Anda di halaman 1dari 180

40

BAB III
METODE PENGURASAN MINYAK TAHAP LANJUT

Banyak cara yang dilakukan didalam usaha untuk meningkatkan perolehan


minyak dari reservoir, dimana pada dasarnya cara-cara tersebut dapat
meningkatkan perolehan minyak yaitu dengan menyentuh reservoir.
Enhanced Oil Recovery (EOR) adalah upaya untuk meningkatkan
perolehan minyak dengan menginjeksikan fluida (yang tidak biasa terdapat) dalam
reservoir, tanpa merusak formasi dari reservoir tersebut. Energi luar reservoir
diperoleh dengan menginjeksikan fluida (yang tidak biasa terdapat) ke dalam
reservoir.
Alasan dilakukan EOR adalah dari hasil perkiraan-perkiraan reservoir
tersebut masih mempunyai jumlah cadangan yang cukup besar, tetapi tekanannya
sudah menurun sehingga apabila dilakukan produksi tahap lanjut maka hasilnya
masih menguntungkan.
Sekarang makin banyak digunakan metode EOR pada awal kehidupan
suatu reservoir atau sebelum produksi secara alamiah yang ekonomis berakhir.
Pemakaian suatu metode EOR tentunya harus dipastikan lebih dahulu apakah
penerapan metode EOR yang dipilih itu dapat dibayar oleh kelebihan perolehan
minyak dibandingkan dengan perolehan secara alamiah
Dalam bab ini akan dibahas mengenai metode-metode produksi tahap
lanjut yang digunakan untuk meningkatkan perolehan minyak atau dikenal juga
sebagai metode EOR (Enhanced Oil Recovery) secara garis besar dapat dibagi
menjadi lima kategori utama yaitu :

1. Injeksi Tak Tercampur


Injeksi air (water flooding)
Injeksi gas (gas flooding)
2. Injeksi Tercampur
Injeksi CO2 (Carbon Dioxide Injection)
41

Injeksi gas tidak reaktif (Inert Gas Injection)


Injeksi WAG
Injeksi Hidrokarbon
3. Injeksi Kimiawi
Injeksi polymer (polymer flooding)
Injeksi surfactant (surfactant flooding)
Injeksi alkaline (caustic flooding)
4. Injeksi Thermik
Stimulasi uap (steam stimulation)
Injeksi uap (steam flooding)
Injeksi air panas (hot water flooding)
Pembakaran di tempat (In situ Combustion)
5. Injeksi Mikroba
Microbial Methods (MEOR)

3.1. Pengetian dan Tujuan EOR


Pengertian EOR adalah berbagai cara yang dilakukan untuk meningkatkan
laju produksi dari suatu reservoir tanpa merusak formasi yang ada, sehingga
faktor perolehan minyak dari suatu sumur produksi dapat meningkat. Sedangkan
alasan dilakukan Enhanced Oil Recovery (EOR) ini karena dari hasil perkiraan-
perkiraan reservoir tersebut masih mempunyai jumlah cadangan yang masih besar,
tetapi tekanan sudah sangat menurun sehingga apabila dilakukan produksi tahap
lanjut maka hasilnya masih menguntungkan.
Dengan demikian dapat dinyatakan bahwa tujuan dari Enhanced Oil
Recovery (EOR) adalah sebagai berikut :
1. Untuk meningkatkan faktor perolehan minyak.
2. Mengurangi atau memperkecil saturasi minyak yang masih tertinggal (Sor).
3. Menurunkan viskositas minyak yang terdapat dalam reservoir.
4. Mengurangi tekanan kapiler (Pc) pada sistem fluida batuan reservoir.
5. Memberikan kekuatan pengaliran (driving force) pada laju produksi yang
sudah rendah.
42

6. meningkatkan luas daerah yang tersapu (swept area efficiency) yang mana
ini tergantung pada karakteristik reservoir dan juga pelaksanaan
operasinya, seperti penempatan sumur injeksi.

3.2. Parameter-parameter yang mempengaruhi perolehan EOR


Beberapa faktor yang penting yang sangat berpengaruh terhadap
keberhasilan dari operasi peningkatan recovery ini antara lain adalah sebagai
berikut :

3.2.1. Mobilitas Fluida


Mobilitas fluida adalah suatu ukuran yang menunjukkan kemudahan suatu
fluida untuk mengalir melalui media berpori dengan suatu gradien tekanan
tertentu.
Didefinisikan sebagai perbandingan antara permeabilitas efektif fluida
tersebut terhadap viskositasnya pada kondisi reservoir, sesuai dengan persamaan
(3-1) :
Kf
f ............................................................................................................(3-1)
f

Dimana :
f = mobilitas fluida, md/cp

Kf = permeabilitas efektif, md
f = viskositas fluida, cp

Mobilitas fluida ini menunjukkan fungsi dari pada sifat-sifat fisik fluida
dan batuannya, juga hargannya bervariasi sesuai dengan saturasi, tekanan dan
temperatur. Maka hal ini mobilitas fluida akan berbeda-beda tergantung pada
tempat fluida itu berada dan waktu pelaksanaan injeksi fluidanya.

3.2.2. Perbandingan Mobilitas Fluida


43

Fungsi dari mobilitas ini sacara umum menentukan dan meramalkan


perilaku reservoir yang sedang atau akan dilakukan water flooding, dimana
besaran ini menghubungkan antara mobilitas air yang ada dibelakang kontak air-
minyak (front) dengan mobilitas minyak yang berada dalam oil bank. Apabila
harga dari perbandingan mobilitas fluida ini semakin kecil, maka bagian yang
tersapu oleh fluida injeksi akan semakin besar. Konsep yang secara umum
digunakan didalam suatu perbandingan mobilitas adalah konsep aproksimasi
bidang front yang rata yaitu dengan menggunakan beberapa anggapan sebagai
berikut :
1. Pendesakan seperti gerakan piston, yaitu saturasi fluida yang didesak
berkurang dengan tajam dari saturasi awal sampai dengan ke saturasi
residunya setelah dilalui bidang front.
2. Pada daerah yang belum tersapu oleh fluida pendesak, hanya terdapat satu
aliran fluida saja yaitu fluida yang didesak, sedangkan pada daerah yang
sudah tersapu juga terdapat aliran satu macam fluida yaitu fluida yang
merupakan pendesaknya.
3. Seluruh batuan reservoir mempunyai spesifikasi permeabilitas yang sama,
atau dengan kata lain reservoirnya homogen dan isotropik.
4. Viskositas, permeabilitas efektif dam mobilitas fluida pendesak dan yang
didesak dianggap tetap selama pendesakan berlangsung.
Dengan asumsi-asumsi yang telah dikemukakan diatas, dapat dibuat suatu
hubungan mobilitas fluida sebagai berikut :
D K D . d
M ....................................................................................(3-2)
d K d . D
Dimana :
M = perbandingan mobilitas pada bidang front, tidak berdimensi.
D , K D , D = mobilitas, md/cp; permeabilitas efektif, md; dan viskositas, cp.
Dari fluida yang didesak pada daerah yang telah tersapu.
d , K d , d = mobilitas, md/cp; permeabilitas efektif, md; dam viskositas, cp.
Dari fluida yang didesak pada daerah yang belum tersapu oleh air.
44

Bila proses pendesakanya adalah pendesakan oleh fluida yang miscible,


maka permeabilitas efektif fluida pendesak dan fluida yang didesak adalah sama,
dengan demikian dengan hal ini perbandingan mobilitasnya dapat disederhanakan
menjadi perbandingan viskositasnya saja, jadi bentuknya akan lebih sederhana.

3.2.3. Pola Sumur Injeksi dan Produksi


Pola sumur injeksi-produksi dibedakan sesuai dengan proyeksi di
permukaan dari titik sumur menembus reservoir. Susunan sumur injeksi-produksi
terdiri dari pola teratur dan pola tidak teratur. Keteraturan pola sumur injeksi-
produksi dipengaruhi oleh keteraturan dalam kedudukan sumur yang dibor.
Penempatan sumur injeksi-produksi relatif terhadap sumur produksi dipengaruhi
oleh geometri reservoir, mekanisme pendorong, kemiringan formasi dan arah
permeabilitas utama.

3.2.3.1. Central Flooding


Central flooding atau centre-to-edge flooding adalah pola sumur injeksi-
produksi dengan sumur-sumur injeksi terletak di tengah-tengah reservoir dan
sumur-sumur produksi mengelilinginya. Central flooding ditunjukkan pada
gambar 3.1. Pola ini digunakan apabila zona di luar batas reservoir mempunyai
permeabilitas yang rendah, reservoir dengan tudung gas dan reservoir stratigrafi.

Gambar 3.1.
Central Flooding 19)
3.2.3.2. Peripheral Flooding
45

Peripheral flooding atau edge flooding adalah pola sumur injeksi injeksi-
produksi dengan sumur-sumur injeksi di luar batas batas zona minyak (oil bearing
contour), sedangkan sumur-sumur produksi terletak di tengah-tengah reservoir.
Pola ini digunakan pada reservoar dengan perangkap struktur dengan mekanisme
pendorong adalah water drive. Keunggulan peripheral flooding adalah dapat
memberikan recovery yang maksimum dengan produksi air minimum. Gambar
3.2.

Gambar 3.2.
Peripheral Flooding19)
3.2.3.3. Pattern Flooding
Pattern flooding adalah pola sumur injeksi-produksi dengan penempatan
sumur-sumur injeksi dan produksi yang mengikuti pola-pola tertentu. Gambar 3.3.
memperlihatkan macam-macam pattern flooding. Tabel 3-1 menunjukkan
karakteristik tiap pola yang menyatakan perbandingan jumlah sumur produksi
terhadap sumur injeksi.
A. Direct Line Drive
Sumur-sumur injeksi dan produksi membentuk garis dan saling berlawanan
pada pola ini.
46

Gambar 3.3.
Pattern Flooding19)
B. Staggered Line Drive
Sumur-sumur membentuk garis tertentu dengan sumur injeksi dan produksi
yang saling berlawanan dengan jarak yang sama panjang, yang ditarik secara
lateral dengan ukuran tertentu.
C. Four Spot
Pola ini terdiri dari tiga sumur injeksi yang membentuk segitiga dengan sumur
produksi terletak di tengah-tengahnya.
D. Five Spot
Pola ini terdiri dari empat sumur injeksi yang membentuk segiempat dengan
sumur produksi terletak di tengah-tengahnya. Pola ini merupakan pola sumur
injeksi-produksi yang paling umum digunakan.

E. Seven Spot
47

Pola ini terdiri dari sumur-sumur injeksi yang ditempatkan pada sudut-sudut
dari bentuk heksagonal dengan sumur produksi yang terletak di tengah-
tengahnya.
Pola-pola sumur dengan sumur injeksi mengelilingi sumur produksi disebut pola
normal, sedangkan pola-pola sumur dengan sumur produksi mengelilingi sumur
injeksi disebut dengan pola inverted.

Tabel 3-1
Karakterisitik Pola Sumur Injeksi-Produksi 19)

Pattern Ratio of producing wells Drilling pattern required


To injection wells

Four spot 2 Equilateral triangle

Skewed four spot 2 Square

Five spot 1 Square

Seven spot Equilateral triangle

Inverted seven spot 2 Equilateral triangle

Nine spot 1/3 Square

Inverted nine spot 3 Square

Direct line drive 1 Rectangle

Staggered line drive 1 Offset lines of wells

3.2.4. Efisiensi Penyapuan (Es)


Effisiensi penyapuan atau swept efficiency adalah suatu perbandingan
antara luas daerah hidrokarbon seluruh reservoir, atau dengan luas daerah
hidrokarbon yang terdapat dalam suatu pola.
Di dalam sistem reservoir yang sebenarnya, ternyata tidak semua daerah
yang dapat tersapu oleh fluida pendesak ketika frontnya telah sampai ke sumur
produksi. Luas daerah ini yang terkena pengaruh pendesakan akan terus
48

berkembang setelah front tersebut telah mencapai sumur produksi. Untuk


menentukan bagian daerah yang tersapu oleh fluida pendesak dalam suatu pola
sumur injeksi-produksi, maka dikenal dengan effisiensi penyapuan (Ep). Harga
effisiensi penyapuan ini ditentukan dengan menggunakan model tertentu dalam
suatu study, yaitu dengan mempertimbangkan harga-harga dari ketebalan
produksi, porositas dan saturasi dari hidrokarbonnya.

3.2.5. Effisiensi Pendesakan (Ed)


Effisiensi pendesakan atau efficiency of displacement adalah perbandingan
antara volume tertentu yang dapat didesak, dari sebuah atau banyak pori-pori
dengan volume hidrokarbon total yang terdapat didalam pori-pori tersebut. Atau
secara sederhana disebut fraksi hidrokarbon yang dapat didesak setelah dilalui
front dan zone transisinya. Bila suatu pendesakan dianggap pendesakan linier
pada suatu sampel media berpori yang berbentuk silinder, seperti terlihat pada
Gambar 3.4. Tahapan pada front pendesak tercampur di dalam reservoir,
selanjutnya semua pori-pori yang terletak dibelakang front dapat diisi oleh fluida
pendesaknya. Maka sesuai definisi efisiensi volumetriknya akan mencapai 100 %
dan hubungan umum yang menunjukkan effisiensi pendesakan maka secara
volumetris dapat ditulis dalam persamaan (3-3) sebagai berikut :
S o i S or
Ed ...................................................................................................(3-3)
S oi
Dimana
Ed = effisiensi pendesakan, fraksi
Soi = saturasi minyak mula-mula, (pada saat mula proses pendesakan ), fraksi-
volume pori-pori
Sor = saturasi minyak residual, fraksi volume pori-pori

Dalam prakteknya, harga Soi dan Ed harganya akan tetap sampai pada front
mencapai titik produksinya. Pada saat sebelum breaktrough air terjadi, effisiensi
pendesakan ditunjukkan dengan persamaan (3-4) :
49

S oi ( S or ) BT
Ed ............................................................................................(3-4)
S oi

Gambar 3.4.
Keadaan Proses Pendesakan14)
Selama proses berlangsung, harga Soi akan berkurang dan Ed akan selalu
bertambah terus dengan terlewatkannya zone transisi melalui sumur produksi,
sehingga setelah zone transisi ini berlalu akan diperoleh dari suatu harga dari So
minimum, yang merupakan saturasi minyak irreducible dan effisiensi pendesakan
akan mencapai suatu harga maksimum, secara matematis dapat dilihat pada
persamaan (3-5) :
S oi ( S or ) min
Ed ............................................................................................(3-5)
S oi

3.2.6. Effisiensi Invasi (Ei)


Effisiensi invasi atau efficiency of invasion adalah besarnya perbandingan
antara volume hidrokarbon dalam pori-pori yang telah didesak oleh fluida atau
front terhadap volume hidrokarbon yang masih tertinggal di belakang front.
50

Dalam pembicaran mengenai effisiensi penyapuan pola seolah-olah


dianggap bahwa yang sedang mengalami proses pendesakan ini mempunyai sifat-
sifat yang merata (uniform) ke arah vertikal. Sudah tentu dalam keadaan
sebenarnya didalam reservoir hal ini jarang sekali terjadi.
Faktor utama yang mempengaruhi effisiensi invasi (Ei) adalah :
A. Pengaruh Perlapisan
Pengaruh perubahan sifat-sifat batuan reservoir ke arah vertikal adalah
dinyatakan dengan terdapatnya suatu perlapisan didalam reservoir yang
berbeda sifat-sifat batuannya, terutama sekali adalah permeabilitasnya.
Dalam kondisi yang sangat ekstrim masing-masing lapisan ini dipisahkan oleh
suatu lapisan impermeabel seperti misalnya terdapat shale breaks atau lainnya,
untuk kondisi seperti ini umumnya sifat aliran yang terjadi dianalisa satu
persatu untuk masing-masing lapisan yang ada. Tetapi meskipun demikian
dalam keadaan sebenarnya pemisahan lapisan yang demikian baik itu jarang
terjadi, sehingga timbul komunikasi diantara lapisan-lapisan tersebut yang
memerlukan analisa tersendiri.
Terdapatnya perlapisan mempengaruhi keadaan bidang front dan bidang
transisi. Bidang front dan zona transisi akan bergerak lebih cepat pada lapisan
yang lebih permeabel. Jadi dengan demikian breakthrough air akan lebih
dahulu terjadi pada lapisan yang permeabel.
Bila lapisan-lapisan terdapat tersebut kontinya dari sumur injeksi sampai
sumur produksi, dipisahkan oleh batas-batas lapisan yang impermeabel dan
diantara lapisan-lapisan tersebut terdapat perbedaan permeabilitas yang sangat
menyolok, maka harga effisiensi invasinya akan sangat kecil. Kondisi ini juga
dipengaruhi oleh harga perbandingan mobilitas totalnya, bila harga
perbandingan permeabilitas totalnya besar, maka effisiensi yang diperolehnya
akan kecil pula.
B. Pengaruh Gravitasi
Faktor gravitasi sangat berpengaruh apabila terdapat perbedaan massa jenis
antara fluida pendesak dengan fluida yang didesak. Pengaruh gravitasi ini
dapat dijelaskan sebagai berikut:
51

Fluida pendesak yang memiliki massa jenis lebih besar akan cenderung
menuju bagian bawah fluida yang didesaknya sehingga akan
menguntungkan dan menyebabkan efisiensi invasi yang relatif lebih besar.
Fluida pendesak yang memiliki massa jenis lebih kecil akan cenderung
menuju bagian atas fluida yang didesaknya sehingga bentuk front yang
terjadi semakin tidak beraturan dan menyebabkan efisiensi invasi
mengecil.

3.3. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Efektivitas Enhanced Oil Recovery


Metoda EOR secara umum dapat saja diterapkan pada semua reservoir
secara acak, tetapi yang menjadi pertanyaan apakah fluida injeksi tersedia dalam
jumlah yang cukup selama masa produksi, lalu apakah fluida injeksi sesuai
(compatible) dengan batuan dan fluida reservoir, lalu apakah hasilnya akan baik.
Semakin baik suatu EOR, tambahan perolehan yang dihasilkan dibandingkan
dengan cara alamiah akan makin besar.
Beberapa faktor yang penting dalam menentukan keberhasilan suatu
metoda Enhanced Oil Recovery (EOR) adalah :
1. Kedalaman
2. Sifat-sifat Petrofisik
3. Tipe Formasi
4. Ketebalan Formasi
5. Cadangan Minyak Tersisa
6. Saturasi Minyak Sisa
7. Viskositas Minyak

3.3.1. Kedalaman
Kedalaman reservoir merupakan faktor yang penting dalam menentukan
keberhasilan suatu EOR dari segi teknik dan ekonominya.
52

Dari segi teknik, jika kedalaman reservoir kecil maka tekanan injeksi yang
dikenakan terhadap reservoir tersebut juga kecil, karena tekanan yang diberikan
kepada reservoir dibatasi oleh tekanan rekah suatu formasi.
Dari segi ekonomis, jika kedalaman reservoir kecil maka biaya pemboran
sumur juga akan kecil, demikian pula jika dilakukan injeksi gas, biaya kompresor
akan cukup kecil.
3.3.2. Sifat-sifat Petrofisik
Besaran-besaran petrofisik yang mempengaruhi keberhasilan suatu metoda
EOR adalah :
Porositas ( )
Permeabilitas (K)
Permeabilitas relative sebagai fungsi saturasi (Krw dan Kro)
Tekanan kapiler (Pc)
Porositas yang semakin besar akan menghasilkan cadangan sisa yang
semakin besar pula, hal ini akan membuat prospek EOR lebih baik.
Permeabilitas yang besar biasanya lebih mengguntungkan bagi
diterapkannya suatu metoda EOR, tetapi jika harga permeabilitas diatas suatu
ambang batas tertentu, mungkin penerapan metoda EOR tidak ekonomis lagi
karena sebagian besar minyak sudah diproduksikan pada produksi alamiah
sebelumnya.
Tekanan kapiler mempengaruhi besarnya saturasi minyak tersisa di
reservoir.

3.3.3. Tipe Formasi


Pada dasarnya semua batuan dapat menjadi batuan reservoir asalkan
mempunyai porositas dan permeabilitas yang cukup, namun pada kenyataannya
hanya batuan sedimen yang banyak dijumpai sebagai batuan reservoir, khususnya
reservoir minyak. Batuan sedimen yang banyak ditemui yaitu batuan pasir dan
batuan karbonat.
3.3.4. Ketebalan Formasi
53

Pada EOR ketebalan formasi mempengaruhi dari performa untuk setiap


metode yang digunakan. Sehingga untuk tiap metode dapat optimal jika
ketebalannya sesuai secara teori.
3.3.5. Cadangan minyak tersisa
Cadangan minyak tersisa suatu reservoir mempunyai hubungan langsung
dengan nilai ekonomi penerapan suatu metoda EOR padanya. Semakin besar
cadangan tersisa, makin besar kemungkinan suatu proyek EOR akan
menguntungkan.
3.3.7. Saturasi Minyak Sisa
Besarnya saturasi minyak tersisa menentukan mudah atau sukarnya
pendesakan atau pengurasan yang dilakukan oleh fluida injeksi nantinya. Semakin
kecil harga saturasi minyak tersisa, semakin kecil kemungkinan untuk
memperoleh keuntungan dari EOR. Hal ini disebabkan oleh dua hal, yaitu
pertama penggurasan minyak memerlukan metoda yang mahal dan kedua, jumlah
minyak yang harus menanggung biaya penguasan makin kecil.
3.3.8. Viscositas Minyak
Viscositas minyak merupakan unsure penting dalam memilih metoda EOR
yang cocok dan juga dalam penentuan keberhasilan metode tersebut. Dalam hal
pendesakan tak tercampur, besaran yang mementukan effektifitas penyapuan ialah
perbandingan mobilitas fluida pendesak ( K d d ) dengan minyak yang didesak
( K o / o ) . Semakin kecil perbandingan mobilitas, semakin baik effisiensi

penyapuanya. Hal ini terjadi jika viscositas minyak semakin kecil.

3.4. PEMILIHAN METODA EOR BERDASARKAN DATA


KARAKTERISTIK RESERVOIR
54

Dengan berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi maka semakin


banyak terdapat metoda EOR. Tiap-tiap metoda EOR tersebut akan mempunyai
mekanisme yang berbeda-beda dimana masing-masing mempunyai kelebihan dan
kekurangannya tergantung dari karakteristik reservoir yang sesuai dilapangan.
Berikut ini akan dibicarakan mengenai macam-macam metoda EOR ditinjau dari
karakteristik reservoir

3.4.1. INJEKSI TAK TERCAMPUR


Yang dimaksud dengan Injeksi Tak Tercampur atau Immicible
Displacement adalah proses pendesakan minyak oleh fluida yang tidak bercampur.
Dalam hal ini, fluida pendesak tersebut bisa berupa air atau gas. Bila fluida
pendesak air, maka proses ini disebut injeksi air (water flooding), sedangkan bila
gas, maka proses ini disebut dengan injeksi gas (gas flooding).
Proses yang terjadi pada pendesakan tak tercampur (immiscible
displacement), mirip dengan penginjeksian fluida pada operasi pressure
maintenance (mempertahankan tekanan). Pada operasi pressure maintenance,
penginjeksian fluida dimaksudkan untuk mempertahankan tekanan reservoir tetap
besar sehingga minyak mampu sampai ke permukaan.
Sedangkan pada proses pendesakan tercampur, penginjeksian fluida
dimaksudkan untuk mendesak sisa minyak yang masih tertinggal direservoir
(yang tidak mampu naik ke permukaan). Tertinggalnya minyak tersebut, akibat
dari tekanan reservoir sudah sedemikian kecilnya sehingga minyak sudah tidak
mampu lagi mangalir ke permukaan, atau dengan kata lain saturasi minyak sudah
mencapai batas saturasi minyak sisa (residual oil saturation).

3.4.1.1. Injeksi Air (Water Flooding).


Injeksi air adalah salah satu metoda EOR yang paling banyak dipakai di
hampir semua lapangan minyak sampai saat ini. Hal ini dikarenakan air memiliki
sifat keefektifan untuk mendesak minyak relatif baik untuk berbagai kondisi
karakteristik reservoir. Selain daripada itu faktor murahnya harga air juga ikut
menentukan. Proses penginjeksian air (water flooding) dari permukaan ke dalam
55

reservoir minyak, adalah didasarkan pada suatu kenyataan bahwa air aquifer
berperan sebagai pengisi atau pengganti minyak yang terproduksi di samping
berperan sebagai media pendesak.
Sedangkan pertimbangan lain dilakukannya injeksi air, adalah bahwa
sebagian besar batuan reservoir bersifat water wet (sifat kebasahan), sehingga fasa
air lebih banyak ditangkap oleh batuan, dan akibatnya minyak akan terdesak dan
bergerak ketempat lain (sumur).
Untuk reservoir minyak yang mempunyai viskositas lebih besar dari 200
cp, akan sukar dilakukan proses injeksi air, karena akan cenderung terjadi
fingering yang berhubungan dengan mobilitas. Begitu juga dengan reservoir yang
heterogen akan cenderung terjadi fingering (Gambar 3.5).

Gambar 3.5
Pengaruh Heterogenitas Reservoir
Pada Proses Water Flooding25)

Penginjeksian yang dimaksud disini merupakan penambahan energi ke


dalam reservoir melalui sumur-sumur injeksi. Air akan mendesak minyak
mengikuti jalur-jalur arus yang dimulai dari sumur injeksi dan berakhir pada
sumur produksi. Pada saat partikel air yang bergerak dari sumur injeksi ini akan
sampai pada sumur produksi, pada saat dimana air mulai terproduksi.
56

Dalam sejarahnya, water flooding pertama kali terjadi sebagai suatu hasil
dari injeksi air yang tidak disengaja pada daerah Pithole City Pennsylvania di
tahun 1865. pada tahun 1880, John F Carll menyimpulkan bahwa air yang yang
diinjeksikan ke dalam sumur bor dengan kedalaman yang dangkal mampu
mendorong minyak dari reservoir dan memberi manfaat dalam meningkatkan
perolehan minyak. Pada saat ini air dirasakan sebagai fungsi utama dari injeksi air
dalam mempertahankan tekanan reservoir yang memberikan sumur-sumur itu
mempunyai umur produktif yang lebih panjang.
Gambar 3.6 tersebut memperlihatkan pula kedudukan partikel air yang
membentuk batas air-minyak sebelum (a) dan sesudah (b) tembus air (Water
Breakthrough) pada sumur produksi. Fraksi air yang turut terproduksi ini akan
makin lama makin besar, sehingga suatu saat produksi sumur ekonomis lagi.

Gambar 3.6.
Kedudukan Air Sepanjang Jalur Arus sebelum dan sesudah
Tembus air pada Sumur Produksi6)

3.4.1.1.1. Tujuan dan alasan penggunaan injeksi air


Tujuan dari dilakukannya injeksi air kedalam reservoir minyak adalah
untuk mengembalikan tekanan reservoir, seperti keadaan semula juga sebagai
gaya pendorong.
Faktor-faktor yang mempengaruhi dan yang perlu diperhatikan
penggunaan injeksi air, adalah :
57

Viskositas air lebih tinggi, disebabkan karena mobilitas air yang cukup rendah
sehingga perbandingan mobilitasnya sangat efektif sebagai fluida pendesak.
Air biasanya mudah tersebar kesekitar reservoir sehingga menghasilkan
effisiensi penyapuan yang cukup tinggi.
Mudah diperoleh dan harganya cukup murah.
Berat kolom air di dalam sumur produksi, secara langsung turut membantu
penekanan sehingga akan mengurangi tekanan injeksi yang diberikan dari
permukaan, jika dibandingkan dengan injeksi gas, dari segi ini berat air sangat
menolong.
Effisiensi pendesakan air juga cukup baik, sehingga harga Sor sesuai injeksi
sekitar 30 %, cukup mudah didapat.
Pada kondisi tertentu, air tidak bisa sebagai fluida pendesak yang baik,
bila :
Sangat kecilnya saturasi minyak terdapat didalam reservoir pada saat injeksi
air dilakukan, hal ini disebabkan oleh karena sangat basarnya effisiensi
recovery pada saat tahap produksi primernya, dan atau sangat besarnya Swc
(saturation water connate).
Terlalu besarnya variasi permeabilitasnya atau adanya stratigrafi didalam
batuan reservoir, sehingga dapat menimbulkan beberapa penerobosan atau
chanelling air yang diinjeksikan ke sumur-sumur produksinya.
Kehilangan volume yang diinjeksikan karena kebocoran casing, penyemenan
yang tidak sempurna, terdapat komunikasi dengan zona gas, pengaruh fill-up
sehingga volume air yang diinjeksikan tidak cukup untuk keperluan pendesak
ke dalam reservoir yang dituju.
Dalam pelaksanan injeksi air akan dibutuhkan persediaan air dalam
jumlah yang besar. Persediaan air dapat diperoleh dari air permukaan (sungai,
danau, laut) atau bawah permukaan. Syarat-syarat air untuk injeksi adalah :
1. Tersedia dalam jumlah yang cukup sepanjang masa injeksi
2. Tidak mengandung padatan-padatan yang tidak dapat larut
3. secara kimiawi stabil dan tidak mudah bereaksi dengan elemen-elemen yang
terdapat dalam system injeksi dan reservoir.
58

Masalah utama yang sering dihadapi dalam operasi injeksi air adalah
apabila fluida injeksi tidak compatible dengan air formasi, sehingga dapat
menimbulkan problema-problema yang lebih serius, seperti endapan scale, korosi,
serta timbulnya problem clay swelling yang justru menghambat porositas dan
permeabilitas yang ada. Oleh karena itu air yang digunakan sebaiknya harus
diperhatikan sehingga tidak menimbulkan masalah yang lebih serius.

3.4.1.2. Injeksi Gas


Proses injeksi gas tak tercampur dalam teknik produksi lanjut pada
prinsipnya sama dengan proses injeksi air (water flooding). Usaha ini terutama
ditujukan untuk meningkatkan energi dorong didalam reservoir, yaitu dengan
melakukan penginjeksian fluida gas melalui sumur-sumur injeksi dan
memproduksikan minyaknya melalui sumur-sumur produksi pada suatu pola
geometri tertentu. Sehingga proses tersebut, diharapkan fluida minyak masih
tertinggal dirongga pori batuan akan mampu didesak kepermukaan.
Besarnya pertambahan recovery minyak yang akan diperoleh disamping
tergantung pada jumlah minyak yang masih tertinggal, juga tergantung pada
besarnya efisiensi pendesakan yang dapat dicapai. Efisiensi recovery merupakan
ukuran kemampuan untuk menghasilkan lebih banyak minyak dari pada dengan
menggunakan tenaga alamiah pada laju produksi yang ekonomis.
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa effisiensi recovery
meliputi pertama, effisiensi pendesakan minyak didalam rongga pori-pori batuan,
yaitu effisiensi pendesakan yang menyatakan ukuran kemampuan suatu fluida
pendesak untuk menguras minyak yang masih tertinggal di dalam rongga pori-
pori batuan reservoir.
Kedua, effisiensi penyapuan (sweep efficiency), yaitu effisiensi yang
menyatakan besarnya volume fluida reservoir yang dapat disapu oleh fluida
injeksi, atau effisiensi yang menyatakan besarnya luas daerah yang berhasil disapu
oleh fluida injeksi baik secara lateral maupun vertikal.
Dalam hal ini faktor-faktor seperti : sifat fisik fluida dan batuan reservoir,
geometri lapisan reservoir, sifat fluida injeksi dan besarnya tekanan injeksi yang
59

diberikan akan mempengaruhi tingkat effisiensi pendesakan yang akan dicapai.


Sehingga secara keseluruhan perencanaan injeksi gas tak tercampur dalam proyek
produksi sekunder ini didasarkan atas faktor-faktor tersebut diatas.

3.4.1.2.1. Pengaruh Karakteristik Reservoir


Secara fisik kelakuan dari suatu proses injeksi gas sangat dipengaruhi oleh
kondisi reservoir minyaknya. Karena hal ini secara langsung akan mempengaruhi
tingkat kemudahan dari fluida-fluida tersebut untuk mengalir di dalam rongga
pori-pori batuan.
Beberapa karakteristik yang akan mempengaruhi proses pendesakan antara
lain yaitu hubungan antara sifat karakteristik fluida dan batuan reservoir dimana
proses pendesakan tersebut berlangsung seperti : permeabilitas relatif dari masing-
masing fliuda, tekanan kapiler, viskositas fluida dan sifat kebasahan (wetability)
batuan terhadap masing-masing fluidanya.
Adanya geometri kemiringan lapisan reservoir memungkinkan terjadinya
efek gravity segregation, yang mana hal ini juga akan mempengaruhi besarnya
effisiensi pendesakan minyaknya.
Berkenaan dengan terjadinya suatu proses pendesakan minyak-gas yang
tidak saling melarut (immiscible) maka distribusi dari masing-masing fluida
sangat dipengaruhi oleh sifat kebasahan (wettability).
Untuk suatu tingkat kebasahan tertentu, distribusi dari masing-masing
fluida semata-mata tidak tergantung pada saturasi setiap fasa, tetapi tergantung
juga pada arah perubahan saturasinya. Ada dua bentuk yang menunjukkan arah
dari perubahan saturasi fluida, pertama yaitu arah drainage yang menunjukkan
kondisi aliran dimana saturasi fasa pembasah berkurang. Kedua yaitu imbibisi
yang menunjukkan kondisi aliran dimana saturasi fasa pembasah bertambah.
Pada umumnya proses injeksi gas tak tercampur ini merupakan proses
drainage. Skema dari arah perubahan saturasi untuk proses tersebut dapat
diperlihatkan pada Gambar 3.7.
Gambar tersebut memperlihatkan bahwa fluida minyak berusaha untuk
menutupi seluruh rongga pori-pori batuan dan berusaha untuk menempati rongga
60

pori-pori yang lebih sempit, karena adanya tekanan kapiler dari fluida. Dalam hal
ini dianggap saturasi air sangat kecil sehingga dapat diabaikan. Sebaliknya fluida
gas cenderung untuk tidak kontak dengan bidang permukaan batuan, sehingga
pada harga saturasi yang masih rendah fluida gas akan cenderung mengumpul dan
menempati rongga pori-pori batuan yang besar didalam batuan reservoir.

Gambar 3.7.
Skema proses drainage dari pendesakan minyak oleh fluida gas.19)
Untuk lebih jelasnya maka hubungan antara permeabilitas relatif dengan
perubahan saturasinya dapat diperlihatkan pada Gambar 3.8. Pada Gambar
terlihat bahwa pada saat proses pendesakan dimulai fluida gas injeksi sudah
mengalir pada kedudukan saturasi yang relatif sangat rendah. Ini dimungkinkan
karena fluida gas mempunyai viskositas yang relatif jauh lebih kecil dibanding
dengan minyak, disamping mempunyai sifat tidak membasahi. Sehingga fluida
gas pendesak akan mudah mengalir melewati rongga pori-pori yang besar.
Hal ini lebih lanjut akan mengakibatkan kenaikan yang cepat sekali dari
permeabilitas relatif gas. Sebaiknya akan menurunkan secara drastis harga
permeabilitas relatif minyaknya. Dengan semakin menurunya harga fraksi saturasi
minyak maka pada suatu saat adanya perubahan saturasi minyak hanya akan
berpengaruh sedikit terhadap harga dari permeabilitas gas.
61

Gambar 3.8.
Kurva permeabilitas relatif terhadap perubahan harga saturasi gas19)
Hal ini karena fluida minyak yang menempati rongga pori-pori batuan
yang kecil sudah tidak dapat didesak lagi oleh fluida gas pendesak. Sehingga akan
didapat harga saturasi minyak residual (Sor) yang cukup besar pada akhir proses
pendesakan.

