Anda di halaman 1dari 37

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. LATAR BELAKANG

Seiring perkembangan zaman, seluruh teknologi terus mengalami perkembangan


terutama di bidang industri. Perkembangan tersebut terlihat di industri pabrik, dimana
sebelumnya banyak pekerjaan menggunakan tangan manusia, kemudian beralih
menggunakan mesin, berikutnya dengan electro-mechanic (semi otomatis) dan sekarang
sudah menggunakan robotic (full automatic).

Model apapun yang digunanakan pada sistem otomasi pabrik tersebut tergantung pada
keandalan peralatan kendalinya. Penggunaan relay konvensional untuk pabrik dengan
produksi skala yang cukup besar kurang effisien dalam berbagai hal seperti : panel yang
cukup besar untuk belitan relay, keandalan kontak kontak untuk produksi kapasitas besar,
serta fleksibilitas dari kerja kontak tersebut. Untuk menggantikan relay konvensional tersebut
dapat menggunakan alat bernana Programmable Logic Controllers (PLC) dan Distribute
Control System (DCS), dimana PLC merupakan alat elektronik yang dapat mengerjakan
berbagai fungsi-fungsi kontrol pada level-level yang kompleks dan dapat diterapkan untuk
pengendalian sistem yang memiliki output banyak. Sedangkan DCS merupakan suatu sistem
yang mendistribusikan berbagai fungsi yang digunakan untuk mengendalikan berbagai
variabel proses dan unit operasi proses menjadi suatu pengendalian yang terpusat pada
suatu control room dengan berbagai fungsi pengendalian, monitoring dan optimasi.

1.2. RUMUSAN MASALAH


1. Apa yang dimaksud dengan Programmable Logic Controllers (PLC) ?
2. Apa yang dimaksud dengan Distribute Control System (DCS) ?
3. Bagaimana Prinsip Kerja dari PLC dan DCS ?
4. Apa Perbedaan dari PLC dengan DCS ?
5. Apa Keuntungan serta Kerugian dari PLC dan DCS ?

1 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


1.3. TUJUAN PENULISAN

Tujuan penulisan makalah ini adalah untuk memenuhi salah satu tugas dari Mata
Kuliah Praktikum Sistem Pengaturan II serta dapat menambah pengetahuan dan materi
pembelajaran tentang pengetahuan, prinsip kerja, keuntungan dan kerugian, serta perbedaan
dari Programmable Logic Controllers (PLC) dengan Distribute Control System (DCS).

1.4. SISTEMATIKA PENULISAN MAKALAH

Dalam penulisan makalah ini penulis membagi dalam 3 bab yang meliputi :

1. BAB I PENDAHULUAN
Pada bab pertama ini akan dibahas sekilas mengenai sistem kontrol yang meliputi
pengertian sekilas tentang Programmable Logic Controllers (PLC) dengan Distribute
Control System (DCS), pada bab ini pula tujuan dari makalah yang dibuat akan dicantumkan
dan rumusan masalah yang akan diangkat untuk pembahasan maupun tidak .

2. BAB II PEMBAHASAN
Pada bab kedua ini merupakan bab yang akan menjelaskan isi dan maksud makalah ini
dibuat, beberapa sub bab akan membahas mengenai perbedaan dari Programmable Logic
Controllers (PLC) dengan Distribute Control System (DCS) serta pembahasan lainnya sesuai
dengan rumusan masalah dan tujuan penulisan yang ada pada bab 1.

3. BAB III PENUTUP


Pada bab ketiga ini merupakan bab yang berisikan kesimpulan dari makalah ini dan saran
atas kekurangan dari makalah yang telah dibuat agar kedepanya penulis dalam membuat
makalah lebih baik dari sebelumnya.

2 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


BAB II

PEMBAHASAN

2.1. SISTEM KONTROL

Sistem kontrol (control system) merupakan suatu kumpulan cara atau metode yang
dipelajari dari kebiasaan-kebiasaan manusia dalam bekerja, dimana manusia membutuhkan
suatu pengamatan kualitas dan proses dari apa yang telah mereka ciptakan atau kerjakan,
sehingga menghasilkan keluaran atau karakteristik yang sesuai dengan yang diinginkan.
Dalam aplikasinya, suatu sistem kontrol memiliki tujuan atau sasaran tertentu. Sasaran
sistem kontrol yaitu untuk mengendalikan variabel-variabel masukan (input) dan keluaran
(output) dalam suatu proses melalui elemen-elemen kontrol.
Secara umum sistem kontrol memiliki dua sistem loop, yaitu loop terbuka dan tertutup.
Dimana loop tertutup memiliki feed back atau umpan balik terhadap output dari proses
sebelum menjadi output yang diinginkan. Sedangkan sistem loop terbuka tidak memerlukan
feed back. Hal ini dikarenakan sederhananya proses sehingga tak membutuhkan feed back.

Gambar 1. Sistem Kontrol open loop

Gambar 2. Sistem Kontrol Closed Loop

Pada sistem kontrol berbasis industri dan dalam skala besar digunakan PLC
(Programmable Logic Controler) dan DCS ( Distribution Control System ). Kedua kontroler
tersebut memiliki satu fungsi yang sama yaitu untuk mengontrol, namun tiap-tiap jenis

3 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


kontroler memiliki spesifikasi yang berbeda. Seperti pada DCS menekankan keistimewaan
adanya display pada tiap variabel masukan dan luaran, dan juga sama-sama mengontrol
lingkup proses atau plant yang luas. Sedangkan PLC menekankan pada cepatnya respon
sistem dan sistem interlock yang menjadi brand PLC.
Di PT Kaltim Methanol Industri pengontrolan sistem dilakukan oleh PLC dan DCS,
meskipun dini hari DCS atau pun PLC keduanya memiliki cara kerja yang sama dengan
respon yang cepat, tetapi didasarkan dengan efisiensi dan tepat guna, kegunaan DCS dan
PLC lama yang sudah ada di PT KMI ini hanya diberlakukan sistem upgrade, bukan
penggantian keseluruhan sistem. PLC diberlakukan sebagai sistem pengamanan atau
interlock dan DCS merupakan induk kontrol yang membawahi beberapa kontrol, hal ini
dilakukan karena PLC di PT KMI memiliki frekuensi kecepatan respon hingga 50 Hz
sedangkan DCS memiliki repon yang lebih lambat dibandingkan PLC, sehingga digunakan
sebagai display lapangan atau plant.

2.2. PLC (Programmable Logic Controler)

a. Pengertian PLC

Definisi PLC menurut Capiel (1982) adalah sistem elektronik yang beroperasi secara
digital dan didisain untuk pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem ini
menggunakan memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal instruksi-
instruksi yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika, urutan,
perwaktuan, pencacahan dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses
melalui modul-modul I/O dijital maupun analog.

Definisi PLC menurut NEMA (National Electrical Manufacturer's Association)


adalah peralatan elektronik yang bekerja secara digital yang menggunakan memory yang
bisa diprogram untuk menyimpan instruksi internal guna menerapkan fungsi-fungsi
khusus, seperti logic, sequencing, pengukuran waktu, penghitungan, dan aritmatik, untuk
mengontrol modul-modul input/ output secara analog atau digital, berbagai jenis mesin
atau proses. Komputer digital yang digunakan untuk mengerjakan fungsi-fungsi controller
yang dapat diprogram dianggap termasuk di dalam bagian ini.

Definisi PLC berdasarkan namanya konsep PLC adalah sebagai berikut :

4 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan
program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau
kegunaannya.
Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan logic
(ALU), yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan,
membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya.
Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses
sehingga menghasilkan output yang diinginkan

Definisi PLC secara umum adalah merupakan alat listrik dan elektronik yang
menggantikan rangkaian sederetan relai yang dijumpai pada sistem kontrol proses
konvensional yang bekerja dengan cara mengamati masukan (melalui sensor-sensor
terkait), kemudian melakukan proses dan melakukan tindakan sesuai yang dibutuhkan,
yang berupa menghidupkan atau mematikan keluarannya (logik, 0 atau 1, hidup atau mati)
dimana pengguna telah membuat program (yang umumnya dinamakan diagram tangga
atau ladder diagram) yang kemudian akan dijalankan oleh PLC yang bersangkutan.

b. Sejarah Perkembangan PLC

Sebelum PLC diciptakan, sistem kontrol yang digunakan untuk membantu kegiatan
produksi di industri - industri pada masa itu masih berbasis relay konvensional.Sistem
berbasis relay konvensional menggunakan relay untuk melakukan kegiatan pengendalian
system. Namun, sayangnya penggunaan relay ini tidak terlalu memuaskan karena kurang
fleksibel terhadap perubahan dalam sistem.Apabila suatu pabrik ingin meningkatkan
kapasitas produksinya, maka sistem kontrol yang mengendalikan kegiatan produksi di
pabrik tersebut juga harus dirubah.

