TUGAS PERENCANAAN DAN PERANCANGAN

TAMBANG

ISTILAH - ISTILAH TAMBANG BAWAH TANAH

PERALATAN PENGOLAHAN SDME
METODE TAMBANG BAWAH TANAH
GAMBAR BULLDOZER & EXCAVATOR

DISUSUN OLEH :

NAMA : AYU MALINDA

NIM : 03021181520042
KELAS / KAMPUS : B / INDRALAYA
ANGKATAN : 2015

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2017
1. Istilah-istilah dalam Tambang Bawah Tanah (Term of
Underground Mining)

Berikut adalah istilah yang sering digunakan dalam kegiatan operasional dan
engineering tambang bawah tanah (underground mine) :

1. Ore (bijih) adalah Bahan galian yang dapat ditambang secara ekonomis

2. Waste (sampah) adalah Bahan galian/country rock yang tidak memiliki nilai
ekonomis untuk ditambang

3. Vein (Urat) adalah Endapan bijih yang berbentuk lempengan, strukturnya

cenderung seperti urat-urat

4. Country Rock adalah Batuan yang berada disekeliling ore/endapan bijih

5. Outcrop adalah Endapan bijih yang muncul/tersingkap di permukaan

6. Strike adalah Arah memanjang dari suatu endapan bahan galian

7. Dip adalah Arah penunjaman suatu bahan galian atau sering disebut juga
sebagai arah tegak lurus dari strike

8. Hangingwall adalah Dinding/batuan yang berada diatas deposit ore/vein

9. Footwall adalah Dinding/batuan yang berada dibawah deposit ore/vein

10. Adit adalah Lubang bukaan cenderung horizontal yang hanya memiliki 1 sisi
tembusan dengan permukaan
11. Tunnel adalah Lubang bukaan (terowongan) cenderung horizontal dan
menembus pada 2 sisi permukaan

12. Raise adalah Lubang bukaan yang cenderung vertikal dibuat dari level bawah
ke level yang lebih tinggi

13. Winze adalah Lubang bukaan yang cenderung vertikal dibuat dari suatu
level/permukaan ke level yang lebih rendah

14. Shaft adalah Lubang bukaan yang cenderung vertical yang masuk kedalam
sebuah tambang, biasanya sebagai akses dan dilengkapi tangga atau lift

15. Level adalah Sistem lubang bukaan horizontal yang terhubung ke Shaft, level
biasanya digunakan sebagai akses pekerja, alat dan hauling ore

16. Sublevel adalah Lubang bukaan horizontal di antara level-level tambang yang
digunakan sebagai akses lokasi produksi
17. Drift adalah Lubang bukaan cenderung horizontal yang dibuat dekat dengan
endapan bijih dengan arah sejajar dengan strike atau dimensi terpanjang
endapan bijih

18. Cross cut adalah Lubang bukaan cenderung horizontal yang memotong badan
bijih dan biasanya memotong drift

19. Ramp adalah Lubang bukaan bawah tanah yang miring dan menghubungkan
antar level atau area produksi, biasanya berbentuk seperti alur skrup

20. Chute adalah Lubang corong untuk menumpahkan ore dari lokasi/level atas ke
level dibawahnya dengan memanfaatkan gaya gravitasi

21. Side chute adalah Chute yang posisi tempat penumpahannya berada
disamping akses/drift/crosscut
22. Sineman chute adalah Chute yang posisi tempat penumpahannya berada
ditengah atau tepat di akses/drift/crosscut

23. Ore pass adalah Lubang bukaan cenderung vertikal yang digunakan untuk
jalur penumpahan ore

24. Stope adalah lokasi penggalian bawah tanah untuk mengambil/memindahkan

ore

25. Blind shaft adalah suatu raise atau winze yang berfungsi sebagai shaft tetapi
tidak menembus sampai ke dalam permukaan.

26. Sump adalah suatu sumur dangkal untuk menampung air dar mana air
kemudian di pompakan kepermukaan bumi.
27. Shaft collar adalah bagian atas dari suatu shaft yang diperkuat dengan beton
kayu atau bamboo ( tiber ).

28. Front adalah permukaan batuan yang sedang ditambang.

29. Slope adalah lubang bukaan utama yang miringnya landai,bisa lurus ataupun
belok.
30. Decline Shaft adalah lubang bukaan sekunder dimana perjalanannya menurun
untuk menghubungkan antar level.

31. Incline Shaft adalah lubang bukaan sekunder dimana perjalanannya bergerak
naik untuk menghubungkan antar level.

32. Development adalah pekerjaan pekerjaan untuk membuat lubang bukaan

kearah dan di dalam endapan yang sudah pasti ada sebagai persiapan untuk
penambangan dan pengangkutan endapan tersebut.

33. Draw point adalah titik pemuatan bawah permukaan menggunakan gaya
gravitasi untuk memindahkan material material hasil penggalian.

34. Deposite adalah Suatu endapan alam yang terjadi secara alamiah yang
merupakan unsur-unsur kimia, mineral-mineral bijih, segala macam batuan
dan batu-batu mulia.

35. Ore Body adalah massa atau badan yang mengandung bijih dapat berupa
veins,bedns,massif.

36. Ore Shoot adalah bagian dari badan bijih yang sangat kaya kandungan
bijihnya karena proses konsentrasi.

37. Bedns adalah endapan bijih sedimen yang letaknya horizontal atau sedikit
miring dan sejajajr dengan stratigrafi batuan sekelilingnya.
38. Massive adalah badan bijih yang besar dengan tepi-tepi meruncing tidak
teratur.

39. Gangue mineral adalah mineral-mineral tidak berguna yang terdapat bersama-
sama mineral berharga pada suatu endapan bijih.

40. Over burden adalah semua material atau batuan yang menutupi suatu endapan
bijih kalau bahan galiannya berupa veins, massif, sering disebut dengan
capping.

41. Bed rock adalah formasi batuan yang terdapat di bawah suatu endapan bijih.

42. Wall rock adalah batas antar vein denngan country rock, yang ada di atas
kemiringan vein,disebut dengan hanging wall, sedangkan yang ada di bawah
kemiringan vein adalah footwall.

43. Stoping adalah teknik penggalian bahan galian di dalam tambang.

44. Face adalah bagian depan dari lubang tambang stope.

45. Back adalah bagian atas dari lubang atau stope.

46. Bottom adalah dasar daripada lubang tambang atau stope.

47. Rib adalah bagian samping atau isi dari suatu stope.
48. Filling adalah batuan atau waste yang digunakan untuk mengisi lubang-lubang
tambang.

49. Man way ( ladder way) adalah bagian ruang yang terdapat pada raise
darimana pekerjaan lewat keluar-masuk stope.

50. Station adalah ruang penghubung antara level dengan sumuran.

51. Ore bin adalah ruang pada ore chute atau ore pass yang berguan untuk
menimbun hasil penggalian.

52. Chute gate adalah lubang akhir dari ore chute atau bagian bawah ore bin yang
dipergunakan untuk penuangan simpangan hasil penggalian ke dalam
pengangkut.
53. Shoot (ore shoot; chimney) adalah bagian dari urat bijih (vein) di mana kadar
mineral berharganya lebih tinggi dari sekelilingnya.

54. Pay Streak sama dengan Shoot, hanya untuk endapan alluvial.

55. Bedded deposit adalah endapan bijih sedimenter yang letaknya horizontal atau
sedikit miring, dan terletak sejajar dengan stratifikasi batuan di sekelilingnya.
Misalnya : endapan batubara, endapan-endapan garam.

56. Dissiminated Deposit (endapan terpencar) adalah endapan bijih yang tidak
teratur bentuk dan penyebaran kadarnya, letaknya terpisah-pisah dan biasanya
terdapat pada suatu daerah yang luas.
57. Masses adalah endapan bijih yang luas dan bentuknya tidak teratur, pada
umumnya endapan sekunder.

58. Float adalah bagian atau pecahan dari endapan bijih yang tersingkap dan
karena gaya-gaya pelapukan terbawa ke arah lembah.

59. Creep adalah peristiwa dimana apabila lapisan di bawah lunak dan pillar
mendapatkan tekanan yang kuat dari atas maka lantai pada kiri-kanan akan
naik.

60. Thrust adalah batubara/pillar yang kurang kuat tekanan dari atas yang besar
dan lantai kuat, akibat pillar akan pecah.
61. Skip adalah suatu alat trasportasi yang digunakan pada tambang bawah tanah
yang menghubungkan dari level bawah ke level atas dengan mempunyai
kemiringan 90o.

62. Cage adalah suatu alat trasportasi yang digunakan pada tambang bawah tanah
untuk mengangkat material dan pekerja, yang dipakai pada vertikal shaft
(90o).

63. Breast adalah istilah lain dari pada front (fases) bagian dari pada stope yang
digali kearah horizontal.

64. Floor adalah bagian bawah dari semua lubang bukaan.

65. Underhand stoping yaitu suatu cara penambangan dimana arah

penggalian/penambangan maju ke bawah.

66. Overhand stoping yaitu cara penambangan yaitu arah penggaliannya

horizontal.

67. Rill stoping adalah cara penambangan yang merupakan variasi overhand
stoping dimana bentuk atapnya tidak rata tapi bertangga-tangga, bila rata
disebut; Falt Back Stoping.

68. Dilution yaitu dinding dari pada stope yang pecah/runtuh akibatnya runtuhan
ini bercampur dengan ore sehingga kadar ore akan turun.

69. Spalling yaitu retakan-retakan kecil pada dinding stope, biasanya karena
getaran-getaran peledakan.
 Sumber : Google images "Anatomy Underground Mining

2. Peralatan Pengolahan SDME

A. KOMINUSI

Kominusi merupakan salah satu tahapan pada pengolahan bijih, mineral atau
bahan galian. Pada kominusi, bijih atau mineral dari tambang yang berukuran besar
lebih daripada 1 meter dapat dikecilkan menjadi bijih berukuran kurang daripada 100
mikron. Pada umumnya bijih, mineral atau bahan galian dari tambang masih
berukuran cukup besar. Sehingga sangat tidak mungkin dapat secara langsung
digunakan atau diolah lebih lanjut. Bijih atau mineral dalam ukuran besar biasanya
berkadar sangat rendah dan terikat dengan mineral pengotornya. Liberasi mineral
berharga masih rendah pada ukuran bijih yang besar. Sehingga untuk dapat diolah dan
untuk dapat meningkatkan kadar mineral tertentu harus melalui operasi pengecilan
ukuran terlebih dahulu. Operasi pengecilan ukuran bijih umumnya dibagi dalam dua
tahapan yaitu: operasai peremukan atau crushing dan operasi penggerusan
atau grinding.

Tujuan Operasi Pengecilan Ukuran Pada Kominusi

Pada prinsipnya tujuan operasi pengecilan ukuran bijih, mineral atau bahan
galian adalah:
Membebaskan ikatan mineral berharga dari gangue-nya.
2. Menyiapkan ukuran umpan sesuai dengan ukuran operasi konsentrasi atau ukuran
pemisahan.
3. Mengekspos permukaan mineral berharga, Untuk proses hyrometalurgi tidak perlu
benar-benar bebas dari gangue.
4. Memenuhi keinginan konsumen atau tahapan berikutnya.

Salah satu besaran yang penting dalam operasi kominusi adalah rasio ukuran bijih
awal terhadap ukuran bijih hasil atau produk, atau biasa disebut dengan reduction
ratio atau rasio reduksi. Nilai Reduction ratio akan berpengaruh terhadap kapasitas
produksi dan juga berpengaruh terhadap energi produksi. Pada operasi crushing,
rediction ratio biasanya berkisar antara dua sampai dengan sembilan. Untuk
pengecilan ukuran yang menggunakan Jaw crusher atau cone crusher akan lebih
efisien jika menerapkan reduction ratio sekitar tujuh. Pada operasigrinding atau
penggerusan reduction rasio bisa mencapai lebih daripada 200. Artinya ukuran
umpan 200 kali lebih besar daripada ukuran produk.

Prinsip Kominusi
Prinsip peremukan adalah adanya gaya luar yang bekerja atau diterapkan pada
bijih dan gaya tersebut harus lebih besar dari kekuatan bijih yang akan diremuk.
Mekanisme peremukannya tergantung pada sifat bijihnya dan bagaimana gaya
diterapkan pada bijih tersebut. Setidaknya ada empat gaya yang dapat digunakan
untuk meremuk atau mengecilkan ukuran bijih.

1. Compression, gaya tekan. Peremukan dilakukan dengan memberi gaya tekan

pada bijih. Peremukannya dilakukan diantara dua permukaan plat. Gaya
diberikan oleh satu atau kedua permukaan plat. Pada Kompresi, energi yang
digunakan hanya pada sebagian lokasi, bekerja pada sebagian tempat. Terjadi
ketika Energi yang digunakan hanya cukup untuk membebani daerah yang
 kecil dan menimbulkan titik awal peremukan. Alat yang dapat menerapkan
gaya compression ini adalah: Jaw crusher, gyratory crusher dan roll crusher.

