Proses pembuatan ammonia pada pt pusri Kedengaran amat sederhana bahwa pupuk Urea terbuat dari

gas alam, air dan udara. Udara tersedia tidak terbatas sedang gas alam terdapat banyak di Indonesia.
Dengan sendirinya bagi Indonesia bukanlah menjadi masalah yang berat untuk dapat memproduksi
sendiri pupuk buatan bagi kepentingan pertaniannya. Namun tidaklah sesederhana itu proses
pembuatan pupuk Urea yang dibuat di Pabrik Pusri yang dikenal sebagai jenis pupuk tunggal berkadar
Nitrogen 46%. Dimulai dari ladang-ladang gas yang banyak terdapat di sekitar Prabumulih yang
diusahakan oleh Pertamina, gas alam yang bertekanan rendah dikirim melalui pipa-pipa berukuran 14
inchi ke pabrik pupuk PT Pupuk Sriwidjaja, di Palembang. Gas alam ini dimasa-masa yang lalu tidak
diusahakan orang dan dibiarkan habis terbakar. Menjelajah hutan-hutan, rawa-rawa, sungai, bukit-bukit
dan daerah-daerah yang sulit dilalui, gas alam bertekanan rendah ini dikirim melalui pipa-pipa sepanjang
ratusan kilometer jauhnya menuju pemusatan gas alam di pabrik pupuk di Palembang. Gas bertekanan
rendah, melalui proses khusus pada kompresor, gas diubah menjadi gas yang bertekanan tinggi.
Kemudian gas ini dibersihkan pada unit Sintesa Gas untuk menghilangkan debu, lilin dan belerang.
Pertemuan antara gas yg sudah diproses dengan air dan udara pada unit sintesa ini menghasilkan tiga
unsur kimia penting, yaitu unsur gas N2 (zat lemas), unsur zat air (H2), dan unsur gas asam arang (CO2),
Ketiga unsur kimia penting ini kemudian dilanjutkan prosesnya. Zat lemas (N2) dan zat air (H2) bersama-
sama mengalir menuju Unit Sintesa Urea. Pada sintesa amoniak, zat lemas (N2) dan zat air (H2) diproses
menghasilkan amoniak (NH3). Gas asam arang (CO2), yang dihasilkan pada unit Sintesa Gas, kemudian
bereaksi dengan amoniak pada unit Sintesa Urea. Hasil reaksi ini adalah butir-butir urea yang berbentuk
jarum dan sangat menyerap air. Oleh karena itu proses pembuatan dilanjutkan lagi pada Menara
Pembutir, dimana bentuk butir-butir tajam itu diubah dengan suatu tekanan yang tinggi menjadi butir-
butir Urea bulat yang berukuran 1 sampai 2 milimeter sehingga mempermudah petani menabur dan
menebarkannya pada sawah-sawah mereka. Pada umumnya, butir-butir Urea itu dibungkus dengan
karung plastik dengan berat 50 Kilogram. Proses Kimia Pembuatan Amoniak dan Urea Pupuk Urea yang
dikenal dengan nama rumus kimianya NH2CONH2 pertama kali dibuat secara sintetis oleh Frederich
Wohler tahun 1928 dengan mereaksikan garam cyanat dengan ammonium hydroxide. Pupuk urea yang
dibuat PT Pusri merupakan reaksi antara karbon dioksida (CO2) dan ammonia (NH3). Kedua senyawa ini
berasal dari bahan gas bumi, air dan udara. Ketiga bahan baku tersebut meruapakan kekayaan alam
yang terdapat di Sumatera Selatan. Pada proses pembuatan amoniak dengan tekanan rendah dalam
reaktor (150 atmosfir) yaitu dengan reaksi reforming merubah CO menjadi CO2, penyerapan CO2 dan
metanasi. Reaksi reforming ini dilakukan dalam 2 tingkatan yaitu : Tingkat Pertama : Gas bumi dan uap
air direaksikan dengan katalis melalui piap-pipa vertikal dalam dapur reforming pertama dan secara
umum reaksi yang terjadi sebagai berikut: Cn H2n + nH2O ---> NCO + (2n+1)H2 - panas CH4 + H2O --->
CO + 3H2 - panas Tingkat Kedua : Udara dialirkan dan bercampur dengan arus gas dari reformer pertama
di dalam reformer kedua, hal ini dimaksudkan untuk menyempurnakan reaksi reforming dan untuk
memperoleh campuran gas yang mengandung nitrogen (N) 2 CH4 + 3 O2 ---> 12 N2 2 CO + 4 H2O ---> 12
N2 lalu campuran gas sesudah reforming direaksikan dengan H2O di dalam converter CO untuk
mengubah CO menjadi CO2 CO + H2O ---> CO2 + H2 CO2 yang terjadi dalam campuran gas diserap
dengan K2 CO3 K2 CO3 + CO2 + H2O ---> KHCO3 larutan KHCO3 dipanaskan guna mendapatkan CO2
sebagai bahan baku pembuatan urea. Setelah CO2 dipisahkan, maka sisa-sisa CO, CO2 dalam campuran
gas harus dihilangkan yaitu dengan cara mengubah zat-zat itu menjadi CH4 kembali CO + 3H2 ---> CH4 +
H2O CO2 + 4H2 ---> CH4 + 2H2O Lalu kita mensitesa nitrogen dengan hidrogen dalam suatu campuran
ganda pada tekanan 150 atmosfir dan kemudian dialirkan ke dalam converter amoniak. N2 + 3H2 --->
2NH3 Setelah didapatkan CO2 (gas) dan NH3 (cair), kedua senyawa ini direaksikan dalam reaktor urea
dengan tekanan 200-250 atmosfer. 2NH3 + CO2 ---> NH2COONH4 + Q amoniak karbon dioksida
ammonium karbamat NH2COONH4 ---> NH2 CONH2 + H2O - Q Reaksi ini berlangsung tanpa katalisator
dalam waktu 25 menit. Proses selanjutnya adalah memisahkan urea dari produk lain dengan
memanaskan hasil reaksi (urea, biuret, ammonium karbamat, air dan amoniak kelebihan) dengan
penurunan tekanan, dan temperatur 120-165 derajat Celsius, sehingga ammonium karbamat akan
terurai menjadi NH3 dan CO2, dan kita akan mendapatkan urea berkonsentrasi 70-75%. Untuk
mendapatkan konsentrasi urea yang lebih tinggi maka dilakukan pemekatan dengan cara: Penguapan
larutan urea di bawah vacuum (ruang hampa udara, tekanan 0,1 atmosfir mutlak), sehingga larutan
menjadi jenuh dan mengkristal. Memisahkan kristal dari cairan induknya dengan centrifuge Penyaringan
kristal dengan udara panas Untuk mendapatkan urea dalam bentuk butiran kecil, keras, padat maka
kristal urea dipanaskan kembali sampai meleleh dan urea cair lalu disemprotkan melalui nozzle-nozzle
kecil dari bagian atas menara pembutir (prilling tower). Sementara tetesan urea yang jatuh melalui
nozzle tersebut, dihembuskan udara dingin ke atas sehingga tetesan urea akan membeku dan menjadi
butir urea yang keras dan padat.

Proses pembuatan Urea dibuat dengan bahan baku gas CO2 dan liquid NH3 yang disupply dari Pabrik
Amonia. Proses pembuatan Urea tersebut dibagi menjadi 6 unit, yaitu:

(1) Sintesa Unit

Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa Urea dengan mereaksikan
Liquid NH3 dan gas CO2 di dalam Urea Reaktor dan ke dalam reaktor ini dimasukkan juga larutan recycle
karbamat yang berasal dari bagian Recovery. Tekanan operasi di Sintesa adalah 175 Kg/cm2 G. Hasil
Sintesa Urea dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan ammonium karbamat dan kelebihan
ammonianya setelah dilakukan stripping oleh CO2.

(2) Purifikasi Unit

Ammonium karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan amonia di unit Sintesa diuraikan dan
dipisahkan dengan cara tekanan dan pemanasan dengan dua step penurunan tekanan, yaitu pada
17kg/cm2 G dan 22,2 kg/cm2 G. Hasil peruraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim ke bagian Recovery,
sedangkan larutan ureanya dikirim ke bagian kristaliser.

(3) Kristaliser Unit

Larutan urea dari unit Purifikasi dikristalkan dibagian ini secara vacuum. Kemudian kristal ureanya
dipisahkan di Centrifuge. Panas yang diperlukan untuk menguapkan air diambil dari panas sensibel
larutan urea, maupun panas kristalisasi urea dan panas yang diambil dari sirkulasi Urea Slurry ke HP
Absorber dari Recovery.

(4) Prilling Unit

Kristal urea keluaran Centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8% berat dengan udara panas,
kemudian dikirimkan ke bagian atas Prilling Tower untuk dilelehkan dan didistribusikan merata ke
seluruh distributor, dan dari distributor dijatuhkan ke bawah sambil didinginkan oleh udara dari bawah
dan menghasilkan produk urea butiran (prill). Produk urea dikirim ke bulk storage dengan belt conveyor.

(5) Recovery Unit

Gas ammonia dan gas CO2 yang dipisahkan dibagian purifikasi diambil kembali dengan 2 step absorbsi
dengan menggunakan mother liquor sebagian absorbent kemudian di-recycle kembali ke bagian sintesa.

(6) Proses Kondensat Treatment Unit

Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian kristaliser didinginkan dan dikondensasikan. Sejumlah
kecil urea, NH3, dan CO2 ikut kondensat kemudian diolah dan dipisahkan di stripper dan hydrolizer. Gas
CO2 dan gas NH3-nya dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk di-recover. Sedang air kondensatnya
dikirim ke utilitas.

Pembuatan Amonia

Tahap-Tahap Proses Pembuatan Amonia

Amoniak diproduksi dengan mereaksikan gas Hydrogen (H2) dan Nitrogen (N2) dengan rasio H2 : N2 = 3
: 1 . Pada pembuatan amonia yang dilaksanakan pada industri(PT PUSRI) secara garis besar dibagi
menjadi 4 Unit dengan urutan sebagai berikut :

1. Feed Treating Unit dan Desulfurisasi

2. Reforming Unit

3. Purification & Methanasi

4. Synthesa Loop & Amoniak Refrigerant .

Untuk proses tiap unit dapat dijelaskan sebagai berikut :

1. Feed Treating Unit

Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang sebelum masuk ke
Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada Katalisator
di Reforming Unit. Untuk menghilangkan senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas
alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini
selanjutnya dikirim ke Reforming Unit. Jalannya proses melalui tahapan berikut :

a. Sejumlah H2S dalam feed gas diserap di Desulfurization Sponge Iron dengan sponge iron sebagai
media penyerap. Persamaan Reaksi :

Fe2O3.6H2O + H2S Fe2S3 6 H2O + 3 H2O

b. CO2 Removal Pretreatment Section

Feed Gas dari Sponge Iron dialirkan ke unit CO2 Removal Pretreatment Section Untuk memisahkan CO2
dengan menggunakan larutan Benfield sebagai penyerap. Unit ini terdiri atas CO2 absorber tower,
stripper tower dan benfield system.

c. ZnO Desulfurizer

Seksi ini bertujuan untuk memisahkan sulfur organik yang terkandung dalam feed gas dengan cara
mengubahnya terlebih dahulu mejadi Hydrogen Sulfida dan mereaksikannya dengan ZnO. Persamaan
Reaksi :

H2S + ZnO ZnS + H2O

2. Reforming Unit

Di Reforming Unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan, kemudian
direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa gas-gas Hydrogen dan Carbon Dioksida dikirim
ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas Hidrogen , Nitrogen
dan Karbon Dioksida Gas-gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit Purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan
gas karbon dioksidanya. Tahap-tahap reforming unit adalah :

a. Primary Reformer

Seksi ini bertujuan untuk mengubah feed gas menjadi gas sintesa secara ekonomis melalui dapur
reformer dengan tube-tube berisi katalis nikel sebagai media kontak feed gas dan steam pada
temperature (824 oC)dan tekanan (45 46 kg/cm2) tertentu . Adapun kondisi operasi acuan adalah
perbandingan steam to carbon ratio 3,2 : 1. Persamaan Reaksi :

CH4 + H2O CO + 3 H2 H = - Q

CO + H2O CO2 + H2 H = + Q
Secara overall reaksi yang terjadi adalah reaksi endothermic sehingga membutuhkan burner dan gas
alam sebagai fuel.

b. Secondary Reformer

Gas yang keluar dari primary reformer masih mengandung kadar CH4 yang cukup tinggi, yaitu 12 13 %,
sehingga akan diubah menjadi H2 pada unit ini dengan perantaraan katalis nikel pada temperature
1002,5 oC.

