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MARCO TERICO

PLC

Definicin

Un controlador lgico programable, ms conocido por sus siglas en


ingls PLC (Programmable Logic Controller) o por autmata programable, es
una computadora utilizada en la ingeniera automtica o automatizacin industrial,
para automatizar procesos electromecnicos, tales como el control de la
maquinaria de la fbrica en lneas de montaje o atracciones mecnicas.
Los PLC son utilizados en muchas industrias y mquinas. A diferencia de las
computadoras de propsito general, el PLC est diseado para mltiples seales
de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido
elctrico y resistencia a la vibracin y al impacto. Los programas para el control de
funcionamiento de la mquina se suelen almacenar en bateras, copia de
seguridad o en memorias no voltiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema
de tiempo real duro, donde los resultados de salida deben ser producidos en
respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo
contrario no producir el resultado deseado.

FUNCIONAMIENTO DEL PLC

Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:

Recoger datos de las fuentes de entrada a travs de las fuentes digitales y


analgicas.
Tomar decisiones en base a criterios preprogramados.
Almacenar datos en la memoria.
Generar ciclos de tiempo.
Realizar clculos matemticos.
Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analgicas y
digitales.
Comunicarse con otros sistemas externos.
Los PLC se distinguen de otros controladores automticos, en que pueden ser
programados para controlar cualquier tipo de mquina, a diferencia de otros
controladores (como por ejemplo un programador o control de la llama de una
caldera) que, solamente, pueden controlar un tipo especfico de aparato.
Adems de poder ser programados, son automticos, es decir son aparatos que
comparan las seales emitidas por la mquina controlada y toman decisiones en
base a las instrucciones programadas, para mantener estable la operacin de
dicha mquina.

Puedes modificar las instrucciones almacenadas en memoria, adems de


monitorizarlas.

3. Ventajas y desventajas de los PLC


a. Ventajas
Las ventajas de los PLC son las siguientes:

1. Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que:


No es necesario dibujar el esquema de contactos.
No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas ya que, por lo general,
la capacidad de almacenamiento del modulo de memoria es lo
suficientemente grande como para almacenarlas.
La lista de materiales a emplear es mas reducida y, al elaborar el
presupuesto correspondiente, se elimina parte del problema que supone
el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
2. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y
aadir aparatos.
3. Mnimo espacio de ocupacin
4. Menor coste de mano de obra de la instalacin
5. Economa de mantenimiento. Adems de aumentar la fiabilidad del
sistema, al eliminar contactos mviles, los mismos autmatas pueden
detectar e indicar posibles averas.
6. Posibilidad de gobernar varias maquinas con un mismo autmata.
7. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar
reducido el tiempo de cableado.
8. Si por alguna razn la maquina queda fuera de servicio, el autmata
sigue siendo til para controlar otra maquina o sistema de produccin.
b. Inconvenientes
1. Hace falta un programador, lo que exige la preparacin de los tcnicos
en su etapa de formacin.
2. La inversin inicial es mayor que en el caso de los rels, aunque ello es
relativo en funcin del proceso que se desea controlar. Dado que el
PLC cubre de forma correcta un amplio espectro de necesidades,
desde los sistemas lgicos cableados hasta el microprocesador, el
diseador debe conocer a fondo las prestaciones y limitaciones del
PLC. Por tanto, aunque el coste inicial debe ser tenido en cuenta a la
hora de decidirnos por uno u otro sistema, conviene analizar todos los
dems factores para asegurarnos una decisin acertada.

Aplicaciones Industriales del PLC

El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin


muy extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se
detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es


necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc., por tanto, su
aplicacin abarca desde procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de


almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o
alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente
en procesos en que se producen necesidades tales como:

Espacio reducido, procesos de produccin cambiantes, procesos complejos y


amplios, y que requieren de una programacin centralizada de las partes del
proceso.

Ejemplos de Aplicaciones de Un PLC

A) Maniobras de Mquinas

o Maquinaria industrial del mueble y la madera.


o Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.
o Maquinaria en la industria del plstico.
o Maquinas-herramientas complejas.
o Maquinaria de ensamblaje.
o Mquinas de transferencia.
B) Maniobra de Instalaciones

o Instalaciones de aire acondicionado y calefaccin.


o Instalaciones de seguridad.
o Instalaciones de almacenamiento y transporte.
o Instalaciones de plantas embotelladoras.
o Instalaciones en la industria automotriz
o Instalacin de tratamientos trmicos.
o Instalaciones de la industria azucarera.

C) Automvil

o Cadenas de montaje, soldadura, cabinas de pintura, etc.


o Mquinas herramientas: Tornos, fresadoras, taladradoras, etc.

