Anda di halaman 1dari 29

Makalah Perancangan Pabrik Kimia

PRARANCANGAN PROSES PEMBUATAN GAS SINTESIS


MELALUI PROSES STEAM REFORMING KAPASITAS 70.000
TON/TAHUN

DISUSUN OLEH :
Muhammad Mezak Prabowo 21030114120001
Anindita Indriana 21030114120002
Virantika Wiji Pangestu 210301141

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2017

i
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL...............................................................................................................2
DAFTAR ISI...............................................................................................................................ii
BAB I PENDAHULUAN...........................................................................................................1
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik..................................................................................1
1.2 Prospek dan Pemasaran................................................................................................1
1.3. Tujuan Makalah............................................................................................................2
1.4. Manfaat Makalah..........................................................................................................3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA.................................................................................................4
2.1 Gas Alam......................................................................................................................4
2.2 Gas Sintesis..................................................................................................................5
2.3 Pembuatan Gas Sintesis...............................................................................................5
2.4 Pemilihan Proses........................................................................................................10
2.6 Dasar Reaksi...............................................................................................................17
2.7 Deskripsi Proses.........................................................................................................18
2.8 Pemilihan Alat Proses.................................................................................................21
BAB III PENUTUP.................................................................................................................34
3.1 Kesimpulan.................................................................................................................34
3.2 Saran...........................................................................................................................34
DAFTAR PUSTAKA................................................................................................................35

ii
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik


Seiring dengan perkembangan teknologi, kebutuhan akan bahan-bahan kimia semakin
besar sehingga pembangunan industri kimia perlu lebih diprioritaskan. Industri kimia
merupakan salah satu industri vital dan strategis, untuk itu hampir setiap negara di dunia,
tak terkecuali Indonesia banyak memberikan perhatian pada pengembangan industri kimia,
mengingat industri ini banyak mempunyai keterkaitan dengan pengembangan industri
lainnya.

Salah satu bahan kimia yang banyak digunakan adalah gas sintesis. Bahan kimia ini
dapat diproduksi dari gas alam sebagai produk kimia dasar. Gas sintesis secara langsung
dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan methanol, ammonia, aldehid, dan lain
sebagainya.

Proyeksi kebutuhan ammonia dalam negeri semakin meningkat seiring dengan


peningkatan industri-industri yang menggunakannya. Oleh karena itu, maka pendirian
pabrik gas sintesis sebagai bahan baku pembuatan ammonia akan membawa dampak
positif, hal ini disebabkan karena untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri di samping itu
juga dapat mensuplai kebutuhan pasar ekspor di berbagai negara.

1.2 Prospek dan Pemasaran


Prospek dari produksi gas sintesis cukup menarik dilihat dari peningkatan kebutuhan
ammonia di dalam negeri setiap tahun yang secara langsung berdampak pada peningkatan
kebutuhan produksi gas sintesis. Kebutuhan ammonia di dalam negeri ditampilkan pada
Tabel 1.1.

1
Tabel 1.1. Data Proyeksi Kebutuhan Amonia di Pasar Dalam Negeri

Tahun Jumlah (Ton)


2009 3.980.746
2010 4.219.591
2011 4.979.118
2012 5.506.904
2013 5.892.387
Sumber : Diolah oleh indochemical

Dari Tabel 1.1 terlihat bahwa kebutuhan amonia di dalam negeri cenderung
mengalami peningkatan rata-rata 10.40 % per tahun. Hal ini disebabkan oleh sudah
berdirinya beberapa pabrik pupuk di Indonesia serta untuk meningkatkan permintaan
pasar luar negeri.

Dengan luasnya cakupan penggunaan amonia di Indonesia, baik secara industri


maupun secara langsung menunjukkan bahwa permintaan akan amonia cukup besar
dengan kata lain prospek pemasarannya sangat menjanjikan.

Nilai Gross Profit Margin (GPM) yang didapat untuk pembuatan amonia
adalah sebesar Rp.10.100/Kg NH3 (Data Perhitungan di Lampiran A). Nilai GPM ini
diperkirakan cukup menarik perhatian investor untuk mendirikan pabrik amonia,
karena nilai tambah produk lima kali lipat dari harga bahan baku.

1. Tujuan Makalah
1. Mampu menjelaskan spesifikasi bahan dan produk dalam pembuatan gas sintetis
2. Mampu menjelaskan proses-proses dalam pembuatan gas sintetis
3. Mampu membuat blok diagram untuk proses pembuatan gas sintetis
4. Mampu membuat flowsheet sederhana untuk proses pembuatan gas sintetis

2. Manfaat Makalah
1. Mengetahui spesifikasi bahan dan produk dalam pembuatan gas sintetis
2. Mengetahui proses proses dalam pembuatan gas sintetis
3. Dapat membuat blok diagram untuk proses pembuatan gas sintetis
2
4. Dapat membuat flowsheet sederhana untuk proses pembuatan gas sintetis

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Gas Alam


Gas alam sering juga disebut sebagai gas bumi atau gas rawa, adalah bahan bakar fosil
berbentuk gas yang terutama terdiri dari metana (CH4). Ia dapat ditemukan di ladang
minyak, ladang gas bumi dan juga tambang batu bara.

Metana adalah gas rumah kaca yang dapat menciptakan pemanasan global ketika
terlepas ke atmosfer, dan umumnya dianggap sebagai polutan ketimbang sumber energi
yang berguna. Meskipun begitu, metana di atmosfer bereaksi dengan ozon, memproduksi

3
karbon dioksida dan air, sehingga efek rumah kaca dari metana yang terlepas ke udara
relatif hanya berlangsung sesaat. Sumber metana yang berasal dari makhluk hidup
kebanyakan berasal dari rayap, ternak (mamalia) dan pertanian (diperkirakan kadar
emisinya sekitar 15, 75 dan 100 juta ton.

Nitrogen, helium, karbon dioksida (CO2), hidrogen sulfida (H2S), dan air dapat juga
terkandung di dalam gas alam. Merkuri dapat juga terkandung dalam jumlah kecil.
Komposisi gas alam bervariasi sesuai dengan sumber ladang gasnya. Campuran
organosulfur dan hidrogen sulfida adalah kontaminan (pengotor) utama dari gas yang
harus dipisahkan . Gas dengan jumlah pengotor sulfur yang signifikan dinamakan sour
gas dan sering disebut juga sebagai "acid gas (gas asam)". Gas alam yang telah diproses
dan akan dijual bersifat tidak berasa dan tidak berbau. Akan tetapi, sebelum gas tersebut
didistribusikan ke pengguna akhir, biasanya gas tersebut diberi bau dengan
menambahkan thiol, agar dapat terdeteksi bila terjadi kebocoran gas. Gas alam yang telah
diproses itu sendiri sebenarnya tidak berbahaya, akan tetapi gas alam tanpa proses dapat
menyebabkan tercekiknya pernafasan karena ia dapat mengurangi kandungan oksigen di
udara pada level yang dapat membahayakan.

