalah
pensinteran dan acuan suntikan logam. Kemajuan baru menjadikan ia boleh menggunakan teknik
pengilangan pantas yang menggunakan serbuk logam bagi menghasilkan keluaran. Disebabkan
dengan teknik ini serbuk dicairkan dan tidak sinterkan kekuatan mekanikal lebih baik boleh
dicapai.
Serbuk logam jauh lebih mahal harganya dibandingkan dengan logam padat dan prosesnya,
yang hanya dimanfaatkan untuk produksi massal sehingga memerlukan die dan mesin yang mahal
harganya. Harga yang cukup mahal ini dapat dibenarkan berkat sifat-sifat khusus yang dimiliki
benda jadi. Beberapa produk hanya dapat dibuat melalui proses serbuk; produk lainnya mampu
bersaing dengan proses lainnya karena ketepatan ukuran sehingga tidak diperlukan penyelesaian
lebih lanjut. Serbuk emas dan perak serta yang lainnya telah lama dikenal dan penemuan pres tekan
lainnya terlihat pada gambar 2.1 menggalakkan perkembangan metalurgi serbuk.
Gambar 2.1. Pres tekan yang digunakan sekitar tahun 1870

II.2 Proses Metalurgi Serbuk

II.2.1 Sifat dan Cara Pembuatan Serbuk


Sebelum kita mengathui tentang proses pembentukan logam dengan matalurgi serbuk,
terlebih dahulu kita megetahui sifat-sifat khusus dari serbuk logam itu sendiri.
Ukuran partikel, bentuk dan distribusi ukuran serbuk logam, mempengaruhi karakter dan
sifat fisis dari benda yang dimampatkan. Serbuk dibuat menurut spsifikasi antara lain bentuk,
kehalusan, distribusi ukuran partikel, mampu alir (flowability), sifat kimia, mampu tekan
(compressibility), berat jenis semu dan sifat-sifat sinter.
1. Bentuk
Bentuk partikel serbuk tergantung pada cara pembuatannya, dapat bulat, tidak teratur, dendritik,
pipih atau bersudut tajam.
2. Kehalusan
Kehalusan berkaitan erat dengan ukuran butir dan ditentukan dengan mengayak serbuk dengan
ayakan standar atau dengan pengukuran mikroskop. Ayakan standar berukuran mesh 36 - 850m
digunakan untyk mengecek ukuran dan menentukan distribusi ukuran pertikel dalam daerah
tertentu.
3. Sebaran Ukuran Partikel
Dengan sebaran ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari setiap ukuran standar dalam serbuk
tersebut. Pengaruh sebaran terhadap mampu alir, berta jenis semu dan porositas produk cukup
besar. Sebaran tidak dapat diubah tanpa mempengaruhi ukuran benda tekan.
4. Mampu Alir
Mampu alir merupakan karakteristik yang menggambarkan sifat alir serbuk dan kemampuan
memenuhi ruang cetak. Dapat digambarkan sebagai laju alir melalui suatu celah tertentu.
5. Sifat Kimia
Terutama menyangkut kemurnian serbuk, jumlah oksida yang diperbolehkan dan kadar elemen
lainnya.
6. Kompresibilitas
Kompresibilitas adalah perbandingan volume serbuk semula dengan volume benda yang ditekan.
Nilai ini berbeda-beda dan dipengaruhi oleh distribusi ukuran dan bentuk butir. Kekuatan tekan
mentah tergantung pada kompresibilitas.
7. Berat Jenis Curah
Berat jenis curah atau berat jenis serbuk dinyatakan dalam kilogram per meter kubik. Harga ini
harus tetap, agar jumlah serbuk yang mengisi cetakan setiap waktunya tetap sama.
8. Kemampuan Sinter
Sinter adalah proses pengikatan partikel melalui proses pemanasan.
Bila disingkat sbb. SKKBBD-MA-MS :
Kompresibil l B. jenis Distribu Mampu Mampu
Sifat kimia Kehalusan Bentuk
itas curah si size Alir Sinter
Kemurnian Distribusi Proses Cara Dalam Ukuran Daya Mampu
serbuk ukuran Pengayaka buat kg/m3 benda memenuh ikat
J. oksidasi Bentuk butir n nya Harus tekan i ruang partikel
diperboleh sama cetak saat proses
kan dalam prtikel pemana san
Kadar tiap (sinter)
elemen prosesny
lainnya a
Tabel 2.1 Sifat-sifat serbuk logam
Adapun cara pembuatan serbuk sebagai berikut:

