Anda di halaman 1dari 40

LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNIK PENGOLAHAN LIMBAH

PENGOLAHAN LIMBAH DI INDUSTRI KARET

Oleh:
Suhartanto
NIM A1H013002

KEMENTERIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI


UNIVERSITAS JENDERAL SOEDIRMAN
FAKULTAS PERTANIAN
PURWOKERTO
2016
I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Indonesia merupakan negara dengan lahan perkebunan karet terluas di

dunia. Namun bila ditinjau dari segi produktivitas, Indonesia masih berada di

bawah Thailand dan Malaysia. Ini memperlihatkan kurang efisiennya pengolahan

karet di Indonesia selama ini.

Karet adalah polimer hidrokarbon yang terbentuk dari emulsi kesusuan

(dikenal sebagai latex) yang diperoleh dari getah beberapa jenis tumbuhan pohon

karet tetapi dapat juga diproduksi secara sintetis. Sumber utama barang dagang

dari latex yang digunakan untuk menciptakan karet adalah pohon karet Hevea

brasiliensis (Euphorbiaceae). Ini dilakukan dengan cara melukai kulit pohon

sehingga pohon akan memberikan respons yang menghasilkan lebih banyak latex

lagi. Pohon jenis lainnya yang mengandung lateks termasuk fig, euphorbia dan

dandelion.. Lebih dari setengah produksi karet yang digunakan sekarang ini

adalah sintetik, tetapi beberapa juta ton karet alami masih tetap diproduksi setiap

tahun, dan masih merupakan bahan penting bagi beberapa industri termasuk

otomotif dan militer. Karet hypoallergenic dapat dibuat dari Guayule. Eksperimen

awal dari pengembangan karet sintetis membawa ke penemuan Silly Putty.

Karet alam (polyisoprene) termasuk ke dalam elastomer yaitu bahan yang

dapat direnggangkan dan dapat kembali seperti bentuk semula. Selain karet alam,

terdapat beberapa bahan yang juga termasuk elastomer yaitu polybutadiene,

polyisobutylene dan polyurethanes, yang ketiganya merupakan polimer sintetis.


Pada perusahaan karet bahan yang di gunakan adalah lateks. Lateks

merupakan cairan atau sitoplasma yang berisi 30% partikel karet. Pada tanaman

karet, lateks dibentuk dan terakumulasi dalam sel-sel pembuluh lateks yang

tersusun pada setiap jaringan bagian tanaman, seperti pada bagian batang dan

daun. Penyadapan lateks dapat dilakukan dengan mengiris sebagian dari kulit

batang. Penyadapan ini harus dilakukan secara hati-hati karena kesalahan dalam

penyadapan dapat membahayakan bahkan mematikan pohon karet.

Dalam produksi pasti terdapat limbah di dalamnya, Limbah dari hasil

produksi karet harus ditangani secara baik dan benar. Semakin tinggi

produktivitas penghasil karet semakin tinggi pula limbah yang akan dihasilkan.

Memang sebagian limbah masih dapat digunakan manfaatnya, seperti limbah

karet yang berunsur bagus untuk menyuburkan tanaman. Dan ada pula limbah

karet cair yang harus dibuang sampai-sampai harus dibuat kolam limbah dari hasil

produksi karet tersebut. Ruang lingkup pembahasan dalam pedman ini meliputi:

identifikasi sumber dan karakteristik dan dampak limbah industri karet, teknologi

proses karet, dan konsep pengolahan limbah industri karet

B. Tujuan

1. Mengetahui limbah apa saja yang di hasilkan oleh industri pengolahan

karet

2. Mengetahui proses limbah industri karet


II. TINJAUAN PUSTAKA

Industri Karet

Karet adalah polimer hidrokarbon yang terkandung pada lateks beberapa

jenis tumbuhan. Sumber utama produksi karet dalam perdagangan internasional

adalah para atau Hevea brasiliensis (suku Euphorbiaceae). Beberapa tumbuhan

lain juga menghasilkan getah lateks dengan sifat yang sedikit berbeda dari karet,

seperti anggota suku ara-araan (misalnya beringin), sawo-sawoan (misalnya getah

perca dan sawo manila), Euphorbiaceae lainnya, serta dandelion. Pada masa

Perang Dunia II, sumber-sumber ini dipakai untuk mengisi kekosongan pasokan

karet dari para. Sekarang, getah perca dipakai dalam kedokteran (guttapercha),

sedangkan lateks sawo manila biasa dipakai untuk permen karet (chicle). Karet

industri sekarang dapat diproduksi secara sintetis dan menjadi saingan dalam

industri perkaretan.

Banyak sifat-sifat karet alam ini yang dapat memberikan keuntungan atau

kemudahan dalam proses pengerjaan dan pemakaiannya, baik dalam bentuk karet

atau kompon maupun dalam bentuk vulkanisat. Dalam bentuk bahan mentah,

karet alam sangat disukai karena mudah menggulung pada roll sewaktu diproses

dengan open mill/penggiling terbuka dan dapat mudah bercampur dengan

berbagai bahan-bahan yang diperlukan di dalam pembuatan kompon. Dalam

bentuk kompon, karet alam sangat mudah dilengketkan satu sama lain sehingga

sangat disukai dalam pembuatan barang-barang yang perlu dilapis-lapiskan

sebelum vulkanisasi dilakukan.


Keunggulan daya lengket inilah yang menyebabkan karet alam sulit

disaingi oleh karet sintetik dalam pembuatan karkas untuk ban radial ataupun

dalam pembuatan sol karet yang sepatunya diproduksi dengan cara vulkanisasi

langsung.

Karet alam mengandung beberapa bahan antara lain: karet hidrokarbon,

protein, lipid netral, lipid polar, karbohidrat, garam anorganik, dll.

Protein dalam karet alam dapat mempercepat vulkanisasi atau menarik air

dalam vulkanisat. Beberapa lipid ada yang merupakan bahan pencepat atau

antioksidan. Protein juga dapat meningkatkan heat build up tetapi dapat juga

meningkatkan ketahanan sobek.

Karet alam lama kelamaan dapat meningkat viskositasnya atau menjadi

keras. Ada jenis karet alam yang sudah ditambah bahan garam hidroksilamin

sehingga tidak bisa mengeras dan disebut karet CV (contant viscosity). Karet alam

bisa mengkristal pada suhu rendah (misalkan -26C) dan bila ini terjadi,

diperlukan pemanasan karet sebelum diolah pabrik barang jadi karet.

