Universidade Federal da Paraba

Centro de Tecnologia

Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica

- Mestrado - Doutorado -

SISTEMTICA PARA GARANTIA DA QUALIDADE NA

MEDIO DE PEAS COM GEOMETRIA COMPLEXA E
SUPERFCIE COM FORMA LIVRE UTILIZANDO
MQUINA DE MEDIR POR COORDENADAS

Por

Luiz Soares Jnior

Tese de Doutorado apresentada Universidade Federal da Paraba para

obteno do grau de Doutor em Engenharia Mecnica

Joo Pessoa - Paraba Dezembro - 2010

 LUIZ SOARES JNIOR

SISTEMTICA PARA GARANTIA DA QUALIDADE NA

MEDIO DE PEAS COM GEOMETRIA COMPLEXA E
SUPERFCIE COM FORMA LIVRE UTILIZANDO
MQUINA DE MEDIR POR COORDENADAS

Tese de Doutorado apresentada ao Programa

de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica
da Universidade Federal da Paraba - UFPB,
em cumprimento s exigncias para obteno
de Grau de Doutor em Engenharia Mecnica.

Orientador: Prof. Dr. Joo Bosco de Aquino Silva

Joo Pessoa - Paraba Dezembro - 2010

S676s Soares Jnior, Luiz.
Sistemtica para Garantia da Qualidade na Medio de Peas com
Geometria Complexa e Superfcie com Forma Livre Utilizando Mquina de Medir
por Coordenadas / Luiz Soares Jnior.- Joo Pessoa: [s.n.], 2010.
186f.
Orientador: Joo Bosco de Aquino Silva
Tese (Doutorado) UFPB/CT

1.Engenharia Mecnica. 2.Geometria Complexa. 3.Medio por Coordenadas.

UFPB/BC CDU : 621(043)

 DEDICATRIA

Dedico este trabalho a Deus, que com sua imensa bondade nos abenoa diariamente e nos
dar fora para vencermos os desafios da vida.
 AGRADECIMENTOS

minha esposa Camila, pelo seu amor e apoio em todas as horas.

Aos meus pais, Luiz Soares Cunha e Maria Gomes S. Feitosa, pelo amor e incentivo
irrestritos em toda a minha vida.

Em especial ao professor Joo Bosco de Aquino Silva, pela orientao, incentivo e pelo
sincero empenho para a realizao deste trabalho.

FUNCAP Fundao Cearense de Pesquisa e Cultura, pela concesso da bolsa de

doutorado por dois anos.

Ao Departamento de Engenharia Mecnica e de Produo da Universidade Federal do

Cear, pela concesso de afastamento por dois anos e a oportunidade de crescimento
profissional.

Aos colegas Robson e Elaine do LAMETRO/UFC e ao Prof. Andr Roberto de Sousa

pelas discusses sobre o tema.

s empresas participantes do estudo de casos, pelas valiosas contribuies e

oportunidades a mim concedidas.

Aos meus irmos, Uilna, Neyara, Uilton e Joo Batista, pelas palavras de apoio e
incentivo.
 SISTEMTICA PARA GARANTIA DA QUALIDADE NA MEDIO
DE PEAS COM GEOMETRIA COMPLEXA E SUPERFCIE COM
FORMA LIVRE UTILIZANDO MQUINA DE MEDIR POR
COORDENADAS

RESUMO
Peas com geometria complexa e superfcie com forma livre so de grande
interesse em muitas aplicaes industriais, seja por questo funcional ou esttica. Sua
disseminao deve-se, em parte, aos avanos nos sistemas CAD/CAM e na tecnologia de
medio por coordenadas. Apesar dos avanos tecnolgicos, o projeto do produto continua
sendo um dos maiores problemas da indstria. Os problemas vo desde a concepo do
projeto at queles inerentes ao processo de fabricao e controle, que muitas vezes so
descobertos somente na aplicao do produto. As variaes dimensionais, de forma e de
textura da superfcie so especificadas no desenho tcnico atravs de tolerncia
dimensional e geomtrica. Para pea com geometria complexa as variaes admissveis so
especificadas atravs de tolerncias de perfil de linha e de superfcie. O seu controle
tipicamente consiste na comparao dos pontos coordenados medidos sobre a superfcie
com o modelo CAD disponvel. Este trabalho contm uma proposta de sistematizao de
procedimentos para garantia da qualidade da medio de peas com geometria complexa e
superfcie com forma livre atravs de mquina de medir por coordenadas cartesianas. A
proposta foi baseada no amplo estudo sobre o tema, nas constataes de problemas
evidenciados nas visitas realizadas em seis empresas que utilizam a tecnologia de medio
por coordenadas e nos resultados de estudos de casos realizados numa empresa do setor
automotivo. A sistemtica foca nas principais fontes de erros da medio por coordenadas
e demonstrou ser de fcil aplicao na empresa selecionada.

Palavras-chave: Garantia da qualidade, Geometria complexa, Medio por coordenadas.

 ii

SYSTEMATIC FOR QUALITY ASSURANCE IN MEASUREMENT

PROCESS OF PARTS WITH COMPLEX GEOMETRY AND FREE-
FORM SURFACE BY USING COORDINATE MEASURING
MACHINES

ABSTRACT

Parts with complex geometry and with free-form surface are of great interest in
many industrial applications, either for functional or aesthetic issue. Its spread is due to
advances in CAD / CAM systems and coordinate measuring technology. Despite
technological advances, product design remains a major problem in industry. The problems
range from design conception to those inherent in the manufacturing process and control,
which are often discovered only in the product application phase. The dimensional
variations of shape and surface texture are specified in the technical drawing using
geometric and dimensional tolerance. To part with complex geometry variations are
allowable tolerances specified by line and surface profile. Their control typically consists
of a comparison of the coordinate points measured on the surface to the CAD model
available. This paper contains a proposal to systematize procedures for quality assurance of
measurement of parts with complex geometry and free-form surface by using coordinate
measuring machines. The proposal was based on extensive study on the subject, the
findings of problems revealed in visits to six companies that use technology to coordinate
measurement and the results of case studies from a company in the automotive sector. The
system focuses on the major sources of errors of coordinate measuring and proved easy to
be applied in the selected company.

Keywords: Quality assurance, Complex geometry, Coordinate measuring machines.

 iii

SUMRIO

INTRODUO....................................................................................................................... 001
1.1 AVANOS NO PROJETO, FABRICAO E METROLOGIA 001
1.2 GEOMETRIA COMPLEXA NA INDSTRIA......................................................... 003
1.3 DISSEMINAO DE TOLERNCIAS DE PERFIL NA ESPECIFICAO
GEOMTRIA DE PRODUTOS................................................................................ 006
1.4 DESAFIOS NO CONTROLE DE TOLERNCIAS EM PEAS COM
GEOMETRIA COMPLEXA...................................................................................... 007
1.5 OBJETIVOS DO TRABALHO.................................................................................. 011
1.6 ESTRUTURA DO TRABALHO...... ......................................................................... 011
MEDIO DE PEAS COM GEOMETRIA COMPLEXA............................................. 013
2.1 INTRODUO.......................................................................................................... 013
2.2 MEDIO POR CONTATO..................................................................................... 014
2.2.1 Medio com gabaritos............................................................................................... 014
2.2.2. Graminho ou traador de altura.................................................................................. 015
2.2.3 Mquinas de medir por coordenadas (MMC)........................................................... 016
2.2.4 Braos articulados de medio................................................................................... 018
2.2.5 Sistema de rastreamento interferomtrico tridimensional....................................... 019
2.3 MEDIO SEM CONTATO..................................................................................... 021
2.3.1 Sistema fotogramtrico............................................................................................... 021
2.3.2 Sistema topogramtrico............................................................................................... 022
2.4 MEDIO DE ENGRENAGENS............................................................................. 023
2.4.1 NORMAS PARA ESPECIFICAR ENGRENAGENS.............................................. 026
2.4.2 ESPECIFICAO DE ENGRENAGENS CILINDRICAS DE DENTES RETOS
SEGUNDO A NORMA ISO 1328 1/2...................................................................... 030
2.4.3 CONTROLE GEOMTRICO DE ENGRENAGENS.............................................. 035
 iv

2.4.4 AVANOS NA METROLOGIA DE ENGRENAGENS.......................................... 037

2.5 MEDIO DE PS DE HLICE............................................................................. 041
2.5.1 CONTROLE GEOMTRICO................................................................................... 043
ESPECIFICAO GEOMTRICA DE PRODUTOS..................................................... 047
3.1 INTRODUO.......................................................................................................... 047
3.2 PRINCPIOS DE TOLERNCIA.............................................................................. 050
3.3 ESTUDO DA TOLERNCIA.................................................................................. 055
3.4 NORMALIZAO PARA TOLERNCIA............................................................. 059
3.4.1 A Linguagem GD&T versus GPS.............................................................................. 061
3.4.2 Nova gerao de normas ISO/GPS............................................................................. 066
3.5 TOLERNCIA DE PERFIL ...................................................................................... 068
3.5.1 Tolerncia de perfil de linha........................................................................................ 068
3.5.2 Tolerncia de perfil de superfcie ............................................................................... 070
3.5.3 Controle geomtrico das tolerncias de perfil ......................................................... 071
REQUISITOS DE GARANTIA DA QUALIDADE NA MEDIO COM MQUINA
DE MEDIR POR COORDENADAS................................................................................... 075
4.1 MQUINA DE MEDIR POR COORDENDAS MMC.......................................... 075
4.2 FONTES DE ERROS NA MEDIO POR COORDENADAS............................... 077
4.2.1 Erros relativos estrutura da MMC............................................................................ 079
4.2.2 Erros relativos ao sistema de apalpao..................................................................... 082
4.2.3 Erros relativos pea e operador............................................................................... 088
4.2.4 Erros relativos estratgia de medio e de avaliao............................................ 091
4.3 RASTREABILIDADE METROLGICA NA MEDIO POR
COORDENADAS....................................................................................................... 104
4.3.1 Rastreabilidade na medio de engrenagens ............................................................ 107
4.4 AVALIAO DA CONFORMIDADE COM A ESPECIFICAO....................... 108
SISTEMTICA PARA GARANTIA DA QUALIDADE NA MEDIO DE PEAS
COM GEOMETRIAS COMPLEXAS E SUPERFCIES COM FORMAS LIVRES
EM MQUINA DE MEDIR POR COORDENADAS........................................................ 111
5.1 INTRODUO......................................................................................................... 111
5.2 CONSTATAES SOBRE OS ASSUNTOS ESTUDADOS.................................. 113
5.3 SISTEMTICA PROPOSTA..................................................................................... 115
 v

5.3.1 Formao da base do conhecimento............................................................................ 116

5.3.2 Planejamento da medio............................................................................................ 121
5.3.3 Estratgia de medio.................................................................................................. 124
5.3.4 Medio e confirmao metrolgica........................................................................... 127
APLICAO DA SISTEMTICA PROPOSTA................................................................ 128
6.1 INTRODUO.......................................................................................................... 128
6.2 EXPERIMENTO 1..................................................................................................... 129
6.3 EXPERIMENTO 2...................................................................................................... 141
CONCLUSES E RECOMENDAES PARA FUTUROS TRABALHOS.................. 156
7.1 PRINCIPAIS CARACTERSTICAS E CONTRIBUIES DA SISTEMTICA
PROPOSTA................................................................................................................ 157
7.2 CONSIDERAES SOBRE A APLICAO DA SISTEMTICA
PROPOSTA................................................................................................................ 158
7.3 RECOMENDAES PARA FUTUROS TRABALHOS......................................... 160
REFERNCIAS..................................................................................................................... 161
APNDICE A - MODELO DO QUESTIONRIO DA PESQUISA...................................... 171
APNDICE B - FORMULRIO PARA ELABORAO DA ESTRATGIA DE
MEDIO DA ENGREANGEM............................................................................................ 175
APNDICE C - FORMULRIO PARA ELABORAO DA ESTRATGIA DE
MEDIO DO TAMBOR DE FREIO.................................................................................... 181
 vi

LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 - Comparao dos dados medidos com o modelo nominal de uma porta de
um veculo....................................................................................................... 002
Figura 1.2 - Medio de perfil aerodinmico..................................................................... 004
Figura 1.3 - Medio de perfil de automvel...................................................................... 004
Figura 1.4 - Medio de perfil hidrodinmico.................................................................... 004
Figura 1.5 - Medio de perfil de uma turbina Pelton....................................................... 005
Figura 1.6 - Medio de perfil geomtrico de telefone celular........................................ 005
Figura 1.7 - Componentes mecnicos (a) e prtese humana (b)....................................... 005
Figura 1.8 - Densidades dos custos dos desvios da qualidade gerados e corrigidos...... 008
Figura 2.1 - Sistemas de coordenadas do projeto e da pea real...................................... 014
Figura 2.2 - Inspeo direta de uma p de turbina ............................................................. 015
Figura 2.3 - Diversos tipos de traador de alturas.............................................................. 016
Figura 2.4 - Tipos de mquinas de medir por coordenadas............................................... 016
Figura 2.5 - Configuraes de braos articulados de medio.......................................... 018
Figura 2.6 - Medio de uma p de turbina com brao de medio................................. 019
Figura 2.7 - Rastreador interferomtrico 3D da Leica Geosystems ................................. 020
Figura 2.8 - Aplicaes do rastreador interferomtrico tridimensional........................... 0201
Figura 2.9 - Triangulao formada por um nico ponto esquerda e mltiplos pontos
em comum direita......................................................................................... 021
Figura 2.10 - Inspeo de uma turbina Kaplan por Topogrametria................................... 022
Figura 2.11 - Engrenagens cilndricas: dentes retos (a) e dentes helicoidais (b)............... 024
Figura 2.12 - Engrenagem cnica com dentes retos (a) e com dentes helicoidais (b)..... 024
Figura 2.13 - Engrenagem hipoidal....................................................................................... 025
Figura 2.14 - Sintomas e conseqncias da falta de qualidade no engrenamento........... 025
 vii

Figura 2.15 - Passo terico e seus desvios ........................................................................... 031

Figura 2.16 - Desvio de perfil .............................................................................................. 031
Figura 2.17 - Tipos de desvio de perfil segundo a ISO 1328-1.......................................... 032
Figura 2.18 - Desvio da linha de flanco................................................................................ 033
Figura 2.19 - Desvio circular radial...................................................................................... 033
Figura 2.20 - Mtodos de controle de engrenagens ............................................................. 036
Figura 2.21 - Engrenmetro utilizado para o controle de engrenagens atravs do mtodo
funcional ......................................................................................................... 037
Figura 2.22 - Sistema de medio dedicado (a) e sistema de medio hbrido (b) ........ 038
Figura 2.23 - Mquina de medir por coordenadas com mesa rotativa integrada............ 039
Figura 2.24 - Rotores de turbinas com geometria complexa ............................................. 041
Figura 2.25 - Componentes de um perfil aerodinmico de uma p .................................. 042
Figura 2.26 - P Kaplan em CAD e com os alvos de referncia para medio................ 044
Figura 2.27 - P Kaplan com linhas de referncias para medio...................................... 045
Figura 2.28 - Anlise de erro do modelo CAD da P Kaplan K2........................................ 046
Figura 3.1 - Pea projetada (a) e pea real (b).................................................................. 048
Figura 3.2 - Exemplo de desenho industrial com especificao GD&T.......................... 049
Figura 3.3 - Tolerncia linear versus tolerncia geomtrica............................................. 051
Figura 3.4 - Desenho de uma placa simples com dois furos.............................................. 052
Figura 3.5 - Resultados diferentes devido a seqncia diferente de posicionamento para
inspeo........................................................................................................... 054
Figura 3.6 - Interpretao dos Princpios de independncia e de Taylor........................ 062
Figura 3.7 - Representao (desenho) da tolerncia de perfil com datum (a) e
representao da zona de tolerncia (b)......................................................... 065
Figura 3.8 - Zona de tolerncia de perfil de linha sem referncia (datum)..................... 069
Figura 3.9 - Zona de tolerncia de perfil de linha sem referncia.................................... 069
Figura 3.10 - Zona de tolerncia de perfil de superfcie sem referncia............................. 070
Figura 3.11 - Zona de tolerncia de perfil de superfcie com referncia............................ 071
Figura 3.12 - Controle de tolerncia de perfil de superfcie com comparadores.................. 071
Figura 3.13 - Controle de tolerncia de perfil de linha com projetor de perfil ................. 072
Figura 3.14 - Controle de tolerncia de perfil de superfcie com calibre funcional......... 072
Figura 3.15 - Controle de tolerncia de perfil com calibre funcional................................. 073
 viii

Figura 3.16 - Avaliao de perfil de superfcie atravs da comparao com modelo

CAD................................................................................................................. 074
Figura 3.17 - Avaliao de perfil de superfcie atravs da comparao com modelo CAD
de uma pea fundida........................................................................................ 074
Figura 4.1 - Subsistemas de uma mquina de medir por coordenadas........................... 075
Figura 4.2 - Fontes de erros de medio em MMC........................................................... 079
Figura 4.3 - Modelo de erros geomtricos de uma guia rgida......................................... 080
Figura 4.4 - Vinte e um erros geomtricos de uma MMC................................................. 081
Figura 4.5 - Erro na compensao do raio do apalpador................................................. 083
Figura 4.6 - Variao de rigidez de um apalpador com a direo de medio.............. 084
Figura 4.7 - Efeito da filtragem mecnica pelo sensor ..................................................... 086
Figura 4.8 - Apalpador medidor da Zeiss (a) e modos de medio por pontos (b) e por
contato contnuo (c)......................................................................................... 087
Figura 4.9 - Fixao funcional de um pra-choque de um carro (Tecnomatrix).......... 089
Figura 4.10 - A natureza da medio com uma MMC.......................................................... 092
Figura 4.11 - Diversas caractersticas geomtricas luz da ISO17450............................. 097
Figura 4.12 - Alinhamento matemtico da pea na MMC................................................... 099
Figura 4.13 - Recomendaes para medio de superfcie de referncia......................... 101
Figura 4.14 - Ajuste por mnimos quadrados (a) e por zona mnima (b)........................... 102
Figura 4.15 - Erro na avaliao de perpendicularidade por conta da escolha do tipo de
algoritmo de ajuste......................................................................................... 103
Figura 4.16 - Experimento montado: MFG (esquerda) e a p de turbina (direita).......... 106
Figura 4.17 - Padres corporificados: (a) perfil envolvente, (b) passo e (c) ngulo de
hlice. .............................................................................................................. 107
Figura 4.18 - Influncia da incerteza de medio na zona de conformidade
especificada..................................................................................................... 109
Figura 5.1 - Mdulos que caracterizam a sistemtica proposta....................................... 116
Figura 5.2 - Informaes gerais que compem os mdulos Formao da base do
conhecimento e Planejamento da medio.............................................. 123
Figura 5.3 - Aspectos a serem considerados para estratgia de medio e seqncia da
medio por coordenadas............................................................................... 124
Figura 6.1 - Vista superior e detalhe do fresado do cubo de roda.................................. 129
 ix

Figura 6.2 - Medio da engrenagem selecionada para o experimento 1........................ 130

Figura 6.3 - Grfico dos desvios de perfil da engrenagem................................................. 133
Figura 6.4 - Grfico dos desvios de flanco da engrenagem .............................................. 134
Figura 6.5 - Grfico dos desvios individuais de passo esquerdo....................................... 135
Figura 6.6 - Grfico dos desvios individuais de passo direito............................................ 136
Figura 6.7 - Representao do desvio de passo individual................................................. 136
Figura 6.8 - Grfico dos desvios acumulados de passo esquerdo...................................... 137
Figura 6.9 - Grfico dos desvios acumulados de passo direito.......................................... 137
Figura 6.10 - Planilha de entrada de dados gerais................................................................. 138
Figura 6.11 - Planilha de calculo da incerteza do processo de medio........................... 139
Figura 6.12 - Planilha de calculo da relao entre a incerteza do processo de medio e a
tolerncia especificada..................................................................................... 139
Figura 6.13 - Desenho 3D da pea selecionada para o experimento 2................................ 141
Figura 6.14 - Pea utilizada no experimento de medio na empresa................................ 142
Figura 6.15 - Grfico das mdias superpostas....................................................................... 149
Figura 6.16 - Grfico das amplitudes superpostas............................................................... 149
Figura 6.17 - Grfico das mdias superpostas recalculado.................................................. 150
Figura 6.18 - Grfico das amplitudes superpostas recalculado.......................................... 151
Figura 6.19 - Frmulas para os clculos numricos do estudo de R&R............................. 151
Figura 6.20 - Grfico das mdias superpostas....................................................................... 154
Figura 6.21 - Grfico das amplitudes superpostas................................................................ 155
 x

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 - Lista de normas para engrenagens cnicas e hipoidais............................... 027

Tabela 2.2 - Lista de normas para engrenagens cilndricas de dentes retos e
helicoidais..................................................................................................... 027
Tabela 2.3 - Grau de equivalncia entre normas de engrenagens ISO e
AGMA........................................................................................................... 029
Tabela 2.4 - Principais parmetros controlados em uma engrenagem cilndrica............ 035
Tabela 3.1 - Breve histria da tolerncia versus metrologia........................................... 059
Tabela 3.2 - Desenvolvimento histrico dos sistemas GD&T e GPS............................ 060
Tabela 3.3 - Diferenas fundamentais entre GD&T e GPS............................................ 063
Tabela 3.4 - Smbolos de caractersticas geomtricas.................................................... 064
Tabela 3.5 - Exemplo do relacionamento de normas na matriz GPS............................. 066
Tabela 3.6 - Modelo geral da matriz de normas GPS...................................................... 067
Tabela 4.1 - Grau de influncia de cada fonte de erro nas caractersticas geomtricas.. 078
Tabela 4.2 - Nmero de pontos recomendados para a avaliao das geometrias bsicas
na medio por coordenadas........................................................................ 098
Tabela 5.1 - Empresas visitadas por setor de atuao..................................................... 112
Tabela 5.2 - Aspectos a serem considerados na elaborao do planejamento da
medio......................................................................................................... 122
Tabela 5.3 - Orientaes para as tarefas usuais na medio por coordenadas............... 125
Tabela 6.1 - Dados da engrenagem padro cilndrica externa........................................ 130
Tabela 6.2 - Parmetros e valores admissveis da engrenagem....................................... 131
Tabela 6.3 - Condies de medio da engrenagem cilndrica de dentes
retos............................................................................................................... 131
Tabela 6.4 - Resultados da medio do desvio de perfil................................................. 132
 xi

Tabela 6.5 - Resultados da medio do desvio de flanco............................................... 133

Tabela 6.6 - Resultados da medio do desvio de passo................................................ 134
Tabela 6.7 - Especificaes tcnicas dos parmetros avaliados................................... 142
Tabela 6.8 - Principais constataes e sugestes de melhorias..................................... 143
Tabela 6.9 - Resultados das medies do segundo experimento..................................... 146
Tabela 6.10 - Resultados numricos da primeira fase do estudo de R&R......................... 152
Tabela 6.11 - Nmero de pontos a medir............................................................................ 153
Tabela 6.12 - Resultados numricos da segunda fase do estudo de R&R....................... 155
 xii

LISTA DE ABREVIATURAS

ASME American Society of Mechanical Engineers

ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas

AGMA American Gear Manufacturers Association

BAM Brao Articulado de Medio

CAD Computer-Aided Design

CAE Computer-Aided Engineering

CAM Computer-Aided Manufacturing

CAT Computer-Aided Tolerance

CAPP Computer-Aided Process Planning

CAI Computer-Aided Inspection

CNC Computer-Numeric Control

CB Comit Brasileiro

CAQ Computer-Aided Quality

CIM Computer Integrated Manufacturing

DRF Datum Reference Frame

 xiii

DMIS Dimensional Measuring Interface Standard

FEM Finite Element Method

FOS Feature of size

GUM Guide to the Expression of Uncertainty in Measurement

GPS Geometric Product Specification

GD&T Geometric Dimensioning and Tolerancing

IEC International Electrotechnical Commission

ISO International Organization for Standardization

IFRM Intelligent Feature Recognition Methodology

IGES Initial Graphics Exchange Specification

INMETRO Instituto Nacional de Metrologia, Normalizao e Qualidade

Industrial

JIS Japanese Industrial Standard

MMC Mquina de Medio por Coordenada

MFG Modular FreeForm Gauge

NACA National Advisory Committee for Aeronautics

NBR Norma Brasileira

NIST National Institute of Standards and Technology

NPL National Physical Laboratory

NURBS Non Uniform Rational Basis Spline

PTB Physikalisch Technische Bundesanstalt

 xiv

PSD Position Sensing Device

STEP Standard for the Exchange of Product Model Data

TR Technical Report

TS Technical Specification

TPD Technical Product Documentation

TPS Technical Product Specification

T Tolerncia

U Incerteza (95%)
 CAPTULO I

INTRODUO

1.1 AVANOS NO PROJETO, FABRICAO E METROLOGIA

As grandes transformaes que a manufatura mundial tem experimentado nos

ltimos anos tm obrigado as indstrias a aprimorarem seus processos, desde o projeto,
fabricao, inspeo e montagem. Estas mudanas tm sido motivadas pela agregao de
novas tecnologias ao processo de desenvolvimento de produtos em menor tempo, custo
reduzido e uso de geometria complexa e superfcie com forma livre.
Atualmente, programas computacionais avanados para CAD (Projeto Auxiliado
por Computador) podem incorporar funes que verificam interferncias entre partes de
uma pea, analisam concentrao de tenso, modelam slidos 3D e superfcies, auxiliam
no projeto colaborativo atravs da internet, entre outras caractersticas.
Nas atividades de controle dimensional e geomtrico, os mtodos convencionais
com uso de paqumetros, medidores internos e traadores de altura j no satisfazem as
exigncias atuais de rapidez e flexibilidade. Tm-se destaque para as tecnologias de
medio por coordenadas onde possvel integrar equipamento de medio e programa
computacional ao ciclo de desenvolvimento do produto, com programao fora de linha
(off-line) das etapas de inspeo, verificao virtual das tolerncias de projeto, medio em
trs coordenadas do prottipo fsico desenvolvido, entre outras aplicaes. Programas
computacionais comerciais como o Polyworks, RapidForm, Geomagic, Metris e o
Capture3D possuem a funo de inspeo e comparao dos dados medidos com o
modelo de projeto (LI e GU, 2004).
 2

Na figura 1.1 consta um exemplo de aplicao de um programa computacional

comercial com a funo de inspeo e comparao dos dados medidos com o modelo
nominal de uma porta de um veculo.

Figura 1.1- Comparao dos dados medidos com o modelo nominal de uma porta
de um veculo (Geomagic).
No campo do planejamento da fabricao e montagem, os programas
computacionais denominados genericamente de CAPP (Planejamento da Produo
Auxiliada por Computador) e CAM (Fabricao Auxiliada por Computador) incorporam
funes para programao da fabricao em mquinas CNC (Comando Numrico
Computadorizado), planejamento da montagem e otimizao da produo entre outras.
Cabe ressaltar, que os avanos tecnolgicos no campo da fabricao, em especial os
sistemas flexveis de manufatura, contriburam sobremaneira para o emprego de peas
complexas em produtos de diferentes reas, destacando-se os setores automotivo,
aeronutico e eletro-eletrnico (GIGO, 1999).
Para o projeto, fabricao e controle geomtrico dessas peas usualmente so
utilizados sistemas CAD/CAM e mquinas de medir por coordenadas. Dois caminhos so
normalmente seguidos. No primeiro, parte-se de um desenho do modelo nominal da pea
atravs de um programa de auxlio por computador (CAD) que interpretado por um
programa computacional de auxlio para fabricao (CAM) em uma mquina ferramenta.
 3

As caractersticas dimensionais e geomtricas da pea fabricada so verificadas atravs de

uma mquina de medir coordenadas (MMC). No segundo caminho, essas caractersticas
so desconhecidas no todo ou em parte e, portanto, devem ser identificadas atravs de
medio por coordenadas para posterior modelamento geomtrico dos pontos adquiridos
atravs de sistemas CAD/CAM. Inclui-se neste caso a engenharia reversa.

1.2 GEOMETRIA COMPLEXA NA INDSTRIA

A produo industrial faz intenso uso de formas simples para fabricao de peas
que possuem a combinao de formas planas, cilndricas, esfricas entre outras. De um
modo geral, essas peas so mais fceis e mais baratas de fabricar que peas com
geometria complexas e superfcies com forma livre. Entretanto, em muitas situaes a
forma geomtrica simples pode no ser adequada, como, por exemplo, quando a
funcionalidade da pea depende de uma interao com um fluido ou uma onda, como o
caso de aplicaes em aerodinmica e ptica. Em outras situaes, a esttica e aparncia
podem ser mais importantes para o consumidor que requisitos funcionais (SAVIO et
al.,2007).
A principal caracterstica de uma pea complexa sua diversidade de geometrias
e mltiplas tolerncias, com a capacidade de agregar funes de diversos componentes
numa s estrutura, tornando-as de alto valor. So exemplos de peas complexas: blocos de
motores de combusto interna, caixas de cmbio, carcaas de mouse e de telefones,
prteses, discos de freio, ps de turbinas, etc.
Uma superfcie livre ou curvada um tipo de superfcie no limitada por formas
analticas clssicas, mas por um conjunto de pontos de controle. A sua geometria no pode
ser representada por equaes matemticas definidas, sendo normalmente de difcil
descrio analtica (NEROSKY, 2001 e LI e GU, 2004).
Segundo a norma ISO 17450-2 (2002), que trata de especificao geomtrica de
produtos, uma caracterstica geomtrica complexa no tem grau de invarincia, ou seja,
deslocando-se uma caracterstica ideal ela no se mantm idntica. Uma geometria
cilndrica, por exemplo, tem dois graus de invarincia: rotao e translao em torno do
seu eixo.
Diversas so as aplicaes na indstria de peas com geometrias complexas. A
ttulo de exemplos podem-se citar aplicaes na indstria aeroespacial (turbinas, perfis
aerodinmicos, etc.), automotiva (perfil de automvel, engrenagens, painis, etc.), energia
 4

(dutos fluido-dinmicos, ps de turbina, etc.), naval (perfis hidrodinmicos), eletro-

eletrnica (tubos de TV, carcaa de celular, cmeras fotogrficas, etc.), componentes
mecnicos (engrenagens, cames, parafusos sem fim, blocos de motores, etc.) e engenharia
biomdica (prteses, juntas, vlvulas, etc.).
Nas figuras de 1.2 a 1.7 so apresentados alguns exemplos de aplicao de
superfcies com forma livre.

Figura 1.2 Medio de perfil aerodinmico.

Figura 1.3 Medio de perfil de automvel

Figura 1.4 Medio de perfil hidrodinmico (GOM, 2007)

 5

Figura 1.5 Medio de perfil de uma turbina Pelton (GOM, 2007)

Figura 1.6 Medio de perfil geomtrico de telefone celular

(a) (b)

Figura 1.7 Componentes mecnicos (a) e prtese humana (b)

 6

1.3 DISSEMINAO DE TOLERNCIAS DE PERFIL NA

ESPECIFICAO GEOMTRICA DE PRODUTOS

Nos exemplos de produtos apresentados no item 1.2, compostos de geometrias

regulares e superfcies de formas livres ou curvadas, pode-se concluir sobre a extensa
aplicao dessas geometrias nos mais variados segmentos de produo.
A especificao geomtrica de produtos com superfcies com formas livres e
curvas est fundamentalmente relacionada com as tolerncias de perfil de linha e
superfcie, com ou sem relao a referncias definidas. De acordo com a norma ISO 1101
(2004), que trata de tolerncias geomtricas, as tolerncias de perfil podem ser usadas para
controle em trs situaes distintas: somente para forma, para orientao (incluindo forma)
e para localizao (incluindo forma e orientao). Rigorosamente, todas as tolerncias
aplicadas em planos e linhas so casos particulares da tolerncia de perfil de superfcie
(SOUSA, 2010).
Segundo PASIN (2003), a tolerncia de perfil de superfcie a segunda mais
utilizada depois da tolerncia de posio na Embraer (Empresa Brasileira de Aeronutica
S.A). Apesar da sua versatilidade de aplicao na especificao geomtrica de produtos, a
prtica industrial criou certos mitos sobre a utilizao de tolerncia de perfil. O primeiro
mito foi que tolerncia de perfil de linha deve ser aplicada nas bordas de estamparia e
vedao. Neste caso deve-se aplicar tolerncia de perfil de superfcie, pois a borda uma
superfcie fina. Tolerncia de perfil de linha deve ser aplicada em elementos de linha.
Outros dois mitos so que a tolerncia de perfil mais restritiva que tolerncia
dimensional e que deve ser usada somente em peas com geometria complexa. Esses mitos
nasceram da aplicao intensa de tolerncia de perfil em cames e ps de turbinas. Esses
componentes mecnicos tm aplicao crtica e tolerncias bastante pequenas. Portanto, a
aplicao disseminada dessa tolerncia nesses tipos de peas contribuiu para o
entendimento equivocado de que tolerncia de perfil de superfcie deveria ser utilizada
apenas nesses casos (KRULIKOWSKI, 1999).
A disseminao da aplicao de tolerncias de perfil tem uma importante
contribuio dos programas computacionais para CAD (Projeto Auxiliado por
Computador), CAM (Fabricao Auxiliada por Computador) e as tecnologias de medio
por coordenadas. Considerando o aspecto do controle da tolerncia de perfil, na medio
por contato em mquina de medir por coordenadas, por exemplo, a informao sobre a
 7

geometria da pea obtida apalpando a superfcie em pontos de medio discretos onde

esses pontos so expressos em um sistema de coordenadas de referncia pr-determinado.
Esses pontos medidos so posicionados com relao ao modelo CAD tridimensional da
pea e determinados os desvios da superfcie real com relao superfcie do modelo. Esse
o modo de controle de tolerncia de perfil de superfcie mais freqente quando se trata de
superfcies de forma livre.

1.4 DESAFIOS NO CONTROLE DE TOLERNCIAS EM PEAS

COM GEOMETRIA COMPLEXA

Apesar dos avanos tecnolgicos, o projeto do produto continua sendo um dos

maiores problemas da indstria (MAZIERO, 1997). Segundo DONATELLI et al.(2005),
esses problemas vo desde a concepo do projeto at o estgio de inspeo final ou uso do
produto. fato, na prtica industrial, que nos primeiros estgios do projeto mecnico, o
projetista imagina o produto ideal, ou seja, tendo dimenses e formas perfeitas. Porm, os
processos de fabricao e de montagem so inerentementes inexatos (DANTAN et al.,
2007), produzindo peas que variam de dimenso, forma e textura da superfcie que podem
prejudicar a funcionalidade da pea ou do componente projetado.
As variaes so controladas atravs da especificao de tolerncias que
impactam nos custos finais de produo. Tolerncias muito estreitas podem resultar num
aumento de custos de produo, enquanto tolerncias largas podem aumentar o desperdcio
e problemas de montagem (MAZIERO, 1997). Desse modo, a definio e compreenso
adequada das especificaes de tolerncia crtica em um projeto. As variaes inerentes
ao processo de fabricao e suas formas de controle devem ser consideradas (FLACK e
BEVAN, 2005).
 8

Segundo o relatrio ISO/TC 213 (2008) do Comit Tcnico 213 da ISO

(International Organization for Standardization) que padroniza a verificao e
especificao dimensional e geomtrica de produtos, quase 80% dos custos de um produto
derivam de decises tomadas durante as fases de concepo e de produo inicial. Como
mostrado na figura 1.8, grande parte dos desvios com referncia qualidade desejada pelo
cliente originria das etapas de planejamento do produto, projeto e mtodos de produo,
onde constam as especificaes de funcionalidade e tolerncias do novo produto. Esses
desvios da qualidade so gerados ao longo de todo o ciclo de vida do produto e os custos
dos desvios da qualidade corrigidos podem ser considerveis medida que so
identificados nas fases de fabricao e/ou inspeo final (DONATELLI et al., 2005,
ARENHART, 2007).