3.4.1.2.2. Geometri reservoir


Salah satu faktor dari geometri reservoir yang dapat mempengaruhi
operasi injeksi gas adalah kemiringan lapisan reservoir. Dengan adanya
kemiringan lapisan ( ) yang cukup besar, kemungkinan terjadi efek gravity
segregation juga akan semakin besar.
Gravity segregation adalah suatu konsep yang berdasarkan anggapan
bahwa pendesakan minyak oleh gas dapat terjadi karena adanya pemisahan gas
didalam reservoir sebagai akibat adanya perbedaan rapat massa (berat jenis).
Karena gas jauh lebih ringan dari minyak maka bila permeabilitas vertikal
memungkinkan, gas akan mengalir ke atas masuk kedalam tudung gas atau
membentuk tudung gas sekunder, sedangkan fluida minyaknya akan menempati
ruangan yang ditinggalkan oleh gas. Keuntungan yang didapat dengan timbulnya
efek gravity segregation ini adalah meningkatnya effisiensi pendesakan.
62

Keuntungan yang didapat dengan timbulnya efek gravity segregation ini


adalah meningkatkan efisiensi pendesakan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
pada persamaan fraksi aliran dibawah ini
A.K .K ro
1 o o. g . sin
qt . o
fg ......................................................(3-6)
K ro o
1 .
K rg g

Berdasarkan persamaan tersebut terlihat bahwa efek gravity segregation


akan mencapai harga maksimum jika :
1. Harga permeabilitas minyaknya cukup besar.
2. Viskositas minyaknya cukup rendah, sedangkan massanya cukup
besar.
3. Penampang aliran (A) cukup luas.
4. Mempunyai kemiringan lapisan yang cukup besar.
5. kecepatan penginjeksian cukup rendah.
Dengan adanya efek gravity segregation ini, maka harga fraksi aliran yang
didapat semakin kecil, dengan demikian akan memperbesar recovery minyak
sampai gas breaktrough tercapai.

3.4.1.2.3. Pengaruh Tekanan Injeksi Terhadap Recovery Minyak.


Besarnya pengaruh tekanan injeksi terhadap recovery minyak pada type
pendesakan tercampur dapat dijelaskan dengan menggunakan illustrasi yang
diberikan Slobod dan Koch, seperti yang terlihat pada gambar 3.9.
63

Gambar 3.9.
Perbandingan Proses Pendesakan Tercampur Antara Low Pressure Gas Injection
Dengan High Pressure Gas Injection19)
Gambar 3.9. tersebut menggambarkan suatu hubungan antara jarak
dengan perubahan saturasi fluida, di mana saturasi fluida reservoir dibagi masing-
masing untuk komposisi komponen berat, komponen intermediate dan gas yang
larut dalam minyak. Pada proses pendesakan dengan tekanan rendah (low pressure
injection), harga saturasi dari fluida reservoir dibelakang front akan menurun terus
sampai mencapai harga residual (Sor), dan setelah harga ini tercapai maka harga
saturasinya tidak akan berubah lagi.
Di belakang front fluida reservoir tidak mengalami perubahan komposisi
dari komposisi awal. Sebaliknya pada proses pendesakan dengan tekanan tinggi,
terlihat bahwa di daerah belakang front saturasi fluida reservoir akan menurun
lebih tajam daripada dalam proses low pressure gas injection. Hal ini karena
sebagian dari fasa gas injeksi berubah dari fasa fluida yang diperkaya dengan
64

sebagian komponen dari fluida reservoir, sehingga menjadikan fasa gas injeksi
lebih viscous.
Demikian halnya dengan fasa fluida reservoir yang sebagian
komponennya melarut dengan fluida gas injeksi, sehingga menyebabkan
menurunya viskositas dari fluida minyaknya. Dengan menurunya harga-harga dari
perbandingan viscositas minyak dengan viskositas gas akan menyebabkan
meningkatnya effisiensi pendesakan. Dengan demikian semakin besar tekanan
penginjeksian gas maka recovery minyak yang diperoleh akan semakin besar.
Sedangkan jumlah gas yang diperlukan untuk mempertahankan tekanan
reservoir pada tekanan tertentu dapat diperkirakan dengan cara sebagai berikut :
Maka didapat Persamaan (3-7) :
R Rs Rf ...........................................................................................(3-7)
Dimana :
Rs = perbandingan gas minyak untuk gas yang berasal dari larutan
Rf = perbandingan gas minyak untuk gas yang berasal dari gas bebas
R = perbandingan gas minyak produksi (total)
Produksi (untuk satuan volume minyak di permukaan ) :
Minyak (reservoir) = Bo + Rf.Bg
Gas (permukaan ) = Rs + Rf
Injeksi (untuk satuan volume minyak di permukaan )
Gas (reservoir) = I (Rs + Rf)
I = fraksi gas poduksi yang diinjeksikan kembali
Untuk mempertahankan tekanan, volume fluida yang keluar harus sama dengan
volume fluida yang masuk, seperti dalam Persamaan (3-8)
Bo Rf .Bg
I .............................................................................(3-8)
( Rs Rf ).Bg

3.4.1.2.4. Kelemahan dari Injeksi Gas Tak tercampur.


Penggunaan gas sebagai fluida pendesak yang tidak bercampur sudah
berlangsung cukup lama, tetapi akhir-akhir ini sudah tidak begitu disukai lagi
karena pendesakan tidak efisien, dan kini peranannya diganti oleh air.
65

Beberapa alasan yang mendasar tidak efisiennya gas sebagai fluida


pendesak, antara lain :
gas bisanya bersifat tidak membasahi terhadap batuan reservoir, oleh karena
itu gas akan bergerak melalui rongga pori-pori yang lebih besar dan bergerak
lebih cepat dari minyak. Bila saturasi gas telah ada sebelumnya, maka gas
tersebut akan menempati rongga pori-pori yang lebih besar, sehingga gas yang
diinjeksikan boleh jadi akan mendesak lebih banyak gas dari pada minyak.
Fluida gas mempunyai viskositas yang relatif jauh lebih kecil dari minyak,
sehingga gas cenderung melewati minyak bukan mendesaknya.
Karena bukan merupakan fluida yang membasahi dan menempati rongga pori-
pori yang relatif besar dimana aliran paling mudah terjadi, maka hal ini lebih
lanjut akan mengakibatkan kenaikan yang cepat sekali pada permeabilitas
relatif gas dan sebaliknya akan menurunkan permeabilitas relatif minyak.
Dengan bertambahnya permeabilitas relatif gas, maka akan besar pula
mobilitasnya dan ini menyebabkan semakin buruknya problema channeling.
Sehingga akan didapat harga saturasi minyak residual (Sor) yang cukup besar
pada akhir proses pendesakan gas.

3.4.2. INJEKSI TERCAMPUR (MISCIBLE DISPLACEMENT)

A. Pengertian Miscible Displacement.


66

Miscible Displacement atau pendesakan tercampur didefinisikan sebagai


pendesakan suatu fluida terhadap fluida lain untuk bercampur dan membentuk
suatu fasa yang homogen, sehingga tidak nampak lagi batas-batas fasa kedua
fluida tersebut. Hasil dari percampuran ini dapat keluar dari pori-pori dengan
mudah sebagai satu fluida. Dalam hal efisiensi pendesakan dalam pori-pori sangat
tinggi.
Yang termasuk injeksi tercampur adalah injeksi CO2, injeksi gas diperkaya,
injeksi gas kering pada tekanan tinggi, injeksi gas tidak tidak reaktif
Dasar dari pengertian tentang terjadinya percampuran antara fluida pendesak
dengan fluida yang didesak yang dalam hal ini adalah minyak reservoir yang
diterangkan dengan suatu Diagram Terner. Pada diagram terner menyatakan
komposisi dari suatu sistem dimana proses tersebut berlangsung pada tekanan dan
temperatur tertentu. Diagram terner dilukiskan sebagai segitiga sama sisi, yang
masing-masing puncak digambarkan oleh suatu komponen (lihat Gambar 3.10.).
masing-masing puncak dan sisi dari tiga komponen dinyatakan dengan presentase.
Untuk puncak komponen mempunyai harga 100%, sedangkan masing-masing sisi
yang berhadapan dengan puncak komponen mempunyai harga nol persen. D
adalah merupakan daerah dua fasa yang berisi gas dan cairan (minyak) pada
tekanan dan temperatur tertentu. Di daerah dua fasa ini gas dan minyak tidak
dapat bercampur.
Pada tekanan konstan dan temperatur naik, daerah dua fasa akan bertambah
lebar. Sedang pada temperatur konstan dan tekanan naik, daerah dua fasa
mengecil. Untuk itu pada injeksi gas yang tercampur adalah baik dengan tekanan
tinggi dan temperatur rendah, sebab daerah dua fasa akan diperkecil sehingga gas
dan minyak cepat tercampur.
67

Gambar 3.10.
Diagram Terner Untuk Sistem Hidrokarbon.21)
Pada A pada diagram terner tersebut diatas merupakan kurva cairan jenuh
yang merupakan batas antara daerah dua fasa dan minyak. B adalah kurva uap
jenuh yang merupakan batas antar daerah dua fasa dan gas. Garis AB atau disebut
juga tie line adalah garis yang menunjukkan hubungan dua titik pada kurva uap
jenuh dan kurva cairan jenuh, yang masing-masing titik menguraikan komposisi
dari cairan dan gas yang ada dalam keseimbangan satu sama lain pada temperatur
dan tekanan yang berlaku. Jika penambahan tie line dalam arah konsentrasi
komponen intermediate sampai ketitik kritis C ( yaitu titik pertemuan antara kurva
uap jenuh dan kurva cairan jenuh ), maka fasa gas dan minyak akan tercampur.
Daerah campuran kritis sering disebut super kritikal. Daerah ini dapat
dibagi dalam dua bagian yaitu daerah dua bagian yaitu daerah E dan daerah F.
Daerah E adalah daerah campuran kritis pada range komposisi tekanan dan
temperatur yang berlaku dan dapat tercampur dengan gas daerah G. Daerah F
adalah campuran kritis yang dapat tercampur dalam semua proporsi minyak
daerah O. Di atas kurva uap jenuh adalah daerah G yang terdiri dari fasa gas,
sedangkan dibawah kurva cairan jenuh adalah daerah O yang terdiri dari minyak.
Daerah G dan daerah O tidak dapat bercampur dalam semua proporsi sebelum
mencapai titik kritis C.
68

B. Penentuan Tekanan Tercampur


Tekanan rercampur minimum (TTM) atau yang terkenal dalam istilah
internasionalnya Minimum Micible Pressure (MMP) adalah tekanan
pendesakan terendah dimana gas dapat tercampur (larut) dengan minyak yang
didesak melalui proses kelarutan dinamik atau kelarutan multi kontak. Pada
proses kelarutan dinamik, gas yang diinjeksikan ke dalam minyak mentah (crude
oil) akan menguapkan kandugan hidrokarbon yang mempunyai berat molekul
intermediate berdasarkan proses pendesakan gas teruapkan (Vaporizing gas drive),
seperti ditunjukan pada Gambar 3.11.

Gambar 3.11.
Pendesakan Gas Teruapkan secara Vaporizing Gas Drive
(Kristanto, D. Dan Sugihardjo, 1996)

Diagram segitiga (Gambar 3.11.) dapat diterangkan bahwa pertama gas


yang diinjeksikan tidak tercampur dengan minyak O, akan tetapi mempunyai
komposisi campuran m1 di daerah dua fasa dengan komposisi minyak 11 dan gas
gl. Selanjutnya gas gl akan mengalami beberapa kali kontak dengan minyak yang
baru secara terus menerus dan gas tersebut akan diperkaya dengan hidrokarbon
intermediate sehingga komposisi gas akan bergerak sepanjang kurva dew point
69

sampai mencapai titik plant point, dimana titik ini gas akan terus tercampur
dengan minyak O.
Pada kelarutan dinamik terjadi ini berarti bahwa komposisi fluida, densitas
dan viskositasnya akan berubah secara kontinyu didalam reservoir dan terjadi
transisi kelakuan fasa. Sifat fisik fluida dan transisi kelakuan fasa ini akan
menentukan tingkat efektifitas pendesakan minyak dengan gas selain sifat-sifat
fisik batuannya sendiri.
Penentuan tekanan tercampur dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu
secara korelasi, persamaan keadaan (equation of state) dan percobaan
laboratorium. Korelasi empirik antara gas dan minyak dalam penentuan TTM
telah dikemukaan oleh beberapa ahli, yaitu korelasi yelling dan Metcalfe, Holm
dan Josendal, National Petroleum Council, Cronquist, Alston, Sebastian dan Orr.
Gambar 3.12. menunjukkan korelasi tekanan percampuran pada pendesakan Gas
secara Vaporizing.

Gambar 3.12.
Menunjukkan Korelasi Tekanan Percampuran
Pada pendesakan Gas secara Vaporizing
(Stalkup, 1984)

Korelasi-korelasi tersebut terutama menggambarkan hubungan antara


TTM dengan temperatur, kandungan fraksi ringan (C1, N2, CO2), fraksi
intermediate (C2-C6) kandungan C5-C30, impuritis N2 dan H2S, berat molekul
C5+, berat molekul minyak, densitas minyak dan jenis minyak (aromatik,
70

napthanik, parafinik). Sehingga dapat disimpulkan bahwa setiap korelasi


mempunyai variabel yang berlainan antara yang satu dengan lainnya, oleh karena
itu pemakaian korelasi akan lebih berarti apabila diambil korelasi yang
mempunyai komposisi dan jenis minyak yang dipakai dalam percobaan.
Benmekki, telah memperkirakan harga TTM dengan menggunakan
persamaan keadaan Peng Robinson, Hukum percampuran dan penggabungan dari
Van Der Wall (mixing rule and combining rule) dan three body force effect.
Dari persamaan tersebut dapat ditentukan phase evelope dan selanjutnya dapat
digunakan untuk menentukan harga TTM. Selanjutnya Stadler, menggunakan
persamaan Peng Robinson dibantu dengan supercritikal chromatography
dengan gas sebagai pendorong untuk memperkirakan harga TTM. Disini data
PVT sangat diperlukan terutama untuk menentukan pseudokomponen, tekanan
kritik, temperatur kritik, faktor accentrik dan parameter interaksi.
Pada penentuan TTM dengan percobaan dilaboratorium dapat ditentukan
menggunakan alat Rissing Bubble Apparatus (RBA) dan Slimtube. Penentuan
TTM menggunakan alat RBA dilakukan dengan pengamatan secara visual pada
kondisi tekanan dimana gas kelihatan terlarut dalam minyak, yaitu dengan
mengamati gelembung gas yang diinjeksikan dari katup pada dasar sight glass
dari windowed cell kemudian gelembung tadi bergerak keatas kedalam kolom air
pada bagian bawah dan minyak pada bagian atas. Bentuk dari buble tersebut akan
berkembang dari sperical menjadi ellipsoidal, ellipsoidal cap dan akhirnya
menjadi skirted ellipsoidal cap dan selanjutnya akan tercampur dengan minyak.
Kelakuan fasa ini akan tergantung dari tekanan operasi, apabila tekanan operasi
berada diatas TTM maka selama gelembung gas bergerak keatas didalam kolom
minyak akan terjadi proses multi kontak tercampur seperti diterangkan diatas.

Sedangkan penentuan TTM dengan menggunakan slimtube (lihat


Gambar 3.13) akan menggambarkan proses pendesakan yang stabil dan dispersi
yang sangat rendah, karena pendesakan minyak tergantung pada kelakuan fasa.
Slimtube diisi minyak kemudian didesak dengan gas pada kondisi tekanan
tertentu, setelah pendesakan mencapai 1.2 volume pori gas maka dihitung
71

produksi minyaknya sebagai faktor perolehan (% recovery). Jika dengan


penambahan tekanan pendesakan lebih tinggi diperoleh pertambahan produksi
minyak yang relatif sangat kecil, maka tekanan tersebut adalah tekanan tercampur
minimumnya.

Gambar 3.13.
Skema Alat Slimtube
(Kristanto, D. Dan Sugihardjo, 1996)

Pada percobaan ini digunakan slimtube yang berisi pasir kuarsa dengan
panjang 1890 cm, diameter tube 0.639 cm, porositas 25.7 %, permeabilitas gas
15.803 darcy serta volume pori 155.838 cc pada temperatur 24oC dan 158.663 cc
pada 120oC. Selanjutnya slimtube ini diisi dengan minyak mentah dengan
komposisi H2S, CO2, N2, C1. C2, C3, i-C4, n-C4, i-C5, n-C5, C6 dan C7+, dengan
variasi tekanan sesuai dengan tekanan pendesakan yaitu 2000, 2800, 3000, 3800,
4000 psig. Kemudian didesak oleh gas yang telah dimampatkan dengan laju aliran
10 cc/jam. Fluida yang keluar dari slimtube dimasukkan kedalam separator serta
produksi minyak dan gas dicatat selang waktu 20 menit, saat breakthrough juga
diamati yaitu pertama kali gas mulai ikut terproduksi.
72

Setelah injeksi mencapai gas 1.2 PV pendesakan dilanjutkan untuk


beberapa cc lagi kemudian injeksi gas dihentikan, selanjutnya dilakukan
blowdown yaitu tekanan pada slim tube diturunkan sampai 0 psig tanpa adanya
injeksi gas. Semua produksi minyak dan gas dicatat serta komposisi produksi gas
dan minyak setelah breakthrough dianalisa.

Gambar 3.14.
Penentuan TTM Pada Pendesakan CO2-Minyak
(Kristanto, D dan Sugiharjo, 1996)

Perolehan minyak dari pendesakan CO2-minyak pada setiap tekanan


pendesakan diperlihatkan pada gambar 3.14. terlihat bahwa perolehan minyak
pada saat tekanan pendesakan , hal ini terjadi baik pada perolehan minyak saat
breakthrough, pendesakan 1,2 volume pori (VP) maupun saat blowdown.
Selanjutnya untuk tekanan pendesakan pada dan diatas TTM, naiknya tekanan
pendesakan hanya terjadi kenaikan perolehan minyak yang relatif kecil sekali, hal
ini terjadi pada saat breakthrough, 1,2 volume pori dan saat blowdown. Sehingga
jelas dapat ditentukan bahwa besarnya TTM adalah 3500 psig, karena setelah
tekanan tersebut penambahan tekanan pendesakan hanya menaikan perolehan
minyak yang sangat kecil.

C. Jenis-jenis Injeksi Tercampur


73

Ada empat jenis injeksi tercampur, yaitu : injeksi karbon dioksida, injeksi
gas yang tidak reaktif, injeksi gas kering pada tekanan tinggi dan injeksi gas yang
diperkaya.

3.4.2.1. Injeksi Karbondioksida (CO2)


Injeksi gas CO2 atau sering juga disebut sebagai injeksi gas CO 2 tercampur
yaitu dengan menginjeksikan sejumlah gas CO2 ke dalam reservoir dengan
melalui sumur injeksi sehingga dapat diperoleh minyak yang tertinggal. CO2
adalah molekul yang stabil dimana 1 atm carbon mengikat 2 atom oksigen, berat
o
molekulnya 44.01, temperatur kritik 31.0 CO2 dan tekanan kritik 73.3 Bars
(1168.65 psi)

3.4.2.1.1. Alasan menggunakan Carbondioxida (CO2) sebagai gas injeksi.


Adapun alasan digunakannya CO2 sebagai gas injeksi karena sesuai dengan
sifat daripada CO2 itu sendiri, yaitu :
CO2 termasuk gas yang tidak bereaktif dengan fluida dan batuan reservoir
CO2 termasuk gas yang tidak berbahaya bagi manusia dan juga bagi
lingkungan
CO2 termasuk gas yang tidak memberikan sifat korosif dan tak berbau
Sumber dari gas CO2 yang digunakan dalam proyek ini, harus diperhatikan
karena itu menyangkut jumlah volume yang harus disediakan selama injeksi
berlangsung. Umumnya gas CO2 yang diperlukan berasal dari sumur yang
memang sengaja di bor untuk fluida injeksi, disamping itu juga tidak luput dari
sumur-sumur gas hidrokarbon, yang kemudian gas-gas ini diproses untuk
menghasilkan gas injeksi. Biasanya dari proses sumur yan kedua ini tidak
mencukupi, sedangkan gas CO2 di injeksikan ke dalam reservor, maka minyak
akan mengalami perubahan kimia fisika sebagai berikut :
a.Pengembangan volume minyak
b. Penurunan viscositas
c.Kenaikan densitas
d. Ekstraksi sebagian komponen minyak
74

3.4.2.1.2. Kelebihan dan Kekurangan Injeksi CO2


Penggunaan CO2 untuk meningkatkan perolehan minyak mulai menarik
banyak perhatian sejak 1950. Ada beberapa alasan (kelebihan utama), sehingga
dilakukan injeksi CO2 yaitu :
1. Injeksi CO2 mengembangkan minyak dan menurunkan viskositas.
2. Membentuk fluida bercampur dengan minyak karena ekstraksi,
penguapan dan pemindahan kromatologi.
3. Injeksi CO2 bertindak sebagai solution gas drive sekalipun fluida tidak
bercampur sempurna.
4. Permukaan fluida campur (miscible front) jika rusak akan memperbaiki
diri.
5. CO2 akan bercampur dengan minyak yang telah berubah menjadi fraksi
C2-C6.
6. CO2 mudah larut di air menyebabkan air mengembang dan
menjadikannya bersifat agak asam.
7. Ketercampuran/miscibility dapat dicapai pada tekanan diatas 1500 psi
pada beberapa reservoir.
8. CO2 merupakan zat yang tidak berbahaya, gas yang tidak mudah
meledak dan tidak menimbulkan problem lingkungan jika hilang ke
atmosfir dalam jumlah yang relatif kecil.
9. CO2 dapat diperoleh dari gas buangan atau dari reservoir yang
mengandung CO2.
Sedangkan beberapa kekurangan injeksi CO2 adalah seabagai berikut :
1. Kelarutan CO2 di air dapat menaikkan volume yang diperlukan selama
bercampur dengan minyak.
2. Viskositas yang rendah dari setiap gas CO2 bebas pada tekanan reservoir
yang rendah akan menyebabkan penembusan yang lebih awal pada
sumur produksi sehingga mengurangi effisiensi penyapuan.
75

3. Setelah fluida tercampur terbentuk, viskositas minyak lebih rendah dari


pada minyak reservoir sehingga menyebabkan fingering dan
penembusan yang belum waktunya.
4. Untuk mengurangi fingering maka diperlukan injeksi slug water.
5. CO2 dengan air akan membentuk asam karbonik yang sangat korosif.
6. Injeksi alternatif slug CO2 dan air memerlukan sistem injeksi ganda dan
hal ini akan menambah biaya dan kerumitan sistem.
7. Diperlukan injeksi dalam jumlah yang besar (5 10 MCF gas untuk
memproduksi satu STB minyak).
8. Sumber CO2 biasanya tidak diperoleh ditempat yang berdekatan dengan
proyek injeksi CO2 sehingga memerlukan pemipaan dalam jarak yang
panjang.

3.4.2.1.3. Sumber CO2


Sumber CO2 sangat menentukan dalam keberhasilan proyek injeksi CO2,
sebab CO2 yang diperlukan harus tersedia untuk jangka waktu yang panjang. Gas
yang tersedia juga harus relatif murni sebab beberapa gas seperti metana dapat
meningkatkan tekanan yang diperlukan untuk bercampur, sedangkan yang lainnya
seperti hidrogen sulfida berbahaya dan berbau serta menimbulkan permasalahan
lingkungan.
Perlu diperhatikan bahwa adanya kesulitan dalam menentukan volume
aktual dan waktu pengantaran gas ke proyek, sebab kebocoran dapat terjadi pada
proyek injeksi skala besar selama periode waktu yang panjang. Faktor yang tidak
diketahui lainnya adalah volume CO2 yang harus dikembalikan lagi (recycle).
Jika gas CO2 menembus sebelum waktunya ke dalam sumur produksi, maka gas
ini harus diproses dan CO2 diinjeksikan kembali.
Sumber CO2 alami adalah yang tebaik, baik yang berasal dari sumur yang
memproduksi gas CO2 yang relatif murni ataupun yang berasal dari pabrik yang
mengolah gas hidrokarbon yang mengandung banyak CO2 sebagai kontaminan.
76

Sumber yang lain adalah kumpulan gas (stack gas) dari pembakaran batubara
(coal fired). Alternatif lain adalah gas yang dilepaskan dari pabrik amonia.
Beberapa kelebihan sumber tersebut adalah :
Pabrik amonia dan lapangan minyak yang dapat didirikan berdekatan
Kuantitas CO2 dari tiap sumber dapat diketahui
Gas CO2 yang dilepaskan dari pabrik amonia cenderung dapat
dikumpulkan dalam sebuah area industrial yang tersedia
Tidak memerlukan pemurnian, karena CO2 yang diperoleh mempunyai
kemurnian 98 % (Pullman kellog,1977).
Keberhasilan suatu proyek CO2 tergantung pada :
1. Karakteristik minyak
2. Bagian reservoir yang kontak secara efektif
3. Tekanan yang biasa dicapai
4. Ketersediaan dan biaya penyediaan gas CO2

3.4.2.1.4. Sifat-sifat Karbon Dioksida


Adapun CO2 diinjeksikan kedalam reservoir, maka minyak akan
mengalami perubahan kimia fisika sebagai berikut:
1. Pengembangan volume (swelling)
2. Penurunan viscositas
3. Kenaikan densitas
4. Ekstraksi sebagian komponen minyak

A. Pengembangan Volume (swelling)


CO2 yang terlarut dalam minyak akan mengakibatkan pengembangan
volume (swelling) minyak. Pengembangan volume dalam minyak ini dinyatakan
dengan faktor swelling, yang didefinisikan sebagai perbandingan volume minyak
yang telah dijenuhi CO2 dengan volume minyak awal sebelum dijenuhi CO2.
Harga faktor swelling lebih besar dari satu menunjukkan terjadinya swelling.
Simon dan Graue menyatakan bahwa faktor swelling dipengaruhi oleh
fraksi mol CO2 yang terlarut dalam minyak (X CO2) dan ukuran molekul minyak,
77

seperti ditunjukkan pada gambar 3.15. Ukuran molekul minyak dinyatakan


sebagai perbandingan berat molekul minyak dengan densitas minyak (M/).

Gambar 3.15
Swelling Factor terhadap Mol Fraksi CO2

Hasil penelitian Welker dan Dunlop menunjukkan bahwa faktor swelling


dipengaruhi pula oleh tekanan dan temperatur, seperti terlihat pada gambar 3.16.
Holm dan Josendal mengatakan bahwa pengembangan volume minyak
dipengaruhi oleh adanya metana. Adanya metana dalam minyak akan
menghambat pengembangan volume oleh CO2.
78

Gambar 3.16.
Pengaruh Temperatur terhadap Pengembangan Minyak 11)
Pengaruh penambahan volume fluida reservoir bila dijenuhi dengan CO2

Pada berbagai tekanan dapat dilihat pada gambar 3.17. Gambar 3.17.
memperlihatkan minyak separator (tidak ada gas hidrokarbon) yang dijenuhi CO2
untuk kurva CO2 saturated separator oil, minyak reservoir (ada gas hidrokarbon)
yang dijenuhi oleh CO2 untuk kurva CO2 saturated reservoir fluid dan minyak
hanya dijenuhi oleh gas hidrokarbon untuk kurva recombined reservoir fluid.

Gambar 3.17.
Grafik Volume Relatif Minyak terhadap Tekanan pada Temperatur 144 oF
untuk Fluida Reservoar West Texas 24)
B. Penurunan Viskositas
Adanya CO2 yang terlarut dalam minyak akan menyebabkan penurunan
viskositas. Simon dan Graue menyatakan bahwa besarnya penurunan viskositas
tersebut dipengaruhi oleh tekanan dan viskositas minyak awal (sebelum dijenuhi
79

CO2), Harga perbandingan viskositas campuran minyak-CO2 dengan viskositas


minyak awal (m/o) akan lebih kecil untuk viskositas minyak awal (o) yang lebih
besar, pada tekanan saturasi tertentu. Pengaruh CO2 terhadap penurunan viskositas
minyak akan lebih besar untuk minyak kental (viscous). Kenaikan tekanan saturasi
akan menyebabkan menurunnya viskositas minyak untuk suatu jenis minyak,
seperti terlihat pada gambar 3. 18.

Gambar 3.18
Viskositas Campuran CO2 _ Crude Oil
Pada Temperatur 120 0F3)
Untuk satu jenis minyak kenaikan tekanan saturasi akan menyebabkan
menurunnya viskositas minyak (Gambar 3.19).
80

Gambar 3.19
Densitas dan Viscositas Minyak sebagai
Fungsi dari Tekanan Saturasi CO219)
C. Kenaikan Densitas
Terlarutnya CO2 dalam minyak akan menyebabkan kenaikan densitas.
Penelitian Holm dan Josendal menemukan bahwa besarnya kenaikan densitas
dipengaruhi oleh kenaikan saturasinya. Kenaikan fraksi mol akan menyebabkan
turunnya densitas apabila fraksi mol CO2 terlarut telah mencapai suatu harga
tertentu. Gambar 3.20. menunjukkan pengaruh fraksi mol CO2 terhadap
perubahan densitas minyak.

Gambar 3.20.
Pengaruh Fraksi Mol CO2 terhadap Perubahan Densitas Minyak (19)
D. Ekstraksi Sebagian Komponen Minyak
Karakteristik CO2 yang terpenting adalah kemampuannya untuk
mengekstraksi sebagian komponen minyak. Hasil studi Menzie dan Nelson
menunjukkan bahwa minyak dengan gravity 35 oAPI pada temperatur 135 oF dan
tekanan 3000 psi akan mengalami ekstraksi lebih besar dari 50 %. Penelitian
Holm dan Josendal menunjukkan bahwa volume relatif minyak akan menurun
akibat adanya ekstraksi sebagian fraksi hidrokarbon dalam minyak, seperti
ditunjukkan pada gambar 3.21. Tabel III-3. menunjukkan komposisi hidrokarbon
yang terekstraksi selama proses pendesakan CO2, dimana fraksi menengah (C7-
C30) hampir semuanya terekstraksi, sedangkan harga ekstraksi fraksi ringan (C 2-
C6) dan fraksi berat (C43) sangat kecil.
81

Gambar 3.21.
Perubahan Volume Minyak yang Dijenuhi CO2 pada Mead-Strawn STO
terhadap Kenaikan Tekanan (19)
Tabel III-2
Komposisi pada Zona Transisi Selama Pendesakan
untuk Tekanan Bervariasi dan Temperatur 135 oF (19)

3.4.2.1.5. Miscibility Dan Pengaruhnya


Miscibility didefinisikan sebagai kemampuan suatu fluida untuk
bercampur dengan fluida lain dan membentuk satu fasa yang homogen sehingga
tidak nampak batas-batas antara kedua fluida tersebut. Tercapainya miscibility
CO2 dan minyak ditandai dengan mengecilnya tegangan permukaan sampai
mendekati nol. Kondisi tekanan, temperatur dan komposisi harus memenuhi
syarat tertentu untuk mencapai miscibility. Faktor-faktor penting untuk
tercapainya miscibility CO2 dan minyak adalah
Kemurnian Karbondioksida
Komposisi minyak
Temperatur
Tekanan
82

A. Kemurnian Karbondioksida (CO2)


Hasil percobaan dengan berbagai tingkat kemurnian CO2 yang digunakan
menunjukkan bahwa semakin murni CO2 semakin besar kemampuan miscibility-
nya. Adanya CH4 dan N2 di dalam CO2 akan mempengaruhi terjadinya miscibity
sedangkan adanya H2S di dalam CO2 berpengaruh lebih sedikit dibandingkan
dengan adanya CH4 dan N2.

B. Komposisi Minyak
Holm dan Josendal menyatakan bahwa komposisi minyak dalam sistem
biner (diagram dua fasa) juga akan mempengaruhi tekanan yang diperlukan untuk
pendorongan tak tercampur (miscible), seperti terlihat pada gambar 3.22.

Gambar 3.22.
Korelasi Tekanan Miscible pada Injeksi CO2 Berdasarkan Berat Mol C5+ (19)
Tabel III-3 mencantumkan komposisi CO2 dan hidrokarbon selama
pendorongan CO2 terhadap minyak Mead-Strawn pada 2200 psi dan 135 oF.
Komponen C2-C4 hanya terdapat sejumlah kecil saja dalam fasa gabungan zat cair
dan uap pada daerah miscible. Analisa produksi fasa uap selama pendorongan
setelah breakthrough CO2 tetapi sebelum miscible bank memperlihatkan
penguapan komponen C2-C4 cenderung menempati bagian depan front
83

pendorongan. Adanya kenaikan persen mol C2-C4 dari 5,11 menjadi 10,86 pada
daerah ini menunjukkan proses penguapan tersebut. CO2 akan terabsorbsi
(terserap) ke dalam minyak pada saat CO2 diinjeksikan dan komponen ringan
akan menguap, sehingga terbentuklah kesetimbangan fasa. Komponen C5-C30 atau
biasa disebut fraksi C5+ (komponen dari C5 keatas) terekstraksi lebih banyak,
seperti ditunjukkan dari hasil pengamatan komposisi rata-rata pada daerah
miscible sebagai berikut: 76,2 % CO2; 22,2 % C5-C30 dan hanya 1,1 % C2-C4.

Tabel III-3
Kombinasi Komposisi Fasa Cairan dan Uap Terproduksi Selama
Pendesakan CO2 pada Tekanan 2200 psi dan Temperatur 135 oF
untuk Minyak Mead-Strawn (19)

C. Temperatur
Temperatur - Gambar 3.22. memperlihatkan bahwa tekanan pendesakan
tercampur akan semakin besar untuk temperatur yang semakin besar pula (baik
untuk masing-masing berat molekul C5+ maupun untuk berat molekul C5+ yang
makin besar).
84

D. Tekanan
Tekanan yang diperlukan untuk pendesakan tercampur akan dipengaruhi
oleh kemurnian CO2, komposisi minyak dan temperatur reservoir. Tabel III-3
menunjukkan bahwa tekanan pendesakan tercampur CO2 terhadap minyak
reservoir dengan adanya komponen hidrokarbon ringan C 2-C4 di dalam minyak
reservoar tidak begitu mempengaruhi proses miscibility. Holm dan Josendal
memberikan suatu kesimpulan bahwa tekanan injeksi agar terjadi pendesakan
tercampur ditentukan oleh adanya komponen C5+ dalam minyak reservoir. Gambar
3.22. menunjukkan bahwa temperatur juga akan mempengaruhi tekanan
pendesakan tercampur, sehingga dapat diperoleh perkiraan tekanan pendesakan
tercampur dengan korelasi fraksi C5+ .

3.4.2.1.6. Jenis-Jenis Pendesakan CO2


Jenis-jenis pendesakan CO2 terdiri dari solution gas drive dan dynamic
miscible drive. Keduanya akan dibahas dalam sub bab berikut ini.