Sumber Limbah Industri Karet

Apabila dilihat dari tahapan poduksi baik dari bahan baku berasal dari

lateks dan bahan olahan karet rakyat (bokar), maka limbah yang terbentuk pada

industri karet dapat berupa limbah padat, limbah cair, dan limbah gas. Kualitas

bahan baku berpengaruh terhadap tingkat kuantitas dan kualitas limbah yang akan

terjadi dengan rincian sebagai berikut :

1. makin kotor bahan karet olahan akan mkin banyak air yang diperlukan untuk

proses pembersihannya, sehingga debit limbah cairpun meningkat.


2. makin kotor dan makin tinggi kadar air dari bahan baku karet olahan, akan

makin mudah terjadinya pembusukan, sehingga kuantitas limbah gas/bau pun

meningkat.

3. bahan baku karet olahan yang kotor menyebabkan kuantitas lumpur, tatal dan

pasir relatif tinggi.

Pembersihan dilakukan melalui pengecilan ukuran, proses ini juga bertujuan

untuk memperbesar luas pemukaan karet agar waktu pengeringan relatif singkat.

Dengan demikian, limbah yang terbentuk dominan berbentuk limbah cair.

Sumber limbah cair dapat dikategorikan dari proses produksi dengan

rincian sebagai berikut:

1. Bahan baku olahan karet rakyat

Bahan baku karet rakyat berbentuk koagulum (bongkahan) yang telah

dibubuhi asam semut, dan banyak mengandung air dan unsur pengotor dari karet

baik disengaja maupun tidak disegaja oleh kebun rakyat. Sumber limbahnya

antara lain:

a. penyimpanan koagulum

b. sebelum produksi terlebih dulu karet disempot air sehingga menghasilkan

limbah

c. pencacahan koagulum lalu di cuci dengan air lagi

d. proses peremahan dengan hammer mill juga menghasilkan limbah cair,

waaupun jumlahnya relatif kecil

2. Bahan baku berasal dari lateks kebun


Dalam proses produksi untuk meghasilkan karet digunakan air lebih sedikit,

tetapi mempunyai bahan kimia didalam air limbahnya. Sumber limbahnya adalah

dari proses pencacahan dan peremahan.

Pengaruh tiap parameter terhadap lingukungan dapat dijelaskan sebagai

berikut:

a. BOD

BOD merupakan salah satu parameter limbah yang ,e,beri gambaran atas

tingkat polusi air. Semakin tinggi nilai BOD menunjukkan makin besar oksigen

yang dibutuhkan oleh mikroorganisme merubah organik. Makin tinggi kandungan

bahan organik akan menyebabkan makn berkurangnya konsentrasi oksigen

terlarut di dalam air yang akhirnya berakibat kematian berbagai biota air.

Pengurangan konsentrasi oksigen terlarut menyebabkan kondisi aerob bergeser ke

kondisi anaerob.

b. COD

COD mirip dengan BOD, bedanya osigen yang diperlukan merupakan oksigen

kimiawi seperti O2 atau oksidator lainnya untuk mengoksidasi secara kimia bahan

organik menjadi senyawa lain seperti gas metan, amoniak, dan karbon dioksida.

Nilai COD selalu lebih tinggi daripada nilai BOD karena hampir seluruh jenis

bahan organik dapat teroksidasi secara kimia termasuk bahan organik yang

teroksidasi secara biologis.

c. Padatan Terendap
Padatan terendap menunjukkan jenos padatan yang terkandung di dalam cairan

limbah yang mampu mengendap di dasar cairan secara gravitasi dalam waktu

paling lama sekitar 1 jam.

d. Padatan Tersuspensi

Padatan tersuspensi adalah padatan yang membentuk suspensi atau koloid.

Secara kasat mata padatan ini terlihat mengapung atau mengambang serta

mengeruhkan air karena berat jenisnya relatif rendah.

e. Padatan Terlarut

Padatan ini bersama-sama dengan suspensi koloid tidak dapat dipisahkan secara

penyaringan. Pemisahannya hanya dapat dilakukan dengan proses oksidasi

biologis atau koagulasi kimia.

f. Kandungan Nitrogen

Bentuk senyawa nitrogen yang paling umum adlah protein amonia, nitrit dan

nitrat. Ketiga jenis terakhir ini dihasilkan dari perombakan protein, sisa tanaman

dan pupuk yang tersisa di dalam cairan limbah.

g. Derajat Keasaman (pH)

Suatu cairan dikatan bersifat normal bila pH = 7 . makin rendah nilai pH artinya

air makin bersifat asam, sebaliknya makin tinggi bersifat basa.

Karakteristik dan Dampak Limbah Cair

Karakteristik dan jumlah limbah yang dihasilkan dari proses produksi

karet dipengaruhi oleh bahan baku yang digunakan

1. Perkiraan Debit Limbah Cair


Proses pengolahan karet tergolong proses basah, banyaknya kebutuhan air

untuk keperluan pngolahan akan menentukan banyaknaya limbah cair

yang dihasilkan, sekaligus menetukan rancangan ukuran sarana pengolah

limbah. Jumlah air yang digunakan dalam proses produksi, hampir

seluruhnya menjadi limbah, karena karet baik berupa bahan baku maupun

setengah jadi tidak menyerap air. Pengaruh kebutuhan air adalah tingkat

kotoran yang ada dalam bahan baku, serta efesiensi kinerja sarana

pengolahan. Nilai parameter limbah pada setiap bagian proses pengolahan

berbeda-beda. Nilai parameter BOD atau COD yang sangat besar dari air

buangan menunjukkan tingginya kadar bahan organiknya, peningkatan

kadar bahan organik akan makin mengganggu ekosistem lingkungan yang

menerima air buangan karena oksigen banyak digunakan oleh bakteri

pengurai untuk menghancurkan bahan organik tersebut. Total padatan

merupakan bahan yang berasal dari emecahan komponen organik,

sedangkan padatan tersuspendi merupakan bahan yang tidak larut d dalam

air dan cenderung mengalami pembusukan jika suhu air meningkat

(musim panas). Dampak negatif juga timbul jika air limbah langsung

dibuang ke sungai atau perairan umum. Bagi pabrik yang berlokasi di areal

perkebunan, penanganan limbah cair relatif mudah, bahkan dapat

dimanfaatkan menjadi pupuk tanaman karetnya.