1. Pemesinan akan menghasilkan partikel yang kasar dan digunakan untuk membuat serbuk
magnesium. Proses penggilingan dengan memanfaatkan berbagai macam mesin penghancur,
mesin giling dan mesin tumbuk dapat menghancurkan berbagai jenis logam. Bahan yang rapuh
dapat dihaluskan an dihancurkan dengan cara ini. Proses ini juga dimanfaatkan pada pembuatan
zat pigmen dari bahan yang duktil dan diperoleh partikel berbentuk serpih. Biasanya ditambahkan
minyak untuk mengecah penggumpalan. Shotting adalah operasi dimana logam cair dituangkan
melalui suatu saringan atau lubang disusul dengan pendinginan dalam air. Proses ini menghasilkan
partikel yang bulat atau lonjong. Logam pada umumnya dapat dishot namun kerap kali ukuran
partikel yang dihasilkan terlalu besar. Atomisasi atau penyemprotan logam, merupakan suatu cara
yang baik untuk membuat serbuk dari logam suhu rendah seperti timah hitam, aluminium, seng
dan timah putih. Bentuk partikel tidak teratur dan ukurannya berbeda-beda. Proses ini disebut
granulasi tergantung pada pembentukan oksida pada permukaan partikel selama prose
pengadukan,
2. Pengendapan elektrolit (electrolytic deposition) adalah cara yang umum diterapkan untuk
mengolah besi, perak, tantalum dan beberapa jenis logam lainnya. Untuk membuat serbk besi
digunakan elektroda plat baja yang dipasang sebagai anoda dalam tangki yang mengandung
elektrolit. Plat baja tahan karat ditempatkan dalam tangki sebagai katoda dan besi mengendap
dalam elektroda tersebut. Digunakan arus searah dan setelah 48 jam, diperoleh endapan setebal
2 mm. Plat katoda kemudian dikeluarkan dan besi elektrolitik dikeruk. Besi yang sangat rapuh ini
dicuci lalu disaring. Serbuk diambil untuk pelunakan. Pada proses reduksi, oksida logam direduksi
menjadi serbuk dengan mengalirkan gas pada suhu di bawah titik cair. Untuk serbuk besi, biasanya
digunakan kerak, suatu oksida besi. Oksida in dicampur dengan serbuk kokas dan dimasukkan ke
dalam tanur putar. Pada ujung pelepasan, campura ini dipanaskan sampai 1050C, hal ini
menyebabkan karbon bereaksi dengan oksigen yang terdapat dalam oksida besi. Terbentuklah gas
yang dialirkan keluar. Besi yang tertinggal cukup murni dan berbentuk spons. Serbuk logam
lainnya seperti wolfram,molibden, nikel dan kobalt dibuat dengan proses yang sama.
Cara produksi yang lain diikuti presipitasi, kondensasi, dan proses kimia telah dikembangkan
untuk menghasilkan serbuk logam.
Beberapa cara fisis dan kimia yang digunakan secara garis besar diberikan oleh diagram berikut
(PPPPEesss Atom ngeShott.) :

Permesinan hasilkan partikel yang kasar u/ membuat serbuk magnesium


Penggilingan dengan berbagai jenis mesin yg dapat menghancurkan berbagai jenis logam

Pengendapan Elektrolit megolah perak, besi , tantalum, dll.


