ABSTRAK

Pengujian tanpa merusak atau Non Destructive Testing (NDT) merupakan

pengujian yang ditujukan untuk mengidentifikasi adanya cacat atau kelemahan
pada material tanpa merusak atau menghancurkan bendanya, dimana cacat
tersebut dapat mengganggu kinerja dari elemen-elemen mesin yang ada pada
dunia industri permesinan
Pada praktikum ini akan dilakukan tiga macam pengujian tanpa merusak
(NDT) yaitu dengan metode Ultrasonic Inspection, Liquid Penetrant, dan
Magnetic Particle. Secara umum pengujian dilakukan dengan membersihkan
permukaan benda terlebih dahulu kemudian terdapat perlakuan berbeda pada
setiap metodenya. Pada metode Ultrasonic Inspection specimen diinspeksi setelah
alat dikalibrasi menggunakan standart block dan kemudian probe ditaruh pada
permukaan yang akan diuji, pengamatan dilakukan dengan mengamati pulse echo
pada layar CRT. Pada metode Liquid Penetrant specimen akan disemprotkan
dengan penetrant dan ditunggu selama 5 menit. Kemudian dibersihkan dengan
tissue dan disemprotkan kembali developer yang akan menimbulkan bercak merah
apabila terdapat kecatatan pada permukaan. Pada metode Magnetic Particle
specimen akan diukur dimensinya terlebihdahulu, kemudian disemprotkan pilox.
Setelah kering, yoke diletakkan pada permukaan spesimen, kemudian
diinduksikan dengan listrik, kemudian magnetic particle disemprotkan pada
permukaan specimen dengan tetap diberi induksi listrik yang akhirnya akan
bentuk cacat specimen akan timbul.
Dari percobaan ini diharapkan nantinya akan terdapat gambar, ukuran, dan
bentuk cacat yang timbul dari setiap specimen pada setiap metodenya.
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pengujian tanpa merusak atau Non Destructive Testing (NDT) merupakan
pengujian yang ditujukan untuk mengidentifikasi adanya cacat atau kelemahan
pada material tanpa merusak atau menghancurkan bendanya, dimana cacat
tersebut dapat mengganggu kinerja dari elemen-elemen mesin yang ada pada
dunia industry permesinan. NDT mempunyai prinsip dasar yang digunakan
dengan mengamati perubahan sifat fisik dari suatu mesin indikator yang melewati
daerah retakan atau cacat, baik secara langsung (direct ) atau secara tidak
langsung (indirect). Apabila pengamatan tersebut dilakukan secara tidak langsung
maka dibutuhkan alat bantu seperti osiloskop, recorder, amplifier, zatfluoresensi,
serbuk magnet, dan lain sebagainya. Adapun interpretasi dari hal-hal tersebut
merupakan hal penting untuk menentukan ada tidaknya cacat.
Pada praktikum ini akan dilakukan tiga macam pengujian tanpa merusak
(NDT) yaitu dengan metode Ultrasonic Inspection, Liquid Penetrant, dan
Magnetic Particle.Ketiga pengujian ini dilakukan untuk mengetahui adanya cacat
pada material serta menentukan lokasi cacat.
1.2 Tujuan Percobaan
Adapun tujuan dari percobaan ini antara lain :
1. Untuk mendeteksi adanya cacat atau retakan pada bagian dari suatu benda
tanpa merusak benda tersebut.
2. Untuk mengetahui interpretasi dari hasil pengujian dan menentukan lokasi
cacat atau retakan tersebut
1.3 Batasan Masalah
Pada praktikum NDT kali ini terdapat beberapa batasan masalah pada setiap
metodenya, yaitu :
1. Semua percobaan dilakukan pada suhu kamar ( 27o C)
1.4 Sistematika Laporan
Sistematika laporan ini diawali dengan abstrak yang berisi tentang ulasan
singkat dari latar belakang, metodologi percobaan dan hasil yang didapatkan
dari praktum Non Destructive Test (NDT) ini.
BAB I PENDAHULUAN
BAB I yang merupakan pendahuluan dimana berisikan latar belakang,
tujuan, batasan masalah dan sistematika laporan.
BAB II DASAR TEORI
Pada BAB II terdapat dasar teori dimana menjelaskan tentang metode
yang digunakan pada praktikum Non Destructive Test (NDT) meliputi
Ultrasonic Inspection, Liquid PenetrantdanMagnetic Particle.
BAB III METODOLOGI PERCOBAAN
Pada BAB III terdapat metodologi percobaan yang terdiri dari peralatan
dan bahan, langkah-langkah percobaan, dan flowchart percobaan dari ketiga
metode yang ada
BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
Pada Bab IV terdapat analisa data dan pembahasan yang menjelaskan hasil
dari praktikum yang telah dilaksanakan
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada Bab V berisikan kesimpulan dan saran yang menjelaskan tentang
kesimpulan dari hasil praktikum yang telah dilaksanakan dan saran dari
praktikan untuk praktikum demi adanya perbaikan kedepannya.
Pada akhir laporan terdapat daftar pustaka yang menjelaskan referensi
yang didapat untuk melakukan dan menyusun laporan praktikum.
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Non Destructive Test (NDT)