2. Karakteristik dan Dampak Limbah Padat

Secara umum limbah padat yang terbentuk pada pengolahan karet tidak

tergolong limbah beracun. Limbah biasanya hanya berupa tatal, lumpur,


pasir rotan, kayu, daun, dan plastik bekas kemasan. Bokar yang kotor

merupakan sumber utama pembawa limbah padat. Beberapa jenis padatan

dalam jumlah yang sudah sedemikian besar akan mengganggu

keseimbangan ekosistem. Limbah tersebut jika dibuang ke sungai, dalam

jangka waktu tertentu akan menyebabkan pendangkalan badan air. Limbah

padat akan dikirim ke TPA dalam keadaan sudah cukup kering, lebih baik

lagi jika sudah bersifat kompos, sehingga di TPA tinggal proses pelapukan

akhir.
III. METODELOGI

A. Alat dan Bahan

1. Alat tulis

2. Buku Catatan

3. Kamera

B. Prosedur Kerja

Mengunjungi pabrik pengolahan karet, mendegarkan, mengamati dan

menanyakan proses pengolahan limbah pada industri karet.


IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil

Kami mengunjungi, mengamati dan menanyakan proses pengolahan limbah

industri karet di Kecamatan Sidareja, Kabupaten Cilacap.

Gambar 1. Pada kantor.

Gambar 2. Tempat pengolahan limbah industri karet.


B. Pembahasan

Lokasi

PT. Indo Java Rubber Planting Co. terletak di desa Pegadingan, Kecamatan

Cipari, Kabupaten Cilacap, Provinsi Jawa Tengah. Ketinggiannya berkisar antara

40-240 m dari permukaan laut. Kondisi tanahnya berelief dan membentuk

perbukitan, jenis tanah yang ada adalah tanah Latosol, memiliki curah hujan

1.500-3.500 mm per tahun dan beriklim B (menurut Schimith dan Ferguson).

Perkebunan Ciseru dikelilingi oleh 7 desa, antara lain:

a. Sebelah utara : desa Sidasari

b. Sebelah timur : desa Kutasari, desa Karangreja

c. Sebelah selatan : desa Mulyadadi

d. Sebelah barat : desa Mekarsari, desa Ciseru,

e. Bagian tengah : desa Pegadingan

Status lahan yang digunakan PT. Indo Java Rubber Planting Company

adalah Hak Guna Usaha (HGU) dengan luas areal perkebunan Ciseru adalah

2.408,78 Ha.

Sejarah

Perkebunan Ciseru/Cipari didirikan tahun 1897 oleh The Bombay Burmah

Trading Coorporation Ltd. Pada tahun 1897 sampai dengan tahun 1964

perkebunan ini dikelola oleh N.V.H. Mij Watiie, namun pada tahun 1964 sampai

dengan tahun 1969 pengelolaan dipegang oleh perusahaan Dwikora dan dari tahun

1969 sampai sekarang pengelolaan berada dibawah PT. Jaya Agra Wattie.PT.

Indo Java Rubber Planting Co mempunyai badan hukum yaitu Perseroan Terbatas
(PT) dan juga memiliki akte pendirian usaha dari pemerintah yaitu NO.5724 tahun

1998.PT. Indo Java Rubber Planting Co beralamat di Desa Pegadingan

Kecamatan Cipari Kabupaten Cilacap.

PT. Indo Java Rubber Planting Company merupakan pabrik tempat

pengolahan hasil perkebunan karet, dimana semua hasil kebun karet yang berupa

lateks murni, lateks prakoagulasi, lump putih, lump mangkok maupun Scrap dari

semua hasil kebun di masing-masing afdeling dibawa masuk untuk dilakukan

proses pengolahan yang hasil akhir berupa karet remah/crumbrubber. Selain itu,

pabrik juga menerima hasil karet rakyat (small holder) dalam bentuk lump dan

compo.

Proses produksi

Di dalam proses produksi crumb rubber pada PT. Indo Java Rubber

Planting Co yang berasal dari bahan olah lateks, praco (pra-oguasi), lump putih,

lump mangkok dan bahan olah small holder tahapan pengolahannya adalah

sebagai berikut:
PENERIMAAN BAHAN OLAH

LATEX PRACO LUMP

BAK PENERIMAAN
PENYARINGAN
PENIMBANGAN
PENGENCERAN

TALANG LATEX GILING COMPO

TROUGH
PENUNTASAN
PEMBEKUAN

PAGI HARI
MOBIL CRUSHER

CREPPER 1,2
SHREDER
BAK REMAHAN
THROLY

DRYER

PENIMBANGAN

PENGEPRESAN

SAMPLE
ANALISA SORTIR
LAB

METAL DETEKTOR

PENGEMASAN

PENYIMPANAN
PENGIRIMAN

Gambar 3. Alur Proses Produksi Crumb Rubber


1. Penerimaan bahan baku

Penerimaan lateks untuk setiap hari dari seluruh afdeling/kebun yang

dimiliki oleh PT. Indo Java Rubber Planting Co dan lateks hasil kiriman

perkebunan pribadi sekitar 50.000 liter lateks/hari ke pabrik. Penerimaan

bahan baku oleh pabrik adalah berupa lateks (bahan olah SIR 3L), praco

(pra-koagulasi) (bahan olah SIR 5) dan lump putih, lump mangkok (bahan

olah SIR 10), serta bahan olah dari pembelian karet rakyat (small holder)

berupa lump putih, dan lump mangkok (bahan olah SIR 10). Perbedaan

bahan olah tersebut akan menyebabkan perbedaan perlakuan pada masing-

masing bahan olah. Bahan olah yang telah diterima diperiksa tingkat

kebersihannya secara keseluruhan terhadap kontaminan untuk bahan olah

lateks akan disaring pada saat akan dimasukkan kedalam bak penampung

dengan melalui jalur penampang dan saringan, saringan yang akan

digunakan untuk memisahkan cairan lateks yang lolos sesuai ukuran lateks

gumpal dan kontaminan, serta untuk memisahkan cairan lateks dengan

kotoran dari truck ke penampung dan untuk bahan olah praco proses

pemeriksaan tingkat kebersihannya dengan cara mengambil tiap jenis

kontaminan dan dapat diketahui dengan melihat bahan olah dari bagian luar

dan bagian dalam bahan olah secara visual. Sedangkan untuk bahan olah

lump putih dan lump mangkok akan dilakukan proses pemeriksaan tingkat

kebersihan dengan cara membelah lump tersebut dengan menggunakan

pisau untuk mengambil tiap jenis kontaminan yang dapat diketahui dengan
cara melihat jenis-jenis kontaminan yang ada pada bahan olah lump putih

dan lump mangkok.