Gas alam dapat berbahaya karena sifatnya yang sangat mudah terbakar dan
menimbulkan ledakan. Gas alam lebih ringan dari udara, sehingga cenderung mudah
tersebar di atmosfer. Akan tetapi bila ia berada dalam ruang tertutup, seperti dalam
rumah, konsentrasi gas dapat mencapai titik campuran yang mudah meledak, yang jika
tersulut api, dapat menyebabkan ledakan yang dapat menghancurkan bangunan
(Tampubolon dan Hertina, 2011)

2.2 Gas Sintesis


Gas sintesis (synthetic gas / syngas) merupakan gas yang diperoleh dari suatu proses,
misalnya dari proses penyulingan minyak bumi atau dari proses gasifikasi batubara. Gas
sintesis yang diperoleh merupakan bahan antara atau intermediate material pada
pembuatan ammonia dan karbondioksida merupakan hasil sampingnya yang digunakan
dalam proses pembutan pupuk. Gas sintesis terdiri dari beberapa senyawa kimia, yakni
Hidrogen (H2) 56,4%, Nitrogen (N2) 33,1%, Metana (CH4) 7,1%, Uap air (H2O) 1,7%,
Karbon monoksida (CO) 1,3% dan Karbon dioksida (CO 2) 0,4% (Subekti, 2005) dalam
Sirait dan Erika (2005). Pembuatan gas sintesis dapat juga berasal dari gas alam.

4
2.3 Pembuatan Gas Sintesis
Proses pembuatan gas sintesis terdiri dari: proses steam reforming, oksidasi parsial,
CO2 reforming, dan autothermal reforming.
1. Steam reforming
Gas alam sekarang menjadi bahan baku dominan dengan steam reforming sebagai
metode dasar yang digunakan industri dalam pembuatan gas sintesis (dan hidrogen).
Steam reforming merupakan reaksi endotermis antara gas alam (metana) dengan steam
menghasilkan hidrogen dan karbon monoksida, yang disebut juga gas sintesis
(syngas).
CH4 + H2O CO + 3H2 H298 = +206 kJmol-1 (2-1)
Secara tipikal, reaksi ini berlangsung pada suhu antara 700 dan 850C, tekanan
antara 3 dan 25 bar, dan menggunakan katalis berbasis Ni. Karena steam reforming
gas alam memiliki rasio H2/CO tinggi (stoikhiometri H2/CO = 3), maka reaksi ini bisa
dikatakan ideal untuk mendapatkan aliran gas hidrogen dengan kemurnian tinggi dari
produk syngas (Fidalgo & Menndez, 2013).
Steam reforming, yaitu reaksi antara gas alam (metana) dengan steam yang bersifat
sangat endotermis (206 kJ/mol), menghasilkan karbon monoksida (CO) dan
hidrogenatau sebutan lain water gas(H2).
CH4 + H2O CO + 3H2 H298 = +206 kJmol-1 (2-1)
Selanjutnya, dalam meningkatkan konsentrasi H2 dalam campuran produk, steam
ditambahkan sehingga terjadi reaksi water gas shift/WGS (2) (en.wikipedia.org).
Dalam industri, penyesuaian rasio H2/CO berdasarkan reaksi WGS.
CO + H2O CO2 + H2 H298 = -41 kJmol-1 (2-2)
Kelemahan reaksi steam reforming ini, ialah adanya penggabungan reaksi WGS
sebagai penyesuaian rasio H2/CO akan menambah banyak biaya dan proses
keseluruhan menjadi lebih mahal. Selain itu, agar konversi metana lebih besar
membutuhkan lebih banyak panas/energi. Panas/energi yang tersedia berasal dari
pembakaran feedstock gas alam yang baru masuk ( 25%) atau dari pembakaran gas
buang (purge gas) (Barelli et al., 2008; Ogden, 1999)(dalam Fidalgo & Menndez,
2013). Oleh karena itu, terdapat pengurangan jumlah CO2 yang besar, antara 0,35
hingga 0,42 m3 CO2 per m3 H2 terproduksi, disebabkan oleh baik reaksi maupun
kebutuhan panas/energi (Muradov, 1998)(dalam Fidalgo & Menndez, 2013).
Secara umum, proses steam reforming dapat digambarkan dalam blok diagram
berikut :
CO2

5
Gambar 2.1 Blok Diagram Steam Reforming
(Wasserstoff Linde Engineering.html)
Feed yang berupa gas alam akan melalui feed pre-treatment yang berupa
penghilangan debu dan partikel berat lainnya, penghilangan sulfur, dan penghilangan
merkuri. Lalu masuk ke tahap steam reforming, dimana pada tahap ini dibagi menjadi
2 yaitu primary reforming dan secondary reforming. Setelah mengalami proses
reforming, konsentrasi H2 akan ditingkatkan dalam CO-shift conversion namun hasil
samping dari CO-shift conversion ini adalah CO2 sehingga harus dihilangkan melalui
adsorpsi.

2. CO2 reforming (Dry reforming)


Dry reforming merupakan reaksi antara gas alam (metana) dan CO2 dengan
bantuan katalis, rasio H2/CO pada produk syngas yang didapat sebesar 1 (Rostrup-
Nielsen, 1984; Lercher et al., 1999)(dalam Neiva & Gama, 2010). Rasio ini
disarankan untuk pembuatan hidrokarbon fraksi lebih tinggi lewat reaksi Fischer-
Tropsch, dan memungkinkan dalam produksi turunan hidrokarbon teroksidasi, yang
mengeliminasi kebutuhan penyesuaian rasio H2/CO dalam reaksi Water Gas Shift
(Fidalgo & Menndez, 2013).
CH4 + CO2 2CO + 2H2 H298 = +247 kJmol-1 (2-3)
Reaksi ini ideal apabila produk syngas digunakan sebagai bahan baku untuk
menghasilkan bahan bakar cair penting yang membutuhkan H2 dan CO.Namun, reaksi
ini termasuk mahal karena sifat reaksinya endotermis, sehingga membutuhkan banyak
energi. Selain itu, kerugian utama dry reforming terletak pada pembentukan secara
signifikan zat padat karbon (coke) yang terdeposisi pada permukaan katalis (sisi aktif),
sehingga dapat mereduksi umur katalis, yang disebabkan adanya gas CO 2 sebagai
input (Rostrup-Nielsen, 1984; Chen et al., 2008; Lercher et al., 1999) (dalam Neiva &
Gama, 2010).
Secara umum, proses CO2 reforming dapat dilihat pada gambar 2.2.