Gambar 3. Relay konvensional merk omron

5 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Dalam sistem kendali berbasis relay logic, perubahan tersebut membutuhkan biaya
yang besar dan sangat melelahkan. Selain itu sistem berbasis relay logic juga menyita
ruang yang banyak dan biaya pemeliharaannya juga sangat besar.The Hydramatic
Division pada General Motors Corporation lah yang pertama kali menspesifikasikan
kriteria-kriteria untuk Programmable Logic Controller (PLC) yang pertama pada tahun
1968. Tujuan mereka saat itu adalah untuk menggantikan sistem kontrol berbasis relay
yang mereka gunakan karena tidak fleksibel dan memakan biaya yang sangat besar.

Untuk itu, mereka mengumumkan untuk menerima proposal yang sanggup untuk
menggantikan sistem kontrol relay mereka dengan suatu perangkat elektronik yang handal
dengan spesifikasi spesifikasi sebagai berikut:

Sistem kontrol yang baru tersebut harus mempunyai harga yang bersaing dengan
sistem kontrol berbasis relay yang digunakan saat itu.
Sistem tersebut harus tahan terhadap kondisi lingkungan industri yang berat.
Antarmuka input dan output harus mudah untuk diganti-diganti.
Controller harus didesain dalam bentuk modul-modul sehingga bagian-bagian
tertentu dapat dilepas sewaktu-waktu untuk penggantian atau perbaikan.
Sistem kontrol mempunyai kemampuan untuk mengumpulkan data dan
mengirimkannya ke central system.
Sistem kontrol tersebut harus dapat digunakan lagi untuk kondisi yang berbeda.
Metode untuk memprogram controller harus sederhana sehingga mudah dipahami
oleh karyawan pabrik.

Proposal yang menang dan memenuhi spesifikasi yang diinginkan oleh Hydramatic
Division adalah proposal yang dimenangkan oleh Bedford Associates.Dick Morley salah
satu anggota tim dari Bedford Associates yang memenangkan proposal tersebut dianggap
sebagai bapak dari PLC. PLC pertama yang diciptakan oleh Bedford Associates
tersebut memenuhi semua kriteria yang diinginkan oleh Hydramatic Division.PLC
pertama kali mandapat usulan yang diberi nama MODICON (Modular Digital Controller)
dan MODICON 084 merupakan PLC pertama didunia yang digunakan pada produk
komersil.

6 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Gambar 4. PLC pertama kali yaitu MODICON 084

Pada pertengahan tahun 1970-an, teknologi PLC yang dominan adalah sekuenser
mesin-kondisi dan CPU berbasis bit-slice. Prosesor AMD 2901 dan 2903 cukup populer
digunakan dalam MODICON dan PLC A-B. Mikroprosesor konvensional kekurangan
daya dalam menyelesaikan secara cepat logika PLC untuk semua PLC, kecuali PLC
kecil.Setelah mikroprosesor konvensional mengalami perbaikan dan pengembangan, PLC
yang besar-besar mulai banyak menggunakan-nya.Bagaimanapun juga, hingga saat ini ada
yang masih berbasis pada AMD 2903.Kemampuan komunikasi pada PLC mulai muncul
pada awal-awal tahun 1973.Sistem yang pertama adalah Modbus-nya MODICON.Dengan
demikian PLC bisa berkomunikasi dengan PLC lain dan bisa ditempatkan lebih jauh dari
lokasi mesin sesungguhnya yang dikontrol.Sekarang kemampuan komunikasi ini dapat
digunakan untuk mengirimkan dan menerima berbagai macam tegangan untuk
membolehkan dunia analog ikut terlibat.Sayangnya, kurangnya standarisasi
mengakibatkan komunikasi PLC menjadi mimpi buruk untuk protokol-protokol dan
jaringa-jaringan yang tidak kompatibel.Tetapi bagaimanapun juga, saat itu merupakan
tahun yang hebat untuk PLC.

Pada tahun 1980-an dilakukan usaha untuk menstandarisasi komunikasi dengan


protokol otomasi pabrik milik General Motor (General Motor's Manufacturring
Automation Protocol (MAP)). Juga merupakan waktu untuk memperkecil ukuran PLC
dan pembuatan perangkat lunak pemrograman melalui pemprograman simbolik dengan
komputer PC daripada terminal pemprogram atau penggunaan pemrogram genggam
(handled programmer). Sekarang PLC terkecil seukuran dengan sebuah kontrol relai
tunggal (seperti produk ZEN Programmable Relay dari Omron).

7 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Tahun 1990-an dilakukan reduksi protokol baru dan modernisasi lapisan fisik dari
protokol-protokol populer yang bertahan pada tahun 1980-an. Standar terakhir (IEC 1131-
3), bisa diakses di http://www.plcopen.org/default.htm berusaha untuk menggabungkan
bahasa pemrograman PLC dibawah satu standar internasional. Sekarang bisa dijumpai
PLC-PLC yang diprogram dalam diagram fungsi blok, daftar instruksi, C dan teks
terstruktur pada saat bersamaan.

c. Fungsi PLC

Fungsi dan kegunaan PLC sangat luas. Dalam prakteknya PLC dapat dibagi secara
umum dan secara khusus.

Secara umum fungsi PLC adalah sebagai berikut:

1. Sekuensial Control

PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk
keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC menjaga
agar semua step atau langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam urutan
yang tepat.

2. Monitoring Plant

PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem (misalnya


temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang diperlukan
sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi batas)
atau menampilkan pesan tersebut pada operator.

Sedangkan fungsi PLC secara khusus adalah dapat memberikan input ke CNC
(Computerized Numerical Control). Beberapa PLC dapat memberikan input ke CNC
untuk kepentingan pemrosesan lebih lanjut. CNC bila dibandingkan dengan PLC
mempunyai ketelitian yang lebih tinggi dan lebih mahal harganya. CNC biasanya dipakai
untuk proses finishing, membentuk benda kerja, moulding dan sebagainya.

d. Bagian Bagian pada PLC

Sistem PLC terdiri dari lima bagian pokok, yaitu:

8 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Central processing unit (CPU). Bagian ini merupakan otak atau jantung PLC,
karena bagian ini merupakan bagian yang melakukan operasi / pemrosesan program
yang tersimpan dalam PLC. Disamping itu CPU juga melakukan pengawasan atas
semua operasional kerja PLC, transfer informasi melalui internal bus antara PLC,
memory dan unit I/O.Bagian CPU ini antara lain adalah :
1. Power Supply, power supply mengubah suplai masukan listrik menjadi suplai listrik
yang sesuai dengan CPU dan seluruh komputer.
2. Alterable Memory, terdiri dari banyak bagian, intinya bagian ini berupa chip yang
isinya di letakkan pada chip RAM (Random Access Memory), tetapi isinya dapat
diubah dan dihapus oleh pengguna / pemrogram. Bila tidak ada supplai listrik ke
CPU maka isinya akan hilang, oleh sebab itu bagian ini disebut bersifat volatile,
tetapi ada juga bagian yang tidak bersifat volatile.
3. Fixed Memory, berisi program yang sudah diset oleh pembuat PLC, dibuat dalam
bentuk chip khusus yang dinamakan ROM (Read Only Memory), dan tidak dapat
diubah atau dihapus selama operasi CPU, karena itu bagian ini sering dinamakan
memori non-volatile yang tidak akan terhapus isinya walaupun tidak ada listrik yang
masuk ke dalam CPU. Selain itu dapat juga ditambahkan modul EEPROM atau
Electrically Erasable Programmable Read Only Memory yang ditujukan untuk back
up program utama RAM prosesor sehingga prosesor dapat diprogram untuk meload
program EEPROM ke RAM jika program di RAM hilang atau rusak .
4. Processor, adalah bagian yang mengontrol supaya informasi tetap jalan dari bagian
yang satu ke bagian yang lain, bagian ini berisi rangkaian clock, sehingga masing-
masing transfer informasi ke tempat lain tepat sampai pada waktunya
5. Battery Backup, umumnya CPU memiliki bagian ini. Bagian ini berfungsi menjaga
agar tidak ada kehilangan program yang telah dimasukkan ke dalam RAM PLC jika
catu daya ke PLC tiba-tiba terputus.

