CATIA

AEROSPACE SHEET METAL DESIGN

Il tool Aerospace Sheet Metal Design utilizzato per la creazione di

modelli solidi di parti in lamiera.

Fig. 1 Sequenza per la selezione del tool Aerospace Sheet Metal

Il modulo dellAerospace Sheet Metal un evoluzione dello Sheet Metal, e le

features di entrambi sono quasi uguali. Il primo presenza delle operazioni che si
effettuano quasi esclusivamente in campo aerospaziale (da cui il nome di
Aerospace Sheet Metal).
Nelle figure 1 e 2 sono riportate due immagini, la prima il percorso Avvia-
Mechanical Design- Aerospace Shett Metal Design, la seconda la schermata
di apertura dellAerospace Sheet Metal Design (ASMD), in cui vi lalbero
logico e alcune icone attive.
Nella Fig. 3 sono riportate le icone dellAerospece Sheet Metal e dello Sheet
Metal, che appaiono sulle rispettive schermate di avvio.
 Fig. 2 Finestra dapertura di CATIA

Fig. 3 : Icone dellAerospece Sheet Metal e dello Sheet Metal

Il primo comando da eseguire quello che permette di definire i parametri di

sheet metal , che sono i valori di tickness (spessore) e i raggi di piegatura
(figura 4). Successivamente si selezione un piano e si entra nellambiente di
lavoro dello sketcher , che permette di creare un disegno bidimensionale.
Per semplificare le future operazioni di assemblaggio opportuno definire un
sistema cartesiano di riferimento associato al modello solido della part che si
vuole creare. Nella figura 5 viene riportato un semplice esempio di sketcher,
costituito da un rettangolo (150mm x 80mm), che vincolato al sistema di
riferimento cartesiano.

Fig. 4 Finestra di inserimento dei parametri di Sheet Metal

 Fig. 5 - Sketch generico vincolato ad un sistema di riferimento triassiale

Una volta eseguito lo schizzo, si esce dallambiente dello Sketcher e si ritorna in

ambiente 3D. Il comando web , permette di ottenere un modello solido , che
una lamiera avente il contorno dello schizzo e spessore uguale a quello definito
come Parametro di Sheet metal. In Figura 6a 6b sono mostrate la finestra del
comando Web e il risultato del comando.

Fig. 6a Comando web su di uno sketch Fig. 6b Modello 3D finito

Una delle operazioni pi frequenti effettuate su una lamiera nellambito

aerospaziale la piegatura. CATIA permette di effettuare tale operazione sul
modello 3D appena creato.
E possibile creare diversi tipi di piega, che sono rappresentati dalle seguenti
icone:

flangia, con angolo qualsiasi;

 orlo;

orlo a goccia;

piega secondo una curva disegnata dallutente.

La feature flange presenta una finestra di dialogo che permette di inserisce

tutti i parametri per definire la piega, come la larghezza (width), langolo e il
raggio di piegatura, il quale pu essere differente da quello predefinito nei
parametri di sheet metal. In Figura 7a mostrata la finestra di dialogo di flange,
in cui occorre definire anche la Dorsale, che lo spigolo del modello che sar la
linea di piegatura. Se si sceglie lopzione Elemento di relimitazione, la Dorsale
rappresenter OML delle piegatura. In Figura 7b viene mostrato il modello solido
con la piegatura.

Fig. 7a : Inserimento dei parametri di piega Fig. 7b : Modello 3D piegato

Per la piega a geometria qualsiasi occorre prima eseguire uno schizzo

su un piano perpendicolare alla Dorsale ( Fig. 7c).

Fig. 7c Geometria qualsiasi con la quale realizzare una piega.

Come si vede in figura 7c si disegnato un profilo qualsiasi, e poi lo si

quotato per vincolarlo alloggetto, altrimenti la funzione di piega non avrebbe
riconosciuto i vari elementi e le loro propriet geometriche.
 A questo punto si effettuata loperazione selezionando la funzione piega,
come si vede in fig. 7d, dove c il menu della piega, anche qui di base o
relimitata, dove si devono selezionare lo spigolo e la geometria da seguire.