2. Impact, gaya banting. Peremukan terjadi akibat adany gaya impak yang
bekerja pada bijih. Bijih yang dibanting pada benda keras atau benda keras
yang memukul bijih. Gaya impak adalah gaya compression yang bekerja
dengan kecepatan sangat tinggi. Dengan gaya Impact, energi yang digunakan
berlebihan, berkerja pada seluruh bagian. Terjadi ketika energi yang
digunakan berlebih dari yang dibutuhkan untuk peremukan. Banyak daerah
yang menerima beban berlebih. Alat yang mampu memberikan gaya impak
pada bijih adalah impactor, hummer mill.

3. Attrition atau abrasion. Peremukan atau pengecilan ukuran akibat adanya

gaya abrasi atau kikisan. Peremukan dengan Abrasi , Gaya hanya bekerja pada
daerah yang sempit (dipermukaan) atau terlokalisasi. Terjadi ketika energi
yang digunakan cukup kecil, tidak cukup untuk memecah/meremuk bijih. Alat
yang dapat memberikan gaya abrasi terhadap bijih adalah ballmill, rod mill.

4. Shear, potong. Pengecilan ukuran dengan cara pemotongan, seperti dengan

gergaji. Cara ini jarang dilakukan untuk bijih.

Distribusi ukuran bijih hasil operasi pengecilan, kominusi ditentukan oleh jenis
gaya dan metoda yang digunakan. Pengecilan ukuran bijih yang memanfaatkan gaya
impak, akan menghasilkan ukuran dengan rentang atau distribusi yang lebar.
Sedangkan kominusi yang memanfaatkan gaya abrasi akan menghasilkan dua
kelompok distribusi ukuran yang sempit. Gambar dibawah ini menunjukkan ilustrasi
distribusi ukuran bijih hasil kominusi dengan berbagai gaya yang berbeda.
 Gambar. Gaya Dan Distribusi Ukuran

Energi Kominusi
Secara umum energy yang dibutuhkan untuk operasi pengecilan ukuran bijih,
mineral atau bahan galian dapat diformulasikan sebagai berikut:

dE = C dx/xn
x adalah ukuran
E adalah energy input
C adalah konstanta
n adalah eksponen. Untuk Rittinger n = 2, Kick n = 1 dan Bond n = 1,5.

Setidaknya ada tiga persamaan dari tiga teori yang dapat digunakan untuk
menghitung besar energy yang diperlukan dalam kominusi. Namun yang paling
banyak dipakai adalah teori dari Bonds law, 1951.
Bond mengembangkan persamaan yang didasarkan pada teori yang menyatakan
bahwa energy yang diperlukan pada kominusi sebanding dengan 1/(d)0,5 yaitu:
Kb adalah konstanta bond
d2 adalah ukuran produk
d1 adalah ukuran umpan

Kemudian Bond mengembangkan rumus tersebut untuk kebutuhan praktis

dengan pendekatan sebagai berikut:
Jika W adalah energy input yang diperlukan dalam kwh per short ton, d1 adalah
ukuran ayakan yang dapat meloloskan umpan sebanyak 80 persennya, d2 adalah
ukuran ayakan yang dapat meloloskan produk sebanyak 80 persennya dalam micron,
dan wi adalah work index yang menyatakan kwh yang diperlukan untuk mengecilkan
satu short ton bijih dari ukuran tak berhingga menjadi 100 mikron dengan 80 %
lolos, maka energy pengecilan ukurannya dapat dinyatakan sebagai berikut:

W adalah energy dalam kwh yang diperlukan untuk mengecilkan ukuran bijih
sebanyak satu ton. Jadi W adalah kwh/ton. Sedangkan Total energy yang diperlukan
dalam kominusi dapat dihitung dengan persamaan berikut:

P adalah daya total dalam kw yang diperlukan untuk pengecilan ukuran bijih.
m adalah laju pengumpanan dalam ton/jam.

Contoh Soal : Hitung daya yang diperlukan jika suatu pabrik pengolahan batu kapur
yang berkapasitas 100 ton per jam mengecilkan batu kapur yang memiliki work index
12 dari ukuran 500 mm menjadi 70 mm.
Jawab:
P = 10 wi m {1/(d2)0,5 1/(d1)0,5}
m = 100 ton/jam
wi = 12 kwh/ton
ukuran umpan, d1 = 500 mm, atau 500.000 mikon
ukuran produk, d2 = 70 mm atau 70.000 mikron, jadi daya:
P = 10 x 12 kwh/ton x 100 ton/jam x {1/(70.000)0,5 1/(500.000)0,5}
P = 12.000 (0,00378 0,001414) kw
P = 28,39 kw

Kriteria Alat Kominusi

Kriteria ideal untuk alat-alat kominusi secara umum adalah sebagai berikut:
(1) Mempunyai kapasitas yang besar/fleksibel bisa disesuaikan
(2) Konsumsi energi kecil per satuan produk yang dihasilkan
(3) Menghasitkan produk sesuai dengan spesifikasi (umumnya: berukuran tertentu
dan seseragam mungkin).
Salah satu ukuran efisiensi sebuah operasi kominusi adalah berdasarkan energi
yang diperlukan untuk menciptakan luas permukaan yang baru, karena bertambahnya
kecilnya ukuran partikel (semakin kecil ukuran partikel, semakin besar luas mukanya
persatuan massa).

Alat-alat Kominusi
Alat-alat kominusi, secara umum dapat dibedakan menjadi: crusher
(penghancur/peremuk), grinder (penggerus), ultrafine grinders (penggerus sangat
lembut) dan cutting machines (mesin-mesin pemotong). Crusher pada umumnya
digunakan untuk memecahkan bongkahan-bongkahan partikel besar menjadi
bongkahan-bongkahan kecil. Crusher primer (primary crusher) banyak digunakan
pada pemecahan bahan-bahan tambang dan ukuran besar menjadi ukuran antara 6 in
sampai 10 in (150 sampai 250 mm). Crusher sekunder (secondary crusher) akan
meneruskan kerja crusher primer, yaitu menghancurkan partikel padatan hasil
crusher primer menjadi berukuran sekitar in (6 mm). Selanjutnya, grinder akan
menghaluskan partikel-partikel keluaran crusher sekunder. Produk dan grinder antara
(intermediate grinder) berukuran sekitar 40 mesh ( mm). Penghalusan sampai ukuran
sekitar 200 mesh ( mm) dilakukan oleh grinder halus (fine grindei). Ukuran partikel
yang Iebih halus (antara 1 sampai 50 pm) dapat diperoleh dengan ultrafine frinder.
Cutter umumnya didesain untuk memberikan bentuk dan ukuran partikel tertentu,
yaitu dengan panjang antara 2 sampai 10 mm.

Jenis-jenis pokok dan alat kominusi adalah sebagai berikut:

A. CRUSHERS
Crusher merupakan mesin penghancur padatan berkecepatan rendah, digunakan untuk
padatan kasar dalam jumlah yang besar. Crusher yang digunakan pada awal reduksi
untuk mereduksi ukuran bongkah-bongkah dari lapangan. Alat-alatnya seperti :
1.Jaw Crushers.
Karakteristik umum Jaw Crusher:
Umpan masuk dan atas, diantara dua jw yang membentuk huruf V (terbuka bagian
atasnya).
Salah satu jaw biasanya tidak bergerak (fixed),
Sudut antara 2 jaw antara 20
Kecepatan buka-tutup jaw antara 250 sam pai 400 kali per menit.
Istilah istilah Jaw Crusher yaitu :
1. Mouth adalah lubang penerima feed (umpan)
2. Throat adalah jarak horisontal pada mouth
3. Sit adalah jarak horisontal pada throut
4. Closed set adalah jarak fixed jaw dan moveble jaw saat swim jaw
di muka.
5. Opened set adalah jarak fixed jaw dan moveble jaw saat swim
jaw berada paling belakang.
6. Throw adalah jarak yang ditempuh aleh swim jaw saat mencapai
opebed set.
7. Nip Angle adalah sudut yang dibentuk oleh garis singgung yang
dibuat dari permukaan antara material dengan jaw.
Kapasitas dari jaw crusher dipengaruhi oleh gravitasi, kekerasan
dan moisture constanta.
Oleh Taggart dirumuskan : T = 0,6 Ls
Dimana :
T = Kapasitas Jaw Crusher (ton/jam)
L = Panjang lubang / penerimaan
S = Lebar lubang pengeluaran

Karakteristik dari Jaw Crusher yaitu :

1. Semua lubang Jaw Crusher mampu mengeluatkan produk dari
yang kasar sampai yang halus.
2. Kemampuan Jaw Crusher ditentukan oleh Reduction Ratio yang
di hasilkan oleh Jaw Crusher.
Faktor faktor yang mempengaruhi efesiensi Jaw Crusher
yaitu :
1. Lebar lubang pengeluaran
2. variasi dari pada throw
3. Kecepatan yang tinggi akan menggunakan efisiensi
4. Ukuran dari pada feed
5. Reduction Ratio
6. Kapasitas dari umpan
7. Reduction Ion
Choke Crushing adalah pecahnya material akibat dari pada
material itu sendiri, dimana akan menghasilkan produk yang lebih
halus.
Arresteed Crushing adalah pecahnya batuan akibat dari pada alat
dan material itu sendiri.

(a). Blake Jaw Crusher

Beberapa mesin Blake Crusher dengan bukaan umpan pada (1.8 x 2.4 m) dapat
memproses batuan berdiamater 6 ft (1.8 m sampai 1000 ton/jam, dengan ukuran
produk maksimum 10 in (250 mm). jaw yang lain bergerak horizontal 20 sampai
30.

Prinsip kerja:
Roda (flywheel) berputar menggerakkan lengan pitman naik turun karena adanya
sumbu eccentric. Gerakan naik-turun dan lengan pitman menyebabkan toggle
bergerak horizontal (kekiri dan kekanan) _ movable jaw bergerak menekan dan
memecah bongkah-bongkah padatan yang masuk dan melepaskannya saat movable
jaw bergerak menjauhi fixed jaw.

Gambar . Blake Jaw Crusher

(b). Dodge Crusher

Biasanya berukuran Iebih kecil dan Blake Crusher. Movable jaw bagian bawah
dipasang tetap sehingga lebar dan discharge opening relatif konstan. Ukuran bahan
yang keluar akan Iebih uniform, tetapi sangat rawan terhadap kebuntuan
(clogged/chokea) akibat lubang bukaan keluar (discharge opening) yang tetap.

Prinsip kerja:
Perputaran sumbu eccentric mengakibatkan lengan pitman bergerak naik-turun.
Gerakan ini menyebabkan movable jaw frame sebelah atas bergerak horisontal
kekirikekanan menekan bongkah-bongkah padatan sampal pecah dan melepaskannya
kebawah.

Gambar. Dodge Crusher

2. Gyratory Crusher
Gyratory crusher secara sepintas melingkar (sirkular), diantara mana material padata
dihancurkan. Kecepatan kepala dan jaw penghancur (crushing head) umumnya antara
125 sampai 425 girasi/menit.
Lebih efisien untuk kominusi kapasitas besar terutama untuk kapasitas > 900
ton/jam. Kapasitas Gyratoiy crushers bervariasi dari 600 - 6000 ton/jam, tergantung
ukuran produk yang diinginkan (antara 0.25 inch). Kapasitas gyratory crusher
terbesar mencapai 3500
Discharge dan gyratoly crusher lebih kontinyu (dibandingkan dengan jaw crushe,).
 Konsumsi tenaga per ton material lebih rendah dibanding jaw crushers.
Perawatannya lebih mudah.

Prinsip kerja:
Roda berputar, memutar countershaft piringan C akan memutar main Karena main-
shaft bergerak eccentric, crushing head akan bergerak eccentric y terlihat seperti jaw
crusher, dengan jaw berbentuk (dibandingkan dengan jaw crushers), ton/jam. dan
gearing, dan piringan C. Selanjutnya, main-shaft yang terpasang eccentric pada
piringan C. Iringan menghimpit padatan (discharge opening minimum), memecahnya
dan melepaskannya
(sampai discharge opening maksimum).