Persamaan Reaksi : CH4 + H2O 3 H2 + CO

Kandungan CH4 yang keluar dari Secondary reformer ini diharapkan sebesar 0.34 % mol dry basis.
Karena diperlukan N2 untuk reaksi pembentukan Amoniak maka melalui media compressor dimasukkan
udara pada unit ini. Persamaan Reaksi :

2H2 + O2 2H2O

CO + O2 2CO2

3. Purification & Methanasi

Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu di Unit Purification,
Karbon dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik Urea. Sisa Karbon dioksida
yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator Ammonia Converter, oleh
karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration terlebih dahulu masuk ke
Methanator. Tahap-tahap proses Purification dan methanasi adalah sebagai berikut :

a. High Temperature Shift Converter (HTS)

Setelah mengalami reaksi pembentukan H2 di Primary dan Secondary Reformer maka gas proses
didinginkan hingga temperature 371 oC untuk merubah CO menjadi CO2 dengan persamaan reaksi
sebagai berikut :

CO + H2O CO2 + H2

Kadar CO yang keluar dari unit ini adalah 3,5 % mol dry basis dengan temperature gas outlet 432 oC- 437
oC.

b. Low Temperature Shift Converter (LTS)

Karena tidak semua CO dapat dikonversikan menjadi CO2 di HTS, maka reaksi tersebut disempurnakan
di LTS setelah sebelumnya gas proses didinginkan hingga temperature 210 oC. Diharapkan kadar CO
dalam gas proses adalah sebesar 0,3 % mol dry basis.

c. CO2 Removal
Karena CO2 dapat mengakibatkan degradasi di Amoniak Converter dan merupakan racun maka senyawa
ini harus dipisahkan dari gas synthesa melalui unit CO2 removal yang terdiri atas unit absorber, striper
serta benfield system sebagai media penyerap. System penyerapan di dalam CO2 absorber ini
berlangsung secara counter current, yaitu gas synthesa dari bagian bawah absorber dan larutan benfield
dari bagian atasnya. Gas synthesa yang telah dipisahkan CO2-nya akan keluar dari puncak absorber,
sedangkan larutan benfield yang kaya CO2 akan diregenerasi di unit CO2 stripper dan dikembalikan ke
CO2 absorber. Sedangkan CO2 yang dipisahkan digunakan sebagai bahan baku di pabrik urea. Adapun
reaksi penyerapan yang terjadi : K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3

d. Methanasi

Gas synthesa yang keluar dari puncak absorber masih mengandung CO2 dan CO relative kecil, yakni
sekitar 0,3 % mol dry basis yang selanjutnya akan diubah menjadi methane di methanator pada
temperature sekitar 316 oC.

Persamaan Reaksi : CO + 3H2 CH4 + H2O

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O

4. Synthesa loop dan Amonik Refrigerant

Gas proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan Gas Hidrogen dan Nitrogen = 3 : 1,
ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan oleh Ammonia Converter agar
terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga didapatkan amoniak
dalam fasa cair yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea. Tahap-tahap poses
Synthesa loop dan Amonik Refrigerant adalah :

a. Synthesis Loop

Gas synthesa yang akan masuk ke daerah ini harus memenuhi persyaratan perbandingan H2/N2 = 2,5
3 : 1. Gas synthesa pertama-tama akan dinaikkan tekanannya menjadi sekitar 177.5 kg/cm2 oleh syn gas
compressor dan dipisahkan kandungan airnya melalui sejumlah K.O. Drum dan diumpankan ke Amoniak
Converter dengan katalis promoted iron. Persamaan Reaksi :

3H2 + N2 2NH3 .

Kandungan Amoniak yang keluar dari Amoniak Converter adalah sebesar 12,05-17,2 % mol.

b. Amoniak Refrigerant

Amoniak cair yang dipisahkan dari gas synthesa masih mengandung sejumlah tertentu gas-gas terlarut.
Gas-gas inert ini akan dipisahkan di seksi Amoniak Refrigerant yang berfungsi untuk Mem-flash amoniak
cair berulang-ulang dengan cara menurunkan tekanan di setiap tingkat flash drum untuk melepaskan
gas-gas terlarut, sebagai bagian yang integral dari refrigeration, chiller mengambil panas dari gas
synthesa untuk mendapatkan pemisahan produksi amoniak dari Loop Synthesa dengan memanfaatkan
tekanan dan temperature yang berbeda di setiap tingkat refrigeration.
5. Produk Amoniak

Produk Amoniak yang dihasilkan terdiri atas dua, yaitu Warm Ammonia Product (30 oC) yang digunakan
sebagai bahan baku untuk pabrik urea, Cold Ammonia Product (-33 oC) yang disimpan dalam Ammonia
Storage Tank

LEBIH JELAS TTG PEMBUATAN AMONIA

Proses Pembutan Gas Amonia Tahap 1

Amonia (gas) tu terdiri dr hidrogen & nitrogen-yg biasanya perbandingan molarnya 3:1-, trus ada metan,
argon, & lil CO2. Amonia disintesis pake reaksi reversibel antara hidrogen dengan nitrogen. Reaksinya
persis kayak yg dibawah:

Seperti halnya reaksi reversible: lain, reaksi pembentukan ammonia juga menghabiskan tenaga dan
pikiran untuk mengeset reaksi spy bisa ngeset jmlh amonia pd kstmbngn pd macam2 temperatur &
tekanan. Yang pasti berhubungan dengan konstanta kesetimbangan reaksinya.

Kp (konstanta kesetimbangan) tersebut tdk hny tergantung ke temperatur & tekanannya, tp jg ke

perbandingan komposisi nitrogen & hidrogen.

Sumber nitrogen tu biasanya udara. Dan sumber hidrogen biasanya di dpt dr berbagai jenis bahan
mentah seperti air, hidrokarbon ringan/berat hasil dari pemurnian minyak mentah, gas alam, maupun
kombinasi dr bahan2 itu yang memiliki kandungan hydrogennya.

Tabel berikut dibawah nunjukin macam2 reaksi u macam2 bahan mentah yg dipakai u produksi
hidrogen.

Reaksi2 tersebut, kecuali elektrolisis air, diikuti dengan reaksi pergeseran CO (water-gas shift
reaction=WGSR).

[GAMBAR 1b:Tabel reaksi pembuatan hidrogen]

Sumber : Kirk Othmer Encyclopedia, 1998.

Berikut gue akan menjelaskan salah satu tahapan2 proses pembuatan ammonia yang gue tahu (secara
garis besarnya tentu). nitrogennya berasal dari udara dan hidrogennya berasal dari Natural Gas. Tahap-
tahapan pembuatan ammonia:

[GAMBAR 2: Tahap pembuatan ammonia]

Tahap 1:Persiapan bahan baku gas sintesis

Terdiri dari 4 tahap yang besar:

[GAMBAR3:flowchart persiapan bahan baku syn Gas]

Tahap 1.1: Persiapan bahan baku NG:

[GAMBAR4:flowchart persiapan bahan baku NG]

bahan baku NG bisa saja mengandung partikel(solid)/liquid yang mengganggu proses compressionnya,
sehingga seluruh partikel yang mengganggu tadi harus di remove di KO Drum terlebih dulu. Kemudian di
coalescer terlebih dahulu untuk make sure tidak ada liquid yang terikut. Dari situ baru di kompresi untuk
menaikkan tekanan. Inti dari reaksi steam reforming adalah tekanan dan suhu operasi yang optimum
sehingga dapat mengoptimalkan produk yang diinginkan. Setelah di kompresi, Feed gas kemudian di
preheating. Panas yang digunakan bisa diambil dari panas primary reformer untuk menghemat biaya
utilitas. FG kemudian dimasukkan hydrotreater yang mengandung katalis (e.g. CoMo, katalis ini bisa
berumur 3-5 tahun untuk kemudian harus diregenerasi.), untuk mengubah merkaptan (disulfide) yang
terkandung dalam HC, menjadi H2S yang terpisah dari HC dan bisa diserap pada tahap selanjutnya yaitu
tahap desulfurisasi. Pada tahap desulfurisasi ini menggunakan katalis ZnO.

Tahapan reaksinya:

[GAMBAR5: reaksi hydrotreating dan desulfurisasi]

Btw, tujuan menghilangkan Sulfur ini adalah sematamatak arena sulfur mengganggu reaksi sintesis
ammonia. Dan dari reaksi kedua yang ada di hydrotreater terlihat ada CO yang terbentuk. Hal ini bisa
jadi bertambahnya beban pada methanator nantinya (lihat penjelasan berikutnya). Tapi tidak ada cara
lain. Selain itu juga bila kandungan CO2 atau ammonia di FG besar, akan menghambat penyerapan H2S
oleh ZnO karena ZnO akan terlebih dulu bereaksi dengan CO2 menghasilkan hidratnya, dan ammonia
akan menghambat kerja

Tahap 1.2:Steam Reforming

NG bebas sulfur dari tahap 1.1 dicampur dengan steam medium pressure dengan ratio Steam/Carbon
atau S/C tertentu, untuk kemudian disteam reforming, hingga intermediate levelnya terbentuk. Karena
membutuhkan steam, makanya disebut Steam reforming. Steam reforming ini dilakukan dalam primary
reformer catalyst tubes yang ada didalam furnace. Panas yang diperoleh dari membakar fuel gas.

Reaksi yang terjadi dalam primary reformer:

[GAMBAR6: reaksi dalam primary reformer]

Overall reaksi diatas adalah endoterm. Sebenarnya karena heat yang dibutuhkan oleh reaksi endoterm
jauh lebih besar daripada heat yang dihasilkan oleh reaksi eksoterm yang lainnya, sehingga tetap
dibutuhkan panas dari hasil pembakar fuel gas. Katalis yang digunakan adalah Nikel.