Proses reduksi reaksikan C2 + O2 yang ada dalam oksida besi.
Atomisasi penyemprotan logam u/ membuat serbuk logam bersuhu rendah
Shotting logam cair dituang melalui saringan kemudian di-dinginkan dengan air

Diagram 2.2. Berbagai cara pembuatan serbuk

II.2.2 Mekanisme Pembentukan


Langkah-langkah yang harus dilalui dalam metalurgi serbuk, antara lain:
1. Preparasi material
2. Pencampuran (mixing)
3. Penekanan (kompaksi)
4. Pemanasan (sintering)
Proses pemanasan yang dilakukan harus berada di bawah titik leleh serbuk material yang
digunakan setiap proses dalam pembuatan metalurgi serbuk sangat mempengaruhi kualitas akhir
produk yang dihasilkan material komposit yang dihasilkan dari proses metalurgi serbuk adalah
komposit isotropik, yaitu komposit yang mempunyai penguat (filler) dalam klasifikasi partikulet.
keuntungan proses metalurgi serbuk, antara lain:
o Mampu melakukan kontrol kualitas dan kuantitas material
o Mempunyai presisi yang tinggi
o Selama pemrosesan menggunakan suhu yang rendah
o Kecepatan produk tinggi
o Sangat ekonomis karena tidak ada material yang terbuang selama pemrosesan
Keterbatasan metalurgi serbuk, antara lain:
o Biaya pembuatan yang mahal dan terkadang serbuk sulit penyimpanannya
o Dimensi yang sulit tidak memungkinkan, karena selama penekanan serbuk logam tidak mampu
mengalir ke ruang cetakan
o Sulit untuk mendapatkan kepadatan yang merata
Pencampuran Serbuk (Mixing)
Pencampuran serbuk dapat dilakukan dengan mencampurkan logam yang berbeda dan material-
material lain untuk memberikan sifat fisik dan mekanik yang lebih baik. Pencampuran dapat
dilakukan dengan proses kering (dry mixing) dan proses basah (wet mixing). Pelumas (lubricant)
mungkin ditambahkan untuk meningkatkan sifat powders flow. Binders ditambahkan untuk
meningkatkan green strenghtnya seperti wax atau polimer termoplastik.
Serbuk dari logam yang berbeda dan bahan yang berbeda dapat dicampur dengan tujuan untuk
memberikan sifat fisik dan mekanik khusus pada produk. Campuran yang tepat adalah
mementingkan untuk memastikan keseragaman sifat mekanis di seluruh bagian. Bahkan ketika
satu logam yang digunakan, serbuk dapat beragam dalam ukuran dan bentuknya, karenan harus
dicampur untuk mendapatkan keseragaman dari bagian ke bagian. Campuran serbuk harus
berdasarkan keadaan yang dikendalikan dengan tujuan untuk menghindari kontaminasi atau
kemerosotan. Kemerosotan disebabkan dengan campuran yang terlalu banyak, yang dapat
mengubah bentuk partikel. Serbuk dapat dicampur dalam udara dengan kelembaman atmosfir
(untuk menghindari oksidasi), atau dalam cairan.
Penekanan/Compaction (Powder consolidation)
Compaction adalah salah satu cara untuk memadatkan serbuk menjadi bentuk yang diinginkan.
Tujuan pemadatan adalah untuk mendapatkan bentuk yang diperlukan, densitas dan hubungan
partikel ke partikel dan untuk emmbuat bagiannya sangat kuat untuk proses selanjutnya. Serbuk
(feedstock) diberikan kedalam cetakan dengan aliran dan diatas penurunan pada cetakan. Tekanan
yang digunakan ditekan secara hidraulis atau mekanis, dan proses biasanya dilakukan pada suhu
ruang, walaupun dapat dilakukan pada suhu tinggi. Terdapat beberapa metode penekanan,
diantaranya, penekanan dingin (cold compaction) dan penekanan panas (hot compaction). Cold
compaction yaitu memadatkan serbuk pada tempetatur ruang dengan 100-900 Mpa untuk
menghasilkan green body.
Proses cold pressing terdapat beberapa macam antara lain:
1. Die Pressing : penekanan yang dilakukan pada cetakan yang berisi serbuk
2. Cold isotactic pressing : penekanan pada serbuk pada temperature kamar yang memiliki
tekanan yang sama dari setiap arah.
3. Rolling : penekanan pada serbuk metal dengan memakai rolling mill.