Fig. 7d Menu della piega definita dallutente, a destra lanteprima delloperazione.

Fig. 7e: Esempio di piega a orlo ed a goccia

Altre operazioni che si possono eseguire sono quelle di taglio e foro, per un
ulteriore definizione della lamiera. Con la funzione tasca , si genera una
sagomatura di spessore qualsiasi a partire da una geometria, profilo, definita
dallutente (fig 8a). Con loperazione foro , invece, si esegue un foro
circolare (fig 8b).

Fig. 8a Menu della sagomatura. Fig. 8b Menu del foro.

 Un altro importante blocco di comandi quello degli stampings (stampo),
utili per creare dei particolari su una lamiera (Fig. 9).

Fig. 9 : Icone degli stampi

Li descriviamo di seguito, nellordine in cui appaiono nel menu, con le loro

finestre di dialogo:
foro flangiato: crea un foro con bordi ripiegati, si possono scegliere i
parametri da quotare, o i diametri del foro o le dimensioni degli
utensili, punzone e stampo;

bordo: crea una scanalatura sulla lamiera seguendo un profilo aperto

definito dallutente, si possono definire profondit e raggi di piegatura;

imbutitura circolare: crea una scanalatura circolare sulla lamiera,

anche qui si possono quotare o le dimensioni della forma finita o le
dimensioni degli utensili, poi si pu quotare la profondit, i raggi e
langolo di estrusione;
 imbutitura su superficie: scelta una curva chiusa sulla superficie della
lamiera, questa operazione crea un incavo nella lamiera della
geometria della curva, possibile definire la profondit, i raggi e
langolo di estrusione;

sagomatura flangiata: definita una curva chiusa, crea una foro nella
lamiera di geometria uguale alla curva, con i bordi ripiegati, possibile
definire il raggio di piega della flangia, la sua lunghezza e la sua
inclinazione;
 costa di irrigidimento: su un elemento flangia o piaga si pu creare una
costa di irrigidimento della quale si possono definire la profondit, i
raggi di piega e langolo;

imbutitura su curva: a partire da una linea curva aperta, crea un

imbutitura sulla lamiera, della quale si possono definire profondit,
raggi, larghezza e angolo di imbutitura;

imbutitura definita dallutente: con questa funzione sulla lamiera

possibile effettuare unoperazione di stampaggio o imbutitura con la
definizione della forma degli utensili, la forma si pu prendere da una
libreria di punzoni e matrici standard, o, in alternativa, possibile
crearla.
 Fig. 10 : Esempi di vari tipi di imbutitura

Funzione di raccordo e funzione di smusso

Per la modellazione e la definizione degli spigoli il CATIA presenta due

strumenti che consentono la definizione della geometria degli spigoli: raccordo e
smusso.
Il primo crea una geometria circolare, di raggio impostato dalloperatore,
sullo spigolo raccordando, due lati (fig. 11a).
Il secondo smussa lo spigolo selezionato formando un lato di angolo e
lunghezza impostati dalloperatore (fig. 11b).

Fig. 11a Finestra di dialogo per la

definizione di raccordo. Fig. 11b Finestra di dialogo per la
definizione di smusso.
Funzione matrice di elementi

possibile definire una matrice di elementi sulla lamiera, il CATIA prevede tre
tipi di matrici con vari parametri selezionabili dal menu sottostante.

a) matrice rettangolare: crea una geometria rettangolare nella quale si possono

definire le direzioni, le distanze e le ricorrenze degli elementi;
b) matrice circolare: crea una matrice circolare nella quale si pu definire il
raggio, in numero di ricorrenze e gli angoli tra una ricorrenza e laltra;
c) matrice qualsiasi: una ricorrenza determinata dallutente.