Programmer / monitor (PM). Pemrograman dilakukan melalui keyboard sehingga


alat ini dinamakan Programmer. Dengan adanya Monitor maka dapat dilihat apa
yang diketik atau proses yang sedang dijalankan oleh PLC. Bentuk PM ini ada yang
besar seperti PC, ada juga yang berukuran kecil yaitu hand-eld programmer dengan
jendela tampilan yang kecil, dan ada juga yang berbentuk laptop. PM dihubungkan
dengan CPU melalui kabel. Setelah CPU selesai diprogram maka PM tidak

9 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


dipergunakan lagi untuk operasi proses PLC, sehingga bagian ini hanya dibutuhkan
satu buah untuk banyak CPU.

Modul input / output (I/O).Input merupakan bagian yang menerima sinyal elektrik
dari sensor atau komponen lain dan sinyal itu dialirkan ke PLC untuk diproses. Ada
banyak jenis modul input yang dapat dipilih dan jenisnya tergantung dari input yang
akan digunakan. Jika input adalah limit switches dan pushbutton dapat dipilih kartu
input DC. Modul input analog adalah kartu input khusus yang menggunakan ADC
(Analog to Digital Conversion) dimana kartu ini digunakan untuk input yang berupa
variable seperti temperatur, kecepatan, tekanan dan posisi. Pada umumnya ada 8-32
input point setiap modul inputnya. Setiap point akan ditandai sebagai alamat yang
unik oleh prosesor.Output adalah bagian PLC yang menyalurkan sinyal elektrik hasil
pemrosesan PLC ke peralatan output. Besaran informasi / sinyal elektrik itu
dinyatakan dengan tegangan listrik antara 5 15 volt DC dengan informasi diluar
sistem tegangan yang bervariasi antara 24 240 volt DC mapun AC. Kartu output
biasanya mempunyai 6-32 output point dalam sebuah single module. Kartu output
analog adalah tipe khusus dari modul output yang menggunakan DAC (Digital to
Analog Conversion). Modul output analog dapat mengambil nilai dalam 12 bit dan
mengubahnya ke dalam signal analog.Biasanya signal ini 0-10 volts DC atau 4-20
mA. Signal Analog biasanya digunakan pada peralatan seperti motor yang
mengoperasikan katup dan pneumatic position control devices.Bila dibutuhkan,
suatu sistem elektronik dapat ditambahkan untuk menghubungkan modul ini ke
tempat yang jauh. Proses operasi sebenarnya di bawah kendali PLC mungkin saja
jaraknya jauh, dapat saja ribuan meter.

Printer. Alat ini memungkinkan program pada CPU dapat di printout atau dicetak.
Informasi yang mungkin dicetak adalah diagram ladder, status register, status dan
daftar dari kondisi-kondisi yang sedang dijalankan, timing diagram dari kontak,
timing diagram dari register, dan lain-lain

The Program Recorder / Player. Alat ini digunakan untuk menyimpan program
dalam CPU. Pada PLC yang lama digunakan tape, sistem floopy disk. Sekarang ini
PLC semakin berkembang dengan adanya hard disk yang digunakan untuk

10 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


pemrograman dan perekaman. Program yang telah direkam ini nantinya akan
direkam kembali ke dalam CPU apabila program aslinya hilang atau mengalami
kesalahan.Untuk operasi yang besar, kemungkinan lain adalah menghubungkan CPU
dengan komputer utama (master computer) yang biasanya digunakan pada pabrik
besar atau proses yang mengkoodinasi banyak Sistem PLC .

Gambar 5. Diagram keseluruhan sistem PLC

e. Prinsip Kerja pada PLC

Prinsip kerja pada PLC sama seperti prinsip kerja Relay konvensional, dimana relay
memiliki coil yang disuplai oleh sumber tegangan dan kontak yang menghubungkan dua
terminal.Prinsip kerja pada relay jika diberi sumber tegangan kerja maka semua kontak-
kontaknya akan berubah status. Kontak NO menjadi close dan kontak NC menjadi open.

Sedangkan prinsip kerja PLC signal dari device input (on/off) akan mengaktifkan
coilo semua (input) yang mencerminkan masing-masing device input (dalam hal ini
disimpan dalam sebuah memory data input) coil semua ini akan mengontrol kondisi
on/off internal kontak yang tersusun dalam sebuah program PLC/Ladder diagram
(programing & prossesing).

11 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Sesuai prinsip logika relay, PLC akan mengolah program secara urut dan kontinyu
(loop) sehingga menghasilkan sebuah hasil program berupa kondisi on/off internal coil
outputan yang disimpan dalam memory data outputan dan latch memory. Internal coil
outputan ini yang sudah tersimpan dalam memory ini akan mengontrol kontak output
semu yang menghubungkan device output dan sumber tegangan.

Gambar 6. Diagram Blok Prinsip Kerja PLC

f. Konsep Perancangan Suatu Sistem Kendali pada PLC

Dalam merancang suatu sistem kendali dibutuhkan pendekatan-pendekatan sistematis


dengan prosedure sebagai berikut :

1. Rancangan Sistem Kendali


Dalam tahapan ini si perancang harus menentukan terlebih dahulu sistem apa
yang akan dikendalikan dan proses bagaimana yang akan ditempuh. Sistem yang
dikendalikan dapat berupa peralatan mesin ataupun proses yang terintegrasi yang
sering secara umum disebut dengan controlled system.
2. Penentuan I/O
Pada tahap ini semua piranti masukan dan keluaran eksternal yang akan dihubungkan
PLC harus ditentukan. Piranti masukan dapat berupa saklar, sensor, valve dan lain-
lain sedangkan piranti keluaran dapat berupa solenoid katup elektromagnetik dan lain-
lain.

12 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


3. Perancangan Program (Program Design)
Setelah ditentukan input dan output maka dilanjutkan dengan proses merancang
program dalam bentuk ladder diagram dengan mengikuti aturan dan urutan operasi
sistem kendali.
4. Pemrograman (Programming)
5. Menjalankan Sistem (Run The System)
Pada tahapan ini perlu dideteksi adanya kesalahan-kesalahan satu persatu (debug),
dan menguji secara cermat sampai kita memastikan bahwa sistem aman untuk
dijalankan.

Gambar 7. Diagram Perancangan Sistem PLC

g. Peran Console pada PLC

Console adalah alat input yang dijalankan secara manual oleh operator. Melalui
control console seorang operator dapat melakukan proses, menghentikan proses,
mengubah cara kerja MPS dari automatic menjadi manual dan sebaliknya,
mengembalikan keadaan peralatan ke keadaan mula-mula (reset peralatan) dan
memberikan keadaan emergency-stop pada MPS jika terjadi kecelakaan atau kesalahan
yang fatal. Selain itu, melalui control console seorang operator dapat memantau input apa
saja yang saat itu diperlukan oleh MPS.

Gambar 8. Console PLC merk Omron

13 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


h. Ladder Diagram

Bahasa Pemrograman PLC yang paling sering digunakan adalah Ladder Diagram, hal
ini karena ladder diagram bentuknya relatif sederhana. Walaupun terdapat bentuk lain
dalam pemrogramannya, seperti boolean mnemonic, gerbang Logika, dan sequential
function chart.