A. Solution Gas Drive


Kelarutan CO2 di dalam minyak semakin besar dengan adanya kenaikan
tekanan, diikuti pula dengan pengembangan volume minyak yang semakin besar.
Holm dan Josendal melakukan pengamatan terhadap jenis pendesakan ini dengan
menggunakan Berea Sandstone sepanjang 4 feet yang telah dijenuhi oleh minyak
dengan gravity 22 oAPI. Penjenuhan dilakukan pada tekanan 900 psi dengan 47,2
% PV minyak dan sisanya air asin. Minyak yang diproduksikan adalah sebesar
14,2 % OIP pada tekanan mencapai 400 psig dan 18,6 % OIP pada tekanan
mencapai 200 psig, seperti terlihat pada Tabel III-4. CO2 merupakan gas yang
masuk dalam larutan dengan pengembangan minyak sebagai suatu kenaikan
tekanan, sebaliknya minyak dapat keluar dari larutan dengan penurunan tekanan.

B. Dynamic Miscible Drive


85

Sifat CO2 yang cukup penting adalah kemampuannya mengekstraksikan


atau menguapkan sebagian fraksi hidrokarbon minyak reservoir. Tabel III-2
menunjukkan bahwa komposisi daerah transisi selama injeksi berlangsung pada
tekanan yang bervariasi dan temperatur 135 oF, ternyata komposisi menengah
yang paling banyak terekstraksi.
Skema kondisi miscible dan mendekati miscible dari proses pendesakan
gas CO2 pada temperatur 135 oF diperlihatkan pada gambar 3.23. Gambar 3.23.
merupakan hasil penelitian Holm dan Josendal yang dapat dijelaskan sebagai
berikut:
Dua gambar bagian atas memperlihatkan tekanan pendesakan CO2 terhadap
minyak pada tekanan 1800 dan 2200 psi. CO2 pada saat diinjeksikan akan
mengekstraksi hidrokarbon C5-C30 dan membentuk zona transisi
CO2 dan hidrokarbon. Luasnya zona transisi CO 2 dan hidrokarbon merupakan
fungsi dari tekanan pendesakan. Zona transisi yang cukup panjang
menandakan pendesakan pada tekanan yang rendah. Konsentrasi hidrokarbon
yang tinggi akan terdapat pada zona transisi dengan tekanan pendesakan yang
tinggi dan total residual saturation yang lebih rendah akan tertinggal dalam
media porous setelah proses pendesakan.
Total residual saturation yang tidak turut terdesak untuk proses pendesakan
CO2 terhadap minyak pada tekanan 1800 psi dan temperatur 135 oF adalah
C19+, berarti komponen C1 sampai C18 ikut terdesak oleh pendesakan gas CO2
tersebut. Komponen hidrokarbon C22+ tidak ikut terdesak untuk proses
o
pendesakan pada tekanan 2200 psi dan temperatur 135 F, hal ini
membuktikan bahwa semakin besar tekanan pendesakan maka semakin
banyak komponen hidrokarbon yang turut terproduksi (komponen C1-C21 ikut
o
terproduksi pada tekanan 2200 psi dan temperatur 135 F). Tekanan
pendesakan yang tinggi dibutuhkan untuk mendapatkan recovery minyak yang
tinggi.
Gambar 3.23. bagian bawah memperlihatkan bahwa gas CO2 telah tercampur
dengan oil in place pada saat tekanan pendesakan CO2 menyebabkan CO2 dan
minyak tercampur secara sempurna. Ekstraksi hidrokarbon tidak terjadi dalam
86

hal ini dan analisa zona transisi memperlihatkan terjadinya campuran CO 2 dan
oil in place dalam satu fasa.
Tabel III-4
Solution Gas Drive Dengan CO2,
Diinjeksikan Pada Tekanan 900 Psi19)

Gambar 3.23.
Skema Pendesakan CO2 menurut Holm dan Josendal 19)

3.4.2.1.7. Diagram Terner

Ada dua cara untuk membuat Diagram Terner dimana hal tersebut
tergantung pada keadaan CO2 apakah berasosiasi dengan metana atau komponen
menengah. Metode pertama pada Gambar 3.24, menunjukkan kondisi
percampuran yang diterapkan terhadap injeksi dengan CO2 atau metana.
Pada metode kedua titik CO2 pada diagram Terner (Gambar 3.25)
ditempatkan sepanjang garis antara titik C1 dengan C2-C6. Dimana titik tersebut
selanjutnya dapat dibandingkan terhadap ethana atau propana. Kelakuan pada
metode ini analog dengan gas yang diperkaya.
87

Gambar 3.24
Kelakuan Fasa dari Metana dan CO2 Selama Injeksi14)

Gambar 3.25
Diagram Terner Dengan Letak CO2 Berdasarkan Berat Molekul14)
Pada kenyataannya tidak ada metode yang sempurna secara menyeluruh dan
untuk menggambarkan efek C2 secara lebih akurat kehadiran tetrahedral
dibutuhkan dengan penggabungan Ci sampai N2, CO2, C2-C6, C7+ (Gambar 3.26).
88

Gambar 3.26
Kelakuan Untuk Sistem Empat Komponen CO214)

3.4.2.1.8. Screening Criteria (Injeksi CO2)

Screening Criteria untuk injeksi karbondioksida adalah :

Tabel III_5
Sreeening Criteria untuk Injeksi CO219)
89

3.4.2.1.9. Mekanisme Injeksi CO2


Mekanisme dasar injeksi CO2 adalah bercampurnya CO2 dengan minyak dan
membentuk fluida baru yang lebih mudah didesak dari pada minyak reservoir
awal. Proses pelaksanaannya sama seperti pada proses EOR lainnya, yaitu dengan
menginjeksikan sejumlah gas CO2 yang telah direncanakan melalui sumur-sumur
injeksi yang telah ada, kemudian minyak yang keluar diproduksikan melalui
sumur produksi (Gambar 3.27). Ada empat jenis mekanisme pendesakan injeksi
CO2.
Dalam pelaksanaan ini, gas CO2 yang diinjeksikan, dapat dilakukan dengan
beberapa cara sebagai berikut :
Injeksi CO2 secara kontinyu selama proyek berlangsung.
Injeksi Carbonate Water (Injeksi slug CO2 diikuti air).
Adanya slug CO2 oleh cairan yang diikuti dengan air (Injeksi slug CO2 dan
air secara bergantian).
Adanya slug CO2 oleh cairan yang diikuti injeksi air dan CO2 (Injeksi CO2
dan air secara simultan).
90

Untuk gas yang dibawa dengan menginjeksikan terus menerus gas CO 2 ke


dalam reservoir maka diharapkan gas CO2 ini dapat melarut dalam minyak dan
mengurangi viskositasnya, dapat menaikkan densitas (sampai tahap tertentu, yang
kemudian diikuti dengan penurunan densitas), dapat mengembangkan volume
minyak dan menekstraksi sebagian minyak, sehingga minyak akan lebih banyak
terdesak keluar dari media berpori.
Untuk cara yang kedua, yaitu dengan menginjeksikan carbonat water ke
dalam reservoir. Sebenarnya carbonat water adalah percampuran antara air
dengan gas CO2 (reaksi CO2 + H20) sehingga membentuk air karbonat yang
digunakan sebagai injeksi dalam proyek CO2 flooding. Tujuan utama adalah untuk
terjadi percampuran yang lebih baik terhadap minyak sehingga akan mengurangi
viskositas dari minyak serta mengembangkan sebagian volume minyak sehingga
dengan demikian penyapuan akan lebih baik.
Pada cara yang ketiga, yaitu membentuk slug penghalang dari CO 2 yang
kemudian diikuti air sebagai fluida pendorong. Sama seperti cara pertama dan
kedua, pembentukan slug ini untuk lebih dapat mencampur gas CO2 kedalam
minyak, kemudian karena adanya air yang berfungsi sebagai pendorong maka
diharapkan efisiensi pendesakan akan lebih baik.
Untuk cara yang keempat sebenarnya sama dengan cara yang ketiga tetapi
disini lebih banyak fluida digunakan CO2 untuk lebih melarutkan minyak setelah
proses penyapuan terhadap pendesakan minyak, maka minyak yang telah tersapu
dan akan diproduksikan melalui sumur produksi.
91

Gambar 3.27
Mekanisme Injeksi CO210)

Dari studi yang dilakukan menunjukkan bahwa injeksi CO 2 dan air secara
simultan terbukti merupakan mekanisme pendesakan yang terbaik diantara
keempat metode tersebut (oil recovery sekitar 50 %). Disusul kemudian injeksi
slug CO2 dan air bergantian. Injeksi langsung CO2 dan injeksi slug CO2 diikuti air
sama buruknya dengan kemampuan mengambil minyak hanya sekitar 25 %.
Dalam semua kasus, pemisahan gaya berat antara CO 2 dan air terjadi sebelum
setengah dari batuan batuan recovery tersapu oleh campuran dari dua fluida
tersebut.

3.4.2.2. Injeksi Gas Tidak Reaktif (Gas Inert / N2)


Dalam pembicaraan disini, yang dimaksud dengan gas yang tidak reaktif
adalah gas nitrogen (N2).

3.4.2.2.1. Kelebihan dan kekurangan injeksi gas inert (N2)


Fenomena dari pendesakan tercampur dari fluida reservoir oleh gas inert
hanya terjadi dalam sebuah range yang sempit dari komposisi fluida, tekanan,
suhu dan volume. Jumlah reservoir yang dicalonkan untuk diinjeksikan gas inert
menjadi terbatas oleh karena hal di atas.
Sebagai tambahan pada pendesakan tercampur ini faktor-faktor yang berikut
harus dipertimbangkan :
92

1. Mencegah terjadinya penurunan tekanan reservoir, yang mana akan


menyebabkan terjadinya kehilangan cairan oleh karena peristiwa
kondensasi retograd.
2. Permeabilitas batuan reservoir mungkin terlalu kecil bagi dipakainya
metode injeksi yang menggunakan cairan.
3. Mencegah terjadinya perpindahan fluida ke dalam daerah tudung gas
awal dengan adanya minyak mentah yang hilang.
4. Gas inert yang menggantikan gas alam di zona minyak maupun di
daerah tudung gas, akan tetap tinggal di dalam reservoir.
5. Nitrogen adalah suatu gas yang ringan dan akan tetap tinggal di dalam
tudung gas, sementara C02 pada tekanan tinggi kemungkinan akan lebih
berat dari fluida pada tudung gas, sehingga cenderung untuk bermigrasi
ke arah bawah.
6. Minyak mentah dengan 35 0API gravity atau lebih mempunyai prospek
yang sangat baik dengan metode injeksi ini.
7. Kedalaman reservoir harus cukup besar sedemikian rupa, sehingga
tekanan miscibilitas dapat dicapai tanpa menyebabkan terjadinya
keretakan formasi.
8. Heterogenitas reservoir ataupun peretakan mungkin mengurangi arti
metode ini, tetapi mungkin juga faktor-faktor ini sangat tidak favorable
bagi metode enhanced oil recovery yang lain.
Keuntungan utama dari gas inert dibandingkan dengan gas alam bahwa dari
hasil pembakaran gas alam akan diperoleh gas hasil pembakaran atau gas inert
sebanyak 5 sampai 10 kali volume gas alam yang dibakar.
Gas inert adalah agent pendesakan yang hampir sama baiknya dengan lean
natural gas. Apabila pendesakan dilakukan pada tekanan yang cukup tinggi, maka
sesungguhnya hampir semua minyak dapat diperoleh atau diproduksikan dengan
pendesakan tercampur. Keuntungan lain dengan dipakainya gas inert adalah :
1. Jika tudung gas ada, injeksi gas ini akan mencegah terjadinya
perembesan minyak ke dalam zona tudung gas. Gas inert akan lebih suka
tinggal sebagai residu pada saat abandonment dari pada gas alam.
93

2. Injeksi gas akan menghasilkan perolehan lebih banyak jika dibandingkan


dengan pendesakan air, pada reservoir dengan permeabilitas yang kecil.
3. Realisasi penyediaan gas alam kemungkinan tidak akan stabil karena
harga dan persediaan gas alam dimasa datang akan dikontrol oleh
pemerintah. Peraturan seperti ini mungkin membatasi atau melarang
injeksi dengan gas alam.
Korosi mungkin merupakan kerugian yang sangat penting dalam operasi
yang memakai boiler dan atau gas sisa pembakaran untuk pendesakan minyak
secara tercampur. Karena uap air, C02, dan nitrous oxides ada di dalam gas ini,
dimana begitu gas mengalami pendinginan segera terbentuk nitric acids dan weak
carbonic serta uap air terkondensasi. Jika hal ini tidak dipelihara, asam yang pada
tekanan atmosfir tidak membahayakan ini, secara perlahan-lahan berkonsentrasi
sejalan dengan bergeraknya gas yang secara bertingkat mendapat penekanan,
sehingga akan dicapai suatu tingkat konsentrasi asam tertentu yang
mengakibatkan terjadinya korosi pada tingkat yang tidak aman lagi bagi peralatan
yang ada (Kuehm,1977).
Adanya breakthrough (tembus gas) dari gas nitrogen yang diinjeksikan pada
sumur-sumur produksi merupakan masalah yang serius dan juga masalah dalam
hal pembiayaan. Hal ini disebabkan dengan terkandungnya inert gas pada gas
alam yang diproduksikan, maka nilai kalori panas dan gas tersebut menurun,
sehingga menimbulkan masalah serius jika gas ini akan dijual atau dipakai sebagai
bahan bakar di lapangan. Oleh karenanya semua kerugian dan biaya harus
dipertimbangkan dengan hati-hati untuk dibandingkan dengan penambahan
produksi atau keuntungan yang akan diperoleh atau diharapkan.

3.4.2.2.2. Sumber gas inert (N2)


Sebagian besar gas injeksi diperoleh dari lapangan minyak-gas terdekat.
Gas-gas dari minyak dan lapangan-lapangan gas selalu mengandung hidrokarbon-
hidrokarbon yang cukup dan dapat dicairkan sampai batas lapangan untuk
perolehannya.
94

Pada lapangan-lapangan ini, hidrokarbon dapat dicairkan dari lapangan gas


yang tidak baik dalam suatu penyerap dengan minyak gas sebagai penghisap.
Minyak ini kemudian dikeluarkan unsur propana, butana dan unsur pokok
minyak-gas alam, yang pada gilirannya dipisahkan dengan destilasi fraksi di
menara debutnizer dan menara depronizer yang merupakan material-material yang
sesuai untuk injeksi gas inert.
Terdapat tiga proses untuk menghasilkan gas tidak reaktif untuk injeksi,
yaitu boiler yang berbahan bakar gas, mesin gas lepasan dan nitrogen dari
pemisahan cyrogenic.
Gas alam yang telah lama diinjeksikan ke dalam reservoir dengan hasil yang
memuaskan di seluruh dunia. Pada kebanyakan reservoir injeksi gas alam dapat
mempertahankan tekanan. Akan tetapi keterbatasan suplai dan biaya yang
semakin meningkat membuat perlunya suatu gas alternatif. Gas yang tidak reaktif
(inert gas) seperti N2 murni atau campuran yang didominasi N2 dapat dijadikan
sebagai alternatif pengganti gas alam.

3.4.2.2.3. Sifat-sifat gas inert (N2)


Gas alam telah lama diinjeksikan ke dalam reservoir dengan hasil yang
memuaskan di seluruh dunia. Pada kebanyakan reservoir injeksi gas alam dapat
mempertahankan tekanan. Akan tetapi keterbatasan suplai dan biaya yang
semakin meningkat membuat perlunya membuat suatu gas alternatif. Gas yang
tidak reaktif (inert gas) seperti N2 murni atau campuran yang didominasi N2
dapat dijadikan alternatif pengganti gas alam.
Hasil dari beberapa percobaan mengindikasikan bahwa N2 tidak cocok
sebagai bahan pendesak tercampur (miscible displacement agent), sebab
memerlukan tekanan yang tinggi untuk dapat bercampur. Akan tetapi N2 dan
minyak dapat bercampur pada suatu kondisi tertentu melalui proses penggandaan
kontak yang dapat dijelaskan pada Diagram Terner.
Ada tiga proses untuk menghasilkan gas tidak reaktif untuk injeksi, yaitu :
1. Boiler yang berbahan bakar gas.
2. Mesin gas lepasan.
95

3. Nitrogen dari pemisahan cryogenic.

3.4.2.2.4. Miscibility dan pengaruhnya


Tekanan miscibilitas adalah besarnya tekanan dimana fluida yang
diinjeksikan dapat tercampur dengan minyak reservoir yang diinjeksi, pada
temperatur reservoir.
Untuk menentukan besarnya tekanan miscibilitas, maka dilakukan
percobaan pada minyak reservoir dengan membuat kontak berulang-ulang antara
minyak reservoir dengan gas inert yang diinjeksikan.
Dalam percobaan ini minyak reservoir diinjeksi dengan N2 (Nitrogen)
dalam suatu tabung dengan panjang 56 feet dengan tekanan injeksi sebesar 4.280
psi pada suhu reservoir. Hasilnya memperlihatkan bahwa miscibilitas diperoleh
setelah terjadi kontak berulang-ulang dan sekitar 90% pore volume dari N2
(Peterson, 1987).
Hubungan antara tekanan miscibilitas minimum diperlukan untuk menjamin
bagi terjadinya miscibilitas antara propana atau butana pada keadaan cair apabila
diisi oleh lean gas, flue gas, atau nitrogen. Sebagai contoh, pada suhu 160 oF
n-butana akan tercampur dengan nitrogen hanya bila tekanan lebih besar dari
3.600 psi.
Ini berarti juga bahwa suatu slug butana diinjeksikan ke dalam reservoir pada
suhu 160o F, maka diperlukan untuk mengatur agar tekanan lebih besar dari 3.600
psi dengan tujuan untuk menjamin terjadinya miscibilitas atau percampuran dari
butana dengan gas nitrogen yang diinjeksikan, walaupun miscibilitas antara
butana dengan minyak dapat dicapai hanya pada tekanan sekitar 125 psi saja.
Dari hasil beberapa studi laboratorium kelihatannya gas nitrogen bukanlah
merupakan agen yang cocok untuk meningkatkan perolehan minyak secara
pendesakan tercampur. Walaupun demikian hal itu bukanlah merupakan suatu
argumentasi yang cukup kuat untuk menghentikan percobaan-percobaan dalam
mengganti gas alam sebagai bahan injeksi, dengan gas inert. Hal ini disebabkan
semakin mahalnya gas alam sebagai bahan bakar.
96

3.4.2.2.5. Diagram Terner


Pada diagram Terner diterangkan bahwa percampuran antara N2 dan minyak
mentah terjadi melalui proses kontak yang berulang-ulang (penggandaan kontak)
seperti yang terlihat pada Gambar 3.28.

Gambar 3.28
Diagram Terner Untuk Pencampuran
Antara N2 dengan Minyak Mentah24)

Masing-masing pojok segitiga mewakili N2 100%, C7 100% dan C1-C6


100%. Titik tengah pada dasar segitiga (titik A) adalah N2 murni yang bercampur
dengan C7 50%. Minyak tanah mencapai keseimbangan pada temperatur dan
tekanan tertentu. Titik kesetimbangan M1 berada dalam daerah dua fasa dan
memiliki unsur cairan L1 dan gas G1 lebih mudah bergerak untuk kontak dengan
minyak mentah dibandingkan dengan cairan. Gas G1 dan minyak mentah
mendekati kesetimbangan.
Pada saat yang sama titik kesetimbangan dari campuran berada pada titik
M2 yang dihasilkan dari gas G2 dan cairan L2. gas G1 mengandung kira-kira 35%
hidrokarbon ringan, gas G2 40% dan gas G3 50%. Selama gas terus mengalir
dalam pasir minyak, proses ini berulang sampai bercampur dengan minyak (oil in
place). Pada titik kritis komposisi gas dan cairan adalah sama. Pendesakkan
minyak reservoir akhirnya mendekati 100% pada ujung depan zona miscible.
97

3.4.2.2.6. Kondisi Fasa Dalam Reservoir


Kondisi fasa di dalam reservoir dimana proses miscibilitas antara nitrogen
(N2) dengan minyak reservoir diperoleh dari kontak yang berulang-ulang seperti
yang digambarkan pada Diagram Terner (Gambar 3.28).
Sudut diagram menggambarkan 100% N2, 100% C7 + dan 100% pm (C1-
C6). Titik tengah pada sisi dasar, titik A, adalah N2 murni yang menghubungkan
minyak mentah dengan komposisi 50% (C1-C6) dan 50% minyak tanah dan N2
akan mencapai kesetimbangan pada tekanan dan suhu tertentu. Titik
kesetimbangan M1 terletak pada daerah dua fasa, dan mempunyai sejumlah fasa
cair L1 dan sejumlah fasa gas G1. Fasa gas G1 akan lebih mudah bergerak
daripada fasa cair L1, maka terjadi kontak antara G1 dengan minyak mentah.
Kemudian gas G1 dan minyak mentah akan menuju ke suatu titik kesetimbangan.
Untuk pengertian yang sederhana, titik kesetimbangan dari campuran adalah pada
perpototngan garis atau tie line M2 pada gambar diatas menghasilkan G2 dan
cairan L2. Critical point yaitu critical point dimana gas dan cairan mempunyai
komposisi yang sama. Pendesakan minyak reservoir akan mendekati 100% pada
ujung depan zone miscible.

Screening Criteria
Screening Criteria untuk injeksi gas yang tidak reaktif adalah :

Tabel III_6
Sreeening Criteria Untuk Injeksi
Gas Tidak Reaktif (Gas Inert / N2) 19)
98

3.4.2.2.8. Mekanisme injeksi gas N2


Pada suatu lapangan dimana dilakukan injeksi gas inert selain fasilitas
produksi yang biasa ada seperti block station, maka diperlukan instalasi khusus
yang mengolah gas yang akan diinjeksikan, kemudian kompressor dan pompa
untuk menginjeksikan gas ke dalam reservoir. Instalasi untuk memisahkan gas
inert dari gas alam yang dihasilkan sumur produksi akan dipasang jika diperlukan.
Sarana produksi yang ada biasanya adalah separator tekanan tinggi,
separator tekanan rendah, heater, treater kompresor 200 Hp dan 225 Hp serta gas
plant. Sarana injeksi meliputi nitrogen plant yaitu, instalasi pengolahan yang
memproduksikan gas nitrogen. Gas N2 yang dihasilkan disalurkan ke kompresor
2000 Hp dengan tekanan 80 psig, kemudian oleh kompresor ini N2 dikirimkan ke
kompresor 4500 Hp dengan tekanan 1200 psig, untuk diinjeksikan ke dalam
sumur injeksi dengan tekanan antara 8000 sampai 10000 psig.
99

Ada 3 macam yang dipakai untuk memproduksikan gas inert. Ketiga proses
ini adalah :
1. Proses Flue Gas
2. Proses Gas Engine Exhaust
3. Proses Cryogenic
Pada Proses Flue Gas, sebagai bahan dasar adalah gas alam yang
dimasukkan kedalam ketel uap (boiler), dari sini gas yang dihasilkan dialirkan
melalui Nox reaktor untuk membatasi kadar Nox di dalam gas, kemudian gas
dimasukkan kedalam water scrubber untuk membersihkan uap air dari gas yang
selanjutnya gas dikirim ke alat pengering (dryers), maka dari sini dihasilkan flue
gas yang dengan kompressor siap diinjeksikan ke dalam sumur injeksi seperti
yang terlihat pada Gambar 3.29.
Pada proses Gas Engine Exhaust, gas yang dipakai adalah gas yang
dihasilkan dari gas sisa pembakaran mesin. Sebagai bahan dasar sama dengan
pada proses flue gas yaitu udara dan gas alam, yang dengan perbandingan tertentu
dipakai sebagai bahan bakar mesin. Gas hasil sisa pembakaran ini sebelum di
injeksikan ke dalam sumur juga dilewatkan melalui Nox,Water Separator, dan
Dryers. Setelah itu gas engine exhaust ini siap diinjeksikan dengan kompressor ke
dalam sumur injeksi (Garnbar 3.30).

Gambar 3.29.
Proses Produksi Flue Gas19)
100

Gambar 3.30
Proses Produksi Gas Engine Exhaust19)

Perbedaan proses pengolahan antara proses flue gas dan proses gas sisa
pembakaran mesin akan menentukan produksi gas inert, dimana untuk proses flue
gas untuk setiap train dipakai apabila produksi gas yang diinginkan tidak kurang
dari 30 MMscfd, sedangkan pada gas engine exhaust yang terbesar untuk setiap
train hanya mampu berproduksi sekitas 10 MMscfd.
Dan pada proses Cryogenic N2, yang dimaksud adalah untuk
memproduksikan nitrogen murni, yang dipisahkan dari udara. Prosesnya, udara
dengan kompresor disalurkan melalui separator air, kemudian dengan melalui
head exchange terlebih dahulu dimasukkan ke dalam kolom distilasi dimana gas
N2 yang sangat ringan ini akan dihasilkan dari puncak kolom distilasi, yang
selanjutnya siap diinjeksikan dengan kompresor nitrogen seperti yang terlihat
pada Gambar 3.31.
Setiap satu train cryogenic nitrogen mampu menghasilkan mulai kurang dari
1MMscfd sampai lebih dari 100 MMscfd.
Pada proses pengolahan untuk nitrogen digunakan suatu instalasi. Instalasi
pengolahan untuk memisahkan nitrogen dari gas hasil produksi sumur produksi
disebut nitrogen removel plant. Alat ini tidak perlu ada jika gas hasil sumur
produksi yang mengandung nitrogen langsung dipakai untuk gas injeksi,
sedangkan jika gas tersebut akan dijual atau dipakai sendiri sebagai bahan bakar
maka nitrogen removel plant menjadi penting. Hal ini disebabkan karena dengan
hadirnya nitrogen di dalam gas alam akan menurunkan nilai kalor panas sampai
sekitar 950 Btu/cuft, dengan kandungan nitrogen antara 4 % sampai 5 %.
101

Gambar 3.31.
Proses Produksi Gas Cryogenic N219)
Prinsip kerja suatu nitrogen removel plant adalah juga proses cryogenic
nitrogen, yaitu dalam hal ini N2 dipisahkan dari gas alam pada temperatur rendah,
tetapi bukan dari udara.

3.4.2.3. Injeksi Kering Pada Tekanan Tinggi


Pada tekanan tinggi, ketercampuran pendorong gas dapat dicapai dengan gas
hidrokarbon kering (lean hydrocarbon), fuel gas dan nitrogen. Perencanaan
pendorong gas yang menguapkan biasanya hanya memerlukan perhatian supaya
ketercampuran antara minyak dan gas injeksi tercapai dan terpelihara.
Pengguanaan injeksi gas kering pada tekanan tinggi perlu memperhatikan kedua
hal sebagai berikut:
Besarnya tekanan miscibilitas
Kondisi fasa dalam reservoir

3.4.2.3.1. Miscibilty dan Pengaruhnya


Miscibilitas pada diagram Terner yang tergambar pada temperatur reservoir,
miscibility hanya dapat dicapai antara gas dan minyak dari campuran masing-
masing komposisi yang tetap G dan O bila garis Ogt merupakan garis singgung
pada kurva dew point. Ini hanya akan terjadi pada tekanan lebih besar atau sama
dengan miscibility pressure Pm, yang merupakan garis singgung melalui O pada
titik kritik (Gambar 3.32).
102

Gambar 3.32
Tekanan Tercampur (Miscibility Pressure)
Pada Injeksi Gas KeringTekanan Tinggi19)

Miscibility Pressure tidak tergantung dari karakteristik formasi dan


kondisi pendesakan. Hal ini dapat ditentukan secara percobaan menggunakan
suatu media poros batuan dengan permeabilitas tinggi, dimana kecepatan fluida
yang tinggi dapat tercapai. Media porous dibuat sepanjang 1-2 meter, sehingga
zona mixing dapat terbentuk. Media porous yang telah dijenuhi oleh minyak ini
diletakkan secara vertikal. Sample gas kemudian diinjeksikan, pendesakan dibuat
pada tekanan yang secara bertahap semakin besar dan recovery yang diperoleh
dicatat. Percobaan ini memperlihatkan bahwa recovery minyak semakin
meningkat dengan kenaikan tekanan, namun recovery akan berharga konstant
setelah mencapai tekanan tertentu. Tekanan inilah yang dikenal sebagai minimum
miscibility pressure. Penentuan masing-masing miscibility pressure memerlukan 8
hingga 10 pendesakan. Pekerjaan laboratorium ini pada umumnya memerlukan
waktu lima hari Dari percobaan tersebut didapatkan bahwa recovery makin
meningkat dengan naiknya tekanan yang kemudian stabil.

3.4.2.3.2. Kondisi Fasa Dalam Reservoir


103

Gambar 3.33.
Kondisi Fasa Selama Injeksi
Gas Kering Dengan Tekanan Tinggi14)

Gambar 3.33 menunjukkan kondisi fasa selama injeksi gas kering dengan
tekanan tinggi. Komposisi awal dari minyak yang diinjeksikan adalah titik O.
Titik O dihubungkan dengan titik G dimana titik G adalah komposisi dari gas
injeksi (gas kering pada tekanan tinggi).
Titik O disebelah kanan garis singgung dari pada critical point
menunjukkan komposisi minyak yang mengandung komponen menengah
(intemediate). Pada Gambar 3.34, menunjukkan tahapan pada front pendesakan
tercampur di dalam reservoir.

Keadaan 1
Pendesakan pada waktu mulai injeksi, pendesakan adalah tidak tercampur
dan GO memotong daerah dua fasa. Dengan demikian ada residu minyak dengan
komposisi O yang tetap tinggal di belakang front gas-minyak. Minyak O dan gas
G belum mencapai kesetimbangan thermodinamik. Perubahan fasa yang terjadi
pada waktu dan tempat tertentu hasilnya adalah komposisi gas G1 dan komposisi
minyak O1. komponen menengah dan komponen berat menjadi makin banyak
terkandung dalam gas.
Keadaan 2
Komposisi minyak O1 cenderung untuk menyusut. Saturasi minyak
dibelakang front hingga saat ini tetap dibawah harga kritik dan tetap tinggal
terperangkap di dalam pori batuan. Sementara gas G1 didesak ke arah front oleh
injeksi gas G berikutnya.
104

Keadaan 3
Gas G1 menjadi berhubungan dengan residu minyak yang baru saja
terbentuk (dari komposisi O). Selama fluida tidak dalam keadaan kesetimbangan,
maka terjadi perubahan fasa dan menghasilkan gas G2 dan minyak O2 yang mana
dalam keadaan kesetimbangan. Gas G2 dalam keadaan berhubungan dengan front.
Minyak O2 dalam hubungannya dengan gas G tidak akan memberikan komposisi
menengah lebih banyak, dan komposisi tersebut menjadi O2. Kemajuan front ini
berlangsung hingga komposisi gas dalam hubungannya dengan minyak mula-
mula menjadi Gt yaitu titik singgung dari garis O ke kurva dew point. Pada
tingkat ini miscibility antara Gt dan O telah tercapai.

Keadaan 4
Pendesakan tercampur (miscible) dimulai pada tahap ini tidak ada minyak
sisa yang tertinggal dibelakang front. Dibelakang miscible bank dengan terlebih
dahulu residu minyak dengan komposisi O1, O2 dan seterusnya hingga komposisi
menengah habis oleh injeksi gas G, batas komposisi minyak yang tidak tersapu
adalah Op yaitu pada ujung garis melalui titik G. Minyak Op tidak dapat dirubah
menjadi komponen lebih lanjut oleh gas G dan ini merupakan unrecoverable
pada kondisi ini ternyata bisa diabaikan. Pengalaman dari beberapa operasi
lapangan menunjukkan bahwa suatu miscible bank terbentuk setelah gas
diinjeksikan berjalan lebih kurang 12 meter dari sumur injeksi.
105

Gambar 3.34.
Tahapan Pada Front Pendesak
Tercampur Dalam Reservoir19)

Kelebihan dan Kekurangan Injeksi Gas Kering Tekanan Tinggi


Kelebihan dari injeksi gas kering pada tekanan tinggi adalah :
1. Efisiensi pendesakan mendekati 100%.
2. Lebih ekspansif daripada propana atau gas yang diperkaya.
3. Tidak ada masalah yang terjadi pada ukuran slug sehubungan dengan
injeksi yang terjadi secara kontinyu.
4. Gas dapat diinjeksikan kembali.
Kekurangan dari injeksi gas kering pada tekanan tinggi adalah :
1. Proses ini terbatas, sebab reservoir minyak harus kaya komponen C2-C4
2. Proses ini memerlukan tekanan injeksi yang besar
3. Biaya yang diperlukan untuk gas alam mahal, gas-gas pengganti
memerlukan tekanan yang lebih besar.
Sumber Gas Kering Pada Tekanan Tinggi
Beberapa sumber gas injeksi yang potensial digunakan untuk injeksi gas
kering antara lain :
Gas hidrokarbon kering (lean hydrocarbon) yang dihasilkan dari gas
separator di lapangan dan gas sisa dari pabrik (bahan bakar alami).
106

Gas hidrokarbon murni yang dihasilkan pipa transmisi gas.


Flue gas yang dihasilkan dari pembakaran gas sisa pabrik (bahan bakar) di
dalam ketel uap.
Gas buangan mesin.
Pengolahan nitrogen di tempat.

2.4.2.3.5. Sifat-sifat Gas Kering Pada Tekanan Tinggi


Sifat-sifat gas kering pada tekanan tinggi ini pada dasarnya dapat dicapai
dengan gas Hidrokarbon, flue gas, dan nitrogen. Dimana komponen-komponen
C2_C6 dalam gas akan meningkat karena gas ini akan maju terus untuk bertemu
dengan minyak sampai terjadi pencampuran. Dari Tabel III-7 dapat juga terlihat
parameter-parameter atau sifat-sifat khusus dari injeksi ini.
Ketercampuran antara minyak dengan gas injeksi ini harus tercapai dan
terpelihara dengan perencanaan yang baik. Faktor-faktor yang menjadi sifat-sifat
untuk gas-gas Hidrokarbon, nitrogen, dan campuran N 2_CO2 seperti faktor
kompressibilitas untuk gas-gas alam, N2, dan viscositas untuk gas Hidrokarbon,
N2, dapat dilihat pada sub bab mengenai kompressibilitas gas dan viscositas gas
seperti yang telah dijelaskan pada Bab 2.

3.4.2.3.6. Screening Criteria


Screening Criteria untuk injeksi gas kering pada tekanan tinggi
Tabel III_7
Sreeening Criteria Untuk
Injeksi Gas Pada Tekanan Tinggi19)
107

3.4.2.3.7. Mekanisme Injeksi Gas Kering Pada Tekanan Tinggi


Injeksi gas kering biasanya memerlukan daerah injeksi yang luas ( 1000
acre). Reservoir yang cocok untuk injeksi ini adalah karbonat dan sandstone
dengan tingkat stratifikasi yang tinggi dan kurang heterogen. Injeksi gas yang
menguapkan berbeda dengan injeksi gas yang mengembun maupun dengan
injeksi tercampur pada kontak pertama (first contact miscible flood).
Pada injeksi gas yang menguapkan, gas produksi dapat ditekan sampai
tekanan tercampur dan diinjeksikan kembali untuk mempertahankan pendesakan
tercampur. Mobility ratio pada injeksi gas yang menguapkan secara keseluruhan
rendah.
Pada dua metode terakhir, sejumlah kecil dinding pelarut tersebut
dipertahankan untuk pendesakan yang efektif. Injeksi yang menguapkan bukanlah
proses pendesakan fluida.
Perbedaan penting lainnya antara ketiga metode tersebut adalah bahwa pada
injeksi gas yang menguapkan, gas produksi dapat ditekan sampai tekanan
tercampur dan diinjeksikan kembali untuk mempertahankan pendesakan
tercampur. Dalam injeksi gas yang mengembun dan injeksi tercampur pada kontak
pertama, produksi pelarut menurunkan penyapuan tercampur.
Gas Hidrokarbon murni banyak yang digunakan karena pada saat ini murah
dan tersedia dalam jumlah yang cukup. Mobility ratio pada injeksi gas yang
108

menguapkan secara keseluruhan lebih rendah dibandingkan dengan injeksi gas


yang mengembun atau injeksi tercampur pada kontak pertama.
Banyak injeksi yang menguapkan dilakukan pada reservoir tipis atau yang
memiliki tebal 10 ft. Penyapuan vertikal dapat diperbaiki melalui penyebaran
melintang (transverse dispersion) dengan mempertimbangkan volume yang besar
dari gas terlarut yang diinjeksikan.
Tekanan tercampur dengan gas alam, gas buangan, atau nitrogen biasanya
cukup tinggi sehingga membatasi pemakaian metode daya dorong gas yang
menguapkan pada reservoir dengan kedalaman kira-kira 5000 ft atau lebih.