NDT (Non Destructive Test) merupakan pengujian/inspeksi terhadap suatu
material untuk mengetahui adanya kerusakan atau kecacatan tanpa merusak
material tersebut. Test ini biasa diaplikasikan di dunia industri terutama untuk
mengetahui sebuah produk itu layak atau tidak untuk digunakan tanpa harus
merusak produk tersebut, karena kecacatan yang ada dapat mengganggu kinerja
dari elemen-elemen mesin yang ada di dunia industri tersebut. .

2.2 Jenis-jenis Non Destructive Test (NDT)

2.2.1 Ultrasonic Inspection
Ultrasonic Inspection adalah salah satu jenis pengujian NDT yang
menggunakan gelombang suara frekuensi tinggi untuk mengukur ketebalan dan
adanya cacat.Cacat tersebut dapat berupa retakan (crack), cacat gas (brau hole),
penetrasi yang tidak sempurna (incomeplete penetration) pada pengelasan,
inklusi, slag dan lain-lain.

Prinsip kerja ultrasonic inspection adalah dengan memamnfaatkan

rambatan gelombang ultrasonic yang dikeluarkan oleh transmitter (pemancar)
pada benda kerja dan kemudian gelombang baliknya ditangkap oleh alat
penerima.Gelombang suara yang digunakan memiliki range frekuensi antara 1
MHz hingga 5 MHz dengan kecepatan ribuan feet per sekon.Pada umumnya
pemeriksaan ultrasonic ini didasarkan pada perbedaan intensitas gelombang yang
diterima, perbedaan intensitas dan waktu perambatan serta perbedaan resonansi.
Pada material yang ditembus oleh gelombang ini akan terjadi tranmisi dan refleksi
yang ditimbulkan oleh transduser, energi tersebut kemudian akan mengakibatkan
timbulnya panas pada material. Maka ultrasonic tersebut dapat mendeteksi adanya
cacat pada bahan, mengukur ketebalan material, menguji kesatuan dari material,
dan evaluasi hasil proses manufaktur.
 2.2.1.1 Jenis Pengujian Ultrasonic Inspection
a) Trough Transmision
Trough transmission adalah pengujian dengan meletakkan tranduser pada
dua sisi material, yang disebut sisi depan dan sisi belakang. Dimana sisi depan
terdapat transmitting tranducer dan pada sisi belakang terdapat receiving
tranducer. Gelombang suara dari transmitting tranducer menembus spesimen ke
sisi lainnya.Pada receiving tranducer menerima getaran dan mengkonversikannya
menjadi sinyal elektrik.Sinyal elektrik tersebut diperkuat dan diamati pada suatu
indicator contohnya oskiloskop.Jika spesimen tidak memiliki flaw maka sinyal
yang diterima relatif besar.Namun ketika tredapat flaw maka sinyal yang diterima
semakin menurun akibat dari sipantulkannya sebagian energy saat gelombang
menyentuh flaw.
b) Pulse Echo
Sistem ini memakai satu jenis prode yang berfungsi sebagai transmitter
dan receiver (pengirim suara dan penerima suara).Refleksi pertama (I) adalah
pantulan pada permukaan, Refleksi kedua (II) adalah pantulan pada flaw
sedangkan refleksi ketiga (III) adalah pantulan dinding. Jika tidak ada flaw berarti
pantulan II tidak akan muncul. Tranducer yang digunakan disini hanya
satu.Tranducer tersebut berperan sebagai pemancar sekaligus penerima.Jumlah
energi yang dipantulkan ditampilkan terhadap waktu, yang menyediakan
informasi tentang ukuran dan lokasi dari fitur yang mencerminkan suara.