Pada dasarnya PLC dirancang untuk menggantikan sistem kontrol yang menggunakan
relay listrik. Sistem ini sering dirancang oleh teknisi dan Engineer dengan menggunakan
bahasa simbol yang disebut Ladder Diagram. Ladder diagram terdiri dari simbol-simbol
yang dihubungkan dalam suatu jalur untuk menunjukkan aliran arus pada beberapa
peralatan.

Pada penggambaran Ladder ada dua pemikiran dasar, pertama adalah sumber daya
dalam bentuk sisi-sisi ladder (rail) dan yang kedua adalah arus yang melewati variasi
rangkaian peralatan logika yang dalam bentuk rung dari ladder. Contoh untuk rangkaian
elektrik dalam bentuk ladder diagram dapat dilihat pada Gambar2.8. dan untuk
perancangan dengan bahasa pemrograman PLC dapat dilihat pada Gambar2.9. Pada
ladder diagram, sisi sebelah kiri, merupakan bagian input, yaitu berupa kondisi dari input
dan sisi sebelah kanan, merupakan bagian output, yaitu berupa aksi yang akan diberikan
ke keluaran berdasarkan kondisi dari inputnya.

220 Vac Vac Netral

Start
Tank lavel Control
Not high relay

Seal

Gambar 9. Ladder Diagram Rangkaian Elektrik

14 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Start Tank level Output
Not High Coil

Seal

Gambar 10. Program Ladder Diagram

Instruksi/ Fungsi ladder diagram yang digunakan pada PLC modern cukup banyak,
hal ini karena semua kelebihan-kelebihan yang ada pada PLC sangat dipengaruhi oleh
banyaknya macam instruksi/ fungsi pada PLC tersebut. Dan dengan berkembangnya
teknologi juga memacu untuk harus menambah macam dari instruksi/ fungsi dari PLC
tersebut. Instruksi/ fungsi pada PLC adalah sebuah program (software) yang dirancang
untuk mempermudah dalam komunikasi antara PLC dengan manusia. Oleh karena itu
dengan PLC dapat dilakukan manipulasi data, perhitungan aritmatik, perbandingan, dan
lain-lain. Dan banyak nama-nama instruksi yang didekatkan dengan keadaan di
lapangan, sebagai contoh: contact, coil, Timer, counter, dan sebagainya, sehingga akan
mempermudah dalam memahami instruksi/ fungsi tersebut.

i. Intruksi Intruksi pada PLC

Instruksi-instruksi yang akan diuraikan adalah instruksi-instruksi yang cukup sering


dipakai dilapangan, jadi hanya sebagian dari instruksi-instruksi yang ada. Dan sebagai
referensi, instruksi-instruksi yang akan dipakai adalah instruksi-instruksi untuk PLC GE
Fanuc. Dan secara umum instruksi-instruksi tersebut banyak kesamaan dengan PLC
produk lain.

Seperti yang telah dibicarakan sebelumnya, bahwa pada semua PLC terdapat Peta
memory. Pada Peta memory terdapat tabel data yang digunakan untuk menyimpan data-
data yang diperlukan pada pengendalian dengan PLC ini. Yaitu berupa data input, data
output dan data-data lain yang dibutuhkan oleh PLC. Dan tiap-tiap data akan
mempunyai tipe dan nomer yang spesifik dari tiap datanya. Demikian juga pada PLC
15 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)
GE Fanuc ini, dan data tersebut disebut user references. Pada PLC GE Fanuc, user
references dibagi menjadi Register References dan Discrete References. Dan untuk
pembagiannya secara rinci adalah sbb:

Register References
Type Deskripsi
%R System Register References

%AI Analog Input Register

%AQ Analog Output Register

Discrete References

Type Description
%I Discrete Input References
%Q Discrete Output References
%M Internal References
%T Temporary References
%S Status References
%G Global Data References

Intruksi intruksi Dasar pada PLC

- Instruksi LOAD (LD) dan LOAD NOT (LD NOT).


Kondisi pertama yang mengawali sembarang blok logika di dalam diagram
tangga berkaitan dengan instruksi LOAD (LD) atau LD NOT. (LD NOT).
Masing-masing instruksi ini membutuhkan satu baris kode mnemonik. Contoh
untuk instruksi ini ditunjukkan pada gambar 3.2.

Gambar 11. Contoh instruksi LD dan LD NOT

16 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Sebagaimana ditunjukkan pada gambar 3.2, karena hanya instruksi LOAD atau
LD NOT saja yang ada di garis instruksi (instruction line), maka kondisi eksekusi
untuk instruksi yang di sebelah kanan-nya adalah ON jika kondisi-nya ON. Untuk
contoh diagram tangga tersebut, instruksi LD (yaitu untuk normal terbuka),
kondisi eksekusi akan ON jika IR000.00 juga ON; sebaliknya, untuk instruksi LD
NOT (yaitu untuk normal tertutup), kondisi eksekusi akan ON jika IR000.00
dalam kondisi OFF.

- Instruksi AND dan AND NOT.

Jika terdapat dua atau lebih kondisi yang dihubungkan secara seri pada
garis instruksi yang sama, maka kondisi yang pertama menggunakan instruksi LD
atau LD NOT dan sisanya menggunakan instruksi AND atau AND NOT. Pada
gambar 3.3 ditunjukkan sebuah penggalan diagram tangga yang mengandung tiga
kondisi yang dihubungkan secara seri pada garis instruksi yang sama dan
berkaitan dengan instruksi LD, AND NOT dan AND. Dan sama seperti
sebelumnya, masing-masing instruksi tersebut membutuhkan satu baris kode
mnemonik.

Gambar 12. Contoh penggunaan AND dan AND NOT

Instruksi yang digambarkan paling kanan sendiri (gambar 3.3) akan


memiliki kondisi eksekusi ON jika ketiga kondisi di kiri-nya semuanya ON,
dalam hal ini IR000.00 dalam kondisi ON, IR010.00 dalam kondisi OFF dan
LR00.00 dalam kondisi ON.

Instruksi AND dapat dibayangkan akan menghasilkan ON jika kedua


kondisi yang terhubungkan dengan instruksi ini dalam kondisi ON semua, jika

17 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


salah satu saja dalam kondisi OFF, apalagi dua-duanya OFF, maka instruksi AND
akan selalu menghasilkan OFF juga.

- Instruksi OR dan OR NOT.

Jika dua atau lebih kondisi dihubungkan secara paralel, artinya dalam garis
instruksi yang berbeda kemudian bergabung lagi dalam satu garis instruksi yang
sama, maka kondisi pertama terkait dengan instruksi LD atau LD NOT dan
sisanya berkaitan dengan instruksi OR atau OR NOT. Pada gambar 3.4
ditunjukkan tiga buah kondisi yang berkaitan dengan instruksi LD NOT, OR
NOT dan OR. Sekali lagi, masing-masing instruksi ini membutuhkan satu baris
kode mnemonik.

Gambar 13. Contoh penggunaan OR dan OR NOT

j. Keuntungan yang Diperoleh dalam Penggunaan PLC


1) Flexibility
Pada awalnya, setiap mesin produksi yang dikendalikan secara elektronik
memerlukan masing-masing kendali, misalnya 12 mesin memerlukan 12
kontroler. Sekarang dengan menggunakan satu model dari PLC dapat
mengendalikan salah satu dari 12 mesin tersebut. Tiap mesin dikendalikan dengan
masing-masing program sendiri.
2) Perubahan implementasi dan koreksi error
Dengan menggunakan tipe relay yang terhubung pada panel, perubahan program
akan memerlukan waktu untuk menghubungkan kembali panel dan peralatan.
Sedangkan dengan menggunakan PLC untuk melakukan perubahan program,