Proseguiamo ora con la descrizione del tool dellAerospace Sheet Metal che permette
di creare un intaglio.
Questa operazione utilizzata quando si vogliono piegare due bordi adiacenti. In questo
caso, se non si effettuassero gli intagli, si avrebbero problemi quali cricche o comunque
danni di tipo strutturale nel punto di incontro delle Bend Lines; pertanto occorre
realizzare un intaglio ad angolo (corner relief), che consiste nellasportare una certa
quantit di materiale nel corner, evitando cos linsorgere di cricche che potrebbero
essere molto dannose per la struttura. In CATIA questa operazione ottenuta dalla
feature corner relief . Prima di eseguire la feature corner relief, occorre aver creato
almeno due piegature. La finestra di dialogo di questa feature si apre se la vista corrente
quella che mostra lo sviluppo della lamiera (unfold). La finestra di dialogo permetter
di scegliere i Riferimenti, la forma geometrica che dovr avere lintaglio (circolare o
definita con uno sketch), la misura del raggio, se lintaglio circolare, e il centro del
cerchio(Figura 11a). I Riferimenti sono le due pieghe che sono state create, che
vengono selezionate premendo il tasto Ctrl. In Figura 11b viene mostrata limmagine
del corner relief realizzato con CATIA e unimmagine della vista sviluppata dello
stesso.

Fig. 11a : Operazione di corner relief

 Fig.11b: Esempio di corner relief fra due bordi piegati di una lamiera

Altre importanti funzioni del modulo Aerospace Sheet Metal sono lo Joggle,
inginocchiatura, e lo Sviluppo.
La prima crea una geometria piegata, come mostrato in figura 12. Nella finestra di
dialogo della funzione (fig. 13) possibile selezionare la superficie da modificare, il
piano lungo cui fare la modifica, la profondit e i raggi di piega della geometria.

(a) (b)
Fig. 12 Esempio di Joggle. (a) pezzo non modificato; (b) pezzo sul quale applicata la
funzione di joggle.

Fig. 13 Finestra di dialogo per la definizione di Joggle.

 La seconda funzione permette di avere un immediata visualizzazione del prodotto
sviluppato su di una superficie, e anche la possibilit di avere in contemporanea la vista
del prodotto sviluppato e non, in modo da avere sempre in maniera chiara la forma della
lamiera da andare a formare.

Esempio applicativo dello studio del sistema CATIA V5

Mostriamo ora come, partendo da un disegno si arrivati alla definizione e alla

modellazione 3D di un prodotto in lamiera.
Il pezzo preso in esame un particolare della fusoliera di un ATR D0102 versione
CARGO, situato nei pressi della porta dimbarco.

Fig. 14 Disegno di progetto di un particolare di ATR D0102.

La prima operazione che si effettuata stata di definire i valori generali della

lamiera, quindi si stabilito, come mostrato in fig. 15, lo spessore e il raggio di piega
standard.

Fig. 15 Parametri generali.

Subito dopo si incominciato con il disegno: sul piano XY stato effettuato uno
schizzo di un rettangolo di dimensioni della lamiera senza le pieghe laterali (fig16).
 Fig. 16 Schizzo base della lamiera.

Si sono poi definite due sagomature da effettuare sulla lamiera cos ottenuta per
avere la parte di lamiera pi stretta, a sinistra nella fig. 17.

Fig. 17 Geometrie delle sagomature.

A questo punto si sono applicate i primi strumenti di piega, per avere la parte
scatolare in alto, fig 18 e la piega semplice in basso.
 Fig. 18 Seconda flangia sul lato sinistro del prodotto.

Dopo aver effettuato un operazione di flangia sul lato corto del rettangolo, prima
sagomato, si definita una geometria sulla stessa per dare la forma definitiva alla
lamiera.

Fig. 19 Geometria dalla quale si ricavata la forma definitiva della lamiera.