2. Proses pengolahan berdasarkan bahan olah

Proses Pengolahan berdasarkan bahan olah yang telah diterima oleh

pabrik dapat dikelompokkan berdasarkan menjadi:

a. Bahan olah SIR 3 L

Bahan olah SIR 3 L adalah lateks murni yang belum menggumpal

dan memiliki tekstur halus. Bahan olah SIR 3 L di PT. Indo Java Rubber

Planting Co berasal dari perkebunan sendiri yang di angkut dengan

menggunakan truk. Lateks tersebut dimasukkan dalam bak

penampungan yang terdiri dari 2 bak penampungan dengan kapasitas

18.000 liter dan 20.000 liter. Bak penampung berfungsi sebagai tempat

penampungan lateks yang dikirim dari kebun afdeling dimana kadar

karet kering setiap lateks kebun berbedabeda, sehingga diperlukan

pengenceran di bak penampung untuk menghomogenkan lateks tersebut.

Penyaluran lateks ke dalam bak penampung menggunakan talang

aluminium yang dipasang dari truk yang berisi drum-drum berisi lateks

dari kebun yang di salurkan menuju bak penampung yang terdapat

saringan yang berukuran 20 mess dengan diameter 2 mm. Saringan

tersebut digunakan dengan tujuan untuk memisahkan cairan lateks yang

lolos sesuai dengan ukuran saringan dan untuk memisahkan cairan lateks

dengan lateks gumpal, kontaminan dan kotoran, sehingga diperoleh

kualitas bahan olah yang bagus. Dalam bak penampung penerimaan


lateks terdapat di bak throughyang digunakan untuk

menghomogenisasikan lateks dari beberapa klon, sehingga di dapatkan

hasil yang seragam.

1) Penentuan Kadar Kering Karet (KKK)

Penentuan Kadar Kering Karet (KKK) pada SIR 3 L dilakukan

sebagai acuan standar pengolahan yang akan digunakan. Untuk

setiap jenis bahan cara penentuan kadar karet kering berbeda. SIR

3L yaitu dengan menggunakan sampel acak 100 ml yang diambil

dari tangki dan tong plastik, dari sampel yang tersebut kemudian

diambil 10 ml yang kemudian dimasukkan dalam canting untuk

dipanaskan selama 5 menit dan diberi asam formic acid murni

sebanyak 2 cc (90%) untuk membantu penggumpalan, setelah itu

gumpalan tersebut digiling sebanyak 6 kali pada gilingan kasar

hingga menjadi lembaran dengan ketebalan 1,8 mm, selanjutnya

digiling halus selama 6 kali hingga ketebalan 0,8 mm. kemudian

sample di keringkan dengan menggunakan handuk dan ditimbang,

dan hasil timbangan tersebut dikalikan dengan faktor pengering

sehingga akan diperoleh kadar kering karet. Standar pengolahan

yang diterapkan di PT. Indo Java Rubber Planting Company adalah

standar 24% dan faktor pengering yang digunakan tergantung pada

musim kering atau basah.


Tabel 1 . Daftar kadar karet kering
tim 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
b % % % % % % % % % % %
10 7 7,1 7,2 7,3 7,4 7,5 7,6 7,7 7,8 7,9 8
11 7,7 7,8 7,9 8 8,1 8,3 8,4 8,5 8,6 8,7 8,8
12 8,4 8,5 8,6 8,8 8,9 9 9,1 9,2 9,4 9,5 9,6
13 9,1 9,2 9,4 9,6 9,6 9,8 9,9 10 10,1 10,2 10,4
14 9,8 9,9 10,1 10,2 10,4 10,6 10,6 10,8 10,9 11,2 11,2
15 10,6 10,7 10,8 11 11,1 11,3 11,4 11,6 11,7 11.9 12
16 11,2 11,4 11,5 11,7 11,8 12 12,2 12,3 12,5 12,6 12,8
17 11,9 12,1 12,2 12,4 12,6 12,8 12.9 13,1 13,3 13.4 13,6
18 12,6 12,8 13 13,1 13,3 13,3 13,7 13,9 14 14,2 14,4
19 13,3 13,5 13,7 13,9 14,1 14,3 14,4 14,6 14,8 15 15,2
20 14 14,2 14,4 14,6 14,8 15 15,2 15,4 15,6 15,8 16,0
21 14,7 14,9 15,1 15,3 15,5 15,8 16 16,2 16,4 16,6 16,8
22 15,4 15,6 15,8 16,1 16,3 16,6 16,7 16,9 17,2 17,2 17,6
23 16,1 16,3 16,4 16,8 17 17,3 17,6 17,7 17,9 18,2 18,4
24 16,8 17 17 17,5 17,8 17,8 18 18,5 18,7 19 19,2
25 17,5 17,8 18 18,3 18,5 18,7 19 19,3 19,5 19,8 20
26 18,2 18,5 18,7 19 19,2 19,5 19,8 20 20,3 20,5 20,8
27 18,9 19,3 19,4 19,8 20 20,3 20,5 20,8 21,1 21,3 21,8
28 19,6 19,9 20,2 20,5 21,7 21,8 21,3 21,6 22,8 23,1 23,4
29 20,3 20,6 21,9 21,2 21,5 21,8 22 22,3 22,6 23 23,2
30 21 21,3 22,6 21,9 22,2 22,5 22,8 23,1 23,4 23,7 24
31 21,7 22,0 23,3 22,6 22,9 23,3 23,6 23,9 24,2 24,5 248,
32 22,4 22,7 23,0 23,4 23,6 24 24,3 24,6 25 25,3 25,6
33 23,1 23,4 24,8 24,1 24,4 24,8 25,1 25,4 25,7 26,1 26,4
34 23,8 24,1 24,5 24,8 25,2 25,5 25,8 26,2 26,5 26,9 27,2
35 24,5 24,9 25,2 25,6 25,9 26,3 26,6 27,0 27,3 27,7 28
36 25,2 25,6 25,9 26,3 26,6 27 27,4 27,7 28,1 28,4 28,8
37 25,9 26,3 26,6 27 27,4 27,8 28,1 28,5 28,9 29,2 29,6
38 26,6 27,0 27,4 27,7 28,1 28,5 28,9 29,3 29,6 30 30,4
39 27,3 27,7 28,1 28,5 28,9 29,3 29,6 30 30,4 30,8 31,2
40 28 28,4 28,8 29,2 29,6 30 23,4 30,8 31,2 31,6 32
41 28,7 29,1 29,5 29,9 30,3 30,8 31,2 31,6 32 32,4 32,8
42 29,4 29,8 30,2 30,7 31,1 31,5 31,9 32,3 32,8 33,2 33,6
43 30,1 30,5 31,0 31,4 31,8 32,3 32,7 33,1 33,5 34,0 34,4
44 30,8 31,2 31,7 32,1 32,6 33 33,4 33,9 34,3 34,8 35,2
45 31,5 32,0 32,4 32,9 33,3 33,8 34,2 34,7 35,1 35,6 36
Sumber: Mengacu intruksi kerja No.IJRP/PAB/IK/07.04
2) Pengenceran lateks