18 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


tidak memerlukan waktu yang lama yaitu dengan cara merubahnya pada sebuah
software. Dan jika kesalahan program terjadi, maka kesalahan dapat langsung
dideteksi keberadaannya dengan memonitor secara langsung. Perubahannya
sangat mudah, hanya mengubah diagram laddernya.
3) Harga yang rendah
PLC lebih sederhana dalam bentuk, ukuran dan peralatan lain yang
mendukungnya, sehingga harga dapat dijangkau. Saat ini dapat dibeli PLC berikut
timer, counter, dan input analog dalam satu kemasan CPU. PLC mudah di dapat
dan kini sudah banyak beredar di pasaran dengan bermacam-macam merk dan
tipe.
4) Jumlah kontak yang banyak
PLC memiliki jumlah kontak yang banyak untuk tiap koil yang tersedia. Misal
panel yang menghubungkan relay mempunyai 5 kontak dan semua digunakan
sementara pada perubahan desain diperlukan 4 kontak lagi yang berarti diperlukan
penambahan satu buah relay lagi. Ini berarti diperlukan waktu untuk melakukan
instalasinya. Dengan menggunakan PLC, hanya diperlukan pengetikan untuk
membuat 4 buah kontak lagi. Ratusan kontak dapat digunakan dari satu buah
relay, jika memori pada komputer masih memungkinkan.
5) Memonitor hasil
Rangkaian program PLC dapat dicoba dahulu, ditest, diteliti dan dimodifikasi
pada kantor atau laboratorium, sehingga efisiensi waktu dapat dicapai. Untuk
menguji program PLC tidak harus diinstalasikan dahulu ke alat yang hendak
dijalankan, tetapi dapat dilihat langsung pada CPU PLC atau dilihat pada software
pendukungnya.
6) Observasi visual
Operasi dari rangkaian PLC dapat dilihat selama dioperasikan secara langsung
melalui layar CRT. Jika ada kesalahan operasi maupun kesalahan yang lain dapat
langsung diketahui. Jalur logika akan menyala pada layar sehingga perbaikan
dapat lebih cepat dilakukan melalui observasi visual. Bahkan beberapa PLC dapat
memberikan pesan jika terjadi kesalahan.
7) Kecepatan operasi
Kecepatan operasi dari PLC melebihi kecepatan operasi daripada relay pada saat
bekerja yaitu dalam beberapa mikro detik. Sehingga dapat menentukan kecepatan
output dari alat yang digunakan.

19 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


8) Metode bolean atau ladder
Program PLC dapat dilakukan dengan diagram ladder oleh para teknisi atau juga
menggunakan sistem bolean atau digital bagi para pemrogram PLC yang lebih
mudah dan dapat disimulasikan pada software pendukungnya.
9) Reliability
Peralatan solid state umumnya lebih tahan dibandingkan dengan relay atau timer
mekanik. PLC mampu bekerja pada kondisi lingkungan yang berat, misalnya
goncangan, debu, suhu yang tinggi, dan sebagainya.
10) Penyederhanaan pemesanan komponen
PLC adalah satu peralatan dengan satu waktu pengiriman. Jika satu PLC tiba,
maka semua relay, counter, dan komponen lainnya juga tiba. Jika mendesain panel
relay sebanyak 10 relay, maka diperlukan 10 penyalur yang berbeda pula waktu
pengirimannya, sehingga jika lupa memesan satu relay akan berakibat tertundanya
pengerjaan suatu panel.
11) Dokumentasi
Mencetak rangkaian PLC dapat dilakukan segera secara nyata sebagian atau
keseluruhan rangkaian tanpa perlu melihat pada blueprint yang belum tentu up to
date, dan juga tidak perlu memeriksa jalur kabel dengan rangkaian.
12) Keamanan
Program PLC tidak dapat diubah oleh sembarang orang dan dapat dibuatkan
password. Sedangkan panel relay biasa memungkinkan terjadinya perubahan yang
sulit untuk dideteksi.
13) Memudahkan perubahan dengan pemrograman ulang.
PLC dapat dengan cepat diprogram ulang, hal ini memungkinkan untuk
mencampur proses produksi, sementara produksi lainnya sedang berjalan.

k. Kerugian yang Diperoleh dalam Penggunaan PLC

Disamping beberapa kehandalan di atas, tidak bisa dipungkiri bahwa PLC juga
mempunyai beberapa kelemahan antara lain :

1) Teknologi baru
Sulit untuk mengubah pola pikir beberapa personil yang telah lama menggunakan
konsep relay untuk berubah kekonsep PLC komputer.

20 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


2) Aplikasi program yang tetap
Beberapa aplikasi dari proses produksi merupakan aplikasi yang tidak akan
berubah selamanya sehingga keunggulan dari pada PLC untuk mengubah program
menjadi tidak berguna.
3) Kondisi lingkungan
Lingkungan proses tertentu seperti panas yang tinggi dan getaran ,interferensi
dengan peralatan listrik lain membuat keterbatasan pemakaian PLC.
4) Pengoperasian yang aman
Pada penggunaan sistem relay, jika sumber daya padam akan langsung mematikan
seluruh rangkaian dan tidak secara otomatis bekerja kembali PLC akan langsung
menjalankan proses yang di program, namun hal ini tergantung dari program yang
dibuat.
5) Operasi pada rangkaian yang tetap
Jika suatu rangkaian operasi tidak pernah diubah, seperti misalnya drum mekanik,
lebih murah jika tetap menggunakan konsep relay dari pada menggunakan PLC.

2.3. DCS (Distribute Control System)

a. Pengertian DCS
Distributed Control System merupakan suatu sistem yang mendistribusikan berbagai fungsi yang
digunakan untuk mengendalikan berbagai variabel proses dan unit operasi proses menjadi suatu
pengendalian yang terpusat pada suatu control room dengan berbagai fungsi pengendalian, monitoring
dan optimasi[1]. Distributed control system (DCS) adalah sebuah system kontrol yang
biasanya digunakan pada sistem manufacturing atau proses, dimana elemen controller
tidak berada pada sentral sistem (sebagai pusat) tetapi tersebar di sistem dengan
komponen subsistem di bawah kendali satu atau lebih controller. Keseluruhan sistem
dapat menjadi sebuah jaringan untuk komunikasi dan monitoring.
Distributed control system (DCS) digunakan dalam industri untuk memonitor dan
mengontrol peralatan yang tersebar dengan atau tanpa campur tangan manusia. Sebuah
DCS biasanya menggunakan komputer sebagai controller dan menggunakan propietary
interconections dan protokol untuk komunikasi. Modul input dan output membentuk part
komponen untuk DCS, Prosesor menerima informasi dari modul input dan mengirim
informasi ke modul output. Modul input menerima informasi dari instrumentasi input
dalam sistem dan modul output mengirim ke instrumen output pada sistem. Bus komputer
atau bus elektrikal menghubungkan prosessor dengan modul melalui multiplexer atau

21 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


demultiplexer. Mereka juga menghubungkan kontroller yang tersebar dengan sentral
kontroller dan akhirnya terhubung ke Human machine Interface (HMI) atau panel kontrol.
DCS adalah sebuah istilah yang sangat luas yang menggambarkan sebuah solusi
untuk industri yang sangat variatif, termasuk di dalamnya adalah :

Electrical power grids dan electrical generation plants


Environmental control systems
Traffic signal
Water management system
Refining dan chemical plants
Pharmaceutical manufacturing
Arsitektur memerlukan solusi yang luas melibatkan baik koneksi langsung dengan
peralatan (aktuator) seperti saklar, pompa, valve atau koneksi via sistem sekunder seperti
sistem SCADA. Sebuah DCS tidak memerlukan campur tangan operator untuk
operasionalnya, tetapi dengan digabungnya SCADA dan DCS memungkinkan untuk
interaksi dengan operator melalui sistem SCADA. DCS adalah sistem yang terintegrasi
ditujukan untuk mengontrol proses manufakturing yang kontinyu atau batch-oriented,
seperti oil refining, petrochemical, central station dan pembuatan kertas. DCS
dihubungkan dengan sensor dan aktuator dan mengunakan set poin kontrol untuk
mengatur aliran material ke pabrik. Contoh yang paling umum adalah set point control
loop yang terdiri dari sensor tekanan, kontroler, dan control valve. Pengukuran tekanan
atau aliran cairan ditransmisikan kepada kontroler, biasanya melalui bantuan sebuah alat
sinyal kondisi Input/Output (I/O). saat variabel yang diukur mencapai titik tertentu,
kontroler akan memerintahkan valve atau aktuator untuk membuka atau menutup sampai
proses aliaran cairan mencapai titik yang ditentukan. Pengolahan minyak yang besar
menggunakan ribuan I/O dan memberlakukan DCS yang sangat besar. Proses tidak
dibatasi untuk mengatur aliran cairan melalui pipa saja tetapi juga termasuk mesin kertas,
kontrol variasi kecepatan motor, mesin semen, operasi penambangan dan hal-hal lainnya.

b. Komponen DCS
Secara umum komponen DCS dapat dibagi menjadi 3 bagian diantaranya:
a) Human Interface Station (HIS)
Operator Station digunakan untuk melakukan monitoring terpusat proses dari control room,
menyajikan informasi plant terkini kepada operator melalui graphical user interface
(GUI), sehingga operator dapat melakukan fungsi operasi, maintenance dan troubleshooting.
Pengembangan variable proses, parameter kontrol, alarm, dll.