Tahap 1.3:Secondary Reforming

Secondary reforming dilakukan dalam secondary reformer. Diproses ini metana yang masih bersisa di
kurangi dengan reaksi steam reformer hingga level yang sangat kecil, dan mulai menyampurkan udara
dg NG. didalam secondary reformer ini O2 dalam udara dibakar hingga menghasilkan panas yang bisa
digunakan untuk reaksi steam reforming yang tersisa. Udara yang dimasukkan mengikuti ratio Nitrogen-
hydrogen yang dibutuhkan untuk optimasi sintesis ammonia.

dari reaksi steam reforming diatas (baik pada primary maupun secondary) ada produk sampingan yang
tidak diinginkan berupa CO, walaupun dalam tempat yang sama juga terjadi reaksi shift reaction, yang
mengubah CO menjadi CO2, tetap saja masih banyak CO yang tersisa. CO dan CO2 adalah zat yang racun
terhadap sintesa ammonia nantinya sehingga kedua zat ini harus dihilangkan. Prosesnya lebih
lengkapnya akan dibahas dibagian selanjutnya.

Tahap 1.3:Shift Conversion:High temperature and Low temperature.

Shift Conversion dibagi menjadi 2 tahap. HTSC (high temperature shift conversion) baru kemudian LTSC
(low temperature shift conversion). See gambar 6 untuk reaksi shift reaction yang terjadi. Konsep dr
tahap ini adalah mengubah semua CO menjadi CO2. Pada tahapan selanjutnya akan ada tahapan CO2
removal. Sehingga baik CO maupun CO2 kandungannya sangat minim dalam Syn Gas yang akan
dijadikan ammonia. Pertanyaan berikutnya adalah kenapa harus ada HTS dan LTS? Kenapa juga harus
HTS dulu baru LTS dulu?

Seperti yang tertera di gambar 6 diatas shift reaction adalah reaksi eksoterm. Sehingga seharusnya
reaksi tersebut dilakukan di Low Temperature. Tapi kenapa kok malah HTS yang didulukan? Itu
pertanyaan bagus. Sebenernya jawabannya ada pada rate reaksinya. Pada temperature tinggi rate reaksi
akan meningkat. Sehingga tujuan HTS ini adalah untuk meningkatkan rate reaksi dulu. Setelah rate
reaksinya sudah cepat, maka produknya dikejar (reaksi eksoterm kan melepas panas, bila suhu sekitar
lebih rendah maka panas yg dikeluarkan semakin besar, reaksi ditarik ke arah produk -> reaksi
reversible), dengan menurunkan suhu di LTSnya. Memangnya kenapa gak LTS dulu baru HTS dulu? Kan
bisa juga analognya dikejar produknya dulu baru dipercepat reaksinya. Ini baru konyol (Ive asked that
too). Masalahnya ada pada reaksi shift reaction itu reaksinya reversible yang bersifat eksoterm ke arah
produk, bila suhu dinaikkan akan bergeser kearah reaktan. Selain itu HTS menaikkan rate reaksi.
Sehingga pergeseran ke arah reaktan tersebut akan berlangsung dg rate yg relative tinggi.
Proses Pembutan Gas Amonia Tahap 2

Tahap 2: Pemurnian Syn Gas

Konsep dasar pemurnian Syn Gas adalah menghilangkan impurities sebagai hasil dan sisa serta pengotor
lainnya, yang akan mengganggu reaksi sintesa ammonia. misalnya CO2 dan CO, sehingga dapat
menghasilkan syngas yang tingkat kemurnian hydrogen-nitrogennya sangat tinggi.

Sebelum ini CO yang terkandung dalam syngas telah diubah menjadi CO2. konsep dasarnya mengubah
seluruh CO menjadi CO2. CO2 di remove di CO2 removal sehingga diasumsikan kandungannya kecil.
Walaupun perlu juga di remove.

CO2 Removal unit disini menggunakan absorbent yang bisa menyerap CO2. tapi tidak larut/bereaksi
dengan syngas yg akan dimurnikan. absorbent yang digunakan yang mengandung amin seperti aMDEA,
Benfield.

Konsep dasarnya adalah:

[GAMBAR7: CO2 Removal]

Untuk melucuti CO2 dari Syn Gas, selain menggunakan absorbent, juga menggunakan pressure yang
tinggi. Pressure yang tinggi ini dimaksudkan untuk meliquidkan CO2 sehingga kelarutannya dalam
absorbent semakin besar. Selain itu juga temperature yang rendah.

Stripper digunakan untk melucuti CO2 dari absorbent sehingga absorbent bisa digunakan lagi, dan CO2
bisa digunakan sebagai bahan dasar urea. Kondisi operasi stripper berkebalikan dengan absorber. P
rendah, untuk menjadikan CO2 gas, dan temperature tinggi.

Keluaran dari Absorber adlh syn gas yg kandungan CO2nya sangat kecil. tapi masih mengandung sedikit
CO. yang pada akhirnya CO yang masih tersisa tersebut akan dihilangkan di methanation unit, dengan
melakukan reaksi pembentukan metana dan air. Reaksi tersebut adalah reaksi kebalikan dari reaksi
pembentukan hydrogen pertama yang ada digambar6 (steam reforming).

[GAMBAR8: methanation]

Tahap 3: sintesa ammonia

Tahap ini adalah tahap yang sangat menentukan. Mengendalikan reaksi reversible selalu memberikan
pertanyaan sendiri. Inti dari tahap ini sebenarnya adalah pada reaksi sintesa amonianya. seperti yang
disebut diatas reaksi yang terjadi adalah reaksi pada gambar 1. yg sangat penting untuk dijaga pada
reaksi tersebut adalah :

Kondisi operasi : pressure dan temperature

Ratio H/N

Katalis

Pure dari para racun2 bersodaranya. Sulfur, CO, dan CO2

Selain itu sebenernya juga ada faktor bentuk ammonia converternya. Ada vertikal dan ada horisontal (1
buah), seri atau paralelnya (lebih dari satu buah), serta jumlah dan susunan kompartemen dalam
converter tersebut.

Karena pressure dan tekanan sangat berpengaruh maka konsentrasi besar ditaruh di pengaturan
tekanan. Bisa menggunakan compressor.

di dalam unit ini biasanya ada sub unit refrigerant/liguefaction yang digunakan untuk mendinginkan
ammonia hingga menjadi cair dan dapat dsimpan dalam volume kecil.

selanjutnya mengenai treatment produk dan treatment buangan sebenarnya bukan inti dari pembuatan
ammonia.
BAB I

PENDAHULUAN

1. LATAR BELAKANG

Industry-industri di Indonesia saatinitelahmengalamipeningkatansetiaptahunnya,

baiksecarakuantitasmaupunkualitasnya.Demikianhalinitelahmenyebabkankebutuhan-
kebutuhanakanbahanbakuataubahanpenunjangmengalamipeningkatan. Salah satunya ammonia yang
menjadibahanpenunjangdalam industry kimiabaikdidalamnegerimaupundiluarnegeri.

Penggunaan ammonia sangatlahtidakkalahpentingnyadenganbahanbaku/bahandasarlainyadalamsuatu

industry, baik industry pupuk (sekitar 80%), industry bahan-bahankimiasertakebutuhanlembaga-
lembagalainya yang
sangatmembutuhkannyasebagaibahanpenunjang.Mengingatpentingnyaamoniadalampenerapannya,
makakebutuhan Negara dapatdijadikantolakukuruntukkemajuan industry Negara Indonesia saatini.

2. TUJUAN PENDIRIAN PABRIK

Agar produk yang dihasilkan tidak kalah saing yang dapat bersaingdengan perusahaan yang memilki
pruduk-produk berkualitas terbaik dipasaran Indonesia dan mengembangkan industry dengan
melakukan pengembangan produk, menyediakan produk terbaik untuk meningkatkan
penjualansertamengembankankawasanpenjualanuntukmendapatomzet yang besar.

Maksuddantujuanpendirianperusahaanadalahturutmelaksanakandanmenunjangkebijaksanaan.Untukme
ncapaimaksuddantujuantersebut, perusahaandapatmelaksanakanrencanakegiatanusahasebagaiberikut;

Menyelenggarakankegiatanpemasaran, perdagangandandistribusidarihasilproduksi.

Melakukanusahabidangjasa, baik yang adahubungannyadengankegiatanusahaperusahaanmaupunjasa,

upayadansaranapemiliharaan.

Menyelenggarakanjasapenunjanglainnyadenganmaksuddantujuanperusahaan, baik yang

dilakukansendirimaupunkerjasamadenganpihaklainnya.
Meningkatkanproduktivitas (efisiensidanefektivitas) di semua unit
bisnissecaramenyeluruhdanberkesinambungan.

BAB II

PRARANCANGAN PABRIK

1. TEORI DASAR

Amonia adalah senyawa kimia dengan rumus NH3. Biasanya senyawa ini didapati berupa gas dengan
bau tajam yang khas (disebut bau amonia). Walaupun amonia memiliki sumbangan penting bagi
keberadaan nutrisi di bumi, amonia sendiri adalah senyawa kaustik dan dapat merusak kesehatan.
Administrasi Keselamatan dan Kesehatan PekerjaanAmerika Serikat memberikan batas 15 menit bagi
kontak dengan amonia dalam gas berkonsentrasi 35 ppm volum, atau 8 jam untuk 25 ppm volum.

Kontak dengan gas amonia berkonsentrasi tinggi dapat menyebabkan kerusakan paru-paru dan bahkan
kematian.Sekalipun amonia di AS diatur sebagai gas tak mudah terbakar, amonia masih digolongkan
sebagai bahan beracun jika terhirup, dan pengangkutan amonia berjumlah lebih besar dari 3.500 galon
(13,248 L) harus disertai surat izin.

Amonia yang digunakan secara komersial dinamakan amonia anhidrat. Istilah ini menunjukkan tidak
adanya air pada bahan tersebut. Karena amonia mendidih di suhu -33 C, cairan amonia harus disimpan
dalam tekanan tinggi atau temperatur amat rendah. Walaupun begitu, kalor penguapannya amat tinggi
sehingga dapat ditangani dengan tabung reaksi biasa di dalam sungkup asap. Amonia rumah atau
amonium hidroksida adalah larutan NH3 dalam air. Konsentrasi larutan tersebut diukur dalam satuan
baum.Produk larutan komersial amonia berkonsentrasi tinggi biasanya memiliki konsentrasi 26 derajat
baum (sekitar 30 persen berat amonia pada 15.5 C).

Amonia yang berada di rumah biasanya memiliki konsentrasi 5 hingga 10 persen berat amonia. Amonia
umumnya bersifat basa (pKb=4.75), namun dapat juga bertindak sebagai asam yang amat lemah
(pKa=9.25).Karena banyak kegunaan nya, amonia adalah salah satu bahan kimia yang diproduksi
anorganik yang sangat besar.

Ada banyak skala produksi amoniak pabrik-besar di seluruh dunia, memproduksi sebanyak 109.000.000
metrik ton amonia pada tahun 2004. China memproduksi 28,4% dari produksi dunia, diikuti oleh India
dengan 8,6%, Rusia dengan 8,4%, dan Amerika negara dengan 8,2%. 80% atau lebih dari amonia yang
dihasilkan digunakan untuk pemupukan tanaman pertanian. Amonia juga digunakan untuk produksi
plastik, serat, bahan peledak (bahanbakarroket), dan intermediet untuk pewarna dan obat-obatan.

2. PROSES PRODUKSI

Pada PT Pusri, amonia diproduksi dengan menggunakan proses Kellogg dari Kellogg Overseas
Corporation, USA. Diagram blok proses produksi ini dapat dilihat pada gambar berikut.