Gambar 2.1 Metode pulse echo

 2.2.1.2 Faktor yang Mempengaruhi Saat Proses Pemeriksaan
a) Permukaan
Permukaan material yang tidak rata, maka akan terjadi refleksi pada
permukaan pemeriksa kurang mendapat hasil yang memuaskan. Untuk
mendapatkan hasil yang baik dan tepat maka permukaan material perlu diratakan
dengan ampelas atau digunakan lapisan antara (gliserin).
b) Bentuk dan Letak Cacat
Dalam pemeriksaan bentuk dan letak cacat dalam benda yang diuji sangat
mempengaruh hasil pemeriksaan karena tidak semua cacat mudah diketahui
kondisi flaw (cacat) dalam benda uji akan menghasilkan interpretasi yang
berbeda-beda pada layar oscilloscope. Jika cacat berada pada arah tegak lurus
pancaran gelombangnya maka akan muncul satu pulse echo pada layar CRT. Jika
cacat tersebut bersudut sehingga pantulan gelombangnya dibiaskan maka pada
layar CRT tidak terdapat pulse echo karena pantulan gelombangnya tidak diterima
oleh tranduser. Kondisi pulse echo yang tidak konstan (bergelombang naik turun)
akan terjadi jika bahan yang diuji memiliki cukup banyak gelembung udara (gas
hole) sehingga pancaran gelombang sebelum mengenai cacat akan dipantulkan
terlebih dahulu dengan tidak merata.
2.2.1.3 Keuntungan dan Kelemahan Ultrasonic Inspection
a) Keuntungan Ultrasonic Inspection
1. Dapat mendeteksi cacat pada permukaan (surface) dan didalam
(subsurface).
2. Kemampuan untuk mendeteksi cacat lebih bagus dibandingkan dengan
metode NDT lainnya.
3. Pada metode Pulse Echo hanya perlu menggunakan satu sisi saja.
4. Tingkat keakuratannya tinggi dalam mendeteksi letak, bentuk, dan ukuran
cacat.
5. Persiapan yang dibutuhkan dalam metode ini lebih sedikit dibanding
metode lain.
6. Didapatkan hasil secara langsung saat pengujian.
7. Lansung didapatkan gambar cacat secara detail.
 8. Dapat juga mengukur ketebalan material, menguji kesatuan dari material,
dan evaluasi hasil proses manufaktur.
b) Kelemahan Ultrasonic Inspection
1. Permukaan harus dapat memantulkan gelombang ultrasonic.
2. Dibutuhkan kemampuan untuk melakukan metode ini.
3. Dibutuhkan medium untuk memancarkan gelombang ultrasonic ke
spesimen uji.
4. Material yang bentuknya tidak beraturan (irregular), sangat kecil, terlalu
tipis, dan tidak homogeny susah untuk dilakukan pengujian dengan
metode ini.
5. Sulit mendeteksi cacat pada besi tuang dan material yang berbutir kasar
karena kemampuan untuk memantulkan gelombang ultrasonic rendah dan
memiliki tingkat kebisingan yang tinggi.
6. Kemungkinan tidak dapat mendeteksi jika ada cacat yang searah dengan
arah pancaran gelombang ultrasonic.
7. Referensi standardisasi sangat dibutuhkan baik untuk kalibrasi peralatan
maupun untuk karakteristik cacat.

