TUGAS PERANCANGAN ALAT PROSES

Nama : Candra Surya Nusa CItra

NPM : 1406607874

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK
2017
1. Uraikan tipe tipe sambungan las, kapan sambungan las tersebut digunakan,
kenapa menggunakan sambungan tersebut serta keuntungan dan kerugian dari
tipe sambungan las tersebut

Jenis-jenis Sambungan Las

Jenis sambungan tergantung pada faktor-faktor seperti ukuran dan profil batang yang
bertemu di sambungan, jenis pembebanan, besarnya luas sambungan yang tersedia untuk
pengelasan, dan biaya relatif dari berbagai jenis las. Sambungan las terdiri dari lima jenis
dasar dengan berbagai macam variasi dan kombinasi yang banyak jumlahnya. Kelima
jenis dasar ini adalah sambungan sebidang (butt), lewatan (lap), tegak (T), sudut, dan sisi.

1) Sambungan Sebidang

Sambungan sebidang dipakai terutama untuk menyambung ujung-ujung plat datar

dengan ketebalan yang sama atau hampir sarna. Keuntungan utama jenis sambungan ini
ialah menghilangkan eksentrisitas yang timbul pada sambungan lewatan tunggal seperti
dalam Gambar 6.16(a). Bila digunakan bersama dengan las tumpul penetrasi sempurna
(full penetration groove weld), sambungan sebidang menghasilkan ukuran sambungan
minimum dan biasanya lebih estetis dari pada sambungan bersusun. Kerugian utamanya
ialah ujung yang akan disambung biasanya harus disiapkan secara khusus (diratakan atau
dimiringkan) dan dipertemukan secara hati-hati sebelum dilas. Hanya sedikit penyesuaian
dapat dilakukan, dan potongan yang akan disambung harus diperinci dan dibuat secara
teliti. Akibatnya, kebanyakan sambungan sebidang dibuat di bengkel yang dapat
mengontrol proses pengelasan dengan akurat.

2) Sambungan Lewatan

Sambungan lewatan pada Gambar 6.16(b) merupakan jenis yang paling umum.
Sambungan ini mempunyai dua keuntungan utama:
 Mudah disesuaikan. Potongan yang akan disambung tidak memerlukan ketepatan dalam
pembuatannya bila dibanding dengan jenis sambungan lain. Potongan tersebut dapat
digeser untuk mengakomodasi kesalahan kecil dalam pembuatan atau untuk penyesuaian
panjang.
Mudah disambung. Tepi potongan yang akan disambung tidak memerlukan persiapan
khusus dan biasanya dipotong dengan nyala (api) atau geseran. Sambungan lewatan
menggunakan las sudut sehingga sesuai baik untuk pengelasan di bengkel maupun di
lapangan. Potongan yang akan disambung dalam banyak hal hanya dijepit (diklem) tanpa
menggunakan alat pemegang khusus. Kadang-kadang potongan-potongan diletakkan ke
posisinya dengan beberapa baut pemasangan yang dapat ditinggalkan atau dibuka
kembali setelah dilas.
Keuntungan lain sambungan lewatan adalah mudah digunakan untuk menyambung plat
yang tebalnya berlainan.

3) Sambungan Tegak

Jenis sambungan ini dipakai untuk membuat penampang bentukan (built-up) seperti
profil T, profil 1, gelagar plat (plat girder), pengaku tumpuan atau penguat samping
(bearing stiffener), penggantung, konsol (bracket). Umumnya potongan yang disambung
membentuk sudut tegak lurus seperti pada Gambar 6.16(c). Jenis sambungan ini terutama
bermanfaat dalam pembuatan penampang yang dibentuk dari plat datar yang disambung
dengan las sudut maupun las tumpul.

4) Sambungan Sudut

Sambungan sudut dipakai terutama untuk membuat penampang berbentuk boks segi
empat seperti yang digunakan untuk kolom dan balok yang memikul momen puntir yang
besar.

5) Sambungan Sisi

Sambungan sisi umumnya tidak struktural tetapi paling sering dipakai untuk menjaga
agar dua atau lebih plat tetap pada bidang tertentu atau untuk mempertahankan
kesejajaran (alignment) awal. Seperti yang dapat disimpulkan dari pembahasan di muka,
variasi dan kombinasi kelima jenis sambungan las dasar sebenarriya sangat banyak.
Karena biasanya terdapat lebih dari satu cara untuk menyambung sebuah batang
struktural dengan lainnya, perencana harus dapat memilih sambungan (atau kombinasi
sambungan) terbaik dalam setiap persoal.