Una vota ricavata la geometria generale della lamiera si passati alla definizione
dei particolari che caratterizzano il nostro pezzo.
Per primi sono stati definiti i fori flangiati, che hanno lo scopo di alleggerire il
pezzo senza comprometterne la resistenza e le propriet meccaniche; questoperazione
stata effettuata in due passi:

1. si definito un foro flangiato di caratteristiche volute (fig. 20);

2. si , poi, definita una matrice rettangolare in modo da avere, ad una spaziatura
fissata la ripetizione dellelemento foro flangiato definito al punto 1.
 Fig. 20 Definizione del foro flangiato.

Fig. 4.21 Definizione della matrice rettangolare.

Con procedimento assolutamente simile si sono definiti i fori semplici sul lato di
base e sul lato piegato, fori necessari al rivettamento del particolare al resto della
struttura.
In fine si sono definiti gli altri due fori semplici sul lato di base, e i raccordi sugli
spigoli dei lati piegati, per cos completare tutta la geometria della base del prodotto.

Fig. 22 Creazione dei fori sul lato di base e sulla piega.

 Fig 23 Definizione dei raccordi sugli spigoli

Nella parte finale della definizione del prodotto si modellata la flangia sul lato
corto della lamiera; si sono seguiti vari passi, data la non semplice geometria richiesta.
Per la definizione dellinginocchiatura si dovuto creare un piano di riferimento
inclinato di 20 rispetto al piano YZ, definito questo piano si potuta eseguire
loperazione di inginocchiatura, definendo loffset e la larghezza. In seguito si sono
definite le geometrie dei due fori necessari al completamento del prodotto.

Fig. 24 Definizione della funzione di Joggle; visibili le rette di costruzione per il piano
inclinato di riferimento.
 Fig. 25 definizione di uno dei due fori situati sulla flangia.

Si cos arrivati alla definizione di tutta la geometria, in tutti i suoi particolari.

Per concludere si effettuato lo sviluppo della lamiera.

Fig. 25 Prodotto sviluppato

Fig. 26 Paragone tra il prodotto reale finito e il modello 3

In CATIA possibile creare gli assi degli organi di collegamento (fasteners o rivets)
che sono degli assi concentrici perpendicolari al foro; tali assi assumeranno diversi
colori che corrisponderanno a diversi diametri (del foro) degli organi di collegamento.
Nella Tabella 1 schematizzata una lista dei vari colori degli assi con i corrispondenti
diametri. In figura 13 invece vediamo un esempio di modellazione 3D al CATIA dei
quattro fori riportati nella tabella con i relativi assi.
Tab. 1
COLORI ASSI DI DIAMETRO
FISSAGGIO FORO

Viola 3.2mm

Giallo 4mm

Rosso 4.8mm

Verde 6.35mm

FATTORE K IN CATIA

CATIA assegna una legge matematica per la definizione del parametro K. Nel modulo
in cui si richiede linserimento dei parametri generali della lamiera vi anche il
parametro K , che si ottiene dalla formula riportata in figura 14.
In questa sezione viene descritta la formula del K e altre funzioni e formule
caratteristiche del modulo Aerospace Sheet Metal, e le principali operazioni effettuate
sul pezzo che si sta realizzando. Il sistema suggerisce una formula di default:

log min100, max 20 Raggiodicurvatura, Spessore / Spessore

log100
2

che pu essere modificata dallutente.

 Fig. 14: Editor di formule per parametri di Aerospace Sheet Metal

Si vede nella Tabella 2 una serie di valori di K al variare del rapporto R/T cio del
rapporto tra il raggio di piega e lo spessore, mentre in Figura 15 riportato un grafico
tra i due valori.