6
Gambar 2.2
Proses CO2 Reforming
(Dry Reforming)
(http://www.htcenergy.com/hydrogen/techPlatformCDRM.htm)
Dari gambar 2.2 dapat dilihat bahwa feed yang berupa gas alam akan masuk ke
dalam reakror reformer bersamaan dengan CO2. Hasilnya yaitu CO dan H2. Sama
seperti steam reforming, untuk meningkatkan konsentrasi H2, hasil dari reformer akan
masuk ke tahap CO-shift conversion dan hasil sampingnya adalah CO 2. CO2 yang
dihasilkan ini akan dikembalikan ke reaktor reformer untuk meningkatkan efisiensi.

3. Oksidasi parsial
Proses oksidasi parsial dari gas metana merupakan reaksi katalitik di mana metana
bereaksi langsung dengan oksigen dengan adanya katalis, dan produk syngas yang
dihasilkan memiliki rasio H2/CO baik, yaitu 2.
CH4 + O2 CO + 2H2 (2-4)
Reaksi ini bersifat eksotermis, sehingga lebih ekonomis dibandingkan dengan
steam reforming dan dry reforming, karena membutuhkan sedikit energi termal.
Namun, proses ini merupakan proses mahal karena harus bereaksi dengan oksigen
murni. Selain itu, proses reaksi ini bersifat bahaya karena gas metana (CH4) bereaksi
dengan oksigen (O2) dapat menyebabkan ledakan apabila reaksi tidak diberi perhatian
penting (Pea et al., 1996) (dalam Neiva & Gama, 2010).
Secara umum, proses oksidasi parsial dapat dilihat pada gambar 2.3.

CO2
7
Gambar 2.3 Blok diagram Oksidasi Parsial
(http://www.linde_engineering.com/en/process_plants/hydrogen_and_s
ynthesis_gas_plants/gas_generation/partial_oxidation/index.html)

Berdasarkan gambar 2.3 dapat dilihat bahwa proses oksidasi parsial hampir sama
dengan steam reforming ataupun dry reforming. Tahap oksidasi parsial dilakukan
dengan mengontakkan feed yang berupa gas alam yang telah mengalami feed pre-
treatment dengan oksigen. Lalu ketahap CO-shift untuk meningkatkan konsentrasi H2.
Setelah itu akan masuk ke tahap acid gas removal untuk mengurangi kandungan CO2
dan sisa sulfur. Tahap terakhir yaitu adsorpsi untuk menghilangkan kandungan CO 2
yang tersisa.

4. Autothermal Reforming
Reaksi autothermal reforming pada metana merupakan gabungan dari dua reaksi:
steam reforming dan oksidasi parsial. Oleh karena itu, pada reaksi steam reforming,
zat-zat juga dikontakkan dengan aliran gas oksigen, dengan adanya katalis (Armor,
1999). Maka, proses ini melibatkan tiga zat (CH4, H2O, dan O2).
Proses autothermal reforming dirancang untuk menghemat energi, karena sumber
energi termal yang dibutuhkan berasal dari reaksi oksidasi parsial metana tersebut.
Jadi proses membutuhkan energi termal yang juga dihasilkan, yang disebut dengan
autotermal (Ayabe et al., 2003; Wilhem et al., 2001) (dalam Neiva & Gama, 2010).
Dalam pembuatan syngas, nilai rasio H2/CO syngas merupakan fungsi dari fraksi
reaktan gas yang dimasukkan ke input proses. Maka, rasio H 2/CO bisa bernilai 1 atau
2 (Palm, 2002) (dalam Neiva & Gama, 2010).
Secara umum, proses autothermal reforming dapat dilihat pada gambar 2.4.

Gambar 2.4 Proses Autothermal Reforming

8
(http://www.jgc.com/en/02_business/99_sbr/01_tech_innovation/01gas/aatg.html)

Berdasarkan gambar 2.4 dapat terlihat bahwa autothermal reforming merupakan


gabungan antara steam reforming dan oksidasi parsial. Hal ini dapat terlihat pada
bagian reaktor dimana feed berupa gas alam yang telah mengalami desulfurizer
dikontakkan dengan steam dan oksigen. Didalam reaktor tersebut terdapat katalis yang
sama seperti dengan katalis steam reforming untuk mempercepat reaksi.

2.4 Pemilihan Proses


Dari keempat proses pembuatan gas sintesis, pemilihan proses yang akan digunakan
harus dianalisis terlebih dahulu. Analisis dari keempat proses tersebut dapat dilihat pada
tabel 2.1.
Tabel 2.1 Analisis 4 Proses Pembuatan Gas Sintesis
Jenis Proses
NO Aspek Steam Dry Oksidasi Authothermal
Reforming Reforming Parsial Reforming
1 Rasio H2/CO 3 1 1 2
2 Suhu 1 2 3 3
3 Tekanan 2 1 3 2
4 Konsumsi Steam 3 1 1 2
Bahan (Safety dan
5 3 2 1 1
harga)
Jumlah 12 7 9 10

Keterangan :
1 = rendah
2 = sedang
3 = tinggi

Berdasarkan tabel 2.1 dapat dilihat bahwa proses steam reforming merupakan cara
yang terbaik apabila dibandingkan dari 5 aspek yaitu rasio H2/CO, suhu dan tekanan
oerasi, konsumsi steam, keamanan dan harga bahan baku. Steam reforming merupakan
proses yang dapat menghasilkan gas hidrogen dengan kemurnian cukup tinggi dengan
rasio H2/CO paling besar.. Untuk proses lain ini seperti oksidasi parsial dan autothermal
reforming cocok digunakan apabila rasio H2/CO seimbang dan pastinya untuk menghemat
energi (Neiva & Gama, 2010).