Proses produksi amoniak ini menghasilkan dua jenis produk, yaitu amoniak panas (30oC) dan amoniak
dingin (-33oC). Amoniak panas akan dialirkan ke bagian urea sedangkan amoniak dingin akan disimpan
di dalam tangki amoniak.Amoniak diproduksi dengan mereaksikan gas Hydrogen (H2) dan Nitrogen (N2)
dengan rasio H2 : N2 = 3 : 1.Pada pembuatan amonia yang dilaksanakan pada industri(PT PUSRI) secara
garis besar dibagi menjadi 4 Unit dengan urutan sebagai berikut :

Feed Treating Unit dan Desulfurisasi

Reforming Unit

Purification & Methanasi

Synthesa Loop & Amoniak Refrigerant .

Untuk proses tiap unit dapat dijelaskan sebagai berikut :

2.1.Feed Treating Unit

Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang sebelum masuk ke
Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada Katalisator
di Reforming Unit. Untuk menghilangkan senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas
alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini
selanjutnya dikirim ke Reforming Unit.

Jalannya proses melalui tahapan berikut :

Sejumlah H2S dalam feed gas diserap di Desulfurization Sponge Iron dengan sponge iron sebagai media
penyerap.

Persamaan Reaksi :Fe2O3.6H2O + H2S Fe2S3 6 H2O + 3 H2O

CO2 Removal Pretreatment Section. Feed Gas dari Sponge Iron dialirkan ke unit CO2 Removal
Pretreatment Section Untuk memisahkan CO2 dengan menggunakan larutan Benfield sebagai penyerap.
Unit ini terdiri atas CO2 absorber tower, stripper tower dan benfield system.

ZnO Desulfurizer. Seksi ini bertujuan untuk memisahkan sulfur organik yang terkandung dalam feed gas
dengan cara mengubahnya terlebih dahulu mejadi Hydrogen Sulfida dan mereaksikannya dengan ZnO.

Persamaan Reaksi :H2S + ZnO ZnS + H2O

2.2.Reforming Unit

Di Reforming Unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan, kemudian
direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa gas-gas Hydrogen dan Carbon Dioksida dikirim
ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas Hidrogen , Nitrogen
dan Karbon Dioksida Gas-gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit Purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan
gas karbon dioksidanya.

Tahap-tahap reforming unit adalah :

a. Primary Reformer

Seksi ini bertujuan untuk mengubah feed gas menjadi gas sintesa secara ekonomis melalui dapur
reformer dengan tube-tube berisi katalis nikel sebagai media kontak feed gas dan steam pada
temperature (824 oC)dan tekanan (45 46 kg/cm2) tertentu .

Adapun kondisi operasi acuan adalah perbandingan steam to carbon ratio 3,2 : 1. Persamaan Reaksi :

CH4 + H2O CO + 3 H2 H =- Q
CO + H2O CO2 + H2 H =+ Q

Secara overall reaksi yang terjadi adalah reaksi endothermic sehingga membutuhkan burner dan gas
alam sebagai fuel.

b. Secondary Reformer

Gas yang keluar dari primary reformer masih mengandung kadar CH4 yang cukup tinggi, yaitu 12 13 %,
sehingga akan diubah menjadi H2 pada unit ini dengan perantaraan katalis nikel pada temperature
1002,5 oC.

Persamaan Reaksi : CH4 + H2O 3 H2 + CO

Kandungan CH4 yang keluar dari Secondary reformer ini diharapkan sebesar 0.34 % mol dry basis.
Karena diperlukan N2 untuk reaksi pembentukan Amoniak maka melalui media compressor dimasukkan
udara pada unit ini.

Persamaan Reaksi : 2H2 + O2 2H2O

CO + O2 2CO2

2.3.Purification & Methanasi

Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu di Unit Purification,
Karbon dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik Urea. Sisa Karbon dioksida
yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator Ammonia Converter, oleh
karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration terlebih dahulu masuk ke
Methanator.
Tahap-tahap proses Purification dan methanasi adalah sebagai berikut :

a. High Temperature Shift Converter (HTS)

Setelah mengalami reaksi pembentukan H2 di Primary dan Secondary Reformer maka gas proses
didinginkan hingga temperature 371 oC untuk merubah CO menjadi CO2 dengan persamaan reaksi
sebagai berikut :

CO + H2O CO2 + H2

Kadar CO yang keluar dari unit ini adalah 3,5 % mol dry basis dengan temperature gas outlet 432 oC- 437
oC.

b. Low Temperature Shift Converter (LTS)

Karena tidak semua CO dapat dikonversikan menjadi CO2 di HTS, maka reaksi tersebut disempurnakan
di LTS setelah sebelumnya gas proses didinginkan hingga temperature 210 oC. Diharapkan kadar CO
dalam gas proses adalah sebesar 0,3 % mol dry basis.

c. CO2 Removal

Karena CO2 dapat mengakibatkan degradasi di Amoniak Converter dan merupakan racun maka senyawa
ini harus dipisahkan dari gas synthesa melalui unit CO2 removal yang terdiri atas unit absorber, striper
serta benfield system sebagai media penyerap. System penyerapan di dalam CO2 absorber ini
berlangsung secara counter current, yaitu gas synthesa dari bagian bawah absorber dan larutan benfield
dari bagian atasnya.

Gas synthesa yang telah dipisahkan CO2-nya akan keluar dari puncak absorber, sedangkan larutan
benfield yang kaya CO2 akan diregenerasi di unit CO2 stripper dan dikembalikan ke CO2 absorber.
Sedangkan CO2 yang dipisahkan digunakan sebagai bahan baku di pabrik urea. Adapun reaksi
penyerapan yang terjadi

K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3

d. Methanasi

Gas synthesa yang keluar dari puncak absorber masih mengandung CO2 dan CO relative kecil, yakni
sekitar 0,3 % mol dry basis yang selanjutnya akan diubah menjadi methane di methanator pada
temperature sekitar 316 oC.

Persamaan Reaksi : CO + 3H2 CH4 + H2O

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O

2.4.Synthesa loop dan Amonik Refrigerant

Gas proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan Gas Hidrogen dan Nitrogen = 3 : 1,
ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan oleh Ammonia Converter agar
terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga didapatkan amoniak
dalam fasa cair yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea.

Tahap-tahap poses Synthesa loop dan Amonik Refrigerant adalah :

a. Synthesis Loop

Gas synthesa yang akan masuk ke daerah ini harus memenuhi persyaratan perbandingan H2/N2 = 2,5
3 : 1. Gas synthesa pertama-tama akan dinaikkan tekanannya menjadi sekitar 177.5 kg/cm2 oleh syn gas
compressor dan dipisahkan kandungan airnya melalui sejumlah K.O. Drum dan diumpankan ke Amoniak
Converter dengan katalis promoted iron.Persamaan Reaksi :3H2 + N2 2NH3 .Kandungan Amoniak
yang keluar dari Amoniak Converter adalah sebesar 12,05-17,2 % mol.

b. Amoniak Refrigerant

Amoniak cair yang dipisahkan dari gas synthesa masih mengandung sejumlah tertentu gas-gas terlarut.
Gas-gas inert ini akan dipisahkan di seksi Amoniak Refrigerant yang berfungsi untuk Mem-flash amoniak
cair berulang-ulang dengan cara menurunkan tekanan di setiap tingkat flash drum untuk melepaskan
gas-gas terlarut, sebagai bagian yang integral dari refrigeration, chiller mengambil panas dari gas
synthesa untuk mendapatkan pemisahan produksi amoniak dari Loop Synthesa dengan memanfaatkan
tekanan dan temperature yang berbeda di setiap tingkat refrigeration.

Produk Amoniak yang dihasilkan terdiri atas dua, yaitu Warm Ammonia Product (30 oC) yang digunakan
sebagai bahan baku untuk pabrik urea, Cold Ammonia Product (-33 oC) yang disimpan dalam Ammonia
Storage Tank.\

FAKTOR-FAKTOR PENENTU PENDIRIAN PABRIK

3.1.Faktor-Faktor Utama

a. Letak dari pasar

Lokasi pasar atau pusat distribusi mempengaruhi biaya distribusi produk dan waktu yang dibutuhkan
untuk pengiriman. Kedekatan dengan pasar merupakan salah satu pertimbangan yang penting karena
bagi konsumen lebih menguntungkan untuk membeli produk dari sumber yang dekat. Harus diingat
bahwa pasar yang dibutuhkan bukan hanya untuk produk akhir utama, akan tetapi juga untuk produk
samping dari proses.

b. Letak dari sumber-sumber bahan mentah

Jarak antara tempat produksi dan lokasi pengambilan bahan baku dapat mempengaruhi kemampuan
bersaing dari produk-produk yang dibuat, terutama bila produk tersebut merupakan produk missal yang
tidak melalui proses yang rumit. Sebagai contoh, untuk penghematan biaya transportasi pada industri
aluminium Swiss, pabrik-pabrik pengolahan tanah liat diletakkan berdekatan dengan tambang bauksit di
belahan bumi yang lain dan aluminium oksida yang dihasilkan di sana diimpor untuk proses pengolahan
selanjutnya. Selain itu kebutuhan tempat penyimpanan bahan baku juga perlu diperhitungkan.

c. Terdapatnya fasilitas pengangkutan

Saran transportasi yang baik dapat menunjang keberhasilan suatu pabrik kimia. Saran transportasi yang
dimaksud adalah jalan yang nyaman untuk pekerja, transportasi bahan-bahan dan peralatan yang
efisien, serta pengiriman secara cepat dan ekonomis. Untuk produk-produk missal, penggunaan
transportasi air dan kereta api lebih cocok, sedangkan untuk produk khusus yang lebih mahal digunakan
transportasi dan jalan biasa.
d. Supply tenaga kerja yang tersedia

Ditinjau dari segi ini, lokasi yang dipilih sebaiknya berada dekat dengan lingkungan pendidikan dan
sekolah yang baik. Namun situasi lapangan kerja di daerah seperti itu sering terlalu kompetitif, sehingga
tenaga ahli sangat sulit didapat walaupun upah yang ditawarkan tinggi. Problem ini dapat dihindarkan
dengan cara pemindahan tempat produksi ke daerah yang industrinya tidak terlalu padat. Jika hal ini
dilakukan maka suatu pendidikan internal yang intensif (pelatihan) diperlukan.

Terdapatnya pembangkit tenaga listrik

Kebutuhan tenaga dan steam sangatlah tinggi pada sebagian besar pabrik kimia, dan biasanya
dibutuhkan ketersediaan bahan bakar untuk memenuhi kebutuhan ini. Tenaga dan bahan bakar
merupakan kombinasi yang sangat krusial dalam pemilihan lokasi dari suatu pabrik. Apabila suatu pabrik
membutuhkan batu bara atau minyak dalam jumlah jumlah besar, maka sebaiknya dipilih lokasi yang
dekat dengan sumber bahan bakar untuk operasi yang ekonomis. Biaya tenaga lokal dapat membantu
menentukan apakah tenaga sebaiknya tenaga dibeli atau dibangkitkan sendiri.

3.2.Faktor-faktor sekunder

Rencana masa depan.Lokasi suatu perusahaan atu pabrik merupakan persoalan jangka panjang. Oleh
karena itu perlu perencanaan jangka panjang mengenai kebutuhan dan teknik-teknik operasi. Keputusan
yang diambil sekarang mempunyai arti yang sangat penting.