K 0,6 R/T k
0,1 0,075257
0,5
0,2 0,15051
0,4
0,3 0,19454
0,4 0,22577
0,3 0,5 0,25
0,7 0,28653
0,2
1 0,32526
0,1 1,5 0,36928
2 0,40051
0
0 1 2 3 4 5 6
3 0,44453
R/T 4 0,47577
5 0,5
Fig. 15: Andamento di K al variare del
rapporto R/T Tab.2 Valori di K

2.1 CREAZIONE DI UN ELEMENTO STRUTTURALE

L intercostale un elemento sottostrutturale molto utilizzato nella progettazione di un

velivolo. Esso un elemento di collegamento tra frames e bulkheads, o fra altri
intercostali ed capace di resistere a carichi applicati nel suo piano. Gli intercostali
sono sempre forniti di flange forate per poter essere fissate su altre parti o superfici,
presentano spesso dei fori imbutiti grazie ai quali si ha un notevole alleggerimento della
struttura che nel contempo vengono sfruttati per far passare eventuali cavi per la
strumentazione di bordo, o comunque per gli altri impianti previsti su un velivolo
(illuminazione, riscaldamento ecc.).
Si passa ora alla realizzazione del modello 3D; come precedentemente descritto si parte
dal vecchio Draw (figura 4.3) ossia le viste geometriche dellintercostale sviluppato in
cui vengono indicati il numero di fori e relativi diametri, che devono essere realizzati
sulla flangia, i raggi di piegatura, lo spessore (tickness) della lamiera ecc. Quando si
utilizza il CATIA occorre definire un sistema cartesiano di riferimento assoluto (figura
4.4) che sar quello del velivolo o meglio il sistema di riferimento rispetto al quale ci
riferiremo per il posizionamento nello spazio di ogni singola parte del velivolo.

Fig. 4.3 Vecchio Draw dellintercostale sviluppato in un piano bidimensionale

Il sistema di riferimento permette al progettista di conoscere in ogni momento, in quale

stazione (frame) del velivolo si trova ad operare. In questo caso ci si trova ad una
distanza di circa 2.500 mm dal sistema di riferimento del velivolo nella frame 2. E bene
evidenziare come tale dettaglio presenta la flangia superiore che deve essere installata
sullo skin del cockpit, pertanto ai fini dello sketch (disegno di base) si utilizzano dei
piani le cui intersezioni con la superficie teorica del velivolo dar lo sketch voluto che
rispetti le varie misure imposte dalla struttura circostante sulla quale sar montato.

Fig. 4.4 Definizione del sistema di riferimento

Eopportuno evidenziare come tali superfici e piani siano stati ottenuti in precedenza
con applicativi CATIA che non fanno parte dello Sheet Metal Design. In figura 4.5
vengono mostrate una serie di superfici che sono state ottenute utilizzando un tool
differente dallAerospace sheet metal. Si nota che dallintersezione di tali superfici si
ricava larea esatta in cui deve essere posizionato l intercostale.

Fig. 4.5 Superfici teoriche del velivolo ricavate con il tool Shape design

In effetti per il lavoro che si deve eseguire viene sfruttata la realizzazione di queste
superfici intersecandole con dei piani appositi. Da queste intersezioni si ottiene lo
sketch di base in maniera perfetta senza dover usare la mano libera.
Nel momento in cui si hanno dei piani e delle superfici poste tutte a distanze gi
verificate dal sistema di riferimento del velivolo si avr una situazione mostrata in
figura 4.6. Per ottenere adesso lo sketch di base andiamo a sfruttare la feature
intersection con la quale si intersecano i piani e le superfici mostrate in figura 4.6,
ottenendo cos lo sketch di base dell intercostale, sicuri che le misure non possono
assolutamente risultare errate, in quanto tale sketch ottenuto dallintersezione di piani
e superfici ottenute precedentemente da uno studio gi controllato e verificato

Fig. 4.6 Piani e superfici del velivolo

In figura 4.7 mostrato come in seguito al comando intersection ottenuto il disegno di

base del dettaglio in lamiera evidenziato dai tratti continui gialli.
Una volta effettuato lo sketch come descritto prima, si ritorna in ambiente 3D dove lo
sketch assumer la forma solida con lo spessore imposto nelle specifiche di sheet metal.