2.4.1 Peran Katalis Ni dalam steam reforming

9
Beberapa jenis katalis dapat digunakan untuk mengaktifkan reaksi steam gas
reforming. Sifat utama bagi katalis adalah aktivitas ke arah reformasi reaksi, dan
ketahanan terhadap pembentukan karbon. Katalis harus memiliki stabilitas termal
yang tinggi untuk mempertahankan aktivitas reformasi di bawah kondisi proses
(Neiva dan Gama, 2010). Selain itu, katalis juga harus memiliki ketahanan tinggi
terhadap penonaktifan dari keracunan. Secara khusus, stabilitas termal sangat
penting untuk kinerja yang baik dari sistem katalitik, karena proses harus terjadi
pada suhu yang relatif tinggi, sehingga membutuhkan bahwa dukungan katalitik
menjadi tahan api untuk mencegah logam transisi dari yang didirikan.
Proses pembentukan metana dari steam dan CO2 dapat menggunakan katalis
yang terbuat dari logam Ni, Co, Ru, Rh, Pd, Pt, dll. Aktivitas katalitik dari katalis
logam yang mendukung katalis Al2O3-MgO adalah Ru > Rh > Ir > Ni > Pt. Logam
Ni memiliki keaktifan yang cukup, stabilitas termal yang baik, dan semakin banyak
penggunaan logam Ni untuk meningkatkan keaktifan per volume katalis lebih
menguntungkan. Walapun logam Ni lebih mudah mendengendapkan logam dan
mengoksidasi katalis, namun kekurangan tersebut dapat dikurangi dengan
memadukan logam Ni dan logam mulia lainnya (Wu et al., 1983).
Mekanisme reaksi steam-methane reforming pada katalis Ni/MgAl2O4 adalah
sebagai berikut (Xu dan G.F. Froment, 1989):
1. Steam bereaksi dengan permukaan atom Ni untuk mengadsorbsi oksigen dan
gas hidrogen.
2. Gas H2 terbentuk secara langsung dan keluar dalam fasa gas dengan
keseimbangan terhadap H yang diadsorbsi dan H2.
3. Metana di sdsorbsi pada permukaan atom nikel. Metana yang telah diadsorbsi
berekasi dengan oksigen teraadsorbsi membentuk chemisorbed radicals (CHx)
dengan x = 03.
4. Oksigen yang telah diadsorbsi dan radikal karbon bereaksi membentuk
chemisorbed CH2O, CHO, CO, or CO2.
5. CO and CO2 dihasilkan dalam bentuk molekul CHO and CH2O.

2.5. Spesifikasi Bahan

2.5.1 Bahan Baku


10
2.5.1.1 Gas Alam
Wujud : gas
Kenampakan : tidak berwarna
Bau : tidak berbau

Tabel 2.2. Komposisi Gas Alam

Komponen %mol
CH4 90,18
C2H6 1,6
C3H8 0,91
i-C4H10 0,45
C5H12 0,15
N2 3,6
Ar 0,11
CO2 3

Total Sulfur : 6 ppm


Hg : 2,5 ppm
Density : 0,82 gr/cc
Flash Point : -187 oC
Fire Point : 537 oC
(Sumber: Process Engineering PT. Pupuk Kujang, 2007)
2.5.1.2 Udara
Wujud : gas
Kenampakan : tidak berwarna
Bau : tidak berbau
Tekanan : 1 atm
Suhu : 30 oC
Humidity : 83%
Tabel 2.3 Komposisi Udara
Komponen %mol
N2 78,04
N2 20,99
Ar 0,94
CO2 0,03

(Sumber: Process Engineering PT. Pupuk Kujang, 2007)

11
2.5.1.3 Air (H2O)

Wujud : cair
Kenampakan : tidak berwarna
Bau : tidak berbau

Komposisi air :

- pH = 8,4 - Klorat = 16000-21000 ppm


- T = 31,5 oC - Cl = 0,2 ppm
- TDS = 35 ppm - Fe = 0,4 ppm
- Hardness = 5 ppm sebagai CaCO3
- Sulfat = 2,15 ppm
- Ca = 800 ppm

(Sumber: Process Engineering PT. Pupuk Kujang, 2007)

2.5.2 Bahan Pembantu


2.5.2.1 Katalis
a. Mercury Guard Chamber
1. Karbon Aktif
Bentuk : Amorf
Surface Area : 300-2500 m2/g
Warna : hitam
Bau : tidak berbau
Terdiri dari : Plat-plat datar, disusun oleh atom-atom C yang
terikat secara kovalen dalam suatu kisi heksagon.
(Rahmawati dan Lina, 2007)
b. Desulfurizer
1. Cobalt Molybdenum
Bentuk : Ekstrusion
Ukuran : 1/8 in
Bulk Density : 560 48 kg/ m3
Chemical Composition (%w) :
- CoO = 3-4 - Al2O3 = 83-88
- MoO = 9-11 - Logam berat = < 0,1
(Rahmawati dan Lina, 2007)
2. Zinc Oxide
Bentuk : Pellet
Ukuran : 3/16 in
Bulk Density : 1121,3 80 kg/ m3
Chemical Composition (%w) :
- ZnO= 80 5 - Al2O3 = 4-6

12
- C = < 0,2 - SiO2 = 5-10
- S = < 0,15 - Logam Berat = < 0,1
- Cl = < 0,003
(Rahmawati dan Lina, 2007)
c. Reformer
1. Primary Reformer
- Bentuk : Rings
- Bulk Density : 75 lb/ft3
- Surface Area : 5-15 m2/gr
- Pore volume : 0,2-0,3 cc/gr
- Ukuran : 5/8 x 5.8 x in
- Chemical Composition (%w) :
- NiO = 32 - CaO = 14
- Al2O3 = 54 - SiO2 = 0,1
(Rahmawati dan Lina, 2007)
2. Secondary Reformer
Bentuk : Rings
Bulk Density : 80 lb/ft3
Surface Area : 5-15 m2/gr
Pore volume : 0,2-0,3 cc/gr
Ukuran : 5/8 x 5.8 x in
- Chemical Composition (%w) :
- NiO = 18 - CaO = 15
- Al2O3 = 67 - SiO2 = 0,01
(Rahmawati dan Lina, 2007)
d. Shift Conversion
1. HTS (High Temperature Shift)
Bentuk : Pellet
Bulk Density : 70 lb/ft3
Surface Area : 66 m2/gr
Ukuran : x in
Chemical Composition (%w) :
- Fe = 56,5
- Cr = 6,0
(Rahmawati dan Lina, 2007)
2. LTS (Low Temperature Shift)
Bentuk : Pellet
Bulk Density : 91 lb/ft3
Surface Area : 65 m2/gr
Ukuran : x 1/8 in
Chemical Composition (%w) :
- CuO = 15,3 - Al2O3= 36,2
- ZnO = 32 - S = 0,06
(Rahmawati dan Lina, 2007)
e. Methanation
Bentuk : Cylindrical Pellet
Diameter : 54 mm

13
Height : 3,6 mm
Chemical Composition (%w) :
- NiO = 25-30
- Alumina = 0,5
(Rahmawati dan Lina, 2007)
2.5.3 Produk
2.5.3.1 Hidrogen
Sifat Fisis :
- Fasa (P, T ruang) : Gas - Berat molekul : 2,016
- Titik Didih pada 1 atm (oC) : -252,7 - Temperatur kritis (oC) : -239,9
- Titik leleh (oC) : -259,1 - Tekanan kritis (atm) : 13,03
- Volume kritis (cm3/mol) : 64,2 - Densitas (gr/ml) : 0,0352
- Densitas kritis (gr/ml) : 0,031 - Viskositas (cp) : 0,013
- Panas Spesifik (g/moloK) : 19,7 - Kelarutan pada 80oC (ml) : 0,85
- Panas Laten Peleburan (kal/mol) : 28
(Yaws, 1999) dalam Rahmawati dan Lina (2007)