3.4.2.4. Injeksi Water Alternating Gas (WAG)


Water alternating gas (WAG) injection yaitu metode EOR dimana gas dan
air diinjeksikan scara bergiliran. Proses ini menggunakan mikroskopik
displacement dari gas dengan menggunakan slugging uuntuk mengontrol
mobilitasnya. Gas disini efektif untuk mendorong minyak yang tidak dapat
dijangkau oleh air, dengan demikia WAG dapat meningkatkan pendesakan minyak
baik secara makrosskopik maupun mikroskopik.
Heterogenitas dan permeabilitas tinggi dan channel dapat menjadi alasan
untuk menggunakan metode WAG. Namun, distribusi dan lokasi dari
heterogenitas tersebut tidak berhubungan dan pada situasi tertentu dapat
menguntungkan untuk injeksi gas. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada
Gambar 3.35.
WAG dibedakan menjadi Miscible WAG (MWAG) atau Immiscible WAG
(IWAG), tetapi ada juga yang menggunakan variasi lainnya seperti Simultaneous
WAG (SWAG), Foam assisted WAG (FAWAG).
109

Gambar 3.35
Injeksi Water Alternating Gas(21)

3.4.2.4.1. Mekanisme WAG


A. Penyapuan Mikroskopik
Gasflooding memberikan beberapa keunggulan dibandingkan waterflooding. Gas
hidrokarbon larut di dalam minyak sampai pada titik tertentu, tergantung pada
suhu, tekanan dan komposisi hidrokarbon.
Ketika gas bertemu minyak undersaturated, beberapa gas akan terlarut dalam
minyak dan menyebabkan swelling dan penurunan viskositas. Swelling akan
meningkatkan saturasi minyak di reservoir dan memobilisasi beberapa minyak,
efektif mengurangi kapasitas minyak sisa sebagai residu bahkan jika saturasi
minyak sisa tidak berubah. Viskositas menurun menyebabkan rasio mobilitas yang
lebih menguntungkan dan meningkatkan efisiensi dari waterflood berikutnya.

B. Penyapuan Makroskopik
Gas memiliki viskositas jauh lebih rendah daripada minyak dan air. Hal ini
menyebabkan terjadinya fingering dan gas mendahului minyak minyak. Dengan
kata lain, keuntungan dari injeksi gas untuk penyapuan secara mikroskopik yang
menutupi pada penyapuan secara WAG bertujuan untuk memperoleh keuntungan
pada penyapuan oleh injeksi gas secara mikroskopis dengan menutupi kekurangan
secara makroskopik sehingga diharapkan tidak adanya kelemahan.
Untuk mekanisme pada WAG lebih jelasnya terlihat pada Gambar 3.36
110

Gambar 3.36
Mekanisme Injeksi WAG(21)

3.4.3. INJEKSI KIMIA


Prinsip dari metoda ini adalah menambahkan zat kimia kedalam reservoir
dengan jalan injeksi dan bertujuan untuk mengubah sifat-sifat fisik/kimia fluida
reservoir dengan fluida pendesak. Sasaran utamanya adalah untuk mengurangi
tekanan kapiler atau menaikkan viscositas fluida pendesak agar dapat
memperbaiki efisiensi pendesakan (Ed) dan effisiensi penyapuan (Es).
3.4.3.1. Injeksi Polimer
Injeksi polimer pada dasarnya merupakan injeksi air yang disempurnakan.
Penambahan polimer ke dalam air injeksi dimaksudkan untuk memperbaiki sifat
fluida pendesak, dengan harapan perolehan minyaknya akan lebih besar. Injeksi
polimer dapat meningkatkan perolehan minyak yang cukup tinggi dibandingkan
dengan injeksi air konvensional. Akan tetapi mekanisme pendesakannya sangat
kompleks dan tidak dipahami seluruhnya.
Jika minyak reservoir lebih sukar bergerak dibandingkan dengan air
pendesak, maka air cenderung menerobos minyak, hal ini akan menyebabkan air
cepat terproduksi, sehingga effisiensi pendesakan dan recovery minyak rendah.
Pada kondisi reservoir seperti diatas, injeksi polimer dapat digunakan.
Polimer yang terlarut dalam air injeksi akan mengentalkan air, mengurangi
mobilitas air dan mencegah air menerobos minyak.
111

Dua hal yang perlu diperhatikan dalam injeksi polimer adalah heterogenitas
reservoir dan perbandingan mobilitas fluida reservoir.

Heterogenitas Reservoir
Variasi permeabilitas dan rekahan mempunyai peranan yang penting pada
aliran fluida di dalam reservoir, oleh karena itu akan mempengaruhi perolehan
minyak. Air atau fluida akan mencari zona-zona bertekanan rendah sehingga
akhirnya mencapai sumur produksi jika air atau fluida tersebut diinjeksikan
dengan tekanan tertentu. Zona-zona dengan permeabilitas tinggi dan rekahan akan
memberikan tekanan terkecil untuk terjadinya aliran, umumnya fluida injeksi akan
mengalir melalui zona tersebut. Keadaan tersebut menyebabkan minyak yang
tinggal di dalam zona dengan permeabilitas rendah akan dilewati begitu saja.
Minyak didesak pada zona permeabilitas tinggi dengan fluida injeksi sehingga
saturasi minyak sisa akan rendah pada zona ini. Ketidakseimbangan laju aliran
zona permeabilitas tinggi dengan zona permeabilitas rendah akan terjadi karena
saturasi minyak berkurang dan permeabilitas air bertambah. Ketidakseimbangan
ini akan menghasilkan tingginya WOR pada sumur produksi sehingga ultimate
recovery minyak menjadi rendah.
Variasi permeabilitas dalam arah vertikal menyebabkan fluida injeksi yang
bergerak maju sebagai front yang tidak beraturan. Ukuran variasi ini dinyatakan
dengan efisiensi penyapuan (sweep efficiency) atau efisiensi invasi (invation
efficiency). Variasi permeabilitas dalam arah horizontal akan menyebabkan fluida
injeksi bergerak dalam arah horizontal dengan rate yang tidak sama dan akhirnya
akan mencapai sumur produksi dalam waktu yang tidak sama pula. Keadaan ini
dinyatakan dengan efisiensi penyapuan areal (areal sweep efficiency).
Efisiensi penyapuan volumetris menyatakan ukuran tiga dimensi pengaruh
heterogenitas reservoir, yang dihasilkan dari pola penyapuan vertikal (vertikal
sweep). Efisiensi penyapuan areal merupakan fungsi dari karakteristik reservoir
dan letak lokasi sumurnya. Pola geometri sumur injeksi-produksi yang tidak tepat
akan mengurangi efisiensi penyapuan areal. Polimer dapat mengurangi kerugian
112

akibat pengaruh permeabilitas dan rekahan, sehingga akan memperbaiki efisiensi


vertikal dan efisiensi penyapuan areal.

Perbandingan Mobilitas
Perbandingan mobilitas air terhadap minyak adalah perbandingan
mobilitas air di dalam reservoir dengan mobilitas minyak di dalam reservoir, yang
dapat dinyatakan dengan rumus:
Kw


M w w ................................................................................(3-9)
Ko o

o

Keterangan:
M = perbandingan mobilitas air terhadap minyak
Kw = permeabilitas efektif air
w = viskositas air
Ko = permeabilitas efektif minyak
o = viskositas minyak
w = mobilitas air
o = mobilitas minyak
Permeabilitas tidak konstan tetapi tergantung pada saturasi fluida relatif di
dalam reservoir dan perubahan minyak yang terdesak di dalam reservoir.
Permeabilitas efektif air akan bertambah jika saturasi minyak akan berkurang
sehingga akan menyebabkan perubahan mobility ratio pada saat minyak
terproduksi. Besarnya mobility ratio biasanya diukur pada saat permeabilitas
efektif air terhadap saturasi minyak sisa dan permeabilitas efektif minyak terhadap
saturasi air awal.
Pendesakan minyak oleh air akan efisien jika mobility ratio lebih kecil
atau sama dengan satu, sedangkan mobility ratio yang lebih besar akan
menyebabkan air lebih mudah bergerak dan membentuk fingering melewati
minyak sehingga minyak tetap tinggal di dalam reservoir. Polimer dapat
113

memperbaiki mobility ratio dan akan menambah efisiensi pendesakan di dalam


reservoir.

3.4.3.1.1. Jenis-jenis Polimer


Polimer terdiri dari sejumlah unsur-unsur kimia yang dapat larut dalam air
sehingga memperkecil mobilitas air dalam reservoir. Ada dua tipe dasar polimer
yang saat ini banyak digunakan untuk EOR yaitu polysacharide dan
polyacrylamide. Kedua jenis polimer tersebut mempunyai sifat-sifat dan struktur
kimia yang berbeda.
1. Polysacharide
Polysacharide atau Biopolymer yang digunakan dalam proses injeksi
adalah xanthan gum. Bahan ini mempunyai berat molekul sekitar lima juta.
Struktur molekul dari xanthan gum ini mempunyai suatu tingkat kekuatan pada
rantai polimer, dimana hal ini akan memberikan daya tahan yang baik terhadap
kerusakan mekanis. Xanthan gum rentan terhadap aktivitas bakteri, karena pada
kenyataanya mikroba-mikroba dalam formasi merusak molekul polimer.
Xanthan gum dihasilkan dari aktivitas mikrobial Xanthomonas camsentris
pada media karbohidrat, dengan penambahan protein dan zat anorganik dari
nitrogen. Biopolimer ini merupakan kotoran ekstrasel yang terbentuk pada
permukaan sel mikroba. Fermentasin air daging ini dipasteurisasi untuk
membunuh Xanthomonas camsentris. Kemudian polimer diendapkan dengan
suatu alkohol yang sesuai.
Setelah biopolymer terlarut yang digunakan sebagai mobility control
agent, harus digunakan perlakuan yang khusus untuk melindungi polimer dari
serangan bakteri karena dapat menurunkan kualitas polimer dan memproduksi sel-
sel yang mempunyai diameter 1 mikron dan panjangnya sampai 6 mikron. Bakteri
tersebut dapat Sel-sel ini lebih besar dari polimer dan dapat menyumbat
memperburuk formasi dengan menyumbat reservoir pada saat injeksi. Bakteri
aerob yang kebanyakan menyerang xanthan gum adalah tipe pseudomonad.
Sehingga Keuntungan dari polimer jenis ini adalah lebih tahan terhadap kerusakan
114

mekanis atau shear degradation, tetapi mudah rusak atau tidak tahan terhadap
bakteri. Struktur kimia dari Polysacharide diperlihatkan pada Gambar 3.41.

Gambar 3.37.
Struktur kimia Polysacharide24)
2. Polyacrylamide
Molekul polyacrylamide merupakan rangkaian yang sangat panjang dari
molekul acrylamide. Sebagai polimer, strukturnya merupakan rangkaian
perulangan dari acrylamide, dengan berat molekul rata-rata berkisar 1 10 juta.
Tidak seperti biopolymer, molekul polyacrylamide sangat fleksibel. Ia sangat
panjang dengan diameter kecil yang membuat polimer rentan terhadap kerusakan
mekanik atau penurunan shear. Namun lebih kebal terhadap serangan bakteri.

Gambar 3.38
Rumus Dasar Acrylamide20)

Bila dikombinasi secara kimiawi untuk membentuk polimer, maka


strukturnya adalah :
115

Gambar 3.39
Rumus Dasar Polimer Secara Kimiawi20)

Kriteria Seleksi Penggunaan Polymer


Pada dasarnya injeksi polimer adalah merupakan injeksi air yang
disempurnakan, untuk memperbaiki sifat fluida pendesak dengan harapan
perolehan minyaknya akan lebih besar. Tetapi tidak semua kegagalan injeksi air
dapat ditanggulangi dengan injeksi polimer. Bila penyebabnya adalah
perbandingan mobilitas yang kurang menguntungkan dan heterogenitas
batuannya, maka injeksi polimer akan dapat menanggulanginya.

Tabel III-7
Kriteria Seleksi Untuk Injeksi Polimer19)
116

Penggunaan polimer dapat mengurangi pengaruh yang kurang baik dari


variasi permeabilitas den fracture, sehingga dapat memperbaiki effisiensi
penyapuan vertikal (effisiensi invasi) maupun effisiensi penyapuan berpola,
seperti yang terlihat pada Gambar 3.40.
Meskipun demikian ada satu syarat lain yang harus dipenuhi agar injeksi
polimer dapat berhasil, yaitu kondisi reservoir yang sesuai seperti pada
Tabel III-7.
Beberapa panduan yang digunakan untuk memilih reservoir yang akan
dilakukan injeksi polimer antara lain :
1. Perbandingan mobilitas antara 2 sampai 20 dan terdapat variasi distribusi
permeabilitas yang cukup besar.
2. Memiliki permeabilitas dan viskositas minyak yang cukup tinggi.
3. Temperatur reservoir kurang dari 250 300 0F.
4. Saturasi minyak bergerak harus cukup tinggi.
5. Diutamakan reservoir batu pasir
6. Reservoir dengan daya dorong air yang produksi air awalnya kecil atau
tidak ada sama sekali.

3.4.3.1.2. Mekanisme Injeksi Polimer


117

Seperti halnya pada metoda lainnya dalam proyek peningkatan perolehan


minyak, maka saat fluida diinjeksikan masuk ke dalam sumur dan kontak pertama
terjadi maka mekanisme mulai bekerja. Dengan adanya penambahan sejumlah
polimer ke dalam air, akan meningkatkan viskositas air sebagai fluida pendesak,
sehingga mobilitas air sendiri menjadi lebih kecil dari semula dengan demikian
mekanisme pendesakan menjadi lebih efektif.
Polimer ini berfungsi untuk meningkatkan efisiensi penyapuan dan invasi,
sehingga Sor yang terakumulasi dalam media pori yang lebih kecil akan dapat
lebih tersapu dan terdesak. Dalam usaha proyek polimer flooding ini
membutuhkan analisa dan kriteria yang tepat terhadap suatu reservoir, oleh karena
itu studi pendahuluan merupakan faktor yang penting.

Gambar 3.40
Mekanisme Injeksi Polimer19)
Pelaksanaan operasi injeksi polimer di lapangan pada garis besarnya dibagi
menjadi dua, yaitu sistem pencampuran polimer dan sistem injeksi polimer.

A. Sistem Pencampuran Polimer


Pencampuran polimer umumnya dilakukan di dalam fasilitas pencampur
seperti ditunjukkan pada Gambar 3.41. Bagian utama dari peralatan ini adalah
pencampur (mixer) polimer kering, yang mengukur butiran dan serbuk polimer di
118

dalam pengatur aliran air untuk memberikan dispersi yang seragam. Persiapan ini
menyebabkan polimer kontak dengan aliran air yang berputar (swirling stream)
didalam alat funnel-shaped. Jenis merk dagang perawatan tersebut itu adalah
GACO dan Dow mixer. Laju feed polimer untuk pencampuran diatur dengan
sebuah speed feed anger. Laju alir perlu diatur untuk memberikan kebutuhan
percampuran di dalam funnel. Air yang tersisa setelah tercapai konsentrasi
polimer yang diinginkan dimasukkan ke dalam pencampur sebagi aliran by pass
yang bercampur dengan dispersi polimer dibagian bawah alat pencampur (mixer).
Perlakuan terhadap polimer kering yang disimpan di dalam feed hopper
umumnya dilakukan dengan salah satu jarak sebagai berikut. Dalam skala operasi
kecil, karung-karung seberat 50 pounds polimer dimasukkan ke dalam feed hoper
atau ke dalam storage bin dan dialirkan ke feed hoper secara pneumatik (pompa
angin).

Gambar 3.41
Diagram Sistem Pencampur Polimer Kering20)
Karena laju larutan polimer yang berkonsentrasi tinggi begitu lambat,
dibutuhkan tangki-tangki pencampur yang relatif besar di bagian bawah. Tangki-
tangki ini biasanya di isi dengan nitrogen untuk mengeluarkan oksigen yang
berasal dari udara. Ini juga adalah tempat yang biasanya untuk memasukkan
pemakan oksigen (oxygen scavenger) atau biosida bila diperlukan. Polimer yang
telah tercampur dalam tangki diinjeksikan secara langsung dengan menggunakan
pompa jenis positive displacement. Jika dikhawatirkan akan terjadi penyumbatan
119

permukaan (face plugging) di sumur injeksi, well head cartridge filter bisa
digunakan untuk memastikan polimer yang telah diinjeksikan tidak terdapat
penggumpalan gel dari polimer dengan konsentrasi tinggi.
Persiapan larutan polimer dari polimer emulsi atau dari persediaan tidak
begitu kompleks. Hanya dibutuhkan pengukuran air dan penambahan zat-zat
kimia. Cairan polimer seringkali dapat disempurnakan dengan mixer statis atau
mixer in-line tanpa memakai tangki pencampur yang besar. Konsentrasi polimer
yang tinggi disimpan di dalam sebuah tangki dengan menggunakan pompa dengan
ukuran untuk mengontrol kecepatan polimer yang masuk ke dalam mixer.

B. Sistem Injeksi Polimer


Injeksi fluida ke dalam reservoir melalui beberapa sumur umumnya
dilakukan dengan memakai sistim manifold (Gambar 3.42). menggambarkan
sistim yang sederhana. Karena umumnya digunakan pompa positive displacement
untuk menginjeksikan fluida ke dalam reservoir, laju aliran volumetris total dapat
dikontrol untuk melihat program injeksi secara keseluruhan. Tanpa alat pengontrol
aliran pada masing-masing sumur, aliran relatif dapat ditentukan dengan flow
resistance (daya tahan aliran) dalam masing-masing sumur injeksi. Untuk
mengimbangi injeksi yang terkontrol, dibutuhkan jenis kontrol aliran pada
masing-masing sumur.
Dalam beberapa kasus, jika fluida yang diinjeksikan adalah air atau slug
tercampur (miscible slug), throttling valve sederhana dapat untuk mengatur aliran
fluida. Jika sejumlah sumur menerima fluida dari satu pompa dalam jumlah besar,
alat-alat pengontrol tersebut menjadi tidak stabil karena seluruh sistim saling
berhubungan. Perubahan sedikit saja dari alat throttling (katup penyumbat) pada
satu sumur menyebabkan perubahan aliran di semua sumur yang lain karena laju
alir total tetap konstan. Namun sistim ini tetap bekerja jika cukup monitoring
terhadap laju injeksi pada masing-masing sumur.
Injeksi polimer polycrylamide memerlukan larutan khusus dalam masalah
pengontrolan laju injeksi. Polimer-polimer tersebut rentan terhadap penurunan
shear pada saat melewati throttling valve. Cara yang umumya digunakan untuk
120

mengontrol rate (kecepatan) adalah penempatan tubing panjang dengan diameter


relatif kecil. Karena polimer-polimer sedikit sensitif terhadap viscous shear
daripada viscoelastic shear di dalam pipa orifice atau peralatan yang serupa,
tubing-tubing tersebut menyempurnakan sasaran (tujuan) kontrol aliran tanpa
menurunkan kualitas polimer.
Diameter tubing dihitung berdasarkan shear rate untuk laju alir yang
diinginkan, sedangkan panjang coil (tubing) dihitung berdasarkan tekanan yang
harus dihilangkan sebelum memasukkan wellhead.

Gambar 3.42
Diagram Sistem Manifold Distribusi Injeksi Fluida24)
3.4.3.2. Injeksi Surfactant
Injeksi surfactant digunakan untuk menurunkan tegangan antarmuka
minyak-fluida injeksi supaya perolehan minyak meningkat. Jadi effisiensi injeksi
meningkat sesuai dengan penurunan tegangan antarmuka (L.C Uren and E.H
Fahmy). Akhir tahun 1973 disebutkan oleh Gale dan Sandvik bahwa ada empat
kriteria pokok yang harus dipenuhi surfactant untuk meningkatkan perolehan,
yaitu
1. Tegangan permukaan antara air-minyak rendah
2. Adsorpsi rendah
3. Kompatibel dengan fluida reservoir
4. Biaya murah.
Injeksi surfactant ini ditujukan untuk memproduksikan residual oil yang
ditinggalkan oleh water drive, dimana minyak yang terjebak oleh tekanan kapiler,
121

sehingga tidak dapat bergerak dapat dikeluarkan dengan menginjeksikan larutan


surfactan. Percampuran surfactant dengan minyak membentuk emulsi yang akan
mengurangi tekanan kapiler.
Setelah minyak dapat bergerak, maka diharapkan tidak ada lagi minyak yang
tertinggal. Pada surfactant flooding kita tidak perlu menginjeksikan surfactant
seterusnya, melainkan diikuti dengan fluida pendesak lainnya, yaitu air yang
dicampur dengan polimer untuk meningkatkan efisiensi penyapuan dan akhirnya
diinjeksikan air.
Untuk memperbaiki kondisi reservoir yang tidak diharapkan, seperti
konsentrasi ion bervalensi dua, salinitas air formasi yang sangat tinggi, serta
absorbsi batuan reservoir terhadap larutan dan kondisi-kondisi lain yang mungkin
dapat menghambat proses surfactant flooding, maka perlu ditambahkan bahan-
bahan kimia yang lain seperti cosurfaktant (umumnya alkohol) dan larutan NaCl.
Disamping kedua additive diatas, yang perlu diperhatikan dalam operasi
surfactant flooding adalah kualitas dan kuantitas dari zat tersebut.
Pada dasarnya ada dua konsep yang telah dikembangkan dalam penggunaan
surfactant untuk meningkatkan perolehan minyak. Konsep pertama adalah larutan
yang mengandung surfactant dengan konsentrasi rendah diinjeksikan. Surfactant
dilarutkan di dalam air atau minyak dan berada dalam jumlah yang setimbang
dengan gumpalan-gumpalan surfactant yang dikenal sebagai micelle. Sejumlah
besar fluida (sekitar 15 60% atau lebih) diinjeksikan ke dalam reservoir untuk
mengurangi tegangan antarmuka antara minyak dan air, sehingga dapat
meningkatkan perolehan minyak.
Pada konsep kedua, larutan surfactant dengan konsentrasi yang lebih tinggi
diinjeksikan ke dalam reservoir dalam jumlah yang relatif kecil (3 20% PV).
Dalam hal ini, micelles yang terbentuk bisa berupa dispersi stabil air di dalam
hidrokarbon atau hidrokarbon di dalam air.

3.4.3.2.1. Sifat-sifat surfactant


Surfactant adalah bahan kimia yang molekulnya selalu mencari tempat
diantara dua fluida yang tidak mau bercampur dan surfactant mengikat kedua
122

fluida tersebut menjadi emulsi. Surfactant yang berada di dalam slug harus dibuat
agar membentuk micelle, yaitu surfactant yang aktif dan mampu mengikat air dan
minyak pada konsentrasi tertentu. Jika konsentrasinya masih kecil, maka
campuran surfactant tersebut masih berupa monomor (belum aktif). Untuk itu
setiap slug perlu diketahui CMC-nya (Critical Micelles Cocentration) yaitu
konsentrasi tertentu, sehingga campuran surfactant yang semula monomor
berubah menjadi micelle.
Surfactant yang umum dipakai dalam proses eksploitasi EOR adalah sodium
sulfonate yang ionik bermuatan negatif. Sedangkan jenis lain jarang dipakai.
Larutan surfactant yang biasa digunakan di lapangan untuk pendesakan minyak
sisa hasil pendorongan air, terdiri dari komponen surfactant, air, minyak dan
alkohol sebagai cosurfactant. Campuran cairan surfactant ini diijeksikan ke dalam
reservoir sebagai slug kemudian didorong oleh larutan polimer untuk
memperbaiki mobilitas aliran, selanjutnya diikuti pendorongan air agar hemat
bahan polimer. Slug yang biasa digunakan dari 5 - 15 % PV (Pore Volume),
diharapkan kemampuannya menghasilkan tambahan perolehan diatas perolehan
jika digunakan secondery recovery.

3.4.3.2.2. Bahan-bahan yang digunakan dalam injeksi surfactant


Penentuan kuantitas dan kualitas surfactant yang digunakan untuk injeksi
perlu diketahui agar residu oil yang tertinggal bisa didesak dan diproduksikan
dengan cara menurunkan tegangan permukaan minyak-air. Untuk memperbaiki
kondisi reservoir yang tidak diharapkan, yang dapat menghambat operasi injeksi
surfactant, maka perlu ditambahkan bahan-bahan kimia lain seperti kosurfactant
dan larutan NaCl. Setelah kuantitas dan kualitas surfactant serta additive
ditentukan, maka dilakukan pencampuran larutan. Larutan ini dapat berbentuk
larutan biasa atau dalam bentuk microemulsion.

A. Klasifikasi Surfactant
Surfactant dapat diklasifikasikan menjadi empat kelompok, yaitu :
1. Anion
123

1.1. Garam-Asam Carboxylic


a. Garam sodium dan potasium dari asam lemak rantai lurus (soaps).
b. Garam sodium dan potasium dari asam lemak minyak kelapa.
c. Garam sodium dan potasium dari asam minyak tall.
d. Garam amine.
e. Acylated polypeptides.
1.2. Garam Asam Sulfonat
a. Linear alkyl benzen sulfonat (LAS).
b. Hygher alkyl benzen sulfonat.
c. Benzen, toluen, xylen dan cumenesulfonat.
d. Lignusulfonat.
e. Petroleum sulfonat
f. N-acyl-n-alkyltaurates.
g. Parafin sulfonat (SAS). Secondary n-alkyltaurates.
h. Alfa olefin sulfonat (AOS).
i. Ester sulfosuccinate.
j. Alkyl napthalen sulfonat.
k. Isethionates.
l. Garam ester dari phosporic dan polyphosporic.
m. Perfluorinated anion.
2. Kation
a. Amine rantai panjang dan garam-garamnya.
b. Diamines dan polyamines dan garam-garamnya.
c. Garam Quartenary Ammonium.
d. Polyoxythelenated Amine rantai panjang.
e. Quarternized Polyoxythelenated rantai panjang.
f. Amine Oxides.
3. Nonion
a. Polyoxythelenated Alkylphenols, alkylphenol ethoxylates.
b. Polyoxythelenated rantai lurus alkohol, alkohol ethoxylates.
c. Polyoxythelenated mercaptans
124

d. Rantai panjang asam Ester Carboxylic.


e. Alakanolamine kondensat, Alkanolamides.
f. Tertiery Acetylenic Glicol.
4. Amphoterik
Surfactant jenis ini mengandung dua atau lebih aspek jenis lain. Sebagai
contoh amphoterik mungkin mengandung anion group dan non polar group.
Surfactant jenis ini tidak pernah digunakan dalam perolehan minyak. Termasuk
dalam surfactant ini adalah jenis-jenis aminocarboxylic.

B. Kuantitas Surfactant
Kuantitas surfactant adalah penentuan volume surfactan yang dibutuhkan
dalam pendesakan agar residual oil yang tertinggal dapat didesak dengan cara
menurunkan tegangan permukaan. Slug surfactan yang digunakan jangan terlalu
banyak karena tidak ekonomis dan sebaliknya jangan terlalu sedikit karena
mengakibatkan permukaan minyak tak semuanya dilalui.
Penentuan slug surfactant ini dapat dilakukan di laboratorium. Prinsipnya
adalah beberapa buah core dari formasi yang akan didesak ditentukan besar
porositasnya. Kemudian pada masing-masing core tersebut diinjeksikan slug
surfactant dengan % volume tertentu yang berbeda-beda. Dari percobaan ini dapat
diketahui harga % volume surfactant yang menghasilkan recovery yang paling
tinggi. Sehingga bila ingin digunakan pada skala lapangan yang sebenarnya,
tinggal mengalikan harga yang paling tinggi tersebut dengan volume pori-pori
reservoir yang akan didesak. Dengan demikian volume surfactant yang diperlukan
untuk injeksi dapat ditentukan.
Atau dengan cara lain seperti yang telah dikemukakan oleh Taylor dan
dikembangkan oleh Aris. Cara ini menunjukkan hubungan antara jarak yang
ditempuh dengan konsentrasi larutan surfactant, yaitu :
c 2c
k ............................................................................................ (3-
t x 2
10)
Dimana :
125

C = konsentrasi, fraksi volume surfactant.


T = waktu pendesakan, detik.
k = koefisien dispersi, cm2/dt.
x = jarak, cm.
Core yang diinjeksi dengan surfactant kemudian dicatat seberapa jauh jarak
yang ditempuh surfactant, dimulai dari titik injeksi sampai injeksi mencapai 10%
dan 90% pore volume.
Solusi dari Persamaan (3-10) adalah sebagai berikut :
x1
C 0.5 1 erf ................................................................... (3-11)
2 KT
Dimana :
Erf = error function
1 X X 10
K 90 ............................................................................ (3-
t 3.625
12)
X90 dan X10 adalah jarak yang ditempuh surfactan bertepatan dengan injeksi
surfactant mencapai 90 dan 10 % pore volume dari titik injeksi. Untuk aplikasi
lapangan, maka volume surfactan yang diperlukan dapat ditentukan dari :
Vsf C x Vp ...................................................................................... (3-
13)
Dimana :
Vsf = volume surfactant yang diperlukan, % PV.
C = fraksi volume surfactant yang diperlukan.
Vp = volume pori-pori total reservoir, satuan volume.
Dari pengalaman di lapangan, penentuan volume slug surfactant dengan cara
diatas akan mendapatkan hasil optimum sekitar 5 sampai 10 pore volume.

C. Kualitas Surfactant
Kualitas surfactant adalah efektivitas kerja dari surfactant untuk menurunkan
tegangan permukaan antara air-minyak, sehingga residual oil yang tertinggal
dapat didesak dan diproduksikan.
126

Surfactant didefinisikan sebagai molekul yang mencari tempat diantara dua


cairan yang tak dapat bercampur dan mempunyai kemampuan untuk mengubah
kondisi.
Bahan utama dari surfactant ini adalah Petroleum Sulfonate, dimana zat ini
dihasilkan dari sulfonatisasi minyak mentah (distilasi minyak). Petroleum
sulfonate mempunyai daya afinitas terhadap air dan minyak. Molekul ini
mempunyai dua bagian, satu bagian larut dalam minyak dan satu bagian lainnya
larut dalam air. Surfactant yang mempunyai daya afinitas kuat terhadap minyak
disebut oil-soluble (mahagoni) dan yang kuat terhadap air disebut water soluble
(green acid),
Rumus kimia dari sulfonate adalah R-SO3H, dimana R adalah gugusan
atom-atom aromatik. Kualitas surfactant ditentukan dari parameter berat
ekuivalennya, semakin besar berat ekuivalen surfactant yang digunakan, maka
efektivitas kerja untuk menurunkan tegangan permukaan minyak-air semakin baik
dan begitu sebaliknya.
Penggunaan surfactant dengan konsentrasi yang terlalu tinggi tidak saja
mengakibatkan absorbsi, tapi juga menjadi tidak ekonomis. Agar diperoleh
kelarutan yang baik dalam minyak atau air dan tak terlalu terpengaruh oleh
absorbsi batuan reservoir serta tahan terhadap kontaminasi garam-garam formasi
dan pengaruh mineral-mineral clay, maka perlu ditentukan berat ekuivalennya
yang optimum.
Hasil penelitian Gale dan Sandvick, memberikan suatu recovery minyak
yang tertinggi dapat dicapai dengan surfactant yang mempunyai berat ekuivalen
antara 375 - 475, seperti terlihat pada Gambar 3.43.
127

Gambar 3.43
Hubungan Berat Ekuivalen Dengan
Recovery Minyak yang Dihasilkan19)
Adapun kerakteristik dari petroleum sulfonate yang merupakan bahan dasar
surfactant adalah seperti yang terdapat pada Tabel III-7. Bila akan menggunakan
surfactant dengan berat ekuivalen yang dikehendaki, maka tinggal mencampur
dua atau beberapa jenis surfactant tersebut.
Sebagai zat tambahan (additive) dalam slug surfactant biasa digunakan
"Cosurfaktant", sebab zat ini mempunyai banyak fungsi dalam pendesakan ini,
antara lain mengatur viskositas yang cocok untuk mengontrol mobilitas. Beberapa
jenis alkohol yang digunakan sebagai cosurfactant adalah :
Cosurfactant : 2-propanol, 1-pentanol, p-pentanol, 1-hexanol, 2-hexanol.
Dari pengalaman di lapangan, penggunaan Cosurfactant ini, ternyata dapat
meningkatkan recovery minyak sampai 20%. Hal ini disebabkan karena selain
ikut mendesak, surfactant juga turut melarutkan minyak.
Zat tambahan lain yang sering dipakai adalah larutan elektrolit NaCl yang
digunakan sebagai preflush, untuk menggerakkan air formasi yang tidak cocok
dengan komposisi slug surfactant.

D. Pelarut dan Aditive


Pelarut utama surfactant adalah air dan minyak. Sulfonate yang merupakan
hasil industri penyulingan suatu campuran zat-zat kimia disebut Petroleum
Feedstock, dilarutkan dalam minyak atau air sehingga membentuk micelle-micelle
yang merupakan microemulsion dalam air atau minyak. Micelle-micelle berfungsi
sebagai medium yang miscible baik terhadap minyak atau air. Larutan yang
menggunakan air atau minyak sebagai pelarutnya, tergantung pada bentuk larutan
yang dikehendaki, apakah aqueous solution atau microemulsion (oil-external atau
water-external microemulsion).
Dalam sistem aqueous solution, pelarut utamanya adalah air. Sedangkan
untuk oil-external adalah minyak, dan water-external pelarut utamanya adalah air.
128

Sebagai zat tambahan dalam slug surfactant digunakan kosurfactant, umumnya


adalah alkohol. Cosurfactant sering digunakan karena mrmpunyai banyak fungsi
dalam sistem pendesakan, antara lain viscositas larutan dapat diatur dengan
cosurfactant untuk kontrol mobilitas.