Pengenceran lateks dengan penambahan air menggunakan

standarpengolahan 24% dari volume lateks dalam bak mixer dan

penambahan sodium metabisulfit yang digunakan agar warna lateks

lebih cerah.

a) Rumus kebutuhan sodium metabisulfit:

b) Rumus pengenceran sodium meta bisulfit:

Kebutuhan air pengenceran lateks agar mencapai standar

pengolahan24% dapat diketahui dari tabel standar pengolahan 24%.

Proses pengadukan lateks dilakukan menggunakan alat

pengaduk dalam bak penampung dengan penambahan air dan

sodium metabisulfit yang telah dihitung sesuai dengan yang

dibutuhkan. Proses pengadukandilakukan selama 15 menit untuk

membuat lateks menjadi homogen.

Gambar 4. Bak pengenceran.


b. Bahan olah SIR 5

Bahan olah SIR 5 adalah praco atau lateks murni yang mengalami

awal penggumpalan (pra-koagulasi) dan memiliki tekstur agak kasar

ketika diraba. Cara menentukan praco yaitu secara visual dan perabaan

menggunakan tangan, apabila diraba lateks terasa ada butiran-butiran,

dapat dipastikan lateks tersebut mengalami praco, apabila lateks telah

mengalami penggumpalan seluruhnya maka kualitas bahan olah akan di

turunkan mutunya menjadi bahan olah SIR 10. Penerimaan praco dari

truck langsung ditampung pada bak through yang kemudian diberi air

menggunakan standar pengolahan 24% dari volume lateks dan

penambahan sodium metabisulfit yang digunakan untuk

menghomogenkan agar warna lebih cerah, dimana penentuan jumlah

kebutuhan air dan sodium meta bisulfit sama dengan menggunakan

rumus kebutuhan kebutuhan sodium meta bilsulfit dan air pengencer

sodium yang ada pada SIR 3 L. Penentuan kadar karet kering bahan olah

SIR 5 berdasarkan taksasi KKK praco saat kondisi normal antara 18-

25%, apabila dalam kondisi tidak normal (tercampur air hujan) besar

kadar karet kering (KKK) tergantung pada tingkat kekentalannya.

3) Pembekuan bahan olah lateks dan praco

Pembekuan bahan olah lateks dan praco merupakan proses

merubah bentuk cairan dan atau pra-coagulasi menjadi koagulum,

sehingga memudahkan pada proses penggilingan. Pembekuan bahan

olah lateks dan praco dilakukan pada bak koagulasi (trough), dimana
lateks yang telah sesuai standar 24 % dialirkan melalui talang secara

bertahap sedangkan praco di alirkan langsung dari truck dengan

menggunakan talang aluminium dan atau langsung ke bak

pembekuan (trough). Bak pembekuan (trough) yang terdapat pada

PT. Indo Java Rubber Planting Coberjumlah 22 buah. Bak

pembekuan nomer 1 dan 2 digunakan untuk pembekuan praco atau

bahan olah SIR 5 dan sisa 20 bak pembekuan (trough) digunakan

sebagai tempat pembekuan lateks atau bahan olah SIR 3 L yang

disalurkan secara bertahap menggunakan talang aluminium dari bak

penerimaan ke bak pembekuan (trough). Ketinggian lateks dan praco

pada kondisi diukur dengan alat colok dan lubang yang mengalirkan

lateks pada talang dihentikan untuk dialihkan ke bak koagulasi yang

lain dengan ketinggian normal dalam bak pembekuan adalah 24 cm

sesuai dengan standar dengan volume 1800 liter, apabila produksi

mengalami peningkatan maka volume lateks per bak ditambah sesuai

dengan kebutuhan dengan standar ketinggian maksimal 30 cm.

Dengan catatan semakin tinggi volume lateks dalam bak though

maka semakin menyulitkan dalam proses selanjutnya karena akan

sulit digiling pada mesin mobile crusser. Dalam bak pembekuan

(through), lateks / bahan olah SIR 3diberi formid acid 1,8 cc/ KgK

dengan konsentrasi 90% dan diturunkan menjadi 3% melalui


pengenceran dan untuk praco / bahan olah SIR 5 ditambahkan

Sodium meta bisulfit dengan konsentrasi 5%.Kemudian diaduk 2-6

kali hingga lateks mulai membeku.Formid acid berfungsi untuk

membantu proses pembekuan sedangkan Sodium meta bisulfit

berfungsi untuk mencerahkan warna lateks.Selanjutnya di diamkan

di bak pembekuan (through) selama16 jam untuk proses pembekuan

4) Penggilingan di mobile crusher

Penggilingan akan dilakukan bila gumpalan lateks tersebut

telah cukup kokoh dan air bersih dialirkan ke dalam bak koagulasi

agar gumpalan lateks yang akan digiling menjadi terapung.