Sifat Kimia :

- Reaksi hidrogen dan halogen membentuk asamhidrohalogenida


H2 + X22HX
- Reaksi dengan oksigen membentuk air
H2 + O2H2O
- Reaksi dengan karbon membentuk metana
2H2 + C CH4
- Reaksi dengan nitrogen membentuk ammonia
3H2 + N22NH3
- Reaksi dengan logam membentuk logam hibrida
H2 + M MH2
- Reaksi dengan oksida logam membentuk logam dan air
H2 + MO M + H2O
- Reaksi hidrogenasi ikatan tak jenuh
RCH=CHR + H2RCH2CH2R
(Othmer, 1978) dalam Rahmawati dan Lina (2007)

2.5.3.2 Karbon Monoksida


Sifat Fisis :

- Fasa (P, T ruang) : Gas - Tekanan kritis (atm) : 34,99


- Berat Molekul (Kg/kmol) : 28,01 - Titik leleh (oC) : -207
- Titik didih pada 1 atm (oC) : -192 - Temperatur kritis (oC) : -140,08
- Densitas kritis (lb/ft) : 18,79 - Volume kritis (cm3/mol) : 93,1
- Panas Laten Peleburan (Kal/mol) : 200
- Entalpi pembentukan standar (Kj/mol) : -110,525
- Panas Laten Penguapan (Kal/mol) : 1444
- Kelarutan pada 20oC, 1 atm (ml) : 2,32

14
(Yaws, 1999) dalam Rahmawati dan Lina (2007)

Sifat Kimia :

- Reaksi dengan hidrogen pada 230-400oC dan 50-600 atm


membentuk methanol
CO + H2CH3OH
- Reaksi dengan metanol dan asetilen menghasilkan asamakrilik
HC=CH+ CH3OH + CO CH2=CHCOOCH3
- Reaksi dengan metanol menghasilkan asam asetat
CH3OH + CO CH3COOH
- Reaksi dengan formaldehid dan air pada 200oC dan 700atm
menghasilkan etilen glikol
HCHO + CO + H2O HOCH2COOH
- Reaksi dengan propilen dan Syn Gas menghasilkanButyraldehyde
C3H6 + CO + H2C4H8O
- Reaksi dengan klorin dan katalis karbon aktifmenghasilkan
Carbonyl Chloride (Phosgen).
CO + Cl2COCl2
(Othmer, 1978) dalam Rahmawati dan Lina (2007)

2.6 Dasar Reaksi


Berdasarkan keempat jenis reaksi pembuatan gas sintesis, penyusun memilih
proses pembuatan syngas secara steam reforming. Alasan pemilihan proses reaksi steam
reforming karena dapat menghasilkan gas hidrogen (H2) dalam produk syngas yang
lebih banyak daripada gas karbon monoksida (CO), berdasarkan rasio stoikhiometri
H2/CO = 3. Gas hidrogen dalam syngas merupakan bahan baku utama dalam industri
pembuatan ammonia. Reaksi steam reforming sebagai berikut.

CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2(g) H298 = +206 kJmol-1 (2-1)


CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) H298 = -41 kJmol-1 (2-2)
CH4(g) + 2H2O(g) CO2(g) + 4H2(g) H298 = +165 kJmol-1 (3-1)

Karena reaksi (2-1) dan reaksi keseluruhan/overall (3-1) bersifat sangat


endotermis, maka reaksi membutuhkan suhu yang lebih tinggi agar produksi gas
sintesis maksimal. Secara umum, konversi dapat mencapai 80% pada suhu 1123 K
atau 850C. Oleh karena itu, agar penggunaan energi lebih efisien, penambahan
tekanan juga diaplikasikan. Agar dapat menurunkan suhu reaksi secara efisien dan
meningkatkan konversi metana bersamaan, keseimbangan pada reaksi steam
15
reforming harus dipecah, karena apabila suhu rendah konversi juga rendah (Chen et
al., 2008).

2.7 Deskripsi Proses


a. Pengolahan Bahan Baku

Fresh feed gas alam masih banyak mengandung impuritas, seperti debu, cairan
hidrokarbon fraksi berat, merkuri, dan sulfur, sehingga bahan-bahan impuritas ini
harus dihilangkan sebelum operasi steam reforming, karena akan berpengaruh
selama operasi. Tahap persiapan bahan baku gas alam berupa pemurnian gas alam ini
meliputi tiga tahap :

1. Pemisahan debu dan cairan hidrokarbon fraksi berat


Pemisahan ini bertujuan untuk menjaga pori-pori katalis desulfurizer tidak
tersumbat. Diawali dari proses pemurnian yaitu dengan cara memisahkan antara
gas alam kotor menjadi gas alam bersih yang dilewatkan pada alat Knock Out
Drum. Gas alam kotor dalam kondisi atmosferik dilewatkan pada kompresor
sehingga berada pada tekanan 10,7 atm. Kemudian dilewatkan pada Knock Out
Drum sehingga keluar hasil atas berupa gas CH 4 dengan kemurnian tinggi dan
debu serta fraksi berat kemudian dialirkan ke burning pit untuk dibakar.
2. Penghilangan merkuri (Hg)
Gas alam hasil pemurnian gas alam pertama dimungkinkan masih mengandung
merkuri, maka harus dihilangkan. Penghilangan merkuri dilakukan dalam
Mercury Guard Chamber dengan menggunakan karbon aktif yang
diimpregnasikan sulfur di dalamnya. Merkuri dapat diikat oleh sulfur, dengan
reaksi:
Hg(l) + S(s) HgS(l)
3. Penghilangan sulfur (desulfurization)
Proses desulfurisasi merupakan proses penghilangan kadar belerang (sulfur)
yang terkandung dalam gas alam dengan Desulfurizer. Bertujuan untuk
meminimalkan kadar sulfur dalam gas alam sesuai syarat umpan gas masuk
Primary Reformer. Penghilangan senyawa sulfur dilakukan dalam dua tahap
yaitu: Cobalt-Molybdenum Hydrotreater (Co-Molybdenum Hydrotreater) dan
Zinc Oxyde Guard Chamber (ZnO Guard Chamber).
Dalam Co-Molybdenum Hydrotreater, gas hidrogen sulfida (H2S) terbentuk dari
dekomposisi senyawa sulfur dengan gas hidrogen, sebagai berikut:
RSH + H2(g) RH + H2S(g)
16
RSR + 2H2(g) RH + RH + H2S(g)
Gas H2S selanjutnya dimasukkan ke ZnO Guard Chamber, sehingga terjadi
reaksi antara ZnO dan H2S:
H2S(g) + ZnO ZnS + H2O

b. Proses Steam Reforming

Selanjutnya gas alam hasil pemurnian akan direaksikan dengan gas H 2O pada
sistem steam reforming untuk didapatkan gas H2. Pada steam reforming gas CH4
dimampatkan hingga 37,9 atm. Kemudian dilewatkan pada Heat Exchanger Shell-
Tube (Wikipedia.org) gas dalam beberapa Heat Exchanger sehingga suhu gas
menjadi 500oC untuk dapat memenuhi spesifikasi alat Primary (Steam) Reformer.
Suhu turun setelah keluar dari alat Primary Reformer karena reaksi berlangsung
secara endotermis.