Gambar. Gyratory Crusher

SECONDARY CRUSHING
Proses crushing yang dilakukan setelah primary crushing, alat-alatnya seperti :
1. Cone Crusher
Prinsip kerja:
Seperti Gyratory Crushers. Crushing head disangga oleh beberapa yang diputar oleh
beberapa bevel gears. Bevel gears digerak (main shaft).
Baik digunakan sebagai alat penghancur sekunder (secondary konis menyediakan
luasan kerja (= luas gilas) yang lebih besar.
Ukuran umpan: 0.8 -14.3 inch (< umpan Gyratory Crushe Ukuran produk antara 0.5
inch
Ukuran standard Cone Crushers (20 mesh (0.033 inch).
 Gambar. Cone Crusher

2. Roll Crusher
Crushing rolls biasanya digunakan untuk memecah padatan lunak (hardness rendah),
misalnya: batubara, gipsum, limestone, bata tahan api dan lain skala MOHS <4.
 Biasanya, alat-alat yang dirancang untuk berukuran kecil (veiy fine particles)
dengan jumlah cukup banyak
Ukuran umum smooth-roll crusher diameter 24 in sampai dengan diameter 78 in
(2000 mm), panjang 36 in (914 mm). Kecepatan putaran antara 50 300 rpm. Umpan
padatan berukuran sampai dengan 1/2 sampai 3 in (12 mm sampai 75 mm), dengan
produk berukuran antara 1/2 in (12 m) mesh. Akan tetapi, ukuran partikel dapat
secara fleksibel diatur dengan mengatur jarak antara 2 batangan rol penggilas.
Operasi efektif biasanya pada rasio ukuran produk: umpan antara 1:4 sampal 1:3.

Prinsip kerja:
Dua batangan logam horizon dengan arah yang berlawanan dan kecepatan yang sama.
Umpan masuk ke celah produk dapat diatur dengan mengatur jarak antara 2 silinder.
Sebagai alat penghancur, saat terutama jika digunakan untuk material keras
batuan keras. lain-lain padatan dengan ini juga akan menghasilkan produk (600 mm),
panjang 12 in (300 mm), diputar dengan arah yang berlawanan dengan celah-celah
roll, tertekan dan pecah. Ukuran ini kurang disukai karena roll-nya mudah koyak;
Biasanya banyak digunakan untuk penghancuran batubara; oil shale, fosfat dan
Batuan batuan dengan kandungan silikat
 Gambar. Roll Crusher

B. GRINDER/ IMPACTOR
Istilah grinder biasanya digunakan untuk mesin-mesin kominusi dengan kapasitas
sedang. Produk dan crusher, jika perlu dihaluskan lagi, biasanya dilakukan oleh
grinder.
1. Hammer Mill
Bagian penggerak dari hammer mill adalah rotor yang berputar dengan kecepatan
tinggi didalam casing silinder. Sumbu rotor biasanya horisontal.
Kapasitas:
Untuk Hammer Mll tergantung kehalusan produk yang diinginkan, misal: 0.1 sampai
15 ton/jam untuk ukuranproduk 200-mesh atau lebih halus. Untuk Impactor bisa s/d
600 ton/jam Ukuran umpan: hampir sama dengan toothed rolled crushers Ukuran
produk: antara 1 in (25 mm) sampai dengan 20-mesh, tetapi dapat dibuat lebih lebih
fleksible, sesuai dengan ukuran grid yang terpasang (jika alatnya dilengkapi ukuran
produk bisa sangat halus). Hammer Mill lebih serbaguna pemakaianya: menumbuk
bahan-bahan berserat (misalnya kulit kayu dan kulit); bahan-padatan yang agak
lengket (sticky material, misalnya lempung) sampai pada batuan keras!

Prinsip kerja:
Bongkahan padatan yang masuk dipecah oleh palu pada ujung cakram yang berputar
padatan yang pecah selanjutnya digerus pada dinding dan keluar melalul kisi (grid).
Pada reversible hammer hammer ke crushing plate/breaker plate/anvils yang dibuat
bergerigi. Butiran pecah karena terpukul oleh palu, terbentur dinding (crushing plate)
atau bertumbukan dengan butir lain. Ukuran padatan keluar dapat diatur dengan
memasang kisi ukuran lubang kisi seperti yang diinginkan.
Gamabar. Hammer Mill

2. TUMBLING MILLS
Tumbling Mills umumnya berbentuk silinder horisontal yang berputar perlahan pada
sumbu horisontalnya. Didalamnya terdapat padatan yang mengisi sekitar 50% volume
ruang silinder (disebut sebagai grinding medium). Karen putaran mill, grinding
medium akan terangkat sampai ketinggian tertentu, kemudian jatuh dan
menimpa/memukul Grinding medium dapat berbentuk: batangan logam (dalam rod
bola-bola logam (dalam rod mill menghaluskan padatan yang abrasive.
Kapasitas dan Kebutuhan Energi:
Rod-Mill : 5 - 200 ton/jam, dengan produk ukuran 10 untuk padatan keras sekitar 4
KWh/ton. padatan-padatan keras (biasanya logam) padatan-padatan yang ada
dibawahnya.
Tumbling mill tidak cocok digunakan untuk
Ball-Mill : 1 - 50 ton/jam, dengan 70% sampai 90% produk berukuran lebih kecil dan
200 mesh. Kebutuhan energi untuk padatan keras sekitar 16 KWh/ton.

(a). Ball-Mill
Merupakan salah satu bentuk yang berbentuk silinder atau konis yang berputar pada
sumbu horisontalnya. Didalamnya berisi bola-bola penggilas sebagai media
penghancur. Tergantung pada bahan yang akan dihancurkan, bola porselen dil.
Biasanya,
Prinsip kerja:
Silinder/kompartemen berputar pada sumbu horisontalnya. Partikel didalam akan
terlempar dan tergilas bola sangat halus. Produk halus dikeluarkan dengan:
overflow melalui lubang yang terpasang pada sumbu (hollow trunnion), dan/atau
kemiringan dan partikel keluar melalui lubang pada sisi bagian keluar mill),
dan/atau
dihembus oleh udara. Biasanya berupa kompartemen bola-bola penggilas dapat
terbuat dan: besi, baja, Partikel-partikel padatan bola-bola penggilas menjadi butir
dikeluarkan lubang-lubang pada periferi (lubang partikel-partikel yang sangat halus
dan kering).
Ukuran umpan Ball-Mills tergantung padatingkat kerapuhan umpan padatan.
- Untuk padatan yang sangat rapuh (veiy fragile): 2.5
- Ukuran umum umpan: s. 1 cm (i 0.5 inch)
Ukuran bola-bola penggilas (diameter): 1
Volume bola-bola penggilas: S. 50% volume kompartemen.
Reduction Ratio 20:1 sampai 200:1
Ruang dalam ball mill (the chambet kadang yang berlubang/grate), dan masing
bola-bola penggilas dengan ukuran yang berbeda menunjukkan bahwa semakin besar
ukuran bola, semakin halus produk yangdihasilkan.
Pada dinding-dinding kompartemen, seringkali juga dipasang liners untuk
membantu pengadukan dan penggilasan, dengan memperbesar efek benturan antara
partikel dengan dinding. Dibawah sebuah ball-mill.
 Gambar. Ball Mill

(b). Rod-Mill
Secara konsep mekanisme kerjanya sama seperti ball mill namun yang berbeda
adalah media penghancur feed. Ialah batang-batang baja.

Gambar. Rod Mill

Analisis kecepatan putaran tumblling

Karena gaya sentrifugal akibat putaran silinder mill, bola menempel pada dinding
dalam mill dan terangkat bersamaan dengan putaran mill. Pada posisi tertentu,
dimana gaya gravitasi pada bola bola akan jatuh. Semakin cepat putaran mill, maka
semakin tinggi bola terangkat. Jika kecepatan putar mill melebihi kecepatan kritis
tertentu, dimana gaya ini adalah contoh bagian dalam dan bola-bola grinding medium
akan mengatasi gaya sentrifugalnya.

B. SEPARASI

A. Konsentrasi
1. Pemilihan (Sorting)
Pemilihan (Sorting) dilakukan dengan proses pemisahan dengan tangan atau
secara manual dengan memilah-milah sesuai ukuran bongkahannya. Apabila terdapat
dan terlihat bukan mineral berharga maka dipisahkan untuk dibuang.
2. Gravity Concentration
Gravity concentration adalah pemisahan mineral berharga dengan tidak
berharga berdasarkan berat jenis material dalam suatu media fluida. Kelebihan
dari gravity concentration adalah akibat menggunakan gaya gravitasi maka
biaya yang dikeluarkan lebih hemat. Sedangkan kekurangannya adalah metiode
ini dapat menambah kadar mineral bila berat jenis konsentrat dan tailing
berbeda jauh, bila sedikit maka proses konsentrasi akan berjalan lambat.
Kriteria Concentration adalah sebagai berikut:
PB Pm
KK = PR Pm
Dimana :
PB : Berat jenis fluida
Pm : Berat jenis mineral
PR : Berat jenis rilyan
Apabila :
- KK > 2,5 atau KK < 2,5, pemisahan dapat dilakukan pada berbagai ukuran atau
pemisahan sangat mudah dilakukan.
- KK > 1,7 dapat di pisahkan pada ukuran 65 mesh 100 mesh.
- KK > 1,5 sulit dilakukan pemisahan, hanya berukuran sampai 10 mesh.
- KK < 1,25 sangat sulit di lakukan pemisahan dengan proses concentration atau
pemisahan dilakukan dengan cara gravity.

Proses pemisahan pada Gravity Concentration dibagi atas 3 yaitu :

A. JIGGING
Jigging adalah proses pemisahan mineral yang berharga dengan tidak
berharga berdasarkan berat jenis dari partikel mineral. Proses kosentrasi yang
dilakukan pada jigging adalah proses yang menggunakan aliran air vertikal, aliran ini
dapat menimbulkan pulsion (dorongan) dan bisa juga menggunakan suction
(hisapan). Pulsion dan suction di eliminasi oleh Under Loates sehingga mineral yang
dipisahkan dapat jatuh bebas di dalam air.
 Gambar Jig

Berikut ini adalah bagian bagian penting pada jig, yaitu:

a. Saringan (Rubber Screen)
Saringan gunanya untuk menahan jig bed (hematite) jangan sampai turun ke
bawah dan melewatkan atau meloloskan bijih timah. Pada umumnya saringan dibuat
dari bahan yang tahan terhadap korosi seperti pospor brons, baja tahan karat dan
karet. Ukuran lubangnya harus lebih kecil dari hematite dan lebih besar dari bijih
timah, biasanya dipakai dengan ukuran 4 x 10 mm untuk kompartemen A dan ukuran
3 x 10 mm untuk kompartemen BC, ukuran lubang 6-10. Saringan berukuran lebih
besar diletakan melintang terhadap arah aliran, dengan tujuan agar lubang saringan
tidak mudah buntu atau tersumbat.

b. Bed
Bed adalah lapisan material diatas saringan jig, yang terdiri dari
batu hematite yang berfungsi sebagai bahan perantara dalam memisahkan bijih timah
yang berat jenisnya lebih tinggi dengan bijih yang berat jenisnya lebih rendah. Untuk
menghitung kebutuhan bed jig per unit adalah

H = A x t x BJ pure hematite x jumlah cell

Keterangan :
A = Luas area/cell (m2)
T = Tinggi rooster (m)
Bj = 2,3 ton/m3

c. Afsluiter Underwater
Afsluiter Underwater berfungsi sebagai pengatur cross flow dan
mengatur pemasukan air ke tiap tangki jig dan menjaga keseimbangan air dalam jig,
maka air perlu ditambahkan dan dimasukkan ke dalam jig dari bagian bawah
saringan (Hutch), disebut underwater atau hutchwater. Selain itu fungsi yang
terpenting adalah untuk mengontrol pemisahan konsentrat dan tailing,
sehingga tailing yang sudah masuk ke dalam jig bed dapat didorong kembali ke atas
dan keluar sebagai tailing.
d. Kisi Kisi (Rooster)
Kisi-kisi (rooster) adalah alat yang berguna untuk menjepit saringan jig dan
menahan bed agar tetap di tempat. Kisi-kisi dibuat berpetak-petak supaya bed tersebar
merata di seluruh permukaan jig. Bahan kisi-kisi terbuat dari kayu (papan) dan
dari plat (besi) yang di lapisi oleh karet.
e. Alat Penggerak
Untuk membuat gerakan isapan dan tekanan secara terus
menerus (continuitas). Alat yang digunakan sebagai penggerak
adalah menggunakan pompa hidrolik yang dihubungkan dengan satu
sumbu eksentrik yang dibagi untuk 2 kompartemen AB dengan panjang stang yang
sama secara mekanis. Stang balance diafragma merupakan salah satu alat penggerak
untuk proses pencucian, yang dipergunakan pada jig type Pan America. Stang
balance diafragma ini berfungsi untuk merubah gerakan berputar yang ditimbulkan
oleh pompa hidrolik menjadi gerakan atas bawah. Alat ini fungsinya untuk
menimbulkan isapan (Suction) dan tekanan (Pushion) pada permukaan bed
jig. Gerakan atas bawahnya dapat disetel (diubah-ubah) disesuaikan dengan
kebutuhan.

f. Membran
Gunanya adalah untuk memberikan gaya isapan (Suction) dan
dorongan (Pushion) dengan menutup rapat antara tangki dan torak yang digerakan
oleh motor penggerak. Membran ini harus diklem dengan kuat, sehingga tidak terjadi
kebocoran atau lepas dan tidak boleh di cat karena akan mengakibatkan mudah retak
dan pecah.
g. Spigot
Spigot merupakan alat untuk mengeluarkan konsentrat yang keluar melewati
saringan dan untuk mengatur jumlah air di dalam tangki jig. Bentuk
dari Spigot ialah kerucut yang berbahan dari karet.
Dengan adanya Pulsion dan Suction akan terjadi 3 peristiwa yaitu :
1. Differential Accelaration (DA)
Apabila ada dua mineral di bagian yang satu mempunyai berat jenis lebih besar
dari pada yang lain, maka kecepatannya jatuh pada saat awal dari mineral berat
akan lebih besar dari yang ringan (yang berat lebih dulu mengendap).
2. Hindared Sefling Classification (HS)
Di dalam suatu massa yang kental, bila ada dua mineral yang masing masing
mempunyai berat jenis berbeda dan mineral yang berat jenisnya lebih besar
akan tetap lebih dahulu mengendap dibandingkan mineral yang ringan.
3. Consilidation Trickling (CT)
Di saat jig bed sudah menutup partikel yang berukuran kecil akan mempunyai
berat jenis besar akan cenderung untuk menerobos jig bed, sedangkan partikel
yang mempunyai berat jenis kecil masih dalam proses mengendap.