Keuntungan Sambungan Las Listrik dibanding dengan Paku keling / Baut :

a .Pertemuan baja pada sambungan dapat melumer bersama elektrode las dan menyatu
dengan lebih kokoh (lebih sempurna).

b.Konstruksi sambungan memiliki bentuk lebih rapi.

c.Konstruksi baja dengan sambungan las memiliki berat lebih ringan.

 d .Dengan las berat sambungan hanya berkisar 1 1,5% dari berat konstruksi,
sedangkan dengan paku keling / baut berkisar 2,5 4% dari berat konstruksi.

e .Pengerjaan konstruksi relatif lebih cepat (tak perlu membuat lubanglubang pk/baut, tak
perlu memasang potongan baja siku / pelat penyambung, dan sebagainya ).

f .Luas penampang batang baja tetap utuh karena tidak dilubangi, sehingga kekuatannya
utuh.

Kerugian Sambungan Las

a. Kekuatan sambungan las sangat dipengaruhi oleh kualitas pengelasan. Jika

pengelasannya baik maka kekuatan sambungan akan baik, tetapi jika pengelasannya
jelek/tidak sempurna maka kekuatan konstruksi juga tidak baik bahkan membahayakan
dan dapat berakibat fatal. Salah satu sambungan las cacat lambat laun akan
merembet rusaknya sambungan yang lain dan akhirnya bangunan dapat runtuh
yang menyebabkan kerugian materi yang tidak sedikit bahkan juga korban jiwa. Oleh
karena itu untuk konstruksi bangunan berat seperti jembatan jalan raya / kereta api di
Indonesia tidak diijinkan menggunakan sambungan las.

b.Konstruksi sambungan tak dapat dibongkar-pasang.

2. Bagaimana cara menghitung faktor korosi dan pertumbuhan korosi yang ada pada
vessel
Laju Korosi
Untuk menghitung laju korosi, terdapat dua metode yang dapat digunakan antara
lain metode kehilangan berat atau weight gain loss (WGL) dan metode elektrokimia.
Laju korosi dihitung menggunakan percobaan korosi dalam kurun waktu tertentu dimana
diketahui perubahan berat suatu material akibat korosi, kemudian dihitung dengan
metode kehilangan berat atau weight gain loss (WGL):

Dimana
R = Laju korosi (mm/year) D = Density (gr/cm3)
W = Berat yang hilang (gram) T = Waktu (jam)
A = Luas permukaan (cm2) K = Konstanta (8,76 x 104)

Corrosion rate merupakan laju korosi pada damage mechanism tersebut.

Untuk dapat menghitung corrosion rate ini melalui persamaan di bawah ini:
 Dimana:
= ketebalan pada inspeksi sebelumnya, inch.
= ketebalan pada inspeksi saat ini, inch
Corrosion rate = laju korosi, inch/years
Laju korosi ini berfungsi untuk menentukan remaining life dari suatu pressure vessel.

Metode Elektrokimia
Metode elektrokimia adalah metode mengukur laju korosi dengan mengukur beda
potensial objek hingga didapat laju korosi yang terjadi, metode ini mengukur laju korosi
pada saat diukur saja dimana memperkirakan laju tersebut dengan waktu yang panjang
(memperkirakan walaupun hasil yang terjadi antara satu waktu dengan waktu lainnya
berbeda). Kelemahan metode ini adalah tidak dapat menggambarkan secara pasti laju
korosi yang terjadi secara akurat karena hanya dapat mengukur laju korosi hanya pada
waktu tertentu saja, hingga secara umur pemakaian maupun kondisi untuk dapat
ditreatmen tidak dapat diketahui. Kelebihan metode ini adalah kita langsung dapat
mengetahui laju korosi pada saat di ukur, hingga waktu pengukuran tidak memakan
waktu yang lama.
Metode elektrokimia ini meggunakan rumus yang didasari pada Hukum Faraday yaitu
menggunakan rumus sebagai berikut:

Metode ini menggunakan pembanding dengan meletakkan salah satu material dengan
sifat korosif yang sangat baik dengan bahan yang akan diuji hingga beda potensial yang
terjadi dapat diperhatikan dengan adanya pembanding tersebut.
3. Model Fabrikasi
Brazing
Brazing adalah proses penyambungan melalui proses pemanasan pada temperatur
yang cocok dan mengunakan logam pengisi berupa liquidus logam pada temperatur diatas
840O F (450O C) sedangkan logam dasar yang digunakan adalah logam yang berada
dibawah temperature solidus.