E. Sistem Pencampuran
Untuk membentuk larutan slug surfactant diperlukan tiga komponen utama,
yaitu surfactant, hidrokarbon dan air. Sedangkan sebagai tambahan adalah
cosurfactant dan larutan elektrolit.
Komposisi dari masing-masing komponen diatas berbeda-beda untuk larutan
surfactant yang diinginkan. Ada tiga macam larutan surfactant yaitu :
1. Aqueous solution
2. Oil external
3. water eternal
Untuk mencampur komponen-komponen menjadi slug surfactant,
diperlukan sistem penanganan yang tepat, antara lain harus memakai water
treatment dan sistem pencampuran slug surfactant. Fasilitas water treatment
diperlukan untuk menghilangkan kation-kation yang merugikan seperti Ca2+, Mg2+
dan ion besi dengan ion-ion natrium dari pelembut air (water softener).
Semua komponen yang diperlukan bagi pembuatan slug surfactant diukur
jumlahnya dalam tangki pencampuran, kemudian dilakukan pengadukan agar
tercampur homogen. Slug yang berisi hidrokarbon sulfonat dan air perlu
dipanaskan terlebih dahulu. Pemanasan ini bertujuan untuk mengurangi
kemungkinan terjadi pengendapan pada sumur injeksi, menurunkan viskositas
slug surfactant, sekaligus akan membuat slug surfactant lebih stabil.
Setelah disaring slug tersebut dicampur dengan cosurfactant pada % volume
yang dikehendaki. Cosurfactant akan menaikkan stabilitas dari slug sistem.
Kemudian slug surfactant ditempatkan dalam pre Injection hold tank sebelum
digunakan.

3.4.3.2.3. Variabel-variabel Yang Mempengaruhi Injeksi Surfactant


129

Variabel-variabel yang mempengaruhi injeksi surfactant diantaranya adalah


adsorbsi, konsentrasi slug surfactant, clay, salinitas.
A. Adsorbsi
Persoalan yang dijumpai pada injeksi surfactant adalah adsorbsi batuan
reservoir terhadap larutan surfactant. Adsorbsi batuan reservoir pada slug
surfactant terjadi akibat gaya tarik-menarik antara molekul-molekul surfactant
dengan batuan reservoir dan besarnya gaya ini tergantung dari besarnya afinitas
batuan reservoir terhadap surfactant. Jika adsorbsi yang terjadi kuat sekali, maka
surfactant yang ada dalam slug surfactant menjadi menipis, akibatnya kemampuan
untuk menurunkan tegangan permukaan minyak-air semakin menurun.
Mekanisme terjadinya adsorbsi adalah sebagai berikut, surfactant yang
dilarutkan dalam air yang merupakan microemulsion diinjeksikan ke dalam
reservoir. Slug surfactant akan mempengaruhi tegangan permukaan minyak-air,
sekaligus akan bersinggungan dengan permukaan butiran batuan. Pada saat terjadi
persinggungan ini molekul-molekul surfactant akan ditarik oleh molekul-molekul
batuan reservoir dan diendapkan pada permukaan batuan secara kontinyu sampai
mencapai titik jenuh. Akibatnya kualitas surfactant menurun karena terjadi
adsorbsi sehingga mengakibatkan fraksinasi, yaitu pemisahan surfactant dengan
berat ekivalen rendah didepan dibandingkan dengan berat ekivalen tinggi.
B. Konsentrasi Slug Surfactant
Konsentrasi surfactant juga berpengaruh besar terhadap terjadinya adsorbsi
batuan reservoir pada surfactant. Semakin pekat konsentrasi surfactant yang
digunakan, maka akan semakin besar adsorbsi yang diakibatkannya, hingga
mencapai suatu titik konsentrasi tertentu di mana batuan reservoir dijenuhi oleh
fluida pendesak surfactant. Semakin tinggi kosentrasi surfactant, adsorbsi yang
terjadi akan semakin besar, tetapi penurunan tegangan permukaan minyak air
terus berlangsung karena batuan reservoir akan mencapai titik jenuh dalam
mengabsorbsi surfactant. Penggunaan surfactant dengan konsentrasi lebih tinggi
selain mengakibatkan tegangan permukaan minyak air turun dengan cepat juga
dapat lebih awal dalam memperoleh minyak jika dibandingkan dengan
konsentrasi rendah.
130

C. Clay
Terdapatnya clay dalam reservoir harus diperhitungkan dalam penentuan
jenis surfactant yang akan digunakan dalam injeksi surfactant. Karena clay dapat
menurunkan recovery minyak, disebabkan oleh sifat clay yang suka air (Lyophile)
menyebabkan adsorbsi yang terjadi besar sekali. Untuk reservoir dengan salinitas
rendah, peranan clay ini sangat dominan.
D. Salinitas
Salinitas air formasi berpengaruh terhadap penurunan tegangan permukaan
minyak-air oleh surfactant. Untuk konsentrasi garam-garam tertentu, NaCl akan
menyebabkan penurunan tegangan permukaan minyak-air tidak efektif lagi. Hal
ini disebabkan karena ikatan kimia yang membentuk NaCl adalah ikatan ion yang
sangat mudah terurai menjadi ion Na+ dan ion Cl-, begitu juga halnya dengan
molekul-molekul surfactant.Di dalam air ia akan mudah terurai menjadi ion RSO3-
dan H+. Konsekuensinya bila pada operasi injeksi surfactant terdapat garam NaCl,
maka akan membentuk HCl dan RSO3Na, dimana HCl dan RSO3Na bukan
merupakan zat aktif permukaan dan tidak dapat menurunkan tegangan permukaan
minyak-air.
Selain mempengaruhi tegangan permukaan minyak-air, garam NaCl juga
mengakibatkan fraksinasi surfactant yang lebih besar, sampai batuan reservoir
tersebut mencapai titik jenuh.

3.4.3.2.4. Pertimbangan dan batasan pemakaian surfactant


Dasar pertimbangan yang digunakan untuk memilih metoda pendesakan
surfactant pada suatu reservoir yang diperoleh dari data empiris diantaranya
meliputi :
1. Sifat fisik fluida reservoir yang terdiri dari : gravity minyak, viskositas
minyak, komposisi dan kandungan chloridanya.
131

2. Sifat fisik batuan reservoir yang terdiri dari : saturasi minyak sisa, tipe
formasinya, ketebalan, kedalaman, permeabilitas rata-rata dan
temperaturnya.
Sedangkan syarat-syarat dan batasan-batasan yang digunakan dalam
pemilihan metoda pendesakan surfactant dapat dirinci sebagai berikut :
1. Kualitas crude oil
Gravity > 25 API
Viskositas < 30 cp
Kandungan klorida < 20000 ppm
Komposisi diutamakan minyak menengah ringan (Light Intermediate)
2. Surfactant dan polimer
Ukuran dari slug adalah 5 15% dari volume pori (PV) untuk sistim
surfactant yang tinggi konsentrasinya sedangkan untuk yang rendah
besarnya 15 50% dari volume pori (PV).
Konsentrasi polimer berkisar antara 500 2000 mg/i
Volume polimer yang diinjeksikan kira-kira 50% dari volume pori.
3. Kondisi reservoir
Saturasi minyak >30% PV
Tipe fomasi diutamakan sandstone
Ketebalan formasi > 10 ft
Permeabilitas > 20 md
Kedalaman < 8000 ft
Temperatur < 175 F
4. Batasan lain
Penyapuan areal oleh water flooding sebelum injeksi surfactant
diusahakan lebih besar dari 50%
Diusahakan formasi yang homogen
Tidak terlalu banyak mengandung anhydrite, pysum atau clay.
Salinitas lebih kecil dari 20000 ppm dan kandungan ion divalen (Ca
dan Mg) lebih kecil dari 500 ppm.
132

3.4.3.2.5. Mekanisme injeksi surfactant


Larutan surfactant yang merupakan microemulsion yang diinjeksikan ke
dalam reservoir, mula-mula bersinggungan dengan permukaan gelembung-
gelembung minyak melalui film air yang tipis, yang merupakan pembatas antara
batuan reservoir dan gelembung-gelembung minyak. Surfactant memulai
perannya sebagai zat aktif permukaan untuk menurunkan tegangan permukaan
minyak-air. Pertama sekali molekul-molekul surfactant yang mempunyai rumus
kimia RSO3H akan terurai dalam air menjadi ion-ion RSO 3- dan H+. Ion-ion RSO3-
akan bersinggungan dengan gelembung-gelembung minyak, ia akan
mempengaruhi ikatan antara molekul-molekul minyak dan juga mempengaruhi
adhesion tension antara gelembung-gelembung minyak dengan batuan reservoir,
akibatnya ikatan antara gelembung-gelembung minyak akan semakin besar dan
adhesion tension semakin kecil sehingga terbentuk oil bank didesak dan
diproduksikan.
Pada operasi di lapangan, setelah slug surfactant diinjeksikan kemudian
diikuti oleh larutan polimer. Hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya
fingering dan chanelling. Karena surfactant + cosurfactant harganya cukup mahal,
di satu pihak polimer melindungi bank ini sehingga tidak terjadi fingering
menerobos zone minyak dan di lain pihak melindungi surfactant bank dari
terobosan air pendesak.
Agar slug surfactant efektivitasnya dalam mempengaruhi sifat kimia fisika
sistem fluida di dalam batuan reservoir dapat berjalan baik, maka hal-hal diatas
harus diperhatikan. Misalnya mobilitas masing-masing larutan harus dikontrol.
Mobilitas slug surfactant harus lebih kecil dari mobilitas minyak dan air
didepannya.
Akan tetapi pada praktek dilapangan effektifitas kerja fluida pendesak
surfactant tidak sesuai yang diharapkan, antara lain karena adanya adsobsi batuan
reservoir terhadap larutan surfactant. Adsobsi menyebabkan terjadinya fraksinasi,
yaitu pemisahan molekul surfactant. Molekul-molekul surfactant yang bergerak
paling depan akan mempunyai berat ekivalen yang lebih kecil dibandingkan
133

dengan molekul-molekul yang bergerak dibelakangnya. Sehingga surfactant yang


mempunyai berat ekivalen yang lebih kecil mempunyai kualitas yang jelek.
A. Sistem Perlakuan Terhadap Air Injeksi
Fasilitas perlakuan terhadap air injeksi akan sangat bergantung pada
persediaan air untuk injeksi dan keperluan-keperluan lain. Dalam beberapa kasus,
kebutuhan perlakuan minimum terhadap filtrasi air dilakukan melalui penyaringan
tekanan bumi diatomaeous.
Jika air dipakai sebagai slug tercampur (miscible slug) atau formasi polimer,
proses penyaringan air dilakukan dengan penukaran ion water softener. Langkah
ini digunakan untuk menghilangkan bermacam-macam kation pengganggu
dengan ion-ion sodium dari regin di dalam water softener seperti diperlihatkan
pada Gambar 3.44.

Gambar 3.44
Diagram Sistem Perlakuan Air20)
B. Sistem Percampuran Slug Surfactant
Komponen-komponen slug tercampur (miscible) mempunyai komposisi
berbeda-beda pada kebanyakan rumus-rumus dari micellar. Kebanyakan slug
terdapat paling sedikit terdiri dari empat komponen berbeda : petroleun sulfonat,
fasa cairan (encer), hidrokarbon dan cosurfactant. Semua komponen tersebut
kecuali cosurfactant, diukur didalam tangki pencampur yang luas dimana mereka
tercampur sampai menjadi homogen, seperti dapat dilihat pada Gambar 3.45.
134

Filtrasi diperlukan slug yang umumnya memanas sebelum dipompa melewati


filter. Dengan memanaskan lebih dahulu mempunyai beberapa maksud,
menstabilkan slug, memperbaiki penyaringan yang menyebabkan turunnya
viskositas slug dan mengurangi kemungkinan terendapkannya parafin di dalam
sumur injeksi. Setelah filtrasi, Cosurfactant yang hampir selalu alkohol, terukur di
dalam slug. Cosurfactant menaikkan kesetabilan micellar dan secara serempak
merubah viskositas untuk memenuhi kebutuhan mobilitas di dalam reservoir. Slug
tersebut biasanya ditempatkan di dalam tangki penyimpanan preinjection sebelum
diijeksikan di dalam sumur. Sebuah pompa positive displacement digunakan untuk
menginjeksikan slug pada laju alir seperti sebelumnya.

Gambar 3.45
Diagram Sistem Pencampuran Slug Surfactant20)
C. Sistem Injeksi Fluida
Injeksi fluida ke dalam reservoir dengan melalui beberapa sumur umumnya
dilakukan dengan memakai sistem manifold. Karena biasanya digunakan pompa
positive displacement untuk menginjeksikan fluida di dalam reservoir, laju aliran
volumetris total dapat dikontrol, untuk melihat program injeksi secara
keseluruhan. Gambar 3.46. menggambarkan penginjeksian surfactant ke dalam
reservoir suatu lapangan.
135

Gambar 3.46.
Mekanisme Injeksi Surfactant10)
Tanpa alat pengontrol aliran pada masing-masing sumur, aliran relatif
ditentukan dengan mengukur daya tahan aliran dalam aliran masing-masing
sumur injeksi. Untuk mengimbangi injeksi yang tak terkontrol, dibutuhkan
beberapa jenis kontrol aliran pada masing-masing sumur.
Jika fluida yang diinjeksikan adalah atau slug tercampur (miscible slug),
throttling valve sederhana cukup untuk mengukur aliran. Jika sejumlah sumur
mendapat fluida dari satu pompa dalam jumlah yang besar, alat-alat pengontrol
dapat menjadi tidak stabil karena seluruh sistem saling berhubungan. Perubahan
sedikit saja pada perawatan throttling pada sumur menyebabkan perubahan aliran
di sebuah sumur yang lainnya, karena laju alir total tetap konstan. Namun sistem
ini tetap dapat bekerja jika cukup memonitoring terhadap laju injeksi pada
masing-masing sumur.
3.4.3.3. Injeksi Alkaline
Injeksi alkalin atau kaustik merupakan suatu proses dimana pH air injeksi
dikontrol pada kisaran harga 12-13 untuk memperbaiki perolehan minyak.
Beberapa sifat batuan dapat mempengaruhi terhadap injeksi alkalin. Ion
divalen dalam air di reservoir, jika jumlahnya cukup banyak dapat mendesak slug
alkalin karena mengendapnya hidroksida-hidroksida yang tidak dapat larut.
Gypsum dan anhydrit jika jumlahnya melebihi dibandingkan dengan jumlahnya
yang ada didalam tracer akan menyebabkan mengendapnya Ca(OH) 2 dan
136

membuat slug NaOH menjadi tidak efektif. Clay dengan kapasitas pertukaran ion
yang tinggi dapat menghasilkan slug NaOH dengan menukar hidrogen dari
sodium. Limestone dan dolomit bersifat tidak reaktif dan reaksi dengan komponen
silika di dalam batu pasir sangat lambat dan tidak lengkap, sedangkan resistivitas
alkalin dengan batuan reservoir dapat ditentukan di laboratorium.
Dari pengalaman di lapangan, penggunaan Cosurfaktan ini, ternyata dapat
meningkatkan recovery minyak sampai 20% Hal ini disebabkan karena selain ikut
mendesak, Cosurfaktan juga turut melarutkan minyak. Zat tambahan lain yang
sering dipakai larutan elektrolit NaCl yang digunakan sebagai preflush, untuk
menggerakkan air formasi yang tidak cocok dengan komposisi slug surfaktan.
Injeksi alkaline sebagai salah satu alternatif injeksi kimia, mempunyai pengaruh
dalam peningkatan recovery yang dapat dibandingkan dengan injeksi kimia lain
Pemilihan bahan pada Injeksi alkaline dilakukan berdasarkan pH tertinggi,
karena pH yang tinggi dapat menurunkan tegangan permukaan minyak. Bahan
kimia yang menghasilkan pH tinggi pada konsentrasi yang rendah adalah NaOH.
Hasil pengamatan laboratorium menunjukkan bahwa kondisi optimum pada
injeksi alkaline dicapai dengan konsentrasi NaOH 0,1 % berat dan ukuran slugnya
sekitar 15% volume pori, selain itu bahan kimia injeksi ini paling murah
dibandingkan dengan bahan untuk injeksi kimia lainnya.

3.4.3.3.1. Bahan Kimia Injeksi Alkaline


Bahan kimia yang umumnya banyak dipakai adalah sodium hidroksida.
Sodium orthosilikat, ammonium hidroksida, pottassium hidroksida, trisodium
phospat, sodium karbonat, sodium silikat dan poly ethylenimine, juga termasuk
zat organik yang dianjurkan untuk dipakai. Harga dari bahan-bahan kimia tersebut
merupakan pertimbangan yang penting dimana NaOH dan sodium orthisilikat
tidak begitu mahal dan lebih efektif dalam menaikkan perolehan minyak
tambahan.
Dalam injeksi alkaline terdapat beberapa mekanisme, yaitu penurunan
tegangan anter permukaan, emulsifikasi, perubahan kebasahan dan penghancuran
137

rigid interfacial film, dimana semua itu dapat menyokong terhadap kenaikan
recovery minyak.
Akibat dari mekanisme diatas secara makroskopis adalah perbaikan areal
dan volumetrik sweep efisiency, yaitu dengan perubahan mobility ratio atau
perubahan permeabilitas minyak-air. Percobaan injeksi alkaline di laboratorium
menunjukkan perbaikan penyapuan minyak.
Sedangkan secara mikroskopis adalah merubah minyak yang tak dapat
bergerak (immobile) dalam media berpori menjadi dapat bergerak (mobilized),
yaitu dengan emulsifikasi dan penurunan tegangan antar permukaan. Dalam
aplikasi injeksi ini di lapangan, disarankan untuk melakukan pilot test terlebih
dahulu, yaitu sebagai kelanjutan dari evaluasi laboratorium.
3.4.3.3.2. Mekanisme Injeksi Alkaline
Mekanisme injeksi alkaline berhubungan dengan reaksi antara NaOH
dengan asam organik pada minyak di reservoir. Reaksi ini akan mengakibatkan
terjadinya penurunan tegangan permukaan, emulsifikasi, perubahan kebasahan
dan peleburan rigid interfacial film. Keempat hal ini akan dibahas dalam sub bab
berikut ini.

A. Penurunan Tegangan Permukaan


Taber, et. al. membuat hubungan antara perubahan bilangan kapiler
dengan perubahan saturasi minyak, seperti terlihat pada Gambar 3.47.
138

Gambar 3.47.
Bilangan Kapiler vs Saturasi Minyak Residual 19)
Bilangan kapiler didefinisikan dengan persamaan sebagai berikut:
v
Nc ......................................................................................(3-14)

Keterangan:
= viskositas
v = kecepatan
= tegangan permukaan
Harga bilangan kapiler untuk injeksi air adalah 10-5, sedangkan untuk
meningkatkan perolehan minyak, harga ini harus dinaikkan menjadi lebih besar
dari 10-4. Kenaikan bilangan kapiler dapat dilakukan dengan menurunkan
tegangan permukaan sampai ribuan kali atau lebih jika viskositas dan kecepatan
adalah konstan. Minyak umumnya mempunyai tegangan permukaan sebesar 25
dyne/cm dan tegangan permukaan dapat mencapai 0,001 dyne/cm jika dilakukan
injeksi alkaline.
Gradien tekanan harus dapat melebihi tekanan kapiler untuk
kesempurnaan injeksi air. Persamaan untuk tekanan kapiler dapat dituliskan:
139

2
Pc ...................................................................................(3-15)
r
Keterangan:
Pc = tekanan kapiler
R = jari-jari pori batuan reservoir
Gradien tekanan pada injeksi air umumnya adalah 0,0328 psi/cm. Tegangan
permukaan () sebesar 0,002 dyne/cm dapat diperoleh dengan injeksi alkaline.

B. Emulsifikasi
Penemuan Coke menyatakan bahwa emulsifikasi akan terjadi di reservoir
pada pH, konsentrasi NaOH dan salinitas yang optimum serta apabila konsentrasi
asam di reservoir mencukupi. Sebuah hasil penelitian laboratorium menyatakan
bahwa hasil injeksi emulsi air dalam minyak (water in oil emulsion) akan lebih
baik dibanding dengan injeksi air, seperti terlihat pada gambar 3-48. McAuliffe
menambahkan bahwa peningkatan perolehan minyak dapat diperoleh dengan
terjadinya emulsi di reservoir.
140

Gambar 3.48.
Pengaruh Emulsi Air dalam Minyak terhadap Perolehan Minyak 19)
Ada dua sistem aliran emulsi, yaitu emulsifikasi entrainment dan
emulsifikasi entrapment.
Emulsifikasi entrainment, yaitu jika emulsifikasi terjadi akibat reaksi NaOH
dengan minyak di reservoir, kemudian emulsi tersebut masuk ke dalam air
injeksi dan mengalir bersamanya sebagai minyak-minyak yang sangat halus.
Emulsifikasi entrapment, yaitu jika ada sebagian emulsi yang terperangkap
kembali selama proses pengalirannya sehingga akan menghambat pergerakan
air injeksi dan mobilitas air injeksi menjadi berkurang.
Gambar 3.49. memperlihatkan sifat pergerakan front yang merupakan
keuntungan lain dari emulsifikasi ini dan dapat dijelaskan sebagai berikut:
Film (lamella) akan terbentuk bersamaan dengan terjadinya perubahan
kebasahan dari oil-wet menjadi water-wet di dekat front bagian belakang yang
mengandung sedikit emulsi. (gambar 3.49.)
Lamella yang terbentuk akan menghambat aliran injeksi pada pori-pori yang
mengakibatkan gradien tekanan yang besar di belakang front. (gambar 3.49b.)
Lamella akan pecah pada saat melalui kerongkongan pori, sehingga terjadi
gradien saturasi yang tajam di daerah front. (gambar 3.49c.)
Gambar 3.49d. memperlihatkan ketiga proses tersebut secara mikroskopis untuk
bagian depan, belakang dan di front.
141

Gambar 3.49.
Tekanan dan Distribusi Fluida dalam Kolom Pasir pada Injeksi Alkaline 19)
C. Perubahan Kebasahan
Gaya kapiler akan cenderung untuk menahan minyak pada media berpori,
hal ini dapat dikurangi, dihilangkan atau diubah dengan mekanisme perubahan
kebasahan. Wagner dan Leach menyatakan bahwa dengan mengubah pH air
injeksi akan terjadi reaksi antara air injeksi dan zat aktif permukaan, akibatnya
terjadi perubahan kebasahan. Dua kemungkinan terjadinya perubahan kebasahan
pada injeksi alkaline adalah perubahan kebasahan dari water-wet menjadi oil-wet
atau oil-wet menjadi water-wet.
Perubahan Kebasahan Dari Water-Wet Menjadi Oil-Wet
Michael dan Timming menyatakan bahwa mekanisme yang terjadi pada
perubahan kebasahan dari water-wet ke oil-wet, seperti yang ditunjukkan pada
gambar 3.50 adalah sebagai berikut:
Sifat batuan berubah dari water-wet menjadi oil-wet pada saat konsentrasi zat
perubahan kebasahan meningkat, akibatnya gaya kapiler akan mendorong
minyak pada kerongkongan pori yang lebih sempit. (gambar 3.50a.)
142

Minyak tersebut akan pecah dan mengalir sepanjang kerongkongan pori


bersamaan dengan penurunan tegangan permukaan oleh zat perubah itu.
(gambar 3.50b.)
Minyak tersebut menjadi retak-retak sepanjang kerongkongan pori apabila zat
perubah kebasahan berkurang sehingga batuan mulai berubah lagi menjadi
water-wet. (gambar 3.50c.)
Minyak yang retak-retak tersebut akan pecah dan lepas dari batuan jika batuan
telah menjadi water-wet kembali, kemudian mengalir melalui kerongkongan
pori bersama air injeksi. (gambar 3.50d)
Keuntungan perubahan kebasahan dari water-wet menjadi oil-wet dapat dilihat
juga dari dukungannya terhadap sifat pergerakan emulsi, seperti yang diterangkan
pada mekanisme emulsifikasi.

Gambar 3.50.
Mekanisme Pergerakan Minyak Residual dan Perubahan Kebasahan 19)
Perubahan Kebasahan Dari Oil-Wet Menjadi Water-Wet
Mungan, Erlich dan Wagner menyatakan bahwa kenaikan perolehan
minyak terjadi pada perubahan kebasahan batuan dari oil-wet menjadi water-wet.
Perubahan permeabilitas relatif minyak dan air terjadi seiring dengan perubahan
kebasahan batuan ini, hal ini akan menyebabkan perbaikan terhadap mobility ratio
penginjeksian dan penurunan WOR. Wagner dan Leach menyatakan bahwa
kenaikan perolehan minyak dengan turunnya WOR dapat disebabkan oleh injeksi
143

asam maupun NaOH. Gambar 4.51. memperlihatkan kenaikan perolehan minyak


dengan turunnya WOR yang disebabkan oleh injeksi asam.

Gambar 3.51.
Hubungan antara Perolehan Minyak dan Water-Oil Ratio (19)
D. Peleburan Rigid Interfacial Film
Beberapa famili hidrokarbon cenderung untuk membentuk rigid
interfacial film. Film ini sesungguhnya akan hancur dan masuk ke dalam minyak,
tetapi prosesnya sangat lambat. Film akan melipat membentuk simpul-simpul
yang mengakibatkan minyak tidak dapat keluar dari media berpori jika film ini
masuk ke dalam ruang pori yang kecil.

3.4.3.3.3. Pengaruh Dalam Injeksi Alkaline


144

Injeksi alkaline dipengaruhi oleh beberapa hal, yaitu konsentrasi NaOH,


karakteristik reservoir dan komposisi fluida reservoir dan air injeksi. Ketiganya
akan dibahas dalam sub bab berikut ini.

A. Konsentrasi NaOH
Reisberg dan Doscher mengamati tegangan antar muka antara air-minyak
pada minyak California dan didapatkan bahwa pada range pH tertentu tegangan
antar muka akan minimum, seperti terlihat pada gambar 3.52. Dengan pengamatan
yang sama pada minyak Tia Juana, De Ferrer mengemukakan bahwa tegangan
antar muka akan minimum pada harga konsentrasi kritis tertentu, pada gambar
3.53. Dari kedua hal tersebut dapat disimpulkan bahwa tegangan antar muka akan
minimum pada range pH dan konsentrasi NaOH tertentu.
Pentingnya konsentrasi yang tepat pada injeksi alkalin ini dikemukakan oleh
Subkow, dimana agar didapat emulsi minyak dalam air pada proses emulsifikasi di
formasi, konsentrasi NaOH harus cukup, karena konsentrasi NaOH yang
berlebihan akan menyebabkan emulsifikasi yang sebaliknya (air dan minyak) atau
tidak terjadi emulsi sama sekali,
Secara umum hasil percobaan injeksi core dilaboratorium menunjukkan
bahwa :
Konsentrasi efektif yang dapat meningkatkan perolehan minyak adalah
konsentrasi yang menghasilkan tegangan antar permukaan dibawah 0.01
dyne/cm. Pada kebanyakan minyak tegangan permukaan sebesar tersebut
diatas dicapai untuk konsentrasi NaOH 0.1 % berat dan pH 12.2 12.4.
Beberapa jenis minyak yang menghasilkan tegangan yang cukup rendah, tidak
menunjukkan perolehan minyak yang maksimum, melainkan perolehan
minyak naik dengan naiknya injeksi kumulatif.
145

Gambar 3.52.
Tegangan Antarmuka vs pH untuk Minyak California19)

B. Karakteristik Reservoir
Perolehan minyak pada injeksi alkaline tergantung pada interaksi antara
bahan kimia yang ditambahkan dengan fluida reservoir. Bahan kimia ini
diharapkan untuk bertahan lama di dalam reservoir sehingga mendapatkan kontak
yang maksimum dengan fluida reservoir.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam injeksi alkaline berkaitan dengan
pengaruh karakteristik reservoir ini, yaitu:
1. Struktur dan Geologi Reservoir
Dalam kaitannya dengan efisiensi pendesakan injeksi alkaline, hal-hal yang
perlu dihindari adalah :
Reservoir dengan sesar dan rekahan yang memungkinkan
terjadinya distribusi minyak yang tidak merata.
Ketebalan total reservoir yang jauh lebih besar dari ketebalan zona
minyak.
Luas zona minyak yang kecil atau zona minyak yang tipis di atas aquifer
yang tebal.
Reservoir dengan tingkat perlapisan yang tinggi.
Heterogenitas batuan yang tinggi dan perkembangan porositas serta
permeabilitas yang rendah.
146

2. Kedalaman dan Temperatur


Dari hasil pengukuran di laboratorium didapatkan bahwa dengan semakin
dalam dan semakin tinggi temperatur reservoir, maka konsumsi alkalinnya akan
semakin besar.

3. Jenis Batuan Reservoir


Jenis batuan reservoir sangat berpengaruh terhadap efektivitas penggunaan
injeksi alkaline. Pengaruh tersebut dapat dilihat dari tiga segi, yaitu besarnya
reaktivitas, luas permukaan dan daya adsorbsi.

Segi Besarnya Reaktivitas


1. Batugamping dan dolomit tidak reaktif (reaksinya
dengan NaOH sangat lambat).
2. Batulempung (clay) bervariasi tergantung pada
kapasitas pertukaran ionnya. Semakin tinggi kapasitas pertukaran ionnya
maka semakin besarnya reaktivitasnya.
3. Gypsum dan anhydrit sangat reaktif dan reaksinya
dengan NaOH mengakibatkan penghancuran CaSO4 dan pengendapan
Ca(OH)2. Injeksi alkaline yang banyak mengandung anhydrit adalah
injeksi alkaline pada core dari Grayburg, seperti ditunjukkan pada gambar
3-55
147

Gambar 3-55
Test Injeksi NaOH pada Core Dolomit dari Grayburg 19)
Segi Luas Permukaan
Minyak sisa setelah injeksi alkaline terdapat pada matrik oil-wet dan
berbentuk film-film. Ketebalan film ini tergantung pada kualitas pendesakan
emulsinya. Minyak sisa akan lebih banyak jika luas permukaan batuan semakin
besar. Injeksi alkaline tidak akan efektif pada batuan yang mempunyai luas
permukaan yang besar, seperti batu lempung dan silt.
Pengaruh luas permukaan ini ditunjukkan oleh percobaan injeksi air dan
alkaline pada kolom campuran pasir, yaitu pasir Ottawa No. 16 (0,067 m 2/gr) dan
tepung silika (0,89 m2/gr). Hasil percobaan terlihat pada gambar 3-60
Segi Daya Adsorbsi
Batuan dengan daya adsorbsi yang besar akan menghambat efisiensi
pendesakan oleh injeksi alkaline. Daya adsorbsi batuan akan menyebabkan
alkaline menempel pada permukaan batuan dan jumlah alkaline akan berkurang.

C. Komposisi Fluida Reservoir


Kandungan kimia pada fluida reservoir dan injeksi air hangat sangat
berpengaruh mekanisme dalam injeksi alkalin.
Komposisi Minyak
Sifert menemukan bahwa dalam minyak terdapat seratus macam surfactant
atau lebih. Perbedaan jenis minyak menyebabkan komposisi surfactant yang
berbeda pula, sehingga menyebabkan bentuk kurva tegangan permukaan yang
148

berbeda. Erlich menemukan bahwa dengan terlepasnya komposisi tertentu pada


minyak, berakibat penting pada tegangan antar permukaan antara cairan dengan
cairan atau cairan dengan padatan. Hal ini diperjelas oleh penemuan Johansen dan
Dunning, bahwa dengan mengeluarkan asphalten dari minyak sangat mengurangi
kebasahan terhadap gelas kapiler. Beberapa hasil pengamatan yang penting
sehubungan dengan komposisi minyak serta pengaruhnya terhadap mekanisme
injeksi alkaline dapat dilihat pada table III-8.

Tabel III-8
Famili Hidrokarbon yang Penting
Pada Mekanisme injeksi Alkalin19)
Mekanisme Famili HC Rumus Molekul
Penurunan tegangan permukaan Asam karboksilat RCOOH
Perubahan kebasahan Asphalten RCH2COOH
Pembentukan rigid Porphyrin C34H32N4O4FeCl2
Aldehide RCOH
Keton RCOR
Asam karboksilat RCOOH
Nitrogen Organik RNO2
Keterangan : R= gugus alkyl

Komposisi Air Formasi dan Air Injeksi


Kadar padatan yang terlarut yaitu berupa senyawa garam atau berupa ion
bebas baik pada air formasi maupun pada injeksi air sama-sama mempengaruhi
terhadap mekanisme injeksi dan konsumsi alkalin.
Multivalen ion akan mengurangi slug NaOH juga sangat mempengaruhi
kurva tegangan permukaan, terutama ion kalsium dan magnesium, ion kalsium
lebih merugikan dibandingkan dengan ion magnesium. Reaksi antara NaOH
dengan ion kalsium dan magnesium akan membentuk sabun kalsium dan
magnesium, akan tetapi keduanya bukan zat aktif permukaan, sehingga akan
mengurangi slug NaOH dan tegangan antar muka akan naik dengan keberadaan
kedua ion tersebut. Hasil percobaan di laboratorium menyatakan bahwa kadar
149

kalsium yang diijinkan pada air injeksi adalah 70 ppm dan ion magnesium sampai
700 ppm, sedangkan kadar kalsium yang diijinkan pada air formasi sampai 500
ppm.
Pada jumlah tertentu garam NaCl berguna untuk menjunjung mekanisme
dalam injeksi alkalin juga berguna untuk mengurangi konsumsi NaOH.
Kegaraman di reservoir diperlukan pada proses perubahan kebasahan, yaitu
membuat batuan reservoir cenderung menjadi oil-wet, sedangkan pada konsentrasi
yang lebih besar diperlukan untuk terjadinya emulsi air dalam minyak. Pengaruh
NaCl terhadap tegangan antarmuka, Jennings menyatakan bahwa dibawah 20000
ppm, adanya NaCl pada air injeksi bukan saja membuat tegangan antarmuka tetap
rendah akan tetpai juga dapat menurunkan keperluan akan konsentrasi NaOH.