D) Plantas qumicas y petroqumicas

o Control de procesos (dosificacin, mezcla, pesaje, etc.).


o Baos electrolticos, oleoductos, refinado, tratamiento de
aguas residuales, etc.

E) Metalurgia

o Control de hornos, laminado, fundicin, soldadura, forja, gras,

F) Alimentacin

o Envasado, empaquetado, embotellado, almacenaje, llenado


de botellas, etc.

G) Papeleras y madereras

o Control de procesos, serradoras, produccin de conglomerados y


de laminados, etc.

H) Produccin de energa

o Centrales elctricas, turbinas, transporte de combustible, energa


solar, etc.

I) Trfico
o Regulacin y control del trfico, ferrocarriles, etc.

ESTRUCTURA GENERAL DE LOS PLCs

El siguiente diagrama de flujo muestra los componentes y la estructura de


un PLC:

Como puede observarse en la figura, para que el sistema funcione es


necesario que exista un suministro de potencia cuyo propsito principal es
garantizar los voltajes de operacin internos del controlador y sus bloques. Los
valores ms frecuentemente utilizados son 5V, 12V y 24V y existen
principalmente dos mdulos de suministro de potencia: los que utilizan un voltaje
de entra de la red de trabajo los que utilizan suministradores de potencia
operacionales para el control de los objetos.

La parte principal es la denominada unidad central de procesamiento o


CPU que contiene la parte de procesamiento del controlador y est basada en un
microprocesador que permite utilizar aritmtica y operaciones lgicas para realizar
diferentes funciones. Adems, la CPU, testea tambin frecuentemente el PLC para
lograr encontrar errores en su debido tiempo. Los primeros PLCs utilizaron chips
que haban sido procesados mediante la tcnica denominada bit-slice, como el
AMD2901, 2903, etc.
La transferencia de datos y/o direcciones en los PLCs es posible gracias a
cuatro tipos de buses diferentes:

bus de datos, para la transferencia de datos de los componentes


individuales
bus de direcciones, para aquellas transferencias entre celdas donde
se haban guardado datos
bus de control, para las seales de control de los componentes
internos
bus de sistema, para conectar los puertos con los mdulos de E/S.

El lugar donde se guardan los datos y las instrucciones es la memoria que


se divide en memoria permanente, PM, y memoria operacional, conocida como
memoria de acceso aleatorio o RAM. La primera, la PM, se basa en las ROM,
EPROM, EEPROM o FLASH; es donde se ejecuta el sistema de operacin del
PLC y puede ser reemplazada. Sin embargo, la RAM, es donde se guarda y
ejecuta el programa en cuestin utilizado y es la de tipo SRAM la que se utiliza
habitualmente. La condicin comn para las entradas de dos componentes
digitales de un PLC se guarda en una parte de la RAM y se denomina tabla PII o
entrada imagen de proceso. La salida controlada, o el ltimo valor de la salida
calculado por las funciones lgicas, se guardan en la parte de la RAM denominada
tabla PIO, salida de la imagen del proceso. El programa utilizado tambin puede
guardarse en una memoria externa permanente (EPROM o EEPROM) que, para
ciertos PLCs, puede ser un mdulo externo que se coloca en una toma del panel
frontal.

Finalmente, los mdulos de E/S, son aquellos mdulos de seal (SM) que
coordinan la entrada y salida de las seales, con aquellas internas del PLC. Estas
seales pueden ser digitales (DI, DO) y analgicas (AI, AO), y provienen o van a
dispositivos como sensores, interruptores, actuadores, etc.

Los SMs analgicos utilizan en general un voltaje en DC y una corriente

directa. De este modo, opto acopladores, transistores y rels son empleados

en la salida digital del SMs para cambiar los estados de la seal de salida

con el fin de proteger a estos dispositivos de situaciones como un cortocircuito,


una sobrecarga o un voltaje excesivo. El nmero de entradas y/o salidas de los
SMs digitales es tambin bastante ms elevado que en los analgicos, siendo los
primeros ms de 8,16 o 32, mientras que los segundos son, a lo sumo 8.
Finalmente, los trminos Sinking y Sourcing explican cmo se realiza la
conexin de las PLC a los sensores y actuadores:
Sinking = Lnea GND comn (-) tierra comn
Sourcing = Lnea VCC comn (+) suministro de potencia comn

2.3 TIPOS DE PLCs

Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones,


en su capacidad, en el nmero de I/O, en su tamao de memoria, en su aspecto
fsico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en varias categoras:

1) PLC compactos, son aquellos que incorporan CPU, PS, mdulos de entrada y
salida en un nico paquete. A menudo existe un nmero fijo de E/Ss digitales
(no mayor a 30), una o dos canales de comunicacin (para

programar el PLC y la conexin de los buses de campo) y HMI. Adems,


puede haber una entrada para el contador de alta velocidad y una o dos E/Ss
analgicas. Para aumentar el nmero de las E/Ss de una PLC compacta
individual se incrementa (adems) los mdulos que pueden ser conectados.
Estos se colocan en un paquete, similar al del mismo PLC. Estos PLCs de tipo
compacto se utilizan en automocin como substitutos de los rels.
2) PLC modular es el tipo de PLC ms potente y tiene ms funciones que los PLC
compactos. La CPU, SM, CP y otros mdulos se encuentran generalmente en
paquetes separados en un riel DIN o en un riel con una forma especial y que
se comunica con la CPU a travs de un sistema bus. Tiene un nmero limitado
de lugares para los mdulos pero, en la mayora de los casos, este puede
aumentarse. Adems, los PLCs modulares pueden utilizar un elevado nmero
de entradas/salidas, pueden soportar programas ms grandes, guardar ms
datos y operar bajo el modo de multitarea. Normalmente se utilizan para el
control, regulacin, posicionamiento, procesamiento de datos, manipulacin,
comunicacin, monitorizacin, servicios-web, etc.

3) PLC de tipo montaje en rack son aquellos que prcticamente tienen las mismas
capacidades y funciones que el PLC modular. Sin embargo, existen algunas
diferencias en el bus o en el rack dnde se colocan los mdulos del PLC. El
rack contiene ranuras para los mdulos y un sistema de bus integrado para
intercambiar informacin entre los diferentes mdulos. La mayora de los
mdulos PLC no tienen sus propias cajas, disponen solamente de un panel
frontal con una interfaz-HIM. La ventaja principal es que pueden permitir un
intercambio ms rpido de los datos entre los mdulos y el tiempo de reaccin
por parte de los mdulos es menor.
4) PLC con panel Operador y Controlador Lgico Programable (OPLC) posee una
interfaz HIM para su funcionamiento y una monitorizacin de los procesos
automticos y las mquinas. La HMI consiste principalmente en un monitor y
un teclado o una pantalla tctil. El monitor puede ser bien de tipo texto o
grfico. La ventaja principal de este sistema respecto a un PLC con un panel
operador aparte es que no es necesario programar el panel de forma
separada. Toda la programacin se realiza por medio de una herramienta
software, lo que permite economizar los gastos del desarrollo del sistema.

5) Otros tipos de PLC:

i) Con ordenador industrial (PC industrial) son aquellos que combina un


PC normal y un PLC en un nico sistema. La parte de PLC puede estar
basada en hardware (PLC de tipo slot) o basadas en un PLC con
software virtual (PLC de tipo software). Los ordenadores industriales que
se utilizan son de tamao medio y tienen una gran cantidad de
aplicaciones en la automatizacin donde se requiere un control rpido
de los procesos, as como una recopilacin rpida de los datos y un
intercambio con el OPC y/o el servidor SQL (estos pueden estar
integrados en el PC), y existe tambin el requerimiento de un fcil
funcionamiento y monitorizacin y un ciclo de vida largo. Los PCs
industriales utilizan, a menudo, un bus de campo para el control de los
procesos y/o maquinaria automatizada. Algunos de ellos tienen
incorporadas entradas/salidas, as como otro tipo de partes modulares
del PLC. Sin embargo, la desventaja es que puede suceder que, tras un
periodo de tiempo, no se encuentren recambios de ciertas partes
(memoria, procesador, tarjeta de video etc.) debido a que han dejado de
producirse.
ii) PLC de tipo de ranura se trata de una tarjeta especial, que posee todas las
funciones de cualquier CPU de un PLC normal. Se sita en el (en una
ranura vaca de la placa base), que permite intercambiar

directamente la informacin entre las aplicaciones-HIM del PC existente


y/u otras aplicaciones software. La ranura de la tarjeta del PLC tiene por lo
menos un canal de comunicacin para conectar con el bus de campo (para
conectar con unas entradas/salidas remotas o con otros dispositivos PLC).