Biaya tanah dan gedung pendirian suatu pabrik atauperusahaanbiasanya memperhatikan harga tanah.
Apabila terdapat harga tanah yang relatif lebih murah, hal ini perlu dikaji dengan kemungkinannya
mendirikan perusahaan atau pabrik di daerah tersebut.

Kemungkina perluasan / ekspansi. Pendirian suatu pabrik perlu memperhatikan kepadatan daerah
disekitar pabrik. Karena jika daerah sekitar pabrik sudah relatif padat apabila akan melakukan perluasan
pabrik biza mengalami kendala.

Terdapat fasilitas service dan fasilitas yang dapat dinikmati oleh masyarakat.

Terdapat fasilitas pembelanjaan, misalnya bank, koperasi simpan pinjam dll ( tempat lembaga-lembaga
keuangan)

Persediaan air (water suplly). Ketersediaannya air di suatu daerah merupakan pertimbangan yang perlu
dilakukan untuk pendirian suatu pabrik / perusahaan.
Tinggi rendahnya tingkat pajak.Pajak pendapatan, insuransi pekerja, dan regulasi lainnya berbeda-beda
untuk setiap lokasi. Selain itu peraturan-peraturan lain seperti kode pembangunan, aspek ganguan, dan
fasilitas transportasi dapat menjadi pengaruh yang besar dalam pemilihan akhir lokasi suatu pabrik.

Sikap masyarakat daerah. Keadaan atau suasana masyarakat daerah setempat sangat mempengaruhi
perkembangan perusahaan. Hal ini karena selain menjadi sumber tenaga kerja, masyarakat sekitar
berfungsi sebagai pemasaran bagi produk pabrik yang dihasilkan.

Iklim. Keadaan iklim di daerah perlu diperhatikan sehubungan dengan produktifitas kerja para karyawan.

Keadaan tanah. Keadaan tanah perlu diketahui, hal ini berhubungan dengean bangunan fisik pabrik /
perusahaan.

Perumahan karyawan perlu diperhatikan, terutama bagi karyawan yang belum memiliki rumah sendiri.

BAB III

PENGENDALIAN MUTU

Dalam rekayasa dan manufaktur, pengendalian mutu atau pengendalian kualitas melibatkan
pengembangan sistem untuk memastikan bahwa produk dan jasa dirancang dan diproduksi untuk
memenuhi atau melampaui persyaratan dari pelanggan maupun produsen sendiri. Sistem-sistem ini
sering dikembangkan bersama dengan disiplin bisnis atau rekayasa lainnya dengan menggunakan
pendekatan lintas fungsional. ISO 9000 dan TQM (Total Quality Management) adalah contoh standar
dan pendekatan yang digunakan untuk pengendalian mutu.

Mutu pada suatu industri adalah mutlak adanya. Karena itu, pengendalian mutu memegang peranan
penting untuk mencapai tingkat kualitas yang sesuai dengan spesifikasi. PengendaIian mutu diperlukan
untuk memberikan indikator pada berbagai tahap pelaksanaan yang memperlihatkan bahwa
persyaratan telah/ belum dipenuhi.Pada perusahaan pabrikasi ada dua macam struktur organisasi yang
berkaitan dengan pengendalian mutu:

Departemen kualitas berdiri sendiri dan mempunyai jalur laporan langsung ke GM. Fungsi kualitas harus
terpisah dari kegiatan pabrikasi dan langsung memberikan laporan ke GM, tujuannya untuk
mendapatkan kerjasama dalam rangka memenuhi penjadwalan dan biaya.
Departemen kualitas adalah bagian dari pabrikasi dan memberikan laporan ke manajer pabrik. Fungsi
kualitas di bawah fungsi pabrikasi karena mutu membutuhkan koordinasi yang dekat dengan proses
produksi. Sesungguhnya manajer pabrikasi telah mengemban tugas sebagai coordinator kualitas.

A. Total Pengendalian Kualitas (Total Quality Management = TQM)

Dengan konsep total pengendalian kualitas, maka system pengendalian kualitas menjadi:

Departemen kualitas menjadi hanya coordinator yang akan mempengaruhi kualitas pada fungsi masing-
masing.

Masing-masing fungsi dalam organisasi harus mempunyai pedoman pengendalian mutu yang akan
menunjukkan jalan untuk menjaga mutu dalam kinerja.

Konsep total pengendalian kualitas mengharuskan Departemen kualitas untuk lebih menitikberatkan
perhatian pada perencanaan dan mengurangi perhatian pada pemeriksaan dan pengawasan.

Pendekatan total kualitas menekankan pencegahan terhadap suatu kesalahan dan memperkenalkan
semua konsep mutu dalam rangka pencapaian tujuan perusahaan sehingga masing-masing fungsi akan
bertanggung jawab pada mutu pekerjaan.

Departemen kualitas menyiapkan semua perangkat untuk menjamin bahwa semua fungsi di dalam
organisasi melaksanakan apa yang diinginkan oleh system pengendalian kualitas.

Sebuah program hanya diterapkan ke seluruh bagian dari organisasi di mana program ini akan
menjelaskan bagaimana total pengendalian kualitas harus diselenggarakan, bagaimana masing-masing
individu sadar berperan serta dalam pengendalian kualitas dan bagaimana pendekatan ini diukur pada
masing-masing kinerja.

B. Biaya Kualitas

Merupakan biaya yang timbul apabila produk tidak dapat memenuhi kepuasan pelanggan atau terjadi
pada waktu proses produksi sedang berjalan.Biaya total kualitas meliputi antara lain:

Biaya pengendalian kualitas yang terdiri dari biaya pencegahan dan biaya pemeriksaan dalam penentuan
nilai kualitas.

Biaya perbaikan kerusakan:

biaya internal (pada saat proses produksi sedang berjalan):

Biaya scrab atau biaya karena produk yang rusak ditolak dan dibuang.

Biaya rework atau biaya yang dibutuhkan untuk perbaikan produk yang rusak.
Biaya down grade atau biaya karena penurunan kualitas.

Biaya yang timbul karena keterlambatan kerja.

biaya eksternal (produk telah selesai dan diserahkan ke pelanggan):

Biaya warranty atau biaya jaminan

Biaya yang timbul karena produk ditolak dan dikembalikan oleh pelanggan.

Biaya pendukung dan pengurusan untuk pemenuhan janji kepada pelanggan.

C. Rancangan Sistem Pengendalian Kualitas

Langkah-langkah:

Titik-titik pada jalur system produksi dimana tempat pemeriksaan dilakukan dengan cara:

Pada tempat bahan mentah pertama kali datang.

Pada waktu proses sedang berjalan. Kaitannya dengan biaya penambahan nilai jauh lebih besar daripada
biaya pemeriksaan.

Pada produk yang sudah selesai menjadi barang jadi.

Memutuskan apa jenis pengukuran nilai yang digunakan berdasarkan:

Pengukuran variable atau skala pengukuran.

Pengukuran atribut yang menggunakan skala yang dihitung berdasarkan kondisi seperti baik atau buruk,
panas atau dingin, dsb.

Memutuskan berapa jumlah produk yang harus diperiksa.

Menentukan siapa yang berwenang melakukan inspeksi.

D. Pengendalian mutu ditinjau dari pengelolaan karyawan

Guna memacu motivasi karyawan, Perusahaan telah melaksanakan kebijakan sebagaiberikut:

Penempatan karyawan sesuai dengan kebutuhan dan tuntutan organisasi.

Peningkatan kompetensi, profesionalisme,pengetahuan dan keterampilan karyawan melalui program

pendidikan dan pelatihan khusus.

Peningkatan kesejahteraan melalui kenaikan gaji dan tunjangan karyawan berdasarkan merit system.
Bahkan Perusahaan juga mengutamakan peningkatan kesejahteraan dan kesehatan karyawan yang
menjamin rasa tenteram di masa kerja maupun purnabakti. Termasuk di dalamnya pemberian
pelayanan kesehatan bagi karyawan dan keluarga, pengelolaan dana pensiun, program pemilikan rumah
untuk karyawan,fasilitas ibadah haji bagi karyawan secara selektif

BAB IV

KESELAMATAN KERJA DAN PENCEGAHAN KECELAKAAN

Kinerja (performen) setiap petugas kesehatan dan non kesehatan merupakan resultante dari tiga
komponen kesehatan kerja yaitu kapasitas kerja, beban kerja dan lingkungan kerja yang dapat
merupakan beban tambahan pada pekerja. Bila ketiga komponen tersebut serasi maka bisa dicapai
suatu derajat kesehatan kerja yang optimal dan peningkatan produktivitas. Sebaliknya bila terdapat
ketidak serasian dapat menimbulkan masalah kesehatan kerja berupa penyakit ataupun kecelakaan
akibat kerja yang pada akhirnya akan menurunkan produktivitas kerja.

1. PencegahanKecelakaan

Material safety data sheet (MSDS) dari seluruh bahan kimia yang ada untuk diketahui oleh seluruh
petugas laboratorium.

Menggunakan karet isap (rubber bulb) atau alat vakum untuk mencegah tertelannyabahan kimia dan
terhirupnya aerosol.

Menggunakan alat pelindung diri (pelindung mata, sarung tangan, celemek, jas laboratorium) dengan
benar.

Hindari penggunaan lensa kontak, karena dapat melekat antara mata dan lensa.

Menggunakan alat pelindung pernafasan dengan benar.

2. KeselamatanKerja

a. Penanganan dan Penyimpanan

1) Simpan dan menangani sesuai dengan semua peraturan yang berlaku dan standar.

2) Sesuai dengan peraturan penyimpanan: US OSHA 29 CFR 1.910,111.

3) Dilindungi dari kerusakan fisik.

4) Gedung penyimpanan terpisah dari bahan-bahan yang lain.

5) Simpan di tempat yang kering, tempat yang dingin.

6) Simpan di area yang berventilasi.

7) Hindari panas, api, percikan dan sumber penyulut lainnya.

8) Jauhkan dipisahkan dari zat-zat yang tidak kompatibel.

b. Tindakan Pertolongan Pertama

1) Terhirup;Jika terjadi efek samping, menghapus ke daerah tidak terkontaminasi. Berikan pernafasan
buatan jika tidak bernapas. Jika sulit bernapas, oksigen harus diberikan oleh teknisi ahli. Mendapatkan
perhatian medis segera.

2) TerkenaKulit; Cuci kulit dengan sabun dan air selama minimal 15 menit saat mengeluarkan pakaian
dan sepatu yang terkontaminasi. Mendapatkan perhatian medis segera. Bersihkan dan kering pakaian
yang terkontaminasi dan sepatu sebelum digunakan kembali. Hancurkan sepatu yang tercemar.

3) KontakDengan Mata; Segera siram mata dengan banyak air selama minimal 15 menit. Kemudian
mendapatkan perhatian medis segera.
4) Tertelan; Segera dimuntahkan.Berikan sejumlah besar air atau susu. Ketika muntah terjadi,
menjaga kepala lebih rendah dari pinggul untuk membantu mencegah aspirasi. Jika orang tidak sadar,
putar kepala ke samping. Mendapatkan perhatian medis segera.

5) CatatanUntukDokter; Untuk inhalasi, pertimbangkan oksigen. Untuk konsumsi, pertimbangkan

esophagoscopy. Hindari lavage lambung.

c. TindakanPemadamanKebakaran

1) KebakarandanLedakanBahaya; Diabaikan bahaya kebakaran. Bahaya ledakan moderat. Wadah

dapat pecah atau meledak jika terkena panas. Media pemadam: karbondioksida, kimia Besar kering
kebakaran biasa: Gunakan busa biasa atau banjir dengan semprotan air halus.