Figura 1.8 Densidades dos custos dos desvios da qualidade gerados e corrigidos
(DONATELLI et al., 2005).
As causas desses desvios de qualidade so diversas e muitas vezes complexas.
Abaixo est uma lista de causas provveis, sem a pretenso que seja exaustiva (ISO/TC
213, 2008, DONATELLI et al., 2005):
- especificao inadequada de tolerncias dimensionais e geomtricas;
- processo de fabricao fora de controle estatstico;
 9

- conhecimento insuficiente das tcnicas de inspeo, medio e ensaios do

produto nas diversas fases de desenvolvimento, considerando, inclusive, a rastreabilidade
metrolgica;
- falta de integrao entre os setores de CAD, CAE, CAPP, CAM e CAI;
- falhas no registro e transferncia de informao ao longo do projeto;
- negligenciamento do erro do sistema de medio e sua incerteza desde as
especificaes de projeto;
- desconhecimento das possveis variaes dimensionais e geomtricas durante e
aps a fabricao;
- conhecimento insuficiente da capabilidade do processo de medio e de
fabricao;
- rigor das normas atuais de avaliao de conformidade com a especificao;
- entre outras.
Verifica-se, portanto, que boa parte das possveis causas relatadas acima tem
relao com a especificao e controle de tolerncia geomtrica e que podem se tornar
ainda mais complexas quando se trata de peas que possuem formas livres, como por
exemplo, engrenagens hipoidais, perfis de turbinas, perfis de automveis, carcaas de
aparelhos eletrodomsticos, etc.
As constataes relatadas a seguir justificam a importncia de se sistematizar
informaes que auxiliem profissionais e empresas que lidam com a tecnologia de medio
por coordenadas na melhoria da qualidade das medies de peas com geometrias
complexas.
Com respeito a expresso de tolerncias geomtricas em modelos de trs
dimenses (3D), a ASME publicou em 2003 a norma ASME Y14.41 definio de
produtos digitais publicada e a ISO em 2006 publicou, baseado na ASME, a sua norma
ISO 16792 dentro do comit que trata de documentao tcnica de produto (TPD).
No Brasil, a norma ABNT NBR 6409 (1997), que trata de smbolos, definies e
indicaes de tolerncias de forma, orientao, posio e batimento circular, baseada na
norma ISO 1101 de 1983 e, portanto, est desatualizada. Outro aspecto importante, citado
por WANDECK e SOUSA (2008), a possibilidade de erros de aplicao no controle
dimensional e geomtrico pela omisso da norma brasileira sobre o uso do princpio da
independncia como regra fundamental. Esse princpio se contrape ao princpio de
Taylor ou regra do envelope constante na norma ASME Y14.5 (2009) que largamente
 10

utilizada nas salas de metrologia no Brasil mas, referencia nos desenhos tcnicos a NBR
6409, o que indica um erro na interpretao da norma. O princpio de Taylor considera
como regra fundamental que a tolerncia dimensional j controla os desvios de forma,
potencializando problemas de funcionalidade nos produtos. O princpio da independncia
avalia tolerncia dimensional e desvios de forma de maneira independente.
No controle das especificaes de tolerncia, basicamente dois mtodos so
utilizados para medio de superfcies com formas livres: a comparao direta e a indireta.
O primeiro mtodo consiste na verificao dos desvios entre a superfcie a ser medida e o
modelo fsico padro. Os problemas comuns nesta metodologia so a exatido, velocidade
de medio, custo do padro e o nvel de incerteza de medio que fortemente
dependente da habilidade do operador (NEROSKY, 2001).
Na comparao indireta, a superfcie real comparada no mais com um modelo
fsico, mas, com um modelo geomtrico da superfcie livre em CAD 3D. Dentre as
vantagens da metodologia por comparao indireta podemos destacar a incerteza da
medio que geralmente menor que no caso anterior, uma vez que so conhecidas
explicitamente a posio e magnitude dos erros. Outra vantagem a possibilidade de
obteno de uma superfcie contnua a partir dos pontos medidos, utilizando-se de tcnicas
de ajuste como, por exemplo, a dos mnimos quadrados (NEROSKY, 2001, LI e GU,
2004).
Uma questo relacionada com a comparao indireta o fato da impreciso e a
limitao no intercmbio dos dados gerados entre diferentes sistemas CAD/CAM e as
mquinas de medir por coordenadas. Adicionalmente outros fatores podem interferir na
avaliao da conformidade com a especificao como, por exemplo, programa de medio,
fixao e alinhamento (definio do sistema de coordenadas da pea), filtros e algoritmos
de ajuste, entre outros (SAVIO et al.,2007, MAAS, 2001).
Quanto s tcnicas de medio, as peas com geometrias complexas podem ser
medidas com ou sem contato. Na medio por contato, tem-se destaque para mquina de
medir por coordenadas, onde a pea apalpada mecanicamente por um sensor. Na medio
sem contato, no h o contato fsico entre o sensor e a pea e os mtodos pticos so
largamente utilizados (LI e GU, 2004, FANTIN, 1999). Em qualquer das tcnicas de
medio existe a limitao quanto rastreabilidade metrolgica na medio pela falta de
um padro (ou pea padro) com geometria similar a pea medida, suficiente exatido, boa
estabilidade, razovel custo e incerteza de calibrao suficientemente pequena (SAVIO et
 11

al.,2007). As normas de ensaios de mquinas de medir por coordenadas no contemplam

geometrias complexas e superfcies livres. Este ltimo ponto tem relao direta com
normas ISO 9001, ISO/IEC 17025 e ISO/GPS (GPS - Geometric Product Specification),
que exigem que o sistema de medio esteja formalmente rastreado aos padres nacionais
ou internacionais de medio.

1.5 OBJETIVOS DO TRABALHO

O objetivo geral:
Desenvolvimento de uma sistemtica com diretrizes para auxiliar profissionais e
empresas na garantia da qualidade na medio de peas com geometrias complexas e
superfcies com forma livre, utilizando mquina de medir por coordenadas.
Os objetivos especficos:
a) Apresentar um conjunto de diretrizes, focadas nas principais fontes de erros na
medio por coordenadas, que auxiliaro profissionais e empresas que utilizam mquina de
medir por coordenadas cartesianas;
b) Avaliar operacionalmente e metrologicamente a sistemtica proposta em estudo
de caso real.

1.6 ESTRUTURA DO TRABALHO

No captulo II feita uma descrio dos mtodos de medio por coordenadas

com e sem contato e os principais meios de medio de peas com geometrias complexas.
abordada a medio de engrenagens cilndricas de dentes retos e uma breve discusso
sobre a medio de ps de hlice.
No captulo III feita uma extensa reviso bibliogrfica sobre tolerncia
dimensional e geomtrica, normalizao e seus princpios e as limitaes no caso de
geometrias complexas e superfcies com forma livre. discutido controle geomtrico de
tolerncia de perfil de linha e de superfcie.
No captulo IV so apresentados os principais subsistemas de uma mquina de
medir cartesiana. So discutidas questes relativas s fontes de erros na medio por
coordenadas incluindo os erros geomtricos da mquina, estratgia de medio,
interpretao de geometrias nominais e erros nos programas para medio e anlise.
 12

discutido o estado da arte com respeito s limitaes de rastreabilidade metrolgica e

incerteza de medio para geometrias complexas.
No captulo V so resumidas as principais dificuldades relacionadas com
especificao e medio de tolerncias dimensionais e geomtricas com mquinas de
medir por coordenadas. detalhada a sistemtica para se garantir qualidade na medio
por coordenadas, focando essencialmente na estratgia de medio.
No captulo VI so apresentados estudos de casos de peas com geometria
complexa, para avaliao operacional e metrolgica da sistemtica proposta no captulo V.
No captulo VII so apresentadas as concluses do trabalho e sugeridos trabalhos
futuros.
 CAPTULO II

MEDIO DE PEAS COM GEOMETRIA COMPLEXA

2.1 INTRODUO

Conforme citado no captulo I, na inspeo geomtrica de superfcies livres duas

metodologias so normalmente empregadas: a comparao direta e indireta. O princpio
bsico da comparao direta consiste em verificar o desvio entre a superfcie a ser
analisada e uma superfcie fsica tida como padro, atravs da medio das distncias
(folgas) existentes entre as duas quando sobrepostas. A principal desvantagem de se usar
superfcies padro em medies geomtricas a incerteza de medio, que se torna
fortemente dependente da habilidade do inspetor e da manuteno e calibrao dos
prprios padres (NEROSKY, 2001).
A comparao indireta baseia-se na tecnologia de medio por coordenadas.
Nesse caso, as coordenadas de diversos pontos da superfcie da pea so determinadas e os
erros geomtricos so definidos como sendo as diferenas entre os valores medidos e os
valores de referncia. Como a posio e a magnitude dos erros so fornecidas
explicitamente, sua incerteza de medio geralmente menor que no caso da comparao
direta (NEROSKY, 2001).
A complexidade na medio de superfcies livres reside na falta de elementos
substitutos (planos, cilindros, linhas, etc.) para comparao. Adicionalmente, o sistema de
coordenadas do projeto da pea diferente do sistema de coordenadas dos pontos medidos
da pea real.
necessrio, portanto, coloc-los em um sistema de coordenadas comum, de
modo que se possam comparar as duas superfcies. Esse relacionamento entre coordenadas
 14

complexo (LI e GU, 2004). Na figura 2.1 constam os dois sistemas de coordenadas, e o
r a diferena do ponto p entre os sistemas, prprio dos erros de fabricao.

Figura 2.1 Sistemas de coordenadas do projeto e da pea real (adaptado DANTAN et al.,
2007)

Independente da metodologia utilizada, as informaes sobre a orientao,

posio e forma so essenciais para uma caracterizao unvoca da superfcie livre,
exigindo uma anlise bastante criteriosa. A seguir faz-se um breve resumo das tcnicas e
instrumentos usuais de medio de formas ou superfcies livres, classificando em medio
por contato e medio sem contato. Essa classificao no rgida uma vez que uma
mquina de medir por coordenadas, por exemplo, pode ser classificada como de medio
sem contato quando utiliza algum tipo de sensor ptico para aquisio dos pontos sobre a
superfcie.

2.2 MEDIO POR CONTATO

2.2.1 Medio com gabaritos

Esses instrumentos operam como padres contra os quais a curva ou superfcie

comparada de forma direta. Assim, sua forma deve apresentar um desvio
consideravelmente menor que a tolerncia da superfcie a ser controlada. Usualmente, a
comparao visual, atravs da observao do fio de luz entre o gabarito e a pea. A
 15

inspeo por atributos e, portanto, no informa o valor do desvio em cada ponto da

superfcie controlada.
Na figura 2.2 consta um exemplo de inspeo de uma p de turbina atravs da
comparao direta com observao com fio de luz.

Figura 2.2 Inspeo direta de uma p de turbina (SAVIO et al., 2007).

Como afirmado na introduo deste captulo, a principal limitao de se usar

superfcies padro (gabaritos) em medies geomtricas a incerteza de medio, que se
torna fortemente dependente da habilidade do inspetor e da manuteno e calibrao dos
prprios gabaritos.

2.2.2 Graminho ou traador de altura

Trata-se de um instrumento de medio semelhante ao paqumetro, porm realiza

seu trabalho sobre uma superfcie de referncia. So utilizados tanto em laboratrio de
metrologia como em setores de fabricao para medir, traar peas, auxiliar na verificao
de nivelamento, paralelismo, planeza e outros parmetros (LIMA, 2006).
 16

Na figura 2.3 constam exemplos de traadores de altura analgicos e digitais.

Figura 2.3 Diversos tipos de traador de alturas

2.2.3 Mquinas de medir por coordenadas (MMC)

Uma mquina de medir por coordenadas cartesianas um sistema mecatrnico de

medio cujo objetivo obter as coordenadas cartesianas de pontos sobre superfcies de
peas de diversos formatos e de maneiras diferentes. Existem variados tipos de mquinas
de medir, que diferem entre si essencialmente pelo tipo de construo e pela exatido de
medida, apresentando todas elas, no entanto, caractersticas comuns tais como: uma mesa,
trs eixos e um apalpador.
Essa variedade de construo mecnica aliada rapidez e flexibilidade para
medio de diferentes formas geomtricas contriburam para a disseminao dessa
tecnologia nas atividades de desenvolvimento de produtos, controle dimensional e
geomtrico e calibrao de peas em laboratrios de metrologia. Na figura 2.4 constam
trs tipos construtivos de mquinas de medir por coordenadas cartesianas denominados de:
tipo prtico (a), tipo brao horizontal (b) e tipo ponte (c).

(a) (b) (c)

Figura 2.4 Tipos de mquinas de medir por coordenadas.

 17

Na medio por contato nessas mquinas, a informao sobre a geometria da pea

obtida apalpando fisicamente a superfcie da pea e as coordenadas desses pontos so
expressas num sistema de referncia pr-determinado. Entretanto, no possvel avaliar os
desvios dimensionais e geomtricos da pea (por exemplo, desvios de dimetro, de
distncia, de posio, de perfil, batimentos, entre outros) diretamente pelas coordenadas
dos pontos medidos. Assim, podem-se identificar basicamente duas formas para avaliar, a
partir dessas coordenadas, a qualidade geomtrica da pea. Na primeira forma, as
coordenadas dos pontos medidos so usadas para estimar, atravs de um algoritmo de
ajuste, os parmetros de elementos geomtricos ideais, tambm chamados de geometrias
substitutas, tais como cilindros, planos, cones, etc. A avaliao de conformidade
realizada comparando esses parmetros com as especificaes de interesse (por exemplo,
tolerncias de tamanho, posio, orientao, batimento, entre outros).
Na segunda maneira, os pontos medidos so posicionados com relao ao modelo
CAD tridimensional da pea usando algum critrio matemtico de ajuste, por exemplo, o
ajuste por mnimos quadrados. A partir desse ajuste podem ser determinados os desvios da
superfcie extrada com relao superfcie do modelo, realizando a avaliao de
conformidade com as especificaes. Esse o modo mais freqente quando se faz medio
de peas com superfcies de forma livre.
Basicamente, todo mtodo de medio 3D capaz de adquirir pontos nicos da
superfcie de uma pea apropriado para medies de superfcies de formas livres. As
mquinas de medir por coordenadas equipadas com apalpadores para medio por contato
contnuo (scaning) podem medir um grande nmero de pontos na superfcie de uma pea
num pequeno intervalo de tempo, gerando, assim, informao mais detalhada sobre a
geometria. Para geometrias regulares (planos, cilindros, esferas, cones, etc.) a definio da
quantidade mnima de pontos para medio normalizada e disposta nos programas
computacionais de medio. No entanto, na medio de superfcies livres, a escolha do
nmero de pontos e da sua distribuio mais complexa, gerando normalmente uma
quantidade densa de pontos sobre a superfcie (NEROSKY, 2001).
Entre as limitaes do uso da mquina de medir por coordenadas com relao aos
mtodos pticos, destacam-se a necessidade de fixao da pea, portabilidade, a velocidade
de medio e a limitao quanto ao tamanho da pea a inspecionar. Um estudo mais
detalhado da aplicao da MMC abordado no captulo IV.
 18

2.2.4 Braos articulados de medio

Um brao articulado de medio, tambm conhecido como mquina de medir por

coordenadas porttil, um sistema de medio manual composto de uma srie de
articulaes com cinco, seis ou sete graus de liberdades e sensores de medio angular
(encoders) de elevada exatido nas juntas para determinar a posio de um apalpador no
espao tridimensional.
Devido as suas diversas configuraes e caractersticas construtivas, os braos
articulados de medio possuem caractersticas vantajosas como, por exemplo, grande
portabilidade, baixo peso e custo reduzido se comparado s mquinas de medir por
coordenadas cartesianas. Na figura 2.5 so apresentadas duas configuraes de braos de
medio em funo do nmero de juntas de rotao (graus de liberdades).

(a) cinco juntas de rotao (b) sete juntas de rotao

Figura 2.5 Configuraes de braos articulados de medio (LIMA, 2006).

Em geral, as incertezas das medies realizadas com braos so maiores que as

executadas nas mquinas de medir por coordenadas cartesianas. Segundo LIMA (2006),
valores de repetitividade (2) entre 0,1 mm e 0,6 mm so comuns para volumes de
medio de aproximadamente 2 metros. Devido essa limitao, os braos articulados de
medio so apropriados para o controle de peas com tolerncias amplas, tais como peas
plsticas, estampadas e fundidas no acabadas (peas brutas).
 19

Na figura 2.6 consta uma aplicao prtica de um brao articulado na medio de

uma p de turbina de grande porte.

Figura 2.6 - Medio de uma p de turbina com brao de medio (LIMA, 2006).

2.2.5 Sistema de rastreamento interferomtrico tridimensional

Pode-se descrever o rastreador interferomtrico tridimensional ou Laser Tracker

como sendo uma mquina tridimensional porttil que utiliza um laser interferomtrico para
medio de distncia e de dois sensores (vertical e horizontal) de elevada exatido para
medio angular. dotado de um mecanismo direcionador e um sensor de posio (PSD)
de alta resoluo, permitindo assim rastrear um refletor manual e medir seu
posicionamento tridimensional no espao, enquanto este movimentado sobre a superfcie
da pea (VIEIRA, 2003).
O rastreador interferomtrico tridimensional executa suas medies em
coordenadas polares, ou seja, ngulo vertical, ngulo horizontal e distncia do centro de
giro do cabeote at o centro do refletor. Um sistema computacional converte essa medio
em coordenadas retangulares, quando desejado.
Existem diversos fabricantes com diferentes configuraes e aplicaes. Segundo
catlogo da empresa FARO, a incerteza de medio de distncia do seu equipamento
 20

denominado de Laser Tracker X da ordem de 10m + 0,4m/m com alcance at 70

metros.
Na figura 2.7 consta o modelo denominado de Smart 310 da empresa Leica
Geosystems e o princpio de medio da coordenada tridimensional de um ponto p.

Figura 2.7 Rastreador interferomtrico 3D da Leica Geosystems (VIEIRA, 2003)

Pela portabilidade e flexibilidade desse sistema de medio, as possibilidades de
aplicao vo desde laboratrios de calibrao, empresas de construo naval, manuteno,
aeronutica, entre outras. Na figura 2.8 constam exemplos de aplicao dessa tecnologia
na medio do perfil de p de uma turbina (a), na medio do perfil de uma aeronave (b) e
na medio do perfil de um automvel (c).

(a) (b) (c)

Figura 2.8 - Aplicaes do rastreador interferomtrico tridimensional (FARO, 2007)
 21

2.3 MEDIO SEM CONTATO

As tecnologias baseadas em princpios pticos de medio se caracterizam pela

ausncia de contato entre o instrumento de medio e o mensurando. A grande maioria dos
mtodos pticos de medio de forma baseada no princpio da triangulao, isto , no
clculo da distncia absoluta atravs da definio de um tringulo (FANTIN, 1999).
H diversos sistemas pticos disponveis comercialmente que podem ser
aplicados na medio de peas com geometria complexa. Nos tpicos seguintes sero
abordados os sistemas de medio por fotogrametria e topometria.

2.3.1 Sistema fotogramtrico

A fotogrametria classificada como uma tcnica passiva de triangulao, isto ,

no depende de fontes ativas tais como projetores de franjas ou fonte de laser. A aplicao
da tcnica fotogramtrica parte do conhecimento dos pontos homlogos (pontos nas duas
imagens referentes ao mesmo ponto fsico na pea medida), permitindo o clculo das
coordenadas tridimensionais do objeto atravs do princpio da triangulao. Por esse
princpio, os vrtices do tringulo so definidos pelo ponto a ser medido e suas
correspondentes projees em duas dimenses (2D) nas imagens da cmera. Atravs de um
sistema computacional so identificadas as posies de pontos homlogos em cada
imagem 2D e com base nas informaes da posio e orientao da(s) cmera(s) so
calculadas as coordenadas 3D de um grande nmero de pontos sobre a pea submetida
medio. Na figura 2.9 consta aquisio de imagens obtidas de duas posies diferentes da
cmera. esquerda, a triangulao formada por um nico ponto e direita, por mltiplos
pontos.

Figura 2.9 Triangulao formada por um nico ponto esquerda e mltiplos pontos em
comum direita (LIMA, 2006).
 22

Nesta tcnica um problema relevante a identificao dos pontos homlogos das

duas imagens. Outra questo importante a rastreabilidade metrolgica desse sistema que
alcanada utilizando-se padres de comprimento de diversas formas (geralmente
unidimensionais), equipados com marcas de referncia que possam ser reconhecidas pelo
sistema fotogramtrico e calibrados como um padro de comprimento na metrologia
dimensional. Esses padres de comprimento fixados na pea a medir e projetados na
imagem 2D permitem ajustar a escala da nuvem de pontos ao tamanho real do objeto
medido.
Como vantagens desse sistema podem-se citar:
- Grande portabilidade, sendo ideal para medies em campo ou em laboratrio;
- Medio de peas complexas rgidas ou no;
- Baixo tempo de aquisio das imagens e robustez frente s grandezas de
influncia como vibraes e temperatura do ambiente.
Segundo LIMA (2006), o erro mximo admissvel para esses sistemas
tipicamente da ordem de 0,02 mm/m.

2.3.2 Sistema topogramtrico

O nome Topogrametria surge da fuso entre as tcnicas Topomtrica e

Fotogramtrica (FANTIN, 1999, LIMA, 2006). A tcnica Topogramtrica rene os
princpios da luz codificada, projeo de franjas com deslocamento de fase e fotogrametria.
A tcnica por topogrametria ideal para medio de formas livres pela alta capacidade de
aquisio de pontos sobre a superfcie e sua portabilidade. Dentre as limitaes destaca-se
a medio de peas espelhadas, transparentes ou de cor muito escura, assim como nas
peas que possuem furos ou descontinuidades a medio torna-se crtica com esse tipo de
sistema (FANTIN, 1999). Na figura 2.10 consta um exemplo de inspeo de uma turbina
tipo Kaplan e o resultado dos dados processados atravs de um programa computacional.

Figura 2.10 Inspeo de uma turbina Kaplan por Topogrametria (GOM, 2007).
 23

2.4 MEDIO DE ENGRENAGENS

Dentre os exemplos de peas com geometrias complexas j citadas neste trabalho,

as engrenagens se destacam pela vasta aplicao nos mecanismos de transmisso e, por
outro lado, pela falta de literatura tcnica com respeito a tolerncia de projeto e suas
formas de controle (GOCH, 2003).
Pode-se definir uma engrenagem como um elemento mecnico provido de
salincias de forma constante, chamadas de dentes, e que transmite ou recebe um
movimento por contato direto com outra engrenagem (BRITO 2002, GEMAQUE, 2004).
Sua geometria complexa, formada de partes com superfcie livre (perfil da envolvente,
por exemplo) e outras com superfcie regular (furo do eixo central, por exemplo).
A importncia da engrenagem no contexto industrial pode ser ressaltada pela
produo anual da indstria mundial, estimada em mais de 2,5 bilhes de engrenagens,
com negcios da ordem de 200 bilhes de Euros (GOCH, 2003). Esses componentes
mecnicos esto presentes em vrios mecanismos de transmisso, aparelhos domsticos,
mquinas ou motores, com as principais funes de:
a) Transmitir movimento e torque entre eixos;
b) Variar a velocidade e o sentido de rotao de um eixo para outro;
c) Ampliar ou reduzir torque;
d) Converter movimento retilneo em angular e vice-versa.
Segundo GEMAQUE (2004), as engrenagens podem ser classificadas, segundo
sua geometria global, em cilndricas, cnicas e hiperbolidicas. Estas geometrias so
obtidas pela rotao de uma reta ou curva geratriz, em torno do eixo central da
engrenagem.
As engrenagens cilndricas podem ser de dentes retos ou de dentes helicoidais. As
primeiras possuem seus dentes orientados na direo paralela ao eixo de transmisso e so
relativamente mais fcil de estudo, fabricao e medio que outros tipos de engrenagens.
Sua aplicao contempla transmisso de pequenas e mdias potncias entre eixos paralelos
que operam a baixa rotao.
Nas engrenagens cilndricas helicoidais os dentes se orientam segundo hlices
cilndricas de ngulos entre 5 e 45. Normalmente so empregadas com eixos paralelos,
mas tambm so encontradas com eixos reversos. So aplicadas em transmisses de alta
velocidade como, por exemplo, caixas de marchas de veculos, mas so limitadas para
 24

transmisses de altas potncias em virtude dos esforos axiais nos mancais gerados por
conta da sua geometria. Na figura 2.11 constam exemplos de engrenagens cilndricas de
dentes retos (a) e outra com dentes helicoidais (b).

Figura 2.11 Engrenagens cilndricas: dentes retos (a) e dentes helicoidais (b)

As engrenagens com geometrias cnicas so usadas para transmisso entre eixos

ortogonais ou concorrentes com ngulos distintos de 90 e exigem alta exatido na
fabricao, inspeo e montagem para um adequado funcionamento. Seus dentes podem
ser retos, helicoidais ou curvos (tipo Zerol). Na figura 2.12 constam exemplos de
engrenagens cnicas de dentes retos (a) e outra com dentes helicoidais (b).

Figura 2.12 - Engrenagem cnica com dentes retos (a) e com dentes helicoidais (b)

As engrenagens com geometrias hiperbolidicas possibilitam a transmisso entre

eixos reversos ou deslocados. Permitem altas relaes de transmisso, assim como
possuem grande capacidade de carga. So extensivamente aplicadas em eixos de carros,
caminhes e tratores.
 25

Na figura 2.13 consta um exemplo de uma engrenagem hipoidal.

Figura 2.13- Engrenagem hipoidal

Nessa ordem de apresentao, observa-se um aumento da complexidade tanto de

projeto quanto de fabricao e, conseqentemente, no controle dimensional e geomtrico.
As principais conseqncias com relao a no conformidade com as especificaes
dimensionais e geomtricas so os elevados nveis de rudos, vibraes, danos em outras
engrenagens, decrscimo do rendimento e falhas prematuras (BRITO, 2003).
Na figura 2.14 esto apresentadas as formas nas quais a falta de qualidade nas
engrenagens podem ser manifestadas (BRITO, 2003).

Figura 2.14 - Sintomas e conseqncias da falta de qualidade no engrenamento

 26

So muitas as causas de erros em engrenagens, desde a especificao inadequada

de projeto, problemas de montagem e lubrificao e especificamente, erros dimensionais e
geomtricos de fabricao. Neste ltimo, os mtodos de medio dependem, entre outros
fatores, da magnitude das tolerncias especificadas, ou seja, da classe de qualidade qual a
engrenagem pertence; que so definidas em normas nacionais, regionais ou internacionais.

2.4.1 NORMAS PARA ESPECIFICAR ENGRENAGENS

Segundo GEMAQUE (2004), prtica industrial o cliente optar pela norma que
melhor atende as suas necessidades. Essas normas so publicadas por diversos sistemas de
normalizao, segundo a competitividade no mercado para este tipo de aplicao.
Dentre os principais organismos de normalizao cabe destacar:
ISO International Organization for Standardization
AGMA American Gear Manufacturers Association
DIN Deutsches Institut fr Normung
JIS Japanese Standards Association
BSI British Standards Institution
AFNOR AssociaoFrancesa de Normalizao
ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas
As normas sobre engrenagens publicadas por essas organizaes diferem
basicamente em relao a:
a) simbologia utilizada para representao dos parmetros geomtricos.
b) definio dos limites de tolerncias que cada norma abrange; e
c) quantidade de classes disponveis.
Na tabelas 2.1 e 2.2 consta uma seleo das mais importantes normas utilizadas
para engrenagens cnicas e hipoidais e para engrenagens cilndricas de dentes retos e
helicoidais, respectivamente, com relao aos aspectos de simbologia e tolerncia
dimensional e geomtrica.
 27

Tabela 2.1 - Lista de normas para engrenagens cnicas e hipoidais.

Tabela 2.2 - Lista de normas para engrenagens cilndricas de dentes retos e helicoidais.

TIPO DE
NORMA
ENGRENAGEM

ISO 1328-1(1995) - Cylindrical gears - ISO system of accuracy - Part 1:

Definitions and allowable values of deviations relevant to corresponding
flanks of gear teeth.

ISO 1328-2 (1997) - Cylindrical gears - ISO system of accuracy - Part 2:

Definitions and allowable values of deviations relevant to radial
composite deviations and runout information.

ANSI/AGMA 2015-1-A (2001) - Accuracy Classification System -

Tangential Measurements for Cylindrical Gears.

ANSI/AGMA 2015-2-A (2005) - Accuracy Classification System - Radial

Measurements for Cylindrical Gears
Cilndricas
de dentes retos
ou helicoidais AGMA 913-A (1998) - Method for Specifying the Geometry of Spur and
Helical Gears.

AGMA 933-B03 (2003) - Basic Gear Geometry.

ANSI/AGMA 1012-G05 (2005) - Gear Nomenclature, Definitions of

Terms with Symbols.

ABNT NBR 6174 (1980) - Definies gerais de engrenagens.

ABNT NBR 11534 (1991) - Representao de engrenagem em desenho
tcnico.
ABNT NBR 10099 (1989) - Smbolos de engrenagens cilndricas

ABNT NBR 6684 (1981) - Engrenagens cilndricas de dentes retos e

helicoidais.

ABNT NBR10095 (1989) - Engrenagem Cilndrica de Evolvente

Preciso Dimensional.
 28

No Brasil, por exemplo, as normas para engrenagens cilndricas da Associao

Brasileira de Normas Tcnicas ABNT, em alguns aspectos como definies de partes
funcionais e parmetros geomtricos, se assemelham ISO 1328 parte 1 e 2.
Com relao s classes de qualidade (ou graus de qualidade), tambm existem
diferenas entre cada sistema de normalizao. Por exemplo, o sistema ISO (internacional)
e o DIN (alemo) possuem dezoito graus de qualidade classificados de 01 a 16, enquanto
que no sistema de normalizao AGMA (americano) existem treze graus de qualidade de
Q3 a Q15.
As normas da AGMA, DIN e ISO so normalmente as mais consultadas em
trabalhos acadmicos e na prtica industrial (GOCH, 2003, DANTAN et al., 2007). Essa
afirmao foi confirmada pelo autor deste trabalho em uma visita a uma empresa
multinacional localizada no estado de Pernambuco que produz engrenagens para veculos
de duas e quatro rodas. Nessa lista incluem-se tambm as normas japonesas da JIS.
Segundo GOCH (2003), apesar das diferenas atuais, a tendncia de
harmonizao dos conceitos, terminologias, especificao de tolerncias e suas formas de
controle, com as normas da ISO atravs do Comit Tcnico ISO TC 60. Atualmente, esse
Comit secretariado pela AGMA (American Gear Manufacturers Association).
Um exemplo dessa iniciativa de harmonizao a publicao gradual de uma
srie de normas ANSI/AGMA 2015 (atualmente publicadas as partes 1 e 2) que substituem
a norma ANSI/AGMA 2000-A88, que trata de classificao e inspeo de engrenagens
cilndricas e a prpria norma ANSI/AGMA 1328-1. O objetivo reduzir as ambigidades e
diferenas entre as normas da ISO e da AGMA.
Nessa nova norma da AGMA, por exemplo, a classificao considera dez graus de
qualidade (A2 a A11) e no mais treze (Q3 a Q15) como na norma antiga. A ordem do
grau de qualidade tambm foi alinhada com a norma ISO que utiliza a ordem crescente de
grau e de tolerncia. Desse modo, quanto maior for o grau de qualidade maior ser a
tolerncia.
Outras mudanas importantes referem-se obrigatoriedade de se estabelecer, no
desenho tcnico, um eixo de referncia sem o qual a geometria nominal dos dentes da
engrenagem no pode ser definida e o uso do sistema internacional de unidades (SI).
Outras mudanas importantes como o uso de filtro gaussiano, seleo do dimetro de
apalpador, clculo dos parmetros da engrenagem, seleo da engrenagem padro, entre
outras informaes podem ser obtidas em LAWSON (2004).
 29

Apesar do esforo para a harmonizao das normas entre as organizaes de

normalizao, ainda existe um longo caminho a percorrer nesse sentido. A ttulo de
exemplo, na tabela 2.3 consta uma comparao do grau de equivalncia entre normas da
ISO (internacional) e da AGMA (sistema americano) para algumas normas de engrenagens
cilndricas de dentes retos, helicoidais e engrenagens cnicas e hipoidais. Verifica-se, pela
tabela 2.3, que todas so parcialmente equivalentes, especialmente com respeito
terminologia, smbolos e forma de avaliao (ISO/TC60, 2010)

Tabela 2.3 Grau de equivalncia entre normas de engrenagens ISO e AGMA.

EQUIVALNCIA ENTRE AS NORMAS

TIPO
ISO AGMA
ISO 1328 - Cylindrical gears - ISO system ANSI/AGMA 2015-1- A PARCIAL
of accuracy - Part 1 (1995) and Part 2 (2001) e 2015-2-A (2005)
(1997)
ISO TR 10064 - Cylindrical gears - Code AGMA 915-1-A02(2002) e PARCIAL
of inspection practice -- Part 1(1992) and AGMA 915-1-A05(2005)
2 (1996)
ISO/TR 10064 - Cylindrical gears - Code AGMA 915-3-A99(1999) PARCIAL
of inspection practice - Recommendation
relevant to blanks, center distance,
parallelism of axes Part 3 (1996)
ISO 23509 - Bevel and hypoid gear ANSI/AGMA -2003- PARCIAL
geometry (2006) B97(2003)
ISO 17485 - Bevel gears ISO system of ANSI/AGMA 2009- PARCIAL
accuracy (2006) B01(2001)
ISO 18653 - Gears Evaluation of ANSI/AGMA 2110- PARCIAL
instruments for the measurement of A94(2000); 2113-
individual gears (2003) A97(1997) e 2114-
A98(1998)
ISO/TR 10064-5 -Cylindrical gears - AGMA 931-A02 (2002) PARCIAL
Code of inspection practice Part 5:
Recommendations relative to evaluation
of gear measuring instruments (2005)
 30

2.4.2 ESPECIFICAO DE ENGRENAGENS CILINDRICAS DE

DENTES RETOS SEGUNDO A NORMA ISO 1328 1/2

As normas ISO 1328 partes 1 e 2 tratam das tolerncias dimensionais e

geomtricas para engrenagens cilndricas de dentes retos, as frmulas de clculo dos
limites admissveis para os principais parmetros caractersticos das geometrias e delimita
os erros mximos admissveis conforme o grau de qualidade da engrenagem. A norma
aplicvel apenas para engrenagem isolada e cobre a geometria de engrenagens de mdulo
normal (0,2 a 70) mm e dimetro de referncia de (5 a 10 000) mm.
Com respeito aos mtodos de inspeo, a norma faz referncia norma ISO/TR
10064-1 de 1992 que trata de boas prticas para inspeo de flancos de engrenagens. Outra
caracterstica importante da norma que o controle dos desvios com relao aos
parmetros caractersticos das engrenagens tratado isoladamente e de forma conjunta, ou
seja, considerando todos os desvios isolados.
Esses parmetros caractersticos so elementos de controle da geometria da
engrenagem que na norma ISO 1328 so classificados em dois grupos segundo a forma de
avaliao dos desvios, so eles: desvios isolados (avaliao analtica) e desvios de conjunto
(avaliao funcional).
Na seqncia so descritos os parmetros caractersticos da geometria da
engrenagem, com terminologia, smbolos e conceitos conforme a norma ISO 1328-
1(1995).

a) Desvios de passo individual (fpt), acumulado (fpk) e total (Fp)

O desvio de passo individual (fpt) corresponde a diferena algbrica entre o passo

medido e o correspondente passo terico medidos usualmente na circunferncia primitiva.
No controle desse desvio, utiliza-se, pela facilidade, o flanco dos dentes como referncia
para a medio.
O desvio de passo acumulado (Fpk) corresponde a diferena algbrica, em
qualquer setor, entre o comprimento medido e o comprimento terico. O setor selecionado
deve conter uma quantidade inteira de passos (k) e no deve ser maior que 1/8 da
circunferncia de referncia, ou seja, 2 k Z/8, onde Z o nmero de dentes. Na teoria,
o desvio de passo acumulado pode ser entendido como a soma algbrica dos passos
individuais no setor avaliado.
 31

O desvio de passo acumulado total (Fp) corresponde ao mximo valor do desvio

de passo acumulado de qualquer setor (k=1 at k=Z) de circunferncia em relao a um
determinado flanco de dente. Na figura 2.15 consta o passo terico (Pt), o desvio do passo
individual (fpt) e o desvio do passo acumulado (fpk) para dois dentes.