Fig. 4.7 - Sketch del dettaglio di lamiera

Come si vede dalla figura 4.8 il dettaglio in lamiera rappresentato con colore azzurro
che il colore rappresentativo delle leghe dalluminio. CATIA offre al progettista la
possibilit di inserire sia il colore che il materiale stesso con cui viene realizzato il
dettaglio in lamiera. Fatto questo notiamo dal Draw di progetto che nei corner devono
essere applicati degli intagli un pocomplessi, i quali possono essere realizzati in CATIA
andando a disegnare manualmente le forme degli intagli nei quattro corners.

Fig. 4.8 Realizzazione 3D del dettaglio in lamiera

Nella figure 4.9 a,b,c,d vengono mostrate i quattro diversi corner reliefs realizzati sul
nostro intercostale in seguito alle pieghe che devono essere eseguite sui quattro bordi.

Fig. 4.9a Sketch del corner relief nellangolo Fig. 4.9b Sketch del corner Relief
superiore sinistro nellangolo inferiore
sinistro
 Fig. 4.9c Sketch del corner relief Fig. 4.9d Sketch del corner relief
nellangolo superiore destro nellangolo inferiore destro

A questo punto si eseguono gli intagli voluti con il comando sagomatura , ottenendo
cos il solido mostrato in figura 4.10. Loperazione successiva la realizzazione di
quattro pieghe sui quattro lati. Per ottenere delle pieghe corrette dal punto di vista
geometrico (raggio di curvatura, larghezza) si utilizzano anche in questo caso le
superfici teoriche del velivolo e i piani ricavati in precedenza.

Fig. 4.10 Corner reliefs applicati

Le superfici chiaramente sono quelle sulle quali lintercostale verr fissato mentre i
piani ci daranno il riferimento ovvero la posizione nello spazio nella quale si dovr
realizzare ogni singola piega. In figura 4.11 viene riportato la piegatura del bordo
superiore ovvero il bordo che che sar poi fissato sulla superficie del cockpit del
velivolo.
 Fig. 4.11 Realizzazione di una piega

Dalla figura 4.11 si nota immediatamente come il riferimento nelleffettuare la piega sia
una superficie del velivolo. Procedendo in maniera analoga per gli altri lati si otterranno
quindi i quattro bordi piegati con larghezze e raggi di piegatura verificati. Una volta
eseguiti i fori imbutiti, i fori di collegamento sulle pieghe e gli smussi negli spigoli vivi
cos come schematizzato nel Draw il dettaglio si presenter come in figura 4.12 con una
sua relativa vista sviluppata (aperta).

Fig. 4.12 Intercostale 3D finito con una relativa vista sviluppata dello stesso dettaglio

Nella figura 4.12 ci si rende conto che i fori di collegamento sono stati eseguiti su tutte
le flange tranne che nella flangia inferiore; evidente quindi che la parte inferiore di
questo intercostale non collegato ad altre parti tramite rivettatura o bullonatura . Per
avere una panoramica pi completa della funzione di questo intercostale si dovr
aspettare quando esso sar assemblato con la struttura circostante.
Si nota dalla figura 4.12 che nella piega superiore presente uninginocchiatura
(joggle), che in CATIA viene eseguita con il comando omonimo , che apre una
finestra di dialogo dove si inseriscono i parametri di joggle previsti dal Drawing (figura
4.13).
 Fig. 4.13 Realizzazione di uninginocchiatura (joggle)

In base a quanto detto prima per quanto riguarda i fori pilota (pilot holes), si procede a
evidenziarli con i loro assi. Avendo, in questo intercostale, i fori un diametro di 3,2mm
si evidenziano con assi di colore viola pertanto il modello 3D completo avr laspetto di
figura 4.14