DA HS CT
Pembagian jenis jig di tinjau dari dua hal yaitu berdasarkan Screen dan penimbulan
Suction dan Pulsion.
a. Pembagian jig berdasarkan ayakannya (Screen)
1. Moveble sieve jig
Jenis ini, ayakan (screen) bergerak dan tidak menentukan adanya jig
bed, material yang dipisahkan harus lebih besar dari screen, pulsion, dan
suction, ditimbulkan dengan cara menarik turunkan pengungkit. Dengan
demikian mineral mineral ringan dapat keluar dari kotak penampung
Feed dan mineral mineral besar tetap berada di atas screen sehingga
pemisahan bisa terjadi.
2. Fixed screen jig
Pada jenis ini ayakannya tidak bergerak (tetap) dan diatas ayakan
terdapat jig bed ukuran material yang akan di pisahkan harus lebih kecil
 dari screen agar dapat menerobos screen. Pada fixed screen jig untuk
menimbulkan pulsion dan suction dapat di jelaskan sebagai berikut :
Sebagai contoh adalah pluager; pada saat pluager bergerak ke bawah
terjadi proses pulsion, rotary value yang etrdapat di dalam under water pipa
penutup dan akibatnya air tidak dapat masuk dan mneral mineral akan
tersangkut dengan ketinggian yang berbeda beda (berat jenis dan besar
butir), sedangkan jika pluger bergerak ke atas maka terjadi suction dan rotary
value pada under water pipa akan membuka sehingga ada aliran air yang
masuk ke dalam tangki (hucth).
Fungsi Under Water adalah :
- Untuk mengeleminasi atau mengurangi, suction pada partikel
- Melebarkan debit air pada tangki
Syarat syarat pada Jig yang harus ada yaitu :
1. Harus ada pengatur stroke
2. Harus ada pengatur Under Water
3. Harus ada pengatur konsentrat atau feed
4. Screen (rangging)
Syarat syarat pada Jig Bed yaitu :
1. Mempunyai kecepatan mengendap antara mineral besar dan ringan
2. Tidak mudah hancur
3. Ukuran Jig bed lebih besar dari screen
4. Filtrasi ukuran butir kecil
Fungsi Jig Bed yaitu :
1. Agar gaya pulsion yang mengurangi material yang masuk
2. Memisahkan mineral besar dari yang ringan
Didalam proses jigging tidak semua mineral atau material itu terpisahkan
antara besar dan ringan tetapi ada kemungkinan mineral tersebut menumpuk
bersama sama Jig Bed.

b. Pembagian jig berdasarkan penimbulan Pulsion dan Suction

1. Pluiger; Contohnya Harz Jig
Harz Jig, jenis ini biasanya terbuat dari kayu ada juga yang terbuat dari batu,
jig jari -jari ini di buat dengan beberapa komportemen yang berjejer dan
tailing yang dihasilkan dari kompartemen sebelumnya merupakan feed bagi
kompartemen berikutnya. Amplitudo terbesar terjadi pada kompartemen
pertama dan terkecil pada kompartemen yang terakhir, sehingga concentrat
terjadi pada kompartemen pertama dan midling terjadi pada kompartemen
berikutnya.
2. Diafragma; Contohnya Pendelary Jig, Pan American Jig dan Rouss
Jig.
Bendelary Jig, jenis ini di sebut Pluaysnya dengan karet di afragma
terhadap frame; hal ini untuk mencegah kebocoran air di sekeliling plug
yang sering terjadi pada harz jig.
Pan Alucrican Jig, alat ini memeiliki kutub baja yang dapat memberikan
frekuensi proses yang lebih tinggi dari pada yang lain. Jenis ini di desain
untuk memperoleh emas dari oprasi penambangan placer atau sebagai suatu
unit di tempatkan bersama sama dengan pengengkat ball mill classifier.
3. Fulsator
4. Air pulsator; Contohnya Simon Carves CoatWasshing Jig
Air Pulsator Jig, jenis ini memiliki bentuk pembersihan (pemurnian)
batu bata di gunakan simon carves jig.
Kapasitas Jig untuk alat alat jig di pengaruhi oleh :
1. Ukuran material atau partikel
2. Kecepatan pemasukan feed
3. Mudah sukarnya pemisahan mineral di pengaruhi oleh GG
Prinsip prinsip atau tingkah laku partikel pada lairan fluida yaitu :
1. Tebal air (pemisahannya lambat)
2. Kemiringan bidang aliran miring
3. Ukuran partikel dari mineral yang dipisahkan (pemisahan tdk sulit karena
lebih seragam).
 4. Perbedaan density (berat jenis)
5. Bentuk partikel
6. Persen padatan dalam aliran (persen solid)
7. Kekasaran dasar dari aliran

3. Sizing
Sizing adalah suatu proses pemisahan partikel partikel secara mekanis
berdasakan ukuran dan hanya dapat di lakukan pada partikel yang berukuran relatif
kasar. Pemisahan dilakukan diatas ayakan berupa batang batang sejajar plat
berlubang atau ayakan kawat yang dapat meloloskan material atau tidak dapat
meloloskan material. Material yang tidak lolos atau tinggal diatas ayakan di sebut
over size (material T), sedangkan yang lolos di sebut under zise. Sizing dilakukan
dalam beberapa cara yaitu:
1. Screening / Sieving
2. Clasifying
3. Micros Cope Sizing

3.1. Screening
Screening.sieving adalah suatu proses tembusan partikel menurut ukurannya
dengan jalan menyaring jika partikel relatif kasar dengan alat khusus dimana ayakan
yang digunakan dalam posisi yang besar, tetapi screen yang khusus (sieve analysis)
dapat di gunakan untuk pemisahan sampai ukuran sehalus 325 mesh.
Tujuan Screening adalah :
1. Untuk memindahkan dan menghilangkan fraksi fraksi kasar atau untuk
mendapatkan ukuran yang sama.
2. Untuk memindahkan material halus dari grinding circuit.
3. Untuk mendapatkan ukuran material yang komersial dan segera dapat dipasarkan.
4. Untuk medapatkan ukuran yang cocok untuk proses pengolahan selanjutnya.
5. Untuk memisahkan mineral mineral yang berbeda yang terdapat bersamaan
tetapi berbeda ukuran butir.
Faktor faktor yang mempengaruhi kelolosan partikel dari peremukan screen
adalah :
1. Ukuran opening
2. Ukuran partikel yang dapat melewati opening
3. Prosentase opening terhadap total permukaan screen
4. Sudut jatuh partikel terhadap permukaan screen
5. Kecepatan pada waktu partikel melewati permukaan dari screen
6. Kandungan air dari material atau feed
7. Kesempatan partikel untuk menyusun lapisan lapisan berdasarkan ukuran dari
partikel yang akan diayak.

Klasfikasi Screen terdiri dari :

1. Fixed Screen
Mempunyai permukaan yang keras yang biasanya terbuat dari batang (kisi)
yang saling sejajar dan dalam pemakaiannya ditempatkan miring dan material
yang di alirkan, sedangkan tipe ayakan yang termasuk adalah :
a. Rail Grizzly
Ayakan ini di gunakan untuk memisahkan material yang sangat kasar antara
kisi kisi 5 inchi.
b. Cantilever Grizzly
Merupakan type screen yang menggunakan kisi sebagai berikut :
- Menggunakan kisis yang menyudut baik menyudut maupun vertikal
- Menghilangkan kisi kisi yang melintang
c.Self Cleaning Grizzly
Alat ini di lengakpi dengan lengan lengan yang berputar yang berfungsi
untuk mencegah material menyumbat antar kisi kisi.
Keuntungan dari Fixed Screen adalah sederhana dan ruggedaes sedangkan
kerugiannya dalah kurang efisien, tempat mudah buntuh dan sering terhentinya
Over size.
2. Moving Screen
 Berdasarkan pengosokannya dapat dibedakan atas :
a. Moving Grizzlies (Travelling Screen)
b. Trommols (Revoluing Screen) atau ayakan putar
c. Vibrating Screen (Ayakan getar)
d. Shaking Screen (Ayakan Goyang)
Kapasitas screen tergantung dari efesiensi pemisahan yang digunakan kecapatan,
kemiringan dan amenability dari pemisahan, luas permukaan screen, luas opening,
sifat khusus dari bijih dan type mekanis dari screen yang digunakan.
Efesiensi screen dilapangan menurut Mechanical Engneering didefinisikan
sebagai perbandingan antara energi keluar dengan energi yang masuk.
Berdasarkan besar dan jumlahnya butiran yang lolos, maka efesiensi screen, adalah
merupakan perbandingan antara jumlah fine material yang keluar dari feed (lolos)
dengan jumlah fine material dalam feed.

Dapat dinyatakan denganrumus sebagai berikut :

10.000 U
E= F
Dimana :
E = Efesiensi screen
U = Tonase yang lolos untuk F ton Feed
= Prosentase under size yang diperhitungkan
dengan test screening
Macam macam operasi pengayakan adalah :
1. Scalping, mengeluarkan sejumlah kecil over size material dengan umpan yang
umumnya berukuran kecil.
2. Pencucian ; untuk menghilangkan material halus yang menempel pada material
kasar.
Permukaan ayakan terdiri atas 3 type yaitu :
1. Plat berlubang (Peucheel Screen) plat baja yang di beri lubang dengan bentuk
 tertentu, terbuat dari karet keras adan plat plastik.
2. Anyaman kawat dari metal yang dianyam sedemikian rupa sehingga
mengahsilkan lubang dengan bentuk tertentu.
3. Batang sejajar (Baja Screen) yaitu permukaan ayakan yang di buat dari lubang
atau rel yang dibuat sejajar dengan jarak tertentu.
Analisis ayak dilakukan pada seri ayakan dengan ukuran lubang berbanding
2 ukuran standar adalah lubang ayakan yang dibuat dari kawat yang berdiameter
0,0021 inc, dianyam sehingga jumlah lubang 200 buah untuk ukuran inc linear,
lubang ayakan ini sebesar 74 mikro (200 mesh), lubang lubang dari atas kebawah
mengecil dan digetarkan dengan alat penggetar.
Mekanisme pengayakan tergantung pada :
1. Stratifikasi
Tujuan ayak pengayakan lebih efesiensi dipengaruhi oleh 4 faktor yaitu :
- Tebalnya lapisan pada ayakan
- Laju gerakan partikel
- Karakteristik strok (pergerakan, oleh panjang strick, arah, gerakan frekuensi)
- Kandungan air

2. Peluang untuk dipisahkan

2
(a d)
P=
2
(a + b)
Dimana :
A = tebal ayakan
B = tebal kawat ayakan
D = ukuran partikel
p = peluang untuk di pisahkan

3.2. Classifying
 Merupakan proses pemisahan material atas dasar kecepatan jatuh material
tersebut dalam suatu fluida.
Classifaying Over Flow (halus)
Jika material mempunyai ukuran sama di pisahkan berdasarkan perbedaan densitinya
di sebut dengan Sorting.
Perbedaan pengendapan partikel dalam air antara lain :
1. Free Setting: yaitu suatu peristiwa jatuhnya material atau pengendapan material
secara individu tanpa di pengaruhi oleh material lain dalm fluida yang diam
taupun bergerak.
2. Hindsed Setting: yaitu pengendapan material dalam fluida yang dipengaruhi
oleh material lain.
Alat clasifying disebut Classifier dan berdasarkan madia pemisah, dibagi menjadi tiga
yaitu :
1. Sorting Classifer; menggunakan cairan relatif pekat sebagai media fluida.
Kondisi pengendapan dari pada alat ini adalah hindesed setthing pemisahan di
pakai atas dasar sorting yaitu sizing yang berdasarkan berat jenis dan bentuk mineral.
2. Sizing Classifier; menggunakan cairan relatif cair sebagai media fluida.
Media ini membutuhkan penambahan air di samping air yang telah ada dalam
sespensi, media ini menggunakan kondisi free setting di mana di pengaruhi oleh berat
jenis dan bentuk material. Sizing Classifier dibagi atas :
- Setting Cone, tidak mempunyai bagian yang bergerak.
- Mechanical Classifier, mempunyai bagian yang bergerak.