Brazing harus memiliki 3 kriteria :

1. bagian harus bergabung tanpa mencair
2. logam pengisi harus memiliki suhu liquidus
3. logam pengisi harus membasahi dalam dan luar base metal

Gambar 1. Skema Alat Brazing

Fusion Welding
Proses penyambungan dua buah (atau lebih) logam sejenis maupun tidak sejenis
dengan mencairkan (memanaskan) logam tersebut di atas atau di bawah titik leburnya,
disertai dengan atau tanpa tekanan & disertai atau tanpa logam pengisi.

Gambar 2. Skema Proses Fusion Welding

Casting
Proses pengecoran logam (casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana
logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan
yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Sebagai suatu proses
manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan, pengecoran digunakan untuk
menghasilkan bentuk asli produk jadi.
Dalam proses pengecoran, ada empat faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri
dari proses pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair ke dalam rongga cetak.
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam
cetakan.
3. Pengaruh material cetakan.
4. Pembekuan logam dari kondisi cair.

Gambar 3. Skema Proses Casting

Sheet-Metal Forming
Pembentukan logam masuk dalam sebuah kelompok besar dari proses-proses
manufaktur. Pembentukan logam menggunakan deformasi plastis untuk mengubah bentuk
benda kerja. Deformasi atau perubahan bentuk dihasilkan dari penggunaan tool yang
biasanya disebut die. Die tersebut memberikan tegangan yang melebihi
kekuatan yield logam (plastis). Logam selanjutnya berubah bentuk menjadi bentuk yang
sesuai dengan geometri die.
Pada pembentukan logam, tegangan yang diberikan untuk mengubah bentuk logam
secara plastis biasanya bersifatcompressive. Namun ada beberapa proses pembentukan
yang menarik logam (drawing), yaitu ketika menekuk logam dan menerapkan tegangan
geser pada logam. Agar dapat dibentuk dengan baik, benda kerja harus memiliki sifat yang
tepat. Sifat yang harus dimiliki yakni mampu bentuk yang tinggi dan kekuatan yield yang
rendah. Kedua sifat tersebut dipengaruhi oleh temperatur. Ketika temperatur logam
meningkat, sifat mampu bentuk logam meningkat dan kekuatanyield logam berkurang.
Selain temperatur ada faktor lain yang memengaruhi pembentukan logam. Faktor lain
tersebut antara lain kecepatan regangan dan gesekan.
Proses pembentukan logam dapat diklasifikasikan menjadi:
 Proses Bulk Deformation
Karakteristik proses bulk deformation secara umum adalah mengubah bentuk benda
kerja secara signifikan dan besar-besaran. Karakteristik lainnya yaitu perbandingan luas
permukaan bidang benda kerja dengan volumenya relatif kecil (mengapa diberi
istilah bulk). Bulk berlawanan dengan sheet, di mana sheet memiliki luas permukaan
bidang yang jauh lebih besar dari volumenya. Proses bulk deformation dibagi menjadi
beberapa proses antara lain:
Rolling,
Forging,
Extrusion,
Drawing.
Proses Sheet Metalworking
Proses sheet metalworking merupakan proses pembentukan dan pemotongan pada
logam lembaran (sheet), logamstrip, dan coil. Bahan baku pada proses ini memiliki
perbandingan luas permukaan bidang dengan volume yang tinggi. Perlakuan yang
diterapkan pada lembaran logam biasanya berupa tekanan. Oleh karena itu proses ini dapat
pula disebut dengan istilah pressworking.
Pengerjaan pada logam lembaran selalu menggunakan temperatur cold working. Alat
yang digunakan biasanya berupa punch dan die. Punch merupakan bagian yang positif,
sedangkan die merupakan bagian yang negatif. Proses-proses sheet metalworking antara
lain: Bending, Drawing (deep drawing), Shearing.