3.4.3.3.4. Perencanaan Laboratorium


Perencanaan Laboratorium dalam injeksi alkaline atau kaustik perlu untuk
melihat lapangan-lapangan yang prospektif. Perencanaan Laboratorium perlu
mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut :
1. Bilangan Asam
Bilangan asam adalah sejumlah milligram KOH yang diperlukan untuk
menetralkan 1 gram minyak mentah agar tercapai pH sebesar 7.0. Untuk
kandidat yang bagus, bilangan asamnya kira-kira 0.5 mg KOH/gram minyak
mentah. Disamping itu sampel juga harus bebas dari pemecah emulsi,
inhibitor, atau bahan kimia lapangan minyak lainnya.
2. Penurunan tegangan antarmuka
Tegangan antarmuka antara minyak mentah dengan padatan kaustik harus
kurang dari 0.01 dyne/cm. Pengukuran dapat menggunakan spinning drop
(pada kondisi tekanan-temperatur ambient dengan dead oil) atau pendant drop
apparatus (pada kondisi tekanan-temperatur reservoir dengan live oil). Fluida
yang digunakan dalam pengukuran harus mewakili fluida reservoir dan air
injeksi yang akan dipakai.
3. Perubahan kebasahan
150

Jika reservoir basah minyak, NaOH dapat menjadikan basah air. Imbibition
test atau pengukuran sudut kontak dapat digunakan untuk mempelajari
kebasahan.
4. Pembentukan emulsi
Untuk mempelajari pembentukan emulsi dengan padatan NaOH, percobaan
yang sederhana adalah dengan mengocok padatan NaOH pada volume dan
konsentrasi yang sudah diketahui dengan minyak mentah pada tabung gelas.
Tipe emulsi yang terbentuk ditentukan dan viscositasnya diketahui.
5. Film kaku
Beberapa minyak mentah dapat membentuk film kaku pada bidang kontak
dengan air asin. Hal ini bisa dipelajari dengan menggunakan sudut kontak atau
tegangan antarmuka.
6. Reaksi antar batuan reservoir dengan mineral
Jenning dan Johnson (1974) merekomendasikan prosedur untuk menentukan
reaktifitas kaustik batuan reservoir sebagai berikut :
a. Membersihkan sekitar 600 gr yang telah dihaluskan dengan ekstraksi
toluen dan mengeringkannya.
b. Membentuk pasir yang kering dan bersih per berat (W) menjadi silinder
dengan panjang 18 in dan diameter 1.25 in. Menjenuhi pasir tersebut
dengan air destilasi dan menentukan PV-nya.
c. Setelah penjenuhan dengan air destilasi, maka dilakukan injeksi padatan
kaustik (NaOH) dengan konsentrasi C.
d. Melanjutkan injeksi kaustik sampai pH effluent dari kolom mendekati
pH padatan injeksi. Mengukur volume total padatan effluent yang
terkumpul pada titik ini.
e. Reaktivitas batuan kaustik (R), kemudian mengukur dengan
menggunakan persamaan :
R 100 V PV C / W ....................................................................... (3-

16)
Keterangan :
R = meq NaOH yang dikonsumsi tiap 100 gram batuan
151

V = milimeter
PV = milimeter
C = meq NaOH/ml
W = gram batuan
Selama uji pendesakan diatas, data-data berikut harus didapat :
1. Permeabilitas
2. pH dan konsentrasi NaOH dalam air produksi
3. Pembentukan emulsi, sifat-sifat rheologi, dan stabilitasnya
4. Perolehan minyak sebagai fungsi dari PV yang diinjeksikan

3.4.3.3.5. Kriteria Pemilihan Reservoir


Screening criteria sebelum dilakukan injeksi alkalin antara lain adalah :
Reservoir harus sesuai dengan injeksi air, karena penambahan alkalin dapat
meningkatkan perolehan minyak dibandingkan hanya dengan injeksi air.
Tidak ada rekahan.
Reservoir tidak memiliki tudung gas (gas cap), karena adanya tudung gas
menyebabkan sejumlah minyak yang mobil kembali dijenuhi oleh gas di
dalam tudung gas.
Injektivitas harus cukup. Injektivitas dapat turun karena mobilisasi beberapa
emulsi yang terbentuk dan adanya penyumbatan.
Temperature reservoir kurang dari 200oF. Apabila temperature lebih besar,
maka pemakaian aliran harus lebih banyak dan emulsi menjadi tidak stabil.
Pada reservoir batupasir.
Viscositas minyak kurang dari 200 cp. Karena pada viscositas yang lebih besar
akan lebih cocok pada injeksi thermal.
Bilangan asam (acid number) sebaiknya lebih besar dari 0.2 mmg KOH/gr
minyak mentah.
Tegangan antar muka antara minyak mentah dengan larutan alkalin kurang
dari 0.01 dyne/cm.
152

Kelebihan injeksi alkaline dalam menutupi kebutuhan injeksi lainnya se-


hubungan dengan permasalahan teknis, adalah karena injeksi alkaline baik pada
kondisi :
Gravity dari menengah sampai tinggi (13 - 35API).
Viskositas tinggi (sampai 200 cp).
Salinitas cukup tinggi (sampai 20000 ppm).

Gambar 3.57
Perbandingan pH Secara Umum yang
Digunakan Pada Injeksi Alkaline10)

3.4.3.4. Injeksi Micellar-Polymer


3.4.3.4.1. Screening Criteria Injeksi Micellar-Polimer
Kriteria seleksi untuk micellar-polimer flooding merupakan
penggabungan dari injeksi polimer dan injeksi surfaktan, adapun kriteria
seleksi tersebut adalah :
Heterogenitas
153

Heterogenitas batuan yang diharapkan untuk injeksi ini adalah


heterogenitas batuan yang sedang. Pada heterogenitas batuan yang
sedang, injeksi air dapat memperbaiki distribusi permeabilitasnya. Pada
micellar-polimer flooding digunakan polimer sebagai fluida pengentalnya,
polimer dengan aquifer dan tudung gas yang besar, rekahan, gerowong,
sesar, thief zone, harus dihindari sebab akan mengakibatkan polimer
loss yang besar. Begitu pun juga dengan slug surfaktan yang
diinjeksikannya sebab jika adanya rekahan dan sesar maka distribusi
saturasi minyaknya tidak merata sehingga efisiensi pendesakannya tidak
optimum.
Temperatur reservoir
Temperatur reservoir yang cocok untuk injeksi ini adalah lebih kecil dari
200 oF. Temperatur tinggi akan menurunkan kestabilan polimer terutama
bila terdapat oksigen terlarut, logam dan organisme tertentu.
Viskositas minyak
Viskositas minyak yang sesuai adalah lebih kecil dari 300 cp. Untuk
mendesak minyak yang kental diperlukan polimer dalam jumlah yang
besar sehingga kurang ekonomis.
Kandungan klorida
Kandungan klorida di dalam salinitas air formasi kurang dari 20000 ppm.
Permeabilitas
Permeabilitas yang cocok untuk pelaksanaan micellar-polimer flooding
ini lebih besar dari 20 mD, sebab jika permeabilitasnya kecil akan terjadi
degradasi mekanik yang diakibatkan karena polimer retensi sebagai
akibat dari penjebakan dan penyerapan.
Kedalaman
Klasifikasi kedalaman yang sesuai untuk micellar-polimer flooding kurang
dari 8000 feet.
Saturasi mobil oil
154

Reservoir yang dianjurkan untuk pelaksanaan micellar-polimer adalah


reservoir dengan harga saturasi di atas 15% PV.
3.4.3.4.2. Batasan dan Sifat Injeksi Micellar-Polimer
Injeksi Micellar-Polimer adalah salah satu injeksi kimia yang
menggunakan surfaktan dan polimer sebagai fluida pendesaknya, atau dapat
dikatakan penggabungan antara injeksi surfaktan dan injeksi polimer yang
memiliki tujuan untuk meningkatkan perolehan minyak dengan jalan
memperbaiki efisiensi penyapuan dan efisiensi pendesakan.
Injeksi micellar-polimer dikatakan meningkatkan perolehan minyak
sebab mekanisme pendesakannya dapat merubah sifat fisik fluida dan batuan
reservoir, diantaranya :
1. Mengurangi mobilitas rasio antara air dengan minyak sehingga dapat
meningkatkan efisiensi penyapuan (sweep efficiency).
2. Meningkatkan efisiensi pendesakan (displacement efficiency) dengan
mengurangi gaya-gaya kapiler dan menurunkan tegangan antar muka
fluida.
3. Memperbesar porositas dan permeabilitas batuan sehingga dapat
menghilangkan adanya tortuosity.
4. Meningkatkan transmisibility batuan.
5. Memecahkan rigid batuan sehingga fluida dapat mengalir dengan
mudah.
Injeksi kimia ini dapat dilakukan dengan efektif pada reservoir-
reservoir batupasir, dengan komposisi fluida minyak yang menengah-ringan,
dan tidak efektif pada reservoir yang memiliki temperatur serta salinitas air
formasi yang tinggi sebab jika temperatur reservoir terlalu tinggi maka akan
menurunkan kestabilan polimer sebagai fluida pendesaknya. Begitu pula
untuk salinitas yang tinggi yaitu dengan adanya konsentrasi-konsentrasi
garam tertentu (NaCl) akan menyebabkan penurunan tegangan antar muka
tidak efektif lagi.
3.4.3.4.3. Parameter yang Mempengaruhi Mekanisme Pendesakan
155

Didasarkan pada sifat dan karakteristik reservoir, serta sifat fluida


injeksi, terdapat hal-hal yang akan berpengaruh terhadap mekanisme
pendesakan pada injeksi micellar-polimer. Hal-hal tersebut, antara lain :
1. Adsorbsi batuan reservoir
Adsorbsi batuan reservoir cenderung mengadsorbsi surfaktan dengan
berat ekuivalen yang tinggi. Hal ini menyebabkan adanya fraksinasi,
semakin jauh dari titik injeksi berat ekuivalen semakin kecil. Jenis
fraksinasi ini yang menyebabkan perolehan minyak semakin kecil, karena
fungsi petroleum sulfonat menjadi kurang aktif.
2. Clay
Sifat clay yang suka air akan menyebabkan adsorbsi yang terjadi besar
sekali. Untuk reservoir yang mempunyai salinitas rendah, peranan clay
sangat dominan.
3. Salinitas
Salinitas formasi berpengaruh terhadap penurunan tegangan permukaan
minyak-air. Pada konsentrasi NaCl tertentu akan mengakibatkan
penurunan tegangan permukaan minyak-air menjadi tidak efektif lagi. Hal
ini disebabkan karena ikatan kimia yang membentuk NaCl merupakan ion
yang sangat mudah terurai menjadi Na+ dan Cl-, demikian juga dengan
molekul surfaktan dalam air akan terurai menjadi RSO 33- dan H+.
Konsekuensinya, bila dalam injeksi surfaktan terdapat garam NaCl, maka
akan membentuk HCl dan RSO3Na, dengan keterangan keduanya bukan
merupakan zat permukaan dan tidak dapat menurunkan tegangan
permukaan minyak-air.
4. Konsentrasi slug surfaktan
Konsentrasi surfaktan akan mempengaruhi adsorbsi. Semakin pekat
konsentrasi surfaktan, maka akan semakin besar adsorbsi yang dihasilkan
hingga mencapai titik jenuh, akibatnya batuan reservoir tidak lagi
mengadsorbsi surfaktan.
5. Kelakuan polimer
156

Polyacrylamide dan polysacharide dikelompokkan ke dalam fluida non-


Newtonian karena kelakuan alirannya terlalu kompleks yang tidak dapat
dicirikan oleh satu parameter yaitu viskositas. Perbandingan shear rate
dan shear stress tidak konstan. Karakteristik mobilitas pengontrol dapat
ditentukan dengan mengukur viskositas dan faktor screening.
6. Adsorbsi polimer
Adsorbsi polimer tergantung dari jenis polimer dan batuan permukaan.
Adsorbsi akan naik sejalan dengan naiknya salinitas.
7. Polimer retention
Retensi polimer di bawah kondisi reservoir akan selalu lebih rendah dari
harga yang terukur di laboratorium.
8. Volume pori
Polimer mengalir melalui media berpori dengan kecepatan yang berbeda
dengan air, karena adsorbsi dan volume pori yang tidak dapat dimasuki.
Adsorbsi cenderung membentuk ujung slug polimer bergerak dengan
kecepatan lebih rendah dari water bank. Volume pori yang tidak dapat
dimasuki cenderung membuat slug polimer bergerak dengan kecepatan
lebih rendah dari water bank.

3.4.3.4.4. Bahan Kimia Injeksi Micellar-Polimer


A. Surfaktan
Tipikal monomer surfaktan kutub non polar (lypophile moiety) dan
kutub polar (hydrophile moiety), atau disebut juga amphiphile.
Struktur kimia monomer surfaktan secara umum dilambangkan
dengan tadpole, dengan keterangan kutub nonpolar diposisikan sebagai ekor
dan kutub polar sebagai kepalanya
Jenis-jenis surfaktan yang biasa digunakan dalam injeksi kimia adalah
sodium dodecyl sulfate dan sulfonate.
B. Polimer
157

Jenis-jenis polimer yang dapat digunakan dalam proses injeksi


polimer antara lain adalah xanthan gum, hydrolized polyacrylamide (HPAM),
polimer gabungan (co-polimer), antara monomer asam acrylic dengan
acrylamide, gabungan polimer antara acrylamide dengan 2-acrylamide 2-
metil propana sulfonate (AM/AMPS), hydroxyethylcellulose (CMHEC),
polyacrylamide (PAM), polyacrylic acid, glucan, dextran polyacrylic oxide
(PEO), dan polyvinyl alcohol. Dari semua jenis tersebut, jenis polimer yang
banyak digunakan dalam aplikasi lapangan adalah xanthan gum, hydrolized
polyacrylamide, dan co-polimer acrylic acid-acrylamide.
Secara garis besar, jenis polimer yang beredar di pasaran dapat
digambarkan menjadi 2 jenis, yaitu Polyacrylamide dan Polysacharide.
1. Polyacrylamide
Molekul polyacrylamide adalah rangkaian molekul yang sangat
panjang dari unit molekul acryalamide. Berat molekul dari acrylamide antara
1-10 juta dan bersifat tahan terhadap serangan bakteri. Polyacrylamide
mudah terkena kerusakan mekanik karena rantainya yang sangat panjang
sehingga mudah putus, pecah. Polyacrylamide lebih sensitive terhadap
salinitas tetapi lebih tahan terhadap serangan bakteri.
Pada penambahannya, untuk menaikkan viskositas, polyacrylaimde
merubah permeabilitas batuan reservoir, dan ini juga menurunkan mobilitas
air injeksi. Jika permeabilitas batuan reservoir rendah, maka polimer dengan
konsentrasi rendah dapat digunakan untuk memperoleh kestabilan mobilitas
yang sama.

2. Polysacharide
Polysacahride terbentuk dari proses fermentasi pada bakteri
(biopolimer). Jenis polysacharide yang digunakan dalam proses injeksi
adalah xanthan gum, yang merupakan extracelluler yang terbentuk pada
permukaan sel mikroba. Xanthan gum dihasilkan dari aktivitas bakteri
158

xanthomonas campsentris pada media karbohidrat, dengan tambahan


protein dan zat anorganik dari nitrogen.
Pemanasan dilakukan untuk mematikan bakteri xanthomonas
campsentris, dan setelah itu polimer diendapkan dari kaldu dengan
penambahan alkohol tertentu. Berat molekul 5 juta dan memiliki
kerentanan yang relative lebih besar terhadap bakteri jika dibandingkan
dengan polyacrylamide.
Xanthan gum tidak sensitive terhadap salinitas dan tahan terhadap
kerusakan mekanik, sehingga lebih mudah menanganinya dalam hubungan
dengan peralatan di lapangan. Kelemahan dari xanthan gum adalah
menyebabkan adanya penyumbatan formasi dan lemah terhadap serangan
bakteri. Problem penyumbatan formasi dapat diperbaiki dengan filtrasi atau
proses penambahan dan baktericides dapat untuk mencegah degradasi oleh
bakteri. Temperature yang cocok untuk xanthan gum adalah 160 oF.

3.4.3.4.5. Mekanisme Injeksi Micellar-Polimer


Percampuran antara surfaktan dengan minyak akan membentuk
emulsi yang akan mengurangi tekanan kapiler. Pada injeksi micellar-polimer,
kita tidak perlu menginjeksikan zat kimia secara menerus, tetapi diikuti
dengan fluida pendorong lainnya, yaitu air untuk meningkatkan efisiensi
penyapuan dan air pendorong. Mekanismenya terdapat pada Gambar 3.58.
159

Gambar 3.58
Skema injeksi surfaktan (micellar) polimer(27)

Secara garis besar injeksi micellar-polimer terdiri dari :


1. Chase water
Digunakan sebagai tenaga pendorong fluida injeksi dari sumur injeksi ke
sumur produksi.
2. Mobility Buffer Taper
Merupakan sejumlah air garam yang didalamnya mengandung polimer
yang berfungsi untuk mengkondisikan kandungan polimer dari
konsentrasi mobility buffer sampai dengan konsentrasi polimer sama
dengan nol sebelum didorong dengan chase water.
3. Mobility Buffer (Polimer Slug)
Penggunaan polimer dalam injeksi surfaktan sebagai mobility buffer, yaitu
sebagai pengontrol mobilitas surfaktan dalam rangka efisiensi penyapuan
dan melindungi surfaktan dari fluida pendorong. Mobility buffer biasanya
berupa campuran dari 250-2500 gram/cm2 polimer, 0-1% alkohol,
komposisi volume stabilizer dan biocide berkisar antara 1-100% dari
volume pori injeksi.
4. Slug (Micellar solution)
Berupa surfaktan dan tambahan oil recovery agent yang berupa alkohol
(0-5%), kosurfaktan (0-5%), minyak, dan polimer. Volume larutan
berkisar antara 5-20% volume pori injeksi.
5. Preflush
Merupakan larutan pembuka yang berupa air garam yang berfungsi
menurunkan salinitas air formasi, sehingga memungkinkan terjadinya
percampuran antara air formasi dengan surfaktan yang diinjeksikan.
Volume dari preflush berkisar 0-100% volume pori injeksi.
160

Larutan surfaktan yang diinjeksikan ke dalam reservoir akan


bersinggungan dengan permukaan gelembung minyak, surfaktan bekerja
sebagai zat aktif permukaan untuk menurunkan tegangan permukaan
minyak-air. Molekul surfaktan (RSO3H) terurai menjadi RSO3-3 dan H-2, ion
RSO3- akan bersinggungan dengan permukaan gelembung minyak dan akan
membentuk ikatan semakin kuat, gaya adhesi kecil sehingga terbentuk oil
bank untuk didorong dan diproduksikan.
Slug polimer yang diinjeksikan diantara slug fresh water adalah untuk
mengurangi kontak langsung dengan air reservoir yang mengandung garam.
Air garam menurunkan viskositas polimer. Jadi, injeksi polimer tidak
menurunkan saturasi minyak sisa, tetapi memperbaiki perolehan minyak
yang lebih dari injeksi air dengan menaikkan volume reservoir yang
berhubungan.

3.4.3.5. Injeksi Alkaline-Surfaktan-Polimer (ASP)


Injeksi Alkaline-Surfaktan-Polimer sudah diaplikasikan di dunia lebih
dari 20 tahun. Namun demikian, sampai sekarang hanya sedikit yang berhasil
terutama yang berskala besar kecuali di China. Beberapa Injeksi ASP sudah
diuji coba di beberapa lapangan minyak di China. Meskipun tambahan
perolehan minyak yang didapatkan sampai 25% dari OOIP, penerapan skala
komersial belum dilakukan.

3.4.3.5.1. Screening Criteria Injeksi Alkaline-Surfaktan-Polimer (ASP)


Kriteria untuk pelaksanaan injeksi Alkaline-Surfaktan-Polimer
merupakan penggabungan antara injeksi Alkaline, injeksi Surfaktan, serta
Injeksi Polimer. Adapun kriterianya dapat dilihat pada Tabel III.9
161

Tabel III.9
Screening Criteria ASP Flooding
(https://www.scribd.com/document/178617523/EOR-Injeksi-Kimia-
edit-doc)

3.4.3.5.2. Bahan Kimia Injeksi Alkaline-Surfaktan-Polimer


Bahan-bahan yang digunakan untuk Injeksi Alkaline-Surfaktan-
Polimer antara lain :
A. Alkaline
Jenis alkaline yang paling sering dipakai dalam Injeksi ASP yaitu Sodium
Hydroxide (NaOH). Namun, jenis Sodium Carbonate (Na2CO3) juga bisa
digunakan dalam injeksi ini.
B. Surfaktan
Beberapa jenis Surfaktan yang digunakan dalam Injeksi ASP antara lain :
Alkyl Benzene Sulfonates
Petroleum Sulfonates
Lignosulfonates
Petroleum Carboxylates
Biologically Produced Surfactants
C. Polimer
Dalam Injeksi ASP, jenis polimer yang digunakan yaitu : Hydrolyzed
Polyacrylamide (HPAM). Beberapa polimer dengan berat molekul yang
berbeda juga digunakan sebagai preflush, ASP slug, dan diving slug.
162

3.4.3.5.3. Mekanisme Injeksi Alkaline-Surfaktan-Polimer


Mekanisme penting pada ASP flooding adalah keterkaitan antara
sabun yang dihasilkan dari reservoir dan surfaktan yang disuntikkan.
Umumnya, salinitas optimal untuk sabun tidak rendah. Untuk
memenuhi salinitas optimum rendah, konsentrasi alkalin yang disuntikkan
harus sangat rendah sehingga alkalin yang disuntikkan lebih rendah dari
pada yang dibutuhkan, dengan demikian alkalin tidak bisa menyebar ke
depan.
Untuk mengatasi masalah ini, surfaktan sintetis ditambahkan karena
salinitas optimum untuk surfaktan tinggi. Bila sabun dan surfaktan dicampur,
kisaran salinitas optimum di mana IFT dapat mencapai nilai terendah dan
melebar jangkauannya.
Hubungan dan interaksi ASP dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Injeksi alkalin mengurangi adsorpsi Surfaktan dan polimer.
2. Alkali bereaksi dengan minyak mentah untuk menghasilkan sabun.
Sabun memiliki salinitas optimum rendah, sedangkan surfaktan
sintetis memiliki salinitas optimum yang relatif tinggi. Campuran
sabun dan surfaktan sintetis memiliki salinitas yang lebih luas dengan
IFT yang rendah.
3. Emulsi dapat meningkatkan efisiensi penyapuan. Sabun dan Surfaktan
membuat emulsi menjadi stabil, karena berkurangnya IFT. Polimer
dapat membantu menstabilkan emulsi, karena viskositasnya yang
tinggi dapat menghambat peleburan.
4. Ada persaingan adsorpsi antara Polimer dan surfaktan. Oleh karena
itu, ditambahkannya polimer dapat mengurangi adsorpsi surfaktan,
begitupun sebaliknya.
5. Menambahkan polimer dapat meningkatkan efisiensi penyapuan.
Mekanisme yang terjadi dalam injeksi ASP adalah :
Menurunkan tegangan permukaan antara (IFT) minyak dan air.
Emulsifikasi antara minyak dan air.
Wettability alteration.
163

Perbaikan harga mobilitas.


Mekanisme ASP flooding dapat dilihat pada Gambar 3.59.

Gambar 3.59
Mekanisme ASP Flooding.
(http://ffden-2.phys.uaf.edu/ webproj/212_spring_2015/ Leah_Droege/
Leah_Droege/ASP.html)

3.4.3.5.4. Performance Reservoir Setelah Injeksi Alkaline-Surfaktan-


Polimer
Performance reservoir setelah injeksi ASP tergantung pada
karakteristik reservoir tersebut yang lebih sesuai atau tepat untuk
pelaksanaan injeksi ASP. Namun, dari data-data yang diperoleh dari
keberhasilan injeksi ASP pada sumur-sumur produksi yang telah dilakukan,
dapat diambil performance reservoir setelah injeksi ASP. Penambahan
perolehan minyak yang dapat diharapkan dari injeksi ASP adalah sekitar
>20% dari OOIP, tetapi diperlukan konsentrasi polimer yang tinggi agar
mobility control lebih efektif.

3.4.4. INJEKSI PANAS (THERMAL DISPLACEMENT)

Injeksi thermal adalah salah satu metode EOR dengan cara menginjeksikan
energi panas ke dalam reservoir untuk mengurangi viskositas minyak yang tinggi
164

yang akan menurunkan mobilitas minyak, sehingga akan memperbaiki efisiensi


pendesakan dan efisiensi penyapuan.
Adapun jenis-jenis proses thermal adalah sebagai berikut :
1. Injeksi Air Panas
2. Injeksi Uap Panas
3. Pembakaran di tempat (In-Situ Combustion)
4. Stimulasi Uap
Penggunaan proses thermal dalam EOR sangatlah luas, hal ini disebabkan
oleh reservoir yang mengandung minyak berat tidak dapat diproduksi secara
ekonomis oleh injeksi air atau injeksi gas. Reservoir ini umumnya mengandung
minyak dengan API gravity 10 20, dengan viscositas pada temperatur reservoir
200 1000 cp. Meskipun pada beberapa kasus permeabilitasnya cukup besar,
tetapi energi reservoirnya tidak cukup untuk memproduksi minyak tersebut karena
viscositasnya yang sangat tinggi. Dengan kenaikan temperatur yang kecil
mengakibatkan penurunan viscositas yang cukup besar dan inilah yang merupakan
dasar dari proses thermal, yaitu dengan cara memberi energi panas pada reservoir
agar temperaturnya naik.
Injeksi panas dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu injeksi fluida
panas (injeksi air panas dan injeksi steam), stimulasi uap dan in-situ combustion
(pembakaran di tempat).
Sebelum membicarakan tentang injeksi thermal lebih lanjut, maka perlu
mengetahui dasar-dasar perpindahan panas dan beberapa faktor yang berpengaruh
dalam injeksi thermal.

Dibawah ini digambarkan parameter-parameter untuk Injeksi thermal yang


merupakan screening criteria secara umum untuk penerapan injeksi ini.

Tabel III_10
Sreeening Criteria untuk Injeksi Panas10)
165

A. Konsep Dasar Perpindahan Panas


Panas yang diinjeksikan kereservoir akan mengalami perpindahan panas
baik secara konduksi, konveksi maupun radiasi. Perpindahan panas dapat
didefinisikan sebagai transmisi energi dari suatu daerah ke daerah lain sebagai
akibat adanya perbedaan temperatur diantara kedua daerah tersebut.

Konduksi
Konduksi adalah proses perpindahan panas dimana panas mengalir dari
daerah bertemperatur tinggi ke daerah bertemperatur rendah. Di dalam satu zat
(padat, cair atau gas) atau aliran panas akibat perbedaan temperatur antara
berbagai zat yang bersentuhan langsung secara fisik.
Persamaan dasar perpindahan panas secara konduksi diusulkan pertama kali
oleh J.B.J Fourier (1822). Persamaan ini menyatakan bahwa laju perpindahan
panas oleh konduksi dalam suatu zat (qk) adalah sama dengan perkalian ketiga
besaran berikut :
Konduktivitas panas dari zat, k (BTU/jam-ft-F).
Luas penampang dalam zat (diukur tegak lurus terhadap arah aliran panas), A
(ft).
Gradien temperatur dT/dx (oF/ft), yaitu laju perubahan temperatur T dalam
arah aliran x.
166

dT
q k KA .(3-17)
dx
Hukum thermodinamika 1, panas merupakan energi dalam transit yang
mengalir dari tempat bertemperatur tinggi ke tempat bertemperatur rendah, Jadi
aliran panas adalah positif jika gradien temperatur negatif.

Konveksi
Konveksi adalah proses transfer energi yang disebabkan oleh aksi serentak
dari kegiatan-kegiatan konduksi, penyimpanan energi dan gerakan aduk.
Konveksi merupakan mekanisme perpindahan panas yang terpenting antara suatu
permukaan benda padat dengan cairan atau gas. Laju perpindahan panas konveksi
dapat dihitung dengan persamaan :
Qc = hc A T ........................................................................................ (3-18)

Dimana :
Qc = laju perpindahan panas konveksi, BTU/jam.
hc = satuan konduktsi termal untuk konveksi yang dinamakan
koefisien perpindahan panas konveksi, BTU/jam ft2-oF.
A = luas permukaan panas konveksi, ft2.
T = beda antara temperatur permukaan (Tp) dengan temperatur pada
suatu titik tertentu dalam suatu fluida, oF.
Koefisien perpindahan panas konveksi merupakan fungsi dari geometri
(dimensi dan bentuk permukaan), kecepatan aliran konveksi, sifat fisik fluida,
perbedaan temperatur.

Radiasi
Radiasi adalah proses perpindahan panas dari benda bertemperatur tinggi
ke benda bertemperatur rendah, dimana kedua benda tersebut dipisahkan oleh
ruang bebas dan ruang vakum.
167

Persamaan dasar untuk radiasi thermal dari suatu radiator ideal (benda
hitam) dikemukakan oleh Stefan-Boltzmann sebagai berikut :
qr = A1 T1*4 ..................................................................................(3-19)
Dimana :
qr = laju perpindahan panas radiasi, BTU/jam.
= konstanta Stefan-Boltzmann= 1.713 X 10-9 BTU/jam-ft-oR4
A1 = luas permukaan, ft2
T1* = temperatur absolute permukaan, oR.

B. Faktor-Faktor Penting Dalam Proses Injeksi Thermal


Beberapa faktor penting yang berpengaruh dalam proses injeksi thermal
diantaranya adalah kapasitas panas, konduktivitas panas, difusivitas panas,
pengaruh panas terhadap fluida dan batuan reservoir, serta kehilangan panas (heat
loss).

Kapasitas Panas
Kapasitas panas adalah banyaknya panas yang diperlukan untuk menaikkan
temperatur suatu benda tiap satuan massa sebesar 1 derajat. Persamaan dasar
perpindahan panas yang menyatakan hubungan panas yang ditranfer ke suatu
benda dan temperaturnya dapat ditulis :
dq = m C dt ......................................................................................... (3-20)
Dimana :
m = massa, lb.
C = panas spesifik, BTU/lb-oF.
dt = perubahan temperatur, oF.
dq = jumlah panas yang ditranfer,BTU.
Menurut Kopp, kapasitas panas suatu bahan campuran sama dengan jumlah
kapasitas panas elemen-elemen penyusunnya. Berdasarkan hukum ini Mark dan
Langenhein telah mengembangkan persamaan untuk menghitung kapasitas panas
volumerik dari batuan berpori yang berisi minyak dan air, yaitu :
C = So o Co + Sw w Cw + (1-) r Cr ........................................... (3-21)
168

Dimana :
C = kapasitas panas volumerik, BTU/ft3-oF.
= porositas batuan, fraksi.
S = saturasi, fraksi.
= densitas (lb/ft3).
C = panas spesifik, BTU/lb-oF
Subskript o, w dan r menunjukan untuk minyak, air dan batuan. Menurut Farouq
Ali, panas spesifik dari kebanyakan minyak dapat dihitung secara empiris dengan
persamaan :
0.388 0.00045 T
C0 ........................................................................ (3-
0.016 0 0.5
22)
Dimana :
C0 = panas spesifik minyak, BTU/lb-oF.
T = temperatur, oF.

Gambar 3.60
Kapasitas Panas Beberapa Batuan Reservoir4)
Panas spesifik air yang barada dalam interval temperatur 100 500 0F, dapat
dihitung dengan persamaan :
Cw 1.0504 6.05 104 T 1.79 106 T 2 ..............................................

(3-23)
169

Dalam prakteknya harga Cw = 1.0 BTU/lb-oF.

Konduktivitas Panas
Konduktivitas panas adalah sifat material yang menunjukkan banyaknya
panas yang berpindah melalui suatu penampang material per satuan waktu dalam
kondisi steady state. Material yang mempunyai konduktivitas panas tinggi disebut
konduktor, sedangkan material yang mempunyai konduktivitas panas rendah
disebut isolator. Konduktivitas panas tiap material berbeda tergantung pada
tekanan dan temperatur. Persamaan dasar konduktivitas panas dituliskan sebagai :
qk
K
dt
A ........................................................................................ (3-
dx
24)
Dimana :
K = konduktivitas panas, BTU/jam-ft-0F.
qk = laju perpindahan panas konduksi, BTU/jam.
A = luas penampang tegak lurus aliran, ft2.

Difusivitas Panas
Difusivitas panas adalah perbandingan antara konduktivitas panas dengan
hasil kali antara densitas dan kapasitas panas. Dinyatakan dalam persamaan :
= Kh / (c) ...................................................................................... (3-25)
Keterangan :
= difusifitas panas, ft2/jam.
Kh = konduktivitas panas, BTU/jam-ft-F.
c = kapasitas panas volumetrik, BTU/ft3- F
Difusivitas panas sangat dipengaruhi oleh konduktivitas panas dan kapasitas
panas. Semakin banyak jumlah panas yang di transfer, maka harga difusivitas
semakin tinggi, tetapi sebaliknya semakin tinggi konduktivitas panasnya, maka
harga difusivitas panasnya semakin kecil.
170

Somerton dan Boozer dalam percobaannya dengan berbagai macam batuan


mendapatkan bahwa difusivitas panas bertambah kecil dengan naiknya
temperatur.

Pengaruh Panas Terhadap Fluida dan Batuan Reservoir


Dengan adanya penurunan viskositas maka mobilitas minyak (ko/o) akan
bertambah besar, sehingga kecepatan aliran minyak akan bertambah besar. Poston
dan Wienbrand telah menyelidiki pengaruh temperatur terhadap saturasi minyak
residual dan saturasi air irreducible. Ditinjau dengan persamaan Darcy aliran
linier, yaitu :
ko dP
Vo 1.127 ................................................................................. (3-
o dx
26)
Keterangan :
dP/dx = gradient tekanan, psi/ft.
Vo = kecepatan aliran minyak, bbl/ft2-hari.
Pada Gambar 3.61, memperlihatkan saturasi air irreducible bertambah besar
dan saturasi minyak residual mengecil dengan adanya kenaikan temperatur.
Bertambahnya Swir, disebabkan oleh sifat water wet batuan reservoir yang
semakin kuat dengan naiknya temperatur, sedang berkurangnya Sor dipengaruhi
oleh turunnya viskositas minyak.
Pada Gambar 3.62 dan 3.63, ditunjukkan bahwa permeabilitas air-minyak
dan permeabilitas absolut akan berkurang dengan naiknya temperatur. Keadaan ini
menunjukkan bahwa permeabilitas batuan terhadap minyak bertambah besar
sedangkan terhadap air tidak begitu besar.
171

Gambar 3.61.
a. Grafik Saturasi Irreducible Vs Temperatur 13)
b. Grafik Saturasi Minyak Reducible Vs Temperatur 13)

Gambar 3.62
Perbandingan Permeabilitas
Relatif Air-Minyak Vs Saturasi Air13)
172

Gambar 3.63
Pengaruh Temperatur
Terhadap Permeabilitas Absolut13)
Dalam sistim air-minyak, sudut kontak akan menjadi kecil dengan naiknya
temperatur. Hal ini disebabkan oleh sistim air-minyak lebih bersifat water wet.
Dengan adanya perubahan sifat-sifat fisik fluida dan batuan reservoir akibat
kenaikan suhu, maka pengaruhnya terhadap reservoir akan meningkatkan ultimate
recovery dan laju produksi.

Kehilangan Panas (Heat Loss)


Dalam suatu injeksi, kehilangan panas terjadi sejak uap keluar dari generator
hingga uap tersebut mencapai reservoir. Kandungan panas uap sebagian akan
hilang dipermukaan, dalam sumur injeksi serta di lapisan cap rock dan base rock
yang berhubungan dengan pengembangan zone uap.
Pada Tabel III-11 akan diperlihatkan keadaan laju kehilangan panas untuk
beberapa macam pipa yang sudah umum di gunakan.

Tabel III-11
Laju Kehilangan Panas Beberapa Tipe Pipa24)
173

Kehilangan panas di permukaan


Uap atau air panas yang meninggalkan generator mengalir melalui pipe line
di permukaan menuju ke well head. Dari keadaan ini akan terjadi kehilangan
sebagian panas yang disebabkan karena adanya perbedaan temperatur fluida di
sekelilingnya. Untuk memperkecil kehilangan panas yang terjadi, maka pipe line
diberi isolasi.
Kehilangan panas dipermukaan disebabkan oleh perpindahan panas
konduksi melalui pipa dan isolasinya. Sedangkan pada bagian dalam dan luar pipa
disebabkan oleh konveksi.
Laju kehilangan panas untuk pipa berisolasi dapat dinyatakan dengan
persamaan :
2 K ins l Ti To
Qsurface
ro K ..................................................................... (3-27)
ln ins
ri ho ro
Keterangan :
Kins = konduktivitas thermal isolasi, BTU/jam-ft-0F.
l = panjang pipa,ft.
Ti = temperatur dalam pipa, 0F.
To = temperatur di luar pipa, 0F.
ro = jari-jari luar pipa, in.
ri = jari-jari dalam dari isolasi, in.
ho = koefisien kombinasi untuk konveksi dan radiasi, BTU/jam-ft2-0F.