Didalam mechanical Clasifier mekanisme pemisahannya akan mengahsilkan empat

zone yaitu :
- Zona A
Merupakan dasar tangki yang tidak ikut berputar (bergerak) pada dasarnya.
Classifier terdapat lapisan yang tidak aktif dan diendapakan pertama kali, yang
berfungsi untuk melindungi lapisan paling bawah.
- Zona B
Merupakan material material yang bergerak (mengalami penggerusan atau
putaran).
- Zona C
Merupakan quik sand, suspensi antara airr dan solid yang berada dalam keadaan
grafitasi dan mempunyai gaya gaya apung.
- Zona D
Merupakan zona yang selalu bergerak dengan arah horizontal
D

A
Mechanical Classifier ada berapa macam type yaitu :
- Rake Classifier
Contoh dari type ini adalah derr rake classifier di mana cara kerjanya adalah
gesekan penggaruk (raking) yang diberikan oleh headtion akan disalurkan pada
bidang datar
- Drag Classifier
Contoh dari alat ini adalah esperanzr classifyer, alat ini terdiri dari sebuag bak
(palung) miring yang panjangnya pada dasar bak ini butiran besar dan berat akan
di endapkan sedangkan butiran hals dan ringan akan menjadi over flow.
- Spiral Classifier
Contoh dari alat ini adalah akins classifier dan hardinge classifier.
- Handling Counts Current Classifier
3. Pneumatic Classifier ; menggunakan udara sebagai media fluidanya.
Biasannya di gunakan untuk menghilangkan debu debu ataupun srbuk
material dengan cara menghembuskan udara. Pergerakan partikel pertikel solid
dalam udara di mana mereka bercampur bergantung pada:
- Ukuran, distribusi ukuran, bentuk, berat jenis, kelembaban udara dan derajat
dispesi dari partikel.
- Kecepatan arah dari alairan, tekanan, density, viscosity, temperatur dan
kelembaban udara.
- Ukuran, bentuk dan sifat sifat permukaan.
Prinsip pemisahan pada pneumatic di dasarkan kepada gravity dan fnertic.
Bentuk bentuk peralatan pada pneumatic classifier antara lain :
- Gravity type
- Inestia type
- Centifugal raughing type
- Gravitation roughing type
Peralatan paralatan yang sering digunakan adalah :
1. peralatan yang menggunakan Centifugal Roughing
- gayco Centifugal Classifier
- Raymond Whizzer Classifier
- Stirtevent Whirlwind Classifier
- Hardinye Loop Classifier
2. Peralatan yang menggunakan Gravitational Roughing
- Double Cone Classifier
- Hardinye Superfine Classifier
- Mechanical type Gravitational Inertia Classifier.
Bila pada screening over size adalah kasar dan under size adalah halus, overflow
adalah partikel halus dan underflow adalah partikle kasar.

B. Humprey Spiral
Humphrey Spiral merupakan alat yang digunakan untuk proses pemisahan
mineral berdasarkan prinsip perbedaan berat jenisnya. Media konsentrasi yang
digunakan adalah air, karena itu sebelum umpan dimasukkan dalam feeder, umpan
harus dijadikan bentuk pulp terlebih dahulu. Dalam pemisahan menggunakan
humphrey spiral ini, pulp harus tetap dipertahankan agar persen solid memiliki range
besaran yang tetap di antara 20% - 30%. Metode pemisahan ini teramasuk ke dalam
gravity concentration.
Prinsip kerja
Prinsip Kerja dari alat ini adalah umpan dimasukkan kedalam kotak
penampung umpan. Kemudian dengan menggunakan pompa air, pulp umpan
dipompa keatas spiral. Pulp umpan akan terlebih dahulu melewati Hydrocyclone.
Pada Hydrocyclone umpan dipisahkan menjadi mineral berat dan mineral ringan.
Mineral berat akan keluar dari Hydrocylone melalui pipa bagian bawah, sedangkan
mineral ringan keluar dari pipa bagian atas. Umpan memasuki saluran spiral dalam
bentuk campuran yang hampir homogen. Ketika larutan air beserta umpan mengalir
mengelilingi jalur spiral, pemisahan terjadi pada bidang vertikal. Pemisahan biasanya
terjadi sebagai hasil perpaduan dari Hindered Settling dan Interstitial Trickling. Gaya
Bagnol juga memberikan kontribusi yang besar. Hasilnya adalah partikel-partikel
yang berat akan mengalir pada daerah dengan kecepatan rendah, pada sisi dalam dari
bidang spiral, sedangkan partikel-partikel yang ringan akan mengalir pada daerah
dengan kecepatan tinggi, pada sisi luar bidang spiral.
Pada daerah berkecepatan rendah diletakkan splitter, yaitu lubang yang didesain
dan berfungsi untuk menampung mineral berat atau dalam hal ini adalah mineral
berharga. Konfigurasi dan letak (posisi) dari splitter dapat diatur sesuai dengan
konsentrat yang akan dihasilkan. Hasil akhir yang didapat pada pemisahan dengan
menggunakan metode Humphrey spiral adalah konsentrat, midling dan tailing.

Gambar pemisahan pada Humphrey Spiral

Gaya-gaya yang bekerja pada alat Humphrey Spiral yaitu:
 Gaya gravitasi
Gaya gesek
Gaya Sentrifugal
Gaya dorong air
Proses pemisahan pada alat Humphrey Spiral dapat terjadi karena partikel
yang berat akan mendekati pusat spiral atau berada di bagian bawah, sedangkan
partikel yang ringan dan halus akan berada di atas. Hal ini terjadi karena adanya
gaya-gaya tersebut.

Variabel operasi pada alat Humphrey Spiral yaitu:

Jumlah lingkaran spiral
Konfigurasi spiral
Kecepatan aliran air
Bentuk partikel
Ukuran butir partikel
Perbedaan densitas partikel
Laju pengumpanan

Gambar Keterpisahan mineral berat dan ringan dalam humprey spiral

Gambar Skema pemisahan tailing, middling, dan konsentrat

 Ketika umpan mengalir kebawah melalui saluran spiral, partikel dengan
berat jenis yang tinggi bergerak ke bak cuci di dasar dan bergerak dibagian dalam
spiral. Partikel yang lebih ringan bergerak disebelah luar dengan cepat (aliran dilute
pulp yang lebih cepat). Akibat dari keempat gaya tersebut maka suatu partikel akan
mengalami gerakan sebagai berikut :
a. Gerakan partikel mencapai dasar spiral
Partikel berat besar yang mengalami gaya gravitasi paling besar akan
menerima gaya dorong air yang paling kecil sehingga partikel ini akan
mencapai dasar lebih awal dan terletak di bagian terluar, sedangkan mineral
ringan kecil akan mengalami gaya gravitasi yang kecil dan gaya dorong air
yang dasar tetapi akan terbawa air kebagian dalam.
b. Gerakan partikel pada dasar bidang miring
Partikel kecil berat akan menggelinding lebih lambat dari partikel-partikel
lainnya yang disebabkan ukurannya lebih kecil. Akan tetapi partikel ringan
besar akan menggelinding paling cepat karena ukurannya yang besar dan
beratnya yang ringan sehingga akan berada paling dalam partikel berat besar
yang mengalami gaya gravitasi paling besar akan menerima gaya dorong air
yang paling kecil sehingga partikel ini akan mencapai dasar lebih awal dan
terletak di bagian terluar, sedangkan mineral ringan kecil akan mengalami
gaya gravitasi yang kecil dan gaya dorong air yang dasar tetapi akan terbawa
air kebagian dalam.
C. Hydrocyclone
Hydrocyclone adalah suatu alat yang berfungsi untuk memisahkan padatan
atau gas dari cairan berdasarkan perbedaan gravitasi setiap komponen.
Cara Kerja
Hydrocyclone bekerja dengan cara memutar zat yang dimasukan di dalam
ruang dalam yang berkontur. Material yang lebih berat dialirkan ke bawah melalui
jalur spiral di sepanjang dinding ruangan, sementara material yang lebih ringan
diarahkan ke ruang penampungan di bagian atas.
 Gambar Cara Kerja Hydrocyclone
Keunggulan Hydrocyclone
- Biaya yang dikeluarkan relatif lebih murah
- Tidak memerlukan sumber energi yang terpisah
- Biaya perawatan yang murah
- Mudah diterapkan dalam berbagai dunia industri
- Pemasangan yang cepat
- Kemungkinan kesalahan dalam pemasangan relatif kecil.

B. FLOWING FILM CONCENTRATION

Adalah suatu cara konsentrasi untuk memisahkan mineral berharga dari
mineral tidak berharga berdasarkan perbedaan berat jenisnya melalui aliran fluida
yang tipis dan aliran fluida yang horizontal.

Yang termasuk dalam jenis ini adalah:

1. Tabling
Dasar operasi tabling ini dalah suatu lapisan fluida di dalam aliran
cominaf yang mempunyai sifat mekanik dan mudah di gunakan untuk
mengkonsentrasikan mineral berdarakan berat jenisnya (meja goyang).
 Gambar Shaking Table

Gaya gaya yang bekerja pada shaking table (alat operasi dari tabling) yaitu:
a. Gaya gravitasi, mempengaruhi mineral berat dan ringan
b. Gaya dorong air mempengaruhi mineral ringan
c. Gaya gesekan antara mineral dengan deck mempengaruhi mineral berat.
Fungsi penambahan air pada operasi Shaking Table yaitu :
a. Untuk menimbulkan daya dorong air sehingga dapat menimbulkan dan membantu
pemisahan mineral besar dan ringan.
b. Dapat mengatur hasil operasi tabling
c. Dapat memperoleh kelalulasaan pada operasi tabling
d. Operasi ini dapat di lakukan secara basah dan kering
Faktor faktor yang mempengaruhi operasi Tabling
1. Kemiringan Deck
Jika kemiringan deck besar, maka kcepatan aliran semakin besar
2. Kecepatan Feeding
Apabila feeding terlalu besar (cepat) dan kemiringan deck kecil, maka prosesnya
tidak baik karena mineral mineral akan menumpuk.
3. Sand Solid
Bila terlalu encer mineral akan ke tailing. Bila terlalu kental, pemisahan tidak
baik, mineral biasa terbawa ke zone concentrat.
4. Jumlah Panjang Stroke
Jumlah stroke panjang, maka jumlah stroke kecil untuk mineral kasar, jika stroke
pendek dan jumlah stroke besar untuk mineral halus.
Macam macam Shaking Table berdasarkan bentuk riflenya :
a. Wilfley Table
Terdiri dari deck bentuk segi empat, kemiringan decknya dapat distel terhadap
salah satu sisinya, deck ini di gerakkan oleh pitman dan toggle yang terdapat pada
head metion.
b. Gafield Table
Pada gafield table sesudah permukaannya dari bagian decknya tertutup oleh riffle.
c. Butchart Table
Bentuk riffle yang dipakai pada meja ini melekuk secara diagonal keatas, lekukan
tersebut berada beberapa inchi dari feed box.
d. Curd Table
Riffle yang dipakai dengan cara menutup deck dalam bentuk segitiga panjang
stroke dapat di uubah ubah dengan mengubah pin pada pengungkit.
e. Deistor Overstrom Diagonal Deck Table
meja ini mempunyai bentuk deck rombohedral dan mempunyai gerakan searah
dengan di agonal terpendeknya, digunakan untuk memisahkan mineral kasar.
f. Plate Of Table

2. Sluicing

Gambar Sluice Box

Operasi ini dipergunakan untuk :
- Material bijih yang relatif besar
- Dasar yang memiliki cadangan air yang banyak.
Perbedaan Slicing dengan Tabling ialah :
Slicing terdiri atas :
- Proses diskontinyu
- Riffle bisa di tambah
- Tidak ada head motion, pengadukan manual

Tabling terdiri atas :

- Proses kontinyu
- Jumlah riffle tetap
- Ada pengaduk yaitu head motiun
Macam riffle pada alat slicing adalah :
- Melintang
- Memanjang
Faktor faktor yang mempengaruhi operasi Slicing box ialah :
1. Kemiringan deck
2. Kekerasan deck
3. Kecepatan aliran air
4. Jarak antara riffle yang satu dengan yang lain
5. Lebar dan panjang sluice box yang tinggi
Proses slicing biasa di pakai pada proses penambangan :
- Emas
- Perak dan Timah

Cara kerja dari pada sluice box adalah sebagai berikut :

Air di alirkan ke dalam sluice box bersama sama mineral dan gaugle mineral
(berat dan ringan), karena adanya riffle maka mineral berat akan tertahan dan mineral
ringan terbawa arus, bisa juga mineral besar dan ringan akan tertahan pada riffle
tetapi karena da lairan yang terus menerus di mana aliran air ini jika terkena riffle
terjadi arus turbalensi lokal sehingga mineral besar dan ringan yang tertahan pada
riffle tedi teraduk dengan adanya hal ini maka mineral besar semakin riffle, kan
terbawa arus aliran air sehingga yang tertinggal hanya mineral besar saja.
C. DENSE MEDIUM SEPARATION
Dense media separation adalah pemisahan material satu dengan lainnya
mendasarkan atas cairan media yang berat dan umumnya tidak bereaksi langsung
dengan material yang akan dipisahkan.