Koagulan atau gumpalan lateks ditarik menggunakan alat penarik

dan dimasukkan ke dalam mobile crusher untuk dilakukan

penggilingan. Penggilingan pada mesin mobile crusher bertujuan

untuk menipiskan koagulum menjadi bentuk lembaran yang lebih

tipis dari sebelumnya yang digunakan untuk mempermudah pada

proses selanjutnya yaitu dari ketebalan koagulum dari 30 cm menjadi

5 cm dan pada alat ini alat ini juga akan diluarkan kadar air yang

terkandung di dalam koagulan latek. Pada proses penggilingan,

koagulan diusahakan untuk tidak terputus agar hasil yang didapatkan

baik dan memaksimalkan produktivitas dari mobile crusher itu

sendiri.
Gambar 5. Cruser.

c. Bahan olah SIR 10

Bahan olah SIR sepuluh adalah lateks yang telah menggumpal yang

terdiri dari lump putih dan lump mangkok. Pada saat penerimaan

dilakukan pemeriksaan tingkat kebersihan secara visual untuk mengetahui

kotoran dan kontaminan pada lump.Jika ditemukan kontaminan untuk

segera dibersihkan, apabila tidak memungkinkan untuk dibersihkan maka

dilakukan pemisahan. Kemudian bahan olah ditimbang secara terpisah

antara lump putih dan lump mangkok, bahan olah yang telah ditimbang

dimasukkan pada bak penerimaan dan tidak boleh terendam air selama

penyimpanan karena jika terendam air akan mengakibatkan bekuan naik ke

atas (mengambang), sehingga bagian samping bekuan menjadi oksidasi

berupa warna biru kehitaman. Cara penentuan kadar karet kering (KKK)

lump putih, dan lump mangkok, bahan olah SIR 10 dihitung dengan

standar yang berlaku per 1 Juni 2012 yaitu:

1) Lump putih = 30%

2) Lump mangkok = 40%

d. Bahan olah SIR 10 karet rakyat (Small Holder)


Bahan olah SIR 10 dari karet rakyat (small holder) yaitu berupa

lump putih, dan lump mangkok yang diterima dari perkebunan dari

masyarakat sekitar PT. Indo Java Rubber Planting Co. Tempat

penerimaan karet rakyat terpisah dari penerimaan karet hasil kebun sendiri

serta setiap pemasok penerimaan lateks dipisah agar mempermudah dalam

proses selanjutnya. Pada saat penerimaan dilakukan pemeriksaan tingkat

kebersihan secara visual untuk mengetahui kotoran dan kontaminan pada

lump, jika ditemukan kontaminan seperti karung plastik, vulkanisat (bahan

karet mati), dan besi akan dikembalikan kepada pemasok. Penentuan kadar

karet kering SIR 10 Small Holder melalui beberapa tahanpan, yaitu:

a) Penentuan Sample Basah

Sample basah diambil 10% dari jumlah total lump yang diterima dan

pengambilan sample dilakukan secara acak agar bisa mewakili secara

keseluruhan.

b) Penentuan rendemen basah.

Rendemenbasahdidapatdarihasil

c) Penentuan taksasi turun giling

Taksasi turun giling merupakan hasil perkalian antara jumlah lump

basah x rendemen basah.

d) Penentuan taksasi kering SIR 10

Taksasi kering SIR 10 small holder yang digunakan di perkebunan

ciseru menggunakan faktor pengali 60%.


5) Penggilingan di Creper 1,Creper 2

Penggilingan merupakan proses menipiskan koagulum menjadi

lembaran-lembaran yang tipis, sehingga memudahkan dalam proses

selanjutnya. Pada proses penggilingan pada mesin creper2

dilakukan proses penipisan dari 5 cm diubah menjadi 0,6-0,8 cm.

Melalui mesin conveyor hasil gilingan creper 2 dialirkan ke mesin

creper 1 dan diubah menjadi ketebalan 0,4-0,6 cm yang selanjutnya

melalui mesin conveyor 1dialirkan ke dalam mesin peremahan.

Dalam proses penggilingan compo, bahan olah yang digiling berupa

lump putih, lump mangkok dan scrap (bahan olah SIR 10). Sebelum

digiling lump yang berukuran besar dipotong-potong dahulu secara

manual dengan menggunakan pisau untuk memudahkan proses

penggilingan. Kemudian potongan-potongan lump di umpankan satu

persatu ke roll mesin compo.Proses penggilingan compo melalui 3

mesin giling yaitu mesin labragan, mesin cleaner dan mesin

finishing dengan hasil gilingan berupa lembaran ketebalan 4-6 mm

dengan berat gulungan kurang lebih 25-30 kg/ gulung.

Gambar 6. Creper dan conveyor.


Gulungan compo ditimbang kemudian di data dengan

keterangan:

1. Tanggal giling

2. Asal bahan

3. Tanggal keluar

4. Jumlah kg compo

Setelah dilakukan pendataan, gulungan compo dengan tanggal

dan asal bahan olah yang sama disimpan pada satu tempat untuk

proses penuntasan selama 7 14 hari. Proses selanjutnya sama

seperti koagulum dari bak through, yaitu penggilingan dengan mesin

creper.

6) Peremahan

Dalam proses peremahan mesin yang digunakan adalah

shreder. Peremahan sendiri merupakan proses perubahan lembaran

karet menjadi karet remahatau mencacah lembaran karet menjadi

bentuk remahan, sehingga memudahkan dalam proses

pengeringan.Hasil remahan kemudian dialirkan dalam bak remahan

untuk dicuci/dibersihkan dari kontaminan yang selanjutnya akan

dihisap oleh vortex pumpuntuk dialirkan ke mesin vibrasing. Pada

mesin vibrasing iniakan dipisahkan antara karet remah dan air. Karet

remahan yang telah terpisah dengan air langsung menuju

trolysebelum masuk kedalam dryeruntuk dikeringkan ,sedangkan air

yang telah terpisah dengan karet remah akan mengalir menuju ke bak
penampungan untuk proses pengolahan kembali. Dalam troly karet

remahan tersebut disusun ke dalam 22 cetakan bale cakesecara

manualdengan pengisian maksimal 80% dari kapasitas troly dan

tidak boleh dipadatkan untuk mencegah terjadinya white spot

(mentah) pada bale cake setelah proses pengeringan untuk karet

remah bahan SIR 3L akan disiram dengan air bersih untuk

menghilangkan busa/buih yang masih menempel pada karet remahan

untuk mencegah terjadinya pengerakan di dinding troly setelah

proses pengeringan sedangkan untuk bahan SIR 5 tidak disiram

dengan air melainkkan akan langsung masuk ke dalam trolyuntuk

langsung dikeringkan. Sebagai tambahan bahwa troly diisi maksimal

80% kapasitas troly dan tidak boleh dipadatkan untuk mencegah

terjadinya white spot (mentah) pada ball cake setelah proses

pengeringan.

Gambar 7. Shredder.
7) Pengeringan

Pengeringan bertujuan untuk menghilangkan kadar air pada

karet remah, sehingga bahan remahan lebih tahan lama.Proses

pengeringan dilakukan dengan menggunakan dryer. Pabrik Ciseru-

Cipari memiliki 2 buah mesin dryer kapasitas 12 dan 14 troly,

namun yang sekarang digunakan hanya yang berkapasitas 14 troly.