Kehilangan panas di sumur injeksi


174

Laju kehilangan panas di sumur injeksi ini jumlahnya lebih besar


dibandingkan di streamline. Hal ini disebabkan karena adanya perpindahan panas
dari fluida panas ke formasi di sekitar lubang sumur. Dalam proyek injeksi uap,
untuk mengurangi kehilangan panas yang lebih besar di lubang sumur, maka
digunakan tubing berisolasi. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi pengaruh
panas terhadap casing yang sudah disemen.
Laju kehilangan panas di sumur injeksi dimana uap diinjeksikan melalui
tubing adalah :
2 rto to Kh l2
Qwb Tst b l a ..................................................... (3-
Kh rto to 2
28)
Keterangan :
QWb = laju kehilangan panas didasar sumur, BTU/jam.
rto = jari-jari luar tubing, rt.
to = over-all heat transfer coeffisient, BTU/jam-ft2-0F.
Kh = konduktivitas panas formasi, BTU/jam-ft-0F.
f(t) = fungsi konduksi panas transient, tak berdimensi.
Tst = temperatur uap, 0F.
b = temperatur geothermal permukaan, 0F.
L = panjang tubing, ft.
a = gradient geathermal, 0F/ft.

Kehilangan Panas Di Reservoir


Kehilangan panas ke cap rock den base rock dapat dinyatakan sebagai fraksi
dari total injeksi panas yang diusulkan oleh Ramey (1965) dari Marx dan
Langenheim, yaitu :
175

1 td
Wc 1 e erfc t D 2 t D 1 ................................................ (3-
tD

29)
Keterangan :
tD = tak berdimensi.
= diffusivitas panas, ft 2/hari,
t = waktu, hari.
h = ketebalan formasi, ft.

Gambar 3.64
Kehilangan Panas Vertikal Vs Waktu24)
Gambar 3.64 dapat digunakan untuk memperkirakan kehilangan panas ke
cap rock dan base rock setiap saat selama injeksi uap berlangsung. Dalam hal ini
cap rock dan base rock dianggap mempunyai sifat thermal dan sifat fisik yang
sama.
Proses thermal ini tidak baik untuk kondisi reservoir dengan zona minyak
yang tipis dan mempunyai tudung gas yang besar serta mempunyai perlapisan
shale yang tebal, karena akan berpengaruh terhadap transmibilitynya.
3.4.4.1. Injeksi Air Panas
Injeksi air panas merupakan salah satu metode thermal recovery yang
digunakan untuk reservoir yang mempunyai viscositas tinggi. Metode ini juga
176

banyak digunakan untuk reservoir-reservoir dangkal yang mempunyai range


viscositas antara 100 1000 cp. Injeksi air panas akan mempengaruhi mobility
ratio water drive dalam reservoir dan karena itu akan menambah perolehan
minyak.
Air yang diinjeksikan pada reservoir dipanaskan terlebih dahulu sampai
temperatur lebih tinggi dari pada temperatur reservoir mula-mula, tetapi lebih
rendah dari temperatur penguapan air. Air panas akan mengalir secara kontinyu ke
lapisan yang lebih dingin dalam reservoir kemudian secara berangsur-angsur akan
terjadi kehilangan panas sehingga akhirnya temperatur mendingin sampai terjadi
temperatur reservoir mula-mula pada daerah yang terpanasi.
Zona terpanasi dan region atau bank air yang mendingin akan segera
terakumulasi setelah injeksi air panas dimulai. Bank air yang mendingin secara
kontinyu akan terbentuk di depan zona yang terpanasi ikut terbentuk juga, tetapi
dengan laju yang lebih lambat. Hal ini terjadi karena perpindahan panas hampir
terjadi seketika, dan ratio kapasitas panas air dengan batuan sekitar dua atau tiga
unit PV air panas harus diinjeksikan untuk memanaskan satu volume bulk
reservoir.
Distribusi temperatur dalam zone yang terpanasi tergantung kepada
kehilangan panas di cap rock dan base rock, tetapi kecepatan leading edge tidak
bergantung pada kehilangan panas. Kecepatan ini berbanding lurus dengan flux
air dan tergantung pada kapasitas panas air dan batuan. Gambar 3.65
menunjukkan distribusi saturasi dan temperatur pada hot water drive.
Hubungan kecepatan dengan kapasitas panas menurut Dietz adalah sebagai
berikut :
Vtr (1 ) mcm Soroco
1 ...................................................... (3-
Vt (1 Sor ) wcw

30)
Dimana :
cm = kapasitas panas spesific material matrix, kcal/kg.C.
co = kapasitas panas spesific minyak, kcal/kg.C.
cw = kapasitas panas spesific air, kcal/kg.C.
177

Sor = saturasi minyak tersisa, fraksi.


Vt = kecepatan front temperatur T, m/hari.
Vtr = kecepatan front tracer, m/hari.
m = densitas material matrix, kg/m3.
o = densitas minyak, kg/m3 .
w = densitas air, kg/m3.
= porositas, fraksi.

Gambar 3.65
Distribusi Saturasi dan Temperatur pada Hot Water Drive19)

Pertama kali minyak akan di desak oleh air dingin sebelum front panas sampai.
Air panas akan mendingin lebih cepat dalam jari-jari yang kecil (small fingers),
sehingga panas berjalan lambat dalam reservoir.
Ulah dini dari hot water drive lebih buruk daripada cold water drive sebab
hot water kurang viscous dibandingkan dengan cold water tetapi hakekatnya
masih mendorong minyak dingin. Berangsur-angsur kemudian kehilangan panas
dari hot water channels akan menambah temperatur reservoir dengan cara
konduksi. Hal ini akan mengurangi viscositas minyak dan meningkatkan efek
water drive.
178

Dalam hot water channels, temperatur yang lebih tinggi akan mengurangi
oil/water viscosity ratio. Akibatnya pendeskan lebih efektif dan saturasi minyak
yang tersisa lebih rendah pada bagian yang tersapu dari lapisan minyak.
Penambahan keuntungan dari injeksi air panas biasanya terjadi setelah
breakthrough air dingin pada sumur produksi, dan kenaikkan recovery minyak
biasanya disertai dengan tingginya WOR (Water Oil Ratio).
Pelaksanaan dari injeksi ini adalah setelah sejumlah air yang diperlukan
untuk injeksi, dipanaskan dalam pemanas air yang telah disediakan, sampai lebih
tinggi daripada temperatur reservoir mula-mula tetapi lebih kecil daripada
temperatur penguapan air. Kemudian dengan bantuan kompresor fluida
diinjeksikan ke dalam sumur injeksi menuju reservoir sebagai target. Setelah
sampai pada target yang diharapkan, maka panas yang terkandung dalam air panas
akan berpindah ke sebagian besar fluida reservoir itu, sehingga temperatur fluida
reservoir akan naik. Dengan naiknya temperatur fluida reservoir, maka viscositas
minyak akan mengecil dan mobilitas fluida reservoir akan naik lebih besar dari
fluida pendesak. Sehingga fluida yang didesak akan lebih mudah bergerak ke
sumur produksi.

3.4.4.1.1. Keuntungan Dan Kerugian Injeksi Air Panas


Keuntungan injeksi air panas adalah :
a. Proses pendesakan panas sangat simpel dan dapat berfungsi sebagai water
flood.
b. Design dan operasinya sebagian besar dapat menggunakan fasilitas water
flood.
c. Efisiensi pendesakan lebih baik dari water flood conventional.
Kerugian injeksi air panas adalah :
a. Air mempunyai kapasitas panas yang rendah dibanding steam.
b. Perlu adanya treatment khusus untuk mengontrol korosi, problem scale,
swelling maupun problem emulsi.
179

c. Pada sand yang tipis, sejumlah panas akan hilang pada overburden dan
underburden, hal ini akan menjadi kritis apabila formasi underburden dan
overburden berupa shale.
d. Kehilangan panas cukup besar pada rate injeksi rendah dan formasi sand
yang tipis.

3.4.4.2. Injeksi Uap


Injeksi uap merupakan suatu proses pendesakan minyak seperti halnya
dengan injeksi air. Uap diinjeksikan secara terus-menerus melalui sumur injeksi
dan minyak yang didesak diproduksikan melalui sumur lain yang berdekatan.
Selama uap bergerak didalam reservoir antara sumur injeksi dan sumur produksi,
terbentuk daerah atau zona-zona yang masing-masing memiliki karakteristik
tersendiri. Zona-zona tersebut dibagi berdasarkan adanya perbedaan temperatur
dan saturasi fluidanya, zona-zona tersebut adalah zona uap, zona solvent, zona air
panas, zona kondensat temperatur rendah atau oil bank, dan zona fluida reservoir.
Masing-masing zona mempunyai mekanisme pendesakan terhadap minyak
sehingga menyebabkan distribusi saturasi fluida tidak merata. Profil temperatur
didalam reservoir antara sumur injeksi dan sumur produksi akan berubah
berangsur-angsur yaitu semakin turun. Gambar 3.67, menjelaskan kondisi yang
terbentuk dengan adanya uap yang diinjeksikan ke dalam reservoir dan dapat
ditunjukkan bahwa saturasi minyak sisa yang terkecil terjadi pada zona uap.

Gambar 3.66
Pembagian zona pada injeksi uap (19)
180

Gambar 3.67.
Distribusi Temperatur Dan Saturasi Injeksi Uap Di Reservoir12)
Saat uap diinjeksikan, suatu zona yang jenuh uap akan terbentuk disekitar
sumur injeksi dan zona uap ini terus meluas sejalan dengan jumlah uap yang
diinjeksikan. Karena adanya persentuhan antara uap dengan formasi dimana
temperatur formasi lebih rendah, maka akan terjadi proses kondensasi uap yang
selanjutnya membentuk zona kondensat panas.
Minyak meninggalkan zona uap karena adanya proses destilasi uap, dimana
fraksi minyak ringan akan menguap membentuk zona baru yaitu zona solvent di
depan muka zona uap. Karena pengaruh penurunan temperatur, maka minyak
akan berkurang viskositasnya dan minyak akan didorong oleh muka zona uap
maupun zona air panas. Uap yang diinjeksikan akan terkondensasi membentuk
zona kondensat dingin seiring dengan berjalannya waktu. Besarnya saturasi
181

minyak sisa tergantung pada besarnya saturasi minyak awal dan faktor lainnya
yaitu temperatur dan komposisi minyak.

3.4.4.2.1. Sifat-Sifat Uap


Jika 1 lb di panaskan pada temperatur constant Ps (psia) dan temperatur awal
Ti (F) hingga mencapai temperatur jenuh Ts (temperatur maksimum sebelum air
tersebut menjadi uap), maka banyaknya panas yang diserap oleh air hw, pada
kondisi tersebut ditulis dengan persamaan
hw = Cw (Ts Ti), Ti 32 F .................................................................(3-31)
Cw = panas spesifik air (BTU/lb-F) dalam range temperatur antara Ti sampai Ts.
Penambahan panas yang terus berlangsung pada air dengan temperature Ts
tersebut, akan menyebabkan mulai terbentuknya uap, tetapi ternyata temperatur
air tersebut tidak berubah sampai semua air berubah menjadi uap. Jumlah panas lv
(BTU/lb) yang dibutuhkan untuk merubah fasa air dari liquid menjadi uap pada
temperatur dan tekanan yang sama disebut entalpi penguapan (enthalpy of
vaporization).
Uap pada temperatur Ts dan tekanan Ps disebut uap jenuh. Panas yang
dikandung uap tersebut dinyatakan dengan persamaan :
Hs = hw + lv(3-32)
Pemanasan lebih lanjut dengan mengusahakan tekanan konstant pada Ps, akan
mengubah uap jenuh (pada temperatur Ts dan tekanan Ps) menjadi superheated
steam, dengan temperatur Tsup dan tekanan Ps. Kandungan panas dari uap
superheated dihitung dengan persamaan :
Hsup = hs +Cs (Tsup Ts)(3-33)
Dimana :
Cs = Kalor jenis air, BTU?lb oF pada temperatur antara Ts Tsup
Jika jumlah panas yang diserap oleh air pada temperatur Ts adalah Xlv,
dimana X (lb) adalah fraksi air yang dibuat menjadi uap. Uap dalam keadaan ini
merupakan campuran dari air jenuh. Uap ini merupakan uap basah dengan
kualitas X. Kandungan panas hs atau entalpi dari campuran diberikan sebagai
berikut :
182

hs = hw + Xlv...........................................................................................(3-34)
volume 1 lb uap basah tersebut adalah :
V = (1-X) Vw +XVs.................................................................................(3-35)
Dimana :
Vw = Volume air jenuh
Vs = Volume uap jenuh

3.4.4.2.2. Model-Model Studi


Perolehan minyak dengan kondisi injeksi panas yang terus menerus secara
ekonomis akan berlangsung baik sepanjang net value minyak yang didesak per
satuan waktu melebihi biaya untuk menghasilkan panas per satuan waktu. Studi
teoritis laboratorium memperlihatkan bahwa laju kehilangan panas adalah faktor
penting yang menentukan ekonomis kelayakan proyeksi injeksi uap.
Beberapa model studi yang telah dikembangkan diantaranya adalah sebagai
berikut :

A. Model Marx dan Langenheim


Marx dan Langenheim, telah mendapatkan suatu metode untuk meramalkan
pengembangan zona uap, untuk satu sumur injeksi dengan laju yang konstan di
dapat persamaan daerah terpanasi A(t) untuk jangka waktu t.
Dalam pemodelannya Marx dan Langenheim membuat beberapa anggapan-
anggapan yaitu :
Cap rock dan base rock merupakan batuan yang homogen dan isotropik
dengan ketebalan tidak terhingga.
Mekanisme panas konduksi dalam arah radial diabaikan.
Uap mendesak minyak tanpa hot water bank.
Minyak yang didesak adalah tidak kompresibel.
Laju injeksi dan kualitas uap konstan.
Pada zona uap temperatur uap seragam.
Kehilangan panas ke cap rock dan base rock hanya oleh makanisme
konduksi.
183

Ketebalan reservoir konstan


Tidak ada kehilangan panas ke dalam zone liquid di depan front
kondensasi.
Untuk model Marx dan Langenheim persamaan laju pendesakan minyak
dapat dinyatakan sebagai volume zone uap di dalam reservoir yaitu :
Qi x 2 2x
s e erfcx 1 (3-36)
M R x T
2

B. Model Willman et al
Hampir sama dengan model Marx dan Langenheim. Model ini menghitung
ukuran daerah penyapuan pada suatu waktu sejak permulaan injeksi uap. Untuk
memprediksi perolehan minyak digunakan model saturasi Buckley-Leverett.
Willman juga melakukan studi percobaan untuk memperkirakan kelakuan
lapangan pada proses injeksi panas. Kesimpulan yang didapat adalah :
Injeksi uap memiliki perolehan minyak yang lebih banyak dibandingkan
dengan injeksi air biasa.
Perolehan meningkat karena adanya penurunan viskositas dan ekspansi
panas minyak.
Injeksi digunakan khususnya untuk minyak kental karena dapat
menurunkan perbandingan viskositas minyak-air dengan tajam.
Perolehan dengan injeksi uap lebih tinggi dibandingkan dengan injeksi air
panas.
Minyak terproduksi sesaat sebelum uap breakthrough memiliki API yang
lebih rendah dibandingkan dengan OOIP karena distilasi uap.
Prosentase peningkatan dalam perolehan minyak dengan tekanan dan
temperatur uap tinggi lebih rendah dibandingkan dengan prosentase
peningkatan dalam panas yang diperlukan untuk meningkatkan
temperatur uap tersaturasi tekanan tinggi
Saturasi minyak sisa setelah injeksi uap tidak tergantung saturasi minyak
awal.
184

Massa air yang dibutuhkan dalam bentuk uap untuk memanasi reservoir
lebih kecil daripada jika air diinjeksikan dalam bentuk cairan.
Untuk meminimalkan panas yang dibutuhkan, laju injeksi harus tinggi,
pola injeksi harus kecil dan formasi harus tebal.
Jika saturasi minyak awal tinggi, perolehan minyak tiap bbl uap yang
diinjeksi juga akan tinggi.

C. Metode Korelasi Gamma


Perilaku produksi minyak dari metode injeksi uap dapat diperkirakan
berdasarkan metode prediksi perilaku injeksi uap Korelasi Gamma yang
hasilnya akan disajikan dalam bentuk grafik, sehingga dalam pnentuan perkiraan
perilaku lebih mudah dari metode-metode di atas.
Data yang diperlukan diambil dari Lapangan Kern River, jadi untuk
penerapannya mempunyai keterbatasan sebab belum tentu lapangan yang ada
memiliki karakteristik yang sama dengan Lapangan Kern River.
Langkah-langkah prediksi perilaku produksi injeksi uap menurut Metode
Korelasi Gamma tersebut adalah :

1. Membaca kehilangan panas secara vertical (fhv) sebagai fungsi injeksi panas
dari Gambar 3.64
2. Menghitung besarnya panas yang diinjesikan dengan Persamaan 3.37 :
Qinj 0.128 Ih(1 f hv )t i ........................................................

(3.37)
dimana :
Qinj = Laju injeksi panas, MMBTU/gross acreft
I = Laju injeksi, BBL/D/gross acreft
h = Enthalpy, BTU/lbm
t = Waktu, tahun
i = Indeks pertambahan waktu
3. Menghitung faktor pemakaian panas, Y dari Gambar 3.69
4. Menghitung laju panas efektif dengan Persamaan 3.38 :
185

Qe = Qinj x Y .................................................................................... (3.38)


5. Menghitung besarnya perolehan minyak dari Gambar 3.70
6. Mengulangi langkah-langkah di atas untuk pertambahan waktu
Besarnya perolehan minyak ditentukan dari langkah-langkah di atas
denagn menjumlahkan uap yang diinjeksikan secara kumulatif, besarnya ratio
minyak/uap juga dapat dihitung.

Gambar 3.68
Kehilang Panas Terhadap Lapisan Overburden Dan Underburden 6)

Gambar 3.69
Faktor Penggunaan Panas Sebagai Fungsi Kualitas Steam 6)
186

Gambar 3.70
Recovery Minyak Sebagai Fungsi Panas Efektif Injeksi
Dan Saturasi Minyak Mobile 6)

Gambar 3.71
Enthalpy Wet Steam Sebagai Fungsi Kualitas Steam Dan Tekanan 6)

3.4.4.2.3. Keuntungan dan Kerugian


187

Keuntungan
1. Uap mempunyai kandungan panas yang lebih besar dari pada air,
sehingga efisiensi pendesakan lebih efektif.
2. Recovery lebih besar dibandingkan dengan injeksi air panas untuk
jumlah input energi yang sama.
3. Didalam formasi akan berbentuk zone steam dan zone air panas, dimana
masing-masing zone ini akan mempunyai peranan terhadap proses
pendesakan minyak ke sumur produksi.
4. Efisiensi pendesakan sampai 60 % OOIP.
Kerugian
1. Terjadinya kehilangan panas di seluruh transmisi, sehingga perlu
pemasangan isolasi pada pipa.
2. Spasi sumur harus rapat, karena adanya panas yang hilang dalam
formasi.
3. Terjadinya problem korosi, scale maupun emulsi.
4. Karena adanya perbedaan gravitasi, formasi pada bagian atas akan
tersaturasi steam, sehingga efisiensi pendesakan pada formasi bagian
atas sangat baik. Oleh karena itu secara keseluruhan, efisiensi
pendesakan vertikalnya kurang baik.
5. Kecenderungan terjadinya angket oil sangat besar, tergantung pada
faktor heterogenitas batuan.

3.4.4.2.4. Mekanisme Pendesakan Dalam Proyek Injeksi Uap


188

Berdasarkan teori, idealnya sewaktu uap diinjeksikan ke dalam reservoir,


suatu zona yang jenuh uap akan terbentuk disekitar sumur injeksi. Temperatur di
dalam zona uap tersebut mendekati harga temperatur dari uap sesungguhnya.
Sewaktu steam bergerak menjauhi sumur injeksi, temperatur steam akan
turun dan hal ini akan terus berlangsung karena adanya penurunan tekanan. Pada
suatu jarak tertentu pada sumur injeksi, penurunan temperatur ini akan
mengakibatkan steam terkondensasi dan membentuk hot water bank.
Pada zona steam, minyak terdesak karena proses distilasi dan tenaga dorong
dari steam tersebut. Sedangkan pada daerah hot water bank pendesakan
disebabkan karena terjadi perubahan fisik pada karakteristik minyak dan batuan
reservoir. Perubahan tersebut meliputi :
1. Pengembangan volume minyak
2. Penurunan viskositas dan sor
3. Perubahan permeabilitas relatif.

Gambar 3.72.
Diagram Tekanan-Entalphi Untuk Uap Jenuh
(Oil and Gas Journal)21)
189

Tetapi kenyataan di lapangan ternyata sangat berbeda dengan teori, karena


tiap uap diinjeksikan ke dalam reservoir, uap tersebut akan membentuk sebuah
saluran (finger) melalui jalur pori-pori yang termudah menuju kesumur produksi.
Dengan terus berlangsungnya injeksi maka saluran tersebut akan semakin
besar dan karena gaya gravitasi maka saluran ini biasanya akan berada pada
bagian atas reservoir, sehingga menutupi minyak yang akan diproduksikan.
Karena gaya gravitasi ini maka mengakibatkan sepertiga bagian atas
reservoir disapu oleh uap, dan dua pertiga sisanya disapu oleh hot water bank.
Sehingga terjadi effisiensi penyapuan vertikal yang tidak seimbang. Effisiensi
yang tidak seimbang ini akan semakin bertambah jika terdapat zona gas pada
reservoir. (Faroug Ali dan Meldau, 11978).
Injeksi uap pada dasar reservoir mungkin efektif dalam mengurangi masalah
diatas, tetapi ini berlaku jika reservoir dan viskositas minyak homogen. Pada
reservoir berlapis injeksi uap harus dilaksanakan pada interval yang berbeda
supaya terjadi distribusi uap keseluruh zona minyak yang sama.
Untuk reservoir heterogen telah dikembangkan bahan-bahan kimia dan gel
tahan temperatur tinggi untuk menyumbat daerah yang potensial terjadi loss,
sehingga uap tidak hilang (Knapp dan Welbourn, 1978).
Biasanya sebelum melakukan steam flooding, terlebih dahulu dilakukan
penginjeksian uap kedalam sumur dan kemudian sumur ditutup untuk beberapa
hari, dengan tujuan untuk mengurangi tekanan balik yang akan terjadi sebagai
reaksi dari injeksi terhadap fluida reservoir.
Mengingat biaya investasi dan biaya operasi suatu proyek uap lebih besar
bila dibandingkan dengan metode lainya, maka selain analisa teknik perlu
dilakukan tinjauan ekonomi dan kemungkinan pengembangannya.

3.4.4.3. Pembakaran di Tempat (In-Situ Combustion)


In-situ combustion adalah proses pembakaran sebagian minyak dalam
reservoir untuk mendapatkan panas , dimana pembakaran dalam reservoir dapat
berlangsung bila terdapat cukup oksigen (O2) yang diinjeksikan dari permukaan.
Untuk memulai pembakaran dipakai minyak pembakar yang dinyalakan dengan
190

listrik, kemudian pembakaran berlangsung terus dengan minyak reservoir dan


injeksi O2 terus dilakukan, sehingga pembakaran bergerak menuju sumur
produksi. Temperatur pembakaran dapat mencapai 600 1200 0F.
Panas yang ditimbulkan memberi efek penurunan viskositas, pengembangan
dan destilasi minyak dengan efek gas drive dan solvent extraction, semua ini akan
menyebabkan minyak terdesak ke sumur produksi. Untuk lebih jelasnya dapat
dilihat pada Gambar 3.73.

Gambar 3.73.
Skema proses in-situ Combustion24)
Berhubung pemakaian in situ combustion memakan biaya yang relatif besar,
maka diharapkan peningkatan recovery yang lebih besar den lebih cepat. Untuk
memenuhi alasan ini keadaan reservoir (sifat batuan, sifat fluida reservoir, ukuran
reservoir dan kedalaman lapisan) sangat menentukan keberhasilan in-situ
combustion. Secara teknis, metoda ini dapat dikatakan berhasil bila pembakaran
dapat berlanjut sampai sumur produksi, dan ini dapat tercapai apabila :
Reservoir dapat menyediakan cukup bahan bakar untuk proses
pembakaran.
Pembakaran tidak padam oleh hilangnya panas dan liquid blocking.
191

Sedangkan kriteria kondisi reservoir yang cocok untuk metoda ini adalah :
API gravity minyak 25.
Viskositas minyak 20.
Kedalaman reservoir 5000 ft, dan ketebalan lapisan > 10 ft.
Jenis batuan reservoir batupasir dan sisa minyak > 500 bbl/acre-ft.

In-situ combustion disebut juga fire flood, sesuai dengan cara perambatan
pembakaran, metode ini dapat dibagi :
1. Forward Combustion
2. Reverse Combustion
In-situ combustion merupakan salah satu metode EOR yang paling sulit
dalam pengontrolan di lapangan atau dalam simulasi pada sebuah komputer.
Tetapi metode ini dapat menghasilkan persen pendapatan yang paling tinggi
dibandingkan metode thermal yang lain.

3.4.4.3.1. Forward Combustion


Untuk jenis ini arah pergerakan muka pembakaran searah dengan arah
pergerakan udara injeksi. Penyalaan dilakukan dekat dengan sumur injeksi dan
pembakaran merambat menuju sumur produksi. Jadi pada forward combustion,
muka pembakaran bergerak dari sumur injeksi ke sumur produksi, seperti terlihat
pada Gambar 3.74.
Jika injeksi dibalik, yaitu injeksi udara pada sumur injeksi diberhentikan dan
kemudian ditukar dari sumur produksi, oil bank akan didesak menuju arah
sebaliknya (sumur injeksi) sehingga akan melewati daerah pembakaran,
sedangkan front pembakaran bergerak terus tanpa berubah arah yaitu tetap menuju
sumur produksi. Karena temperatur dan kandungan panas dari daerah pembakaran
sangat besar, minyak akan dipanaskan sampai temperatur antara 500-700 oF.
Temperatur yang tinggi ini akan mengurangi viskositas minyak, sehingga minyak
dengan viskositas yang tinggi dapat diproduksikan melalui sumur injeksi yang
berubah menjadi sumur produksi.
192

Banyak variasi dalam pelaksanaan proses forward In-situ combustion


berdasarkan kandungan air dalam udara yang diinjeksikan. Berdasarkan kadar air
terhadap udara yang diinjeksikan, maka forward combustion dapat dibagi menjadi
:
Dry combustion
Wet kombustion
Combustion of Forward combustion and water flood atau COFCOW.

Gambar 3.74.
Pergerakan Muka Pembakaran Pada
Forward Combustion19)
A. Dry Combustion
Pada dry combustion, injeksi udara kering dilakukan melalui sumur injeksi
udara ini akan bereaksi dengan bahan bakar di reservoir, dimana campuran ini
pada temperatur tertentu akan terbakar (menyala).
Daerah didepan muka pembakaran akan naik temperaturnya dan dengan
adanya udara bercampur dengan bahan bakar, perambatan pembakaran akan
terjadi. Dibagian lain, daerah dibelakang muka pembakaran, pembakaran akan
berlangsung terus hingga bahan bakar di daerah tersebut habis.
Karena pembakaran ini akan mengambil O2 dari udara injeksi, maka udara
yang sampai didepan muka pembakaran merupakan udara sisa. Hal ini merupakan
kelemahan pemakaian dry combustion pada reservoir yang mengandung bahan
bakar dalam jumlah yang besar, karena untuk mendapatkan laju pembakaran
minimum diperlukan laju injeksi udara yang besar berarti menaikkan biaya
193

kompresi udara, dimana biaya ini memegang peranan penting dalam menentukan
keberhasilan proyek secara ekonomis. Di lain pihak, secara teknis, kompresor juga
memiliki kemampuan terbatas.

B. Wet Combustion
Pada wet combustion, udara yang diinjeksikan ke dalam reservoir, bukan
merupakan udara kering tetapi mengandung air. Kegunaan air yang diikutsertakan
pada udara injeksi adalah untuk menaikkan efisiensi panas.
Panas yang ditimbulkan pembakaran pada in-situ combustion dimaksudkan
untuk menaikkan temperatur minyak agar viskositas minyak menurun. Zona
pembakaran bergerak lebih lambat dari pergerakan fluida, berarti dibelakang zona
pembakaran diharapkan tidak ada lagi minyak yang bergerak. Daerah dibelakang
zona pembakaran mempunyai temperatur yang sangat tinggi. Apabila dibiarkan,
panas akan menyebar ke lapisan atas dan lapisan bawah dari lapisan sasarannya,
berarti ini merupakan panas yang terbuang. Air yang terkandung dalam udara
injeksi akan menyerap panas dengan efek konduksi, kemudian terjadi penguapan.
Uap yang terjadi akan masuk ke dalam zona pembakaran dan lajunya lebih
besar, sehingga uap akan menembus muka pembakaran dan memasuki daerah
yang lebih dingin. Pada daerah yang lebih dingin ini akan terjadi lagi pelepasan
panas oleh uap air tersebut dan terjadi kondensasi. Jadi dapat dilihat bahwa panas
yang tertinggal pada batuan dibelakang zona pembakaran oleh air yang
terkandung pada udara injeksi dipindahkan ke zona di depan muka pembakaran.

C. Combination of Forward Combustion and Water Flooding (COFCAW)


Combination of Forward Combustion and Water Flooding di sebut
juga partially quenched combustion (pemadaman sebagian pembakaran). Kadar
air pada udara injeksi lebih besar dibandingkan wet combustion. Dari percobaan
laboratorium didapatkan bahwa pada temperatur 400 oF, oksigen akan habis dalam
jarak 0.4 sampai 3.3 ft. maka dengan adanya air yang diinjeksikan pada zona
pembakaran akan memadamkan sebagian pembakaran, sehingga oksigen bergerak
lebih jauh lagi hingga bertemu minyak pada suhu 400 oF.
194

Daerah pembakaran bergerak dengan kecepatan air pendingin dan semua


proses (pemanasan dan penguapan sebagian air, pendapatan panas dari formasi
dan pembangkitan panas oleh pembakaran ) terjadi dalam satu gerak yang cepat
sekali terlihat pada gambar
Air yang terdapat pada udara injeksi tidak akan teruapkan seluruhnya dan air
ini akan menyerap zona pembakaran hingga temperatur zona ini turun, tertapi
masih dijaga diatas suhu (panas) yang dapat melanjutkan pembakaran, dan
temperatur di depan muka pembakaran masih dapat melakukan destilasi crude oil
(mengendapkan bahan bakar pada batuan dan mengalirkan komponen ringan
hidrokarbon). Makin kecil temperatur zone combustion, makin kecil pula panas
yang hilang ke lapisan atas dan bawah dari target.
Pemadaman sebagai pembakaran disini diartikan karena tidak semua bahan
bakar yang terendap pada batuan dipakai. Penurunan temperatur zone combustion
secara terus-menerus mengakibatkan pembakaran padam sebelum bahan bakar
tersedia habis. Pada Gambar 3.75 dapat dilihat distribusi temperatur dan
pemindahan panas pada ketiga jenis forward combustion diatas.
195

Gambar 3.75
Pemindahan Panas Pada Forward Combustion 19)
196

3.4.4.3.2. Reverse Combustion


Proses Reverse Combustion pertama-tama dimulai seperti pada proses
forward combustioan, yaitu dengan menginjeksikan udara melalui sumur injeksi
yang pada akhirnya akan menjadi sumur produksi. Setelah proses pembakaran
berlangsung agak lama sehingga mempunyai jarak agak jauh dari sumur injeksi,
udara diganti arahnya yaitu dari sumur injeksi. Injeksi udara yang terus menerus
dari sumur produksi akan mendorong minyak menuju sumur injeksi, sedangkan
arah front pembakaran bergerak dari sumur injeksi ke sumur produksi. Minyak di
sekitar sumur produksi terbakar secara spontan maka pemberian oksigen untuk
reserve combustion terpotong dan proses tersebut akan kembali menjadi proses
forward combustion.
Udara yang diinjeksikan melalui sumur injeksi membentuk cerobong-
cerobong udara kearah sumur produksi sehingga pembakaran dapat berlangsung
disekitar sumur produksi dengan sumber oksigen dari sumur injeksi.
Minyak produksi reverse combustion akan berbeda dengan minyak produksi
forward combustion, dilihat dari pergerakan front pembakaran. Minyak produksi
reverse combustion telah mengalami pembakaran dan juga tentunya mengalami
efek konduksi. Minyak di depan front pembakaran pada reverse combustion
mengalami penurunan viskositas akibat efek konduksi dan siap untuk bergerak.
Minyak bergerak ke arah sumur produksi melalui zona pembakaran karena
tekanan sumur injeksi lebih besar dari tekanan sumur produksi. Seluruh minyak
yang dapat terbakar di reservoir akan terbakar pada zona pembakaran dan sisanya
akan bergerak masuk sumur produksi, oleh karena itu kualitas minyak produksi
reverse combustion lebih rendah dibandingkan dengan minyak produksi forward
combustion. Keuntungan reverse combustion adalah dapat diproduksinya minyak
immobile semi-solid dari suatu reservoir sesuai dengan proses pergerakan front
pembakarannya.
Operasi injeksi udara pada reserve combustion ini dapat dilihat ilustrasinya
pada Gambar 3.76.
197

Gambar 3.76
Ilustrasi Proses Reverse Combution24)
3.4.4.3.3. Kelebihan Dan Kekurangan InSitu Combustion
Kelebihan In-Situ Combustion :
1. Kecuali untuk minyak yang memberikan coke dalam jumlah kurang dari
1 lb/cuft dan ketebalan reservoir 10 ft atau kurang, pemanasan reservoir
dengan menggunakan injeksi uap lebih murah dibandingkan forward
combustion.
2. Untuk ketebalan, tekanan dan laju injeksi panas yang tertentu, salah satu
proses mungkin dapat lebih murah tergantung pada konsumsi bahan
bakar dan kedalaman reserevoir. Namun jika harga bahan bakar
meningkat, biaya pemanasan dengan menggunakan injeksi uap menjadi
lebih besar.
3. Endapan coke yang semakin meningkat dapat membuat injeksi uap lebih
menguntungkan.
4. Kehilangan panas di lubang sumur yang bertambah karena
bertambahnya kedalaman akan membuat forward combustion lebih
menguntungkan.
5. Jika jarak yang harus dipanasi dalam reservoir bertambah, pemanasan
dengan menggunakan combustion lebih menguntungkan.
6. Jika ketebalan pasir berkurang dan tekanan bertambah, combustion lebih
menguntungkan dibandingkan injeksi uap.
198

7. Jika laju injeksi berkurang, biaya injeksi uap menjadi relatif lebih
menguntungkan dibandingkan dengan udara.
Kekurangan In-Situ Combustion :
1. In-situ combustion memiliki kecenderungan hanya menyapu minyak
bagian atas daerah minyak sehingga penyapuan vertikal pada formasi
yang sangat tebal biasanya buruk. Front pembakaran menghasilkan uap
baik dari penguapan maupun raeksi pembakaran. Uap akan memobilisasi
dan mendesak minyak berat ke depan front, tetapi saat terjadi
pengembunan uap air, air pengembunan akan mengendap di bawah uap
air dan gas pembakaran sehingga menyebabkan aliran uap terkumpul di
bagian atas daerah minyak.
2. Kebanyakan panas yang dihasilkan dari in-situ combustion tidak
digunakan dalam pemanasan minyak, sebaliknya digunakan untuk
memanaskan lapisan oil-bearing, interbedded shale dan tudung serta
dasar batuan. In-situ combustion akan layak secara ekonomi jika ada
sedikit material batuan, sebagai contoh memiliki porositas dan saturasi
yang tinggi dan tebal pasir cukup.
3. Minyak yang kental dan berat cocok untuk in-situ combustion sebab
memberikan bahan bakar yang diperlukan. Tetapi perbandingan udara
terhadap minyak yang dibutuhkan tinggi, sementara harga jual pada
umumnya lebih rendah dibandingkan dengan minyak ringan.
4. Instalasi in-situ combustion memerlukan biaya investasi yang besar.
Akan tetapi instalasi permukaan mengkonsumsi bahan bakar lebih
sedikit dibandingkan peralatan air panas atau generator uap.
5. Beberapa permasalahan serius dalam in-situ combustion antara lain :
a.Terbentuknya emulsi air minyak yang memiliki kekentalan seperti susu
kental akan dapat menyebabkan permasalah pada pemompaan dan
menurunkan produktivitas sumur.
b. Terproduksinya air panas yang memiliki pH rendah (asam), yang
kaya akan sulfat dan besi, yang menyebabkan polusi lingkungan dan
permasalahan korosi pada sumur produksi.
199

c.Produksi pasir dan caving meningkat yang dapat menyebabkan


penyumbatan pada liner.
d. Penyumbatan lubang sumur produksi karena pengendapan karbon
dan lilin sebagai hasil peretakan panas minyak.
e.Produksi gas yang membahayakan lingkungan seperti karbon
monoksida dan hidrogen sulfida.
f. Kerusakan tubing dan liner karena terlalu tingginya temperatur pada
sumur-sumur produksi.