Gambar. Dense Media Separator

Prinsip Pemisahan
Dense medium separation (DMS) merupakan proses konsentrasi yang bertujuan
memisahkan mineral berat dari pengotornya, biasanya mineral ringan dengan
menggunakan media pemisahan yang tidak hanya terdiri dari air saja. Dua produk
yang dihasilkan berupa apungan (float) dan endapan (sink). Secara skematik
pemisahan pada proses DMS ini dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar Skema pemisahan pada proses DMS

Teknik pemisahan antara apungan dan endapan ini dapat dilakukan dengan
berbagai macam cara, antara lain :
1. Medium yang diam
2. Medium yang selalu diaduk
3. Memakai dua medium yang berbeda densitasnya
4. Pemisahan dengan bantuan gaya sentrifugal
5. Digunakan cairan berat sebagai medium
6. Autogenous media (mineral itu sendiri sebagai media).
Media Pemisahan
Secara umum media pemisahan yang akan digunakan harus memiliki syarat-
syarat sebagai berikut:
1. Stabil/ tidak bereaksi
2. Mudah diperoleh kembali (di-recovery)
3. Mudah dipisahkan dari produk sink/float
Media pemisahan ini bisa berupa campuran antara air dengan mineral-mineral
(padatan) tertentu yang mempunyai berat jenis cukup tinggi dan berukuran sangat
halus sehingga membentuk suspensi atau berupa larutan berat yang mempunyai berat
jenis yang juga cukup tinggi.
Persyaratan mineral (padatan) agar dapat digunakan sebagai media pemisahan,
disamping syarat-syarat yang telah disebutkan di atas adalah :
- Mempunyai kekerasan tertentu
- Tidak mudah mengendap
- Tidak mengotori mineral yang akan dipisahkan
- Sifat kimia stabil
- Berat jenis tinggi

Ada tiga macam medium yang digunakan, yaitu:

- Larutan garam dan air.
- Organic liquid.
- Suspensi antara solid dan air.

Gambar 3. Desain Dense Media Separator Unit

 Proses pemisahannya berdasarkan sink (tenggelam) dan float (mengapung)
Tempat pemisah (alat yang digunakan) adalah Drum Separator, Huntington
Heberlein Sink-Float, dan Wemco Cone Separator. Dense Media Separation ini
dibedakan menjadi dua bagian, yaitu:
A. Heavy Liquid Separation (HLS)
Adalah suatu cara pemisahan yang mendasarkan pada perbedaan berat jenis
mineral dengan menggunakan media pemisah suatu liquid yang biasanya
merupakan cairan organik.

Gambar 3. Heavy Liquid Separation

Cairan yang sering digunakan adalah:

- Tetra Bromethane (C2H2Br4 SG = 2,96).
- Ethylene Dibromide (C2H4Br2 SG = 2,17).
- Penta Chlorethane (C2HCl5 SG = 1,68).
- Trichlorethylene (C2HCl3 SG = 1,46).
- Calcium Chloride (CaCl2 SG = 1,55).

Keuntungan HLS
a. Peralatan yang dibutuhkan relative kecil.
b. Specific gravity dapat diperhitungkan secara tepat.
c. Cairan dapatmudah dipisahkan dari produkta jika percobaan telah selesai.
d. Percobaan dengan menggunakan HLS akan menghasilkan produkta yang
optimum.
Kerugian HLS adalah biaya pengolahannya relatif mahal.
 Industri yang menggunakan HLS dalam produksinya
a. Lessing Process
Merupakan proses untuk memisahkan batubara dari pengotornya. Sebagai
medium pemisahnya adalah CaCl2. Biasanya batubara yang dipisahkan dengan
proses ini berukuran 60#. Hasilnya merupakan batubara yang bersih dan ringan.
Pemisahannya menggunakan elevator.
b. Bertrand Process
Dalam proses ini cairan yang digunakan juga CaCl2. Untuk mengurangi
pemakaian dari medium ini maka dilakukan dengan cara counter washing system,
yaitu dengan jalan menyemprotkan cairan dengan spesific gravity dari media
yang bertahap, misalnya : 1,05; 1,08; 1,25; 1,40 dan seterusnya ke dalam
batubara yang dimasukkan ke dalam meja goyang.

Maksud disemprotkannya dengan specific gravity yang berurutan adalah

bila material langsung disemprotkan dengan cairan SG = 1,40 maka material
akan menyerap cairan berat ini dan lainnya akan lebih kecil dari 1,40. Padahal
cairan dengan SG ini mahal harganya, lebih mahal daripada cairan dengan SG =
1,05 sehingga proses ini akan memakan biaya tinggi. Sekarang ini cara HLS
sudah tidak banyak lagi dipakai, hanya digunakan untuk pengujian di
laboratorium.
c. Du Pont Process
Pada proses ini biasanya material tidak langsung dilakukan pemisahan
dengan cairan, tetapi dikerjakan dulu pada suatu tempat yang mempunyai cairan
dengan SG yang rendah. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi penyerapan.
Syarat yang harus dipenuhi
1. Bijih harus dilakukan preparasi agar tidak ada yang berukuran halus.
2. Digunakan parting liquid, harus mempunyai kelarutan yang rendah terhadap air.
3. Viscositas rendah.
4. Diharapkan mempunyai tekanan uap yang rendah, stabil dan tidak mudah
terbakar
5. Tempat pemisahan harus tertutup untuk menghindari penguapan karena parting
liquid ada yang beracun.
6. Diharapkan ada sirkulasi dari parting liquid. Yang dipakai untuk parting liquid
antara lain ; starch asetate 0,01% dan tannic acid

B. Heavy Media Separation (HMS)

Heavy Medium Separator merupakan alat pengolahan yang bertujuan untuk
memisahkan mineral-mineral berharga yang lebih berat dari pengotornya yang
terdiri dari mineral-mineral ringan dengan menggunakan medium pemisah yang
berat jenisnya lebih besar dari air (berat jenisnya > 1). Di dalam HMS ini umpan
harus diayak terlebih dahulu untuk menghilangkan bijih yang berukuran kecil dan
juga menggunakan pencucian. Butir halus diayak dan slime dicuci karena partikel
yang halus akan menambah kekentalan dari medium. Selain itu suspensi yang
digunakan harus dapat disirkulasikan kembali.

Gambar. Heavy Media Separation

Suspensi ini terdiri dari:
a. Campuran antara magnetit dan air.
b. Ferro silicon SG = 6,7 6,9.
c. Galena SG = 7 dengan air.
Mekanisme HMS
a. Oversize 10# masuk ke dalam cone yang berisi media dengan SG tertentu.
b. Pada cone terjadi pemisahan (sink and float). Secara terpisah Float dan Sink
dipompakan ke drainage screen.
c. Material tercuci maupun material gangue disemprot dengan air agar material
itu terbebas dari media.
 d. Air dan media diproses kembali untuk mendapatkan SG tertentu dengan
memasukkannya ke dalam cone.
e. Media yang lolos saringan dikembalikan lagi ke cone.

Produk dari Heavy Medium Separator

- Endapan (sink) yang terdiri dari mineral-mineral berharga yang berat.
- Apungan (float) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang ringan.

Media pemisah yang dipakai pada Heavy Medium Separator

- Air + magnetit halus dengan kerapatan 1,25 2,20 ton/m3.
- Air + ferrosilikon dengan kerapatan 2,90 3,40 ton/m3.
- Air + magnetit + ferrosilikon dengan kerapatan 2,20 2,90.

Heavy Media Separation Commersial

Peralatan yang biasa dipakai adalah gravity dense/heavy medium

separators yang berdasarkan bentuknya ada 2 (dua) macam, yaitu :
1. Drum separator karena bentuknya silindris.
2. Cone separator karena bentuknya seperti corongan

4. Magnetic Separation
 Gambar Magnetic Separator

Magnetic separation adalah satu cara pemisahan atau konsentrat mineral

berharga dari mineral tidak berharga (gangue) berdasarkan sifat kemagnetan atau
magnetic suceptibilitnya. Sifat benda atau mineral terhadapa gaya tarik atau gaya
tolak magnet ada tiga macam yaitu :
1. Diamegnetic, yaitu yang menolak magnet
2. Paramagnetic, yaitu yang menarik magnet
3. Ferro magnetic, yaitu yang sangat menarik magnet
Magnetic separator dikerjakan secara basah ataupun kering. Dalam proses
kering alat ini perlu sekali preparasi bijih kering dengan proses kering dan bila bijih
yang diproses adalah bijih kering, pengeringnya jangan terlalu panas karena
kemungkinan akan membentuk dan membentuk roasting dimana hal ini akan
menggangu pemisahan dengan magnetic separator. Prinsip pemisahan ada beberapa
macam cara yaitu :
1. Bilamana kutub didekatkan dengan mendatar dan mineral hasil crushing di
lewatkan di antara dua kutub magnet, maka mineral yang bersifat magnet akan
berbalik oleh kuub ktubnya dan yang tidak akan lolos.
2. Penempatan balok balok magnet bisa secara vertikal
3. Partikel dieiwatkan pada medan magnet di atas dua balt yang tegak lurus satu
sama lain yang juga di lewatkan pada medan magnet tersebut.
4. Low intensity separator
Kekuatan magnet terbagi dalam :
- Kuat listrik magnet
- Lemah listrik magnet
- Tidak listrik magnet
Dalam menentukan magnetik separator mengalami keseukaran sebab mineral di
alam selalu ada unsur impuritisnya (pengotor) yang menutupi atau juga tumbuh
bersama mineral tersebut. Hal hal penting dalam menghasilkan medan separator
yaitu :
1. Alat ini harus dapat menghasilkan medan separator.
2. Intensitas medan magnet harus dapat diatur dengan mudah.
3. Feeding partikel (material) dalam magnetic separator kurang merata.
4. Disediakan suatu peralatan yang dapat memisahkan antara mineral magnetic
dengan mineral non magnetic.
5. Kcepetan bergerak material dalam medan magnet harus dapat di kontrol.
6. Harus ada perlengkapan alat untuk menampung midling.
7. Peralatan tidak banyak bergerak.
Jika mineral mineral yang dipisahkan kurang berhasil dengan magnetic separator,
maka mengatasinya dengan jalan roasting agar sifat magnetic yang di proses
bertambah besar. Mineral mineral yang roasting adalah mineral sulfida seperti
pyrite (FoS2) dan kuarsa:

7 FeS2 + 12O Fe7S2 + 6O2

Type magnetic separator adalah:
a. Prymery magnet type, yaitu pemisahan ineral material yang menggunakan magnet
langsung, contoh dari alat ini adalah ball norton drum separator dan gaya watheril
cross belt separator.
b. Secondary magnet type, yaitu pemisahan mineral yang menggunakan induksi
magnet. Didalam magnetic separator gaya gaya yang bekerja adalah :
- Gaya magnet - Gaya gesek
- Gaya gravitasi - Gaya Moment
Hal hal penting dan harus diperhatikan di dalam magnetic separator adalah :
1. Mengenai besar butir mineral harus terlibrasi sempurna agar mineral mempunyai
sifat fisik yang murni.
2. Glas atau gup antara magnet dan material bila terlalu jauh akan mempengaruhi
daya tarik magnet, karena glas tersebut dapat diisi udara atau air dan bila terlalu
dekat akan mempengaruhi pemisahan.
3. Ujung dari magnet sebaiknya di buat meruncing agar dapat menimbulkan gaya
yang konvergen.
Kapasitas dari magnet separator tergantung pada :
- Besar butir
- Kekuatan magnet
- Kecepatan feeding
- Kecepatan putar rotor.
Contoh contoh mineral yang dapat di roosing dari kelompok sulfida adalah :
1. Pyrite 4. Bornite
2. Harcasite 5. Argeno pyrite
3. Chalcopirite
dari kelompok oksida atau carbonat yaitu :
1. Hematite 4. Welframite
2. Limonite 5. Cromite
3. Siderite