Gambar 2.2 Pressing

Penekanan terhadap serbuk dilakukan agar serbuk dapat menempel satu dengan lainnya sebelum
ditingkatkan ikatannya dengan proses sintering. Dalam proses pembuatan suatu paduan dengan
metode metalurgi serbuk, terikatnya serbuk sebagai akibat adanya interlocking antar permukaan,
interaksi adesi-kohesi, dan difusi antar permukaan. Untuk yang terakhir ini (difusi) dapat terjadi
pada saat dilakukan proses sintering. Bentuk benda yang dikeluarkan dari pressing disebut bahan
kompak mentah, telah menyerupai produk akhir, akan tetapi kekuatannya masih rendah. Kekuatan
akhir bahan diperoleh setelah proses sintering.

Pemanasan (Sintering)
Sintering adalah salah satu tahapan metodologi yang sangat penting dalam ilmu bahan, terutama
untuk bahan keramik. Selama sintering terdapat dua fenomena utama, yaitu pertama adalah
penyusutan (shrinkage) yaitu proses eliminasi porositas dan yang kedua adalah pertumbuhan
butiran. Fenomena yang pertama dominan selama pemadatan belum mencapai kejenuhan, sedang
kedua akan dominan setelah pemadatan mencapai kejenuhan. Parameter sintering diantaranya
adalah temperatur, waktu penahanan, kecepatan pendinginan, kecepatan pemanasan dan atmosfir.
Sintering biasanya digunakan pada sampel pada temperatur tinggi. Dalam terminologi teknik
istilah sintering digunakan untuk menyatakan fenomena yang terjadi pada produk bahan, padat
dibuat dari bubuk, baik logam / non logam. Sebuah kumpulan partikel dengan ukuran yang tepat
(biasanya diameter beberapa mikro atau lebih kecil) dipanaskan sampai suhu antara dan titik
leleh, ini dalam orde menit selama perlakuan ini partikel-partikel tergabung bersama-sama.
Dari segi cairan, sintering dapat menjadi dua, yaitu sintering fasa padat dan sintering fasa cair.
Sintering dengan fasa padat adalah sintering yang dilaksanakan pada suatu temperatur yang telah
ditentukan, dimana dalam bahan semuanya tetap dalam fasa padat. Proses penghilagan porositas
dilakukan melalui transport massa. Jika dua partikel digabung dan dipanaskan pada suhu tertentu,
dua partikel ini akan berikatan bersama-sama dan akan membentuk neck. Pertumbuhan disebabkan
oleh transport yang meliputi evaporasi, kondensasi, difusi. Lingkungan sangat berpengaruh karena
bahan mentah terdiri dari partikel kecil yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena
itu lingkungan harus terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya lapisan
oksida pada permukaan selama proses sinter.