2.2.2 Liquid Penetrant

Liquid Penetrant Inspection adalah salah satu pemeriksaan untuk
mendeteksi cacat permukaan pada benda padat yang tidak berpori. Cacat yang
terdeteksi dapat terjadi karena proses pembuatannya, atau karena fatique
(kelelahan) pada elemen-elemen mesin yang sudah lama digunakan.
Keretakan yang diselidiki adalah keretakan yang bersifat micro yaitu
keretakan yang tidak dapat diamati dengan mata tanpa bantuan alat. Keretakan
yang terjadi dapat menyebabkan pengurangan luasan dan momeninersia benda
sehingga mengurangi ketahanan benda terhadap tegangan-tegangan
langsung(direct stress) maupun tegangan momen terhadap lenturan, torsi, dan lain
sebagainya. Keretakan ini dapat menyebabkan terjadinya daerah konsentrasi
tegangan yang umumnya menjadi daerah awal penjalaran retak
(propagation)sampai terjadinya patahan (fracture).
 2.2.2.1 Keuntungan dan Kelemahan Liquid Penetrant
Pendeteksian keretakan ini tidak bergantung ukuran, bentuk, arah retakan,
struktur bahan maupun komposisinya karena liquid penetrant dapat meresap
kedalam cacat di permukaan benda uji.Penyerapan penetrant ini terjadi karena
adanya daya kapiler (tegangan permukaan yang rendah). Proses ini banyak
digunakan untuk menyelidiki keretakan permukaan (surface cracks) dan
kekeroposan (porosity). Penggunaannya tidak terbatas pada logam ferrous dan
non-ferrous, tetapi juga dapat digunakan pada keramik, plastik, dan benda-benda
lain hasil proses powder metallurgy.Tingkat kesensitivitasan tinggi untuk material
dengan permukaan kecil.Luas dan volume yang besar pada material dapat
diinspeksi secara berulang dengan biaya yang rendah.Bagian dengan bentuk
geometri yang kompleks dapat diinspeksi secara rutin.Dengan menggunakan
cairan aerosol sebagai penetrant, pengujian dapat dengan mudah
dilakukan.Bentuk cacat dapat diindikasi secara langsung pada
permukaan.Peralatan yang digunakan tidak mahal.
Disamping kelebihan diatas, pemeriksaan ini juga memiliki beberapa
keterbatasan yaitu :
1. Keretakan terjadi harus sampai ke permukaan benda, sehingga metode ini
tidak dapat mendeteksi keretakan didalam permukaan benda (sub-surface
cracks)
2. Tidak dianjurkan untuk digunakan pada permukaan benda yang kasar dan
memiliki pori-pori besar karena dapat mengakibatkan indikasi keretakan
palsu
3. Metode ini hanya dapat digunakan untuk material tertentu saja
4. Hanya dapat mendeteksi cacat permukaan saja.
5. Material yang digunakan harus benar-benar bersih agar tidak terjadi
kontaminasi.
6. Lapisan logam saat proses permesinan harus dihilangkan terlebih dahulu.
7. Kondisi permukaan sangat berpengaruh pada hasil pengujian.
8. Inspector harus memiliki akses langsung ke permukaan yang akan
diinspeksi.
 2.2.2.2 Penetrant System
Terdapat tiga macam penetrant system yang dapat digunakan dan memiliki
perbedaan cukup signifikan dimana pemilihan salah satu system tergantug pada
beberapa faktor, yakni :
1. Kondisipermukaanbendakerja yang diselidiki
2. Karakteristikumumkeretakanlogam
3. Waktudantempatpenyelidikan
4. Ukuranbendakerja
Ketiga system tersebut ialah :
a) The Water-Washable Penetrant System
Metode ini menggunakan penetrant yang dapat dibersihkan dimana
merupakan jenis dari fluorescent atau visible dye.Proses inicepatdan efisien, tetapi
harus dilakukan secara hati-hati karena penetrant dapat terbasuh dari keretakan.
Derajat dan kecepatan pembasuhan pada proses ini bergantung pada spray nozzle,
tekanan dan temperatur air selama pembasuhan, kondisi benda kerja dan
karakteristik penetrant itu sendiri.
Berikut ini adalah gambar proses pemeriksaan dengan metode water
washable penetrant system:

Gambar 2.2 Proses pemeriksaan water washable penetrant system

 Pada gambar tersebut dijelaskan proses pemeriksaannya, yaitu :
1. Pembersihan dan pengeringan permukaan kemudian pemberian liquid
penetrant
2. Pembersihan permukaan dengan air
3. Pemberian developer
4. Inspeksi
Adapun keterbatasan dari metode water washable penetrant system ini
antara lain:
1. Dapat terjadi over removerd pada penetrant yang dibersihkan dengan air
2. Dapat terkontaminasi terhadap air yang digunakan
3. Sukar digunakan pada benda uji dengan celah cacat dangkal, karena
mudah tergerus air
4. Diperlukan pengeringan air sebelum pemberian developer
b) The Post-emulsifiable System
Metode ini digunakan untuk menyelidiki keretakan-keretakan yang sangat
kecil sehingga penetrant yang digunakan tidak dapat dibasuh dengan
air.Penetrant jenis ini dilarutkan dalam emulsifier untuk memecahkan ikatan antar
penetrant-nya sehingga dapat dibasuh dengan air.
Pada metode ini terdapat dua jeni spenetrant yang digunakan, yaitu :
1. Penetrant yang memilik sifat hydrophilic dimana menggunakan
emulsifier yang bersifat water-soluble (larut dalam air)
2. Penetrant yang memiliki sifat lopophilic dimana menggunakan emulsifier
yang bersifat oil-based (larut dalam oli atau minyak)
Berikut ini adalah gambar proses pemeriksaan dengan metode post-
emulsifiable system:
 Gambar 2.3 Proses pemeriksaan post-emulsifiable system
Pada gambar tersebut dijelaskan proses pemeriksaannya, yaitu :
1. Pembersihan dan pengeringan permukaan kemudian pemberian liquid
penetrant
2. Pemberian emulsifier pada permukaan benda uji
3. Emulsifikasi atau pendiaman selama kurang lebih 20 detik
4. Pembersihan permukaan dengan air
5. Pemberian developer
6. Inspeksi
Adapun keterbatasan dari metode post-emulsifiable system ini antara lain:
1. Kurang efisien untuk benda uji berbentuk sangat kompleks
2. Perlu adanya perhatian khusus untuk waktu emulsifikasi
c) The Solvent-Removable System
Metode ini dilpakai supaya pengujian dengan liquid penetrant dapat
dilakukan dengan lebih praktis dengan cara penggunaan solvent pada awal
pembersihan pendahuluan (pre-cleaning) dan pembasuhan penetrant.
 Penetrant jenis ini biasanya dilarutkan dalam oli, dimana pembersihan
secara optimum dapat dicapai dengan mengelap permukaan benda kerja dari
penetrant dengan lap yang dibasahi oleh solvent. Proses seperti ini merupakan
proses liquid penetrant inspection yang paling sensitive apabila dilakukan dengan
benar.
Berikut ini adalah gambar proses pemeriksaan dengan metode solvent-
removable system:

Gambar 2.4 Proses pemeriksaan solvent-removable system

Pada gambar tersebut dijelaskan proses pemeriksaannya, yaitu :
1. Pembersihan permukaan dengan solvent kemudian diberikan penetrant di
permukaan benda uji
2. Pemberian solvent untuk membersihkan penetrant dari permukaan benda
3. Pemberian developer
4. Inspeksi
Adapun keterbatasan dari metode solvent-removable system ini antara lain:
1. Solvent tidak boleh diberikan terlalu banyak, dimana dapat mempengaruhi
ketelitian dalam pengin speksian bendauji
2. Dibutuhkan ketelitian pekerja yang tinggi karena larutan yang sangat
sensitif
3. Hanya dilakukan pada sebagian kecil dari area benda uji
 2.2.2.3 Bahan Liquid Penetrant
Liquid penetrant atau cairan penetrant adalah cairan yang digunakan untuk
mendeteksi kecacatan pada permukaan benda uji yang sangat kecil dan kasatmata
dimana mempunyai criteria sebagai berikut :
1. Dapat membasahi permukaan benda uji
2. Dapat keluar kembali ke permukaan akibat adanya fenomena
kapilaritas
3. Berada di titik cacat tetapi mudah dibersihkan
4. Berwarna kontras dan kasat mata
5. Tidak merusak benda uji
Adapun pembagian dari cairan penetrant ini berdasarkan warnanya, yaitu :
a) Fluorescent Liquid Penetrant
Penetrant ini dapat menjadi berkilau apabila dikenai cahaya ultraviolet
(UV) lemah pada ruangan yang cukup gelap. Sensitivitas fluorescent penetrant
untuk berkilau dibagi menjadi tiga tingkatan, yakni :
a) Sensitivitas normal
b) Sensitivitas tinggi
c) Sensitivitas ultra tinggi
Penggunaan sensitivitas bergantung pada level inspeksi yang dilakukan, kondisi
permukaan yang diselidiki, proses, dan tingkatan yang dilakukan.