Figura 2.15 Passo terico e seus desvios (GEMAQUE, 2004)

b) Desvios de perfil (F, ff e fH)

O desvio de perfil corresponde ao afastamento do perfil evolvente real obtido do

processo de fabricao do perfil ideal gerado a partir da respectiva circunferncia de base.
Na figura 2.16 consta a medio do desvio de perfil que dever ocorrer no ponto mdio da
largura do dente.

Figura 2.16 Desvio de perfil (GEMAQUE, 2004)

Segundo a norma 1328-1, o desvio de perfil caracterizado por trs parmetros: desvio
total de perfil (F); desvio de forma de perfil (ff) e desvio angular de perfil (fH).
 32

Na figura 2.17 constam graficamente os trs tipos de desvios para um perfil

corrigido onde a linha sinuosa representa a linha real do perfil medido pelo sistema de
medio sobre o flanco do dente.
O desvio total de perfil (a) a distncia entre duas linhas de perfis projetados que
envolvem o perfil real medido dentro de um comprimento de avaliao denominado de L.
Na figura 2.17 (a), o grfico corresponde a soma dos desvios de perfil (b) e (c).
O desvio de forma do perfil (ff) a distncia entre dois perfis mdios que devem
conter o perfil real medido. Na figura 2.17 (b) o grfico representa o quanto forma do
perfil real se desviou da forma do perfil terico.
O desvio angular de perfil a distncia entre dois perfis projetados que
interceptam o perfil mdio nos pontos entremos de avaliao do dente. Na figura 3.17 (c)
consta o grfico de desvio angular de perfil (fH) que representa o quanto o perfil real se
desviou angularmente do perfil terico.

Figura 2.17 Tipos de desvio de perfil segundo a ISO 1328-1

c) Desvio da linha de flanco (F, ff e fH)

Segundo a ISO 1328-1 o desvio da linha de flanco corresponde ao afastamento do

flanco do dente com relao ao perfil evolvente ideal no sentido axial da engrenagem. As
medies, segundo a ISO 1328-1, devero ocorrer na altura da circunferncia de referncia
e no sentido axial.
 33

Na figura 2.18 consta a medio do desvio da linha de flanco que dever ocorrer,
segundo a ISO 1328-1, na altura da circunferncia de referncia.

Figura 2.18 - Desvio da linha de flanco

Da mesma forma que o desvio de perfil, o desvio da linha de flanco

caracterizado por trs parmetros: desvio total da linha de flanco (F), desvio de forma da
linha de flanco (ff ) e desvio angular da linha de flanco (fH). A interpretao do desvio
da linha de flanco anloga ao desvio de perfil.

d) Batimento radial (Fr)

Segundo a norma 1328-2 (1997), o batimento circular radial corresponde a

amplitude mxima dos desvios individuais em relao ao eixo de giro da engrenagem. Na
figura 2.19 consta um grfico onde os erros esto distribudos em torno de uma senide,
cuja amplitude corresponde a duas vezes o erro de concentricidade.

Figura 2.19 Desvio circular radial

 34

e) Desvios de conjunto

Os desvios de conjunto so abordados na ISO 1328-2(1997) e correspondem a

variaes de funcionalidade das engrenagens dentro de uma determinada faixa de
tolerncia requerida. Segundo GEMAQUE (2004), essas variaes so provenientes dos
diversos desvios isolados prprios da engrenagem e que priori no so conhecidos.
Esses desvios so avaliados no processo de produo atravs da comparao do
engrenamento entre a engrenagem selecionada e uma engrenagem padro. Outros
dispositivos de controle tambm so utilizados como calibres passa-no-passa, por
exemplo. Existem dois tipos de desvios de conjunto: desvio composto tangencial e desvio
composto radial. Entretanto, as informaes oriundas desses parmetros (tipicamente
qualitativas) no so eficazes uma vez que no informam as causas dos desvios sendo,
nestes casos, aplicvel a avaliao dos desvios individuais (avaliao analtica).
Numa visita realizada em uma grande empresa fabricante de engrenagens na
regio nordeste constatou-se que nas diversas etapas do processo de fabricao, o controle
feito com engrenmetros e calibres de boca e tampo do tipo passa-no-passa.
Tanto os desvios isolados quanto os desvios de conjunto so avaliados para se
garantir um funcionamento adequado do par pinho/coroa. A norma ISO 1328-1/2 traz um
conjunto de tabelas que caracterizam cada um destes desvios, e dependendo da tolerncia
admitida por projeto, poder-se- ter um determinado grau de qualidade.
Como afirmado anteriormente, os graus de qualidade variam para cada sistema de
normalizao. No caso da norma ISO 1328-1/2, exceto pelo desvio composto radial, que
possui 9 graus de qualidade, os demais parmetros caractersticos possuem 13 graus de
qualidade onde a tolerncia aumenta com o aumento do nmero do grau de qualidade.
Para classificao de uma engrenagem com relao ao seu grau de qualidade,
alguns parmetros de projeto so considerados pela norma 1328-1/2, entre eles: o dimetro
de referncia e o mdulo da engrenagem.
 35

Em resumo, os parmetros caractersticos controlados segundo a norma ISO 1238

1/2 esto apresentados na tabela 2.4.
Tabela 2.4 - Principais parmetros controlados em uma engrenagem cilndrica

GRANDEZA PARMETRO
Desvio total de perfil (evolvente): F
Desvios de forma do dente
Desvio de forma de perfil (evolvente): ff

Desvio angular do perfil (evolvente): fH:

Desvio total da linha de flanco: F

Desvio de forma da linha de flanco: Ff

Orientao do dente
Desvio angular da linha de flanco: FH:

Desvio individual de diviso: fp.

Desvios de diviso (ou passo)
Desvio acumulado de diviso: Fpk.

Desvio total de diviso: FP.

Batimento Radial Desvio de batimento radial: Fr

2.4.3 CONTROLE GEOMTRICO DE ENGRENAGENS

Os parmetros caractersticos das engrenagens, ou seja, os elementos de controle

da geometria apresentados no item anterior so medidos por instrumentos de medio
especficos ou mquinas de medir universais ou por mquinas controladas numericamente
(mquinas universais CNC e as mquinas de medir por coordenadas).
As principais diferenas entre esses instrumentos referem-se ao mtodo e
estratgia de medio e ao uso de programa computacional para avaliao dos dados
medidos (GOCH, 2003). Por sua vez, a metodologia de medio de engrenagens a ser
utilizada ir depender de fatores como: nvel de incerteza requerido; magnitude da
tolerncia especificada (grau de qualidade qual a engrenagem pertence); tamanho da
engrenagem; nmero de engrenagens produzidas; nvel de automao e informatizao
desejado da medio; e custo da inspeo (BRITO, 2003).
 36

Os dois principais mtodos de medio utilizados no controle de engrenagens so

o mtodo funcional e o analtico. O mtodo funcional uma forma qualitativa de se
classificar as engrenagens, isto , o resultado da medio ir fornecer uma idia dos nveis
de erros dimensionais e geomtricos da engrenagem, no fornecendo subsdios para se
determinar as origens de tais erros.
O mtodo analtico de controle de engrenagens consiste na medio do desvio
existente entre o valor real do parmetro e o seu valor terico especificado em projeto.
Esse mtodo permite que os parmetros caractersticos da engrenagem sejam medidos
separadamente, possibilitando identificar as origens dos erros geomtricos e realizar uma
realimentao do processo de fabricao. Na figura 2.20 constam os mtodos de medio e
exemplos de instrumentos ou sistemas de medio para o controle de engrenagens.

Figura 2.20 Mtodos de controle de engrenagens (adaptado BRITO, 2003)

O principal mtodo funcional utilizado para controle dos desvios de conjunto

consiste na simulao do engrenamento da engrenagem selecionada com uma engrenagem
padro, onde as variaes da distncia entre eixos so medidas e/ou registradas
 37

graficamente para anlise do engrenamento. A maior desvantagem desse mtodo de

medio a impossibilidade de se conhecer individualmente as origens dos erros, logo o
mesmo no capaz de realimentar analiticamente o processo de fabricao. Na figura 2.21
consta um engrenmetro utilizado para o controle de engrenagens atravs do mtodo
funcional.

Figura 2.21 Engrenmetro utilizado para o controle de engrenagens atravs do

mtodo funcional (BRITO, 2003).

2.4.4 AVANOS NA METROLOGIA DE ENGRENAGENS

Os avanos tecnolgicos na rea de controle, fabricao e desenvolvimento de

programas computacionais, por exemplo, contriburam para a evoluo de sistemas de
medio automatizados na medio de engrenagens.
Com respeito s mquinas de medir dedicadas, por exemplo, existem sistemas
universais de medio por comando numrico computadorizado (CNC) de fabricantes
como Klingelnberg, Mahr, Gleason e Wenzel.
Esses sistemas de medio podem controlar todos os parmetros importantes da
engrenagem de forma automatizada e informatizada, integrando a metrologia ao ambiente
de produo (BRITO, 2003). So equipamentos normalmente dotados de dois ou trs eixos
lineares e um eixo de rotao (mesa rotativa). O alinhamento da engrenagem a ser
inspecionada e a determinao de suas posies podem ser executadas ambos
mecanicamente ou por programa computacional.
 38

Na figura 2.22 constam dois sistemas de medio para engrenagens: o modelo

dedicado Wenzel Geartec da empresa Wenzel (a) e o modelo Primar MX4 da empresa
Mahr que um sistema hbrido para medio de forma e dos parmetros de engrenagem
(b).

(a) (b)

Figura 2.22 - Sistema de medio dedicado (a) e sistema de medio hbrido (b)

Outro sistema de medio CNC no dedicado de grande destaque na medio de

peas com geometria complexa, como engrenagens cnicas, parafusos sem fim, etc., a
mquina de medir por coordenadas dotadas de mesa rotativa e de programa computacional
especfico.
Segundo HANDSCHUH e BILL(1991), a introduo da tecnologia da medio
por coordenadas na medio de engrenagens cnicas deu-se no incio da dcada de 90,
onde o controle de engrenagens cnicas era feito atravs da comparao com engrenagem
padro e anlise do modelo padro de contato do dente. Na poca, os mtodos
desenvolvidos para o controle de erros individuais para engrenagens cilndricas de dentes
retos e helicoidais no eram adequados para engrenagens cnicas, uma vez que nessas
engrenagens, a axialidade dos dentes varia com a altura e espessura e o tamanho e forma
dos dentes variam com a posio axial da engrenagem.
 39

Na figura 2.23 consta um exemplo de uma mquina de medir por coordenadas

com mesa rotativa integrada para medio de engrenagem da empresa alem Wenzel.

Figura 2.23 Mquina de medir por coordenadas com mesa rotativa integrada (Wenzel
GearTec Germany)

A aplicao de mquina de medir por coordenadas no controle geomtrico de

engrenagens divide opinies de especialistas uma vez que ainda no existem estudos
conclusivos sobre as limitaes de aplicao dessas mquinas no controle de engrenagens
(BRITO 2003). Um fato que, por questo de projeto, a incerteza de medio das
mquinas CNC dedicadas so menores que das mquinas de medir por coordenadas
(GOCH, 2003, BRITO, 2003).
Entretanto, do ponto de vista de flexibilidade, as mquinas de medir por
coordenadas podem oferecer uma relao custo-benefcio melhor se o equipamento no for
utilizado na sua capacidade mxima. No tempo ocioso, a MMC pode medir uma gama
variada de outras peas.
BRITO (2003) realizou um estudo comparativo entre o sistema de medio
Primar MX4 mostrado na figura 2.22 (b) e uma mquina de medio por coordenadas de
referncia da fabricante alem Zeiss modelo 550 para medio de engrenagem cilndrica de
dentes retos. A maior incerteza encontrada na medio de parmetros da engrenagem pela
MMC Zeiss 550 foi de 2 m e na Primar MX4 foi de 1,1 m.
 40

Segundo BRITO (2003), os resultados do seu trabalho indicam a possibilidade de

uso da mquina de medir por coordenadas de referncia (baixo nvel de incerteza, mesa
rotativa e programa computacional especfico) em p de igualdade com as mquinas
dedicadas para medio de engrenagens. O uso de mquinas de medir por coordenadas
menos sofisticadas depender essencialmente da relao entre a tolerncia da engrenagem
e incerteza do processo de medio alcanada. Em seu trabalho, BRITO (2003) faz um
estudo, sob a ptica da confiabilidade metrolgica, das potencialidades de aplicao da
mquina de medir por coordenadas de referncia para medio e calibrao de peas
padro com geometria de mdia complexidade e com geometria normalizada como o
caso de engrenagem cilndrica de dentes retos. A principal limitao citada pelo autor
refere-se relao entre a tolerncia da caracterstica medir e a incerteza do processo de
medio, mesmo para mquina de medir por coordenadas de referncia.
Outro trabalho de dissertao que estudou a medio de engrenagem cilndrica de
dentes retos com uso de uma mquina de medir por coordenadas de referncia foi realizado
por GEMAQUE (2004). No trabalho foram discutidas as limitaes identificadas na
empresa para o controle de engrenagem e apresentadas sugestes que culminaram na
aquisio de outra MMC com melhores recursos.
Alm do crescimento na aplicao de mquina de medir por coordenadas (MMC)
para controle dimensional e geomtrico de engrenagem, outra tendncia a utilizao de
sistemas de medio pticos para o controle de toda superfcie do flanco do dente e no
apenas do perfil, linha de flanco e passo simples, como feito na metrologia convencional
de engrenagem (GOCH, 2003, PFEIFER et al., 2001). Essa tendncia incentivada pela
capacidade desses sistemas de adquirir at duzentos mil pontos da superfcie do flanco em
poucos segundos. A descrio 3D do flanco do dente e seu relacionamento geomtrico com
o passo e a espessura do dente permitem a descrio tridimensional completa de toda
engrenagem. As normas atuais de engrenagens no abordam a anlise 3D do flanco e
tampouco a teoria de GD&T nesse domnio (GOCH, 2003).
Com respeito demonstrao formal da rastreabilidade metrolgica para tarefas
especficas na MMC, esse assunto ser tratado no captulo 4 deste trabalho.
 41

2.5 MEDIO DE PS DE HLICE

Outro componente mecnico com geometria complexa a p de hlice. Ela pode

ser encontrada em uma grande variedade de produtos industriais, desde ventiladores para
computadores pessoais, turbinas para medio de vazo de fluidos, hidrogeradores,
sistemas de propulso de embarcaes e em sistemas de alto desempenho como motores de
combusto a jato. Neste ltimo, o controle da qualidade crucial dado que uma falha pode
ter efeitos catastrficos (SAVIO et al., 2007).
Na figura 2.24 constam exemplos de turbinas para hidrogerao: tipo Pelton (a),
Francis (b) e Kaplan (c). Essas turbinas so projetadas, por razes funcionais, utilizando a
composio de partes com geometria regulares e com superfcies livres (LIMA, 2006).

Figura 2.24 Rotores de turbinas com geometria complexa

Segundo BOAS (2006) diversos so os parmetros que definem a geometria de

uma hlice. Uma parte desses parmetros obtida nas denominadas sries sistemticas que
so tabelas que definem a geometria de cada uma das famlias de hlice, como por
exemplo, a famlia Kaplan. Essas tabelas so constitudas por nmeros adimensionais, que
possibilitam a parametrizao da geometria da hlice, com relao a poucas variveis. O
restante dos parmetros definido de acordo com as especificaes do projeto.
De uma forma geral, uma hlice composta por um cubo central no qual o eixo
de transmisso fixado. Ao redor do cubo, so presas as ps que possuem duas superfcies,
a superior denominada de superfcie de suco, a inferior denominada de superfcie
de presso. As duas arestas formadas pelo encontro das superfcies so conhecidas por:
 42

bordo de ataque e bordo de fuga. Tendo em vista o sentido da rotao, o bordo de

ataque precede o de fuga.
As seces das ps para aplicaes aerodinmicas possuem um perfil semelhante
aos das asas dos avies e por isso recebem o nome de perfil alar. Ao comprimento linear
de cada um dos perfis dado o nome de corda. O ngulo da p, usualmente medido em
graus, o ngulo entre a corda da p e o plano de rotao.
Existe uma grande variedade de tipos de perfil para fins aerodinmicos; desses,
poucos so apropriados para uso em hlices. Os perfis mais empregados pelos fabricantes
so os desenvolvidos pela NACA (National Advisory Committee for Aeronautics ), atual
NASA (BOAS, 2006).
As entidades que compem e definem um perfil aerodinmico so: o bordo de
fuga e o de ataque; a corda que definida como a reta que une o bordo de ataque ao bordo
de fuga; a linha mdia, tambm denominada linha de curvatura, que definida como a
linha eqidistante entre a superfcie de suco e a de presso; a curvatura definida como a
distncia mxima entre a corda e a linha mdia; a espessura definida como a maior
distncia, perpendicular linha mdia, entre a superfcie de presso e a de suco.
Na figura 2.25 constam as principais partes do perfil aerodinmico de uma p.

Figura 2.25 Componentes de um perfil aerodinmico de uma p

 43

2.5.1 CONTROLE GEOMTRICO

As ps so fabricadas por diversos processos tais como, usinagem por fresa,

prototipagem rpida, forjamento, fundio, etc. Nesses processos, diversos fatores como
contraes trmicas e deformaes plsticas, podem influenciar nas variaes dimensionais
e geomtricas do componente. Essas variaes dentro de limites admissveis (tolerncias
especificadas) garantem a adequada funo de equipamentos dotados de rotores de turbinas
como mostrados na figura 2.24.
As tolerncias dimensionais esto basicamente relacionadas a variaes de toro,
ngulo, arco e espessura das ps. A tolerncia de geometria, com forma livre ou curva da
p, est fundamentalmente relacionada com as tolerncias de perfil de linha e superfcie,
com ou sem relao a referncias (LIMA, 2006).
Usualmente ps de turbinas podem ser medidas atravs de tcnicas de medio
com e sem contato. Na medio por contato, ainda existem sistemas manuais dedicados
para medio de contorno e ngulo de toro das ps, porm so lentos e com custo de
manuteno elevado.
Outra opo com contato bastante difundida o uso da medio por coordenadas
associada a programas computacionais especficos como, por exemplos, PC-DMIS
BLADE (www.wilcoxassoc.com) e Blade Pro software (www.zeiss.com) e
apalpadores para medio por contato contnuo.
As mquinas de medir por coordenadas cartesianas e os braos articulados de
medio so largamente utilizados. Dois trabalhos recentes utilizando a tecnologia de
medio por coordenadas abordaram a medio de ps de turbinas hidrulicas.
LIMA (2006) em seu trabalho fez uma comparao entre tecnologias de medio
com e sem contato atravs de estudos em peas fundidas para hidrogerao, no caso uma
p Kaplan. Os sistemas de medio utilizados foram um brao de medio articulado da
empresa FARO e um sistema de medio fotogramtrico da empresa GOM.
 44

Na figura 2.26 consta o desenho simplificado em CAD da p Kaplan e os pontos

de interesse colados na pea.

Figura 2.26 P Kaplan em CAD e com os alvos de referncia para medio.

As coordenadas dos pontos medidos por ambos os sistemas de medio foram

exportadas e tratadas separadamente no programa SmartFit 3D para o ajuste dos pontos
ao modelo CAD da pea. O autor utilizou o ajuste por mnimos quadrados e no
considerou as tolerncias especificadas no projeto. Como a tolerncia geomtrica para esse
tipo de pea usualmente tolerncia de perfil de superfcie ou de linha, comum o uso de
algoritmo de zona mnima ou Chebychev. Segundo LIMA (2006), houve concordncia
satisfatria entre as medies dos sistemas FARO e TRITOP, com um diferena mdia de -
0,066 mm e um desvio mdio relativo desprezvel frente tolerncia da pea (ver figura
2.26).
Entre as dificuldades citadas na medio, o autor cita o tratamento de pontos de
medio atpicos provavelmente resultantes de uma limpeza da pea deficiente e devido o
procedimento separado de medio para os dois lados da p, que necessitou gerar uma
referncia comum para as duas nuvens de pontos. Com respeito ao tempo de medio,
LIMA (2006) afirma que a medio ptica consumiu metade do tempo da medio com o
brao articulado de medio. Segundo FANTIN (1999) e LI e GU (2004), entre as
vantagens dos sistemas pticos frente s mquinas de medio por coordenadas destacam-
se o volume grande de pontos medidos sobre a superfcie e velocidade de aquisio que
pode chegar tipicamente a 20 000 pontos por segundo.
 45

O outro trabalho com brao articulado de medio foi realizado por PIRATELLI
et al. (2009) que apresentou uma metodologia para reconstruo de modelos CAD para
peas de grande porte e com geometria complexa, no caso uma turbina hidrulica tipo
Kaplan com dimetro 4,3 metros e tolerncia de 4,3 mm. Foram medidas duas turbinas:
uma com 30 anos de uso (denominada de K1) e outra nova a ser instalada (denominada de
K2). Na figura 2.27 consta uma hlice da turbina com as linhas de referncias para a
medio.

Figura 2.27 P Kaplan com linhas de referncias para medio.

Os autores utilizaram um brao de medio da empresa ROMER com alcance de

2,5 metros e um programa especfico denominado de G-Pad para processamento dos
dados. Foram aplicadas tcnicas de engenharia reversa e modelagem com NURBS (B-
splines racionais no-uniformes). A anlise dos erros foi feita comparando os pontos
medidos com os pontos equivalentes das superfcies CAD atravs do programa
RHINOCEROS.
 46

Na figura 2.28 est representada o grfico de anlise de erros de uma p da turbina

Kaplan K2.

Figura 2.28 Anlise de erro do modelo CAD da P Kaplan K2.

Segundo PIRATELLI et al. (2009), o procedimento de medio propiciou o

desenvolvimento de modelos CAD com erros de pequena magnitude (todos abaixo de 5
mm) adequados para aplicaes de simulao computacional de escoamento de fluidos e
anlise de tenses. Da mesma forma que no trabalho de LIMA (2006), os lados da hlice
foram medidos separadamente e pontos atpicos foram tratados antes do modelamento da
geometria com NURBS. Tambm foi utilizado a algoritmo dos mnimos quadrados para
minimizar os erros de ajuste das curvas que no passam exatamente sobre os pontos
medidos.
 CAPTULO III

ESPECIFICAO GEOMTRICA DE PRODUTOS

3.1 INTRODUO

No desenvolvimento de um produto mecnico, o principal meio de comunicao

entre o projetista, fabricante e o metrologista o desenho tcnico. Nele esto contidas
todas as informaes relevantes para a concretizao do produto como, por exemplo, sua
especificao geomtrica.
Entende-se como especificao geomtrica a etapa do projeto onde a faixa de
desvios admissveis de um conjunto de caractersticas de uma pea estabelecida, levando-
se em conta os requisitos funcionais e normativos. Adicionalmente definido um nvel de
qualidade em conformidade com o processo de fabricao, os limites admissveis para
fabricao e a definio dos critrios de avaliao de conformidade da pea (ISO 17450,
2002).
A necessidade da especificao geomtrica parte do princpio de que as variaes
inerentes do processo de fabricao e de controle fazem com que existam diferenas entre
o que projetado e o produto real (FENG e HOPP, 1991). Do ponto de vista econmico, a
convivncia com o desvio entre o que projetado e o que fabricado aceitvel uma vez
que os custos de fabricao crescem substancialmente medida que as tolerncias
diminuem (PASIN, 2003).
 48

Na figura 3.1 est representada a inteno do projetista expressada no desenho

tcnico (a) e no lado direito da figura a geometria real da pea produzida (b).

Figura 3.1 - Pea projetada (a) e pea real (b) (SCHNEIDER,2005)

Para controlar esses desvios e, portanto, garantir que os requerimentos funcionais

sejam satisfeitos, os limites de variao, ou tolerncias, devem ser especificados e
representados no desenho tcnico com base em normas de dimensionamento e tolerncia
geomtrica.
Atualmente dois sistemas de normalizao padronizam a sintaxe (simbologia para
indicao grfica) e a semntica (o que cada smbolo significa para interpretao do
desenho) do dimensionamento e da tolerncia geomtrica. A linguagem do
dimensionamento e da tolerncia geomtrica, comumente citada como GD&T (Geometric
Dimensioning and Tolerancing), suportada pela ASME (American Society of Mechanical
Engineers) e a linguagem da especificao geomtrica de produto, citada usualmente como
GPS (Geometric Product Specification), suportada pela ISO (International Organization for
Standardization). Atualmente as duas linguagens tm princpios 90% a 95% similares
corroborando com a tendncia de harmonizao dos dois sistemas de padronizao.
 49

Um exemplo da linguagem GD&T apresentado na figura 3.2 onde constam

cotas de tolerncias dimensionais e especificao de tolerncias geomtricas de
paralelismo, posio, batimento circular radial e axial, perpendicularidade e tolerncia de
planeza. No exemplo do desenho, consta ainda a especificao de elementos de referncia
denominados de A, B e C para os elementos tolerados e condio de mximo material
denominado pelo smbolo M com um crculo.

Figura 3.2 Exemplo de desenho tcnico com especificao GD&T (ASME, 2009)

Tolerncia , portanto, a quantidade total de variao permitida de uma dimenso

especificada. Quando a tolerncia geomtrica, as variaes tambm incluem
caractersticas de forma, posio, orientao, perfil e batimento circular (ASME, 2009).
O processo de toleranciamento dividido classicamente em quatro atividades
distintas: especificao, anlise, sntese e verificao de tolerncia. As trs primeiras so
sub-atividades do projeto de tolerncia. A verificao de tolerncia compreende os planos
de inspeo e os procedimentos metrolgicos para confirmao dos requisitos funcionais e
de fabricao (KUNZMANN et al., 2005).
 50

Em resumo, a especificao e verificao da tolerncia, seja dimensional ou

geomtrica , so necessrias por que:
- o processo de fabricao no perfeito;
- o processo de medio possui erros e, portanto no se consegue determinar o
valor nominal com exatido;
- sem tolerncia no existem parmetros para controle e como conseqncia,
podem ocorrer falhas de montagem e de funo da pea.

3.2 PRINCPIOS DE TOLERNCIA

Dois princpios de tolerncia so usualmente classificados na literatura tcnica: o

princpio da tolerncia tradicional ou cartesiana, limitada pela representao da forma da
pea e os valores de suas dimenses com tolerncia para mais e para menos (+/-) e o
princpio denominado de zona de tolerncia moderna ou simplesmente tolerncia
geomtrica (FENG e HOPP, 1991, MAVROIDIS et al., 2002, KANDIKJANA et al.,
2001) definida nas normas ISO/GPS e ASME/GD&T.
O filsofo e cientista Ren Descartes foi um dos precursores da especificao
geomtrica de produtos com a publicao, em 1637, do livro Geometrie, introduzindo o
conceito de coordenadas cartesianas. Trs sculos depois o engenheiro Stanley Parker,
trabalhando em uma fbrica de torpedos da Marinha Britnica durante a Segunda Guerra
Mundial, constatou que peas boas tinham sido rejeitadas quando da avaliao de
tolerncia de posio de furos com a cotagem cartesiana. Stanley Parker verificou que a
caracterstica crtica na montagem era o afastamento em relao ao centro do furo e,
portanto, o campo de tolerncia deveria ser circular e no quadrado que limita a zona de
tolerncia de um valor 57% menor em relao a zona de tolerncia circular.
Stanley Parker provou que a forma correta da zona de tolerncia de posio de um
furo deveria ser cilndrica e no retangular, introduzindo o conceito de cotao funcional
(WANDECK e SOUSA, 2008).
 51

Na figura 3.3 est ilustrado o ganho em termos de variao possvel da tolerncia

do furo sem que se perca a funcionalidade do produto. Verifica-se na figura que, por
exemplo, o ponto Q no est numa condio limite como o caso do ponto P.
Entretanto, para a especificao de tolerncia cartesiana, o ponto Q reprovaria a pea com
respeito tolerncia de posio do furo, por exemplo. Esse foi o argumento utilizado por
Parker para propor a cotao funcional.

Figura 3.3 Tolerncia linear versus tolerncia geomtrica

Alm da limitao da zona de tolerncia linear, a especificao de tolerncia pelo

mtodo tradicional no satisfaz totalmente as exigncias e tecnologias atuais de projeto,
fabricao e metrologia (ISO/TC 213, 2010, WANDECK e SOUSA, 2008). Apenas
tolerncias de tamanhos e casos simples de tolerncias de posio so consideradas no
mtodo tradicional e por no abordar tolerncias de forma, os requisitos de montagem e
alinhamento no so possveis de representar ou verificar. Outra limitao a
representao pobre nos desenhos face s potencialidades atuais dos sistemas CAD (FENG
e HOPP, 1991).
A partir dos estudos do engenheiro Stanley Parker que constatou a limitao da
cotagem cartesiana deu-se incio ao desenvolvimento de uma nova forma de especificao
geomtrica dos produtos que contemplasse as variaes de forma e funcionalidade do
 52

produto (WANDECK e SOUSA, 2008). Para especificar e expressar de forma adequada

as caractersticas geomtricas do produto foi necessrio desenvolver uma linguagem
padronizada que considerasse a simbologia para indicao grfica e o que cada smbolo
significa para interpretao do desenho tcnico.
Essa linguagem associada aos desenhos tipicamente em duas dimenses foi
amplamente difundida no meio industrial e ficou conhecida como GD&T (Geometrical
Dimensioning and Tolerancing). O uso intenso dessa linguagem induziu o
desenvolvimento de vrias normas nacionais e internacionais com o objetivo de transmitir
de forma clara, objetiva e uniforme as intenes do projeto.
Ao longo dos anos diversos fatores como, por exemplo, o uso intenso de
computadores para auxlio aos projetos e a tecnologia para medio por coordenadas
contriburam para a fundamentao matemtica do dimensionamento e especificao de
tolerncia. As normas atuais descritas na seo seguinte incorporaram diversos conceitos,
a condio de independncia, a zona de tolerncia projetada, as zonas de tolerncias
compostas, referncias, etc.
Nas figuras 3.4 e 3.5 consta um exemplo didtico para ressaltar as diferenas entre
os dois princpios de tolerncia (tradicional e geomtrica) e os possveis erros de avaliao
de conformidade devido falta de referncia para a inspeo (CHIABERT et al., 1998).

Figura 3.4 Desenho de uma placa simples com dois furos (adaptada de CHIABERT et
al., 1998).
 53

primeira vista, o desenho representado na figura 3.4 (a) parece fcil entender. A
placa tem 6 mm de espessura com 16 mm de largura e 70 mm de comprimento. Possui dois
furos simtricos com 7 mm de dimetro. A distncia entre os centros dos furos de 50
mm. A tolerncia (simtrica) permitida para as dimenses lineares de 0,2 mm e para as
dimenses angulares 5.
Por outro lado, analisando a figura 3.4 (b) a representao parece mais complicada
e mais difcil entender (sem um conhecimento bsico de GD&T ou GPS). Ento porque a
figura 3.4 (b) representa melhor as tolerncias da pea em questo? A resposta est na
possibilidade de uma correta e completa informao sobre a inteno do projeto,
considerando os requisitos funcionais e de inspeo (ASME, 1994, ASME, 2009,
CHIABERT et al., 1998).
Por exemplo, nas duas situaes (a) e (b) da figura 3.4 a tolerncia dimensional da
espessura da placa est definida como (6,0 0,2 mm). Entretanto, nada dito sobre a
variao de retitude da placa. A espessura da placa pode estar dentro dos valores de
tolerncia dimensional, no entanto, se possuir uma curvatura significativa pode
comprometer sua montagem. Por outro lado, na figura 3.4 (b) a tolerncia geomtrica de
retitude est claramente definida.
Com relao a localizao dos furos na figura 3.4 (a), devido a acumulao de
tolerncia (soma linear), a mxima tolerncia para o furo superior passa a ser de 0,4 mm,
ao invs de 0,2 mm. Essa situao desejvel para o setor de fabricao, mas corre o
risco das peas no se ajustarem na montagem. Considerando isso, o projetista assume
desnecessariamente tolerncias mais apertadas como preveno para fabricao, mas que
podem impactar nos custos de fabricao.
Finalmente, a falta de referncia para a seqncia de inspeo na figura 3.4 (a)
pode levar a uma avaliao equivocada da pea com respeito aos requisitos de
conformidade. Na figura 3.4 (b), a seqncia de inspeo est defina pelos planos de
referncia A-B-C, onde a pea apoiada em pelo menos trs pontos no plano A e depois
apoiada em pelo menos dois pontos no plano B e finalmente apoiada em pelo menos um
ponto no plano C. Isto garante que os seis graus de liberdade da pea no espao estejam
devidamente fixados. Na medio por coordenadas, esse alinhamento denominado de 3-
2-1.
 54

Na figura 3.5 consta um exemplo de diferentes resultados da inspeo devido

seqncia diferente de posicionamento (referncias) da placa para a inspeo.

Figura 3.5 Resultados diferentes devido a seqncia diferente de

posicionamento para inspeo (adaptada de CHIABERT et al., 1998).

Hoje o projetista tem que observar uma quantidade de normas e regras tcnicas
relativas s tolerncias geomtricas e dimensionais, as quais so necessrias para produzir
um projeto que no deve apenas ser consistente com a funo da pea, mas tambm com as
restries de manufatura, limitaes de montagem, plano de inspeo (metrologia) entre
outros requisitos. Estas condies mais tarde determinam essencialmente a economia da
indstria na fabricao das peas (GIGO, 1999).
A tolerncia geomtrica, portanto, fornece um conjunto compreensivo de
smbolos e controles para especificar a geometria (forma, posio, orientao, etc.) de uma
pea e garantir os requerimentos de funcionalidade, intercambiabilidade, montagem e
alinhamento (CHIABERT et al., 1998). Ela usada em conjunto com as prticas
tradicionais da tolerncia dimensional e permite ao projetista comunicar as caractersticas
importantes da pea de uma forma clara para a fabricao e inspeo (FLACK e BEVAN,
2005).
 55

Segundo FENG e HOPP (1991), o fundamento da tolerncia geomtrica est

baseado em dois importantes princpios: o princpio Taylor e o princpio da independncia
nas normas ISO. Esses dois princpios fazem a diferena entre as duas normas
internacionais de representao de tolerncias, que sero abordadas neste captulo.