Gambar 4. Proses Sheet Metal Forming

Forging
Forging atau penempaan adalah proses deformasi di mana benda kerja ditekan di
antara dua die (cetakan). Penekanan dapat dilakukan dengan tekanan kejut atau tekanan
berangsur-angsur (perlahan). Proses penekanan tersebut akan menghasilkan bentuk benda
kerja yang sesuai dengan apa yang diinginkan.
 Berdasarkan derajat pembatasan arah aliran benda kerja oleh cetakan, penempaan
dibagi menjadi tiga jenis. Ketiga jenis penempaan tersebut antara lain:
(1) Open-die forging.
(2) Impression-die forging.
(3) Flashless forging.
Selain tiga jenis penempaan di atas, ada jenis penempaan lain yang mampu menghasilkan
produk yang lebih presisi. Jenis penempaan ini dikenal dengan sebutan precision forging.

Gambar 5. Jenis-Jenis Penempaan

Machining
Proses pembuatan (manufacture) dimana perkakas potong (cutting tool) digunakan
untuk membentuk material dari bentuk dasar menjadi bentuk yang diinginkan. Proses
permesinan sangat penting ditinjau dari sisi komersial dan teknologi, karena :
1. Permesinan dapat diterapkan/ diaplikasikan untuk bermacam variasi material kerja
(syarat : benda padat yang dapat di mesin, misal : logam, plastik, komposit, keramik,
dll).
2. Permesinan dapat digunakan untuk bentuk dasar geometris seperti : permukaan
mendatar, membuat lubang, bentuk silinder, dll. Dengan kombinasi beberapa operasi
permesinan yang tepat (sequence) dapat Page 2 of 13 menghasilkan bentuk dan variasi
yang hampir tak terbatas untuk diproduksi.
3. Permesinan dapat menghasilkan ukuran dengan toleransi sangat ketat yaitu kurang dari
0,005 mm (5 m).
4. Permesinan memungkinkan untuk menghasilkan permukaan yang demikian halus
hingga kurang dari 0,0004 mm (0,4 m).
Jenis-jenis Dari Operasi Permesinan (secara umum) :
- Bubut (turning)
- Bor (drilling)
- Frais (milling)
- Mesin konvensional lainnya : sekrap (planing), gergaji (sawing), gerinda (grinding), dll.

Gambar 6. Contoh Proses Machining

Soldering
Soldering merupakan proses penyambungan dua benda kerja atau lebih, namun tidak
terjadi fusi antara benda kerja yang disambung tersebut. Logam filler (disebut solder)
dicairkan dengan temperatur yang relatif rendah (lebih rendah dari temperatur
logam filler pada proses brazing). Cairan logam filler selanjutnya mengisi celah dan pori-
pori pada kedua permukaan benda kerja yang saling menempel. Kelonggaran yang
dibutuhkan untuk melakukan soldering berkisar antara 0,075-0,125 mm (0,003-0,005 in).
Pengecualian untuk permukaan yang telah dilapisi timah, di mana kelonggaran yang
digunakan pada kasus ini sekitar 0,025 mm (0,001 in).
Berikut macam-macam teknik soldering:
Torch soldering (TS).
Furnace soldering (FS).
Iron soldering (INS).
Induction soldering (IS).
Resistance soldering (RS).
 Dip soldering (DS).
Infrared soldering (IRS).
Ultrasonic soldering.
Reflow (paste) soldering (RS).
Wave soldering (WS).
Sambungan memiliki kemungkinan menjadi lemah atau cair apabila diaplikasikan
pada temperatur yang tinggi.

Aplikasi Soldering:
Secara umum soldering sering digunakan pada peralatan elektronik. Pada bidang
mekanikal jarang digunakan karena bidang mekanikal sering kali berhubungan dengan
tekanan, tegangan, serta panas yang tinggi.