3.4.4.3.4. Pelaksanaan Proyek In-situ Combustion


Suatu pembakaran diawali dengan penyalaan dan panas yang dihasilkan
akan merambat secara konduksi. Dengan tersedianya oksigen yang cukup, crude
oil sekitarnya akan ikut terbakar setelah temperatur nyalanya tercapai. Bahan
bakar untuk tahap lanjut bukan lagi crude oil (hidrokarbon ringan sampai berat).
Dengan naiknya temperatur, minyak akan lebih mudah bergerak sehingga
sebagian minyak terdesak akan menjauhi zone pembakaran.
Bahan bakar yang dipergunakan adalah endapan hidrokarbon yang
mempunyai perbandingan atom C/H yang relatif besar yang disebut coke. Dalam
injeksi pada in-situ combustion dapat dibagi tiga tahapan, yaitu :
Tahap Sebelum Penyalaan
Tahap Penyalaan
Tahap Lanjut Pembakaran

1. Tahap Sebelum Penyalaan


Tahap ini bertujuan untuk menaikkan harga saturasi gas di reservoir sampai
mencapai harga saturasi kritis (Sgc), di bawah harga ini gas tidak dapat bergerak),
yaitu dengan menginjeksikan gas ke dalam reservoir. Apabila saturasi gas
reservoir kecil (Sg = Sgc, maka Krg = 0), maka gas akan sulit mengalir dan akan
menghalangi pencampuran oksigen dengan bahan bakar. Bila keadaan ini berlarut-
larut, maka pembakaran dapat padam, dan kasus ini dekenal dengan sebutan
liquid blocking.
200

Sedangkan bila terjadi penyalaan terlalu awal atau yang disebut dengan
penyalaan dini (premature ignition). Ini dapat terjadi bila gas yang diinjeksikan
adalah udara. Udara mengandung 20 % volume oksigen. Oksigen dengan crude
oil akan melakukan reaksi eksoterm. Dalam kondisi temperatur reservoir (100 0F)
reaksi oksidasi crude akan berjalan lambat. Tetapi tahap sebelum penyalaan
memakan waktu yang lama, penyalaan spontan dapat terjadi, ini disebabkan sifat
crude oil untuk melakukan reaksi oksidasi, yaitu dengan naiknya temperatur
reaksi oksidasi akan bertambah cepat.
Ada beberapa jenis crude oil yang dapat melakukan reaksi oksidasi yang
cukup cepat pada suhu 100 0F. Untuk keadaan seperti ini, dianjurkan untuk
melakukan injeksi pada tahap sebelum penyalaan menggunakan gas yang tidak
melakukan reaksi eksoterm dengan crude oil, seperti halnya udara. Setelah harga
saturasi gas ditetapkan, selanjutnya dilakukan tahap penyalaan.

2. Tahap penyalaan
Dalam tahap ini, daerah penyalaan dekat dengan sumur injeksi dan waktu
untuk mendapatkannya relatif singkat. Bila penyalaan yang terjadi jauh dari sumur
injeksi mengakibatkan terjadinya arah gerak pembakaran balik (reserve
combustion), front bergerak ke arah sumur injeksi. Saat front tiba di sumur injeksi,
temperatur akan tinggi melampaui daya tahan peralatan bawah permukaan. Bila
waktu penyalaan terlalu lama, maka akan memakan biaya pengeluaran yang lebih
besar karena waktu penyalaan dapat mencapai berminggu-minggu. Untuk
mendapatkan penyalaan yang diinginkan, tersedia beberapa metode penyalaan dan
ini disesuaikan dengan keadaan reservoirnya. Strange, mengelompokkan metode
penyalaan menjadi dua yaitu : penyalaan spontan dan penyalaan buatan.
Penyalaan Spontan
Penyalaan spontan adalah penyalaan yang mengandalkan reaksi oksidasi
antara oksigen dengan crude oil. Panas akan menaikkan temperatur formasi dan
reaksi oksidasi akan lebih mudah berlangsung pada temperatur yang tinggi. Nyala
spontan akan terjadi apabila temperatur formasi mencapai temperatur nyala.
Waktu yang dibutuhkan untuk mendapatkan temperatur nyala, oleh Tadema dan
201

Waijama diturunkan dari panas yang dilepaskan reaksi oksidasi dan absorbsi
panas formasi.
Penyalaan Buatan
Sebagian reservoir mempunyai kondisi awal yang tidak menguntungkan
untuk mencapai temperatur nyala secara spontan. Formasi dangkal mempunyai
temperatur awal yang rendah, ini menyebabkan reaksi oksidasi pada kondisi awal
berjalan sangat lambat sedangkan pada lapisan tipis panas akan banyak hilang ke
lapisan atas dan lapisan bawah.
Penyalaan buatan memberikan waktu penyalaan yang relatif pendek, dan
dapat dimaksudkan untuk memperpendek jarak daerah penyalaan dari sumur
injeksi. Kerugian metoda penyalaan buatan adalah temperatur sumur injeksi relatif
tinggi, dengan demikian diperlukan peralatan komplesi yang dapat tahan pada
temperatur tersebut, dimana harganya relatif mahal. Metode penyalaan buatan
dapat menggunakan electric heater, downhole burner, injeksi fluida panas, atau
chemical.

3. Tahap lanjut Pembakaran


Setelah nyala terjadi, diharapkan pembakaran merambat sampai sumur
produksi tercapai. Pada proses ini bahan bakar yang digunakan berbeda dengan
proses penyalaan jenis hidrokarbon ringan. Setelah terdesak lebih dahulu,
sehingga bahan bakar yang digunakan adalah endapan hidrokarbon yang disebut
coke. Coke mempunyai perbandingan atom C/H yang besar. Jenis ini sulit terbakar
dibandingkan dengan crude oil umumnya.
Tiga faktor utama yang menentukan perambatan pembakaran, yaitu : bahan
bakar, oksigen dan temperatur. Campuran bahan bakar dengan oksigen akan
terbakar pada temperatur tertentu, berikut reaksinya :
O2 + bahan bakar T = x C CO2 + CO + air
Harga x tergantung dari jenis bahan bakar, semakin besar harga
perbandingan atom C/H, maka semakin besar harga x.
Harga x tergantung dari jenis bahan bakar. Semakin besar harga
perbandingan atom C/H, semakin besar harga x. Bahan bakar untuk pembakaran
202

terbentuk selama proses pembakaran, bersamaan dengan terakumulasinya minyak,


air dan gas. Daerah akumulasi mempunyai jarak yang relatif tetap dari front
pembakaran. Pembentukan daerah akumulasi ini disebabkan panas hasil
pembakaran menyebar, menaikkan temperatur sekelilingnya, merubah sifat air
dari fluida reservoir. Pada distribusi saturasi mengikuti pada distribusi temperatur
yang terbentuk.

3.4.4.3.5. Laju Injeksi


Proses pembakaran membutuhkan oksigen, oksigen diperoleh dari fluida
injeksi. Udara sebagian fluida yang umum digunakan mempunyai kandungan
oksigen kira-kira 21 % volume, dengan mengatur laju injeksi udara laju
perambatan dapat ditentukan .
Laju injeksi udara mempunyai batas minimum. Variabel yang penting
dalam penentuan laju minimum adalah kehilangan panas zona pembakaran dan
jumlah choke yang tersedia.
Panas yang ditimbulkan pembakaran akan segera tersebar dan harus
mampu memberikan temperatur zona pembakaran di atas zona minimum. Apabila
jumlah bahan bakar cukup, panas yang dihasilkan zona pembakaran dapat
diperbesar dengan memperbesar laju injeksi. Percobaan yang dilakukan oleh
Martin et al. terhadap unconsolidated sand, temperatur di bawah 600 oF tidak
dapat mempertahankan pembakaran, karena jenis bahan bakar juga
mempengaruhi, maka temperatur minimum tidak mutlak untuk semua kasus.
Laju indeksi minimum adalah syarat agar pembakaran dapat
dipertahankan. Pengunaan laju indeksi minimum belum tentu memberikan hasil
yang paling menguntungkan. Satu keuntungan yang dapat diharapkan dengan
menggunakan laju indeksi minimum adalah laju perolehan relatif besar. Laju
indeksi yang besar menghasilkan laju perambatan pembakaran yang besar, dengan
laju perambatan yang besar tersebut laju perolehan relatif besar.

3.4.4.4. Stimulasi Uap


203

Stimulasi uap bersiklus disebut juga steam soak process, cyclic steam
injection, dan huff and puff process. Tujuan stimulasi uap adalah untuk
meningkatkan produktivitas sumur produksi dengan menurunkan viskositas
minyak, bila viskositas minyak turun maka mobilitas minyak akan bertambah.
Meningkatnya mobilitas minyak tentunya akan meningkatkan produktivitas
sumur. Kenaikan laju produksi minyak pada beberapa siklus yang dilakukan,
dapat dilihat pada Gambar 3.77.
Injeksi steam bersiklus, berbeda dengan steam drive. Dalam proses injeksi
thermal dengan steam drive seluruh batuan reservoir dipanasi secara terus
menerus (kontinyu). Dalam injeksi uap bersiklus, steam diinjeksikan melalui
sumur produksi, penginjeksian steam dilakukan dalam beberapa hari atau
beberapa minggu, setelah itu maka sumur didiamkan, yang dikenal dengan
periode perendaman (soak period) setelah melalui tahapan soak maka sumur dapat
diproduksikan lagi, Gambar 3.78.

Gambar 3.77
Peningkatan Perolehan Minyak Dengan Injeksi Steam Bersiklus 6)
204

Gambar 3.78
Stimulasi Steam Huff-Puff 6)

3.4.4.4.1. Mekanisme Stimulasi Uap


Selama proses injeksi uap berlangsung berbagai mekanisme produksi
terjadi dan bersifat komplek. Telah diketahui bahwa adanya penurunan viskositas
minyak di zona terpanasi dekat sumur akan mempengaruhi laju produksi.
Menurut Parts, mekanisme produksi dengan peningkatan fasa gas yang
tidak dapat terkondensasi juga menyertai mekanisme di atas. Mekanisme ini
terjadi karena penurunan jumlah gas terlarut dengan adanya kenaikan temperatur.
Selain karena pengaruh temperatur, penurunan jumlah gas terlarut juga dapat
disebabkan oleh reaksi-reaksi kimia. Reaksi-reaksi tersebut meliputi :
1. Decarboxylation minyak (dekomposisi CO2 dari radikal CO).
2. Pembentukan H2S dari sulfur yang terkandung dari radikal minyak.
3. Pembentukan H2, CO, CH4, dan CO2 dari rekasi air dengan minyak.
4. Pembentukan CO2 dari dekomposisi dan reaksi mineral carbonat dan
bikarbonat yang tidak terlarut.

Parts juga berpendapat bahwa pada steam drive terjadi dekomposisi gas, dan
dapat diambil suatu anggapan bahwa mekanisme yang sama juga terjadi pada
proses injeksi uap bersiklus, setidak-tidaknya selama fasa injeksi steam (huff).
Adanya gas tersebut memberikan tambahan tenaga pendorong dalam produksi
205

minyak. Selain itu tambahan tenaga pendorong yang lain terjadi karena air dan
minyak yang ada di pori-pori batuan akan berubah menjadi steam dengan adanya
pemanasan dan penurunan tekanan pada fasa produksi, ekspansi gas terlarut, dan
ekspansi liquid akan terjadi karena terpanasi. Mekanisme yang paling
berpengaruh dalam meningkatkan tenaga pendorong pada fasa produksi adalah
mekanisme yang terjadi secara gravity drainage dan solution gas drive.
Kondensasi steam yang terjadi selama perendaman (soaking) serta produksi
cenderung menurunkan tekanan di sekitar sumur, proses ini akan meningkatkan
laju alir fluida.
Sedangkan menurut Gomma, mekanisme yang paling utama dalam injeksi
uap bersiklus untuk meningkatkan laju produksi minyak adalah penurunan
viskositas minyak sehubungan dengan adanya kenaikan temperatur. Selain itu
mekanisme seperti yang disebutkan di bawah ini juga memberikan pengaruh
dalam peningkatan perolehan minyak.
1. Perforation dan Wellbore Cleaning
Minyak berat ditandai dengan faktor skin yang tinggi, sehubungan dengan
terjadinya endapan aspal di sekitar lubang sumur. Lubang perforasi kadang-
kadang tersumbat oleh campuran minyak berat dan pertikel-partikel padatan
dari formasi. Injeksi uap menaikkan temperatur seingga endapan-endapan
aspal tersebut dapat dibersihkan dan laju produksi naik.
2. Peningkatan Permeabilitas Relatif Minyak
Pada temperatur tinggi, permeabilitas relatif minyak meningkat sehubungan
dengan penurunan saturasi minyak tersisa dan meningkatnya saturasi air
irreducible. Mekanisme ini sama dengan mekanisme yang terjadi pada
injeksi air panas.

3. Kenaikan Tekanan Drawdown


Steam yang diinjeksikan akan menaikkan tekanan reservoir di sekitar lubang
sumur. Ketika sumur diproduksikan kembali pada tekanan alir dasar sumur
yang rendah akan menaikkan laju produksi. Hal ini dapat terjadi karena
206

adanya peningkatan perbedaan tekanan alir reservoir dengan tekanan alir


dasar sumur.
4. Pengaruh Gravity Drainage
Sebagian steam yang berada di reservoir pada fasa uap akan medorong
minyak. Sama dengan proses gravity drainage pada steam drive.

3.4.4.4.2. Perkiraan Perilaku Produksi


Untuk reservoir yang mempunyai tekanan yang rendah dan ketebalan
formasi yang tipis, mekanisme produksi yang dapat terjadi setelah injeksi steam
adalah gravity drainage. Metode Towson dan Boberg memperhitungkan pengaruh
gravity drainage terhadap laju produksi dengan menggunakan Persamaan 3.37.
dalam pengembangan persamaan tersebut diasumsikan distribusi fluida reservoir
seperti pada Gambar 3.76, dengan batas antara minyak dengan air cukup jelas
(pada batas tersebut tidak ada percampuran minyak dengan air.

1.27 o k o (hh hw )
2 2

qo ............................................................... (3.37)
o ln(rh / rw ) 0.5
Persamaan tersebut diatas selain dapat digunakan untuk menghitung laju produksi
minyak, juga dapat digunakan untuk menghitung laju produksi air. Perhitungan
dilakukan dengan penggantian sifat-sifat fisik minyak dengan sifat-sifat fisik air.
Disarankan untuk menggunakan Persamaan 3.37 di atas, ketinggian h h harus
diperhitungkan untuk masing-masing interval waktu. Perkiraan tersebut dapat
dilakukan dengan memperhitungkan besarnya laju alir dari zona yang tidak
terpanasi ke zona yang terpanasi.
Besarnya laju alir dari zona yang tidak terpanasi ke zona yang terpanasi
dapat dihitung dengan persamaan di bawah ini.
7.082k o h( Pe Ph )
qc ................................................................. (3.38)
oc ln(re / rh )
Dimana :
Pe = Tekanan pada zona yang tidak terpanasi, psia
Ph = Tekanan pada zona terpanasi, psia
h = Ketebalan formasi, ft
207

oc = Viskositas minyak tidak terpanasi, cp

Minyak yang tertinggal di zona yang terpanasi pada interval waktu t,


adalah jumlah minyak yang terproduksi dikurangi dengan jumlah minyak yang
mengalir dari zona yang tidak terpanasi ke zona yang terpanasi, dapat dihitung
dengan Persamaan 3.39.
q (q o q c )t .................................................................................. (3.39)

Perubahan ketinggian rata-rata minyak (h ) , di zona yang terpanasi dengan


interval waktu (i-1) sampai I dihitung dengan Persaman 3.40.
q
hi 1 hi 2 2 ................................................... (3.40)
( S o S or ) (rh rw )
Dari harga (h ) yang diperoleh dari Persamaan 3.40 di atas, maka besarnya harga
hh dapat dihitung dengan Persamaan 3.41. di bawah ini.
2
hh 4h B (16h 2 B 2 hw 8h 2 B) 0.5 ......................................... (3.41)
Dimana besarnya harga B dihitung dengan Persamaan 3.42..
r
B ln h 0.5 ............................................................................... (3.42)
rw
Dengan menggunakan pendekatan seperti yang dilakukan oleh Towson
dan Boberg, Jones mengembangkan suatu persamaan untuk reservoir dengan
suatu gravity drainage. Dari pengembangan persaman tersebut besarnya laju
produksi minyak dapat dihitung dengan persamaan di bawah ini.
7.082k o hS h (hh hw )
qo ............................................................... (3.43)
o Bo Fo ln(rh / rw )
Dimana :
Bo = Faktor volume formasi minyak
Fo = Faktor scale konstan untuk minyak yang diproduksikan
208

Gambar 3.79
Drainage Gravity Assumsi Towson dan Boberg 6)

3.4.4.4.3. Keuntungan Dan Kerugian Stimulasi Uap


Keuntungan stimulasi uap adalah :
1. Efektif diterapkan pada reservoir yang dangkal dengan viskositas yang
cukup besar dan kontinuitas lateral yang jelek.
2. Periode produksi umumnya lebih panjang dibanding periode penutupan.
3. Pertambahan rate produksi lebih cepat diperoleh dibanding dengan
metode pendesakan (displacement).
4. Pembersihan lubang bor lebih baik, karena organic solid yang ada di
dekat lubang bor larut, clay lebih stabil.
5. Jumlah minyak yang diperoleh persatuan volume steam lebih besar
dibandingkan pada steam injeksi.
Kerugian stimulasi uap adalah :
1. Proses injeksi sangat dibatasi oleh kedalaman sumur.
2. Dapat timbul problem swelling, hal ini harus dihindari.
3. Diperlukan treatment air yang akan dipanasi menjadi uap di permukaan.
3.4.4.4.4. Pemanasan Lubang Sumur
Stimulasi thermal dengan menggunakan metode pemanasan lubang sumur
merupakan metode thermal yang paling tua. Peralatan yang digunakan untuk
metode ini dapat berupa pemanasan elektrik atau pembakaran gas. Pemanasan
209

lubang bor meningkatkan laju produksi minyak terhadap reservoir-reservoir yang


mempunyai permasalahan minyak yang viscous atau minyak-minyak paraffin.

3.4.4.4.5. Mekanisme Pemanasan Lubang Sumur


Sama seperti proses stimulasi thermal yang lain. Stimulasi thermal dengan
pemanasan lubang bor, peningkatan laju produksi minyak dilakukan dengan cara
menurunkan viskositas minyak dan melarutkan atau mencegah terjadinya endapan
aspal serta padatan organik lainnya. Panas dipindahkan ke dalam reservoir dengan
cara konduksi. Pada saat produksi, fluida reservoir akan membawa kembali panas
tersebut dari reservoir ke lubang sumur serta perlu juga diperhatikan bahwa pada
saat pemanasan akan terjadi penurunan laju produksi untuk sementara waktu.
Sumur produksi dengan water cut yang tinggi dapat menimbulkan
masalah. Untuk mengurangi water cut dapat dilakukan dengan menaikkan
temperatur di sekitar sumur sehingga harga viskositas minyak di sekitar lubang
bor akan turun. Besarnya panas yang dipindahkan oleh fluida yang terproduksi
dapat terjadi dengan Persamaan 3.56.
Q p , dh 5.615(q o M o q w M w )T pdh ............................................. (3.44)

3.4.4.4.6. Perkiraan Perilaku Produksi


Untuk menghitung distribusi temperatur dan besarnya produksi dapat
dihitung berdasarkan Metode Schild. Distribusi temperatur tidak berdimensi
dalam kondisi steady state untuk aliran panas dan fluida secara radial dapat
dihitung dengan Persamaan 3.45.
b
T Ti T Ti r
TD ................................................ (3.45)
T pdh T pdh Ti rw

Dimana :
Ti = Temperatur mula-mula reservoir, oF
T pdh = Resultan temperatur fluida terproduksi dengan interval terpanasi,
o
F
T = Temperatur di sembarang tempatdi reservoir, oF
210

r / rw = Jarak darisumur dinyatakan sebagai kelipatan dari lubang


sumur
R = Konduktivitas thermal formasi, BTU/ft-D-oF
Harga b, merupakan laju per unit temperatur pada pemanas, dimana panas yang
dipindahkan oleh fluida yang diproduksi dapat dihitung dengan Persamaan 3.44.
Untuk menghitung besarnya harga b dapat dihitung dengan persamaan :
Q p ,dh
b ............................................................................. (3.46)
2ht R T pdh

Temperatur fluida dasar sumur yang terproduksi, Tdh dapat diukur dari
fluida di kepala sumur, untuk perhitungan dapat diperkirakan dari persamaan di
atas. Setelah mendapatkan harga substitusinya maka persamaan di bawah ini dapat
digunakan untuk perhitungan, yaitu :
Q pdh (1 h ) ................................................................................... (3.47)

Dimana effisiensi pemanasan, h dihitung untuk fraksi panas yang keluar dari
heater , Q dan masuk ke formasi.
Profil temperatur radial di reservoir sekitar lubang sumur yang dipanasi
diperoleh melalui Persamaan 3.45. Untuk idealisasi persamaan tersebut dapat
dilihat pada gambar (nanti di bawah ini), merupakan plot jarak radial tidak
berdimensi dengan temperatur tidak berdimensi.
Waktu minimum yang dibutuhkan untuk mencapai kondisi steady state
dengan asumsi kandungan panas di reservoir adalah steady state serta tidak ada
kehilangan panas ke formasi dapat dihitung dengan Persamaan 3.48.
2b
2ht rw M R T pdh ( reD
2
1)
t min .................................................. (3.48)
h Q ( 2 b)
Apabilah harga b = 2 maka tmin dihitung dengan Persamaan 3.49 di bawah ini.
2ht rw M R T pdh
2

t min ln reD ...........................................................


hQ
(3.49)
Harga reD dapat dihitung dengan Persamaan 3.50 di bawah ini.
211

re
reD ............................................................................................
rw

(3.50)
Dimana re merupakan radius perembesan dari sistem aliran.
Ketika harga b bertambah besar yaitu saat masa laju produksi pada steady
state naik maka daerah yang terpanasi di sekitar lubang sumur dalam
perkembangannya secara radial akan turun, hal ini disebabkan fluida yang
terproduksi. Hasil-hasil dari perkembangan tersebut dapat dilihat pada gambar
(yang kedua di bawah). Garis putus-putus pada gambar tersebut merupakan garis
yang menghubungkan untuk kondisi steady state yang diperhitungkan secara teori.
Dari gambar tersebut kita mendapat suatu penjelasan bahwa rasio respon yang
lebih besar diperoleh dari crude yang lebih viscous.

Gambar 3.80
Grafik Distribusi Temperatur Pada Kondisi Steady State
Dari Pemanasan Dasar Sumur 6)
212

Gambar 3.81
Grafik Laju Produksi Minyak Pada Kondisi Steady State
Vs Laju Produksi Minyak Unstimulated Tidak Berdimensi 6)

3.4.4.4.7. Keuntungan Dan Kerugian Pemanasan Lubang Sumur


Keuntungan pemanasan lubang sumur :
1. Terjadinya efek swelling dapat dihindari.
2. Tidak diperlukan peralatan treatment air seperti pada stimulasi
steam.
3. Kehilangan panas di permukaan dapat dihindari.
4. Tidak dibutuhkan adanya penyekat (isolasi) untuk menghindari
adanya kehilangan panas di permukaan.
Kekurangan pemanasan lubang sumur :
1. Laju panas yang dibangkitkan oleh pemanas lubang sumur dibatasi
oleh temperatur maksimum dinama pemanas tersebut dapat dioperasikan
secara aman.
2. Adanya kerusakan logam pada daerah pemanasan, kerusakan tersebut
harus dicegah.
3. Temperatur yang tinggi dapat meningkatkan laju korosi pada
lingkungan dasar sumur.
4. Panas yang berlebihan dapat mengakibatkan timbulnya endapan
organik atau kerak arang (coking) yang merusak produktivitas serta
menghalangi perpindahan panas dari alat pemanas ke fluida yang dipanasi.
213

3.4.5. INJEKSI MIKROBA (Microbial Enhanced Oil Recovery)

Injeksi mikroba adalah suatu metode pengurasan minyak tahap lanjut


dengan cara menginjeksikan mikroba ke dalam reservoir untuk meningkatkan
perolehan minyak. Bakteri yang ada dalam reservoir kemungkinan berasal dari
sisa-sisa populasi bakteri yang ada pada saat pembentukan minyak bumi. Ada
kemungkinan adalah karena penetrasi sepanjang aquifer dari permukaan. Penetrasi
214

bakteri dari permukaan bisa memerlukan waktu yang bertahun-tahun, selama air
tersebut mengandung karbon atau bahan organik dalam batuan yang mereka
lewati. Adanya bakteri dalam reservoir akan mempunyai pengaruh seperti:
1. Penyumbatan pori, yaitu penyumbatan pada pore throat sehingga akan
memperkecil porositas dan permeabilitas batuan. Hal ini dapat
diakibatkan oleh adanya bakteri yang berspora atau dapat juga sebagai
adanya pertumbuhan bakteri itu sendiri.
2. Degradasi hidrokarbon
Jenis hidrokarbon sangat dipengaruhi oleh komposisi dan ikatan kimia.
Zobell (1950) mengamati kemampuan mikroba dalam mendegradasi
hidrokarbon.
a. Hidrokarbon alifatik lebih mudah didegradasi daripada
hidrokarbon aromatik.
b. Rantai panjang lebih mudah didegradasi daripada rantai pendek.
c. Hidrokarbon tidak jenuh lebih mudah didegradasi daripada
hidrokarbon jenuh.
d. Hidrokarbon rantai bercabang lebih mudah didegradasi daripada
hidrokarbon rantai lurus.
3. Pengasaman (souring), produksi asam oleh mikroba sebagai hasil proses
glikolisis atau proses fermentasi. Produksi asam ini dapat mengakibatkan
adanya perubahan porositas dan permeabilitas. Jika bereaksi dengan
karbonat dan menghasilkan CO2 permeabilitas pada reservoir karbonat
diharapkan naik. Gas CO2 ini dapat mengakibatkan terjadinya oil
swelling sehingga viscositas minyak akan turun.
.3.4.5.1. Syarat-Syarat Mikroba Untuk Injeksi Mikroba
Mikroba yang akan digunakan dalam injeksi mikroba harus memenuhi
syarat-syarat tertentu, antara lain:
Mempunyai ukuran kecil sehingga mudah bergerak diantara pori-pori batuan.
Tahan terhadap tekanan tinggi karena reservoar minyak umumnya mempunyai
tekanan tinggi apabila dilihat dari kedalamannya.
215

Tidak membutuhkan banyak nutrisi dan akan lebih baik jika dapat
berkembang pada media garam mineral yang terdapat dalam air formasi
dengan menggunakan bagian dari minyak mentah sebagai sumber karbon dan
energi.
Dapat melakukan metabolisme secara anaerob, karena kadar oksigen di dalam
reservoar sangat minim.
Hasil dari metabolismenya dapat membantu memobilisasi minyak di dalam
reservoar.
Tidak menimbulkan efek-efek negatif terhadap sifat-sifat minyak dan
reservoar.

Tabel III-12
Screening Criteria Untuk Injeksi Mikroba19
Parameter Kriteria Seleksi
Batuan Reservoar
Tekanan, psi < 3000
Permeabilitas, mD 150
Ketebalan, ft Tidak kritis
Saturasi Minyak, %PV Tidak kritis
Kedalaman, ft < 8000
Temperatur, oF < 140
Jenis Batuan Sandstone atau limestone
Fluida Reservoar
Gravity minyak, oAPI 15
Viskositas minyak, cp Tidak kritis
Salinitas Air Formasi, ppm < 100000

3.4.5.2. Faktor Yang Mempengaruhi Aktivitas Mikroba


Perubahan recovery minyak karena adanya injeksi mikroba tergantung dari
performance microba, aktifitas serta beberapa lama mikroba dapat bertahan lama
hidup. Di dalam reservoir mikroba digunakan sebagai subyek. Kondisi yang
cenderung mempengaruhi performance dari mikroba diantaranya : tekanan,
temperature dan salinitas. Temperatur optimum untuk perkembangan mikroba
antara 30-40 oC. ada dua tipe mikroba yang dapat hidup dan berkembang biak
216

diatas 80 oC, meskipun tekanan tidak menunjukkan batas setinggi temperatur


namun perkembangan aliran yang membentang dapat mengurangi tekanan sebesar
3000 kPa. Adaptasi dari kelakuan bakteri dengan mengembangkan mereka di
bawah kekuatan tekanan untuk mengembangkan kekuatan injeksi.
Salinitas yang tinggi menyebabkan pertumbuhan mikroorganisme kurang
baik, tetapi ada juga mikroorganisme dapat menyebabkan kekentalan air diatas 4
% beratnya. Faktor-faktor lain yang cenderung mempengaruhi kelakuan injeksi
mikroba adalah tingkatan dengan tipe-tipe lain dari perkembangan dan aktivitas
proses metabolisme.

3.4.5.3. Metode Penginjeksian Mikroba


Ada 2 metode untuk penginjeksian mikroba, yaitu :
1. Cara Huff-puff like, digunakan pada reservoir dangkal dimana bakteri
bersama waterflood dan nutriennya diinjeksikan dan sumur ditutup dan
dibuka pada saat penginjeksian nutrien berikutnya secara periodik.
Setelah selang waktu tertentu sumur dibuka dan menjadi sumur
produksi. dengan seleksi.
2. Cara kedua adalah dengan penginjeksian bakteri pada sumur injeksi dan
produksi pada jarak tertentu dan selang waktu tertentu.
Untuk mendapatkan bakteri yang kita inginkan sesuai dengan kondisi
reservoir perlu dilakukan serangkaian penelitian.
Ada beberapa cara yang bisa dilakukan untuk mendapatkan bakteri yang kita
inginkan, yaitu :

1. Isolasi strain dengan seleksi.


Cara ini dilakukan berdasarkan sifat kompetisi dari organisme terhadap
organisme lain. Dengan seleksi ini diharapkan bakteri bisa berkembang
sesuai dengan kondisi yang telah kita tetapkan disamping mencegah
bentuk lain yang tidak diharapkan.
2. Interaksi populasi dari mikroba dapat digolongkan beberapa tipe
interaksi dan dapat dipakai sebagai pengujian dalam mendapatkan strain
217

yang unggul yaitu dengan uji antagonis. Untuk menjaga kestabilan strain
yang unggul diperlukan teknik-teknik atau cara-cara tertentu karena
mikroba di alam sangat dipengaruhi oleh kondisi lingkungan yaitu
tekanan, temperatur, pH, salinitas yang dapat mengakibatkan sifat
genetik sehingga dapat tidak unggul lagi.

Proses penginjeksian mikroba :


o Treatment dengan menggunakan chemical flocculating agent untuk
memisahkan padatan.
o Dearesi dan penambahan biocide untuk meminimalisi pertumbuhan
bakteri.
o Penyaringan melalui pasir atau diatomaceus-earth filter.
o Penyaringan melalui cartridge-filter sebelum dialirkan ke dalam tangki
pengumpul.
o Penyaringan dengan polishing-filter sebelum diinjeksikan.
o Penambahan substansi biocide, inhibitor korosi, oxygen-scavanger.
o Penginjeksian.
Penambahan biocide dimaksudkan untuk menghambat pertumbuhan bakteri
serta mengembalikan ke keadaan normal. Untuk itu biocide yang akan digunakan
harus stabil secara kimiawi maupun biologis, tidak terserap oleh batuan atau
terpecah dalam minyak dan dapat mengalir bersama-sama polimer.

3.4.5.4. Mekanisme Injeksi Mikroba


Beberapa proses dasar yang merupakan mekanisme dari injeksi mikroba
adalah sebagai berikut:
Produksi Asam
Asam ini melarutkan matrik batuan sehingga dapat menaikkan porositas dan
permeabilitas batuan.
Produksi Gas
218

Gas karbondioksida (CO2) yang dihasilkan melalui proses fermentasi akan


menyebabkan pengembangan volume (swelling) minyak, penurunan viskositas
minyak, kenaikan densitas minyak dan ekstraksi sebagian komponen minyak.
Gas lainnya yang dihasilkan adalah metana (CH4), hidrogen (H2) dan nitrogen
(N2). Adanya gas ini menyebabkan bertambahnya tekanan reservoar, sehingga
draw-down dan laju produksi akan meningkat. Gambar 3.82 memperlihatkan
pertumbuhan mikroba dan produksi gas dalam suatu eksperimen di
laboratorium.

Gambar 3.82
Pertumbuhan Mikroba dan Produksi Gas
dalam Suatu Eksperimen di Laboratorium 6)
Produksi Pelarut
Produksi pelarut (etanol, butanol, aseton dan isopropanol) oleh mikroba
bermanfaat selama proses injeksi mikroba sebab senyawa tersebut akan
bercampur (miscible) dengan minyak sehingga viskositas minyak turun dan
mobilitasnya akan meningkat.
Produksi Surfactant
Produksi surfactant akan menurunkan tegangan antar permukaan air-minyak
sehingga minyak sisa akan terdesak dan dapat terproduksikan ke permukaan.
219

Penyumbatan Selektif
Penelitian laboratorium pada sistem batuan reservoar memperlihatkan bahwa
microbial selective plugging secara teknis layak dan dapat membelokkan
aliran dari permeabilitas yang tinggi ke rendah. Selective plugging ini dapat
juga digunakan untuk memperbaiki water flooding dengan membelokkan
aliran dari permeabilitas yang lebih tinggi ke daerah yang memiliki
permeabilitas rendah.
Produksi Polimer
Polimer digunakan untuk mengurangi mobilitas air dan dapat mengontrol
mobilitas dengan cara menaikkan viskositas air.
Pembelahan Hidrokarbon
Pembelahan hidrokarbon dilakukan oleh bakteri aerob. Adanya pembelahan
akan menghasilkan molekul yang rendah sehingga minyak lebih mudah
diproduksikan dari reservoar ke sumur produksi.