Hasil keluaran dari Primary Reformer selanjutnya dimasukkan ke dalam


Secondary Reformer. Spesifikasi alat Secondary Reformer dijalankan pada kondisi
suhu input 754oC sehingga suhu dinaikkan dengan Heat Exchanger, dan tekanan
34,26 atm diturunkan dengan Expander. Metana keluaran primary steam reformer
dilewatkan pada Ekspander untuk mengurangi tekanan. Terjadi kenaikan suhu pada
keluaran dari secondary steam reformer menjadi 843,5oC dengan tekanan tetap
dikarenakan reaksi berlangsung secara eksotermis.

c. Proses Konversi Shift CO (CO Shift Convertion)

Hasil yang keluar dari Secondary Reformer masih mengandung kadar CO,
sehingga perlu diubah menjadi CO2. Saat masuk ke converter pertama, yaitu HTS,
suhunya harus 320oC. Oleh karena itu, agar terdapat penurunan suhu dari 843,5oC
menjadi 320oC, perlu adanya heat exchanger. Keluaran HTS diperkirakan memiliki
suhu 434oC dan tekanan 32,2 atm. Demikian pula, saat masuk ke LTS, suhunya harus
209oC dan tekanan 32 atm. Oleh karena itu, perlu juga dipasang heat exchanger. Hal
ini disebabkan tekanan tidak mengalami penurunan yang signifikan. Hasil keluaran
LTS diperkirakan memiliki suhu 216oC dan tekanan 32 atm.

d. Proses Pengambilan Gas CO2

17
Langkah selanjutnya, gas dilewatkan ke CO2 Absorber untuk dimurnikan dari
kandungan gas CO2. Sebelum masuk Absorber gas dikondisikan pada tekanan 31,1
atm dengan melewatkannya pada Ekspander dan didinginkan melalui Heat
Exchanger sehingga berada pada suhu 85oC.

Larutan kaya akan senyawa Benfield yang keluar dari dasar CO 2 Absorber
diturunkan tekanannya menggunakan Liquid Expander kemudian masuk dari bagian
samping atas CO2 Stripper untuk mengalami flashing sebagian CO2 dapat terpisah.
Sebelum masuk stripper, gas dipanaskan hingga 99oC menggunakan Heat
Exchanger. Sisa gas CO2 yang tidak terlepas, dilepaskan dengan steam bertekanan
rendah.

e. Pembentukan Metana Kembali

Gas yang keluar dari atas CO2 Absorber kadar COnya dibawah 0,1 % volume
dan dialirkan ke Methanator untuk diubah menjadi metana. Sebelum masuk
metanator tekanan diturunkan hingga 30,9 atm menggunakan Ekspander berdasarkan
heuristik 40 (Seider et al., 2003) dan suhu diturunkan pada 47oC menggunakan Heat
Exchanger . Produk keluar dari Methanator bersifat suhu 316oC dan tekanan 30 atm.

2.8 Pemilihan Alat Proses


Pada tahap sebelumnya telah dibahas secara lengkap mengenai operasi pembuatan
gas sintesis mulai dari pemilihan bahan baku, pemilihan jenis reaksi, dan kondisi operasi
pembuatan gas sintesis. Oleh karena itu, pada tahap ini akan dibahas mengenai pemilihan
alat utama untuk proses pembuatan gas sintesis beserta penjelasan kondisi operasi
sehingga dapat digunakan sebagai dasar perancangan pembuatan gas sintesis.

1. Knock Out Drum


Gas bumi pada umumnya mengandung impurities terutama senyawa sulfur yang
dapat mengurangi keaktifan katalis dan senyawa hidrokarbon berat yang dapat
menyebabkan kecenderungan terbentuknya deposit karbon. Karena itu, preparasi
bahan dilakukan melalui tiga alat pemroses, yaitu knock out drum, mercury guard
chamber, dan desulfurizer.

18
Pada awal proses, gas alam bertemperatur 32 oC dan tekanan 10,7 atm mengalir
ke Knock Out Drum. Knock out drum merupakan alat yang mempunyai prinsip kerja
sebagai separator (pemisah) antara 2 fase (gas dan cair). Pada knock out drum gas
alam kotor dipisahkan antara CH4 dengan debu serta cairan hidrokarbon. Di dalam
drum, cairan dipisah dari aliran gas, cairan dikeluarkan melalui local level controller
dan dikembalikan ke offsite area dan hidrokarbon berat serta kondensat dibakar di
burn pit agar tidak menyumbat pipa dan mengganggu proses (Rahmatika dan Hasanah,
2012).

2. Mercury Guard Chamber


Gas alam hasil pemurnian gas alam pertama dimungkinkan masih mengandung
merkuri, maka harus dihilangkan. Penghilangan merkuri dilakukan dalam mercury
guard chamber dengan menggunakan karbon aktif yang diimpregnasikan sulfur di
dalamnya (Rahmatika dan Hasanah, 2012).

3. Kompresor
Aliran keluar dari mercury guard chamber dinaikkan tekanannya menjadi 41,8
atm. Kemudian gas proses dialirkan menuju preheat coil pada convection section unit
primary reformer untuk dipanaskan hingga temperatur 372oC dengan memanfaatkan
panas dari flue gas primary reformer (Rahmatika dan Hasanah, 2012).