2) PemadamanKebakaran; Jangan sampai air di dalam wadah. Pindah kontainer dari daerah
kebakaran jika dapat dilakukan tanpa resiko. wadah Cool dengan semprotan air sampai baik setelah api
keluar. Tinggal jauh dari ujung tangki. Membuat orang tidak perlu pergi, isolasi daerah bahaya dan
menolak masuk. Menghentikan aliran gas.
KATA PENGANTAR

Puji syukur saya ucapkan atas kehadirat Allah SWT, karena berkat Rahmat dan Karunia-Nya
sehingga penulis dapat menyelesaikan makalah dengan judul Pembuatan NH3 Ditinjau dari Sisi Laju
Reaksi ini sebatas pengetahuan dan kemampuan yang dimiliki.

Terima kasih penulis sampaikan kepada guru pembimbing yang telah memberikan tugas ini
juga rekan-rekan yang telah memberikan dukungan dalam menyelesaikan makalah ini baik secara
materil maupun nonmateril.

Makalah ini memberi perhatian yang besar terhadap proses pembuatan amoniak yang mana
menjadi bahan dasar atau bahan baku dalam pembuatan pupuk urea. Adapun proses pembuatan
ammonia ini bersumber dari PT Pupuk Sriwijaya.

Akhir kata, semoga makalah ini dapat memberikan manfaat kepada kita sekalian. Amiinn.

Purwakarta, 26 September 2013

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Bahan baku pembuatan Urea adalah Amoniak (NH3) dan Karbon Dioksida (CO2), Amoniak dalam bentuk
liquid (cair) dan karbon dioksida dalam fasa gas.

Dari mana kedua bahan itu diperoleh?

Amoniak (NH3) diperoleh dari reaksi H2 dan N2. N2 diperoleh dari udara bebas, sedangkan H2 diperoleh
dari proses reform gas alam (CH4). Gas karbon dioksida berasal dari produk samping proses pembuatan
amoniak tadi. Dan karena gas alam merupakan komponen vital dalam industri pupuk maka biasanya
Industri Fertilizer itu pasti berada di lokasi yang dekat dengan lapangan gas : seperti di Aceh, Palembang,
Gresik, Cikampek dan Bontang.

Karena industri pupuk urea erat kaitannya dengan proses pabrik amoniak, maka di sini akan dijelaskan
secara terperinci mengenai proses pembuatan amoniak. Pertama, akan dibahas mengenai sifat-sifat gas
amoniak.

1.2 Sifat-Sifat Amoniak

Gas amoniak lebih ringan dibanding dengan udara, gas tidak berwarna, iritan, dapat meledak dan
terbakar pada kondisi tertentu, mudah larut dalam air dengan reaksi eksotermis. Kontak dengan gas
amonia berkonsentrasi tinggi dapat menyebabkan kerusakan paru-paru dan bahkan kematian, karena
Amoniak digolongkan sebagai bahan beracun jika terhirup. Amoniak dikenal dengan baunya yang
spesifik yang mempunyai sifat-sifat fisis sebagai berikut :

Titik leleh : -77,7oC

Titik didih : -33,4oC

Tekanan Uap : 400 mmHg (-45,4oC)

Kelarutan dalam air : 31g/100g (25oC)

Berat jenis : 0.682 (-33,4oC)

Berat jenis uap : 0.6 (udara=1)

Suhu kritis : 133oC

Berat Molekul : 17.03

Selain sifat-sifat di atas, amoniak pun memiliki sifat-sifat berbahaya dari segi kesehatan, keamanan,
reaktivitas, serta penanganan dan penyimpanan.

1.3 Sifat-Sifat Berbahaya dari Amoniak

1.3.1 Kesehatan

- Efek Jangka Pendek (Akut)

Iritasi terhadap saluran pernapasan, hidung, tenggorokan dan mata terjadi pada 400- 700 ppm. Sedang
pada 5000 ppm menimbulkan kematian. Kontak dengan mata dapat menimbulkan iritasi hingga
kebutaan total. Kontak dengan kulit dapat menyebabkan luka bakar (frostbite).

- Efek Jangka Panjang (Kronis)

Menghirup uap asam pada jangka panjang mengakibatkan iritasi pada hidung, tenggorokan dan paru-
paru. Termasuk bahan teratogenik. Nilai ambang batas : 25 ppm (18 mg/m3) (ACGIH 1987-88) STEL 35
ppm (27 mg/m3).

Toksisitas : LD50 = 3 mg/kg (oral, tikus). LC 50 = 200 ppm (tikus menghirup 4 jam)

1.3.2 Kebakaran

Dapat terbakar pada daerah mudah terbakar : 16-25 % (LFL-UFL).

Suhu kamar : 651oC.

1.3.3 Reaktivitas

Stabil pada suhu kamar, tetapi dapat meledak oleh panas akibat kebakaran. Larut dalam air membentuk
ammonium hidroksida.

1.3.4 Keselamatan dan Pengamanan

- Penanganan & Penyimpanan

Hindari gas berada dalam ruang kerja, hindari dari loncatan api dan sumber panas. Simpan pada tempat
dingin, kering dan berventilasi dan jauh dari populasi. Hindarkan dari asam, oksidator, halida, etoksi,
logam alkali dan kalium klorat.

- Tumpahan & Bocoran

Bila terjadi tumpahan atau bocoran, harus ditangani oleh orang yang terlatih dengan memakai alat
pelindung diri. Jauhkan dari sumber api. Kabut amoniak dapat disemprot oleh air.

1.4 Alat Pelindung Diri

Paru-paru : Masker dengan Filter Amoniak atau respirator udara

Mata : Safety goggles dan pelindung muka

Kulit : Gloves (neoprene, karet, PVC karet butil)

1.5 Pertolongan Pertama

Terhirup : bawa ke tempat aman dan udara yang segar, beri pernapasan buatan jika perlu, segera bawa
ke dokter.
Terkena mata : cuci dengan air bersih dan mengalir selama 20 menit dan segera bawa ke dokter.

Terkena kulit : cuci dengan air bersih dan mengalir selama 20 menit, lepaskan pakaian yang
tekontaminasi.

1.6 Rumusan masalah

1. Bagaimana proses pembuatan amonia ditinjau dari sisi laju reaksi?

2. Bagaimana cara memperbanyak hasil reaksi berdasarkan faktor-faktor yang mempengaruhi laju
reaksi?

BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Pembuatan Amoniak

2.1.1 Pembuatan Amoniak Ditinjau Secara Umum

(Meskipun proses pembuatan amoniak ini ditinjau secara umum, akan tetapi dalam proses tersebut
mengarah kepada tinjauan dari sisi laju reaksi. Terbukti dengan pengaruh suhu, katalis, dan luas
permukaan sentuh yang menjadi fokus dalam proses pembuatan amoniak ini).

Rumus molekul amoniak adalah NH3.

Terlihat amoniak terbentuk dari gugus N dan H yang masing-masing dapat diperoleh dari H2 (Hidogen)
dan N2 (Nitrogen). H2 adalah salah satu komponen gas synthesa yang diperoleh dari pemrosesan gas
alam yang mengandung 80 95 % CH4 (Metan). Sedang N2 diperoleh dari udara yang mengandung 79%
N2 dan 21% O2.

Berikut blok diagram proses pembuatan amoniak secara sederhana :

Reaksi-reaksi yang terlibat dalam proses pembuatan NH3 dan CO2 adalah sebagai berikut :

Katalisator

Katalisator adalah suatu senyawa yang berfungsi untuk mempercepat suatu reaksi kimia. Secara fisik
katalisator tidak berubah bentuk walaupun terlibat dalam suatu reaksi kimia. Dari bentuknya katalisator
di pabrik amoniak sebagian besar berbentuk padatan. Hanya DEA (Dietanol Amione) yang berbentuk
cairan.

Katalisator yang dalam bentuk padatan ini disuplai dari pembuatnya dalam kondisi masih teroksidasi.
Untuk mengaktifkanya katalisator harus terlebih dahulu direduksi (penurunan bilangan oksida)
menggunakan pereduksi H2 dan CO2, akan tetapi yang umum dipakai adalah H2 karena kenaikan
temperatur yang dihasilkan dari aktifasi/reduksi katalis masih dapat dikendalikan dibandingkan bila
menggunakan CO sebagai pereduksi.

Berikut adalah salah satu contoh reaksi reduksi katalis Fe3O4 dengan H2 :

3Fe2O3 + H2 > 2Fe3O4 +H2O + Panas

Katalisator yang aktif (tereduksi) bila terkena udara ( O2 ) akan bereaksi dengan cepat dan menghasilkan
panas yang besar (pyrophoric) dan sulit dikendalikan, oleh karena itu katalisator baru selalu disuplai oleh
penjual dalam bentuk teroksidasi agar pada saat dibuka drumnya ketika akan dimasukkan ke dalam
reaktor tidak bereaksi dengan udara.

Untuk menjaga katalisator tetap tinggi aktivitasnya maka beberapa racun katalis berikut harus
dipastikan tidak masuk ke dalam sistem reaksi :

- Sulfur

- Carbon

- CL-

- Phospat

Khusus untuk katalis synthesa amoniak disamping racun-racun di atas, berikut racun-racun lainnya yang
dapat menurunkan aktifitas katalis : CO, CO2, H2O
 Tiga tahap dalam penyiapan gas synthesa :

- Desulfurisasi.

Gas alam pada umumnya mengandung sulfur dalam bentuk H2S/Sulfur Anorganik dan Sulfur Organik
seperti mercaptan yang rumus molekulnya RS. Kadar sulfur anorganiknya di dalam gas alam yang
diterima industri pupuk adalah relatif kecil yaitu berkisar 0,18 -0.3 ppm sedang sulfur organiknya relatif
tidak ada.

Kadar sulfur dalam gas alam yang diijinkan untuk memasuki Primary Reformer maksimum adalah 0,1
ppm. Untuk menyerap sulfur dari gas yang dari gas alam digunakan ZnO sebagai adsorbent ini bukan
katalis, lihat reaksi no 1.

Keberhasilan adsorbsi sulfur anorganik praktis diadsorbsi pada temperatur yang lebih rendah (200-
250oC) dibandingkan dengan sulfur organik (250-400oC).

Kondisi operasi di Desulfurisasi:

Pressure : 35-40 kg/cm2G

Temperature Inlet : 350-400oC

Temperature Outlet : 330-380oC

- Primary Reformer.

Ke dalam Primary Reformer dimasukan Steam bersama gas alam yang keluar dari Desulfurisasi. Sebelum
bertemu katalis yang berada dalam tube yang dipanasi secara radiasi oleh burner-burner (seperti burner
pada kompor gas), campuran steam dan gas terlebih dahulu dipanasi hingga temperatur reaksi 530-
650oC. Hal ini sesuai dengan jenis reaksinya yang endotermis. Disamping reaksi reforming, reaksi shift
juga terjadi di Primary Reformer seperti pada reaksi no. 2 dan no. 3.