3.3 ESTUDO DA TOLERNCIA

A quantidade de publicaes nesta rea tem sido extensa, tanto do ponto de vista
de anlise e sntese de tolerncias (FLACK e BEVAN, 2005, GAO et al., 1998,
MAVROIDIS et al., 2002, HANDSCHUH e BILL, 1991, DAVIDSON e SHAH, 2004,
MANARVI e JUSTER, 2004) quanto da formalizao de modelos matemticos para
representao de tolerncias para CAD e sua integrao com outros sistemas CAx (GOCH,
2003, PFEIFER et al., 2001, NASR e KAMRANI, 2006, ZHOU et al., 2007), at
tolerncia geomtrica e planos de inspeo (FENG e HOPP, 1991, KANDIKJANA et al.,
2001).
MAVROIDIS (2002) fez uma reviso dos mtodos para anlise de tolerncia para
montagem. Na atividade de anlise de tolerncia, parte-se das tolerncias conhecidas de
cada componente at a definio da tolerncia total ou cumulativa na montagem do
conjunto. Na sua reviso, o autor analisa criticamente os mtodos: soma cumulativa,
mtodo estatstico e simulao de Monte Carlo para predizer a tolerncia total.
Para o autor, o mtodo da soma cumulativa muito conservativo uma vez que a
combinao de tolerncias linear. No caso da anlise de tolerncia por simulao de
Monte Carlo, o autor afirma que a ferramenta bastante poderosa inclusive para funes
no lineares. Entretanto, segundo MAVROIDIS (2002), o mtodo da simulao por Monte
Carlos exige um esforo computacional intenso em funo do grande nmero de amostras
geradas.
Sobre os mtodos para obter um modelo de representao de tolerncia, o mtodo
da tolerncia vetorial, segundo MAVROIDIS (2002), pode converter tolerncia geomtrica
em tolerncia paramtrica e, portanto ser facilmente integrada em sistema CAD. Outra
vantagem a boa fundamentao matemtica que o mtodo apresenta.
MAVROIDIS (2002) cita alguns dos principais programas computacionais
comerciais para anlise de tolerncia. So eles: VSA (www.vsa-cad.de/html/), Saltire
programa computacional (www.saltire.com), Cognition Coporation (www.ci.com),
VALISYS (www.valisys.com/corp), e o CATIA (mscsoftware.com/products). Entretanto,
 56

nenhum dos programas computacionais citados tem a capacidade de modelamento slido

3D para peas complexas e anlise de tolerncia.
Sobre sntese e alocao de tolerncias, MANARVI e JUSTER (2004)
sistematizaram as informaes disponveis na literatura numa estrutura de um modelo de
sntese de tolerncia integrada com foco principal nas questes sobre fabricao,
montagem, custos e qualidade. Essa estrutura, dividida em dois bancos de dados
denominados de Desenvolvimento e projeto do produto e Mtodos e tcnicas, tem a
inteno de prover fundamentos para o desenvolvimento de programa computacional de
sntese de tolerncia.
Os autores aplicaram essa estrutura em um estudo de caso de uma pea com
geometria 2D simples, apesar de afirmarem que o metodo pode ser aplicado para peas
complexas. Adicionalmente, MANARVI e JUSTER (2004) estudaram a aplicao da
tcnica de elementos finitos (FE), com programa computacional I-deas verso 8.0, para
predizer a influncia da variao dimensional sobre distoro de peas complexas e
projetos de montagem. Foram feitos estudos de casos com peas automotivas.
NASR e KAMRANI (2006) abordaram o problema da integrao entre os
sistemas CAD e CAM. Para os autores, o principal problema na integrao de sistemas
CAD/CAM a indisponibilidade do arquivo de CAD para aplicaes posteriores. Esses
arquivos possuem informaes detalhadas da geometria das peas. Os autores
apresentaram uma nova metodologia de reconhecimento inteligente e extrao de
caractersticas geomtricas de fabricao para sistema CAD denominada de IFRM
(Intelligent Feature Recognition Methodology). O programa aplicvel para peas
prismticas e utiliza o formato de arquivo neutro IGES (Initial Graphics Exchange
Specification) como entrada e um algoritmo de reconhecimento de caractersticas
geomtricas. A principal vantagem sobre os outros mtodos propostos por outros
pesquisadores , segundo NASR e KAMRANI (2006), a aplicao em qualquer sistema
CAD e em um ambiente de modelamento slido 3D.
ZHOU et al.(2007) apresentaram um modelo de integrao entre CAD e CAPP
implementado sobre um programa computacional comercial para CAD, o UGS/SolidEdge.
Para os autores, a ponte de ligao entre CAD e outros sistemas para aplicaes posteriores
a caracterstica geomtrica (feature). Outra constatao dos autores a pouca
importncia dada pelos programas computacionais comerciais para informaes tcnicas
 57

como, tolerncia geomtrica, rugosidade, dureza, etc. Essas informaes so fundamentais

para o planejamento do processo.
DAVIDSON e SHAH (2004) apresentaram um estudo sobre o desenvolvimento
de um prottipo programa computacional denominado de T-Map para anlise de
tolerncia 3D. Segundo os autores, o modelo proposto satisfaz completamente a norma
ASME Y14.5, o que no ocorre com outros programas computacionais comerciais
baseados em tolerncia cumulativa e estatstica. O fundamento do mtodo a criao de
pontos hipotticos no espao obedecendo a uma relao linear e, portanto, formando uma
zona de tolerncia para controle das variaes. A interrelao de todas as estruturas de
referncia da pea ou para montagem baseada no conceito de graus de liberdade. Apesar
do mtodo abordar geometria 3D, ele no contempla tolerncia de perfil para superfcies
com formas livres.
O prottipo de DAVIDSON e SHAH,(2004) foi desenvolvido em C++ com os
seguintes mdulos: definio da pea (CAD paramtrico), definio de montagem,
dimensionamento, tolerncia Default, especificao de tolerncia e cadeia de tolerncia.
KANDIKJANA et al. (2001) propuseram um modelo computacional, atravs de
relacionamento grfico, para validao de esquemas de tolerncia e dimensionamento em
sistemas CAD. O modelo proposto , segundo os autores, compatvel com as prticas de
projeto e as normas ISO e ASME. O modelo baseado no conceito de DRF (Datum
Reference Frame) que a composio de trs planos de referncia para o controle da
tolerncia geomtrica e fundamental para a inspeo. As tolerncias relacionadas com
DRF, e que, portanto, necessitam de referncia so: posio, orientao, batimento e
algumas vezes perfil. Tolerncia de forma no necessita de elemento de referncia.
FENG e HOPP (1991) fizeram uma reviso sobre as teorias de dimensionamento
e tolerncia e os algortimos de anlise de dados de inspeo. Segundo os autores, falta
fundamentao matemtica nos modelos de representao de tolerncia para que seja
possvel incorpor-los nos sistemas CAD e em outros programas computacionais, como os
de inspeo, por exemplo.
Tambm existem diversos trabalhos abordando algortimos de inspeo de dados
e suas relaes com sistema CAD e tolerncia geomtrica. Atualmente essa relao ainda
mais forte por conta das modernas tecnologias de medio por coordenadas, modelamento
slido e as normas revisadas ISO e ASME.
 58

Consideraes sobre alguns trabalhos publicados nessa rea constam no captulo

IV, no item sobre tecnologia de medio por coordenadas.
Com respeito especificao de tolerncia conforme os conceitos da norma ISO
1101(2004), ANSELMETTI e LOUATI (2005) propuseram uma metodologia iterativa
para especificao de tolerncias de fabricao conforme a linguagem ISO. Segundo os
autores, as mudanas na norma ISO1101 impactam sobre as tcnicas metrolgicas, que
devem se adaptar as novas especificaes de tolerncia dimensional e geomtrica para as
peas fabricadas.
Para ANSELMETTI e LOUATI (2005), a demanda atual por ferramentas que
auxiliem na gerao de especificao de fabricao com base em requerimentos funcionais
e normalizao. Trs atividades usualmente compem a atividade de especificao:
a) predio das variaes geomtricas da pea acabada, de acordo com os
processos de fabricao e limites de erros;
b) especificao geomtrica da pea nas diversas fases de fabricao de acordo
com a linguagem ISO/GPS;
c) ajuste das dimenses nominais e otimizao das tolerncias de fabricao,
considerando a capabilidade do processo de fabricao e reduo de custos.
A proposta dos autores foca no segundo item e considera a representao vetorial
da zona de tolerncia, representao grfica das caractersticas das peas e plano de
processo e definio de planos de referncia para fabricao e medio denominado de
DRF (Datum Reference Frame).
Com respeito a especificao de tolerncias para engrenagens, a constatao que
existem poucos trabalhos publicados na rea. Quando se deseja avaliar o impacto da
tolerncia sobre a qualidade da engrenagem, os projetistas simulam as influncias da
tolerncia com respeito aos requisitos funcionais. Para isso utilizam as tabelas das normas
pertinentes, que no consideram todas as tolerncias e focam tipicamente no erro do passo
e desalinhamento (DANTAN et al., 2007).
DANTAN et al. (2007) propuseram um modelo de tolerncia para engrenagem
cnica de dentes retos que considera as seguintes caractersticas: contempla as etapas do
projeto de tolerncia (especificao, anlise, sntese ou alocao e verificao), satisfaz as
prticas de projeto, pode ser integrado aos sistemas de projeto, fabricao e metrologia
auxiliados por computador, pode ser controlado por mquina de medir por coordenadas e
suporta anlise de tolerncia de forma automtica. O trabalho focou na especificao e
 59

verificao de tolerncia para os desvios de flanco, passo e batimento radial. Para

representao das tolerncias, os autores utilizaram o modelo de linguagem denominda de
GeoSpelling, que foi proposto para ISO como forma de padronizar a representao de
tolerncia. O modelo usado para descrever superfcies ideais e no ideais (superfcie real
ou model skin). Segundo DANTAN et al.(2007), deve haver uma metodologia uniforme
e no ambgua para especificao da tolerncia geomtrica de modo que no ocorra
interpretao diferente entre a rea de projeto, fabricao e metrologia. Segundo GOCH
(2003), os esquemas de representao de tolerncias para engrenagens no esto focados
nos requisitos funcionais, mas nas prticas de controle metrolgico.

3.4 NORMALIZAO PARA TOLERNCIA

Os primeiros esboos aplicados engenharia nos remetem ao sculo XVIII com o

uso da geometria descritiva. No sculo XX, especificamente nos anos de 1930 e 1990,
surgiram os esboos de normas relativas tolerncia e o modelamento por caracterstica
(feature) para montagem, respectivamente. Na tabela 3.1 consta um resumo desse
histrico.
Tabela 3.1 Breve histria da tolerncia versus metrologia (VOELCKER, 1998)

E SP EC I FI C A O S IM B L I C A M E DI O E C ON T R O L E D AS
DE FO RM A VA R IA E S
19 3 0 P rim eiro s p ro jeto s de 1 94 0 T o ler nc ias geo m tricas
n o rm as
19 5 0 M q uinas de com a nd o 1 95 0 P rincp io d a in dep end nc ia
n u m rico
19 6 0 D esen ho au xiliad o po r 1 96 0 T o ler nc ias es tatsticas
co m p utad or
19 7 0 W irefra m e C A D 1 97 0 M q uinas d e m edir p or
( C om p u ter -A ided D esign ) co o rd enad as
19 8 0 M o delam en to s lid o : 1 98 0 C r ise na m etro lo g ia (er ro s
I GE S (I n itial G rap h ics em algo ritm os de aju stes e
E xcha ng e Sp ecificatio n) falta d e p ad ro nizao )
19 9 0 M o delam en to po r 1 99 0 F un da m entao
F eatu re: S TEP m ate m tica d o s p r in cp ios
( Stand ard f or the de to ler ncias
E xcha ng e of Pr od u ct
M o del D ata)
20 0 0 N o rm as A SM E e IS O 2 00 0 M etro lo g ia co m p u tac io nal
s ob re G D & T
 60

Atualmente os setores de projeto, fabricao e metrologia utilizam tecnologias

digitais, como os sistemas CAD 3D e CAM e a tecnologia de medio por coordenadas.
Esses avanos induziram a evoluo das normas relativas especificao e representao
de tolerncias dimensionais e geomtricas com um formalismo matemtico mais
consistente.
Existem atualmente dois sistemas de normalizao bastante difundidos nas
empresas para padronizao da linguagem do dimensionamento e da tolerncia geomtrica.
A linguagem denominada de dimensionamento e tolerncia geomtrica ou GD&T
(Geometric Dimensioning and Tolerancing) descrita nas normas ASME Y14.5 (2009) e
ASME Y14.5.1M (1994), publicadas pela ASME (American Society of Mechanical
Engineers) e a linguagem denominada de especificao geomtrica de produto ou GPS
(Geometric Product Specification), descrita em um conjunto de normas denominado
genericamente Sistema GPS, relacionadas na ISO/TR 14638 (1995). Dentre as normas
GPS, se destacam a ISO 1101 (2004) e a ISO 17450 (2002) que tratam de tolerncia
geomtrica.
Historicamente os dois sistemas trilharam caminhos diferentes. A linguagem
GD&T nasceu do princpio de Taylor em 1905, enquanto a linguagem GPS surgiu por
volta de 1920 com princpio da independncia entre dimenso e forma. Um breve histrico
apresentado na tabela 3.2. (CONCHERI et al., 2001)
Tabela 3.2 Desenvolvimento histrico dos sistemas GD&T e GPS

GD&T
1905 Regra 1# - Conceito de Taylor
Princpio do Envelope
1939 MIL STD 8A Form -
1945 positioning concepts
1966 USASI Y 14.5M (Primeira
norma unificada para
tolerncia e dimensionamento)
1994 ASME Y 14.5 M 1995
Dimensioning and Tolerancing
2009 ASME Y 14.5 Dimensioning
and Tolerancing
GPS
1920 Normas nacionais sobre limites e
ajustes (exemplo UNIM 24)
1940 ISA System on limits and fits
1962 ISO/R 286 limits and fits
1969 ISO/ R 1101/I Form - positioning
concepts
ISO/TR 14638 Geometrical
Product Specifications (GPS) -
Masterplan
2004 ISO 1101 Geometrical tolerancing
- form, orientation, location and
run-out
 61

3.4.1 A Linguagem GD&T versus GPS

Atualmente as duas linguagens tm princpios 90% a 95% similares corroborando

com a tendncia de harmonizao dos dois sistemas de normalizao ASME e ISO.
Entretanto, ainda persistem algumas diferenas em aspectos fundamentais que podem levar
a uma interpretao equivocada dos desenhos tcnicos e procedimentos de medio
(WANDECK e SOUSA, 2008, PASIN, 2003).
A filosofia da linguagem ASME/GD&T pode ser resumida pelo princpio do
envelope (ou princpio de Taylor), que estabelece uma correlao (dependncia) entre a
variao de forma e dimenso (KRULIKOWSKI, 1999, WANDECK e SOUSA, 2008).
Pela regra #1 da ASME Y14.5 (2009), quando somente a tolerncia dimensional
especificada, os limites de tolerncia de uma caracterstica individual prescrevem o limite
dentro do qual as variaes da sua forma geomtrica e de sua dimenso so permitidas.
Esta regra tem uma relao direta com o limite de forma perfeita na condio de mximo
material. Uma forma geomtrica perfeita pressupe que as caractersticas planeza, retitude,
circularidade e cilindricidade so perfeitas. A condio de mximo material o limite no
qual a pea (furo ou eixo) possui o mximo volume de material, dentro do seu limite de
tolerncia especificado. Na prtica, a condio na qual a pea apresenta o maior peso, e
corresponde condio mais crtica de montagem.
Por outro lado, a linguagem ISO/GPS, atravs da norma ISO1101 (2004), tem
como filosofia o princpio da independncia onde cada requisito dimensional ou
geomtrico especificado no desenho tcnico da pea deve ser controlado individualmente,
a no ser que alguma relao entre eles seja especificada. Na prtica, isso significa que
cada tolerncia ser verificada separadamente.
Segundo WANDECK e SOUSA (2008), o princpio da independncia pode ser
aplicado em todas as dimenses lineares (e suas tolerncias), dimenses angulares (e suas
tolerncias) e tolerncias geomtricas. Cada dimenso linear verificada com um
instrumento de dois contatos. No existe limite para os desvios de forma ou posio.
 62

Na figura 3.6 consta a ilustrao dos dois princpios de cotagem. No exemplo da

figura 3.6 (a) h apenas a especificao de tolerncia dimensional e pelo princpio da
independncia (norma ISO 1101/2004), o controle ser feito nas sees de interesse com
um instrumento de medio de dois contatos como, por exemplo, um micrmetro externo.
Aplicando o princpio de Taylor (norma ASME Y14.5), define-se um envelope na
condio de mximo material (dimetro mximo) que controla a dimenso e a forma do
eixo (figura 3.6b). Portanto, para a ASME o princpio do envelope automtico. No caso
da ISO opcional. Logo, quando se deseja controlar tolerncia geomtrica pela ISO deve-
se especific-la no desenho tcnico.

Figura 3.6 - Interpretao dos princpios de Independncia e de Taylor (WANDECK e

SOUSA, 2008)
Verifica-se no caso da avaliao pelo princpio da independncia que no h
controle da forma do eixo. Portanto, mesmo que o eixo esteja torto, este ser aceito se os
seus dimetros estiverem dentro da tolerncia dimensional.
Considerando que nem sempre possvel aplicar o princpio da independncia ou
do envelope para todos os casos, ambos os sistemas de normalizao permitem exceo.
No caso da norma ASME Y14.5.(2009), abre-se a possibilidade de uso do princpio da
independncia desde que venha indicado no desenho o termo Forma perfeita no
 63

requerida na condio de mximo material (na norma em ingls, Perfect Form Not
Required at Maximum Material Condition). A forma geomtrica perfeita pressupe que
as caractersticas planeza, retitude, circularidade e cilindricidade so perfeitas. Enquanto
que a condio de mximo material significa que a caracterstica de tamanho contm a
poro mxima de material dentro dos limites estabelecidos.
No caso da ISO abre-se a possibilidade de ser aplicado o princpio de Taylor,
atravs do recurso de envelope que dever conter o smbolo E Assim, a definio que
automtica na norma ASME opcional na norma ISO.
Na tabela 3.3 consta um resumo das principais diferenas entre os sistemas de
normalizao no domnio da especificao geomtrica de produtos.

Tabela 3.3 Diferenas fundamentais entre GD&T e GPS (CONCHERI et al., 2001)

ASME 14.5 (GD&T) NORMA ISO/GPS

Condio de Mximo Material Princpio da independncia

(mtodo do envelope) (mtodo dos mnimos quadrados total)

Caractersticas associadas ou no com Caractersticas associadas com vrias

dimenso
Macro-geometria
Foco nas caractersticas finais do
produto considerando a funcionalidade e
verificao dimensional.
geometrias
Macro e micro-geometria
Foco em todo o processo: funo, fabricao
e verificao.

Aspectos metrolgicos no so Aspectos metrolgicos considerados,

considerados inclusive a incerteza da medio.

A normalizao brasileira nesse domnio est restrita norma NBR 6409 (1997)
que estabelece os princpios gerais para indicao das tolerncias de forma, orientao,
posio e batimento e a NBR ISO 10209-2 de 1993 que trata dos termos relativos aos
mtodos de projeo, com foco na documentao tcnica de produtos. A norma 6409 segue
o princpio da independncia, pois est baseada na ISO 1101 de 1983, e, portanto, est
desatualizada.
 64

A linguagem simblica semelhante nos sistemas GD&T e GPS. Na tabela 3.4

so apresentados os smbolos agrupados em cinco categorias.

Tabela 3.4 Smbolos de caractersticas geomtricas (adaptado NBR 6409, 1997)

CATEGORIA CARACTERSTICA SMBOLO USO DE

REFERNCIA
Retitude NO

Planeza NO
FORMA
Circularidade NO

Cilindricidade NO

Perfil de uma linha SIM OU NO

PERFIL
Perfil de uma superfcie SIM OU NO

Paralelismo SIM

ORIENTAO Perpedicularidade SIM

Angularidade SIM

Posio SIM OU NO

LOCALIZAO Concentricidade SIM

Simetria SIM

Batimento circular SIM

BATIMENTO
Batimento total SIM

As duas linguagens de padronizao so aceitas internacionalmente, podendo

ser um contrato entre fornecedor e cliente. Um caso usual onde o desenho tcnico parte
importante de um contrato ocorre nas relaes entre montadoras automotivas e seus
fornecedores; onde ambos normalmente possuem um sistema de garantia da qualidade
 65

baseado na norma TS 16949 (antiga QS 9000), que uma norma elaborada pela indstria
automotiva (CONCHERI et al., 2001).
As duas linguagens ISO e GD&T possuem modernos recursos de cotagem e
expresso das tolerncias geomtricas com um nvel de formalismo matemtico que
contrubui para aplicao dentro da manufatura digital, integrando os conceitos e aplicao
nos programas computacionais de auxlio ao projeto e tolerncia.
Com respeito a expresso de tolerncias geomtricas em modelos em trs
dimenses (3D), a ASME publicou em 2003 a norma ASME Y14.41 definio de
produtos digitais publicada e a ISO em 2006 publicou, baseado na ASME, a sua norma
ISO 16792 dentro do comit que trata de documentao tcnica de produto (TPD).
Na figura 3.7 consta um exemplo de aplicao da tolerncia geomtrica para
modelos em trs dimenses. Na figura, a tolerncia de perfil de superfcie aplicada
unilateralmente (smbolo U) com valor de 0,3 mm, que dever ser controlada para os trs
planos de referncias (datum) denominados de A, B e C.

Figura 3.7 Tolerncia de perfil de superfcie para modelo 3D (ASME Y14.5,

2009)

Outra caracterstica da norma ASME Y14.5 (2009) que a mesma no aborda

requisitos de instrumentos de medio, rastreabilidade e aspectos de fabricao.
 66

3.4.2 Nova gerao de normas ISO/GPS

O Comit Tcnico ISO/TC 213 da ISO foi criado em 1996 com os objetivos de
harmonizar internacionalmente uma linguagem para especificao geomtrica de produtos
(GPS); integrar os diversos Comits de normalizao nesse domnio e prover uma
fundamentao matemtica dos conceitos GPS, para integr-los nos sistemas
computacionais CAx (CAD, CAE, CAM, CAT, CAPP , CAI, etc.). A harmonizao dos
Comits ISO/TC 3, 10 e 57 resultou na publicao do relatrio tcnico ISO/TR 14638
(1995), conhecido como Plano Mestre (Master Plan). A base para essa nova gerao de
normas resume-se na transmisso, sem ambigidade, das caractersticas da pea ao longo
dos setores de projeto, fabricao e de metrologia. Um exemplo de uma norma com essa
filosofia a ISO 14253-1(1998), que trata de regras para avaliao de conformidade frente
s tolerncias especificadas e a incerteza avaliada do processo de medio. Na tabela 3.5,
os links relacionados com metrologia (4, 5 e 6) de todas as normas gerais da matriz GPS
so influenciados pela ISO 14253-1.
Tabela 3.5 Exemplo do relacionamento de normas na matriz GPS (adaptado de
CONCHERI et al., 2001).

PROJETO VERIFICAO MEDIO RASTREABILIDADE

No. do link
na Cadeia
1 2 3 4 5 6

Definio das Definies do Avaliao dos

Indicao da Requisitos para
Caracterstica tolerncias elemento real desvios da pea
documentao os Requisitos de calibrao
geomtrica do Valores e Comparao com
do produto - equipamentos Padres de medio
elemento definies Caractersticas os limites
Codificao de medio
tericas ou parmetros especificados

Tamanho 129; 286-1 286-2; 286-2 286-1; 1938 1938 10360-X 3650

Distncia 129; 406 10360-X

.....

Para a atividade de Fabricao Matriz de normas GPS complementares

O conceito de cadeia de normas aplicado nas diferentes etapas do ciclo de

desenvolvimento do produto. Na tabela 3.6 consta a estrutura da matriz GPS. Essa matriz
 67

dividida em quatro grupos de normas: as normas fundamentais; as normas globais; as

normas gerais e as normas complementares. O maior nmero de normas est no grupo das
normas gerais, onde pra cada uma das dezoito cadeias, existem seis links relacionando a
representao no desenho at a atividade de verificao (metrologia).

Tabela 3.6 - Modelo geral da matriz de normas GPS (adaptado ISO 14253-1,1998)

NORMAS GLOBAIS
Possuem contedo que influenciam toda ou parte das normas gerais e complementares.
NORMAS GERAIS
Este grupo congrega o maior conjunto de normas para GPS onde so definidas as regras
de indicao de desenho, princpios de tolerncia e verificao para diferentes
caractersticas geomtricas.
GPS Caractersticas geomtricas 1 2 3 4 5 6

1 Tamanho

Avaliao dos desvios peas comparao com os limites de

2 Distncia

Definies de tolerncias definies tericas e valores

Definies das caractersticas reais (feature no ideal)

Documentao tcnica do produto representao
3 Raio

Requisitos de calibrao Normas de calibrao

(a norma ISO 14638 e a ISO 8015)

Requisitos para os equipamentos de medio

NORMAS FUNDAMENTAIS

4 ngulo
5 Forma de uma linha independente de referncia
6 Forma de uma linha dependente de referncia
7 Forma de uma superfcie independente de referncia
8 Forma de uma superfcie dependente de referncia

tolerncia
9 Orientao
10 Posio
11 Batimento circular
12 Batimento total
13 Referncias (Datums)
14 Perfil de rugosidade
15 Perfil de onda
16 Perfil primrio
17 Defeitos em superfcies
18 Arestas
NORMAS COMPLEMENTARES
Este grupo contm regras complementares para especificao nos desenhos e verificao
de cotas e tolerncias de processos de fabricao (usinagem, soldagem, fundio etc.) e
categorias de elementos especficos, como engrenagens, roscas, cones etc.

 68

3.5 TOLERNCIA DE PERFIL

Como citado no primeiro captulo deste trabalho, a especificao geomtrica de

produtos com geometria complexa e superfcies com formas livres est fundamentalmente
relacionada com as tolerncias de perfil de linha e superfcie, com ou sem relao a
referncias definidas. A tendncia de aplicao desse tipo de tolerncia geomtrica deve
crescer com a disseminao do uso de geometrias complexas nos produtos industrializados
e pela versatilidade desse tipo de tolerncia que pode controlar a variao de dimenso,
localizao, orientao e forma de um elemento geomtrico.
Segundo PASIN (2003), a tolerncia de perfil de superfcie largamente utilizada
na indstria da aviao. O mesmo ocorre na indstria automotiva, para controlar, por
exemplo, o perfil de carroceria de caminhes. Em seu trabalho, PASIN (2003) citou alguns
aspectos importantes na relao especificao de tolerncia e metrologia que precisam ser
melhorados. Entre eles se destacam: uma maior capacitao em GD&T/GPS para as
pessoas da metrologia e projeto e necessidade de mquina de medir por coordenadas
dotadas de programa computacional para medio de superfcies livres e comparao com
modelo 3D.
Existem dois tipos de tolerncia de perfil: de linha e de superfcie. A primeira
restrita a linha e refino da tolerncia de perfil de superfcie. No caso da tolerncia de perfil
de superfcie, esta pode ser aplicada para controlar superfcie sem forma definida (free
form), contornos e superfcies coplanares (PASIN, 2003).
De acordo com a norma ISO 1101 (2004), que trata de tolerncias geomtricas, as
tolerncias de perfil podem ser usadas para controle em trs situaes distintas: somente
para forma (sem referncia definida), para orientao (incluindo forma) e para localizao
(incluindo forma e orientao). Rigorosamente, todas as tolerncias aplicadas em planos e
linhas so casos particulares da tolerncia de perfil de superfcie (SOUSA, 2010).

3.5.1 Tolerncia de perfil de linha

A zona de tolerncia de um perfil de linha uma regio limitada por duas linhas
envolvendo crculos de dimetro t (valor da tolerncia) cujos centros esto localizados
em uma linha tendo a forma geomtrica terica exata. Se a tolerncia no possui referncia
especificada (datum) o controle somente da forma da linha. O perfil de linha pode ser
 69

aplicado para peas com seco transversal constante ou seco transversal varivel como,
por exemplo, um perfil de asa de um avio.
Nas figuras 3.8 e 3.9 constam exemplos de zona tolerncia de perfil de linha
sem referncia e com referncia definida, respectivamente. Em cada seco, paralela ao
plano de projeo no qual a indicao apresentada, a linha do perfil extrada (medida na
pea) deve situar-se entre duas linhas eqidistantes envolvendo crculos de dimetro de 0,1
mm cujos centros esto localizados em uma linha com forma geomtrica teoricamente
exata (perfil verdadeiro). No caso da figura 3.8, como no foi especificada referncia, a
zona de tolerncia controla apenas a forma da linha.

Figura 3.8 Zona de tolerncia de perfil de linha sem referncia (datum) (SOUSA, 2010).

No caso da figura 3.9 onde foi especificada no quadro de controle uma referncia
(datum), a zona de tolerncia controla a forma e a posio da linha com relao ao plano de
referncia A.

Figura 3.9 Zona de tolerncia de perfil de linha sem referncia (SOUSA, 2010).
 70

3.5.2 Tolerncia de perfil de superfcie

A zona de tolerncia de um perfil de superfcie uma regio limitada por duas

superfcies idnticas envolvendo esferas de dimetro t (valor da tolerncia) cujos centos
esto localizados em uma superfcie tendo a forma geomtrica terica exata. Se a
tolerncia no possui referncia especificada (datum) o controle somente da forma da
superfcie. A tolerncia de perfil de superfcie quando definidas as referncias controla
forma, orientao e posio.
Nas figuras 3.10 e 3.11 constam exemplos de zona tolerncia de perfil de
superfcie sem referncia e com referncia definida, respectivamente. Em cada seco,
paralela ao plano de projeo no qual a indicao apresentada, a superfcie do perfil
extrada (medida na pea) deve situar-se entre duas superfcies eqidistantes envolvendo
esferas de dimetro de 0,02 mm cujos centros esto localizados em uma superfcie com
forma geomtrica teoricamente exata (perfil verdadeiro). No caso da figura 3.10, como
no foi especificada referncia, a zona de tolerncia controla apenas a forma da superfcie.

Figura 3.10 Zona de tolerncia de perfil de superfcie sem referncia (ISO 1101, 2004)
 71

No caso da figura 3.11 onde foi especificada no quadro de controle uma referncia
(datum), a zona de tolerncia controla a forma e a posio da superfcie com relao ao
plano de referncia A.

Figura 3.11 Zona de tolerncia de perfil de superfcie com referncia (ISO 1101, 2004)

3.5.3 Controle geomtrico das tolerncias de perfil

O controle de tolerncia geomtrica de perfil de linha e de superfcie

tradicionalmente realizado atravs de instrumentos convencionais tais como relgios
comparadores, traadores de altura, gabaritos e calibres. De uma forma geral, esses meios
de medio no so prticos para o controle de superfcies e contornos com forma livre que
no seguem uma geometria matematicamente definida. Na figura 3.12 consta a aplicao
de dois comparadores para o controle da tolerncia de perfil de superfcie com plano de
referncia definido (plano de medio). A distncia entre o plano de medio e o plano
auxiliar e a distncia entre o plano de medio e a tolerncia de superfcie so controlados
pela comparao dos pontos de medio obtidos com os valores que definem a superfcie
nominal e com os desvios de posio permitidos da posio teoricamente exata.

Figura 3.12 Controle de tolerncia de perfil de superfcie com comparadores

 72

O projetor de perfil dotado de retculo ptico no formato da linha pode ser uma
opo para o controle de tolerncia de perfil de linha. Um dos cuidados nesse processo de
medio a possibilidade de formao de sombras do perfil projetado que pode prejudicar
a correta avaliao do perfil. Outra limitao que peas transparentes no podem ser
projetadas por esse mtodo. Na figura 3.13 consta um exemplo de aplicao com projetor
de perfil (ISO/TR 5460, 1985).

Figura 3.13 Controle de tolerncia de perfil de linha com projetor de perfil

Os calibres funcionais representam outra opo para o controle de tolerncia de

perfil de superfcie quando aplicada a um elemento com dimenso denominada na
linguagem do GD&T de FOS (Feature of Size). So exemplos de FOS: esferas, prismas,
furos, pinos e rasgos. Nas figuras 3.14 a e 3.14 b constam respectivamente a especificao
de controle de tolerncia de perfil de superfcie para um tubo e a forma de controle atravs
de calibre funcional. Essa especificao de tolerncia vlida para a norma ISO 1101
(2004).

Figura 3.14 Controle de tolerncia de perfil com calibre funcional

 73

Na figura 3.15 consta um exemplo de controle de tolerncia de perfil de superfcie

de tubos onde o calibre funcional usado para representar a contra-pea e, portanto
realizar o controle da tolerncia de uma forma mais realista com a montagem.

Figura 3.15 Controle de tolerncia de perfil com calibre funcional (Tecnomatrix, 2010)

O controle de tolerncia geomtrica de perfil utilizando a medio 3D realizado

com grandes vantagens operacionais especialmente no caso de linhas e superfcies de peas
com formas livres, onde os mtodos tradicionais com uso de comparadores, calibres e
gabaritos j no satisfazem as exigncias atuais de rapidez e flexibilidade.
Tm-se destaque para as tecnologias de medio por coordenadas onde possvel
integrar equipamento de medio e programa computacional para comparao virtual das
tolerncias de projeto entre outras aplicaes.
Programas computacionais comerciais como o SCANPAK, LK CAMIO,
Polyworks, RapidForm, Geomagic, Metris, PowerINSPECT, Capture3D, entre
outros, possuem a funo de inspeo e comparao dos dados medidos com o modelo
digital do projeto (LI e GU, 2004).
 74

Nas figuras 3.16 e 3.17 constam exemplos de medio de perfil de uma superfcie
e sua comparao virtual com o contorno nominal da pea. Na figura 3.16 foi usado o
programa computacional denominado de SCANPAK da Mitutoyo. No caso da figura
3.17 o programa computacional utilizado foi o LKCAMIO da empresa Nikon Merology.

Figura 3.16 Avaliao de perfil de superfcie atravs da comparao com modelo CAD.

Figura 3.17 Avaliao de perfil de superfcie atravs da comparao com modelo CAD
de uma pea fundida.
 CAPTULO IV

REQUISITOS DE GARANTIA DA QUALIDADE NA MEDIO COM

MQUINA DE MEDIR POR COORDENADAS

4.1 MQUINA DE MEDIR POR COORDENADAS MMC

Uma mquina de medir por coordenadas, independentemente de qual seja sua

estrutura mecnica, a representao fsica de um sistema de coordenadas cartesiano.
Nesse sistema de medio, a geometria da pea obtida pela aquisio de pontos
coordenados dispersos discretamente sobre a sua superfcie a medir (MARTINEZ et al.,
2000). Na figura 4.1 constam os componentes tpicos de uma MMC (BOSCH, 1995).