Pemanasan kompak mentah sampai temperatur tinggi disebut sinter. Pada proses sinter, benda
padat terjadi karena terbentuk ikatan-ikatan. Panas menyebabkan bersatunya partikel dan
efektivitas reaksi tegangan permukaan meningkat. Dengan kata lain, proses sinter menyebabkan
bersatunya partikel sedemikian rupa sehingga kepadatan bertambah. Selama proses ini
terbentuklah batas-batas butir, yang merupakan tahap rekristalisasi. Disamping itu gas yang ada
menguap. Temperatur sinter umumnya berada pada 0.7-0.9 dari temperatur cair serbuk utama.
Waktu pemanasan berbeda untuk jenis logam berlainan dan tidak diperoleh manfaat tambahan
dengan diperpanjangnya waktu pemanasan. Lingkungan sangat berpengaruh karena bahan mentah
terdiri dari partikel kecil yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena itu
lingkungan harus terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya lapisan
oksida pada permukaan selama proses sinter.
Gambar 2.3. Sintering
Sintering berlanjutan, yang digunakan untuk sebagian besar produksi, memiliki tiga ruang, antara
lain :
1. Ruang yang dibakar untuk menguapkan bahan minyak pelumas dengan tujuan
untuk meningkatkan kekuatan ikatan dan mencegah keretakan.
2. Ruang bersuhu tinggi untuk sintering.
3. Ruang pendigin.
Untuk mendapatkan sifat yang optimum, pengendalian yang tepat dari suhu ruang permukaan
sesuatu yang penting untuk keberhasilan sintering. Atmosfir oksigen bebas penting untuk
mengendalikan karburisasi dan dekarburisasi dari pemadatan besi dan untuk mencegah oksidasi
serbuk. Ruang hampa biasanya digunakan untuk sintering campuran logam dan baja tahan karat.
Gas paling umum digunakan untuk sintering hydrogen, dipisahkan atau dibakar ammonia,
sebagian gas hidrokarbon dibakar dan nitrogen
Mekanisme sintering adalah kompleks dan tergantung pada komposisi logam partikel sebagaimana
parameter pemrosesan. Mekanisme sintering adalah difusi, tahapan transport dan sintering tahapan
cairan. Suhu meningkat, dua partikel serbuk berdekatan mulai membentuk ikatan dengan
mekanisme difusi hasil dari ini, kekuatan, densitas, daktilitas, konduktivitas listrik dan panas dari
pemadatan meningkat. Pada waktu yang sama, pemadatan menyusut. Karenanya kelonggaran
harus dibuat untuk penyusutan ketika dilakukan pengecoran
Mekanisme sintering kedua adalah transport tahapan uap air. Karena bahan yang dipanasi sangat
dekat dengan suhu pengecoran, atom logam akan melepaskan fase uap dari partikel-partikel. Pada
geometri konvergen (interface dari dua partikel), suhu pengecoran lebi tinggi dan tahapan uap air.
Karenanya interfas tumbuh dan menguat ketika masing-masing partikel menyusut secara
keseluruhan.
Finishing
Pada saat finishing porositas pada fully sintered masih signifikan (4-15%). Untuk meningkatkan
properties pada serbuk diperlukan resintering, dan heat treatment. (Hirschhorn, 1969).
Dengan tujuan untuk peningkatan sifat dari produk, atau untuk memberikan karakteristik khusus,
beberapa pengoperasian tambahan dapat dilakukan setelah proses sintering.
Bagian logam serbuk dapat ditujukan untuk proses finising seperti di bawah ini
-Pemrosesan enggan mesin : untuk berbagai sifat geometris dengan penggilingan, pengeboran dan
penyadapan (untuk menghasilkan lubang).
- Penggilingan : Untuk meningkatkan keakuratan dimensi dan permukaan
- Pelapisan : Untuk meningkatkan penampilan dan untuk korosi
- Perlakuan panas : Untuk meningkatkan kekerasan dan kekuatan

II.3 Kelebihan dan Kekurangan Metalurgi Serbuk


Proses metalurgi serbuk memiliki banyak keuntungan antara lain:
a. Efisiensi pemakaian bahan yang sangat tinggi dan hampir mencapai 100%.
b. Tingkat terjadinya cacat seperti segregasi dan kontaminasi rendah.
c. Stabilitas dimensi sangat tinggi.
d. Kemudahan dalam proses standarisasi dan otomatisasi.
e. Tidak menimbulkan tekstur pada produk.
f. Besar butir mudah dikendalikan.
g. Mudah dalam pembuatan produk beberapa paduan khusus yang susah didapatkan dengan proses
pengecoran.
h. Porositas mudah dikontrol.
i. Cocok untuk material dengan kemurnian tinggi.
j. Cocok untuk pembuatan material komposit dengan matrik logam.