Untuk menjamin bahwa reaksi berjalan sesempurna mungkin rasio steam terhadap karbon yang ada
dalam gas alam (S/C) dijaga sekitar 3,14 (mol/mol)

Kondisi operasi Primary Reformer :

Pressure : 35 40 kg/cm2G

Temperature Inlet : 530 650oC

Temperature Outlet : 770 811oC

Kadar CH4 Outle : 9 16% berat

Kadar CO Outlet : 8 9% berat

Kadar H2 Outlet : 65 70% berat.

- Scondary Reformer

Pada dasarnya Scondary Reformer berfunggsi untuk menyempurnakan reaksi reforming yang telah
terjadi di Primery Reforming. Kalau Primery Reformer sumber panas untuk reaksi reforming yang
endotermis disuplay oleh burner-burner yang memberikan panasnya secara radiasi, maka sumber
panas di Scondary Reformer disuplay oleh udara yang dimasukkan ke Scondary Reformer menggunakan
kompresor udara.

Reaksi pembakaran O2 dari udara dengan H2 hasil reaksi reforming di Primary Reformer :

O2 + H2 + H2O + Panas (exothermic)

Akan menghasilkan panas yang akan dipakai oleh reaksi reforming Scondary Reformer. Campuran hasil
reaksi di Scondery Reformer ini akan menyisakan N2 yang praktis tidak/belum bereaksi dengan H2 dan
campuran gas lainnya. N2 akan bereaksi dengan H2 nantinya di Converter Amoniak setelah menjalani
berbagai proses pemurnian berikutnya.

Kondisi operasi di Secondary Reformer :

Pressure : 35-40 kg/cm2G

Temperature Inlet : 520-560oC

Temperature Outlet : 950-1050oC

CH4 Outlet : 0,2-1,0% berat

CO Outlet : 10-13% berat

H2 Outlet : 54-56% berat

Synthesis Loop dan Refrigerasi.

Di dalam Synthesis loop ini terdapat converter amoniak yang berfungsi mereaksikan N2 dengan H2
untuk membentuk amoniak/NH3. Gas synthesa dengan kadar CO+CO2 maksimum 10 ppm sebelum
dimasukkan ke Synthesis loop dinaikkan tekanannya terlebih dahulu ke 130-210 kg/cm2G menggunakan
kompressor Synthesis Gas.
Yang perlu diperhatikan adalah rasio H2/N2 dijaga 3 atau sedikit dibawah dari 3. Hal ini penting
dipertahankan agar reaksi pembentukan amoniak berjalan maksimal. Pangaturan rasio ini dilakukan
dengan mengatur laju udara yang dimasukkan ke Scondary Reformer.

Reaksi pembentukan amoniak ini berlangsung pada temperature inlet Converter 270oC dan temperatur
530oC. Dengan temperature setinggi ini, maka amoniak yang terbentuk mustahil diperoleh dalam
keadan cair. Untuk itu gas keluar converter harus terlebih dahulu menjalani pendinginan hingga
temperatur 6(-5)oC. Pendinginan ke temperatur ini dilakukan dengan cara,melakukan pertukaran
panas antara gas masuk dengan converter dengan gas keluar converter, pembangkitan steam dan
pemanasan air umpan boiler (BFW), pendinginan dengan menggunakan air pendingin (cooling water)
serta yang utama adalah pendinginan menggunakan refrigerasi.

Gas yang telah didinginkan,karena masih mengandung H2 dan N2 yang tidak bereaksi, gas dicampur
dengan gas dari metanasi dikembalikan ke converter amoniak. Sistem ini akhirnya merupakan sebuah
Loop atau siklus amoniak.

Di dalam Loop ini juga ada gas-gas yang benar-benar tidak bereaksi yang disebut inert, yaitu CH4 yang
berasal dari Metanasi dan Argon (Ar) yang berasal dari udara yang dimasukkan ke Scondary Reformer.
Inert ini konsentrasinya harus dijaga sekitar 7-11 % berat agar reaksi pembentukan amoniak
berlangsung maksimal.

Adapun gas dari metanasi yang mengandung CO, CO2 dan H2O sebelum masuk ke dalam synthesis Loop
dipertemukan terlebih dahulu dengan gas keluar converter yang sudah didinginkan dan mengandung
amoniak cair. Tujuannya adalah agar CO, CO2 dan H2O yang ada dalam gas dari Metanasi (make up gas)
dapat larut dalam amoniak cair dan terbawa ke refrigerasi, tidak ke inlet converter amoniak.

Kondisi Operasi Converter :

Pressure : 230-210 kg/cm2G

Temperature Inlet : 250-270 oC

Temperature Outlet : 480-530 oC

NH3 Inlet : 1,5-5 % berat

NH3 Outlet : 13-20 % berat.

Refrigerasi

Produk amoniak cair dengan temperature 6oC (-5)oC ini selanjutnya dikirim ke refrigerasi untuk
dimurnikan dari H2, N2, CO, CO2, H2O dan inert yang terlarut dalam amoniak cair dan didinginkan
hingga temperature -31oC.
Selanjutnya amoniak cair yang panas (25oC) yang merupakan hasil kondensasi uap amoniak keluar
kompressor/discharge dikirim ke pabrik Urea. Sedangkan amoniak cair yang dingin (-31oC)dari bagian
suction kompersor dikirim ke Storage Amoniak.

Demikian proses pembuatan amoniak dan karbondioksida sebagai bahan baku pembuatan Industri
Pupuk Urea.

2.1.2 Cara Memperbanyak Reaksi Berdasarkan Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Laju Reaksi

- Berdasarkan luas permukaan sentuh

Pada reaksi kimia terjadi tumbukan antarpartikel atom unsur atau antarpartikel molekul senyawa.
Adanya tumbukan antar partikel yang bereaksi, berarti adanya bidang sentuh antarpartikiel yang
bereaksi. Makin luas bidang yang bersentuhan, zat produk yang dihasilkan makin banyak. Dengan kata
lain, jika luas permukaan sentuh makin besar,laju reaksi makin cepat. Maka jika ingin hasil reaksi
semakin bertambah, maka luas permukaan sentuh harus diperbesar.

- Berdasarkan suhu yang dinaikkan

Ketika temperatur dinaikkan maka kesetimbangan bergeser ke zat yang bereaksi secara endoterm,
artinya jumlah konsentrasi NH3 berkurang sementara itu konsentrasi N2 dan H2 bertambah. 2 NH3(g) +
92 kJ/mol N2(g) + 3H2(g)

- Berdasarkan penambahan molaritas

Larutan amonia apabila molaritasnya ditambahkan maka hasil reaksi akan semakin besar.

- Berdasarkan katalis

Faktor laju reaksi yang sering digunakan adalah katalis. Seperti yang telah kalian pelajari tentang uraian
katalis di depan, katalis merupakan zat yang mempercepat laju reaksi tetapi pada akhir reaksi
didapatkan kembali seperti semula. Contoh industri yang menggunakan katalis adalah pembuatan
amonia ((NH3) dan asam sulfat (H2SO4). Amonia merupakan bahan untuk membuat asam nitrat, pupuk,
dan bahan peledak. Proses pembuatan amonia dikenal dengan nama Proses Haber-Bosch sesuai dengan
nama penemunya, yaitu Fritz Haber dan Karl Bosch. Reaksi pembuatan amonia dari gas nitrogen dan gas
hidrogen sebagai berikut:

Text Box: N2 (g) + H2 (g) 2NH3 (g) H = -92 kj/mol

Ternyata Reaksi tersebut sangat lambat pada suhu kamar, sehingga perlu dilakukan usaha-usaha untuk
mempercepat laju reaksi.Salah satu usaha yang dilakukan adalah menambah katalis besi. Pada
prosespembuatan asam sulfat yang sering dikenal sebagai proses kontak,juga diperlukan katalis yaitu
Vanadium pentoksia (V2O5).
BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Amonia (NH3) merupakan gas yang tidak berwarna dengan bau menyengat dan sangat mudah larut
dalam air. Amonia ini biasanya digunakan dalam refrigerator dan dalam pembuatan pupuk, bahan
peledak, plastik, serta bahan-bahan kimia lainnya. Selian itu, amonia juga digunakan sebagai pelarut.
Amonia dapat dibuat dengan mereaksikan gas nitrogen (N2) dengan gas hodrogen (H2) melalui proses
reaksi eksoterm, yang dapat membentuk keseimbangan sebagai berikut :

N2 (g) + 3H2 (g) 2NH3 (g) DH = -92,2kJ

Berdasarkan asas Le Chateiler, untuk memperoleh jumlah hasil yang banyak dalam suatu reaksi, maka
reaksi tesebut harus dilakukan pada tekanan yang tinggi dan suhu yang rendah. Akan tetapi, semakin
rendah suhu, semakin lambat reaksi tersebut. Oleh karena itu, kita dihadapkan pada dua pilihan, yaitu
kita memperoleh amonia dalam jumlah sedikit secara cepat atau amonia dalam jumlah yang banyak
dalam waktu yang lama. Pada dasarnya, kedua pilihan tersebut tidak ekonomis. Lalu bagaimana cara
untuk memperoleh amonia yang ekonomis tersebut?

Dalam industri, amonia dibuat dengan dengan mencampur gas N2 yang diperoleh melalui udara dan gas
H2 yang diperoleh dari reaksi antara gas metana dan air. Campuran gas N2 dan H2 dengan
perbandingan N2 : H2 = 3 : 1 tersebut kemudian dialirkan melalui pompa bertekanan tinggi (250 atm) ke
dalam tabung pemurnian gas. Dalam tabung inilah kemudian diperoleh gas N2 dan H2 murni yang
dialirkan ke dalam reaktor katalisis.

Reaksi pembuatan amonia merupakan reaksi eksoterm, sehingga untuk menghasilkan amonia dalam
jumlah besar, maka reaksi tersebut harus dilakukan pada suhu yang rendah. Akan tetapi, pada suhu
rendah reaksi akan berlangsung lambat. Oleh karena itu, untuk mengimbanginya, maka reaksi dalam
pembuatan amonia dilakukan pada suhu tinggi (sekitar 500C) dan tekanan yang tinggi (200 400 atm).
Suhu dan tekanan tersebut memungkinkan reaksi pembuatan amonia dapat berlangsung cepat dan
amonia yang dihasilkannya dalam jumlah besar (reaksi bergeser ke kanan).
Amonia yang dihasilkan dalam proses industri berupa amonia cair. Hal ini karena campuran gas H2, N2
dan NH3 dialirkan melalui kondensor. Karena NH3 mempunyai titik didih lebih tinggi dibanding H2 dan
N2, maka NH3 akan segera mencair dan ditampung dalan bejana tertentu, sedangkan gas H2 dan N2
didaur ulang kembali untuk menghasilkan amonia pada proses berikutnya.

Mekanisme produksi amonia yang telah diuraikan di atas pada mulanya dikembangkan oleh dua orang
ahli kimia Jerman, Fritz Haber (1868-1934) dan Karl Bosch (1874-1940), sehingga proses pembuatan
amonia tersebut dikenal dengan proses Haber-Bosch.