22 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Gambar 14. Operator Station
b) Field control station (FCS)
Station ini Digunakan sebagai control unit untuk mengendalikan variabel
variabel yang dikendalikan pada proses. Control station dikenal pula dengan
istilah Field Control Station (FCS). Berikut adalah komponen dari FCS:
Central Processor Unit (CPU)
Catu daya (Power Supply Unit,PSU)
VL net coupler
Modul masukan/keluaran (I/O modules,IOM)
FCS adalah otak dari DCS yang mengeksekusi kontrol dan mengkoputasi kontrol
di lapangan.

Gambar 15. Bentuk fisik FCS

23 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Kelebihan FCS
FCS terhubung langsung dalam memproses,sehingga hal tersebut
membutuhkan terutama kehandalan yang tinggi dan akurat serta
dibutuhkan kehandalan untuk menjadi aman. Kelebihan daripada FCS untuk FIO
dan FCS untuk RIO. Pada FCS untuk FIO dan FCS untuk RIO, model dari dual
redundant telah digunakan. Pada dual redundant FCS, modul prosesor terdapat dua
buah yang saling berkomunikasi (dual redundant) dan Vnet Coupler, Modul power
supply, modul bus interface, bus coupler, dan node bus dalam yang dual redundant.
Pada sistem duplex (dual redundant) modul prosesor (ada yang aktif , ada juga dalam
kondisi standby) yang nantinya dapat di alihkan dari aktif ke standby tanpa
banyak interupsi dalam mengontrol ketika modul yang aktif suatu saat drop atau
terjadi gangguan.

Gambar 16. Duplex dual redundant processor card standard FCS

Baterai
Untuk Pensuplai cadangan untuk memori database dalam prosesor selama
listrik mati /apabila terjadi ganguan listrik/mati lampu. Maksimum waktu back-up 72
jam

Gambar 17. Baterai

24 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Tabel Baterai life

Sistem Komunikasi
Sarana pertukaran data antara operator station, control station dan proses.
Sarana komunikasi ini juga bisa dapat digunakan untuk menghubungkan DCS dengan
sistem lain seperti PLC (Programmable Logic Control), SCADA system (Supervisory
Control and Acquisition Data), Asset Management.

Engineering PC /Engineering Work Station (EWS).


PC ini digunakan untuk melakukan modifikasi dari sistem yang sudah ada,
juga untuk melakukan kegiatan maintenance dari sistem DCS Centum VP. Bentuk
fisiknya sama seperti HIS, yang membedakan dengan HIS adalah software
didalamnya. EWS dilengkapi dengan BUILDER sebagai window untuk
modifikasi.Selama pekerjaan engineering tidak dilakukan, EWS dapat berfungsi
sebagai HIS dan EWS juga dapat melakukan emulasi/ tes fungsi secara virtual.

Gambar 18. Bentuk EWS

Perlengkapan SISTEM KONFIGURASI BUS


o Communication Gateway Unit (CGW)
Alat ini berfungsi untuk menghubungkan Kabel Vnet dengan
kabel Ethernet untuk keperluan supervisory computer ataupun untuk

25 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


dihubungkan ke jaringan intranet. Dengan CGW, kita juga dapat menghubungkan
dua sistem CENTUM VP yang jaraknya berjauhan dengan menggunakan jaringan
telepon.
o V Net
Vnet adalah kabel komunikasi kontrol yang menghubungkan antara FCS,
HIS, BCV dan CGW. Standar dari Vnet adalah dual redundant. Vnet/IP sebuah
kabel berbasis IP yangreal-time untuk proses otomasi dan sudah menggunakan
sistem komunikasi 1-Gbps.

o Ethernet
Vnet/IP sama seperti fungsi komunikasi Ethernet dan digunakan sebagai
landasan kabel komunikasi di masa mendatang yang fungsinya sama seperti
teknologi Vnet.
o Fieldbus
Foundation fieldbus adalah sebuah komunikasi berbasis digital yang
diterapkan pada field instruments dan nantinya field bus akan menggantikan
sistem konvensional antarmuka analog 4-20 mA.
o Engginering PC (ENG USER)
Fungsi engginering PC adalah untuk manajemen dan pemeliharaan sistem.
o Operator PC (OFF USER)
Fungsi operator PC adalah sebagai pencatat data variable pada saat real
time ataupun data sebelumnya dan juga sebagai fungsi operasional harian
sekaligus kontrol seperti: process alarm ,indikator level, dll[1]

c) Tipe Arsitektur DCS


DCS memiliki arsitektur yang lengkap dan dibuat untuk sesuai dengan field dan
kebutuhan yang dikontrol. Sistem utama DCS meliputi:
1. Controller
2. I/O
3. Terminal Unit
4. HMI / Supervisory Station
5. Engineering Station
6. Historian
7. Sistem aset management & sistem report

26 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Gambar 19. Arsitektur Umum DCS

Sistem utama tersebut dirangkai dalam suatu topografi yang bersusun


membentuk sistem pengontrolan, menghasilkan report, dan penyimpanan data.
Berikut ini topografi sistem DCS

Gambar 20. Topografi Sistem DCS

Dari gambar topografi tersebut, sampai saat ini DCS adalah sistem kontrol
yang memiliki fungsi terlengkap dan cocok untuk aplikasi yang mengedepankan
sistem integrasi. Adapun di bawah ini terdapat gambar arsitektur dari beberapa tipe
DCS.

27 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Foxboro I/A Series

Gambar 21. Arsitektur DCS Foxboro I/A Series

Siemens PCS7

Gambar 22. Arsitektur DCS PCS 7


Honeywell Experion PKS

Gambar 23. Arsitektur Honeywell Experion PKS

28 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Honeywell TDC3000

Gambar 24. Arsitektur Honeywell TDC3000

Honeywell Total Plant Solutions (TPS)

Gambar 25. Arsitektur Honeywell Total Plant Solutions (TPS)

Yokogawa Centum CS3000

Gambar 26. Arsitektur Yokogawa Centum CS3000

Sistem Pengendalian Menggunakan DCS Centum CS 3000


Teknologi DCS menggunakan beberapa kontroler yang terpisah. Masing-
masing kontroler bekerja untuk menangani beberapa loop pengendalian. Sistem ini

29 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


dinamakan Distributed control system (DCS), karena mekanisme pengendalian
dilakukan beberapa kontroler (distributed). Gambar 13 menunjukkan sistem
pengendalian DCS.

Gambar 27. Sistem pengendalian DCS

Dari gambar tersebut, Field instrument akan mengirimkan sinyal ke unit


kontroler. Kontroler selanjutnya mengolah sinyal tersebut sesuai setting yang ada.
Output sinyal dikirim ke field instrumentt di plant. Selama proses kalkulasi dan
pengendalian, kontroler yang ada akan selalu mengirim sinyal ke sistem komputer
pada kontrol room. Dengan demikian proses pengendalian dapat diawasi secara terus
menerus.

Perancangan Sistem Kontrol Proses


Perancangan sistem kontrol proses yaitu kontroler pada DCS Centum CS
3000 mengirimkan sinyal kontrol menuju plant dan umpan balik dari keluaran plant
akan dikirimkan kembali ke DCS Centum CS 3000. Pada proses pengiriman sinyal
kontrol, Kontroler terhubung ke plant melalui melalui jaringan. DCS Centum CS
3000 digunakan sebagai kontroler dan pusat dari perhitungan untuk mengirimkan
sinyal kontrol, sehingga mempertahankan keluaran plant sesuai dengan set point.
Sinyal kontrol dari kontroler akan dikirimkan melalui sistem tambahan (Embeded
system), yaitu penggunaan Labview sebagai pertukaran data. Hal ini disebabkan, tidak
tersedianya modul komunikais modbus ethernet pada DCS Centum CS 3000.
Gambar 15 menunjukkan diagram blok sistem kontrol proses ini.