Gambar 7. Proses Soldering

4. Oil Storage Tanks, API Spec - 12C

API standar 12 C ini merupakan spesifikasi yang mencakup material, desain, fabrikasi,
pembangunan dan tes persyaratan untuk vertical, silinder, di atas tanah, atas terbuka dan
tertutup untuk tangki penyimpanan baja yang dilas pada variasi ukuran dan kapasitas pada
tekanan internal sekitar tekanan atmosfer.
Spesifikasi ini didesain untuk menyediakan tangki yang memiliki keamanan yang memadai
dan ekonomi yang wajar untuk industri minyak yang digunakan sebagai penyimpanan
petroleum dan produk liquid lain yang umumnya ditangani dan disimpan pada beberapa
cabang industri.
Tanki yang digunakan untuk penyimpanan produk crude oil dan petroleum umumnya
menggunakan API Standard 12 C, API Spesification for Welded Oil-Storage Tank
 Pembuatan tangki vertikal untuk penyimpanan air menggunakan standart API 620 dan API
650.
Pembuatan tangki bertekanan (silinder atau bola) menggunakan standard ASME, section
VIII, Div. 1 dan 2.
Untuk pengelasan bahan yang tebal:
Tes reduced-section-tension (untuk ductility)
Tes free-bend (untuk kekuatan)
Tes root-bend (untuk kekuatan)
Tes face bend (untuk kekuatan)
Tes side-bend (untuk kekuatan)
Tegangan yang dihitung berdasarkan asumsi pada tangki diisi air pada 60 F atau
liquid yang akan disimpan jika lebih berat daripada air. Tegangan tiap ring dihitung 12 in
diatas garis tengah dari sambungan terbawah horizontal. Ketebalan minimum shell dapat
dihitung dari tegangan pada sambungan vertikal dengan menggunakan faktor efisiensi
sambungan yaitu 0.85.

dimana
t = ketebalan minimum, in
D = internal diameter tangki, ft
H = tinggi tangki, ft
S = spesifik gravity dari liquid yang disimpan (kurang dari 1)

Untuk lebar shell lebih baik harus kurang dari 72 in. Berikut tabel untuk menentukan
tebal shell minimum pada spesifikasi ini :
Nominal Tank Diameter, ft Nominal Thickness, in
< 50 3/16
50 120 4/16
120 200 5/16
> 200 6/16

5. Biaya tangki untuk Kalimantan (Balikpapan) dan Jakarta (Plumpang)

Harga Tanah di Jakarta Utara , Rp 15 juta per meter persegi
Harga Tanah di Kalimantan Timur Rp 500.000 per meter persegi
 Perbandingan Harga Tanah Jakarta dengan Kalimantan :
Harga

Perbandingan harga tanah Jakarta dan Kalimantan = 30 kali Kalimantan

Tangki untuk menyimpan 55000 bbl

Jawab :

Tanah Kalimantan

C1 (Rasio Biaya Tahunan/unit area) = 2 C2

C3 (Rasio Biaya Tahunan Roof/Unit area)= 1,8 C2

C4 = 0

C5 (Rasio Biaya Tahunan tanah Per unit Area = 0.5 C2

Menentukan Rasio D/H :

Menghitung Proporsi D dan H
Untuk shell yang dipengaruhi oleh D dan H, maka proporsi diatur dengan persamaan
berikut:

D = 2.4 H
Untuk menghitung nilai ketinggian (H) dapat digunakan persamaan berikut:

= 81 ft
Sehingga nilai diameter (D) dapat ditentukan dari persamaan yang ada
= 122 ft
Sehingga untuk rasio D/H dengan D 122 ft dan H 81 ft diperuntukan untuk kapasitas :
 Berdasarkan perhitungan diatas apabila kita ingin membuat suatu tangki penyimpanan di
kalimantan dan Jakarta dengan tangki yang berdiamater 122 ft ( 37.2 m) dan tinggi 81 ft
(24.7 m) asumsi bahwa tangki berbentuk silinder dengan ketebalan 32 ft (9.75 m) dan
asumsikan tangki terbuat dari baja beton dengan ketebalan 32 ft memiliki harga Rp.
1.000.000 / meter persegi maka dapat dilakukan esttimasi sebagai berikut.
a. Kalimantan
Harga tanah yang dibutuhkan = harga tanah per meter persegi x luas alas
= Rp 500.000 x( )
= Rp 3.988.051.200

Harga Bahan Material
Tangki
Total Harga Tangki
= Harga baja per meter persegi x Luas Permukaan
= Rp 1.000.000 x 2
= Rp 1.000.000 x 2
= Rp 23.770.051.200
= Rp 27.758.102.400 (mengabaikan biaya pembuatan)

b. Jakarta
Harga tanah yang dibutuhkan
Harga Bahan Material
Tangki
Total Harga Tangki
= harga tanah per meter persegi x luas alas
= Rp 15.000.000 x( )
= Rp 119.260.512.000
= Harga baja per meter persegi x Luas Permukaan
= Rp 1.000.000 x 2
= Rp 1.000.000 x 2
= Rp 23.770.051.200
= Rp 143.030.563.200 (mengabaikan biaya pembuatan)