Ditinjau dari sisi laju reaksi, hasil reaksi amonia dipengaruhi oleh beberapa faktor sebagai berikut :

1. Luas permukaan sentuh

2. Suhu

3. Katalis/ katalisator

4. Molaritas
Tahap-Tahap Proses Pembuatan Amonia

Amoniak diproduksi dengan mereaksikan gas Hydrogen (H2) dan Nitrogen (N2) dengan rasio H2 : N2 = 3
: 1 .Pada pembuatan amonia yang dilaksanakan pada industri(PT PUSRI) secara garis besar dibagi
menjadi 4 Unit dengan urutan sebagai berikut :

1. Feed Treating Unit dan Desulfurisasi

2. Reforming Unit

3. Purification & Methanasi

4. Synthesa Loop & Amoniak Refrigerant .

Untuk proses tiap unit dapat dijelaskan sebagai berikut :

1. Feed Treating Unit

Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang sebelum masuk ke
Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada Katalisator
di Reforming Unit. Untuk menghilangkan senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas
alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini
selanjutnya dikirim ke Reforming Unit. Jalannya proses melalui tahapan berikut :

a. Sejumlah H2S dalam feed gas diserap di Desulfurization Sponge Iron dengan sponge iron sebagai
media penyerap. Persamaan Reaksi :

Fe2O3.6H2O + H2S Fe2S3 6 H2O + 3 H2O

b. CO2 Removal Pretreatment Section

Feed Gas dari Sponge Iron dialirkan ke unit CO2 Removal Pretreatment Section Untuk memisahkan CO2
dengan menggunakan larutan Benfield sebagai penyerap. Unit ini terdiri atas CO2 absorber tower,
stripper tower dan benfield system.

c. ZnO Desulfurizer

Seksi ini bertujuan untuk memisahkan sulfur organik yang terkandung dalam feed gas dengan cara
mengubahnya terlebih dahulu mejadi Hydrogen Sulfida dan mereaksikannya dengan ZnO. Persamaan
Reaksi :

H2S + ZnO ZnS + H2O

2. Reforming Unit

Di Reforming Unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan, kemudian
direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa gas-gas Hydrogen dan Carbon Dioksida dikirim
ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas Hidrogen , Nitrogen
dan Karbon Dioksida Gas-gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit Purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan
gas karbon dioksidanya. Tahap-tahap reforming unit adalah :

a. Primary Reformer

Seksi ini bertujuan untuk mengubah feed gas menjadi gas sintesa secara ekonomis melalui dapur
reformer dengan tube-tube berisi katalis nikel sebagai media kontak feed gas dan steam pada
temperature (824 oC)dan tekanan (45 46 kg/cm2) tertentu . Adapun kondisi operasi acuan adalah
perbandingan steam to carbon ratio 3,2 : 1. Persamaan Reaksi :

CH4 + H2O CO + 3 H2 H = - Q

CO + H2O CO2 + H2 H = + Q

Secara overall reaksi yang terjadi adalah reaksi endothermic sehingga membutuhkan burner dan gas
alam sebagai fuel.

b. Secondary Reformer

Gas yang keluar dari primary reformer masih mengandung kadar CH4 yang cukup tinggi, yaitu 12 13 %,
sehingga akan diubah menjadi H2 pada unit ini dengan perantaraan katalis nikel pada temperature
1002,5 oC.

Persamaan Reaksi : CH4 + H2O 3 H2 + CO

Kandungan CH4 yang keluar dari Secondary reformer ini diharapkan sebesar 0.34 % mol dry basis.
Karena diperlukan N2 untuk reaksi pembentukan Amoniak maka melalui media compressor dimasukkan
udara pada unit ini. Persamaan Reaksi :

2H2 + O2 2H2O

CO + O2 2CO2

3. Purification & Methanasi

Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu di Unit Purification,
Karbon dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik Urea. Sisa Karbon dioksida
yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator Ammonia Converter, oleh
karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration terlebih dahulu masuk ke
Methanator. Tahap-tahap proses Purification dan methanasi adalah sebagai berikut :

a. High Temperature Shift Converter (HTS)

Setelah mengalami reaksi pembentukan H2 di Primary dan Secondary Reformer maka gas proses
didinginkan hingga temperature 371 oC untuk merubah CO menjadi CO2 dengan persamaan reaksi
sebagai berikut :
CO + H2O CO2 + H2

Kadar CO yang keluar dari unit ini adalah 3,5 % mol dry basis dengan temperature gas outlet 432 oC- 437
oC.

b. Low Temperature Shift Converter (LTS)

Karena tidak semua CO dapat dikonversikan menjadi CO2 di HTS, maka reaksi tersebut disempurnakan
di LTS setelah sebelumnya gas proses didinginkan hingga temperature 210 oC. Diharapkan kadar CO
dalam gas proses adalah sebesar 0,3 % mol dry basis.

c. CO2 Removal

Karena CO2 dapat mengakibatkan degradasi di Amoniak Converter dan merupakan racun maka senyawa
ini harus dipisahkan dari gas synthesa melalui unit CO2 removal yang terdiri atas unit absorber, striper
serta benfield system sebagai media penyerap. System penyerapan di dalam CO2 absorber ini
berlangsung secara counter current, yaitu gas synthesa dari bagian bawah absorber dan larutan benfield
dari bagian atasnya. Gas synthesa yang telah dipisahkan CO2-nya akan keluar dari puncak absorber,
sedangkan larutan benfield yang kaya CO2 akan diregenerasi di unit CO2 stripper dan dikembalikan ke
CO2 absorber. Sedangkan CO2 yang dipisahkan digunakan sebagai bahan baku di pabrik urea. Adapun
reaksi penyerapan yang terjadi : K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3

d. Methanasi

Gas synthesa yang keluar dari puncak absorber masih mengandung CO2 dan CO relative kecil, yakni
sekitar 0,3 % mol dry basis yang selanjutnya akan diubah menjadi methane di methanator pada
temperature sekitar 316 oC.

Persamaan Reaksi : CO + 3H2 CH4 + H2O

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O

4. Synthesa loop dan Amonik Refrigerant

Gas proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan Gas Hidrogen dan Nitrogen = 3 : 1,
ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan oleh Ammonia Converter agar
terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga didapatkan amoniak
dalam fasa cair yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea. Tahap-tahap poses
Synthesa loop dan Amonik Refrigerant adalah :

a. Synthesis Loop

Gas synthesa yang akan masuk ke daerah ini harus memenuhi persyaratan perbandingan H2/N2 = 2,5
3 : 1. Gas synthesa pertama-tama akan dinaikkan tekanannya menjadi sekitar 177.5 kg/cm2 oleh syn gas
compressor dan dipisahkan kandungan airnya melalui sejumlah K.O. Drum dan diumpankan ke Amoniak
Converter dengan katalis promoted iron. Persamaan Reaksi :
3H2 + N2 2NH3 .

Kandungan Amoniak yang keluar dari Amoniak Converter adalah sebesar 12,05-17,2 % mol.

b. Amoniak Refrigerant

Amoniak cair yang dipisahkan dari gas synthesa masih mengandung sejumlah tertentu gas-gas terlarut.
Gas-gas inert ini akan dipisahkan di seksi Amoniak Refrigerant yang berfungsi untuk Mem-flash amoniak
cair berulang-ulang dengan cara menurunkan tekanan di setiap tingkat flash drum untuk melepaskan
gas-gas terlarut, sebagai bagian yang integral dari refrigeration, chiller mengambil panas dari gas
synthesa untuk mendapatkan pemisahan produksi amoniak dari Loop Synthesa dengan memanfaatkan
tekanan dan temperature yang berbeda di setiap tingkat refrigeration.

5. Produk Amoniak

Produk Amoniak yang dihasilkan terdiri atas dua, yaitu Warm Ammonia Product (30 oC) yang digunakan
sebagai bahan baku untuk pabrik urea, Cold Ammonia Product (-33 oC) yang disimpan dalam Ammonia
Storage Tank. Blok Diagram sederhana proses pembuatan ammonia pada PT PUSRI dapat digambarkan
pada gambar 5 dan gambar 6 dihalaman berikut :

PENDAHULUAN

PT Pupuk Sriwidjaja (Pusri) adalah Badan Usaha Milik Suryawan (BUMS) dengan pemegang saham
tunggal adalah Suryawan Pancakusuma.

Pusri didirikan tanggal 24 Desember 1959 di Palembang dengan kegiatan utama memproduksi pupuk
urea yang produksi pertamanya tahun 1963 dengan kapasitas 100.000 ton.

Tahun 1974 didirikan Pusri II dengan kapasitas produksi 380.000 ton urea per tahun (Tahun 1992
kapasitasnya dioptimalisasikan menjadi 570.000 ton urea per tahun) Tahun 1976/1977 didirikanlah
Pusri III dan IV, dengan kapasitas masing-masing 570.000 ton urea per tahun.

Tahun 1990 dibangun pula pabrik Pusri I-B sebagai pengganti Pusri I yang tidak ekonomis lagi. Pabrik
Pusri I-B ini merupakan pabrik pertama yang dikerjakan oleh ahli-ahli dari dalam negeri dengan konsep
hemat energi.
PABRIK UTILITAS

Pabrik utilitas ialah pabrik yang menghasilkan bahan-bahan pembantu maupun energi yang dibutuhkan
oleh pabrik amoniak dan urea.

Produk yang dihasilkan dari pabrik utilitas ini antara lain sebagai berikut :

1. Steam

2. Listrik

3. Demin water

4. Cooling water

5. Instrument air/Plant Air/Nitrogen PABRIK AMONIAK

Pabrik amoniak ialah pabrik yang menghasilkan amoniak sebagai hasil utama dan Cabon Dioksida
sebagai hasil sampingan yang keduanya merupakan bahan baku pabrik urea.

PABRIK UREA

Pabrik urea ialah pabrik yang menghasilkan pupuk urea baik yang ada di Pusri II, Pusri III, Pusri IV dan
Pusri I-B. Dengan total kapasitas terpasang sebesar 2.280.0000 ton urea per tahun.

PROSES PEMBUATAN AMONIAK

Bahan baku pembuatan amoniak adalah gas bumi yang diperoleh dari Pertamina dengan komposisi
utama Methane (CH4) sekitar 70 % dan Carbon Dioksida (CO2) sekitar 10 %.

Steam atau uap air diperoleh dari air sungai Musi setelah mengalami suatu Proses Pengolahan tertentu
di Pabrik Utility.

Sedangkan udara diperoleh dari lingkungan, dimana sebelum udara ini digunakan sebagai udara proses,
ditekan terlebih dahulu oleh kompressor udara.

Secara garis besar Proses dibagi menjadi 4 Unit, dengan urutan sebagai berikut :

1. Feed Treating Unit

2. Reforming Unit

3. Purification & Methanasi

4. Compression Synloop & Refrigeration Unit.

1. Feed Treating Unit

Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang sebelum masuk ke
Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada Katalisator
di Reforming Unit.

Untuk menghilangkan senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut
dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer.

Gas alam yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit.

2. Reforming Unit

Di Reforming Unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan, kemudian
direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa gas-gas Hydrogen dan Carbon Dioksida dikirim
ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas sebagai berikut :

Hidrogen

Nitrogen

Karbon Dioksida

Gas-gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit Purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas karbon
dioksidanya.

3. Purification & Methanasi

Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu di Unit Purification,
Karbon dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik Urea.

Sisa Karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator
Ammonia Converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration
terlebih dahulu masuk ke Methanator.

4. Compression Synloop & Refrigeration Unit

Gas proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan Gas Hidrogen dan Nitrogen = 3 : 1,
ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan oleh Ammonia Converter agar
terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga didapatkan amoniak
dalam fasa cair yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea.

Hasil/Produk pada proses diatas adalah gas amonia cair serta karbon dioksida yang digunakan sebagai
bahan baku pembuatan urea.