Gambar 28. Diagram blok sistem kontrol proses

30 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Tipe Kontroller pada DCS Yokogawa CS3000

Pada DCS yokogawa CS3000 ini pemrograman algoritma kontrol


menggunakan function blok, dimana setiap blok memiliki fungsinya masing-masing,
seperti :
1 Link blok PIO, digunakan sebagai masukan dan keluaran module dari centum
CS3000
2 PID, digunakan sebagai blok untuk algoritma kontrol PID
3 ST16, digunakan untuk pemrograman sekuensial
4 CALCU dan CALCU-L
5 LC64, digunakan untuk pemrograman logika
Dan masih banyak lagi yang function blok-blok lain yang terdapat dalam
program centum 3000 yang digunakan untuk membuat algoritma kontrol serta
monitoring suatu plant. Pada DCS yokogawa memiliki beberapa algoritma
pengendalian PID, yaitu :
1. Tipe kontrol dasar PID (PID)
Melakukan aksi kontrol proporsional, integral dan derivatif mengikuti perubahan
nilai set point. Bertujuan untuk menghasilkan respon yang cepat terhadap perubahan
nilai set point.
2. Tipe kontrol PID proporsional PV dan derivativ (I-PD)
Hanya melakukan aksi integral saat nilai set point berubah. Menjamin kestabilan
sistem meskipun nilai set point berubah secara mendadak.
3. Tipe kontrol PID derivativ PV (PI-D)
Hanya melakukan aksi proporsional dan integral saat nilai set point berubah.
Digunakan jika memerlukan respon yang lebih baik terhadap perubahan nilai, seperti
blok kontrol hilir (downstream) pada loop kontrol cascade.
4. Tipe penentuan otomatis
Pada mode cascade atau remote cascade, menggunakan tipe kontrol PID derivatif
PV (PI-D) agar dapat lebih baik dalam mengikuti perubahan nilai set point. Pada
mode automatis, menggunakan tipe kontrol PID proporsional PV dan derivatif (I-PD)
untuk menjaga kestabilan sistem.
5. Tipe penentuan otomatis 2
Pada mode cascade menggunakan tipe kontrol PID derivatif PV (PI-D). Pada mode
automatis atau remote cascade menggunakan tipe kontrol PID proporsional PV dan
derivatif (I-PD) untuk menjaga kestabilan sistem.

31 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


2.4. Perbedaan PLC (Programmable Logic Controler) dengan DCS (Distribute Control
System)

PLC : Progammable Logic Control biasanya digunakan untuk menangani industri


dengan pengaturan input/output digital (on-off), dan yang membutuhkan adanya logic
operation. Terutama digunakan untuk mengatur suatu relay, karena bekerja secara
digital (on-off). Dituntut memiliki scanning time yang cepat dengan orde 1
milisecond.
DCS : Distributed Control System biasanya digunakan untuk menangani process
industry dengan parameter-parameter analog sebagai input/output. Memiliki scanning
time yang lebih lambat (ada yang mencapai orde second) dibandingkan dengan PLC.
DCS dituntut untuk memiliki kehandalan yang lebih tinggi karena fungsinya yang
digunakan sebagai controller dalam process industry yang penting.
Biasanya untuk menangani proses yang kompleks, ditangani dengan
mengkombinasikan kedua system dimana biasanya PLC dikontrol oleh DCS. PLC
menangani proses yang butuh action cepat dan biasanya digital process, sedangkan
DCS mengatur keseluruhan system terasuk PLC tadi.
PLC adalah sub sistem dari sebuah sistem besar yang bernama DCS. Yang sejajar
dalam hal ini adalah DDC dengan DCS dan FF, serta PLC dengan SLC,
Microcontroller, dan sebagainya.
Perkembangan awal PLC, difungsikan lebih ke logic Control (Discrete Input/Output).
Tapi Sekarang, PLC sudah mengakomodasi bukan hanya discrete Input/Output,
didalamnya sudah dapat menerima signal dari Thermocouple, RTD, Load Cell, dan
sebagainya langsung ke I/O PLC. PLC pada dasarnya hanya pengontrol logika yang
dapat diprogram. Walaupun pada perkembangannya PLC sudah dilengkapi analog
signal, kemampuan aritmatiknya sangat terbatas.
Sedangkan DCS, Sistem Pengendali terdistribusi Penekanannya ada di D-nya,
Distribusi, yaitu distribusi tiga hal : Distribusi Resiko kegagalan, Distribusi lokasi dan
Distribusi Pengendalian dan Man Power. Secara tradisional, memang benar bahwa
DCS lebih lambat responnya dibanding PLC. Karena memang untuk regulatory
control tidak perlu respon yang terlalu cepat karena kalau gagal masih ada safety
shutdown system. Satu (1) second overall masih cukup untuk hampir semua aplikasi.
Berbeda dengan safety application yang sering merupakan ladang PLC. Sekarang,
kelihatannya sudah berbeda karena hardware dari yang secara tradisional DCS vendor
makin seperti PLC.

32 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Ada yang mengatakan, PLC itu Install and Forget it, kalau DCS kebalikannya,
karena lebih bersifat kompleks dan perlu monitoring. Kalau dilihat dari kompleksitas
sistemnya, tergantung bagaimana konfigurasi sistem yang dipasang. Shutdown
System Plant dengan menggunakan PLC-based juga bisa sangat kompleks, jauh lebih
kompleks dibanding dengan DCS.
PLC terbaru saat ini sudah sanggup untuk mengolah sejumlah besar informasi secara
real time karena sudah memiliki RAM antara 2 6 MB, memiliki konektivitas dengan
Ethernet dan dapat diprogram dalam bentuk teks terstruktur maupun ladder logic.
Pada umumnya dioperasikan dengan Windows XP, dilengkapi dengan Human
Machine Interface, HMI (misalnya Rockwell RSView), yang
memungkinkan diadopsinya aplikasi Visual Basic, Hysys dan aplikasi lainnya.
Integrity level PLC tidak bisa dipandang secara individual, seharusnya dipadukan
dengan final element dan sensor sebagai satu kesatuan Safety Instrumented Function
(SIF). Perbedaan PLC dan DCS sekarang sudah tidak ada lagi, karena perkembangan
teknologi yang sudah maju, dimana PLC sudah banyak yang berperan sebagai DCS,
malah lebih dari itu PLC bisa berperan seperti SAP.
PLC seringkali dipakai untuk safety system (trip system dari suatu equipment).
Walaupun di DCS ada fasilitas LOGIC maupun sequence, kebanyakan untuk trip
system, sinyal tripnya tetap diumpankan ke PLC, misalnya alarm LL dari level steam
drum sinyalnya diumpankan ke PLC untuk men-TRIP-kan Boiler. Jadi perbedaan
PLC ama DCS mungkin terletak pada kecepatan responnya.
Dari studi kasus, di Caltex, DCS sudah lama dan ada penggantian dengan sistem
PLC+MMI. Tapi biasanya, kalau di perusahaan migas ada dua sistem DCS dan PLC.
PLC untuk Fire/gas and Shutdown System, DCS untuk Continuous Control. Juga
banyak aplikasi yang lainnya, seperti spesifik kontrol untuk Compresor/turbin,
Vibration Monitoring, Flow Computer System, Optimization,dan lain-lain. Dan
semua apikasi itu bisa disambungkan ke DCS. DCS bisa memonitor semua sistem
yang ada (PLC+MMI, flow computer, turbin control, optimization software, dan lain-
lain). Mungkin sebenarnya bisa aja ditangani oleh satu DCS saja atau PLC+MMI saja.
Tetapi di perusahaan Oil and Gas dibuat banyak sistem, salah satu alasannya untuk
redundancy, kalau memakai satu sistem saja sekali mati, mati semua plantnya. Tetapi,
kalau di industri makanan, mungkin cukup PLC+MMI saja, karena lebih murah
daripada membeli DCS yang mahal.