Magnetic Degreed (MD) dalah merupakan perbandingan anatra mineral atau material
yang tertarik magnet dengan jumlah material terlarutkan dikalikan 100 %.
Besar yang tertarik magnet

MD = x 100 %
Besar keseluruhan dari contoh

4. HIGH TENSION SEPARATOR

High tension separator adalah suatu proses konsentrasi yang memisahkan
antara mineral berharga berdasarkan sifat electrik conductifitinya.
Prinsip pemisahan alat high tension separation adalah sebagai berikut: suatu
roll yang diberi muatan dan dihubungkan dengan bumi sehingga bermuatan positif
(+), kemudian di buat suatu medan karena antara roll dengan elektroda yang
bermuatan negatif ( - ) dengan jalan mendekatkan elektroda tersebut pada roll,
sehingga bila ada mineral malalui diantara roll dan elektroda, dimana mineral tersebut
mempunyai sifat conduktifity baik akan terjadi polarisasi. Material yang bermuatan
negatif akan melekat pada roll dan kuat berputar hingga di luar medan yang akhirnya
akan terlepas.
Bagian bagian penting pada High Tension Separator adalah :
1. Rotor; berputar pada porosnya searah jarum jam dan rotor dihubungkan dengan
bumi bermuatan positif.
2. Feed Hopper; merupakan tempat masuknya feed ke rotor di mana lat ini
dilengkapi dengan pangatur volumenya.
3. Heater; berfungsi sebagai pemanas dan dapat digeser kedudukannya untuk di
sesuaikan dengan rotor agar feed yang masuk tidak melenting karena perputaran
rotor.
4. Elektroda facusing mengarahkan muatan listrik kerotor elektroda kawat
mengalirkan muatan listrik dengan jarak 9 cm.
5. Splitor; berfungsi sebagai pengatur hasil pengolahan kabin, bisa juga untuk
mengatur besarnya tonase yang diinginkan.
6. Bin; tempat penampungan mineral conductor dan non kondiktor serta midlling,
bin untuk midlling di kembalikkan lagi ke feed untuk di proses ulang.
Ada dua macam middling yaitu :
- Gravitasional middling; middling yang sempat mengalami perubahan
- Mechanikal charge middling; middling yang sudah mengalami proses
pemisahan, tapi belum telibrasi sempurna.
7. Sikat (brush); untuk menghalangi mineral conduktor yang menempel pada rotor
agar jatuh ke bin mineral conduktor dan sebaliknya.
8. Blower; untuk mengembalikkan middling ke feed hopper.
9. Signer; pengontrol baik tidaknya alat tersebut.
Gaya gaya yang bekerja pada HTS (High Tension Separator)
1. Gaya Grafity : merupakan gaya pada saat material masuk ke feed hopper.
2. Gaya Sentifugal : merupakan gaya karena perputaran rotar
3. Gaya Listrik
Variabel variabel yang berpengaruh pada High Tension Separator
- Kecepatan putaran rotar - Kecepatan masuknya feed ke rotar
- Kedudukan Spliter - Kekuatan tegangan
- Temperatur feed - Kadar feed
- Ukuran butir mineral - Kedudukan dari elektroda

Gambar High Tension Separator

5. Flotasi
Flotasi adalah merupakan cara konsentrasi untuk memisahkan mineral
berharga dan mineral tidak berharga (bijih) dengan mendasarkan atas sifat permukaan
mineral itu yakni senang tidaknya terhadap udara. Flotasi dilakukan dalam media air,
dengan demikian disini ada tiga fase yakni; fase padat, cair dan udara, sifat mineral
tersebut adalah :
Sifat polar (senang terhadap air)
Sifat plan polar (senang terhadap udara)
Flotability, merupakan sifat mineral, yaitu kekuatan mengapung dari mineral yang
tergantung pada senang tidaknya terhadap udara. Sifat yang perlu diperhatikan di
dalam flotasi adalah :
1. Tidak semua mineral mempunyai sifat permukaan yang sama
Ada yang senang air, sehingga kan tenggelam dalam air
Ada yang senang udara, sehingga akan mengapung dalam air
2. Hampir semua mineral dapat di buat senang terhadap udara
3. Mengingat ada mineral yang mempunyai flotability, maka diperlukan suatu
magnet yang bisa menahan flotability.
4. Kollektor merupakan mgnet yang digunakan untuk mempertinggi perbedaan
antara hydrofillic dan aerofillic untuk mengapungkan suatu tertentu. Namum daya
tarik antara mineral yang satu dengan yang lainnya berbeda ada yang kuat dan ada
yang lemah. Mineral tang daya tariknya lemah harus di tambahkan/diberi activing
agent, pada umumnya reagen reagen ini bersifat heteropolar (polar/non polar)
 polar, yaitu gugus hydroksil yang lebih suka terhadap air
non polar, yaitu gugus hidrokarbon grup yang senang terhadap udara.
5. Setiap mineral mempunyai tegangan potensial yang berbeda beda, di mana
tegangan ini akan mempengaruhi bisa tidaknya mineral tersebut melekat pada
gelembung udara.
6. Kebanyakan mineral jika permukaannya belum berubah oleh suatu roagen, maka
mineral akan lebih condong terhadap air dari pada terhadap udara.
7. Parafin hidrokarbon tidak bisa di basahi oleh air (floitasi dapat dilakukan dengan
minyak jarak, sabun)
8. Didalam floatasi, slime menghambat atau merupakan penghambat jalannya
floitasi, hal ini disebabkan :
Permukaan yang luas, sehingga banyak membutuhkan reagent.
Tegangan permukaan pada Slime, mendorong slime lebih senang terhadap
air (tahan air besar)
Slime dapat menimbulkan muatan listrik (absorpsi besi), sehingga akan
mengumpal.
Karena luasnya permukaan slime, maka gelmbung udara harus kecil, sehingga
udara ada tendensi larut dalam air (hilang)
Slime dapat menutupi (coating) terhadap mineral yang akan di floitasi.
Syarat syarat yang harus diperhatikan dalam floitasi yaitu :
1. Diameter partikel; harus di sesuaikan dengan butiran mineral, maksudnya setiap
mineral terliberasi pada ukuran masing masing, misalnya ;
Emas terliberasi pada ukuran 200 #
Galena terliberasi pada ukuran 65 #
Batubara terlibrasi pada ukuran 10 #
2. Persen solid (% solid) yang antara 25 45 % (oleh pryor) atau 15 30 % (oleh
gaudin), sebab bila terlalu kental akan menghalangi gelembung udara yang
bergerak naik keatas, jadi floitasi harus encer.
3. Sudut kontak; sangat mempengaruhi daya lekat antara bijih dengan gelembung
udara. Sudut kontak yang baik adalah antara 600 - 900, yang paling baik 900.
4. Pemakaian reagen; biasanya Collector, Modifier dan Frother. Penambahan
Collector ada batasnya, apabila batas ini dilampaui maka akan terjadi penurunan
recovery.
5. Intensitas pendukan dan pemberian udara; pengapungan mineral pada proses
floitasi dipengeruhi oleh intensitas pengadukan dan pemberian udara.
6. Waktu flotasi dan kondisi flotasi; biasannya waktu kondisi di pakai waktu
pengadukan, lamanya bervariasi dari beberapa detik sampai 30 menit

Gambar Flotasi
Langkah langkah dalam Floitasi adalah sebagai berikut :
1. Penghancuran dan pelembutan bijih menjadi partikel partikel.
2. Desliming
Yaitu penghilangan Slime, karena menganggu jalannya proses flotasi.
3. Conditioning

Pulp preparation (menyiapkan pulp)
- Sifat bijih
- Type mesin floitasi yang diinginka
- Beberapa faktor karena pengalaman
Penambahan reagent
Penambahan reagent ada 3 macam yaitu :
Collector adalah zat organik yang molekulnya bersifat heteropolar.
Modifier adalah zat anorganik, merupakan suatu reagen bila ditambahkan ke
dalam pulp akan memberikan pengaruh atau mineral mineral yang mana
bisa membantu atau manghalangi kerja pada collector.
Macam macam modifier yaitu :
a. Reagen (regulator) pengontrol pH; menghasilkan keasaman atau kebasaan
 b. Reagen pengendap ; digunakan untuk selective flotation
c. Peagan pengatif (activing agent); dipakai untu menambah daya serap dari
pada permukaan mineral terhadapa collector.
d. Reagen pembuat sulfida
e. Reagen dispersi
Frother agent
Adalah zat organik hydrokarbon(polar non polar) yang berfungsi untuk
menstabilkan gelembung udara agar tidak mudah pecah sampai ke
permukaan.
Macam macam conditioner (alat conditioning)
a. Deverdux Agitator; untuk pulp yang tidak mudah mengendap.
b. Denver Conditioner; untuk mensirkulasikan kembali pulp yang kasar
c. Pachuta Type Tank; untuk membantu sirkulasi pulp kasar.
Sel Flotasi
Fungsi dari pada sel flotasi adalah untuk menerima pulp dan dilakukannya proses
flotasi.
Jenis sel flotasi antara lain adalah :
1. Agitation Cell
Udara yang masuk ke dalam sel flotasi karena putaran pengaduk
2. Sub Aerotion Cell
Udara yang masuk karena hisapan akibat putaran pengaduk
3. Pneumatic Cell, Udara langsung dihembuskan ke dalam cell
4. Vacum and Pressure Cell
Udara masuk karena tanki di-vacumkan oleh suatu pompa pengisap atau udara di
masukkan karena pompa injeksi.
5. Cascade Cell
Udara yang masuk karena jatuhnya mineral
Syarat syarat dari pada Cell adalah :
Pulp tidak mengendap
Ada pengatur tinggi pulp
 Ada daerah relatif tenang sehingga butiran udar yang menempel dengan mineral
mudah naik kepermukaan.
Konstruksi di buat sedemikian rupa, sehingga tidak terjadi Short Circuit
Rumus :
Jumlah Cell = Factor x Float time x Dry tonage
Volume total (cu ft)
Factor = Volume Cell x 1440
Dimana: 1440 = factor konversi
3. Metode Tambang Bawah Tanah

A. MINERAL
Tambang bawah tanah mengacu pada metode pengambilan bahan mineral yang
dilakukan dengan membuat terowongan menuju lokasi mineral tersebut.

Berbagai macam logam bisa diambil melalui metode ini seperti emas, tembaga, seng,
nikel, dan timbal.

Karena letak cadangan yang umumnya berada jauh dibawah tanah, jalan masuk perlu
dibuat untuk mencapai lokasi cadangan. Jalan masuk dapat dibedakan menjadi beberapa
macam:

Ramp, jalan masuk ini berbentuk spiral atau melingkar mulai dari permukaan tanah
menuju kedalaman yang dimaksud. Ramp biasanya digunakan untuk jalan kendaraan atau
alat-alat berat menuju dan dari bawah tanah.

Shaft, yang berupa lubang tegak (vertikal) yang digali dari permukaan menuju
cadangan mineral. Shaft ini kemudian dipasangi semacam lift yang dapat difungsikan
mengangkut orang, alat, atau bijih.

Adit, yaitu terowongan mendatar (horisontal) yang umumnya dibuat disisi bukit atau
pegunungan menuju ke lokasi bijih.

Ada dua tahap utama dalam metode tambang bawah tanah:

1. development (pengembangan) dan

2. production (produksi).

Pada tahap development, semua yang digali adalah batuan tak berharga. Tahap
development termasuk pembuatan jalan masuk dan penggalian fasilitas-fasilitas bawah tanah
lain.
 Sedang tahap production adalah pekerjaan menggali sumber bijih itu sendiri. Tempat
bijih digali disebut stope (lombong). Disini uang mulai bisa dihasilkan.