Gambar 2.5 Proses pemeriksaan dengan fluorescent liquid penetrant

b) Visible Penetrant
Penetrant ini pada umumnya berwarna merah karena memiliki penampilan
kontras terhadap latarbelakang developer-nya yang umumnya berwarna putih.
Proses ini tidak membutuhkan cahaya ultraviolet (UV) tetapi membutuhkan
cahaya putih yang cukup untuk pengamatan. Sensitivitas penetrant initi dak
setinggi jenis fluorescent tetapi cukup memadahi untuk berbagai kegunaan
inspeksi.

Gambar 2.6 Proses pemeriksaan dengan visible penetrant

2.2.3 Magnetic Particle Inspection

Magnetic particle icnspection adalah suatu cara mengetahui adanya retak
atau cacat yang ada di permukaan maupun bawah permukaan (surface and
subsurfacediscountinuities) pada bahan-bahan ferromagnetic. Prinsip dari metode
ini adalah dengan memagnetasi bahan yang diuij.Pada pengujian ini digunakan
hanya untuk bahan-bahan yang bersifat ferromagnetic seperti besi atau baja.
Ketika ada crack atau cacat pada bahan ferromagnetic,medan magnet akan
berbelok keluar bahan tersebut. Kemudian belokan medan magnet ini akan
menarik partikel-partikel magnetic (iron powder) di sekitarnya, sehingga crack
akan terlihat pada pengumpulan magnetic partikel-paartikel tersebut. Partikel-
partikel yang terkumpul secara magnetic ini menggambarkan bentuk dari
discontinuity dan biasanya menunjukkan letak, ukuran dan bentuknya.
 Pengujian magnetic memiliki keterbatasan, yaitu hanya dapat menguji
benda ferromagnetic.Sedangkan bahan nonferromagnetik seperti paduan
alumunium, paduan magnesium dan paduan lainnya tidak dapat diuji dengan
pengujian ini.
Ada duacara magnetisasi yang biasa dipakai dalam magnetic particle
inspection yaitu continuous method dan residualmethod. Pada continuous method,
serbuk magnetis disebarkan pada waktu arus listrik sedang mengalir, sedangkan
pada residual method penyebaran serbuk dilakukan sesudah arus listrik dimatikan.
Pemilihan salah satu cara tersebut tergantung dari bahan yamg dites. Continuous
method digunakan untuk material yang mempunyai retentiviti rendah, sedangkan
material yang mempunyai rentetiviti cukup tinggi maka digunakan residual
method.
Magnetik partikel yang digunakan dapat digolongkan menurut media
pembawaannya yaitu: udara (dry particle method) atau cairan (wet particle
method). Partilel-partikel magnetic dibuat menjadi butiran yang sangat halus dan
memiliki sifat ferromagnetic yang sangat tinggi agar dapat mudah termagnetisir
oleh field dan ditarik oleh medan tersebut sehingga menghasilkan indikasi yang
mudah terbaca. Oleh karena itu retentiviti harus rendah agar tidak medah
menggumpal .selain itu partikel akan mudah melekat pada permukaan yang
disentuhnya pertama kali.
Untuk memudahkan pembacaan indikasi, partikel jugadiberi pewarna
merah atau hitam, merah untuk permukaan yang agak kelabu dan hitam untuk
permukaan yang seperti warna karat. Untuk memperjelas pembacaan biasanya
dipakai partikel-partikel yang diberi fluorescent berwarna kuning-hijau atau
jingga.Partikel ini harus disinari dengan cahaya agar mudah terlihat.
2.2.3.1 Cara Pembakitan Medan Magnet.
Beberapa cara yang digunakan untuk pembangkitan medan magnet antara
lain:
1. Yoke: Pada pembangkit magnet yang menggunakan yoke, indikasi yang
jelas akan timbul kalau retak terletak diantara kedua kutub dan hamper
tegak lurus dengan garis yang menghubungkan edua kutub tersebut. Yoke
 ada yang terbuat dari magnet permanen dan ada juga yang terbuat dari
elektromagnetik.