Figura 4.1 Subsistemas de uma mquina de medir por coordenadas

 76

De uma forma geral cada subsistema mostrado na figura 4.1 tem as seguintes
funes (OLIVEIRA, 2003, VIANA, 2006, JNIOR, 2007):
a) Estrutura mecnica: engloba as guias, mancais aerostticos, colunas, mesa e
sistema de acionamento dos eixos e do cabeote de medio;
b) Sistema de apalpao: envolve o cabeote apalpador e o apalpador (sensor);
c) Sistema de medio de deslocamento: consistem nas escalas eletro-pticas;
d) Sistema CNC: envolve a unidade de comando numrico computadorizado
(CNC) responsvel pelo monitoramento e controle dos sistemas mecnicos e eletrnicos da
mquina, controle dos movimentos e interface de comunicao com o programa de
medio;
e) Programa computacional para medio: permite ao operador gerenciar o
processo de medio, com edio e execuo de programa CNC e emisso de relatrio.
Alm da mquina de medir com construo mecnica tipo portal mostrada na
figura 4.1, outros tipos construtivos como tipo coluna, tipo brao horizontal e tipo ponte
so usuais (BOSCH, 1995, JUNIOR, 2007). Essa variedade de construo mecnica aliada
rapidez e flexibilidade para medir diferentes formas geomtricas contriburam para a
disseminao dessa tecnologia nas atividades de desenvolvimento de produtos, controle
dimensional e geomtrico e calibrao de peas em laboratrios de metrologia.
Diversos recursos incorporados s mquinas contribuem para essa disseminao,
dentre eles podemos destacar (OLIVEIRA, 2003, VIANA, 2006):
a) Compensao dos erros geomtricos da MMC via programa computacional;
b) Edio e simulao do programa antes da tarefa de medio;
c) Programa computacional para medio de formas livres e comparao dos
dados obtidos com o modelo CAD;
d) Processamento de diversos formatos de relatrios de medio (grficos e
numricos), incluindo processamentos estatsticos dos resultados;
e) Medio das tolerncias geomtricas conforme as normas atuais de GD&T;
f) Interface DMIS (Dimensional Measuring Interface Standard), que pode ser
utilizada em diferentes MMC e possibilita um formato de arquivo neutro de troca entre os
sistemas CAD (Computer Aided Design) e as MMC;
g) Integrao do projeto do produto (modelo computacional) com o programa da
MMC, facilitando a programao das medies;
 77

4.2 FONTES DE ERROS NA MEDIO POR COORDENADAS

Apesar de todos os recursos e potencialidades oferecidas pelas mquinas de medir

por coordenadas, diversas so as fontes de erros que contribuem para a incerteza do seu
processo de medio.
Uma gama variada de publicaes (BOSCH, 1995, ORREGO et al., 2000,
WECKENMANN et al., 2001, BRITO, 2002, OLIVEIRA, 2003, 2004, VIANA, 2006,
JUNIOR, 2007, SAVIO et al., 2007, FENG et al., 2007) aborda o comportamento
metrolgico das MMC e algumas normas (B89.4.10, 2000, ISO 10360, 2001, ISO DTS
15530-3, 2003) especificam critrios para avaliar seu desempenho.
Os efeitos das diferentes fontes de erros presentes numa MMC se combinam das
mais diversas formas e se refletem, diretamente, nos pontos coordenados que definem as
geometrias substitutas (ORREGO et al., 2000, OLIVEIRA, 2003, ARENHART, 2007).
exatamente essa particularidade que torna extremamente complexa a anlise dos
erros e da incerteza do processo de medio de qualquer tipo de mquina de medir, pois
cada ponto coordenado influenciado de forma diferente (ORREGO et al., 2000).
Desse modo, o que normalmente se apresenta no resultado do ensaio de
desempenho ou no certificado de calibrao de uma MMC o erro cometido na medio
de comprimento (erros de posio) e os erros de ortogonalidade dos eixos dentro no seu
volume de medio. Uma relao com algumas das principais fontes de erros, e o seu grau
de influncia sobre a medio dos vrios tipos de caractersticas geomtricas, mostrada
na tabela 4.1 (ARENHART, 2007).
Na tabela 4.1 foi arbitrada uma escala com o grau de influncia para as fontes de
erros onde o grau zero (0) significa no ter influncia sobre os vrios tipos de
caractersticas geomtricas e o grau quatro (4), indica uma influncia significativa. Desse
modo, verifica-se que para superfcies com formas livres, tipicamente representadas por
tolerncias de perfil (linhas e/ou superfcies), posio e orientao, os efeitos da estrutura
da mquina e estratgia e avaliao de medio (que envolve o metrologista) podem ser
significativos.
 78

Tabela 4.1 Grau de influncia de cada fonte de erro nas caractersticas geomtricas

Tradicionalmente a literatura classifica as fontes de erros em quatro grupos que se

resumem em: mquina de medir, ambiente, pea e operador/estratgia de medio. Essas
fontes de erros quando correlacionadas podem atuar em conjunto (WECKENMANN et al.,
2001) tornando muitas vezes complexa a tarefa de avaliar a incerteza de medio nessas
mquinas.
Segundo KLEN (2003), essas fontes de erros proporcionam desvios nos
resultados de medio de diferentes propores. Considerando as fontes: mquina de
medir, ambiente e operador e estratgia de medio, a proporo pode ser estabelecida
numa relao de 1:10:100.
 79

Os grupos de fontes de erros e seus subgrupos esto mostrados na figura 4.2.

Figura 4.2 Fontes de erros de medio em MMC (OLIVEIRA, 2003).

4.2.1 Erros relativos estrutura da MMC

As fontes de erros relativas estrutura da mquina de medir por coordenadas so

geralmente oriundos dos aspectos estruturais mecnicos, construtivos, de montagem e de
desgastes dos seus componentes como guias e mancais. So, portanto, erros intrnsecos as
mquinas de medir por coordenadas.
Para fins de estudos cinemticos e de inter-relacionamento dos erros geomtricos
da parte estrutural de uma MMC, as partes mveis so consideradas como modelos de
corpo rgido (ORREGO et al., 2000, BOSCH, 1995).
Para descrever os erros geomtricos (ou paramtricos), toma-se, por simplicidade,
a anlise apenas de uma guia da mquina (guia Y, da figura 4.3) e aplicando o modelo de
corpo rgido, verifica-se que podem existir seis graus de liberdade de movimento onde
cinco deles so restringidos e apenas um liberado para movimento em uma nica direo.
 80

Os seis graus de liberdades so: um de rotao em torno do eixo Z (yrz),

denominado guinada (yaw), outro em torno do eixo X (yrx), denominado de arfagem
(pitch), e outro em torno do prprio eixo Y (yry), chamado este de rolagem (roll).
Adicionalmente tm-se trs movimentos de translao, que podem gerar erros de
deslocamentos do sistema de apalpao em relao s escalas.
Na figura 4.3 consta o modelo dos erros paramtricos de uma guia rgida para o
eixo Y.

Figura 4.3 Modelo de erros geomtricos de uma guia rgida (ARENHART, 2007)

Como afirmado, cada guia em uma MMC com eixos ortogonais apresenta estes
seis erros, um para cada grau de liberdade de movimento, constituindo, em uma mquina
tipo portal, por exemplo, dezoito (18) erros geomtricos. Alm destes, existem ainda trs
erros de esquadro (perpendicularidade) entre as guias/escalas (xwy, ywz e zwx),
totalizando os vinte e um (21) erros geomtricos encontrados nas mquinas de medir por
coordenadas com trs eixos ortogonais. Esses erros geomtricos podem ser advindos da
fabricao (erros de planeza e retitude), montagem (e ajustes mecnicos) ou desgaste dos
elementos (OLIVEIRA, 2003, ARENHART, 2007).
 81

Na figura 4.4 esto representados os vinte e um erros geomtricos de uma

mquina de medir tipo portal.

Figura 4.4 Vinte e um erros geomtricos de uma MMC (KLEN, 2003)

Outros fatores, como flexo mecnica (esttica e dinmica) e distores causadas

por gradientes de temperatura, podem provocar alteraes estruturais na MMC. O peso
prprio das guias e o peso excessivo da pea sobre a mesa da mquina podem provocar
flexo mecnica.
Fabricantes de mquinas de medir por coordenadas oferecem opes de correo
dos erros geomtricos e das escalas atravs de programas computacionais especficos
denominados de CAA (Computer Aided Accuracy). Esses programas utilizam as
informaes detalhadas dos erros da MMC obtidas pela aplicao de padres de referncia
como placas de esferas, por exemplo. Uma limitao desse mtodo a garantia da
estabilidade das condies da mquina e do ambiente para que a matriz de erros
identificada no ensaio possa ser utilizada periodicamente. Essa uma condio mais
realstica para mquinas instaladas em laboratrio de referncia.
 82

Segundo ARENHART (2007), outras opes para garantia da confiabilidade

metrolgica da MMC so a verificao intermediria atravs de peas padro ou padres
de referncia usuais como blocos padro, anis, esferas, etc. e o uso das tcnicas de
rebatimento (onde a pea medida em distintas orientaes) e da substituio (onde
artefatos de referncia com caractersticas geomtricas similares so medidos para
compensao dos erros). Essas tcnicas permitem minimizar a influncia de alguns dos
erros geomtricos como erros de ortogonalidade e de escala e so mais comuns nos
laboratrios de calibrao da metrologia dimensional e no nos laboratrios de produo.
Os efeitos dinmicos tambm esto presentes e incluem as distores estruturais
causadas pela variao do vetor velocidade quando, por exemplo, o portal de uma mquina
desacelera para entrar em velocidade de apalpao, ou durante a aquisio contnua de
pontos sobre uma superfcie (usual na medio de formas livres), onde a direo do vetor
velocidade est continuamente variando. Verifica-se, na prtica, uma combinao destes
efeitos, o que torna extremamente complexa a tarefa de tratar matematicamente todas essas
fontes de erro para efeito de correo (ARENHART, 2007).

4.2.2 Erros relativos ao sistema de apalpao

O apalpador o sistema de medio encarregado de tomar os pontos coordenados

sobre a superfcie da pea que est sendo medida. A parcela de erro introduzida por esse
sistema no resultado de medio envolve erros sistemticos e aleatrios sendo que o
primeiro pode ser eliminado qualificando corretamente o sensor. A magnitude desses erros
depende do princpio construtivo do conjunto cabeote e sensor e das condies de
utilizao tais como: nvel de poeira do ambiente, tempo e severidade de uso, fora de
medio selecionada, direo de apalpao, qualidade superficial da pea, etc.
Segundo BOSCH (1995), duas tecnologias so bem conhecidas para sistema de
apalpao por contato. So eles: os apalpadores comutadores (touch trigger probes) e os
apalpadores medidores (measuring probes).
O primeiro tipo funciona pelo princpio de chaveamento (trs chaves de contato
eltricas) ou cristais piezeltricos, que so acionadas quando o sensor toca a pea, sendo
ento adquiridas as coordenadas do ponto. Normalmente so acoplados a um cabeote
indexador (indexable probe head), que possui dois eixos de rotao, conferindo grande
flexibilidade de orientao dos sensores de contato. Uma caracterstica do apalpador
comutador o deslocamento do sensor alm do ponto de contato na pea (ponto
 83

coordenado) devido flexo da haste do sensor. Esse efeito denominado de pr-

deslocamento (pre-travel). A compensao deste efeito feita atravs da qualificao do
sensor, medindo-se uma esfera padro com dimetro calibrado, onde se determina o
dimetro efetivo mdio do sensor. Com os dados da qualificao tambm se determina a
posio do centro do sensor em relao s escalas da mquina e, desse modo, possvel
conhecer a coordenada do ponto de contato, compensando o raio do sensor na direo em
que foi efetuada a medio (BOSCH, 1995, ARENHART, 2007).
Portanto, quando se faz medio de pontos individuais sobre a pea, a direo do
sensor dever ser o mais normal possvel superfcie que est sendo avaliada. Segundo
ARENHART (2007), quando uma apalpao feita em uma direo distinta da normal,
d-se ento origem a um erro de 2 ordem (erro de cosseno), diretamente proporcional ao
dimetro do sensor conforme mostrado na figura 4.5. Este erro particularmente
significativo quando so medidas superfcies com formas livres (SAVIO et al., 2007,
ARENHART, 2007) pela dificuldade de apalpao em muitos casos e por no existir
geometrias substitutas para correo automtica do ponto. Logo, na medio de elementos
regulares isso no problema, pois a correo de raio feito aps o calculo do elemento
geomtrico conhecido.

Figura 4.5 Erro na compensao do raio do apalpador

Outro erro inerente aos apalpadores comutadores o erro de lbulos que pode
chegar mesma ordem de grandeza das tolerncias da pea. Esse erro causado pela
variao da fora para acionar as chaves de contato do apalpador que so dispostas a 120
e que resulta em valores de pr-deslocamento distintos dependendo da direo de
apalpao e do comprimento da haste (BOSCH, 1995). Esse erro potencializado pela
 84

reduo da rigidez da haste do sensor quando opera na direo perpendicular ao seu eixo.
Na figura 4.6 esto apresentadas duas situaes de variao da rigidez da haste com a
direo de medio. Quando o plano de medio perpendicular ao apalpador a rigidez
mxima.

Figura 4.6 - Variao de rigidez de um apalpador com a direo de medio

Atualmente, com a utilizao de chaves compostas de cristais piezeltricos ou

extensmetros, o efeito dos lbulos torna-se normalmente desprezvel frente
repetitividade de apalpao (BOSCH, 1995).
No entanto, independentemente da tecnologia utilizada no cabeote apalpador,
quatro parmetros podem influenciar na incerteza de medio relacionada ao sistema de
apalpao. So eles: comprimento e configurao da haste do apalpador; fora de medio;
velocidade de medio e dimetro do sensor.
A haste do apalpador dever atender as necessidades da medio observando as
seguintes regras bsicas (SOUSA et al., 2010):
- uma configurao de haste mais simples possvel produz resultados mais
confiveis que uma montagem com diversas juntas e conexes;
- utilizar uma configurao de haste curta e rgida. Hastes longas causam maiores
flexes e introduzem erros de pr-deslocamento;
- na impossibilidade de uso de hastes curtas, e quando a incerteza esperada no for
compatvel com a tolerncia especificada, pode-se realizar uma medio de um padro que
tenha semelhana com a geometria e dimenso da pea a medir, utilizando a mesma
 85

montagem, orientao e estratgia de apalpao para avaliar a incerteza do processo de

medio.
A fora de medio (ou de apalpao) pode ser ajustada nos apalpadores
comutadores e medidores. Os erros de apalpao so proporcionais fora de medio
selecionada para operao. No h uma regra nica para se estabelecer a fora de medio,
pois esta depende de cada aplicao, do tipo de apalpador e suas configuraes. Como
regra geral deve-se ajustar a fora de medio para valores pequenos, sem comprometer o
funcionamento do apalpador (SOUSA et al., 2010, VIANA, 2006):
- de um modo geral, o aumento da fora de medio torna o apalpador menos
sensvel, adquirindo as coordenadas dos pontos somente aps ultrapassar a fora pr-
estabelecida;
- para apalpadores comutadores, o aumento da fora de medio s dever ocorrer
quando forem utilizadas hastes muito longas, pontas com dimetro maior e velocidades de
deslocamento da MMC maiores;
- deve-se ajustar pequena fora de medio quando a incerteza de medio for
crtica e para peas com pouca rigidez.
Com respeito velocidade das mquinas de medir, que envolve a velocidade de
deslocamento (velocidade em que a MMC se desloca entre pontos de segurana) e de
medio (velocidade em que a MMC se desloca entre um ponto de segurana e o ponto
sobre a pea), deve-se dar ateno quando se utiliza com valores elevados. Velocidade de
medio elevada aumenta a fora de apalpao e diminui a exatido dos resultados.
A distncia do ponto de segurana at a pea tambm um parmetro que deve
ser observado, uma vez que haver uma mudana de velocidade antes do contato com
superfcie da pea e, por conseguinte uma desacelerao da mquina. Essa distncia deve
ser sempre maior quando se trabalha com velocidades de deslocamento maiores
especialmente para garantir que o apalpador adquiria o ponto coordenado numa condio
mais estvel (SOUSA et al., 2010). Como regra bsica, deve-se manter a mesma
velocidade de medio utilizada na qualificao do apalpador.
Para minimizar os efeitos da velocidade de deslocamento e de medio da MMC
pode-se fazer uso de anis padro de diferentes dimetros, em diferentes direes e
velocidades da MMC. Outra opo, porm sofisticada, a tecnologia introduzida pela
empresa Carl Zeiss, conhecida pela sigla D-CAA (Dynamic Bending Computer Aided
Accuracy), que descreve o comportamento dinmico-estrutural da mquina para cada
 86

localizao dentro do volume de medio. Essa ferramenta desenvolvida individualmente

para cada tipo e tamanho de MMC e integrada ao controlador da mquina, no sendo
necessrios ajustes peridicos como os programas computacionais utilizados para
compensao dos desvios geomtricos (ARENHART, 2010).
Com respeito geometria e dimetro da ponta do apalpador, estes tm grande
influncia sobre os elementos geomtricos integrais extrados da medio. O apalpador
funciona como um filtro mecnico, onde o efeito (desejvel ou no) depende dos
comprimentos e das amplitudes das ondas presentes na superfcie real da pea.
A filtragem mecnica no deve atenuar freqncias de interesse para avaliao
das propriedades funcionais sob investigao. Por exemplo, quando se avalia erro de forma
de circularidade definida em relao um determinado tipo de filtro, por exemplo, 150 UPR
(freqncias por rotao), o dimetro do apalpador deve ser selecionado de forma que no
sejam atenuadas as ondulaes da pea na sua mxima amplitude.
A srie de normas VDI/VDE 2631 (1999) especifica os parmetros necessrios
para a correta seleo do tamanho do sensor a ser utilizado na medio de forma levando
em conta a amplitude da ondulao da superfcie. As normas ISO/TS 12780-1-2 so mais
conservativas e consideram apenas a relao dimetro da pea e raio do apalpador. Na
figura 4.7 esto representados os diferentes efeitos de filtragem mecnica para um mesmo
comprimento de onda contendo uma mesma amplitude e trs diferentes dimetros de
apalpadores.

Figura 4.7 Efeito da filtragem mecnica pelo sensor (adaptado VDI/VDE 2631 1, 1999)
 87

A outra tecnologia de cabeotes denominada de apalpadores medidores (ou

apalpadores analgicos) tem um projeto de construo e funcionamento mais complexo
que os apalpadores comutadores. Segundo ARENHART (2010), esses apalpadores podem
adquirir dados de uma superfcie em dois modos distintos: aquisio de pontos individuais
e aquisio por contato contnuo (scanning). O sistema consiste de trs transdutores
indutivos que so utilizados para medir deslocamentos nas trs direes ortogonais, sendo
mantidos na posio zero por molas planas tambm orientadas nas direes das escalas da
mquina. Portanto, quando o sensor toca a pea, o transdutor indutivo mede a deformao
da mola, e faz a aquisio das coordenadas nas escalas (e nos transdutores) quando se
atinge uma deformao que corresponde uma determinada fora de medio definida
previamente pelo usurio da mquina de medir (BOSCH, 1995). No modo de aquisio por
pontos individuais, a medio realizada apenas pelas escalas da MMC.
Com essa tecnologia de apalpador, a compensao do raio do sensor feita no
momento que ocorre o contato com a pea onde o prprio cabeote medidor comea a
atuar de modo a corrigir o sentido de aplicao da fora. Da mesma forma que no
apalpador comutador, a compensao do efeito da flexo dinmica da haste e do raio do
sensor tambm atravs da qualificao com esfera padro calibrada.
Na figura 4.8 (a), (b) e (c) consta respectivamente um modelo de apalpador
medidor e o princpio de medio no modo de aquisio ponto a ponto e por contato
contnuo (ARENHART, 2010).

Figura 4.8 Apalpador medidor da Zeiss (a) e modos de medio por pontos (b) e por
contato contnuo (c).
 88

Outros tipos de sonda que utilizam princpios pticos ou optoeletrnicos

(triangulao, reflexo, processamento de imagens, etc.) para determinar os pontos
coordenados so largamente aplicados para medio de peas sensveis ao contato ou de
peas especialmente finas, cuja medio por contato requer esforos adicionais.
Seja qual for o princpio de medio, por contato ou ptico, os erros sistemticos
podem ser, eventualmente e sob condies bastante especficas, modelados e compensados
atravs de programas computacionais (ORREGO et al., 2000).

4.2.3 Erros relativos pea e operador

No que diz respeito pea a ser medida, so normalmente considerados fatores de

influncia o acabamento superficial (rugosidade), as propriedades termomecnicas do
material (coeficiente de expanso trmica e mdulo de elasticidade) e erros dimensionais,
de forma e posio dos elementos de interesse da pea. Outros fatores como a correta
limpeza da pea e sua fixao na mquina devem ser observados para uma correta
medio. Cabe ressaltar que os fatores de influncia normalmente atribudos pea esto
sempre associados a outras condies, de origem externa mquina de medio. Grande
parte dessas condies est presente ou por necessidade de projeto (propriedades de
material, massa elevada) ou por serem propriedades inerentes ao processo de produo
(rugosidade, erros de forma), no podendo ser minimizados diretamente no nvel da
metrologia (ARENHART, 2007).
Com respeito geometria da pea, sabe-se que ela no perfeitamente conhecida
e nem perfeitamente estvel (WANDECK e SOUSA, 2008). Os desvios de forma da pea
podem ser fontes considerveis de incerteza, especialmente se o nmero de pontos
medidos sobre a superfcie reduzido (que uma situao comum) ou se esses pontos
esto mal distribudos sobre a pea, seja por questo de dificuldade de acesso imposta pela
geometria da pea ou por uma estratgia de medio inadequada (ARENHART, 2007,
KLEN, 2003).
Com respeito a dilatao da pea, deve-se atentar que a temperatura de referncia
para medio linear 20C e que peas com temperatura distantes desse valor podem
invalidar o resultado da medio. As variaes de temperatura so mais crticas pela
prpria natureza aleatria e a impossibilidade de eliminao dessa fonte de erro. Peas com
pequena massa so mais sensveis as variaes da temperatura no ambiente de medio.
 89

A limpeza da pea um item que deve ser observado, especialmente quando as

tolerncias dimensionais e geomtricas so estreitas. Materiais estranhos pea como
rebarbas e gros de areia podem comprometer o resultado da medio e danificar a ponta
do apalpador particularmente na medio por contato contnuo.
Com respeito rigidez da pea, deve-se atentar para peas com baixa rigidez que
podem se deformar-se no momento da fixao, por peso prprio ou por achatamento no
momento da apalpao. Painis de automveis, carcaas de celulares, hlice de
ventiladores, etc. so exemplos de peas com baixa rigidez e partes com formas livres.
Segundo SAVIO et al. (2007), a estratgia de fixao pode ser uma fonte significativa de
erro quando se trata de pea com forma livre pela sua prpria complexidade geomtrica.
Para essas peas, o projeto do dispositivo deve idealmente representar a condio de
montagem da pea onde os pontos de fixao devem equivaler aos pontos de apoio na
montagem e a posio de medio deve ser o mais prximo possvel da condio de
trabalho da pea. Essa proposta de fixao, denominada de fixao funcional, simula a
montagem da pea como apresentado na figura 4.9.

Figura 4.9 Fixao funcional de um pra-choque de um carro (Tecnomatrix)

Vale ressaltar que mesmo peas com elevada rigidez podem sofrer deformaes
elsticas se submetidas fora excessiva na fixao. Outra questo importante a escolha
da localizao do dispositivo de fixao ou da prpria pea sobre a mesa da MMC. A
localizao deve facilitar o acesso para medio das caractersticas geomtricas e evitar
desmontagens desnecessrias. Sempre que possvel, as peas devem ser fixadas prximas
 90

as escalas da mquina onde se tem menores erros geomtricos proveniente das

deformaes da estrutura da MMC.
Ao metrologista da MMC cabe a responsabilidade de realizar a limpeza da pea,
posicion-la e fix-la de modo que no se deforme durante a medio, selecionar o sensor e
montar o cabeote apalpador. tambm responsabilidade do metrologista a correta seleo
dos seguintes parmetros:
Nmero de pontos;
Distribuio de pontos na superfcie;
Velocidade de apalpao;
Seleo de filtros que auxiliem na medio;
Mtodos de avaliao da medio e forma de apresentao dos dados finais.
Na definio desses parmetros, o metrologista deve observar os requerimentos de
tolerncias dimensionais e geomtricas e as referncias com base na funcionalidade da
pea. Verifica-se que a definio da estratgia de medio no tarefa trivial,
especialmente quando se inspecionam peas com geometrias complexas. Segundo
ARENHART (2007), o metrologista alm de profundo conhecimento operacional da
mquina deve estar capacitado para desempenhar uma srie de tarefas, tais como:
a) Definio dos procedimentos de preparao da medio (tempo de
estabilizao trmica das peas, periodicidade de qualificao dos sensores, meios de
fixao, etc.);
b) Interpretao dos desenhos tcnicos (especificaes geomtricas do produto);
c) Anlise das caractersticas de acabamento e forma das peas;
d) Definio das estratgias de medio (sensores utilizados, parmetros do
equipamento, mtodos de apalpao, nmero e distribuio dos pontos, etc.), utilizando
prticas que minimizem a influncia das fontes de erros;
e) Definio das estratgias de avaliao (eliminao de pontos esprios, filtros,
tipos de ajustes matemticos, referncias da pea para inspeo, mtodo de avaliao das
especificaes, etc.), utilizando os mtodos que forneam uma avaliao o mais coerente
possvel com a funcionalidade da pea, de acordo com as especificaes do desenho;
f) Validao do processo de medio (anlise estatstica do processo, estimao da
incerteza de medio, verificao da adequabilidade frente s tolerncias e/ou variao do
processo de produo);
g) Execuo de alteraes necessrias quando for verificada necessidade.
 91

VIANA (2006) realizou uma ampla pesquisa em algumas montadoras no Brasil e

constatou uma qualificao deficiente dos funcionrios nas montadoras e nas empresas
fornecedoras. As deficincias referem-se principalmente definio dos parmetros da
estratgia de medio por coordenadas, utilizao dos sistemas de medio, avaliao
das fontes de erros no processo de medio e interpretao das especificaes de
tolerncias dimensionais e geomtricas nos desenhos tcnicos.

4.2.4 Erros relativos estratgia de medio e de avaliao

De uma forma geral, a maioria dos usurios de mquinas de medir acredita que os
erros de medio so provocados principalmente pela prpria mquina e pelas condies
ambientais, especificamente os efeitos da temperatura (OLIVEIRA, 2003).
Entretanto, diversos trabalhos (MAAS, 2001, WECKENMANN et al., 2001,
OLIVEIRA, 2003, DATAM, 2007, ARENHART, 2007, ARENHART, 2010, BRITO,
2002, LIMA, 2006, VIANA, 2006, WANDECK e SOUSA, 2008) ressaltam a importncia
de uma adequada estratgia de medio e de avaliao para garantia de uma qualidade
mnima na inspeo geomtrica do produto. Neste trabalho, a estratgia de medio
compreende o nmero e distribuio de pontos e alinhamento da pea. A estratgia de
avaliao abrange os diferentes tipos de algoritmos de ajustes e suas relaes com os
elementos geomtricos de interesse.
Portanto, na medio por trs coordenadas, sabe-se que o conhecimento dos
pontos coordenados no suficiente para avaliar os parmetros das peas (dimetros,
distncias, ngulos, etc.). necessrio que a mquina de medir por coordenadas tenha
associado um programa computacional com algoritmos matemticos adequados que
ajustam os pontos coordenados adquiridos s geometrias regulares conhecidas (plano,
linha, esfera, cone, toro, etc.) que modelam geometricamente a pea medida. Essas
geometrias regulares esto dispostas nos programas computacionais e so denominadas de
geometrias substitutas.
As caractersticas ou parmetros principais das geometrias substitutas ou da sua
combinao so ento comparados s dimenses e tolerncias do projeto da pea. No caso
de medio de peas com superfcies com forma livre a comparao ocorre usualmente
com o modelo digital da pea disposto no programa computacional da MMC ou em outro
programa para esta finalidade. Esse fato ocorre porque no h geometria substituta
padronizada para peas com forma livre.
 92

Na figura 4.10 est ilustrada a natureza das medies com uma mquina de medir
por coordenadas.

Pea real
(infinitos pontos) Programa computacional
na MMC

Pea na MMC
(medio de finitos pontos)

Comparao com Combinao e ajuste Geometrias substitutas

o modelo nominal

Figura 4.10 A natureza da medio com uma MMC

A funo do ajuste de dados aplicar um algoritmo apropriado para ajustar uma

geometria perfeita (linha, plano, crculo, cilindro, elipse, esfera, cone, etc.) sobre os dados
reais coletados sobre a pea. A aproximao da geometria perfeita denominada de
geometria substituta. Esses algoritmos de ajuste normalmente so implementados atravs
de tcnicas iterativas, devido a no-linearidade na maioria dos casos. Segundo ORREGO et
al. (2000), devido alta demanda computacional para a resoluo de rotinas iterativas,
alguns desenvolvedores acabam por lanar mo de aproximaes lineares, o que pode levar
a resultados incorretos.
H mais de duas dcadas, especialistas e institutos de metrologia tm pesquisado a
consistncia de programas computacionais para sistemas de medio por coordenadas,
dentro de uma subrea denominada metrologia computacional (HOPP, 1993).
FENG e HOPP (1991), relataram que em agosto de 1988, um documento
publicado dentro do programa de troca de informao indstria-governo nos Estados
 93

Unidos alertou para o fato de que certos algoritmos usados nos programas de MMC
apresentavam inconsistncias. Diferentes tcnicas de medio, usando os mesmos
algoritmos de dados, resultavam em diferentes resultados de medio. Ao passo que
diferentes algoritmos de anlise de dados calculavam diferentes resultados de medio para
a mesma tcnica de medio. Esse problema foi denominado de mtodo da divergncia.
No artigo, os autores analisaram seis tipos de algoritmos utilizados para gerar as
geometrias substitutas e avaliao de tolerncia. Dentre os fatores que contriburam ao
mesmo tempo para este problema na poca destacam-se:
a) Interpretao conflitante da norma ASME Y14.5 por parte de projetista e
metrologistas com relao aos princpios de GD&T;
b) Falta de mtodos padronizados para medio;
c) Problemas no desempenho dos programas computacionais de medio de
MMC, especialmente no processamento dos dados depois da medio.
Como sugestes para melhoria dos algoritmos ps-inspeo FENG e HOPP
(1991) citaram quatro linhas de estudo:
a) Definio mais rigorosa de tolerncia e dimensionamento;
b) Projeto robusto, ps-inspeo e anlise de algoritmos de dados;
c) Especificao mais confivel de prticas de medio e amostragem;
d) Avaliao do desempenho de programa computacional de mquina de medir
por coordenadas.
Ainda sobre problemas em algoritmos de ajuste, ORREGO et al., (2000)
afirmaram que o problema residia no fato de que a interpretao geomtrica das definies
contidas na norma ASME Y14.5 no estava baseada no uso de ajustes por mnimos
quadrados mas, de zona mnima ou Chebychev.
Pela ASME Y 14.5, para o caso de um furo, por exemplo, especifica-se o maior
crculo inscrito e no caso de um cilindro, o menor cilindro circunscrito; porm, como a
maioria das MMC define as geometrias usando o ajuste por mnimos quadrados, os
programas no fornecem, em muitos casos, os resultados mais adequados.
O ajuste por mnimos quadrados mais difundido porque no necessita de
recursos computacionais mais intensos para seu clculo e no sensvel a pontos
individuais atpicos como o algoritmo de zona mnima. Este ltimo recomendado para a
medio de tolerncias geomtricas de forma segundo a norma ISO 1101 (2004).
 94

SHAKARJI et al. (2003) reforam a questo sobre problemas nos algoritmos,

afirmando que podem ser fontes significantes de incerteza da medio e contribuir para
resultados incorretos em funo do objetivo do ajuste aplicado (mnimos quadrados,
mnimo crculo circunscrito, mximo crculo inscrito, zona mnima, etc.). Os autores
alertam para o fato de que existem erros e, por conseguinte incerteza nos programas
computacionais de clculo e que normas como a ISO/IEC 17025 (para laboratrios) e ISO
14253 (para indstria) citam a necessidade de validao de algoritmos de clculos
desenvolvidos.
SHAKARJI et al. (2003) afirmam tambm que a maioria dos usurios aceita sem
questionamento os resumos grficos e estatsticos resultantes das medies efetuadas.
Segundo os autores, no se conhece com clareza quais os caminhos tomados pelo
programa computacional para se chegar aos resultados. Em seu trabalho, os autores fazem
um relato histrico dos problemas encontrados em programas computacionais comerciais e
citam inciativas de Institutos como o NIST (National Institute of Standards and
Technology) e o NPL (National Physical Laboratory) para auxiliar na avaliao de
desempenho de programas computacionais de medio. Por exemplo, o algoritmo do NIST
para mnimos quadrados, denominado de ATEP-CMS, est disponvel para comparao
dos resultados provenientes dos programas computacionais de referncia e do cliente,
informando os erros mximos obtidos.
Como os programas computacionais so complexos, uma anlise completa de sua
confiabilidade por parte do usurio algo impossvel. Portanto, as seguintes sugestes so
teis para que o usurio possa avaliar sua confiabilidade metrolgica (ORREGO et al.,
2000):
a) Solicitar do fornecedor do programa os testes realizados para validao;
b) Fazer testes dos dados com algoritmos de referncia como o do NIST;
c) Usar artefatos calibrados para avaliao de incerteza em tarefas especficas;
d) Comparar os resultados com outros programas computacionais comerciais;
e) Utilizar casos de geometrias simples para os testes;
f) Usar a intuio de metrologista.
SAVIO et al. (2007), afirmaram que alm do programa computacional de anlise
e medio, outras fontes como o procedimento de alinhamento dos dados medidos com o
modelo nominal da pea e a troca de dados entre diferentes sistemas para CAD, CAM e
Metrologia podem ser fontes significativas de erros. Nesse ltimo caso, os autores citam o
 95

exemplo da esfera que pode ser representada como uma superfcie NURBS (Non Uniform
Rational Basis Spline) quadrtica, mas pode ser representada em outro sistema tipicamente
atravs do seu raio e centro. Ainda segundo os autores, alguns programas computacionais
de mquinas de medir por coordenadas utilizam curvas de Bzier que podem no ser
totalmente compatveis com sistemas CAD mais atuais que utilizam modelos matemticos
para representaes geomtricas complexas atravs de NURBS.
Alguns programas computacionais comerciais de empresas renomadas como o
Metrolog XG (www.metrologic.fr), MCosmos (www.mitutoyo.com.br), PowerINSPECT
(www.metris.com), PC-DMIS (www.wilcoxassoc.com) entre outros, oferecem de um
modo geral as seguintes funcionalidades:
a) Mdulo de medio geomtrica para todas as tarefas de medio comuns;
b) Mdulo para digitalizaes, anlises de perfis e comparaes 2D com perfis
nominais (CAD ou modelos padro) e engenharia reversa exportando os vrios formatos de
arquivos;
c) Mdulo para anlise de superfcies 3D a partir de modelos CAD, permitindo a
inspeo em formas complexas a partir de sua forma nominal.
d) Mdulo para medio e anlise dos principais parmetros de engrenagens com
rotina de inspeo.
e) Mdulo estatstico com anlise de cartas e testes.
f) Mdulo para programao de rotinas de inspeo off-line utilizando o modelo
CAD como base, oferecendo ao usurio interface grfica.
g) Mdulo de inspeo de perfis com formas livres como hlices aerodinmicas,
componentes de turbinas, compressores, etc.
Como apresentado at o momento, verifica-se que ainda existem problemas
relativos aos algoritmos ps-inspeo que influenciam e so influenciados pela seleo da
estratgia de medio. O trabalho de PASIM (2003) refora essa afirmao. Em seu
trabalho foi estudado a anlise de tolerncia geomtrica disposta em um programa
computacional comercial de uma MMC, que resultou na constatao de algumas
deficincias com relao ao clculo de bnus de tolerncia para condio de mximo
material, criao de referncias (datums) para avaliao de tolerncias de localizao e
avaliao de tolerncias de superfcie.
 96

Entre as recomendaes apresentadas por FENG e HOPP (1991) e reforada em

diversos trabalhos, cita-se a necessidade de uma maior formalizao matemtica dos
conceitos e da forma de avaliao das caractersticas geomtricas tais como planos,
cilindros, esferas, circulos, etc. Esse fato ganha mais fora com a proliferao da
denominada metrologia computacional e dos desenhos na forma digital.
Nesse sentido, a ISO e a ASME tm publicado ou revisado diversas normas mais
especficas que a ISO 1101 e ASME Y 14.5 no campo da especificao e avaliao de
caractersticas geomtricas. A ISO 17450 (2002), por exemplo, define um modelo
denominado de skin model ou modelo de superfcie no-ideal que representa a geometria
imperfeita da pea resultado, por exemplo, do processo de fabricao. Esse modelo de
superfcie no ideal usado para simular as variaes da superfcie em um nvel conceitual
e permite ao projetista otimizar ao mximo as tolerncias admissveis de cada caracterstica
da pea.
No modelo proposta pela ISO 17450 (2002) so diferenciadas as caractersticas
integrais que podem ser as nominais e as reais (superfcies da pea) das caractersticas
derivadas (definidas a partir das caractersticas integrais, como centros, eixos ou planos de
simetria). As caractersticas integrais nominais s existem no desenho tcnico e no esto
afetados por desvios dimensionais e geomtricos. Em resumo, representam a imaginao
do projetista.
Entretanto, como na vida real as imperfeies dos processos de fabricao
existem, as peas resultantes apresentam desvios nas suas caractersticas. Como o objetivo
de avaliar quantitativamente esses desvios reais em relao ao modelo nominal, extrado
um conjunto finito de pontos sobre a superfcie real da pea a partir de um sistema de
medio como, por exemplo, uma mquina de medir por coordenadas. Esses pontos
definem as caractersticas extradas da pea. Entretanto, somente esses pontos extrados da
superfcie no so suficientes para se obter a magnitude dos desvios de pea. necessrio,
portanto, relacionar computacionalmente as caractersticas extradas com geometrias
regulares conhecidas (planos, linhas, cones, esferas, etc.) atravs de ajustes matemticos
que definem as caractersticas associadas. Essas caractersticas associadas so ento
comparadas com o modelo nominal para quantificar os desvios das caractersticas de
interesse na pea.
 97

Na figura 4.11 constam as diversas representaes das caractersticas geomtricas

de uma pea luz da norma ISO 17450 (2002).