Ada dua metode tambang bawah tanah:

1. Tambang room and pillar

2. Tambang longwall.

Dalam tambang room-and-pillar, endapan batubara ditambang dengan memotong

jaringan ruang ke dalam lapisan batubara dan membiarkan pilar batubara untuk
menyangga atap tambang. Pilar-pilar tersebut dapat memiliki kandungan batubara lebih dari
40% walaupun batubara tersebut dapat ditambang pada tahapan selanjutnya. Penambangan
batubara tersebut dapat dilakukan dengan cara yang disebut retreat mining (penambangan
mundur), dimana batubara diambil dari pilar-pilar tersebut pada saat para penambang kembali
ke atas. Atap tambang kemudian dibiarkan ambruk dan tambang

tersebut ditinggalkan.
 Tambang longwall mencakup penambangan batubara secara penuh dari suatu bagian
lapisan atau muka dengan menggunakan gunting-gunting mekanis. Tambang longwall harus
dilakukan dengan membuat perencanaan yang hati-hati untuk memastikan adanya geologi
yang mendukung sebelum dimulai kegiatan penambangan. Kedalaman permukaan batubara
bervariasi di kedalaman 100-350m. Penyangga yang dapat bergerak maju secara otomatis dan
digerakkan secara hidrolik sementara menyangga atap tambang selama pengambilan
batubara. Setelah batubara diambil dari daerah tersebut, atap tambang dibiarkan ambruk.
Lebih dari 75% endapan batubara dapat diambil dari panil batubara yang dapat memanjang
sejauh 3 km pada lapisan batubara. Keuntungan utama dari tambang roomand-pillar
daripada tambang longwall adalah, tambang roomand-pillar dapat mulai memproduksi
batubara jauh lebih cepat, dengan menggunakan peralatan bergerak dengan biaya kurang dari
5 juta dolar (peralatan tambang longwall dapat mencapai 50 juta dolar).

Jenis metodenya sebagai berikut :

1. Open Stope
 Open stope adalah salah satu metoda penambangan bawah tanah. Open Stope adalah
penambangan tanpa membuat penyangga-penyangga. Syarat bahan galian yang dapat
ditambang dengan metoda ini adalah atapnya cukup kuat menahan beban tanpa disangga atau
dengan atau bisa disebut juga cukup kompeten.

2. Supported Stope
Dalam metoda penambangan seperti ini (Pada umumnya mineral logam) bawah
tanah dengan cara membuat penyangga-penyangga. Dalam penyanggaan bahan yang bisa
digunakn seperti kayu, besi, beton, atau baut besi (roof bolting).

3. Long Wall

Long Wall adalah suatu sistem penambangan bawah tanah untuk endapan batubara
dengan membuat lorong-lorong panjang, secara mekanis dan bagian dari front penambangan
yang sudah selesai ditambang dibiarkan runtuh dengan sendirinya (caving).

4. Short Wall
 Short wall adalah penambangan bawah tanah untuk endapan batubara, dengan
membuat lorong-lorong yang ukurannya lebih kecil atau lebih pendek dari long wall.

5. Room and Pillar

Room an d pillar merupakan suatu system penambangan bawah tanah untuk endapan
batubara dengan menggunakan penyangga-penyangga yang umumnya dari kayu, dengan
bentuk blok-blok persegi.

1. Cut and Fill

 Cut and fill adalah salah satu metoda penambangan, dalam metoda penambangan ini,
dengan cara menggali atau membuat bukaan-bukaan dan kemudian mengisi kembali dengan
material lain bekas bukaan tersebut.

2. Gophering

Dalam metoda penambangan ini dengan membuat bukaan-bukaan berukuran relatif

kecil dan sempit secara tidak beraturan, atau dikenal sebagai lobang tikus.

3. Block Caving

Merupakan suatu sistem penambangan bawah tanah, dengan car meruntukan bagian
yang sudah selesai ditambang (mined out ).

B. BATUBARA
Penambangan batubara bawah tanah sekarang sudah lebih modern gan dan berkembang
sangat cepat terutama dalam hal teknologi peralatannya. Ada 2 tipe penambangan batubara
bawah tanah, yaitu Longwall Mining dan Room-and-Pillar Mining.

1. Longwall Mining

Longwall mining merupakan metode penambangan paling produktif gan dan paling
aman juga. Total batubara yg diambil bs mencapai 80% dari total sumberdaya yg ada. Metode
ini merupakan metode dari Europa dan di adopsi US pada mid-1950. Sebelum ini, tambang
batubara US menggunakan metode room-and-pillar.

Pada metode longwall, batubara ditambang panel per panel. Panel tersebut adalah
blok batubara yg berukuran 1km panjang x 200-300 m lebar, makanya dinamakan longwall
mining.

Dari satu panel ke panel yg lain, disangga oleh pillar2 batubara yg berukuran kira2 30m x 30
m, disebut gateroad pillar. Dan tiap 4-5 panel, disangga oleh pillar yg lebih besar dinamakan
barrier pillar (> 100 m).

Proses development panel

Yang berwarna putih itu adalah jalan (disebut entry) buat org dan alat, batubaranya
udah diambil untuk membentuk panel tersebut, sedangkan warna biru tua adalah panel dan
pillar yang ditinggalkan untuk menyangga batuan diatasnya.

Proses ini dinamakan developement stage (belum mining stage, walaupun

batubaranya sudah diambil sebagian untuk membuat entry).
 Pada gateroads itu ada alat gali yang bekerja membuat entry-entry tersebut, namanya
continuous miner (CM). CM ini akan menggali sejauh 6m x 6m lalu mudur, dan mesin
penyangga (Rock bolter) masuk untuk menyangga batuan yg batubara nya barusan digali
oleh CM, sementara itu si CM pindah ke entry sebelahnya dan menggali lagi 6 m x 6m.
Begitu seterusnya.

Dibelakangnya CM ada shuttle car yg mengangkut batubara yg digali ke tempat

bunker sementara. Ketika panel-panel tersebut sudah siap, panel tersebut ditambang oleh alat
yg dinamakan shearer. Batubara yg digali shearer (shearer menggali bolak-balik sepanjang
lebar panel) ini akan ditransfer ke Armoured Face Conveyor (AFC) lalu di transfer ke belt
conveyor di entry untuk selanjutnya di trasport ke permukaan melalui slope shaft. Yang
terpenting disini adalah selama shearer menggali batubara, shearer dan operator nya di
lindungi oleh penyangga yg dinamakan shield yg bergerak automatis mengikuti kemajuan
penggalian shearer.

Shearer biasanya menggali sedalam 1 m, sehingga shield pun akan bergerak maju
sejauh 1 m jg gan. Ketika shield (sepanjang panel) maju, maka batuan di atasnya tidak ada yg
menyangga dan dibiarkan ambruk, daerah ambrukan dinamakan gob atau goaf.

Tinggi shield dan diameter drum shearer = tinggi lapisan batubara yg digali, biasanya 1.6-2.5
m.

Syarat Penggunaan Longwall Method

Kondisi endapan yang cocok untuk metode ini yaitu sebagai berikut :
 1. Ketebalan endapan sedang, yaitu 2-4 meter.

2. Memiliki banyak cleat / joint, tetapi tidak boleh mudah runtuh. Sehingga
penyanggaan dapat segera dipasang di dekt front penggalian.

Sistem Produksi

Ada 2 (dua) cara penambangan dengan menggunakan metode Longwall, yaitu :

1. Cara maju (advancing)

2. Cara mundur (retreating)

Pada penambangan dengan metode maju longwall, terlebih dahulu dibuat

lubang maju yang nantinya akan berfungsi sebagai lubang utama (main gate) dan
lubang pengiring (tail gate), dibuat bersamaan pada pengambilan batubara dari
lubang bukaan tersebut.

Kedua lubang bukaan tersebut digunakan sebagai saluran udara yang

diperlukan untuk menyediakan udara bersih pada lubang bukaannya disamping
untuk keperluan transportasi batubaranya dan keperluan penyediaan material untuk
lubang bukaannya.

Metode ini akan memberikan hasil lebih cepat karena tidak memerlukan
waktu menunggu lubang yang diperlukan yaitu lubang utama dan lubang pengiring.
Sedangkan pada metode mundur longwall merupakan kebalikan dari metode
advancing longwall karena pengambilan batubara belum dapat dilakukan sebelum
selesai dibuatnya suatu panel yang akan memberikan batasan lapisan batubara yang
akan diekstrasi (diambil).

Kelebihan dan Kekurangan

 Adapun keuntungan dan kerugian dari metode longwall, antara lain :

1. Permintaan produksi yang meningkat tidak dapat langsung dipenuhi karena

dibutuhkan waktu yang lama untuk mempersiapkan blok tambahan untuk
produksi.

2. Recoverynya tinggi karena menambang sebagian besar batubara.

3. Permulaan kerja dapat dipusatkan karena dapat berproduksi besar.

4. Apabila kemiringannya landai maka mekanisasi penambangan, transportasi,

dan penyanggaan menjadi beda sehingga dapat meningkatkan efisiensi
penambangan.

5. Karena dapat memusatkan permukaan kerja, panjang terowongan yang

dikerjakan terhadap produksi batubara menjadi panjang.

6. Menguntungkan dari segi keamanan karena ventilasinya mudah dari

swabakar / self combustion yang timbul juga sedikit.

7. Karena dapat menguatkan tekanan bumi, pemotongan batubara menjadi

mudah.

8. Apabila terjadi hal-hal keruntuhan kerja dan kerusakan mesin, maka

penggunaan produksi batubaranya besar.

2. Room and Pillar

Room and pillar merupakan suatu sistem penambangan bawah tanah untuk endapan
batubara, dengan bentuk blok-blok persegi. Seluruh block batubaranya dibuat jalan (batubara
yang digali = room selebar 10 m) dan pillar (sebagai penyangga selebar 3030 m)
menggunakan kombinasi continuous miner (CM), roof bolter, dan shuttle catr. Metode ini
paling-paling hanya mengambil 30-40% dari total batubara yang ada. Oleh karena itu, untuk
menaikkan produksi, setelah semua block tersebut di tambang, ketika kembali ke jalan utama
dekat shaft, pilar-pilar yang ditinggalkan di kikis sedikit (proses ini namanya retreat mining).
Selama proses ini, tidak ada operator yang boleh berada di bawah atap batuan semuanya
dikendalikan oleh remote dari jauh.

Metode room and pillar lebih tepat digunakan pada material bahan galian sedimen
yang cenderung tersebar dengan ketebalan merata dengan lapisan yang cenderung datar (flat)
dan dengan ketebalan sekitar 1 sampai dengan 4 meter. Contoh bahan galian yang relatif
lebih cocok menggunakan metode room and pillar seperti tembaga, gipsum, kapur, batubara,
dan bahan-bahan galian lainnya yang memungkinkan dan memenuhi syarat untuk ditambang
menggunakan metode room and pillar.

Ciri-ciri dari metode room and pillar ini, antara lain :

1. Produktivitas rendah

2. Investasi alat kecil

3. Rasio penambangan (mining recovery) sekitar 60 - 70 %

4. Lebih fleksibel terhadap gangguan operasi, geologi dan peralatan

5. Karena meninggalkan batubara dalam jumlah besar maka berpotensi terjadi swabakar

6. Hanya dapat diaplikasikan pada ketebalan lapisan 1 - 4 m

7. Potensi subsidence kecil

Ada beberapa klasifikasi dari metode Room and pillar yang umum, yaitu :

1. Classic Room and Pillar Method

Metode ini merupakan metode yang sering ditemukan pada bahan galian maupun batubara
yang cadangannya cenderung tersebar mendatar (flat) dan dengan ketebalan yang
memungkinkan.
Kelebihan metode classic room and pillar method adalah setelah permuka kerja penambangan
dibuat, dapat segera memulai penambangan batubara, sehingga tidak memerlukan waktu
yang panjang untuk persiapan penambangan batubara.

Sedangkan kekurangan classic room and pillar method adalah recovery sedikit, hanya
berkisar 40 - 60% bila tanpa mengekstraksi pilar.

2. Post Room and Pillar Method

Dengan inklinasi candangan yang mencapai 20-55, metode yang digunakan umumnya ialah
post room and pillar method. Efektivitas pengambilan cadangan bisa lebih besar disebabkan
pengambilan cadangan dilakukan dengan mengikuti arah dan ruang cadangan sehingga
kemungkinan tertinggalnya bahan galian yang ditambang semakin kecil.

Kelebihan metode post room and pillar method adalah recovery lebih besar disebabkan
pengambilan cadangan dilakukan dengan mengikuti arah dan ruang cadangan sehingga
kemungkinan tertinggalnya bahan galian yang ditambang semakin kecil.

Sedangkan kerugian metode post room and pillar method adalah kemungkinan terjadinya
subsiden lebih besar bila tidak diikuti dengan penambahan penyangga buatan

3. Step Room and Pillar Method

Metode step room and pillar cocok diterapkan pada cadangn dengan inkliasi 15-30 dengan
ketebalan lapisan cadangan antara 2-5 meter. Step room and pillar merupakan metode yang
digunakan dirancang untuk memudahkan peralatan beropersi didalam cadangan (ore deposit),
stope dirancang berjenjang akan tetapi terdapat jalan yang menghubungkan antar step atau
jenjang.

Kelebiahan metode step room and pillar method adalah pengangkutan di dalam permuka
kerja hampir tidak memerlukan tenaga penggerak karena dapat berjalan sendiri, misalnya
melalui jalan penghubung.