Fig. 4.14 Intercostale completo nella modellazione 3D di CATIA

4.3 ASSEMBLAGGIO DELL ELEMENTO CON LA STRUTTURA

CIRCOSTANTE

Una volta avvenuta la realizzazione del modello geometrico 3D dellintercostale,

occorre verificare se questo stato realizzato correttamente e procedere con il suo
assemblaggio con la struttura circostante. Per fare ci ci si avvale di un altro strumento
del CATIA ovvero lAssembly Design che uno strumento di visual mockup mediante
il quale si importano i vari CatPart compreso lintercostale realizzato. Tutti i pezzi
devono combaciare perfettamente secondo quelli che sono i disegni di progetto e non
devono quindi dar luogo a problemi di interferenza. Nellavvalerci di questo strumento
di CATIA si procede con un vero e proprio copia-incolla delle parti (CatPart) come
mostrato in figura 4.15. Dalla figura si vedono una serie di componenti che fanno parte
di uno stesso prodotto e precisamente della zona anteriore superiore del cockpit; questi
dettagli che sono stati tutti realizzati precedentemente si vede che occupano una regione
ben precisa dello spazio 3D di CATIA. Questo perch sono stati realizzati singolarmente
sempre rispetto ad un unico sistema di riferimento che quello del velivolo, quindi nel
momento in cui andiamo a richiamarli nellAssembly chiaramente se le distanze e le
dimensioni sono state realizzate correttamente, si andranno a posizionare
automaticamente nella prevista zona dello spazio che devono occupare.

Fig. 4.15 Posizionamento di alcuni CatPart

E immediato quindi notare come in questo contesto ci si accorge subito di un

eventuale problema di interferenza geometrica tra i dettagli, nel qual caso possibile
intervenire subito sempre nellambito virtuale di CATIA e quindi prima che il tutto passi
in produzione evitando in questo modo perdite economiche, tanto inutili quanto dannose
per lazienda. Richiamando lintercostale con lAssembly Design insieme ad altri parti
in lamiera, che sono state gi esaminate e verificate in uno studio precedente, si avr
una situazione mostrata in figura 4.16 in cui si vede l intercostale assemblato in un
prodotto (CatProduct).

Fig. 4.16 Assemblaggio dellintercostale con altri CatPart

Tale prodotto rappresenta la zona superiore anteriore del cockpit precisamente la zona
vicino ai vetri anteriori ed in effetti dalle figure 4.17 si vede proprio come l intercostale
insieme al suo simmetrico posto immediatamente al di sotto del posizionamento delle
spazzole tergicristallo.
 Fig. 4.17 Esempio di CatProduct con assemblaggio dellintercostale

Molto spesso possibile nellambito aziendale voler visualizzare in modo istantaneo un

mockup pi o meno complesso. Questo della velocit un limite per CATIA in quanto
spesso i file Product sono molto grandi in terminini di MegaBytes, pertanto occorrono
altri programmi di visual mockup proprio per questo scopo. In Alenia tale software
permette di comprendere ancora meglio la zona in cui viene posizionato il nostro
intercostale e la sua funzione. In figura 4.18 illustrato il visual mockup dellUpper
Lobe Cockpit, in cui evidenziato in giallo l intercostale realizzato con CATIA.

Fig. 4.18 Esempio di visual mockup con software diverso dal CATIA

chiaro che CATIA deve interfacciarsi con tale programma esterno affinch sia
possibile lavorare con i suoi file. Da qui si comprende unaltra importante caratteristica
di CATIA e cio quella di riuscire ad interfacciarsi con molti programmi di largo uso
aziendale. Una volta realizzato il dettaglio esso viene nuovamente assemblato e
controllato dal reparto Manufactoring che autorizza definitivamente allarchiviazione
del dettaglio sviluppandone quindi il Drawing per la produzione.

4.4 CREAZIONE DELLE VISTE GEOMETRICHE (DRAWING)

Una volta realizzato il pezzo in ambiente 3D, assemblato con gli altri CatPart e
verificato che tutto stato eseguito in maniera corretta, vengono realizzate le viste
geometriche ovvero un Drawing con tutte le misure e quote necessarie per la
fabbricazione del pezzo negli stabilimenti di produzione e il controllo qualit.
 Fig. 4.19 Realizzazione del Draw dell intercostale assegnato

Fig 4.20a Ingrandimento della vista frontale