4. Desulfurizer
Gas proses kemudian dialirkan ke desulfurizer dengan kondisi operasi 372oC.
Desulfurizer terdiri dari ruang berisi katalis Co-Mo yang berfungsi untuk mengkatalis
reaksi hidrogenasi sulfur organik menjadi anorganik dan ruang adsorben ZnO yang
berfungsi mengadsorpsi sulfur anorganik. Diharapkan gas proses yang keluar dari
desulfurizer tidak mengandung sulfur lebih dari 0,05 ppm.
Senyawa sulfur yang terkandung dalam gas alam terdiri dari dua jenis, yaitu sulfur
organik dan sulfur anorganik. Adsorben ZnO hanya mengadsorpsi sulfur anorganik.
Oleh karena itu seluruh sulfur organik harus diubah menjadi sulfur anorganik melalui
proses hidrogenasi agar dapat dipisahkan dari aliran gas proses.
Kandungan sulfur keluar dari desulfurizer akan semakin tinggi jika katalis
sebagian besar telah berubah menjadi ZnS, hal ini disebabkan sifat penghilangan
sulfur adalah penyerapan dengan ZnO, dan kenaikan kandungan sulfur keluar dari

19
desulfurizer dapat juga disebabkan temperatur gas masuk terlalu rendah. Dengan suhu
gas masuk antara 372oC diharapkan kandungan sulfur keluar desulfurizer < 0,05 ppm
(Rahmatika dan Hasanah, 2012).

5. Primary Reformer

Gas bumi yang telah bebas sulfur dicampur dengan steam kemudian gas tersebut
didistribusikan melalui primary gas reformer tube yang berisi katalis nikel. Primary
reformer dioperasikan pada tekanan 37,9 atm karena pada tekanan yang tinggi reaksi
menuju penguraian produk (ketentuan reaksi reversibel). Water gas shift reaction
bersifat eksotermis dan tidak terpengaruh oleh perubahan tekananserta dapat
menurunkan kadar CO dan menaikkan H2. Suhu keluar primary reformer dijaga antara
7540C dengan metana lolos antara 9-11% mol dry gas.

Hal yang harus dihindari pada waktu pengoperasian primary reformer adalah
terjadinya pembentukan karbon (carbon formation) di dalam primary reformer.
Perbandinganjumlah steam dengan total karbon (S/C) sebesar 3-4 dan apabila rasio
S/C terlalu rendah (<1.9) akan membentuk karbon. Apabila rasio S/C terlalu tinggi,
reaksi akan meuju ke arah penguraian produk (Rahmatika dan Hasanah, 2012).

6. Secondary Reformer
Secondary reformer berisi katalis Nikel, yang berfungsi untuk mengubah sisa-sisa
metana dari primary reformer menjadi CO dan CO 2. Reaksi yang terjadi akibat
pembakaran gas outlet reformer sangat eksotermis. Aliran kontinyu mengalir kebawah
melalui tile distributor dan bed katalis untuk secondary reforming dan keluar dari
bottom vessel pada temperature 843,5oC. Gas yang terbentuk didinginkan sampai
320oC dengan memindahkan panasnya ke waste heat boiler.

Secondary reformer dilengkapi dengan water jacket, refractory lined, vessel berisi
katalis nikel yang diperlukan untuk reaksi secondary reformer. Bed support berada di
bottom vessel (domed shapped / bentuk kubah) dan high alumina fire brick berbentuk
heksagonal yang ada di puncak bed katalis untuk temperatur tinggi disusun khusus
untuk distribusi flow. Inlet Plenum atau leher vessel berisi internal tube untuk
mencampur udara/gas. Exterior tube meneruskan aliran dan insulating in pigment in
jacket di area dari masuknya gas proses (Rahmatika dan Hasanah, 2012).

20
7. High Temperature Shift
Pada unit ini, katalis yang digunakan adalah iron oxide (Fe2O3). Aliran gas proses
yang masuk ke inlet HTS bersuhu antara 500oC, dimana sebagian besar CO yang
masih terdapat di gas proses akan diubah menjadi CO2. Reaksi yang terjadi merupakan
reaksi eksotermis, maka suhu gas proses outlet HTS menjadi 754 oC, dengan CO yang
masih lolos dari HTS sekitar 2,53,5% mol dry gas.

Selanjutnya, gas proses outlet HTS akan didinginkan menggunakan alat penukar
panas sehingga suhunya suhunya akan turun menjadi 209 oC kemudian gas proses akan
masuk ke Low Temperature Shift (Rahmatika dan Hasanah, 2012).

8. Low Temperature Shift


Pada unit LTS ini, katalis yang digunakan adalah copper oxide (CuO). Selain itu,
karena katalis ini sangat sensitif terhadap senyawa sulfur maka katalis ini dilengkapi
juga dengan ZnO. Di LTS, sisa CO yang masih lolosdari unit HTS akan dikonversikan
menjadi CO2 pada suhu reaksi yang lebihrendah hingga aliran keluar gas proses
memiliki suhu 216oC.

Gas yang keluar dari LTS akan megalami pendinginan secara bertahap
menggunakan heat exchanger sehingga suhu terakhir gas proses menjadi 85oC. Raw
gas akan dimasukkan sebagai umpan di CO2 absorber (Rahmatika dan Hasanah,
2012).

9. CO2 Absorber
Unit CO2 removal ini terdiri dari unit penyerapan CO2 yaitu di menara absorber
dan unit pelepasan CO2 di menara stripper. Syarat terjadinya penyerapan CO2 di
absorber adalah pada kondisi operasi tekanan tinggi dan suhu rendah, sedangkan
syarat untuk pelepasan CO2 adalah pada kondisi operasi tekanan rendah dan suhu
tinggi. Sebagai penyerap CO2 digunakan larutan Benfield.

Penghilangan CO2 ini penting untuk pengolahan gas sintesis lebih lanjut sebagai
bahan baku pembuatan ammonia. Raw gas masuk ke absorber melalui bagian bawah
kolom packing sedangkan larutan penyerap masuk melalui bagian atas kolom. Gas
mengalir ke atas melalui packing-packing sehingga terjadi kontak antara raw gas
dengan larutan Benfield. Larutan Benfield yang digunakan untuk menyerap CO2

21
terbagi menjadi dua jenis yaitu lean solution dan semi lean solution. Lean solution
masuk pada stage pertama absorber, sedangkan semi lean solution masuk pada stage
ke tiga.

Setelah terjadi kontak antara larutan Benfield dengan CO2, maka gas sintesis
bebas gas CO2 akan keluar dari bagian atas absorber dengan suhu 38oC. Gas tersebut
masuk ke KO drum untuk memisahkan gas dari kondensatnya. Larutan Benfield yang
banyak mengandung CO2 (rich solution) akan keluar dari bagian bawah absorber pada
suhu 47oC. Larutan di ekspansi sehingga tekanan turun dan menyebabkan sebagian gas
CO2 di larutan terlepas kembali. Pada CO 2 stripper, rich solution masuk dari bagian
atas stripper yang kemudian di-stripping oleh steam sehingga CO2 keluar dari bagian
atas stripper (Rahmatika dan Hasanah, 2012). Sedangkan lean solution sebagai
bottom product dari CO2 Stripper akan didinginkan menggunakan cooler.