Gambar 2.7 Yoke

2. Coil: dipergunakan untuk longitudinal magnetization dari suatu batang
yang pada umumnya tidak terlalu tebal.

Gambar 2.8 Coil

3. Central conductor: dipergunakan untuk memeriksa benda kerja yang
berbentuk pipa atau ring.

Gambar 2.9 Central Conductor

 4. Direct Contact Method: dipergunakan pada barang-barang yang tidak
berongga. Ujung-ujung barang akan dijepit, kemudian dialiri listrik.

Gambar 2.10 Direct Contact Method

5. Prod Contact: pada prinsipnya sama dengan Direct Contact Method, hanya
saja tidak digunakan penjepit tetapi arus listrik dialirkan lewat ujung prod.

Gambar 2.11 Prod Contact

Dari sekian banyak metode, yang paling sering digunakan adalah yoke
method dan perpaduan antara coil serta central conductor

BAB III
 METODOLOGI PERCOBAAN

3.1. Peralatan dan Spesimen

3.1.1. Ultrasonic inspection
Spesimen
Kain lap
Pesawat ultrasonic SIUI CTS-9005
Probe SIUI 2,5Z20NL00
Standart block
Gliserin
Mistar ukur
3.1.2. Liquid penetrant
Spesimen
Kain lap
Developer SKD-S2
Penetrant SKL-SP1
Thinner
Mistar ukur
3.1.3. Magnetic particle
Spesimen
Magnetic particle 7HF
Kain lap
Yoke MAGNAFLUK 220V
Mistar ukur
Pylox warna putih
3.2. Langkah percobaan
3.2.1. Ultrasonic inspection
Spesimen dibersihkan dari kotoran
Alat ultrasonic inspection dikalibrasi menggunakan standart
block
 Setelah dikalibrasi, specimen mulai diinspeksi
Inspeksi dilakukan dengan menaruh probe pada permukaan
yang akan diuji. Kemudian pulse eco pada layar CRT diamati
Bentuk cacat yang timbul pada specimen digambar dan diukur
3.2.2. Liquid penetrant
Permukaan speimen dibersihkan kemudian dikeringkan
Penetran disemprotkan pada specimen lalu didiamkan selama
5 menit
Spesimen dibersihkan dari penetran menggunakan tissue
Developer disemprotkan pada permukaan specimen lalu
didiamkan. Apabila ada cacat, akan timbul bercak merah
pada permukaan
Cacat yang timbul bercak merah pada permukaan digambar
dan diukur
3.2.3. Magnetic particle
Permukaan specimen dibersihkan
Dimensi specimen diukurdengan mistar
Pilox pada permukaan specimen disemprotkan dan ditunggu
hingga kering
Yoke diletekan pada permukaan specimen
Specimen diinduksiksn dengan listrik
Semprotkan magnetic particle pada permukaan specimen
Saat magnetic particle disemprotkan, specimen tetap diberi
induksi listrik
Bentuk cacat yang timbul pada specimen digambar dan
diukur