Figura 4.11 Diversas caractersticas geomtricas luz da ISO17450 (adaptado

OLIVEIRA, 2003).
Verifica-se pela figura 4.11 que os erros provenientes do uso de estratgias de
medio inadequadas esto relacionados diretamente qualidade e quantidade dos pontos
adquiridos na extrao das caractersticas a serem avaliadas.
Com respeito qualidade dos pontos adquiridos, uma adequada seleo dos
sensores (tipos e dimenses) e da haste (comprimento e junes) fundamental na
definio de uma boa estratgia de medio. Esses fatores foram abordados no item 4.2.2.
O outro aspecto associado definio da estratgia de medio a quantidade e a
distribuio de pontos sobre a superfcie real da pea a ser medida. Como regra geral,
quanto maior for o nmero de pontos distribudos sobre a superfcie do elemento de
referncia ou do elemento medido, melhor ser o grau de concordncia entre a
caracterstica extrada e a caracterstica integral real (SOUSA et al., 2010). Uma tendncia
na medio por coordenadas a estratgia medio orientada a caracterstica geomtrica a
ser avaliada. Isso significa que necessrio observar as informaes de referncias no
desenho tcnico, as tolerncias da pea, as caractersticas do programa computacional da
MMC, velocidade de medio, aplicao da pea, etc.
Por exemplo, para peas com geometria regular como um cilindro ou um cone, a
quantidade de pontos poder ser a mnima que define matematicamente a geometria. Para
peas com geometria complexa e superfcie com forma livre vale a regra da maior
quantidade possvel de pontos, observadas as limitaes de tempo e custo da medio.
 98

A regra anterior fortemente influenciada pela magnitude dos erros de forma na

superfcie da pea. Portanto, onde os erros de forma no exercem influncia direta sobre os
resultados de medio, o nmero mnimo de pontos necessrios para definir a caracterstica
associada poder ser suficiente. Apesar dos diversos fatores que podem influenciar a
escolha e distribuio dos pontos sobre a pea, na tabela 4.2 constam recomendaes do
nmero mnimo de pontos para avaliao das geometrias bsicas na medio por
coordenadas segundo a norma inglesa BS 7172 (1989).

Tabela 4.2 Nmero de pontos recomendados para a avaliao das geometrias bsicas na
medio por coordenadas (adaptado de FLACK, 2001).

ELEMENTO Mnimo NMERO DE PONTOS RECOMENDADOS

GEOMTRICO matemtico
NORMA BS 7172:1989

LINHA 2 5

9
PLANO 3
(aproximadamente trs linhas de trs pontos)

CIRCULO 3 7 (para deteco acima de seis lbulos)

ELIPSE 4 12

12
(crculos de trs pontos em quatro planos paralelos
para informao da retitude)
CILINDRO 5
15
(cinco pontos em cada circulo para informao da
circularidade)
9
ESFERA 4 (aproximadamente trs crculos de trs pontos em trs
planos paralelos)
12
(crculos de trs pontos em quatro planos paralelos
para informao da retitude)
CONE 6
15
(cinco pontos em cada circulo para informao da
circularidade)

18
CUBO 6
(pelo menos trs pontos em cada face)

 99

Segundo FLACK (2001), as recomendaes da tabela 4.2 so de ordem geral e

no devem ser aplicadas para todas as situaes. A norma BS 7172 apresenta duas
abordagens para determinar o nmero e a distribuio de pontos na caracterizao do
elemento geomtrico de interesse. A primeira abordagem o uso das recomendaes da
tabela 4.2 como regra geral e a segunda medir e avaliar em mais detalhes uma pea real
representativa, de forma a estimar a distribuio de erros e definir uma quantidade e
distribuio de pontos sobre a pea que satisfaa o equilbrio entre economia de tempo e
confiabilidade da medio.
Com relao ao alinhamento matemtico da pea, o mais usual o denominado de
3-2-1, que consiste em trs pontos para de definir a superfcie espacial, dois pontos para
rotacionar a pea no plano e por ltimo um ponto para definir o ponto zero no terceiro
eixo. A partir dessa operao matemtica, as coordenadas da pea fica relacionada as
coordenadas da mquina de medir. o que est apresentado na figura 4.12.

Eixo z
"pea"
Plano
Primrio

Eixo y
"pea"

Plano
Secundrio
Origem do sistema de
coordenadas local:
"zero pea"

y x

Figura 4.12 Alinhamento matemtico da pea na MMC (CERTI, 2002)

 100

Para o desenvolvimento de uma estratgia de medio confivel e robusta,

fundamental que o metrologista conhea as potencialidades da mquina de medir por
coordenadas, especialmente o seu programa computacional. Saber quantificar o impacto
que as alteraes dos parmetros ajustveis do equipamento (velocidade de medio,
distncia de posicionamento, fora de contato, mtodo de qualificao dos sensores, etc.)
causaro na qualidade dos pontos adquiridos, permite operar o equipamento em condies
de melhor exatido.
Tambm importante que o metrologista conhea as caractersticas da pea e
interprete corretamente as referncias (datums) especificadas no desenho tcnico. Essas
referncias so orientadas pela geometria da pea, sua funo, condio de montagem e de
medio (VIANA, 2006).
Segundo SOUSA et al. (2010), comum encontrar nas empresas desenhos
tcnicos sem definio de referncias ou com definies inadequadas. Nesses casos, o
metrologista pode ser induzido a erros de interpretao com definio inadequada do
procedimento de alinhamento da pea que pode comprometer o resultado da medio.
Nessas situaes, quando no existem referncias definidas, pode-se partir das seguintes
recomendaes:
- Definir juntamente com o setor de projetos as referncias;
- Estudar a seqncia de montagem da pea na contra-pea;
- Analisar os desenhos e verificar de onde partem as cotas.
Para peas com baixa rigidez (peas plsticas e estampadas) e que sero
montadas, a definio da estratgia de medio parte da anlise da funo da contra-pea
que a rigor define a referncia de medio.
tambm usual na prtica de medio por coordenadas a medio sobre a prpria
pea para definio das referncias de alinhamento. Quando a pea possui baixo erro de
forma esse procedimento no crtico. No entanto, quando a pea possui erro de forma
significativo, pouca rigidez e adicionalmente utiliza-se o ajuste por mnimos quadrados,
esse procedimento pode tornar-se pouco confivel uma vez que o ajuste resultar em um
plano mdio pelos pontos apalpados, no sendo real a representao da geometria fsica da
pea (VIANA, 2006).
 101

Uma recomendao para esses casos o alinhamento a partir de referncia de

peas com baixo erro de forma como, por exemplo, a prpria mesa de desempeno da
mquina, cantoneira, esquadro padro, etc. Na figura 4.13 consta um resumo das
recomendaes de nmero de pontos e algoritmo para medio de superfcies de referncia
considerando a magnitude do erro de forma.

Figura 4.13 Recomendaes para medio de superfcie de referncia (VIANA, 2003)

Segundo VIANA (2003) e SOUSA et al. (2010), a situao do item 3.2 da figura
4.12 a de maior ocorrncia na prtica metrolgica, especialmente em medies para a
produo. Nesse caso, o metrologista deve estar ciente que o sistema de referncia criado
causar uma influncia no resultado da medio que dever ser avaliado.
Com respeito estratgia de avaliao das especificaes geomtricas bem como
o relacionamento entre elas, verifica-se que os algoritmos de ajuste matemticos que
definem as caractersticas associadas pea, devem ser adequados do ponto de vista
funcional, para representarem corretamente os mensurandos. Um exemplo clssico a
medio de circularidade em mquina de medir por coordenadas onde a recomendao
adquirir uma grande quantidade de pontos (para reduzir a repetitividade) e avaliar o desvio
 102

de forma atravs do algoritmo de zona mnima para circulo (MZC) recomendado na norma
ISO 1101(2004) anexo B.
Entretanto, prtica comum o uso do algoritmo por mnimos quadrados para
avaliao de crculos porque representa de fato uma mdia dos pontos avaliados e,
portanto, possuem baixa sensibilidade presena de pontos extremos. Nesse mtodo, todos
os pontos apalpados participam do clculo de modo que a influncia de cada ponto ser
menor no resultado final. Por outro lado, no algoritmo por zona mnima os elementos
associados so gerados com uma quantidade bem menor de pontos extremos. Dessa forma
o uso do algoritmo de zona mnima ou Chebychev influenciado por pontos atpicos e
erros de forma, resultando na necessidade de uma maior quantidade de pontos apalpados
que no mtodo por mnimos quadrados. Na figura 4.14 est representado o crculo
associado resultante do ajuste por mnimos quadrados (a) e os crculos associados
resultantes do ajuste por zona mnima.

Figura 4.14 Ajuste por mnimos quadrados (a) e por zona mnima (b)

Portanto, para medio de furos e pinos como referncias (datums), e/ou com
modificadores de material (envelope, mximo e mnimo material), ou ainda para
tolerncias assimtricas, recomenda-se o uso, respectivamente, dos algoritmos mximo
crculo inscrito e mnimo crculo circunscrito, os quais representaro o dimetro funcional
de montagem da caracterstica.
 103

Para planos, recomenda-se o uso dos ajustes pelos planos tangentes. O no uso do
ajuste por zona mnima leva, todavia, a erros de no-conformidade com a especificao
geomtrica, tambm podendo ser definidos como erros devido a interao entre desvios de
forma da pea e estratgia de avaliao. A figura 4.15 um exemplo de erro na avaliao
de perpendicularidade por conta da escolha do tipo de algoritmo de ajuste utilizado na
referncia da pea (OLIVEIRA, 2003).

Figura 4.15 - Erro na avaliao de perpendicularidade por conta da escolha do tipo de

algoritmo de ajuste.

Para maiores detalhes sobre os tipos de algoritmos de ajustes para as diversas

caractersticas geomtricas de interesse pode-se consultar as seguintes referncias:
OLIVEIRA, 2003, SOUSA et al., 2010, VIANA, 2003, ARENHART, 2010, ARENHART
2007, FLACK, 2001 e nas normas srie ISO e ASME nesse domnio.
Para medio de peas com geometria complexas e superfcies com forma livre
(rgidas ou no) verifica-se pelo que foi apresentado at o momento que as orientaes
sobre estratgias de medio so bastante escassas. Segundo SOUSA et al. (2010), para
essas geometrias, o alinhamento matemtico realizado em reas pequenas da pea
indicadas no desenho tcnico que limitam a quantidade de pontos para o alinhamento. Uma
forma de compensar esse nmero reduzido de pontos do alinhamento apalpar uma densa
quantidade de pontos sobre toda a superfcie que permita fazer a comparao com o
modelo digital da pea com maior exatido. Se os erros de forma so grandes ou a pea
flexvel, recomenda-se utilizar como estratgia de alinhamento, contra-pea, gabaritos,
desempeno e outros dispositivos com erro de forma baixo.
 104

4.3 RASTREABILIDADE METROLGICA NA MEDIO POR

COORDENADAS

Segundo o Vocabulrio Internacional de Metrologia (INMETRO, 2009),

rastreabilidade refere-se propriedade de um resultado de medio pela qual tal resultado
pode ser relacionado a uma referncia atravs de uma cadeia ininterrupta e documentada
de calibraes, cada uma contribuindo para a incerteza de medio.
Verifica-se, portanto, uma estreita relao entre rastreabilidade, incerteza da
medio e calibrao. A rastreabilidade implica na demonstrao formal de uma cadeia de
comparaes pela qual as medies so referenciadas ao SI (Sistema Internacional) de
unidades. Na prtica essas comparaes so realizadas atravs da calibrao que deve
expressar um faixa de dvida ou incerteza de medio dos resultados para que seja possvel
a comparao ininterrupta nos diferentes nveis hierrquicos dos padres utilizados.
Dentre os fatores que justificam a importncia do tema, podemos citar (SAVIO et
al., 2002):
a) a rastreabilidade um requisito mandatrio nas normas de garantia da
qualidade ISO 9001, ISO/TS 16949 e ISO/IEC 17025;
b) a avaliao de incerteza atravs do Guia para expresso da incerteza da
medio ISO GUM de difcil aplicao para medio de peas complexas.
c) o procedimento de avaliao da incerteza de medio para MMC descrito na
norma 15530-3 (descrita mais adiante) no aborda medio de geometrias complexas;
d) os mtodos atuais de avaliao de mquina de medio por coordenadas esto
limitados s geometrias regulares e no garantem rastreabilidade de medidas para todas as
tarefas de medio no seu volume de trabalho.
A garantia da rastreabilidade para mquina de medir por coordenadas tema de
muitos trabalhos ainda hoje. Pela sua flexibilidade de aplicao, possibilitando a medio
de uma gama extensa de mensurandos com diferentes estratgias de medio, a avaliao e
expresso da incerteza de medio nessas mquinas tornam-se complexas (BOSCH, 1995,
MAAS, 2001, WECKENMANN et al., 2001, OLIVEIRA, 2003, SOUSA et al., 2010,
ARENHART, 2010). Desse modo, o resultado da medio da circularidade de um furo e
sua incerteza de medio pode variar significativamente em funo da mquina utilizada,
da estratgia de medio e avaliao e das condies ambientais. Como conseqncia
dessa gama de possibilidades de resultados diferentes, o termo incerteza de medio para
 105

tarefas especficas geralmente utilizado. O objetivo do uso desse termo ressaltar a

diferena entre os resultados de um teste de aceitao e de verificao (testes realizados na
entrega do equipamento e testes entre as calibraes peridicas) e a incerteza associada
medio de uma determinada caracterstica de uma pea, sob condies especficas.
Fabricantes de MMC, laboratrios de calibrao e usurios em geral se baseiam
em normas e diretrizes internacionais de aceitao e verificao de mquinas de medir,
como, por exemplo, a ISO 10360-2, VDI/VDE 2617, EAL - G17 entre outras. Estas
normas no tratam de calibraes, mas sim de verificaes para ensaios bem definidos
como erros para medio de comprimentos, posio e forma calibrados. No Brasil, a
Associao Brasileira de Normas Tcnicas ABNT utiliza-se das normas e guias
internacionais acima citados nesse domnio.
No nvel internacional, o comit tcnico TC 213 da ISO, que trata de
especificao geomtrica de produtos GPS publicou a srie de normas ISO 15530. A
norma ISO/DTS 15530-3 (2003) descreve uma metodologia para estimar incerteza de
medio utilizando-se uma pea ou padro calibrado similar as peas normalmente
medidas na MMC e, portanto prover evidncia formal de rastreabilidade no processo
produtivo. A prpria norma declara como fatores limitantes do mtodo, a disponibilidade
de peas padro com exatido suficiente, estabilidade, custo razovel e incerteza de
calibrao suficientemente pequena. Outra limitao que a norma no trata de medio
de peas com geometrias complexas.
A norma ISO/TS 15530-4 (2008) descreve tcnicas de simulao computacional
onde so introduzidas informaes sobre vrios fatores que influenciam o desempenho da
MMC, tais como, erros geomtricos, erros de apalpao, etc. que quando combinados, do
como resultados, estimativas dos erros e das incertezas de tarefas de medio especficas
executadas pela mquina. O PTB (Physikalish Technische Bundesanstalt) foi pioneiro no
uso de simulao computacional para calibrao de MMC, pelo denominado mtodo da
CMM Virtual (VIANA, 2006). A norma no explicita o mtodo de Monte Carlo para
simulao computacional e no aborda a medio de geometria complexas. Entretanto,
essa metodologia ganha fora uma vez que pode ser aplicada para medio de peas
complexas porque o modelo CAD e o programa CNC representam bem o modelo
geomtrico do processo de medio.
Uma contribuio recente no campo da rastreabilidade metrolgica para peas
complexas e na linha da norma ISO 15530-3 foi proposta SAVIO et al. (2002). Os autores
 106

desenvolveram o conceito de MFG (Modular FreeForm Gauge), que basicamente a

combinao de padres regulares calibrados, como por exemplo, blocos e cilindros padro
com o intuito de simular o quanto possvel a geometria complexa que se deseja medir com
essas peas regulares. O experimento focou na inspeo de uma p de turbina, onde o
MFG foi composto de um cilindro padro e duas placas com boa planeza conforme figura
4.16.

Figura 4.16 Experimento montado: MFG (esquerda) e a p de turbina (direita).

Um modelo CAD de referncia foi gerado com as posies calibradas do MFG.

As incertezas de medio foram da ordem de 2 a 3 micrometros, utilizando-se uma MMC
de referncia. A principal vantagem citada pelo autor foi a possibilidade de calibrar o MFG
por mtodos bem conhecidos da metrologia dimensional e, portanto, com boa exatido e
completa rastreabilidade metrolgica e um custo relativamente baixo se comparado aos
artefatos padro com forma livre.
Dentre as limitaes da proposta apresentada consta a impossibilidade de
generalizao do mtodo uma vez que o estudo focou numa geometria relativamente
simples e a dificuldade de manter a similaridade geomtrica do MFG com a pea a medir.
 107

4.3.1 Rastreabilidade na medio de engrenagens

Os parmetros caractersticos das engrenagens so comumente os desvios de

forma (erros no perfil), na orientao (linha de flanco) do dente da engrenagem, erros na
espessura e no passo dos dentes, bem como o batimento radial (SATO et al., 2010). Esses
desvios so medidos em mquinas de medir engrenagens controladas numericamente ou
por mquinas de medio por coordenadas com caractersticas adicionais como mesa
rotativa. Os resultados de medio devem ser validados sob um rigoroso sistema de
rastreabilidade e os equipamentos de medio, calibrados contra padres corporificados
que exigem nveis de incerteza bastante reduzidos. Na Figura 4.17 consta exemplo de
padres corporificados para calibrao de mquinas de medir engrenagens.

(a) (b) (c)

Figura 4.17 Padres corporificados: (a) perfil envolvente, (b) passo e (c) ngulo de
hlice.

Devido ao custo de aquisio e manuteno da calibrao desses padres,

recomendado que o usurio mantenha uma engrenagem padro (rplica padro) para
monitoramento da confiabilidade do processo de medio (BRITO, 2002). Apesar da
norma 15503-3 no abordar geometria complexa como, por exemplo, engrenagens, autores
como GOCH (2003) e DATAN (2007) tm proposto metodologias para avaliao de
incerteza e evidncia da rastreabilidade metrolgica, utilizando o mtodo de medio por
substituio com peas padro baseado na norma ISO 15530-3.
Outra tendncia na metrologia de engrenagens o controle, por mtodos pticos,
de toda a superfcie do flanco da engrenagem e no apenas a medio do perfil, linha de
flanco e passo simples, como feito na metrologia convencional de engrenagem (GOCH,
2003). A descrio 3D do flanco do dente e seu relacionamento geomtrico com o passo e
 108

a espessura do dente permitem a descrio tridimensional completa de toda engrenagem.

No entanto, as normas atuais de engrenagens no abordam a anlise 3D do flanco e
tampouco a teoria de GD&T (DATAN, 2007).

4.4 AVALIAO DA CONFORMIDADE COM A ESPECIFICAO

Dada preocupao atual de se considerar a incerteza de medio nas relaes

formais de comprovao de conformidade com a especificao entre cliente-fornecedor,
merecem destaques as normas internacionais ISO 14253-1 (1998) e ISO/TS 14253-2
(1999), que estabelecem, respectivamente, regras para provar a conformidade ou no
conformidade com a especificao e avaliar a incerteza de medio em nvel industrial de
forma iterativa.
No sistema de garantia da qualidade, a norma ISO 14253-1 pode ser um contrato
entre as partes (cliente/fornecedor), definindo a forma de avaliao de conformidade dos
produtos. Essa recomendao se aplica muito bem nas situaes onde a empresa define
suas tolerncias conforme as normas GPS (Geometrical Product Specification) e no
existem condies legais ou regulamentos definindo o critrio de avaliao de
conformidade.
Os princpios gerais da ISO 14253-1 aplicam-se para outras especificaes e
podem ser resumidos em:
a) A incerteza de medio avaliada conforme o ISO-GUM (1995) ou a ISO/TS
14253-2 e refere-se incerteza expandida (U) com fator de abrangncia (k) tipicamente
igual a 2;
b) Para provar conformidade com a especificao, o fornecedor deve usar a
incerteza real do seu processo de medio. A mesma regra vale para o cliente e para o
revendedor;
Na figura 4.18 consta a representao da relao entre a especificao de
tolerncia do produto e a incerteza do processo de medio estimada com base nos
princpios da norma ISO 14253-1.
 109

Figura 4.18 Influncia da incerteza de medio na zona de conformidade especificada

Analisando a figura 4.18, observa-se que na fase de projeto idealmente no h

incerteza associada aos valores especificados do produto. Tem-se o desenho com as
dimenses e geometrias nominais.
Entretanto, ao longo do ciclo de desenvolvimento do produto os valores
especificados da caracterstica (mensurando) so compostos de incertezas provenientes das
diversas etapas de produo e medio, culminando na fase de medio final na qual a
faixa de especificao ou de tolerncia especificada (T) est reduzida da faixa de incerteza
estimada (2U) associada ao processo de medio final. A faixa restante representa a faixa
de conformidade com a tolerncia especificada.
A incerteza estimada do processo de medio (U) composta dos erros mximos
admissveis dos instrumentos ou sistemas de medio envolvidos (se no h correo da
tendncia) e todos os componentes de incertezas julgados significativos. Isso pode incluir,
por exemplo, a estimativa da reprodutibilidade dos operadores envolvidos, efeitos das
condies ambientais sobre o instrumento e sobre o mensurando, entre outros.
A avaliao de incertezas, seja pelo mtodo do ISO-GUM ou ISO/TS 14253-2,
deve garantir a relao adequada entre a tolerncia e incerteza, de modo que o processo de
medio seja capaz de discriminar o mensurando conforme ou no conforme, dentro dos
riscos de erros definidos pela empresa.
 110

Quando no for possvel decidir sobre a conformidade ou no conformidade da

grandeza especfica medida atravs dos resultados medidos, faz-se necessrio estabelecer
nos procedimentos formais critrios de tomada de deciso.
Outra conseqncia imediata da aplicao da norma 14553-1 a exigncia de
rastreabilidade formal para as medies realizadas no produto. O requisito de
rastreabilidade, que prtica padro nos laboratrios de calibrao, traz conseqncias
significativas sobre a metrologia industrial.
Assim, pode se estabelecer algumas propriedades que um bom plano de inspeo
geomtrica deve possuir (adaptado DONATELLI et al. (2005):
a) Deve atender os requisitos prprios da etapa do desenvolvimento de produto
em que a medio executada, no que diz respeito a tipo de informao gerada, tempo e
custo de execuo da medio (apoio a P&D ou produo);
b) Deve fornecer resultados comparveis com as especificaes geomtricas de
produto;
c) Deve ser rastrevel, no sentido moderno do termo;
d) Deve atender os requisitos de estabilidade (consistncia no tempo) e
capacidade (a incerteza deve ser pequena quando comparada com a tolerncia e/ou a
variao do processo de fabricao).
 CAPTULO V

SISTEMTICA PARA GARANTIA DA QUALIDADE NA MEDIO

DE PEAS COM GEOMETRIAS COMPLEXAS E SUPERFCIES
COM FORMAS LIVRES EM MQUINA DE MEDIR POR
COORDENADAS

5.1 INTRODUO

O surgimento de novas tecnologias na informtica, eletrnica, novos materiais,

etc., deram um grande impulso no desenvolvimento de mquinas automatizadas para
fabricao e de programas computacionais genericamente denominados de CAx
(CAD/CAPP/CAM/CAQ/CAE/CAT/CAI/CIM) para auxiliar as diversas etapas de
desenvolvimento de um produto.
Em decorrncia dessas inovaes, possvel fabricar peas com geometrias mais
complexas e tolerncias mais estreitas. No campo da representao da geometria da pea,
os desenhos tcnicos em trs dimenses ganham espao em decorrncia do
desenvolvimento de modeladores slidos 3D. Esses, por sua vez, induzem a atualizao e
ampliao dos conceitos nas normas que tratam de dimensionamento e tolerncia
geomtrica (GD&T e GPS), exigindo um formalismo matemtico mais consistente na
definio dos elementos geomtricos e das tolerncias. Esse formalismo matemtico
auxilia no desenvolvimento de programas computacionais para medio e extrao de
caractersticas geomtricas em 3D.
 112

No campo da metrologia geomtrica, os instrumentos de medio convencionais

deram lugar as tecnologias de medio por coordenadas, em especial as mquinas de medir
por coordenadas. Com isso foi possvel medir peas complexas em menos tempo, com
menor incerteza e com a possibilidade de integrar a tecnologia digital nas diversas fases do
desenvolvimento de um produto.
Apesar dos avanos tecnolgicos relatados, a medio de pea com geometria
complexa no uma tarefa trivial, exigindo, portanto, equipamento de medio adequado,
metrologista qualificado e estratgia de medio que considere as caractersticas que se
deseja avaliar.
Nesse captulo so apresentadas as principais limitaes no contexto da medio
de peas com geometria complexa, utilizando a mquina de medir por coordenadas e
proposta uma sistemtica para garantia da qualidade de medio para peas complexas
com aplicao de dois estudos de casos com as recomendaes do trabalho.
As limitaes constatadas so baseadas no estudo bibliogrfico apresentado nos
captulos anteriores, na troca de informaes com especialistas da rea, na experincia do
autor e nas visitas realizadas no perodo de maro a agosto de 2010 em seis (06) empresas
de mdio e grande porte que utilizam a tecnologia de medio por coordenadas. Na tabela
5.1 constam os setores de atuao das empresas visitadas e quantidade de empresas por
setor.
Tabela 5.1 Empresas visitadas por setor de atuao
SETOR DE ATUAO NMERO DE
EMPRESAS VISITADAS
METALMECNICO 03
ENERGIA ELICA 01
AUTOMOTIVO 02

Duas empresas aceitaram a aplicao de um questionrio (modelo em anexo) que

teve como objetivo principal investigar de forma mais detalhada os problemas apontados
nos captulos anteriores e sua confirmao. Adicionalmente, a pesquisa contribuiu para a
definio da forma de abordagem e dos mdulos e submdulos da sistemtica proposta
neste trabalho.
Das empresas que aceitaram participar da aplicao do questionrio uma atua no
setor metalmecnico com forte atuao no mercado interno e eventualmente no mercado
externo. A segunda empresa fornecedora de produtos para grandes montadoras no Brasil
 113

e do exterior. Todas as empresas so, pelo menos, certificadas segundo a norma ISO 9001:
2008 e desenvolvem projetos, produzem e medem seus produtos com mquina de medir
por coordenadas.
Cabe destacar que o uso da tecnologia de medio por coordenadas no Cear est
em franco crescimento. Em 2005 havia apenas uma mquina de medir no Cear.
Atualmente existem em operao 12 (doze) mquinas de medir por coordenadas, entre
brao de medio e mquina cartesiana.
Por fim, so relatadas as principais constataes que justificam a importncia de
se sistematizar informaes que auxiliem o metrologista na tarefa de medir peas com
geometrias complexas e superfcies com forma livre, de uma maneira confivel do ponto
de vista metrolgico.

5.2 CONSTATAES SOBRE OS ASSUNTOS ESTUDADOS

Dos estudos realizados constatou-se que:

a) O projeto do produto ainda um dos maiores problemas da indstria. Muitos

desvios de qualidade relativos ao projeto somente vo ser descobertos na fabricao ou
mesmo no estgio de inspeo final ou uso do produto (DONATELLI et al., 2005,
MAZIERO, 1997);
b) Usualmente no controle geomtrico de peas, as especificaes de projeto e o
desenho esto orientados ao cumprimento da funo, no havendo compromisso maior
com a inspeo. Isso implica em problemas na medio por coordenadas pela falta de
referncias adequadas;
c) A norma brasileira NBR 6409 que trata de tolerncia e dimensionamento
geomtrico est obsoleta. Existe uma gama variada de normas atuais ISO que tratam de
especificao de tolerncia e seus relacionamentos com verificao e rastreabilidade
metrolgica;
d) Cotao baseada no sistema cartesiano ainda bastante utilizada nas empresas,
ao invs da utilizao de tolerncias geomtricas, que aumentam a zona permissvel da
tolerncia (WANDECK e SOUSA, 2008);
e) No meio industrial, em especial, na indstria automotiva, verifica-se um
aumento na exatido de medio de tamanho e de forma, especificados no projeto. Isto
 114

acarreta em uma maior complexidade nas tarefas de medio e equipamentos de medio

para avaliar a conformidade com a especificao (WECKENMANN et al., 2001);
f) So freqentes no setor automotivo as discordncias quanto conformidade do
produto geradas por especificaes geomtricas inconsistentes e dvidas na sua
interpretao, falta de conhecimento das variaes do processo de fabricao e das
definies inadequadas do processo de medio (VIANA, 2006);
g) Normas sobre avaliao de incerteza de medio em MMC no abordam com
clareza as situaes de medio de peas complexas (SAVIO et al., 2002);
h) necessrio considerar as incertezas de medio desde a concepo do projeto
at a avaliao geomtrica do produto final. Pode-se estar aprovando peas ruins e
reprovando peas boas. As normas ISO 14253 partes 1-2 e 3 abordam esse tema;
i) Os mtodos normalizados de avaliao de desempenho de MMC atuais no
garantem a avaliao de incerteza de medio em todo volume de medio da mquina e,
por conseguinte, no permitem a demonstrao formal da rastreabilidade metrolgica para
peas com formas livres (ISO/DTS 15530-3, 2003, SAVIO et al., 2002);
j) Existe uma vasta quantidade de programas de medio em mquinas de medir
por coordenadas disponveis no mercado, mas o usurio no conhece como so tratados os
conceitos de GD&T/GPS e nem a incerteza da medio do ponto adquirido (ORREGO et
al., 2000);
k) Muitos programas para medio em mquinas de medir por coordenadas ainda
no contemplam a anlise de tolerncia de perfil com gerao do modelo 3D (ZHOU,
2007);
l) Falta integrao entre os programas de CAD e os de anlise de tolerncia. Em
muitos sistemas CAD os arquivos no esto disponveis para aplicaes posteriores
(NASR e KAMRANI, 2006, MAVROIDIS, 2002);
m) Algoritmos para alinhamento dos dados medidos com o modelo nominal da
pea e a troca de dados entre diferentes sistemas para CAD, CAM e Metrologia, podem ser
fontes significativas de erros (SAVIO et al., 2007);
n) A seleo do algoritmo para ajuste (alinhamento) dos pontos medidos com as
coordenadas do modelo nominal deve ser pelo critrio da funo do elemento avaliado
(ARENHART, 2007);
 115

o) Algoritmos pelos mnimos quadrados so usados indistintamente nas MMC.

Porm, a norma ISO 1101 recomenda o uso do algoritmo de mnima zona para
caracterstica geomtrica forma (ARENHART, 2007);
p) As estratgias de medio e avaliao podem ser fontes significativas de erros
na medio por coordenadas (MAAS, 2001, BRITO, 2002, LI e GU, 2004);
q) A formao atual do metrologista em mquina de medir por coordenadas
requer um amplo conhecimento sobre interpretao de tolerncia geomtrica e processos
de fabricao (ARENHART, 2007, SOUZA, 2007);
r) Apesar da importncia das engrenagens no contexto industrial, verifica-se que
existe pouca literatura sobre projeto de tolerncia focado em engrenagem (DATAN, 2007).

5.3 SISTEMTICA PROPOSTA

A sistemtica consiste de um conjunto de diretrizes, focadas nas principais fontes

de erros na medio por coordenadas abordadas no captulo 4, que auxiliaro profissionais
e empresas que utilizam a medio em qualquer das fases de desenvolvimento de um
produto.
O objetivo geral da sistemtica propor recomendaes fundamentadas em
normas com foco na importncia do planejamento adequado da estratgia de medio,
minimizando as principais fontes de incertezas e aumentando a confiabilidade metrolgica
do processo de medio.
Essa sistemtica no tem a pretenso de apresentar solues para todos os
problemas identificados neste trabalho e nem ser a nica forma de resolv-los; de modo
que o usurio das informaes contidas na sistemtica proposta pode modificar, por
exemplo, a seqncia de aes para a implementao, satisfazendo situaes particulares.
A sistemtica dever ter como caractersticas bsicas:
a) ser de fcil entendido pelas pessoas responsveis envolvidas com as atividades
de metrologia, qualidade e projeto;
b) ser a mais genrica possvel de modo que possa ser aplicvel a qualquer
empresa, independente do porte e atuao, mas que utiliza mquina de medir por
coordenadas;
c) ser consistente com normas e/ou documentos de referncia que
correlacionam metrologia, garantia da qualidade e tolerncia geomtrica.
 116

A sistemtica proposta foi estruturada em trs mdulos que contemplam aspectos

relacionados com recursos humanos, comunicao, documentao, normalizao,
caractersticas do produto, planejamento e estratgia de medio e confirmao
metrolgica.
Na figura 5.1 constam os mdulos da sistemtica proposta para garantia da
qualidade das medies em mquina de medir por coordenadas.