10. Heat Exchanger


Alat penukar panas yang digunakan adalah jenis shell and tube heat exchanger
dengan aliran air pendingin di dalam tube (pipa) dan aliran gas sintesis di dalam shell
(selongsong).
11. Pompa (Pump)
Pompa digunakan untuk mengalirkan lean amine dari cooler ke absorber. Pompa
sentrifugal.
12. Methanator
Pada tahap methanasi ini, unit methanator berfungsi untuk menghilangkan
kandungan CO dan CO2 sisa dengan mengonversi gas tersebut menjadi CH4 melalui
proses methanasi. Reaksi terjadi secara eksotermis di mana setiap 1% mol CO akan
menaikkan suhu sistem sebesar 72oC dan setiap 1% mol CO2 akan menaikkan suhu
sistem sebesar 61oC, sehingga temperatur gas proses yang berasal dari outlet
methanator akan naik menjadi sekitar 316oC dengan jumlah CO dan CO2 yang masih
lolos maksimum 10 ppm. Oleh karena itu, untuk mencegah kenaikan suhu reaktor
yang terlalu tinggi maka jumlah CO dan CO 2 yang masuk methanator dibatasi
maksimal 0,6% CO dan 0,1% CO2. Gas sintesis yang keluar dari methanator pada
suhu 316oC akan didinginkan di BFW heater menggunakan demin water dan di cooler
sehingga suhu menjadi 38oC (Rahmatika dan Hasanah, 2012).

22
23
Gambar 2.1. Mechanical Flowsheet pembuatan gas sintesis

33
BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Reaksi steam reforming dipilih sebagai reaksi pembuatan gas sintesis (synthesis
gas/syngas). Alasan pemilihan proses reaksi steam reforming karena dapat menghasilkan
gas hidrogen (H2) dalam produk syngas yang lebih banyak daripada gas karbon
monoksida (CO), berdasarkan rasio stoikhiometri H2/CO = 3. Gas hidrogen dalam syngas
merupakan bahan baku utama dalam industri pembuatan ammonia. Karena konversi
mendekati sempurna (98%), maka tidak diperlukan arus recycle bahan gas alam. Hal ini
disebabkan pada arus keluar (output), kandungan metana dalam gas alam di Secondary
Reformer sangat kecil dibandingkan dengan arus bahan metana masuk (input feed) ke
Primary Reformer. Sehingga komponen produk yang banyak terbentuk ialah: H 2, CO,
dan CO2. Perancangan proses pembuatan gas sintesa terdiri dari lima tahapan, yaitu
penetapan jenis reaksi, distribusi produk, pemurnian gas sintesis, kondisi operasi (suhu
dan tekanan), dan integrasi/pengembangan perancangan. Kelima tahap ini dapat dijadikan
dasar pertimbangan dalam pengembangan perancagan proses produksi gas sintesis.

3.2 Saran
Dalam proses perancangan produk dan proses pembuatan gas sintesis diperlukan
studi pustaka yang memadai sebagai dasar pertimbangan penentuan proses reaksi dan
peralatan pemroses di setiap unit proses.

33
DAFTAR PUSTAKA

Anonim. Syngas. http://en.wikipedia.org/wiki/Syngas (diakses pada Kamis, 26 Maret 2015


pukul 20.00).

Anonim. 2007. Komposisi gas alam dan udara. Process Engineering PT. Pupuk Kujang,
Cikampek.

Chen, Y., Wang, Y., Xu, H., & Xiong, G. Efficient production of hydrogen from natural gas
steam reforming in palladium membrane reactor. Applied Catalysis B: Environmental
80 (2008) 283294.

Fidalgo, B. &Menndez, J.A. Syngas Production by CO2 Reforming of CH4Under Microwave


Heating Challenges and Opportunities. Syngas: Production, Applications and
Environmental Impact pp. 121-149. 2013 Nova Science Publishers, Inc. ISBN: 978-1-
62100-870-5.

Friend, D.G., Ely, .F.E., & Ingham, Hepburn. Thermophysical Properties of Methane.
Thermophysics Division, National Institute of Standards and Technology Colorado
80303. (1988)

Mbodji, M. et al. Steam methane reforming reaction process intensification by using


amillistructured reactor: Experimental setup and model validation for globalkinetic
reaction rate estimation. Chemical Engineering Journal xxx (2012).

Neiva, L. S. & Gama, L. A STUDY ON THE CHARACTERISTICS OF THE REFORMING


OF METHANE: A REVIEW. Brazilian Journal of Petroleum and Gas V. 4 n. 3 p. 119-
127 (2010). ISSN 1982-0593.

Rahmatika, A. Mufyda dan Hasanah, R. Diniwati. 2012. Laporan Kerja Praktek Kaltim-2 PT.
Pupuk Kalimantan Timur Bontang. Institut Teknologi Sepuluh November: Surabaya.

Rahmawati, Nurdiah dan Lina Agustina. 2007. Prarancangan Pabrik 2-Etil Heksanol Proses
Ruhrchemie Ag. dari Propilen dan Gas Sintesa Kapasitas 100.000 Ton/Tahun
[Skripsi]. Universitas Sebelas Maret : Solo.

33
Sirait, Erika Mona P. 2010. Pembuatan Pupuk Urea Dengan Bahan Baku Gas Sintetis
Dengan Kapasitas 120.000 Ton/Tahun [Skripsi]. Universitas Sumatera Utara : Medan

Tampubolon, Hertina P. 2011. Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Gas Hidrogen dari Gas
Alam dengan Proses Cracking dengan Kapasitas 100 kg/Jam [Skripsi]. Universitas
Sumatera Utara : Medan

Xu, and G.F. Froment (1989): Methane steam reforming, methanation and water-gas shift: I.
Intrinsic kinetics; AIChE Journal 35 (1): 88-96.

Wu, Hongjing, Parola, Valeria La, Pantaleo, Giuseppe, Puleo, Fabrizio,


Venezia, Anna M. dan Liotta, Leonarda F. Liotta. 2013. Ni-based
catalysts for low temperature methane steam reforming: recent
results on ni-au and comparison with other bi-metallic systems. J.
Catalysts ed. 3 pg. 563-583 ISSN 2073-4344.
http://www.htcenergy.com/hydrogen/techPlatformCDRM.htm (diakses pada 11 Mei 2017)

http://www.htcenergy.com/hydrogen/techPlatformCDRM.htm (diakses pada 11 Mei 2017)B

http://www.jgc.com/en/02_business/99_sbr/01_tech_innovation/01gas/aatg.html (diakses
pada 10 Mei 2017)

http://www.linde_engineering.com/en/process_plants/hydrogen_and_synthesis_gas_plants/ga
s_generation/partial_oxidation/index.html (diakses pada 10 Mei 2017)

33