Waktu normal keluar atau masuknya troly kedalam mesin dryer

sekitar 10-15 menit dengan suhu pengeringan 116-1180Cuntuk

brown crepe dan dengan suhu 114-1160C untuk karet remah,

sehingga lama pengeringan setiap trolly dalam mesin dryer selama

3-3,3 jam.Remahan didalam trolly yang telah diikeringkan disebut

bale cake.Kapasitas 1 trolly menghasilkan ball cake sebanyak 22

buah dengan satu buah ball cakememiliki berat rata-rata 12-13

kg/bale cake, sehingga 1 trolly dapat menghasilkan264 - 286 kg/bale

cake. Bale cake yang telah kering akan keluar secara otomatis dan

ditarik dengan pengait besi oleh pekerja. Bale cake yang sudah

matang/kering dipindahkan dari trollyke meja bundar untuk disortir

Gambar 8. Drayer.
8) Penimbangan

Sebelumnya Bale cake yang sudah matang/kering dipindahkan

dari trolly kemeja bundar untuk disortir apakah terdapat white spot,

kontaminan atau lunak. SelanjutnyaBale cake yang sudah matang

dan lolos sortasi white spotditimbang dengan menggunakan

timbangan digital dengan berat maksimalbale cake 35 kg sesuai

penetapan oleh perusahaan.

Gambar 9. Penimbangan.

9) Pengepresan

Setelah ditimbang tumpukan bale cake dengan berat 35 kg

dimasukan kedalam mesin pengepresan untuk memadatkan bale

cake dari tumpukan bale cake menjadi satu bandela dengan berat 35

kg, dimana mesin yang digunakan adalah mesin hidrolik otomatis

(hidrolic balling press). Pengepresan sendiri merupakan kegiatan

menggabungkan atau pengepresan ball cake menjadi 1 bentuk

bandela dengan ukuran berat per bandela 35 kg agar memudahkan

proses pengemasan dan pemasaran. Waktu untuk proses pengepresan


dibutuhkan selama 60-80 detik untuk satu kali pengepressan bale

cake.

Gambar 10. Alat pengepress.

10) Sortasi

Setelah bale cake diambil dari trolly dan dibawa ke meja

bundar selanjutnya adalah penimbangan, bale cake karet remah

(SIR) ditimbang sampai diperoleh berat timbangannya 35 kg, setelah

didapatkan angka 35 kg bale cake diletakkan pada meja panjang

secara teratur agar mudah pada waktu dilakukan pengepresan. Bale

cake yang telah dipress disebut bandela.Bandela di arahkan ke meja

sortir dan apabila bandela setelah dilihat secara visual terdapat

kontaminan (banyaknya dibawah 10) dan white spot tidak merata

(white spot sebesar beras/mata ikan dalam ukuran 2 inch terdapat 5

titik), harus dilakukan pencukilan dengan alat pencukil.Sehingga

dapat dipastikan meja tempat sortir bebas dari kontaminan dan white

spot.White spot adalah remahan yang masih belum matang. Pada


meja sortir menggunakan alat metal detector, dimana alat ini

berkerja untuk mengecek kontaminan pada bandela.Metal detector

dilengkapi dengan 3 lampu yaitu merah kuning dan hijau. Merah

menandakan bahwasannya terdapat kontaminan berat pada bandela,

kuning menandakan kontaminan sedang dan hijau menandakan

bahwasannya bandela lolos dan tidak terdapat kontaminan.

Gambar 11. Alat penyortir.

11) Grading

Grading merupakan kegiatan memisahkan atau

mengklasifikasikan berbagai jenis mutu SIR seperti SIR 3L, SIR 5,

SIR 10 dan SIR 20. Kegiatan grading setelah pengepresan dilakukan

secara visual, dimana SIR 3L memiliki warna yang cerah sedangkan

SIR 10 berwarna gelap. Analisa uji lab dilakukan dengan mengambil

sample dari beberapa bandela untuk lebih detail dalam proses

grading. Pengambilan sample dilakukan pada bandela kelipatan 9,

dalam satu SW (Shrink Wrap) terdapat 36 bandela, maka ada 4


bandela yang diambil untuk dijadikan sample, yaitu bandela nomer

9,18,27 dan 36. Sample yang diambil dari bandela tersebut masing-

masing seberat 360-400 gram dengan pemotongan secara diagonal di

kedua sisi bandela.

12) Pengepakan dan Penyimpanan

Proses pengepakan dilakukan dengan menggunakan plastik

sesuai dengan kelas mutu/grade seperti SIR 3 L, SIR 5, SIR 10 dan

SIR 20. Plastik yang digunakan untuk pengemas memiliki ketebalan

0,03 mm dari bahan polyteline dengan titik leleh 1080 C atau sesuai

permintaan pembeli. Kemudian bandela yang telah dibungkus

dilewatkan lagi ke alat metal detector. Apabila lolos (lampu hijau)

maka langsung disusun diatas dampar SW (Shrink Wrap) dengan

memberi identitas pada dampar SW dengan dilapisi plastik penyekat

yang berada dalam forming box. Namun apabila terdapat

metal/logam maka akan dilakukan pembongkaran dan pembelahan

untuk menghilangkan logam tersebut. Berikut layout penataan

bandela dalam dampar Shrink wrap:

Lapisan 1,3,5 Lapisan 6 Lapisan 2, 4

Gambar 12. Penataan Bale Cake pada Forming Box.


Setelah proses penyusunan selesai kemudian dilanjutkan proses

pengepresan forming box menggunakan 2 buah batu cor/ bandul

masing-masing seberat 1,5 ton untuk meratakan ball cake dengan

ukuran kotak forming dan batas tekanan bandul tersebut adalah 33

cm. SW (Shrink Wrap) yang telah dipress dikeluarkan dari forming

box dan dipindahkan kearea tunggu sampai hasil analisa

laboratorium keluar. Setelah dipastikan mutu dari SW tersebut sesuai

dengan jenis mutu hasil analisa laboratorium kemudian dibungkus

dengan plastik SW dan dipindahkan kegudang. Produk jadi yang

telah dikemas diletakkan pada daerah yang kering bebas air

terlindung dari sinar matahari dan bebas debu. Pada PT. Indo Java

Rubber Planting Co memiliki 2 gudang penyimpanan, penyimpanan

sementara dan penyimpanan pengiriman. Penyimpanan produk jadi

yang sudah dikemas menggunakan sistem FIFO (First In First Out),

yang pertama disimpan maka akan keluar yang pertama pula.