iii) PLC de tipo software, se trata de un PLC virtual, que trabaja en un


ordenador personal. Para controlar las mquinas o procesos se utilizan los
puertos de comunicacin del PC (Ethernet, COM) o unas tarjetas
especiales del tipo del bus del sistema (que se sitan en el
PC) que permiten realizar una comunicacin remota con las
entradas/salidas de otros dispositivos para la automatizacin. La
desventaja de los PLC de este tipo es la falta de memoria individual para
guardar los datos y la prdida de los datos sobre el control de los
procesos cuando se interrumpe el suministro de potencia. Adems,
existen ciertos riesgos de que al cambiar el OS el PLC virtual no sea
compatible con el nuevo sistema. Adems no est garantizado que otras
aplicaciones como las HIM o los servidores OPC puedan trabajar
simultneamente con la PLC de tipo software sin generar ningn
problema y que su funcionamiento no tenga ninguna influencia sobre el
del PLC de tipo software (ej. la velocidad de control sobre los procesos
puede verse disminuida, la conexin sobre el bus de campo puede
perderse en ciertos momentos, etc.).
2.5 TIPOS DE SEALES UTILIZADAS POR LOS PLCs

Un PLC recibe y transfiere seales elctricas, expresando as variables

fsicas finitas (temperatura, presin etc.). De este modo es necesario incluir en

el SM un convertidor de seal para recibir y cambiar los valores a variables

fsicas. Existen tres tipos de seales en un PLC: seales binarias, digitales y


analgicas

1 Seales binarias, seal de un bit con dos valores posibles (0 nivel bajo,
falso o 1 nivel alto, verdadero), que se codifican por medio de un botn o
un interruptor. Una activacin, normalmente abre el contacto
correspondiendo con el valor lgico 1, y una no-activacin con el nivel
lgico 0. Los lmites de tolerancia se definen con interruptores sin contacto.
As el IEC 61131 define el rango de -3 - +5 V para el valor lgico 0,
mientras que 11 - 30 V se definen como el valor lgico de 1 (para sensores
sin contacto) a 24 V DC (Fig.12). Adems, a los 230 V AC, la IEC 61131
define el rango de 0 40 V para el valor lgico de 0, y 164 253 V para el
valor lgico 1.
2 Seales digitales, se trata de una secuencia de seales binarias,
consideradas como una sola. Cada posicin de la seal digital se denomina
un bit. Los formatos tpicos de las seales digitales son: tetrad

4 bits (raramente utilizado), byte 8 bits, word 16 bits, double word

32 bits, double long word 64 bits (raramente utilizado).

3 Seales analgicas, son aquellas que poseen valores continuos, es decir,


consisten en un nmero infinito de valores (ej. en el rango de 0 10 V). Hoy
en da, los PLCs no pueden procesar seales analgicas reales. De este
modo, estas seales deben ser convertidas en seales digitales y vice-
versa. Esta conversin se realiza por medio de SMs analgicos, que
contienen ADC. La elevada resolucin y precisin de la seal analgica
puede conseguirse utilizando ms bits en la seal digital. Por ejemplo, una
seal analgica tpica de 0 10 V puede ser con precisin (pasos para la
conversin en una seal digital) desde 0.1 V, 0.01 V o 0.001 V de acuerdo al
nmero de bits que vaya a tener la seal digital
MODELO PARA ABRIR Y CERRAR UNA PUERTA MECNICA

El modelo que desarrollaremos en esta presentacin ser un modelo en PLC para


abrir y cerrar una puerta mecnica, mediante el uso de un motor y con la
presencia de sensores de lmite, tanto superior como inferior, para poder iniciar y
terminar el proceso de apertura y cierre de la puerta, adems se aplica un bloqueo
al botn de apertura y cierre durante el proceso para que el sistema no entre en
contradiccin ni cortocircuito.
MODELO EN COMPUTADORA:

El modelo grafica la lgica para abrir y cerrar la puerta, tambin cmo los sensores
van a captar la presencia de la puerta al momento de finalizar la apertura y el
cierre para culminar el proceso y el bloqueo para que los botones de apertura y
cierre no funcionen a mitad del proceso, adems de el botn de final inmediato
que detiene el proceso en cualquier momento, como medida de seguridad en caso
de cualquier eventualidad.

EN QU INDUSTRIAS SE APLICA?

Este sistema se emplea en todo tipo de plantas industriales automatizadas, pues


existen muchas plantas en las cuales se reciben enormes cantidades de
materiales y se requiere de puertas mecnicas para poder recibir dichos
materiales.
Las puertas mecnicas son actualmente el modelo ms empleado de puerta para
las puertas en las plantas industriales, pues el proceso de abrir y cerrar puertas
comunes puede conllevar a retrasos y prdidas de tiempo en mltiples ocasiones,
lo cual no es aceptable en las empresas ms grandes y las lderes de mercado.

Muchas veces se requieren tableros de control para manejar puertas y mquinas a


distancia, es en este particular donde son especialmente tiles este tipo de
modelos.