Metalurgi serbuk juga memiliki kekurangan sebagai berikut:


a. Sulit untuk mendapatkan produk homogen dengan kepadatan merata.
b. Biaya pembuatan mahal dan terkadang serbuk sulit penyimpanannya.
c. Kemurnian kurang. Meskipun serbuk yang digunakan murni namun karena luas permukaan serbuk
relatif tinggi dibanding serbuk sehingga mudah teroksidasi, dalam hal ini oksidasi dianggap
kontaminasi.
d. Dimensi yang sulit tidak memungkinkan karena selama penekanan serbuk logam tidak mampu
mengalir ke ruang cetakan/die.

BAB III
PENUTUP
III.1 Kesimpulan
Sesuai dengan uraian diatas, maka dapat ditarik kesimpulan mengenai Metalurgi Serbuk
sebagai berikut :
Metalurgi serbuk ialah teknik pembentukan dan penghasilan yang terdiri daripada tiga tahap
pemprosesan. Pertama, bahan utama iaitu serbuk fizikal, dibahagi kepada banyak zarah individu
kecil. Kemudian, serbuk disuntik ke dalam acuan atau dimasukkan melalui dai untuk
menghasilkan struktur jelekat lemah (melalui pengimpalan sejuk) amat hampir dengan dimensi
objek akhir yang hendak dihasilkan. Tekanan sekitar 10-50 tan setiap inci persegi biasanya
digunakan. Juga, bagi mencapai nisbah tekanan yang sekata bagi barangan lebih rumit, ia sering
kali perlu menggunakan penebuk lebih rendah bersama penebuk atas. Akhirnya, bahagian akhir
dibentuk dengan mengenakan tekanan, suhu tinggi, masa set panjang (semasa mana pengimpalan
diri berlaku), atau sebarang gabungan di atas.
Langkah-langkah yang harus dilalui dalam metalurgi serbuk, antara lain:
1. Preparasi material
2. Pencampuran (mixing)
3. Penekanan (kompaksi)
4. Pemanasan (sintering)
Adapun sifat dari serbuk logam antara lain :
1. Bentuk
2. Kehalusan
3. Sebaran Ukuran Partikel
4. Mampu Alir
5. Sifat Kimia.
6. Kompresibilitas
7. Berat Jenis Curah
8. Kemampuan Sinter
Proses metalurgi serbuk memiliki banyak keuntungan antara lain:
a. Efisiensi pemakaian bahan yang sangat tinggi dan hampir mencapai 100%.
b. Tingkat terjadinya cacat seperti segregasi dan kontaminasi rendah.
c. Stabilitas dimensi sangat tinggi.
d. Kemudahan dalam proses standarisasi dan otomatisasi.
e. Tidak menimbulkan tekstur pada produk.
f. Besar butir mudah dikendalikan.
g. Mudah dalam pembuatan produk beberapa paduan khusus yang susah didapatkan dengan proses
pengecoran.
h. Porositas mudah dikontrol.
i. Cocok untuk material dengan kemurnian tinggi.
j. Cocok untuk pembuatan material komposit dengan matrik logam.

Metalurgi serbuk juga memiliki kekurangan sebagai berikut:


a. Sulit untuk mendapatkan produk homogen dengan kepadatan merata.
b. Biaya pembuatan mahal dan terkadang serbuk sulit penyimpanannya.
c. Kemurnian kurang. Meskipun serbuk yang digunakan murni namun karena luas permukaan
serbuk relatif tinggi dibanding serbuk sehingga mudah teroksidasi, dalam hal ini oksidasi
dianggap kontaminasi.
d. Dimensi yang sulit tidak memungkinkan karena selama penekanan serbuk logam tidak mampu
mengalir ke ruang cetakan/die.

III.2 Saran
1. Kita sebagai enggineer bangsa sepatutnya mengetahui proses-proses dalam pembuatan suatu
logam.
2. Kita harus mengembangkan teknik-teknik dalam pembuatan logam, agar pembuatan logam
lebih efektif dan efesien.
3. Kita harus mencari inovasi baru di bidang perkakas, supaya membuat angsa kita
diperhitungkan oleh negara lain.