FORMAO DA BASE DO
CONHECIMENTO

PLANEJAMENTO DA
MEDIO

MEDIO E
CONFIRMAO
METROLGICA

Figura 5.1 Mdulos que caracterizam a sistemtica proposta

5.3.1 Formao da base do conhecimento

Esse mdulo consiste de uma base de informaes preferencialmente

documentada, oriunda da anlise das questes detalhadas a seguir:
a) Interao entre os setores de metrologia, de projeto e o de fabricao.
A discusso de aspectos de projeto, de fabricao e de metrologia das
caractersticas do produto ainda na fase de desenho e desenvolvimento fundamental.
Como mostrado na figura 1.8, no primeiro captulo deste trabalho, grande parte dos desvios
com referncia qualidade desejada pelo cliente surge na etapa de desenvolvimento do
produto, onde se exige alta exatido das medies e um profundo conhecimento da funo
da pea e suas cotas crticas. Esses erros so transferidos ao longo da cadeia de
desenvolvimento do produto cabendo uma atitude mais preventiva do que corretiva nessa
cadeia.
 117

Nas visitas realizadas se constatou que as pessoas responsveis pelas reas de

metrologia, de projeto e fabricao tm conscincia da importncia dessa interao, mas, o
que normalmente se verifica que a discusso ocorre por uma reao a problemas na
fabricao ou desenho do produto, usualmente detectados pelo setor de metrologia.
Sugere-se que as pessoas encarregadas de compor esse grupo de estudo tenha profundo
conhecimento do assunto da sua rea e livre acesso e reconhecimento entre funcionrios e
a alta administrao.
Entre os benefcios dessa interao pode-se citar:
- alinhamento de objetivos de cada setor focados na funo do produto;
- uniformizao de termos e conceitos das diversas reas e em especial de
metrologia. Nas visitas, verificou-se que o vocabulrio internacional de metrologia
(INMETRO, 2009) ainda pouco utilizado.
- melhor entendimento dos fatores de influncias de cada fase de produo do
produto com respeito avaliao da conformidade.
b) Relacionamento com cliente e fornecedor e documentao (incluindo registros)
Esse item ressalta a importncia de se sistematizar as atividades de avaliao da
especificao definidas pelo cliente e que tais discusses sejam documentadas uma vez que
cada pedido formalmente um contrato entre as partes. Entre os inmeros aspectos a
serem atendidos destaca-se, a evidncia formal da conformidade do produto com as
especificaes.
Entre as empresas visitadas constatou-se que a atividade de medio por
coordenadas mais intensa na medio rotineira para aprovao das primeiras peas para
produo diria e para o controle de algumas cotas crticas com o objetivo de monitorar a
estabilidade do processo de produo. A medio mais detalhada e a discusso sobre os
resultados e sobre o desenho tcnico ocorrem normalmente na fase de desenvolvimento do
produto ou de aprovao da amostra da pea para ser enviada ao cliente.
Essas constataes concordam como o trabalho de VIEIRA (2006), que
investigou a relao fornecedor-cliente sob o foco da metrologia. Segundo VIEIRA (2006),
essa relao ocorre atravs das avaliaes dos prottipos e amostras iniciais, alm do
processo de aprovao de pea de produo denominado de PPAP, definido na
especificao tcnica ISO/TS 16949 (2009). Esse documento define os requisitos do
sistema de garantia da qualidade baseados na ISO 9001:2008 sendo aplicvel nas empresas
do setor automotivo.
 118

Com respeito documentao formal e registro das atividades de medio,

sugere-se a sistemtica de registrar minimamente informaes que permitam repetir a
medio dentro de uma condio prxima quela feita anteriormente. Isso inclui: operador;
temperatura de medio e estratgia de medio. O que se constatou nas empresas visitadas
foi o registro eletrnico das medies atravs do modelo de relatrio do programa
computacional da mquina de medir, que no contempla as condies ambientais de
medio, com uma estrutura de apresentao do relatrio eletrnico que dificulta uma
rpida consulta ou mesmo uma anlise detalhada. Esse fato pode ser crtico quando se est
na fase de desenvolvimento do produto, onde as medies precisam ser mais detalhadas.
Recomenda-se uma organizao dos arquivos por cliente e tipo de pea medida.
A despeito da importncia dos registros da estratgia de medio e dos resultados
para anlise e melhoria, verificou-se na maioria das empresas pesquisadas que essas
informaes no so solicitadas pelos clientes e, portanto ficam arquivadas
eletronicamente. A empresa do setor automotivo visitada realiza sistematicamente estudo
de repetitividade e reprodutibilidade na mquina de medir e de alguns instrumentos
convencionais como o medidor interno com relgio. Tambm utilizam cartas de controle
estatstico da qualidade para acompanhar o processo de produo.
Tambm se sugere para a formao da base do conhecimento a manuteno
atualizada de um acervo de normas, catlogos, livros e de desenhos tcnicos para todos os
envolvidos com medio. A forma, o meio de disposio e a localizao desse acervo
uma deciso da empresa. Nesse ponto, verificou-se em todas as empresas visitadas o uso
de documentos em meio eletrnico e em papel e a afirmao que so feitas regularmente
cpias de segurana dos registros de medio eletrnicos.
c) Recursos computacionais e equipamentos de medio
Outra constatao pelos assuntos estudados e visitas as empresas a dificuldade
de transferncia de dados entre os diversos programas computacionais utilizados nas
empresas. Mais especificamente com relao importao, exportao e edio de dados
medidos e desenhos em 3D no programa de medio da mquina de medir por
coordenadas.
Praticamente todos os fabricantes de mquinas de medir por coordenadas possuem
programas para comparao de superfcies com modelo CAD, relatrio estatstico,
digitalizao de peas, medio de engrenagens e de ps de hlice entre outros. Entretanto,
 119

esses mdulos so fornecidos separadamente em funo da necessidade do usurio que

muitas vezes desconhece as potencialidades e limitaes do programa adquirido.
Os formatos de arquivos mais comuns pesquisados nos diversos programas
comerciais instalados nas mquinas de medir so: VDA-FS (*.vda), IGES (*.ige, .igs)
STEP (*.stp), Solidworks (*.sldpr); Parasolid (*.x_t), Unigraphics (*.prt); CATIA (*.fic,
*.dvl) e Pro-E (*.prt).
A recomendao identificar as potencialidades do programa da mquina de
medir e as necessidades atuais e futuras. Outros programas comerciais para modelamento
de slidos 3D e para superfcies so comuns no setor de projeto da empresa. Eles podem
ser uma opo para a avaliao de desvios entre os pontos extrados e o modelo digital 3D.
Com respeito infra-estrutura de equipamentos de medio, a recomendao
identificar todos os acessrios e instrumentos auxiliares disponveis que podem ser teis na
medio por coordenadas. Isto inclui, por exemplo, dispositivos de fixao, cantoneiras de
preciso, cilindros padro, mesa divisora, rgua de granito, blocos padro, etc. Apesar de a
empresa dispor de controle patrimonial, uma boa prtica identificar a localizao desses
dispositivos e instrumentos na empresa para utilizao quando necessrio.
d) Anlise da pea
O objeto a medir pode induzir erro no processo de medio decorrente, por
exemplo, da sua geometria, tamanho, peso, rigidez e de fatores externos pea como a
especificao geomtrica no desenho tcnico.
Portanto, esse item envolve a coleta de informaes relacionadas com:

- Caractersticas intrnsecas da pea:

Normalmente compreende a forma da pea, peso, material e as propriedades
termomecnicas do material (coeficiente de expanso trmica e mdulo de elasticidade).
A forma da pea (sua geometria) deve ser considerada para definio da estratgia
de medio. A forma da pea influencia na definio da quantidade e distribuio de
pontos sobre a superfcie a medir. A dimenso da pea tambm deve ser analisada, pois
dimenso alm da capacidade volumtrica da mquina pode exigir sistema de fixao
especfico, nova montagem e concatenao de sistemas de coordenadas para medio das
cotas do desenho. Peas com dimenses reduzidas tambm podem exigir fixaes especiais
e cuidados com deformao causada pela fora de apalpao.
 120

O peso da pea deve ser considerado no planejamento da medio uma vez que
pode causar deformao excessiva na mquina e na prpria pea em funo da posio de
fixao.
A rigidez da pea deve ser observada, pois pode exigir cuidados especiais na
fixao, na fora de apalpao e na distribuio dos pontos sobre a superfcie,
particularmente para peas flexveis e delgadas (peas plsticas ou estampadas).
As deformaes de origem trmicas podem induzir erros na medio pela
dilatao no homognea da pea. No h como alterar o coeficiente de dilatao trmica
da pea e, portanto, nas situaes que exigem maior rigor dimensional, recomenda-se o
controle das condies ambientais da sala de medida.

- Caractersticas funcionais:
Esse item compreende a identificao das caractersticas funcionais e geomtricas
da pea, das tolerncias dimensionais e geomtricas e dos processos de fabricao
envolvidos. Essas informaes so importantes para o planejamento da medio.
A equipe formada por pessoal da metrologia, fabricao e da rea de projeto
dever analisar que a funo da pea e que caractersticas da pea so crticas para o
cumprimento dessa funcionalidade. Isto pode incluir, por exemplo, folga mnima para
encaixe entre peas, planeza entre faces, batimento circular, etc. Por conseguinte, devero
ser discutidos os tipos de tolerncias e suas magnitudes.
As tolerncias definidas so resultantes das imperfeies geomtricas das
mquinas ferramentas. O conhecimento dessas fontes de erros auxilia na definio de
aes preventivas para minimizar as variaes do processo de fabricao que se refletem
nas variaes dimensionais e geomtricas da pea.
- Desenho e projeto da pea
As informaes contidas nos desenhos tcnicos e no projeto detalhado da pea
devem ser claras, objetivas e sem ambigidades. Tolerncias inconsistentes e referncias
de medio inadequadas contribuem para o aumento de retrabalhos, peas refugadas e
conflitos entre fornecedor e cliente.
Nas visitas realizadas nas empresas foram constatadas exigncias de valores de
tolerncias incompatveis com a capacidade do processo de fabricao e falta de
referncias nos desenhos ou definio inadequada. Para algumas empresas que recebem o
desenho do produto pronto, verificou-se que possuem liberdade para definio da
 121

estratgia de medio e registros dos resultados. Entretanto, tambm foi constatado, em

algumas situaes, mudana nas exigncias por parte do cliente com respeito ao que medir,
sugerindo que pode existir falha de informao entre as partes.
Para as empresas que desenvolvem produtos, a interao entre fornecedor e
cliente crucial para evitar tomada de decises que impactem negativamente na qualidade
do produto. Situaes como tolerncias muito largas ou muito apertadas, definio
inadequada do alinhamento da pea e a medio de caractersticas que no estejam bem
cotadas ou que no representam a funo e a montagem da pea, no ter significado,
incorrendo em maiores custos e desperdcio de tempo.

5.3.2 Planejamento da medio

O planejamento da medio envolve as informaes relevantes obtidas do mdulo

Formao da base do conhecimento que contribuem para a elaborao da estratgia de
medio e o relatrio de medio. Portanto, informaes sobre a funo da pea, processo
de fabricao, cotas crticas e tolerncias especificadas, caractersticas da pea e outras
informaes como normas e requisitos adicionais do cliente so utilizados nessa fase.
No h um modelo nico para se planejar uma medio e tampouco se padronizar
a estratgia na medio por coordenadas. Os procedimentos devem levar em conta o nvel
de detalhe de informaes e requisitos do cliente e os requisitos constantes no sistema de
garantia da qualidade da empresa conforme sua certificao. Por exemplo, para empresa
fornecedora de peas para montadora automotiva usual ter pelo menos as seguintes
certificaes: ISO 9001 (qualidade), ISO/TS 16949 (automotiva) e ISO 14001 (ambiental).
No setor automotivo, segundo relato de VIEIRA (2006), h falhas no
relacionamento entre fornecedor e cliente com respeito elaborao do plano de medio.
VIEIRA (2006) afirma que o plano de medio deveria ser encaminhado aos fornecedores
juntamente com o desenho do produto, antes mesmo da seleo do fornecedor. Essa uma
prtica pouco comum e no foi evidenciado na empresa visitada do setor automotivo.
Portanto, neste trabalho parte-se do pressuposto que no h um plano de medio,
conforme se descreve neste trabalho, disponvel para o fornecedor e que o mesmo dever
constru-lo em comum acordo com o cliente.
 122

Na tabela 5.2 constam aspectos importantes que devero ser considerados no

planejamento de cada tarefa de medio em mquina de medir por coordenadas. Os
aspectos e tarefas apresentados na tabela no so exaustivos, isto , outros aspectos
podero ser includos como, por exemplo, requisitos contratuais entre fornecedor e cliente.

Tabela 5.2 Aspectos a serem considerados na elaborao do planejamento da medio

(adaptado de BRITO, 2003)
ASPECTOS A SEREM CONSIDERADOS

Projeto da pea (cotas funcionais,

Micro e macro geometria da pea

Qualificao Recursos humanos

Caractersticas da pea (massa,

Incerteza da mquina de medir

rigidez, material, dureza, etc.)

Nvel de incerteza desejado

Programa de medio

Tempo de medio
Geometria da pea

referncias, etc.)
TAREFAS

Posio da pea no volume da MMC X X X X

Fixao da pea
Seleo do apalpador
Dimetro do sensor
Haste e comprimento do apalpador
Velocidade de apalpao
Fora de apalpao
Acessrios de fixao
Sistema de coordenadas (alinhamento)
Referncias (datuns)
Definio do nmero de pontos
Distribuio dos pontos de medio
Seleo do algoritmo de avaliao
Temperatura de medio
Nmero de medies
Avaliao da incerteza
X X X X
X X X X
X X X
X X
X X X X X
X X X
X X
X X
X X X
X X X X X
X X X X
X X X X
X X X
X X X
X X X
 123

Na figura 5.2 consta uma representao das informaes gerais que compem o
mdulo Formao da base do conhecimento e do mdulo Planejamento da medio.
Cada bloco pode est relacionado em maior ou menor grau com outros blocos de
informaes.

Integrao Relao Recursos Anlise da pea: Outras

metrologia, fornecedor - cliente. computacionais e material, questes:
projeto e Documentao e equipamentos de rigidez; normas,
fabricao. registros. medio massa; forma, compras, etc.
etc.

FORMAO DA BASE DO CONHECIMENTO

PLANEJAMENTO DA MEDIO

Recursos Objeto a Equipamento de medio e Condies de Especificaes

humanos medir recurso computacional medio tcnicas

ESTRATGIA DE MEDIO

MEDIO E CONFIRMAO
METROLGICA

Figura 5.2 - Informaes gerais que compem os mdulos Formao da base do

conhecimento e Planejamento da medio.
 124

5.3.3 Estratgia de medio

Aps a discusso e entendimento de todos os aspectos que compem o

planejamento da medio, a tarefa seguinte a elaborao da estratgia de medio para
cada caracterstica a ser medida. Na figura 5.3 constam os aspectos a serem considerados
na elaborao da estratgia de medio e seqncia da medio por coordenadas.

Limpeza, estabilizao trmica e identificao da pea; Acessrios e instrumentos auxiliares.

MEDIO E
ESTRATGIA DE MEDIO CONFIRMAO
METROLGICA
PEA:
- geometria regular ou complexa
Fixao da pea
- modo de fixao (pea flexvel? Rgida?)
- posio no volume da mquina
- projeto da pea alinhamento matemtico
APALPADOR:
- seleo e qualificao Qualificao do apalpador
- configurao da haste e comprimento
- dimetro do sensor
- velocidade de apalpao Alinhamento da pea
- fora de medio
PROGRAMA DE MEDIO:
- modo manual (sem programa)
- modo aprendizado Medio da pea
- modo CNC ou diretamente no CAD
- PROGRAMA DE AVALIAO:
- tolerncias especificadas
- forma e estado superficial da pea Tratamento estatstico e
- nmero e distribuio dos pontos de medio clculo da incerteza dos
- norma de tolerncia geomtrica ISO ou ASME resultados
- comparao com CAD
- CONDIES DE MEDIO:
- operador qualificado
- temperatura da pea e da mquina Anlise dos resultados
- tempo de estabilizao e correo de erro
- RESULTADO DA MEDIO:
- relatrio simplificado ou completo.
- automatizado pelo programa da mquina Confirmao
- clculo da incerteza e rastreabilidade metrolgica
-avaliao da conformidade com a especificao

Figura 5.3 Aspectos a serem considerados para estratgia de medio e seqncia da

medio por coordenadas.
 125

Pela figura 5.3 apresentada verifica-se a diversidade de fatores que devem ser
analisados para se estabelecer uma estratgia de medio adequada. Portanto, no
possvel padronizar a estratgia de medio para todas as situaes possveis, uma vez que
para elementos geomtricos diferentes existiro estratgias de medio distintas. A
medio deve, portanto, ser orientada caracterstica do elemento geomtrico a ser
medido. Ainda assim, para um mesmo elemento geomtrico como um furo, por exemplo,
existir estratgia de medio distinta quando se deseja saber seu dimetro e posio e
quando se deseja saber seu erro de circularidade. Entretanto, na tabela 5.3 constam
algumas orientaes para as tarefas usuais na medio por coordenadas, oriundas do estudo
terico, normas e recomendao de especialistas.

Tabela 5.3 - Orientaes para as tarefas usuais na medio por coordenadas.

TAREFA RECOMENDAES
Fixao da pea - A fixao dever garantir que a pea no se desloque durante
a medio devido fora de apalpao;
- O acesso s caractersticas a serem medidas seja feito
preferencialmente em uma nica montagem;
- Sistema de coordenadas da pea alinhado aos eixos
coordenados da mquina.
Fora e - Mesma utilizada no processo de qualificao do apalpador;
velocidade de apalpao - Baixa fora de apalpao para medio de pea pouco rgida.
Nmero e distribuio de - Como regra geral quanto mais pontos medidos melhor;
pontos de medio - Se a superfcie da pea est em bruto, mais pontos de
medio devem ser coletados;
- Nas peas rgidas e com baixo erro de forma, a distribuio
dos pontos no crtica. O contrrio verdadeiro;
- Nas peas estampadas, lanternas, painis, etc. quando a
medio feita por comparao como modelo CAD, o
alinhamento 3-2-1 pode ser feito nas referncias e
posteriormente coletado um nmero suficiente de pontos para
comparao;
- Observar o nmero de pontos e sua distribuio definidos na
norma inglesa BS 7172.
Dimetro do sensor - Como regra geral utilizar o maior dimetro;
- Utilizar dimetro de ponta pequena quando houver maior
interesse no erro de forma da pea;
- Para peas com superfcie em bruto, utilizar dimetro da
esfera maior.
 126

Tabela 5.3 - Orientaes para as tarefas usuais na medio por coordenadas (continuao).
TAREFA RECOMENDAES
Haste e comprimento do - Utilizar uma configurao de haste mais simples possvel;
apalpador - Utilizar uma configurao curta e rgida. Quanto mais longa
a configurao do apalpador, maior a flexo e erro de
apalpao;
- Quando for necessrio utilizar haste mais longa, deve
verificar se a incerteza de medio atende a tolerncia
especificada da caracterstica medida;
- Se for utilizar haste longa, deve-se aumentar a fora de
medio para evitar a comutao do apalpador.
Alinhamento da pea - O alinhamento deve seguir a seqncia definida pelas
referncias (datuns) no desenho;
- Quando no existir referncias no desenho, analisar de onde
partem as cotas ou qual a seqncia de montagem da pea;
- Quando os erros de forma e a rigidez da pea so crticos
utilizam-se elementos de referncia externos pea (mesa da
mquina, contra-pea, esquadros, etc.)
Algoritmo de avaliao - Mtodo por mnimos quadrados adequado para o clculo
das referncias de alinhamento e para qualquer elemento
geomtrico que no tenha erro de forma elevado;
- O mtodo de Mnimo/Mximo deve ser utilizado para
condio de montagem. Uma quantidade maior de pontos deve
ser utilizada para o ajuste;
- O mtodo Chebychev deve ser utilizado quando a medio
objetiva determinar os erros de forma.
Seleo da posio da - Pea prxima as escalas da MMC que no disponha de
pea no volume da programa para correo automtica de erros geomtricos;
mquina - Local com menor incerteza de medio;
- Uso de tcnicas para avaliao priori do local com menores
nveis de incerteza.

Com respeito ao relatrio de medio, este deve ser claro e adequado s

necessidades do cliente, seja ele interno ou externo. No ltimo caso, o relatrio
usualmente mais completo. O relatrio deve tambm possuir informaes suficientes que
permita a repetio da medio dentro das condies prximas inicial. Outra questo
importante explorar toda capacidade de automatizao do programa de medio da
mquina de medir para elaborar o relatrio, evitando o uso de programas externos para
esse fim.
 127

5.3.4 Medio e confirmao metrolgica

O procedimento de medio, definido a partir do planejamento da medio, segue

o estabelecido pelo fluxograma da figura 5.3. A qualificao do metrologista
fundamental para garantia da qualidade dos resultados da medio, de modo que o
processo de medio somente deve ser continuado se no houver dvidas em cada etapa.
O termo confirmao metrolgica utilizado neste trabalho compreende as aes
para confirmar se o processo de medio realizado atende as especificaes de tolerncia
estabelecidas ou limites de variabilidade do processo de fabricao. Para tanto, so
realizados estudos de avaliao da incerteza do processo de medio atravs de
documentos da ISO ou atravs de estudos de repetitividade, reprodutibilidade e
estabilidade constantes no manual MSA (documento complementar a norma ISO/TS
16949).
Quando a incerteza do processo de medio satisfizer o critrio especificado pelo
cliente ou norma, o processo de medio dito validado ou se confirmou
metrologicamente aquele processo de medio. Outra atividade importante a confirmao
operacional do processo de medio que compreende a anlise da praticidade e rapidez do
procedimento definido em relao s limitaes de tempo e recursos disponveis.
 CAPTULO VI

APLICAO DA SISTEMTICA PROPOSTA

6.1 INTRODUO

Como afirmado no captulo 5 deste trabalho, a implementao de uma sistemtica

ou metodologia necessita ser testada para sua validao operacional e metrolgica.
Adicionalmente, os testes experimentais realizados foram importantes para a identificao
de limitaes da sistemtica e oportunidades de melhorias.
Entre as dificuldades encontradas ao longo do trabalho, a limitao de tempo para
uso da mquina nas empresas/laboratrios e a confidencialidade das informaes so
exemplos que tiveram que ser vencidos, em todo ou em parte, para concluso deste
trabalho.
Este captulo apresenta as peas selecionadas para medio que auxiliaram na
construo e validao da sistemtica proposta neste trabalho. As peas foram selecionadas
considerando sua complexidade de medio, interesse da empresa participante do estudo e
disponibilidade do desenho em CAD da pea. Para cada pea selecionada discutida a
sistemtica proposta em detalhes.
As medies foram realizadas no Laboratrio da empresa participante do estudo
de caso.
 129

6.2 Experimento 1

O objetivo principal desse experimento foi medir os principais parmetros de uma

de uma engrenagem cilndrica de dentes retos de ao, utilizando a metodologia proposta
neste trabalho. A engrenagem utilizada como gabarito para avaliao em processo do
fresado interno no cubo de roda conforme apresentado na figura 6.1, onde as cotas foram
propositalmente retiradas por solicitao da empresa participante do estudo de caso, mas
que no prejudicam o objetivo do trabalho.

Figura 6.1 Vista superior e detalhe do fresado do cubo de roda

As principais tarefas realizadas neste experimento foram:

- Anlise do desenho da engrenagem, suas caractersticas e preenchimento do
formulrio da estratgia de medio que consta nos anexos deste trabalho;
- As caractersticas selecionadas para medio da engrenagem foram baseadas na
norma alem DIN 3961 que mais rigorosa em termos de tolerncias que a norma ISO
1328-1-2. Entretanto, ambas esto alinhadas em termos de conceitos e simbologia;
- Avaliao das tolerncias de projeto e dos limites de processo de fabricao e da
incerteza do processo de medio por coordenadas;
 130

- Verificao da existncia de estudos de Repetitividade e Reprodutibilidade da

pea uma vez que a empresa certificada pela norma ISO/TS 16949 para o setor
automotivo;
- Anlise dos procedimentos de fixao, localizao da pea sobre a mquina e
dos pontos de medio e alinhamento.
Na figura 6.2 consta a foto da engrenagem padro montada sobre uma placa de
trs castanhas na mesa da mquina de medir por coordenadas no laboratrio da empresa.

Figura 6.2 Medio da engrenagem selecionada para o experimento 1

Na tabela 6.1 constam os dados gerais da engrenagem medida extrados do

desenho tcnico.
Tabela 6.1 Dados da engrenagem padro cilndrica externa

DADOS DA ENGRENAGEM CILNDRICA EXTERNA

Termos Smbolos Valores nominais
Numero de dentes z 35
Mdulo mn 3,150 mm
Angulo de presso 25,000
Largura da face b 15,000 mm
Dimetro primitivo da 113,600 mm
Espessura dos dentes sn 4,9480 mm
 131

Na tabela 6.2 constam os parmetros medidos e seus respectivos valores

admissveis extrados do desenho tcnico.

Tabela 6.2 Parmetros e valores admissveis da engrenagem

PRINCIPAIS PARMETROS MEDIDOS

Parmetros Smbolos Valor admissvel (mm)
Desvio de passo total Fp 0,030
Desvio de passo individual fpt 0,010
Desvio total de perfil F 0,025
Desvio total da linha de flanco F 0,020

Na tabela 6.3 constam as condies de medio da engrenagem selecionada para o

estudo de caso.

Tabela 6.3 Condies de medio da engrenagem cilndrica de dentes retos

CONDIES DE MEDIO
Termos Valores
Dimetro da esfera de medio (mm) 1,9975
Numero de dentes medidos 35
Numero de pontos medidos por passo 1
Numero de pontos medidos por linha de flanco 10
Numero de pontos medidos por perfil 12
Dimetro mnimo do perfil medido (mm) 109,0116
Temperatura mdia da medio (C) 22,0

A medio foi realizada numa mquina de medir Mitutoyo modelo BLN C710
com faixa nominal 700x1000x500 mm com cabeote PH-10M e apalpador TP-2. O
programa computacional para medio da engrenagem foi o Gearpak verso 2.4 com o
GeopakWin verso 2.4 R8.
A realizao da medio exige que sejam introduzidos no programa os principais
parmetros de projeto da engrenagem tais como nmero de dentes, mdulo normal, ngulo
 132

de presso, ngulo de hlice entre outros. medida que esses parmetros so informados,
o programa calcula os demais parmetros necessrios para a medio.
Nessa fase fundamental dispor das informaes de projeto da engrenagem e as
tolerncias dos parmetros a serem medidos. De posse dessas informaes, o programa
pode emitir um relatrio com a comparao entre os valores de projeto e os valores
medidos.
usual o controle apenas de quatro a sete dentes da engrenagem. Neste caso,
optou-se em medir todos os dentes por ser uma engrenagem utilizada como padro
(gabarito) e por se tratar da primeira avaliao da engrenagem em mquina de medir.
A engrenagem foi alinhada utilizando a face plana superior para o alinhamento do
eixo Z e o furo central para definio da origem do sistema de coordenadas XY. No
foram avaliados erros de forma dos elementos selecionados para o alinhamento uma vez
que a engrenagem retificada.
Na tabela 6.4 constam os resultados dos desvios de perfil mximos informados
pelo programa computacional que correspondem aos dentes de nmero 33 e 14.

Tabela 6.4 Resultados da medio do desvio de perfil

Valores Mximos (m)

F Ff fH
Desvio total de perfil Desvio de forma de perfil Desvio angular de Perfil

Perfil 18,6 11,1 -13,3

esquerdo

Perfil
8,7 8,8 -3,3
direito
 133

Na figura 6.3 constam os resultados dos desvios de perfil mximos informados

pelo programa computacional que correspondem aos dentes de nmero 33 e 14. Os valores
esto em micrometros.

Figura 6.3 Grfico dos desvios de perfil da engrenagem

Na tabela 6.5 constam os resultados dos desvios de flanco mximos informados

pelo programa computacional que correspondem aos dentes de nmero 07 e 15.

Tabela 6.5 Resultados da medio do desvio de flanco

Valores Mximos (m)

F Ff fH
Desvio total da linha Desvio de forma da linha de Desvio angular da
de flanco flanco linha de flanco

Linha de flanco
esquerdo 10,1 9,8 8,2
Linha de flanco
direito 10,8 8,1 9,7
 134

Na figura 6.4 constam os resultados dos desvios de linha de flanco mximos

informados pelo programa computacional que correspondem aos dentes de nmero 07 e
15. Os valores esto em micrometros.

Figura 6.4 Grfico dos desvios de flanco da engrenagem

Na tabela 6.6 constam os resultados dos desvios mximos de passo informados

pelo programa computacional.

Tabela 6.6 Resultados da medio do desvio de passo

Valores Mximos (m)

Fp fpt
Desvio total de passo Desvio de passo individual

Desvios de passo
47,2 8,5
direito
Desvios de passo
48,6 24,1
esquerdo

O programa tambm fornece os desvios de passo individual, acumulado e total

no relatrio automatizado. Esses dois ltimos so calculados a partir dos desvios dos
passos individuais.
 135

Segundo GEMAQUE (2004), o passo total mais importante, pois fornece o

desvio entre dois flancos de dentes quaisquer, ou seja, o maior desvio possvel entre dois
dentes.
Nas figuras 6.5 e 6.6 constam os grficos dos resultados dos desvios em
milmetros de passo individual esquerda e direita informado pelo programa
computacional. Os grficos foram elaborados no Excel para uma melhor visualizao dos
desvios.
Nesses grficos, cada retngulo corresponde ao desvio de passo individual obtido
pela mquina de medir por coordenadas. Os retngulos com valores na ordenada positiva
significam que os flancos esto adiantados em relao ao seu valor terico, e vice-versa,
um flanco atrasado em relao ao seu valor terico representado por retngulo com valor
na ordenada negativa do grfico.

Grficodosdesviosindividuaisdepassoesquerdo(fpt)
mm
0,016
0,014
0,012
0,01
0,008
0,006
0,004
0,002
0
0,002
0,004
0,006
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
0,008
0,01
0,012
z(nmerode dentes)
0,014
0,016
0,018
0,02
0,022
0,024
0,026

Figura 6.5 Grfico dos desvios individuais de passo esquerdo

Nos grficos dos desvios individuais pode-se verificar uma distribuio

relativamente igual dos desvios positivos e negativos indicando respectivamente que
podem ocorrer aceleraes e desaceleraes no engrenamento. Na figura 6.5 o desvio para
o dente 21 apresenta um valor atpico em relao aos demais. A causa pode ser sujeira ou
algum ponto oxidado na engrenagem especificamente no ponto apalpado.
 136

Grficodosdesviosindividuaisdepassodireito(fpt)
mm
0,01

0,008

0,006

0,004

0,002

0,002
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
0,004

0,006

0,008
z(nmerode dentes)
0,01

Figura 6.6 Grfico dos desvios individuais de passo direito

Na figura 6.7 est representado o desvio de passo individual positivo medido no

flanco esquerdo, indicando que o flanco est adiantado com relao ao seu valor terico
marcado em vermelho.

Figura 6.7 Representao do desvio de passo individual

 137

Nas figuras 6.8 e 6.9 constam os grficos dos resultados dos desvios
acumulado e total, em milmetros, de passo direita e esquerda informado pelo
programa computacional. Esses dois parmetros so calculados a partir dos desvios dos
passos individuais.

Grficosdosdesviosacumuladosdepassoesquerdo(fpk)
mm
0,040

0,030

0,020
Desviototal(Fp)
0,010

0,000

0,010 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35

0,020
z(nmerode dentes)
0,030

0,040 Tolerncia

Figura 6.8 Grfico dos desvios acumulados de passo esquerdo

Grficosdosdesviosacumuladosdepassodireito(fpk)
mm
0,040

0,030

0,020
Desviototal(Fp)
0,010

0,000

0,010 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35

0,020 z(nmerode dentes)

0,030

0,040 Tolerncia

Figura 6.9 Grfico dos desvios acumulados de passo direito

 138

Nos grficos das figuras 6.8 e 6.9 e pela tabela 6.6, verifica-se que o desvio total
de passo ficou acima dos limites especificados na tabela 6.2. Por questo de tempo
disponvel para uma nova medio na empresa, ficou acertado que a engrenagem ser
encaminhada para um laboratrio de metrologia com mquina de medir de referncia para
uma comparao de resultados e para fazer cumprir o requisito de rastreabilidade
metrolgica aos padres nacionais. Outro ponto de melhoria proposto a realizao de
estudos de repetitividade e reprodutibilidade (R&R) nas engrenagens a serem produzidas
para se avaliar a capacidade do sistema de medio, no caso a MMC, para medio das
caractersticas de interesse.
Entretanto, com o objetivo de demonstrar a aplicabilidade na indstria da
avaliao da incerteza de medio com base no ISO-GUM (1995) nas normas ISO/TS
14253 partes 1 e 2, foi realizada a avaliao de incerteza para a medio do desvio de
perfil. As planilhas apresentadas nas figuras 6.10, 6.11 e 6.12 podem ser aplicadas para
todas as caractersticas crticas medidas e permite uma anlise grfica do efeito da
incerteza de medio do processo de medio sobre a zona de tolerncia especificada no
projeto. Na figura 6.10 consta a planilha de entrada de dados gerais.

EST IM AT IVA DA INCERT EZA NO PROCESSO DE M EDIO

B ASEAD A N O ISO GU M
EN TR AD A D E D AD OS D ATA: 9/11/2010
DADOS GERAIS
PEA : ENGRENA GEM CILNDRICA CDIGO XXXX CA RA CTERSTICA A SER MEDIDA desv io de perf il UNIDA DE mm

LIMITES DE ESPECIFICA O Nom inal: 0,0000 Afas t. Infe r ior 0,0125 Afas t. Supe r ior 0,0125 FONTE PROJETO
LIM ITES DE ESPECIFICAO INFERIOR (LSL) -0,0125 LIM ITES DE ESPECIFICAO SUPERIOR (USL) 0,0125
M N IM A R A Z O D ESEJA D A EN T R E A F A I X A D O S LI M I T E S E S P E C I F I C A D O S E A F A I X A D E I N C E R T E Z A D E M E D I O D O P R O C E S S O 3,0

LOCA L DA MEDI O Laboratrio de Metrologia por Coordenadas SETOR RESPONS V EL GQ

COM PONENTES ENVOLVIDOS NO PROCESS O DE M EDIO DA CARACTERSTICA CRTICA

DES CRIO INFORM AO COM PLEM ENTAR
1 Incerteza herdada da MMC Certif icado de calibrao
2 Eeito da temperatura ( 2C) Clculo estimado
3 Resoluo da MMC manual da MMC
4 Desvio padro experimental da mdia medi es
5
6
7
8
9
10

ERROS SISTEM TICOS NO CORRIGIDOS

11 Erro mximo na calibrao da MMC Certif icado de calibrao
12
13
OBSERVAES

Figura 6.10 Planilha de entrada de dados gerais

 139

Na figura 6.11 est apresentada a planilha de clculo da incerteza do processo de

medio.