33 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


Pendapat lainnnya mengatakan bahwa PLC tidak sama dengan DCS, PLC bukan sub
sistem DCS dan DCS bukan PLC yang dibesarkan. Bila dilihat dari awal terbentuknya
kedua perangkat itu, PLC dibuat untuk menggantikan Relay Logic yang berfungsi
sebagai shutdown system. DCS dibuat untuk menggantikan Controller (single Loop,
multi loop, close loop, open loop, etc), yang mengendalikan jalannya Proses (Proses
Control). Proses Controller tentu tidak sama dengan Logic Controller, dan jangan
dipisahkan, karena akan berbeda maknanya. Dalam aplikasinyapun begitu. Lebih jelas
lagi jika kita melihat kelayakan peruntukannya kedua sistem tersebut. PLC layak
digunakan untuk sistem pengaman (ESD) kompresor, pompa, turbin, heater, boiler,
dan Equipment Proses yang lain. Sementara DCS, kelayakan peruntukannya adalah
sistem Pengendalian / Control. Pengendalian terhadap perubahan level, flow, press,
dan Variable Proses yang lain.
Pada pengembangannya, PLC mulai menggunakan Analog Input. Input dari
Transmitter atau Thermocouple. Tapi coba kita lihat ke Software pemrograman logic.
Semua Analog input akan diubah menjadi Digital dan kembali menjadi parameter
digital pada fungsi Logic yang digunakan. Kalaulah PLC kemudian memiliki fungsi
PID Controller, lebih cenderung diperuntukan ke sistem dimana ESD dan proses
control merupakan satu kesatuan Sequence yang tidak bisa dipisah. Misalnya Turbo
Machinery Control. Tetapi kalau Aplikasi Anti surge, bukanlah ESD, dan lebih
cenderung ke fungsi Control (bukan Logic). Bisa dilihat dari kasus sebagai berikut
yang mungkin akan lebih terlihat dimana PLC dan DCS wajar diaplikasikan. Pada
sebuah kompresor yang menggunakan sistem Auto Start untuk Pompa Lube Oil
(L.O). Pompa yang normal beroperasi adalah Pompa Turbine (PT) dan Stand by
adalah Pompa Motor (PM). Jika Press L.O. turun karena sesuatu hal misalnya PT
Trip, setelah mencapai setting Press PM akan Auto Start. Penggunaan Sensor Press
L.O. berupa Electronic Smart Pressure Transmitter dan Press Trans. menjadi Analog
input di PLC.
Kalau berdasarkan definisinya, maka :
- PLC = Programmable Logic Controller
PLC secara definisi adalah sebuah controller (processor) yang bisa diprogram
(programmable) yang fungsinya adalah menjalankan (execute) fungsi-fungsi logic.
Logic yang dimaksud di sini, melihat pada sejarah awal dibuatnya, adalah
discrete/sequence function yang biasanya ditangani oleh relay. Dari awalnya para

34 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


vendor yang mengusung nama PLC memang bergerak di bisnis discrete/sequence
control.
- DCS = Distributed Control System
Apapun system control yang terdistribusi (Sebagai lawan dari DDC = direct digital
control) dikategorikan sebagai DCS. Pada DDC seluruh control dilakukan dalam
central processor sehingga apabila dia kegagalan, seluruh control plant akan ikut
gagal. DDC, digunakan hampir, kalau tidak bisa disebut keseluruhannya sebagai
Regulatory Control. Dan dari awalnya vendor-vendor yang mengusung nama DCS
memang menggunakan produknya sebagai regulatory control.
Perbedaan fungsionalitas dari keduanya berarti bahwa DCS dan PLC tidak bisa di-
implementasikan pada aplikasi yang sama. Misalnya untuk sebuah large chemical
plant, tetap diperlukan kedua sistem DCS dan PLC, masing-masing untuk aplikasi
sesuai dengan rancang bangun atau kegunaan dari sistem (DCS atau PLC).
DCS bukanlah PLC yang besar. Kita bisa mempunyai DCS dengan 300 I/O dan 2
Processor Module, dan PLC dengan 8000 I/O dengan satu atau dua Processor
Module; System Architecture DCS dan PLC berbeda.
DCS juga bukan PLC-PLC yang terintegrasi menjadi satu system besar. Kata
Controller pada PLC lebih ditujukan sebagai Logic Controller, sedangkan pada
DCS lebih ditujukan sebagai Process Controller
Baik DCS maupun PLC adalah configurable dan reconfigurable
DDC dan PLC digabung ataupun tidak adalah dua system yang berbeda.
Kita tidak bisa menyejajarkan sistem yang berbeda-beda; sedangkan untuk sistem
yang sama pun (sesama DCS atau sesama PLC) tidaklah mudah untuk menyejajarkan
satu dengan yang lain.

35 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


BAB III

PENUTUP

3.1. KESIMPULAN

Pada makalah tentang PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute
Control System), maka dapat disimpulkan bahwa Sistem kontrol (control system) merupakan
suatu kumpulan cara atau metode yang dipelajari dari kebiasaan-kebiasaan manusia dalam
bekerja, dimana manusia membutuhkan suatu pengamatan kualitas dan proses dari apa yang
telah mereka ciptakan atau kerjakan, sehingga menghasilkan keluaran atau karakteristik yang
sesuai dengan yang diinginkan. Pada sistem kontrol berbasis industri dan dalam skala besar
digunakan PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS ( Distribution Control System ).
Kedua kontroler tersebut memiliki satu fungsi yang sama yaitu untuk mengontrol, namun
tiap-tiap jenis kontroler memiliki spesifikasi yang berbeda. PLC (Progammable Logic
Control) biasanya digunakan untuk menangani industri dengan pengaturan input/output
digital (on-off), dan yang membutuhkan adanya logic operation. Terutama digunakan untuk
mengatur suatu relay, karena bekerja secara digital (on-off). Dituntut memiliki scanning time
yang cepat dengan orde 1 milisecond. Sedangkan DCS (Distributed Control System) biasanya
digunakan untuk menangani process industry dengan parameter-parameter analog sebagai
input/output. Memiliki scanning time yang lebih lambat (ada yang mencapai orde second)
dibandingkan dengan PLC. DCS dituntut untuk memiliki kehandalan yang lebih tinggi karena
fungsinya yang digunakan sebagai controller dalam process industry yang penting.

3.2. SARAN

Dalam makalah ini terdapat penjelasan tentang PLC (Programmable Logic Controler)
dengan DCS (Distribute Control System). Namun dalam penyajiannya masih dalam batas
pengenalan saja. Diharapkan para pembaca memberikan kritik maupun saran yang
membangun agar makalah ini menjadi lebih baik.

36 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)


DAFTAR PUSTAKA

http://agfi.staff.ugm.ac.id/blog/index.php/2008/12/distributed-control-system-dcs/

http://collegexspy.blogspot.co.id/2015/02/tugas-makalah-elektronika-programmable_14.html

http://miraclesphysics.blogspot.co.id/2012/10/distributed-control-system-dcs.html

http://tiptlsmkn1smi.blogspot.com/2010/03/pemograman-plc-dengan-console.html

http://www.automationindo.com/article/7/mengenal-lebih-dalam-apa-itu-plc-dan-fungsinya

http://www.kelas-mikrokontrol.com/e-learning/plc/sejarah-plc.html

http://www.slideshare.net/hudamessy/pengertian-plc

https://duniakarya.wordpress.com/2009/10/29/dcs-vs-plc-perbedaan-dan-persamaan/

https://id.scribd.com/doc/308003629/Perbedaan-Dcs-ddc-scada

https://nuansaanakbangsa.wordpress.com/2012/07/09/perbedaan-antara-plc-dan-dcs/

https://www.academia.edu/28733027/DCS_or_PLC

https://www.slideshare.net/sarahrusdian/sistem-kontrol-distributed-control-system-dan-
programable-logic-controller

37 | PLC (Programmable Logic Controler) dan DCS (Distribute Control System)