Gambar 6.SIR 3L dalam gudang.

Gambar 13. Hasil produk yang sudah siap di kirim.


Pengolahan Limbah

Dalam proses produksi di pabrik karet ini pasti menimbulkan hasil

sampingangan yaitu limbah, limbah utama dari pabrik ini adalah limbah cair hasil

dari Proses pengolahan karet tergolong proses basah, banyaknya kebutuhan air

untuk keperluan pngolahan akan menentukan banyaknaya limbah cair yang

dihasilkan, sekaligus menetukan rancangan ukuran sarana pengolah limbah.

Jumlah air yang digunakan dalam proses produksi, hampir seluruhnya menjadi

limbah, karena karet baik berupa bahan baku maupun setengah jadi tidak

menyerap air. Pengaruh kebutuhan air adalah tingkat kotoran yang ada dalam

bahan baku, serta efesiensi kinerja sarana pengolahan. Nilai parameter limbah

pada setiap bagian proses pengolahan berbeda-beda. Nilai parameter BOD atau

COD yang sangat besar dari air buangan menunjukkan tingginya kadar bahan

organiknya, peningkatan kadar bahan organik akan makin mengganggu ekosistem

lingkungan yang menerima air buangan karena oksigen banyak digunakan oleh

bakteri pengurai untuk menghancurkan bahan organik tersebut. Total padatan

merupakan bahan yang berasal dari emecahan komponen organik, sedangkan

padatan tersuspendi merupakan bahan yang tidak larut d dalam air dan cenderung

mengalami pembusukan jika suhu air meningkat (musim panas). Dampak negatif

juga timbul jika air limbah langsung dibuang ke sungai atau perairan umum. Bagi

pabrik yang berlokasi di areal perkebunan, penanganan limbah cair relatif mudah,

bahkan dapat dimanfaatkan menjadi pupuk tanaman karetnya.

Pada pabrik ini limbah hasil produksi di buang melalui saluran saluran dan

di satukan menjadi satu pembuangan pada sistem pengolahan limbah.


Gambar 14. Sistem pembuangan limbah satu saluran.

Setelah menjadi satu saluran limbah cair di alirkan menuju pengolahan

limbah selanjutnya yaitu kolam rubber trap atau kolam penangkap sisa produksi

karet yang masih ada pada air. Sistem kerjanya air limbah di alirkan pada kolam

yang mempunyai banyak jalur sehingga air tidak mengalir langsung harus

melewati alur yang berkelok dan panjang sehingga bahan sisa produksi yang

mengendap pada kolam ini dan terpisah dari air. Kedalaman kolam ini 2,5 sampai

3 meter.

Gambar 15. Kolam rubber trap.


Setelah dari kolam penangkap sisa produksi lalu limbah cair mengalir ke

dalam kolam pengendap atau sedimentasi. Di dalam kolam ini air liimbah di

biarkan 2 sampai 3 hari sehingga air limbah yang mengandung bahan padat

seperti lumpur ataupun sisa dari hasil produksi yang masih tersisa dapat

mengendap disini di dalam kolam ini puun terdapat baling baling untuk proses

pengolahannya. Limbah lumpur yang terdapat pada kolam pengendapan biasanya

di pakai untuk pupuk karena mengandung unsur yang baik untuk tanaman.

Gambar 16. Kolam pengendap.

Setelah dari kolam pengendap selanjutnya air akan di alirkan ke dalam

kolam equalisasi, di pabrik ini mempunyai 10 kolam yang di gunakan untuk

mengolah limbah cair, jadi limbah cair dari kolam sebelumnya di alirkan pada

kolam pertama sistemnya hampir sama dengan kolam pengendap hanya saja pada

kolam ini limbah cair sudah aga bersih dan hingga sampai kolam equalisasi yang

ke sepuluh air sebelum di buang ke sungai sebelumnya di saring dengan serabut

ijuk untuk menyaring apakah masih ada sisa kotoran yang dapat mengotori
lingkungan. Sebelum air benar benar di buang ke sungai air biasanya di cek di

laboratorium dan setiap saat dari kementerian lingkungan mengecek air buangan

limbah dan hasilnya masih normal, atau air limbah sudah sesuai baku mutu

lingkungan, dan biasanya di kolam akhir di berikan ikan untuk mengetes hasil

pengolahan limbah apakah sudah berjalan dengan baik atau belum.

Gambar 17. Kolam equalisasi.


V. KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

Pada perusahaan PT. Indo Java Rubber Planting Co. limbah yang di

hasilkan yaitu limbah padat ddan cair. Limbah utamanya adalah limbah cair

limbah padat biassanya adalah kemasan yang rusak, kayu, daun yang di buang ke

TPA. Untuk limbah cair prosesnya sangat di perhatikan karena akan merusak

lingkungan jika tidak di tangani.

Untuk pengolahan limbah cair sendiri pertama tama air limbah yang sudah

satu saluran menuju kolam rubber trap, setelah itu melewati menuju kolam

pengendap, setelah beberapa lama limbah menuju kolam equalisasi yang

berjumlah 10 kolam sebelum limbah di buang ke sungai. Secara keseluruhan

pengolahan limbahnya sudah cukup baik karena sudah ada sertifikat dari

Kementerian Lingkungan Hidup.

B. Saran

PT. Indo Java Rubber Planting Co. sudah menerapkan pengolahan limbah

yang sederhana tetapi sudah efektif, semoga banyak perusahaan yang belum

menerapkan sistem pengolahan limbah dapat mencontoh yang sederhana tetapi

sudah optimal.
DAFTAR PUSTAKA

Damayanthi , Reska and Martini, Retno. 2009. PROSES PEMBUATAN BAHAN


BAKAR CAIR DENGAN MEMANFAATKAN LIMBAH BAN BEKAS
MENGGUNAKAN KATALIS ZEOLIT Y DAN ZSM-5. In: "Seminar Tugas
Akhir S1 Teknik Kimia UNDIP 2009", Jurusan Teknik Kimia, Universitas
Diponogoro. Semarang

Prastiwi, Nidya. 2010. Pengelolaan Limbah Industri Karet. Laporan. Progam


Studi S-1 Teknik Lingkungan, Fakultas Teknik, Universitas Lambung
Mangkurat. Banjarbaru.

Suhartini, Meri. Modifikasi produk dan daur-ulang limbah karet alam


http://www.digilib.ui.ac.id//opac/themes/libri2/detail.jsp?id=77852&lokasi
=lokal di akses pada tanggal 8 juni 2016.