3.3. Flow Chart Percobaan

3.3.1. Flowchart Ultrasonik Inspection

3.3.2. Flowchart Liquid Penetrant

3.3.3. Flowchart Magnetic Particle

TUGAS PENDAHULUAN
1. NDT (Non Destructive Test) merupakan pengujian/inspeksi terhadap suatu
material untuk mengetahui adanya kerusakan atau kecacatan tanpa
merusak material tersebut. Test ini biasa diaplikasikan di dunia industri
terutama untuk mengetahui sebuah produk itu layak atau tidak untuk
digunakan tanpa harus merusak produk tersebut.
2. Pada dasarnya NDT dibedakan menjadi dua macam, yaitu untuk menguji
cacat permukaan dan cacat dalam, berikut adalah beberapa contoh dari
metode NDT yang ada :
Magnetic Particle Inspection adalah metode pengujian dengan cara
memagnetisasi bahan yang akan diuji dengan cara menggunakan
serbuk magnetic yang disebarkan dipermukaan benda uji. Salah
satu contoh aplikasinya adalah untuk menguji cacat surface dari
suatu material pada dunia industry.
Liquid Penetrant adalah metode pengujian dengan cara
memberikan cairan berwarna pada permukaan material yang akan
diuji kecacatannya (dengan cara disemprotkan atau dicelup). Pada
akhirnya cacat akan terlihat jelas ketika ada perbedaan warna di
permukaan benda, antara material yang diuji dengan warna liquid
penetrant yang digunakan. Salah satu contoh aplikasinya adalah
untuk menguji cacat pada permukaan keramik atau material
semacamnya di industri bangunan.
Ultrasonic Testing adalah metode pengujian yang menggunakan
energi suara frekuensi tinggi. Contoh aplikasi metode ini adalah
untuk deteksi cacat dalam material.
3. Ada empat metode inspeksi yang bisa dilakukan dengan ultrasonic yaitu
metode gema pulsa, metode transmisi, metode beam normal dan sudut,
dan metode kontak peredaman.
4. Pada awalnya gelombang ultrasonic disorotkan melalui probe pada
permukaan dengan garis lurus dan pada kecepatan konstan sampai
menembus permukaan benda. Kemudian sebagian energi gelombang suara
 akan dipantulkan dan sebagian akan ditransmisikan. Jumlah energi yang
dipantulkan atau ditransmisikan dapat dideteksi dan memberikan
informasi tenta ukuran reflector. Informasi ini akan ditampilkan pada
osiloskop dengan domain waktu (microspeed) dan energi dalam bentuk
tegangan (volt). Pada akhirnya perhitungan untuk mengetahui cacat tersebut
akan menggunakan persamaan hubungan jarak, kecepatan dan waktu.
5. Untuk melakukan pengujian liquid penetrant pertama-tama permukaan
material dibersihkan terlebih dahulu lalu dikeringkan. Kemudian cairan
penetrant disemprotkan ke permukaan benda uji, cairan yang digunakan
biasanya memiliki warna yang kontras atau mencolok untuk
mempermudah pengamatan. Selanjutnya setelah didiamkan beberapa saat
agar terserap sempurna, penetrant yang tersisa dipermukaan material
dibersihkan. Selanjutnya semprotkan cairan developer yang berfungsi
mengangkat cairan yang terserap sebelumnya. Setelah terangkat cacat akan
dapat diamati dengan sendirinya, yang kemudian hasilnya akan dicatat
pada lembar uji test.
6. Material yang dapat diuji dengan menggunakan metode magnetik adalah
material yang bersifat feromagnetik (Bahan yang dapat ditarik magnet
dengan kuat). Berikut adalah klasifikasi bahan berdasarkan sifat
magnetiknya :
a) Feromagnetik : adalah bahan Bahan ferromagnetic
merupakan bahan yang dapat ditarik magnet dengan kuat. Bahan
feromagnetik contohnya besi, baja, nikel, dan kobalt. Selain dapat
ditarik magnet dengan kuat, bahan feromagnetik dapat dibuat
menjadi magnet.

b) Paramagnetik : Bahan paramagnetik adalah bahan yang

dapat ditarik oleh magnet, tetapi tarikannya sangat lemah. Bahan
yang tergolong paramagnetik adalah aluminium, tembaga, kaca,
dan kayu.
 c) Diamagnetik : Bahan diamagnetik adalah bahan yang
apabila didekatkan dengan magnet, maka magnet akan menolaknya
(menjauhinya). Logam mineral yang tergolong bahan diamagnetik
di antaranya emas dan timah hitam.