ESTIMATIVA DA INCERTEZA NO PROCESSO DE MEDIO

BASEADA NO ISO GUM
PLANILHA DE CLCULO DATA: 9/11/2010
desvio de perfil mm Laboratrio de Metrologia por Coordenadas GQ
ESTIMATIVA DA INCERTEZA EXPANDIDA (U95% ) DO PROCESSO DE MEDIO DA VARIVEL CRTICA N. CONFIANA 95%
E S T IM A T IV A
FONTE DE INCERTEZA D A F ON T E D E
C o ef . d e INCERTEZA GRAUS DE
Sensib i li d ad e
IN C E R T E Z A UNIDADE D I ST R IB U I O DIVISOR PADRO LIBERDADE % (ui / uc)
1 Incerteza herdada da MMC 0,00300 mm Normal 1 2,1 0,00143 INFINITO 51
2 Eeito da temperatura ( 2C) 0,00085 mm Retangular 1 1,732 0,00049 INFINITO 18
3 Resoluo da MMC 0,00010 mm Retangular 1 1,732 0,00006 2
4 Desvio padro experimental da mdia 0,00080 mm Normal 1 1 0,00080 29
5 0 0,00000 0
6 0 0,00000 0
7 0 0,00000 0
8 0 0,00000 0
9 0 0,00000 0
10 0 0,00000 0
uC 68% em mm 0,00171
Gr aus d e
l ib er d ad es
ef et i vo s
( e ff
)= INFINITO k = 2,00 U95% 0,00342 mm

INCERTEZA FINAL DO PROC.

11 Erro mximo na calibrao da MMC 0,0019 mm --- MEDIO 0,0053 mm

OBSERVAES

Figura 6.11 Planilha de clculo da incerteza do processo de medio.

Pode-se verificar na ltima coluna da planilha da figura 6.11 que a incerteza

herdada do padro contribui com mais de 50% da incerteza total do processo de medio.
Isso resulta do fato que o valor da incerteza utilizado foi o relatado no certificado de
calibrao que vlido para todo volume de trabalho da MMC. Nas medies especificas
com tolerncias mais estreitas, recomenda-se uma avaliao mais realstica da incerteza de
medio que pode ser feita com o uso de anel padro, por exemplo.
Outro aspecto importante que pode ser observado na figura 6.11 que a incerteza
de medio final considera o erro sistemtico mximo da MMC. Esse fato comum na
prtica industrial uma vez que raramente se faz correo de erros sistemticos conhecidos.
No entanto, pode-se reduzir a incerteza final do processo de medio ao se fazer a correo
do erro sistemtico quando isso for prtico e economicamente vivel.
 140

Na figura 6.12 est apresentada a planilha de clculo dos limites admissveis da

zona de tolerncia conforme os fundamentos da norma ISO 14253-1 (1998) e sua relao
com a tolerncia especificada apresentada na forma grfica.

EST IM AT IVA DA INCERTEZA NO PROCESSO DE MEDIO

BASEADA NO ISO GUM
RESULTADOS DATA: 9/11/2010
de s vio de pe rfil mm Laboratrio de M e trologia por Coorde nadas GQ
% DA ZONA DE CONFORMIDADE CONSUMIDA PELA
INCERTEZA PROCESSO DE MEDIO (U95%) 0,0053
INCERTEZA DO PROCESSO DE MEDIO

ZONA DE ESPECIFICAO DA CARACTERSTICA MEDIDA 21% 58% 21%

MNIMO -0,0125 MXIMO 0,0125

NO APLICVEL

ZONA DE CONFORMIDADE DA CARACTERSTICA MEDIDA Zona de Especificao

MNIMO -0,0072 MXIMO 0,0072

ZONA DE CONFORMIDADE ZC INCERTEZA DO PROCESSO U95%
RESULTADOS EM: mm
RELAO MNIMA DESEJADA ENTRE A FAIXA DOS LIMITES DE ESPECIFICAO E A FAIXA DE INCERTEZA DE MEDIO DO PROCESSO 3,0

RELAO OBTIDA ENTRE A FAIXA DOS LIMITES DE ESPECIFICAO E A FAIXA DE INCERTEZA DE MEDIO DO PROCESSO 2,4

OBSERVAES

A RELAO ENTRE A TOLERNCIA DA CARACTERSTICA E A INCERTEZA DO PROCESSO DE MEDIO NO FOI ANTENDIDA.

Recomenda-se reavaliar as fontes de incertezas e repetir o processo at atingir a incerteza alvo que satisfaa a relao
estabelecida a priori.

Figura 6.12 Planilha de clculo da relao entre a incerteza do processo de medio e a

tolerncia especificada.

Verifica-se na figura 6.12 que a zona de tolerncia especificada est reduzida de

42% do seu valor inicial por conta da incerteza atual do processo de medio. Isso conduz
a uma relao tolerncia e incerteza de medio de 2,4 que est abaixo do mnimo definido
pela empresa.
A recomendao no caso da engrenagem avaliar a incerteza de medio da
MMC para a tarefa especfica e estimar o erro de medio nesta mesma tarefa utilizando
peas padro ou padres corporificados como blocos padro ou anis padro.
 141

6.3 Experimento 2

Esse experimento consistiu da medio dos principais parmetros dimensionais e

geomtricos de um tambor de freio fabricado em ferro fundido com mdia complexidade
geomtrica e usinado conforme projeto. Neste caso o processo de medio j est
consolidado na empresa, com programa CNC e estudos de repetitividade e
reprodutibilidade realizados periodicamente para as caractersticas crticas. Na figura 6.13
apresentado o desenho em trs dimenses da pea.

Figura 6.13 Desenho 3D da pea selecionada para o experimento 2

As principais tarefas realizadas neste experimento foram:

- Anlise do desenho da pea, suas caractersticas e acompanhamento de medies
de rotina no laboratrio;
- Pesquisa sobre os estudos de repetitividade e reprodutibilidade (R&R) realizados
para esse modelo de pea uma vez que a mesma produzida regularmente;
- As caractersticas selecionadas para medio pela empresa so especificadas
pelo cliente, assim como as cotas crticas para estudo de R&R;
- Avaliao das tolerncias de projeto e dos limites de processo de fabricao e
da incerteza do processo de medio por coordenadas;
- Anlise dos procedimentos de fixao, localizao da pea sobre a mquina e
dos pontos de medio e alinhamento.
 142

Na tabela 6.7 constam as especificaes tcnicas dos parmetros avaliados que

foram extradas do desenho tcnico.

Tabela 6.7 Especificaes tcnicas dos parmetros avaliados

ESPECIFICAES TCNICAS DOS PARMETROS

Valor nominal Tolerncia
Caracterstica
(mm) (mm)
Dimetro no ressalto 369 H8 -0,0 / +0,089
Paralelismo face interna/face externa 0,00 0,06
Planeza face interna furao 0,00 0,05
Perpendicularidade em relao a referncia A 0,00 0,05
Cilindricidade lona de freio 0,00 0,05/100
Concentricidade dimetro lona de freio 0,00 0,10
Batimento circular axial em relao a referncia A 0,00 0,08

Na figura 6.14 consta a foto do tambor de freio no experimento realizado na

mquina de medir por coordenadas.

Figura 6.14 Pea utilizada no experimento de medio na empresa

 143

A medio foi realizada numa mquina de medir Mitutoyo modelo BLN C710
com faixa nominal 700x1000x500 mm com cabeote PH-10M e apalpador TP-2. O
programa computacional foi o GeopakWin verso 2.4 R8.
A pea de ferro fundido rgida e apresenta relativa complexidade para medio
com diversas tolerncias geomtricas para controle. A fixao realizada no centro da
mesa da MMC atravs de uma placa de trs castanhas. O alinhamento feito no modo
automtico (CNC). A localizao da pea no centro da mesa se deve ao fato dos dimetros
das peas variarem de 300 a 500 mm, limitando o espao disponvel no eixo X da mquina.
A maior tendncia informada no certificado de calibrao da MMC foi de -0,0019
mm na sua diagonal denominada de E4 para o ponto 410 mm. A incerteza de medio
expressa no certificado de calibrao uma funo do comprimento medido com a
seguinte equao: (1,2 + L/1300) m, com L em milmetros para aproximadamente 95%
de confiana e k = 2,1.
A medio de tambores de freio uma atividade rotineira no laboratrio com
programa CNC para todos os modelos disponveis. Portanto, a estratgia utilizada no
estudo dessa pea foi acompanhar inicialmente algumas medies na condio de
observador e depois discutir com o grupo (pessoal do laboratrio, projeto e usinagem) as
questes relacionadas com o planejamento e estratgia de medio, observando os itens
citados nas figuras 5.2 e 5.3 do captulo 5. Na tabela 6.8 constam os pontos mais
importantes discutidos e as sugestes apresentadas para a empresa.

Tabela 6.8 Principais constataes e sugestes de melhoria

PEA COMENTRIOS/ SUGESTES

A pea no fixada na sua posio
funcional (posio de uso) por conta da
limitao no acesso as medies internas.
Seria necessrio usar haste longa (acima
de 220 mm) que normalmente aumenta a
incerteza de medio e o tempo de
medio.
- Como a pea bastante rgida, as
deformaes so desprezveis frente s
tolerncias da pea;
- Pode-se desenvolver um gabarito para
fixao da pea (por exemplo, uma meia lua)
onde o tambor fique assentado na posio de
uso (funcional) e permita a medio de todas
as cotas sem a necessidade de alterao da
posio da pea e adicionalmente confirmar o
efeito da deformao por peso prprio;
- Uma consulta ao fabricante da MMC para
desenvolvimento de uma configurao de haste
que permita a medio de toda pea sem
mudana de posio.
 144
Tabela 6.8 Principais constataes e sugestes de melhoria (continuao)
PEA
O desenho tcnico da pea apresenta - Incluir o pessoal da rea de projeto e
inconsistncia com respeito s especificaes de usinagem nos cursos sobre metrologia e
tolerncias geomtricas.
O alinhamento matemtico da pea no
realizado pelos elementos de referncia
definidos no desenho por conta da limitao de
acesso ao elemento.
APALPADOR
Em todas as medies o pessoal qualifica
corretamente os apalpadores, inclusive com
critrio bem definido para a qualidade dessa
qualificao (desvio < 0,000 3 mm).
As regras de configurao da haste,
comprimento e dimetro do sensor esto
condizentes com as orientaes citadas no
captulo 5 deste trabalho.
A velocidade de apalpao e a fora de medio
so padronizadas para todas as medies e testes
de Repetitividade e Reprodutibilidade.
COMENTRIOS/ SUGESTES
GD&T;
- Aumentar o controle sobre o uso de
verses de desenhos tcnicos;
- Evitar a disseminao de desenhos
mais simplificados a partir dos
desenhos completos e originais do
cliente;
- Para cada projeto novo ou
modificado, explicar para as pessoas
envolvidas na fabricao e medio a
funo da pea e sua seqncia de
montagem;
- Aprimorar o canal de comunicao
entre fornecedor e cliente com respeito
s discusses tcnicas do desenho,
como por exemplo, que norma
utilizada.
- Analisar a possibilidade de uma nova
posio de medio para a pea e
configurao de haste para acessar toda
pea;
-As tolerncias geomtricas,
especialmente orientao e posio
devem ser medidas considerando o
alinhamento pelas referncias no
desenho tcnico.
Nas medies rotineiras entre os trs
turnos ainda h a necessidade de um
aprimoramento na padronizao de
tarefas como, por exemplo, uso de
sensores com dimetros distintos para
medio de pea usinada e bruta.
 145

Tabela 6.8 Principais constataes e sugestes de melhoria (continuao)

PROGRAMA DE AVALIAO COMENTRIOS/ SUGESTES

Em todas as medies so utilizados os mnimos - As caractersticas medidas so
quadrados como algoritmo de ajuste. usinadas e apresentam baixo erro de
forma. Portanto, o uso dos mnimos
A distribuio dos pontos de medio est quadrados pode ser utilizado sem
adequada, entretanto o nmero de pontos para prejuzo da qualidade da avaliao.
algumas caractersticas crticas insuficiente. Porm para medio de peas brutas,
deve-se estudar o uso de algoritmo
No h uma definio clara de que norma de chebychev;
tolerncia geomtrica ISO ou ASME utilizada - Para superfcie da pea em bruto, mais
nos desenhos. pontos de medio devem ser
coletados;
-Observar as recomendaes constantes
na tabela 4.2 do captulo 4 deste
trabalho que so baseadas na norma
inglesa BS 7172.
- Cabe ressaltar que o nmero de
pontos pode ser o mnimo quando no
h problemas na avaliao da
conformidade do produto e o processo
de produo estvel.
CONDIES DE MEDIO COMENTRIOS/ SUGESTES
Os metrologistas 3D das empresas pesquisadas - Ao longo das discusses tcnicas
possuem cursos bsicos de GD&T e de incerteza deste trabalho, oito profissionais das
de medio. empresas pesquisadas participaram de
cursos de metrologia;
As medies so realizadas tipicamente em uma - As peas so limpas antes da medio
temperatura mdia ambiente de 22C. e inspecionadas visualmente com
respeito as rebarbas ou sujeira;
O tempo de estabilizao das peas no - O tempo de estabilizao deve ser o
uniforme e a correo dos erros sistemticos no suficiente para a temperatura da pea
realizada. situar-se em torno de 22C. Caso no
seja possvel, fazer correo para as
medidas lineares.

RESULTADO DA MEDIO COMENTRIOS/ SUGESTES

O relatrio emitido bastante completo e utiliza - as avaliaes de conformidade dos
as potencialidades do programa da MMC. instrumentos e sistema de medio
consideram a incerteza de medio e o
O relatrio de avaliao da conformidade erro mximo do instrumento informado
contempla o desenho tcnico com as cotas no certificado de calibrao.
assinaladas ou boletadas, mas no h - A incerteza do processo de medio
evidncia de que a incerteza da medio no considerada e sugere-se realizar
considerada no clculo. um estudo para caractersticas crticas
medidas.
 146

Uma questo positiva constatada na empresa do setor automotivo foi que a

seqncia de medio realizada pelos parmetros a serem medidos e no pela numerao
das cotas no desenho. Essa forma reduz o tempo de medio uma vez que se mede a
maioria das caractersticas que esto prximas da cota para onde se deslocou o apalpador.
Atualmente o tempo mdio para medio da pea em estudo de aproximadamente quinze
(15) minutos considerando o tempo de montagem e fixao da pea na mquina de medir.
Aps as medies gravado um relatrio com os resultados para cada caracterstica de
interesse. Na tabela 6.9 consta um resumo para as cotas de interesse nesse trabalho onde se
verifica que todas as caractersticas foram aprovadas com respeito s tolerncias de
projeto.

Tabela 6.9 Resultado das medies do segundo experimento

RESULTADOS DA MEDIO
Valor Avaliao da
Valor nominal +
Caracterstica mdio conformidade
tolerncia (mm)
(mm)
1 Dimetro no ressalto 369,020 369 (-0,0 / +0,089) CONFORME
2 Paralelismo face interna/face CONFORME
0,011 0,00 0,06
externa
3 Planeza face interna furao 0,005 0,00 0,05 CONFORME
4 Perpendicularidade em CONFORME
0,00 0,00 0,05
relao a referncia A
5 Cilindricidade lona de freio 0,043 0,00 0,05/100 CONFORME

6 Concentricidade dimetro CONFORME

0,052 0,00 0,10
lona de freio
7 Batimento circular axial em CONFORME
0,00 0,00 0,08
relao a referncia A

Cabe ressaltar que algumas constataes apresentadas na tabela 6.8 como, por
exemplo, a no aplicao da incerteza do processo de medio na avaliao da
conformidade e inconsistncias nos desenhos tcnicos foram comuns nas empresas
pesquisadas.
Com respeito avaliao da conformidade utilizando a incerteza de medio, o
que se constatou nas visitas as empresas que essa anlise utilizada apenas para
avaliao de instrumentos ou sistema de medio, atravs de um parmetro calculado
 147

pela raiz quadrada da soma quadrtica do erro e sua incerteza associada informados no
certificado de calibrao. Esse parmetro calculado ento comparado com a tolerncia
do produto. Se o parmetro for menor ou igual a tolerncia dividida por um fator que
varia de 3 a 5, o instrumento est aprovado para uso. Adicionalmente verificou-se em
alguns casos que a tolerncia tem sua faixa reduzida de um percentual e somente depois
dividida pelos fatores informados anteriormente.
A prtica de se combinar quadraticamente a incerteza de medio e o erro sempre
subestima o parmetro resultante e no tem fundamentao no ISO GUM (1995) que
recomenda, quando no for feita a correo do erro, que a combinao seja linear.
A outra prtica de reduzir a faixa de tolerncia de um percentual nico para todas
as situaes no recomendada uma vez que penaliza o setor de fabricao podendo
encarecer o processo de fabricao desnecessariamente.
O recomendado nesses casos investir em ferramentas como controle estatstico
da qualidade e estudo de repetitividade e reprodutibilidade (R&R) para estimar as
variaes do processo de medio.
Nesse experimento foram realizados dois estudos de R&R pelo mtodo da mdia
e amplitude para a pea em questo com o objetivo de comparar e validar a proposta da
tese. O mtodo da mdia e amplitude estima tanto as variaes para repetitividade quanto
reprodutibilidade do sistema de medio, tratando-as separadamente. O estudo de R&R
composto de duas partes: as anlises grficas e as anlises atravs de clculos numricos
(AIAG, 2002). Esses estudos so realizados sistematicamente pela empresa pesquisada ou
extraordinariamente quando solicitado por um cliente para o seu produto em particular.
O primeiro estudo de R&R seguiu o procedimento interno do laboratrio de
metrologia sem nenhuma alterao por parte do autor.
Para o estudo foram selecionadas dez (10) peas que representassem a variao
existente ou esperada do processo de medio e trs operadores (A, B e C) que realizam
medies na mquina de medir por coordenadas. Para cada caracterstica selecionada
foram realizadas trs medies por cada operador. As peas foram medidas em uma ordem
aleatria.
Para o estudo de R&R, o critrio para verificar se a variabilidade do sistema de
medio satisfatria ou no, depende da porcentagem da variabilidade do processo
produtivo ou da tolerncia especificada da caracterstica consumida pela variao do
sistema de medio, que no caso em estudo trata-se da mquina de medir por coordenadas.
 148

Uma regra prtica para aceit-la definida no manual do MSA (AIAG, 2002)
descrita a seguir:
- % R & R 10 %: sistema de medio considerado aceitvel;
- 10 % < % R & R 30 %: sistema de medio pode ser aceito com base na
importncia de sua aplicao, no custo do equipamento de medio, no custo do reparo,
entre outros fatores.
- % R & R > 30 %: sistema de medio considerado no aceitvel. Neste caso
devem-se realizar estudos no sentido de identificar as causas e corrigi-las se for possvel ou
vivel.
R& R a parcela de variabilidade do sistema de medio em estudo.
Alm desse critrio, o manual do MSA tambm define uma regra para o nmero
de distintas categorias (ndc) que significa o nmero de distintas variaes do produto que
as medies realizadas podem diferenciar. A regra a seguinte:
- ndc < 2: o sistema de medio no serve para controlar o processo;
- ndc = 2: o sistema de medio poder ser utilizado apenas para avaliao por
atributos;
- 2< ndc <= 5: o sistema de medio poder ser usado para avaliao da
conformidade do produto, mas no para anlise da capacidade do processo;
- ndc > 5: o sistema de medio poder ser usado tanto para avaliao da
conformidade quanto para anlise da capacidade do processo.
Para maiores informaes sobre estudo de R&R sugere-se consultar o manual de
anlise de sistema de medio, comumente denominado de MSA (AIAG, 2002).
Os resultados da fase 1 do primeiro estudo de R&R esto apresentados
graficamente nas figuras 6.15 e 6.16 para grfico das mdias e das amplitudes
respectivamente e na tabela 6.10 com os valores percentuais de aceitao conforme o
manual do MSA. A fase 1 do estudo corresponde aos primeiros resultados sem
modificaes. O estudo envolveu as caractersticas 1-2-3-5-6 da tabela 6.9, mas neste
trabalho ser apresentada a avaliao da concentricidade da lona de freio que crtica no
projeto.
 149

Na figura 6.15 consta o grfico das mdias para os trs operadores A, B e C e na

figura 6.16 o grfico das amplitudes para avaliao da caracterstica concentricidade.

mm
Grfico de Mdias
0,0500
0,0450
0,0400
0,0350
LSC
0,0300
Mdias

0,0250 LIC

0,0200
0,0150
0,0100
0,0050
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NDASPEAS
Operador A Operador B Operador C

Figura 6.15 Grfico das mdias superpostas

Grfico de Amplitudes
mm
0,0100
LSC
0,0090
0,0080
0,0070
Amplitudes

0,0060
0,0050
0,0040
0,0030
0,0020
0,0010
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NDASPEAS

Operador A Operador B Operador C

Figura 6.16 Grfico das amplitudes superpostas

 150

A anlise grfica da figura 6.15 indica que a mquina de medir por coordenadas
tem suficiente discriminao da variao das peas selecionadas para o estudo. Com
exceo da segunda amostra, verifica-se no grfico que no parece haver diferena
significativa entre os operadores. Os valores para a segunda amostra e operador B indicam
uma causa especial. Aps investigao da causa, atribui-se o fato uma pequena variao
entre operadores na montagem da pea na placa de fixao e/ou a variao de forma da
pea. Decidiu-se realizar uma nova medio (replicao) com o operador B e mesma pea
para construo de um novo grfico conforme apresentado na figura 6.17. Verifica-se no
grfico que a mdia da pea de nmero 02 para o operador B ficou mais consistente com
os valores dos outros operadores.

mm
Grfico de Mdias
0,0500
0,0450
0,0400
0,0350
LSC
0,0300
Mdias

0,0250 LIC

0,0200
0,0150
0,0100
0,0050
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NDASPEAS
Operador A Operador B Operador C

Figura 6.17 Grfico das mdias superpostas recalculado

Com respeito ao grfico das amplitudes, este auxilia no controle estatstico com
respeito repetitividade do sistema de medio e na anlise da consistncia do processo de
medio entre operadores para cada pea (AIAG, 2002). No grfico da figura 6.16 verifica-
se que existe uma pequena diferena entre operadores, em especial do operador B com os
demais. Uma provvel causa seja a falta de uniformidade no pr-alinhamento manual da
pea com respeito a placa de fixao, uma vez que a medio se d de forma automtica
(modo CNC da mquina), inclusive para o alinhamento matemtico. Nessa condio,
 151

teoricamente espera-se que a parcela de reprodutibilidade seja igual a zero, uma vez que o
operador no interfere diretamente na medio.
Na figura 6.18 consta o grfico das amplitudes dos operadores aps a correo da
causa especial indicada na figura 6.15. No grfico da figura 6.18 verifica-se que
permanece uma pequena diferena entre operadores indicando possvel diferena de
procedimento.

Grfico de Amplitudes
mm
0,0100
LSC
0,0090
0,0080
0,0070
Amplitudes

0,0060
0,0050
0,0040
0,0030
0,0020
0,0010
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NDASPEAS

Operador A Operador B Operador C

Figura 6.18 Grfico das amplitudes superpostas recalculado

Na figura 6.19 so apresentadas as frmulas para os clculos numricos extradas

no manual de anlise de sistema de medio (AIAG, 2002), com os parmetros (VE, VA,
R&R, VP e VT) do estudo. Na figura 6.19 (b) os percentuais com relao a variao total e
na figura 6.19 (c) os percentuais com relao a tolerncia especificada.

Figura 6.19 - Frmulas para os clculos numricos do estudo de R&R

 152

Na tabela 6.10 constam os resultados numricos da primeira fase do estudo de

R&R. Pelo critrio do manual do MSA (10% < R&R < 30%), o sistema de medio pode
ser aceito com base na importncia de sua aplicao, no custo do equipamento de medio,
no custo do reparo, entre outros fatores. O nmero de distintas categorias est acima de
cinco indicando que o sistema de medio poder ser usado tanto para avaliao da
conformidade quanto para anlise da capacidade do processo.

Tabela 6.10 - Resultados numricos da primeira fase do estudo de R&R.

Com causa especial Sem causa especial

Variao Percentual Variao Percentual

0,1356 Var. Total Tolerncia 0,1312 Var. Total Tolerncia

%VE 20,84% 13,12% %VE 21,58% 13,12%
%VA 5,45% 3,43% %VA 0,00% 0,00%
%R&R 21,54% 13,56% %R&R 21,58% 13,12%
%VP 97,65% 61,45% %VP 97,64% 59,35%
ncd 6 ncd 6

Verifica-se na tabela 6.10 que aps a correo da causa especial, a variabilidade

referente aos operadores, isto , a reprodutibilidade (%VA) foi zero. Desse modo, o estudo
poderia focar apenas na repetitividade do sistema de medio. Para uma anlise sobre as
variaes entre peas e sua interao com a variao do sistema de medio, o estudo de
anlise de varincia recomendado (AIAG, 2002).
 153

A segunda fase do estudo de R&R consistiu em repetir o estudo com as mesmas

peas e quantidades, operadores e repeties de medio, mas com as seguintes alteraes
no programa CNC da medio, resultantes do estudo do desenho e da estratgia de
medio. Na tabela 6.11 so apresentadas as configuraes do estudo fase 1 e propostas
para a fase 2 relacionadas com o nmero de pontos de medio. As alteraes so baseadas
na norma inglesa BS 7172 (1989) e tabela 4.2 deste trabalho.

Tabela 6.11 Nmero de pontos a medir

Nmero de pontos Nmero de pontos proposto

Caracterstica
atuais para a fase 2 do estudo
1 Dimetro no ressalto 04 07

2 Paralelismo face interna/face 04 09

externa
3 Planeza face interna furao 04 09

5 Cilindricidade lona de freio 16 05 pontos em trs crculos

espaados de aproximadamente 35
mm
6 Concentricidade dimetro Avaliado Avaliado indiretamente
lona de freio indiretamente

O alinhamento matemtico da pea para fase 2 foi realizado atravs de elementos

substitutos plano-crculo-crculo considerando os elementos de referncia definidos no
desenho tcnico. No caso, a face interna do dimetro do ressalto paralela ao eixo de
simetria da pea e a face interna do plano de furao.
A nova configurao de alinhamento ficou da seguinte forma:
- Plano: apalpar nove (09) pontos na face interna de furao.
- Circulo 1: apalpar sete (07) pontos no dimetro do ressalto
- Circulo 2: apalpar sete (07) pontos no dimetro da furao

Outra modificao importante foi a marcao de um ponto de referncia na

placa e nas peas em estudo para o pr-alinhamento manual da pea na placa de
fixao. O objetivo foi minimizar as variaes entre operadores nessa tarefa.
 154

Os resultados da fase 2 do estudo de R&R esto apresentados graficamente nas

figuras 6.20 e 6.21 para grfico das mdias e das amplitudes respectivamente e na tabela
6.12 com os valores percentuais de aceitao conforme o manual do MSA. No grfico da
figura 6.20 verifica-se que a MMC permanece com suficiente discriminao da variao
das peas selecionadas para o estudo. Pelo grfico no parece haver diferena significativa
entre os operadores A, B e C.

mm
Grfico de Mdias
0,0500
0,0450
0,0400
0,0350
LSC
0,0300
Mdias

0,0250 LIC

0,0200
0,0150
0,0100
0,0050
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NDASPEAS
Operador A Operador B Operador C

Figura 6.20 Grfico das mdias superpostas

Com respeito ao grfico das amplitudes na figura 6.21, verifica-se que no houve
causas especiais e se confirma a pequena diferena entre operadores indicando que os
operadores realizam as medies de uma maneira mais uniforme.
As pequenas diferenas entre operadores apresentadas no grfico de amplitudes da
figura 6.21 podem ser resultantes de fatores como os erros de forma, as pequenas
diferenas de alinhamento manual ou variaes de temperatura na sala de medida causadas
pela circulao de pessoas no laboratrio e acmulo de peas da produo numa
temperatura bem superior a temperatura mdia da sala. Essas interaes peas e operadores
no so identificadas no estudo de MSA para grfico das mdias e amplitudes.
 155

No grfico da figura 6.21, se comparado ao grfico da figura 6.18, houve uma

significativa reduo das diferenas entre operadores. Pelo que foi investigado no
possvel afirmar que somente o aumento do nmero de medies contribuiu para a
melhoria do processo com respeito confiabilidade das medies. A incluso na estratgia
de medio da uniformidade do pr-alinhamento manual da pea pode ter contribudo
positivamente para a condio apresentada no grfico e na melhoria dos resultados do
estudo.

Grfico de Amplitudes
mm
0,0090
0,0080
LSC
0,0070
Amplitudes

0,0060
0,0050
0,0040
0,0030
0,0020
0,0010
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NDASPEAS

Operador A Operador B Operador C

Figura 6.21 Grfico das amplitudes superpostas

Na tabela 6.12 verifica-se que o percentual do R&R diminuiu com relao ao

estudo anterior, mas ainda permanece acima de 10%. O nmero de distintas categorias
(ndc) aumentou indicando que o sistema de medio tem agora maior poder de diferenciar
classes de peas da mesma categoria.
Tabela 6.12 - Resultados numricos da segunda fase do estudo de R&R.

Variao Percentual

0,1052 Var. Total Tolerncia

%VE 18,00% 10,52%
%VA 0,00% 0,00%
%R&R 18,00% 10,52%
%VP 98,37% 57,47%
ncd 7
 CAPTULO VII

CONCLUSES E

RECOMENDAES PARA FUTUROS TRABALHOS

Diversas so as aplicaes de produtos com geometria complexa e superfcie com

forma livre, onde a medio comumente realizada atravs de mquina de medir por
coordenadas. Para esses produtos com mltiplas geometrias e tolerncias, no h uma
norma que estabelea os parmetros de medio de modo que a elaborao da estratgia de
medio muito dependente da experincia do metrologista. Adicionalmente, existem
poucos trabalhos sobre o tema.
Esses foram os principais motivos para a proposio de uma sistemtica com
diretrizes para garantia da qualidade na medio de peas com geometrias complexas e
superfcies com forma livre, utilizando mquina de medir por coordenadas. Para tanto, as
seguintes atividades foram realizadas para proposio e aprimoramento da sistemtica:
a) um amplo estudo bibliogrfico sobre o tema abordando o estado da arte na
especificao geomtrica de produtos, considerando inclusive os sistemas de normalizao
ISO e ASME;
b) visita em seis empresas que utilizam a tecnologia de medio por coordenadas
que contriburam, juntamente com o estudo bibliogrfico e a troca de informaes com
especialistas da rea, na identificao ou constatao das principais limitaes no contexto
da garantia da qualidade na medio de peas com geometria complexa, utilizando a
mquina de medir por coordenadas;
c) realizao de dois estudos de casos reais numa empresa de mdio porte do setor
automotivo, para avaliar a aplicabilidade da sistemtica proposta neste trabalho.
 157

7.1 PRINCIPAIS CARACTERSTICAS E CONTRIBUIES DA

SISTEMTICA PROPOSTA

A sistemtica proposta compreende trs mdulos e sua aplicao est baseada na

formalizao das atividades e no planejamento adequado da estratgia de medio,
preferencialmente fundamentadas em normas.
O primeiro mdulo da sistemtica foi denominado de Formao da Base do
Conhecimento que recomenda a anlise do nvel de interao entre os setores de projetos,
de fabricao e de metrologia na empresa e da empresa com seus clientes e fornecedores.
Considera tambm os recursos dos programas computacionais disponveis e equipamentos
de medio e finalmente as caractersticas da pea. Esse mdulo compreende, portanto, um
conjunto de informaes teis e documentadas que serviro para subsidiar o planejamento
da medio e evidenciar o cumprimento de requisitos de sistema de garantia da qualidade.
Foi constatado, pelo estudo bibliogrfico e visitas realizadas, que falta uma maior
interao entre os setores de projeto, fabricao e metrologia e tambm integrao entre os
programas computacionais especialmente entre os programas para CAD e para medio
3D. No estudo de caso foram constatadas falta ou inconsistncia na definio das
referncias para medio nos desenhos e a utilizao de verses diferentes do mesmo
desenho.
O segundo mdulo foi denominado de Planejamento da medio e considera as
informaes relevantes do mdulo anterior para a elaborao da estratgia de medio e do
relatrio de medio. A elaborao da estratgia de medio proposta neste trabalho
envolve a anlise das caractersticas da pea, do apalpador, do programa de medio e de
avaliao, as condies de medio e como os resultados sero expressos. Pde-se
constatar nas visitas realizadas e no estudo de caso, que a estratgia de medio se resume
no programa de medio elaborado pelo programador da MMC ou pelo metrologista mais
experiente. Esses programas, muitas vezes bastante resumidos, trazem como conseqncia
a falta de informaes detalhadas para discusso de possveis melhorias da estratgia de
medio ou mesmo a impossibilidade de repetir a medio nas condies prximas s
iniciais.
O terceiro mdulo da proposta foi denominado de Medio e Confirmao
Metrolgica. A medio segue o que foi definido na estratgia de medio e a
confirmao metrolgica consiste em avaliar se o processo de medio atende as
 158

especificaes de tolerncia definidas no projeto ou variabilidade do processo de

fabricao. Verificou-se em algumas empresas visitadas que o critrio de confirmao
metrolgica envolve a tolerncia de projeto e a incerteza de medio informada no
certificado de calibrao do instrumento de medio ou uma combinao quadrtica desta
com o erro mximo do instrumento. Essa prtica pode levar a concluso equivocada sobre
aprovao do produto, uma vez que est se negligenciado a avaliao do processo de
medio, onde a contribuio do instrumento de medio uma das fontes de incerteza.

7.2 CONSIDERAES SOBRE APLICAO DA SISTEMTICA

PROPOSTA

A sistemtica foi aplicada em dois estudos de casos numa empresa fornecedora de

produtos para o setor automotivo. Os estudos de casos reais envolveram a medio de uma
engrenagem cilndrica de dentes retos e de um tambor de freio, onde ambas as peas
possuem mltiplas tolerncias dimensionais e geomtricas.
As principais dificuldades operacionais para aplicao da proposta na empresa
foram o sigilo das informaes com respeito aos projetos e a limitao de tempo da
empresa para realizao dos experimentos.
Apesar das dificuldades iniciais, a sistemtica mostrou se de fcil implantao
considerando que a empresa possui um bom nvel de organizao das suas atividades e
parte do pessoal do laboratrio com treinamento em metrologia por coordenadas.
Antes da aplicao da sistemtica foram apresentados e discutidos com os chefes
da fabricao, metrologia e projeto, os objetivos do trabalho e o formulrio proposto para
elaborao da estratgia de medio. Nessa fase foram selecionadas as duas peas para o
estudo de caso e solicitadas informaes, conforme modelo do formulrio para a estratgia
de medio. Pela demora na obteno das informaes, duas questes foram observadas: o
sigilo das informaes e a falta de uma cultura de utilizao integrada dessas informaes
nos moldes do formulrio proposto.
Para a medio da engrenagem cilndrica de dentes retos foi utilizado um
programa especfico para a tarefa e o uso do modo CNC da mquina. Os desvios de passo,
de linha de flanco e de perfil ficaram acima do permitido pela norma. Para essa pea em
especfico, no havia estudo de Repetitividade e Reprodutibilidade. Tambm foi constatada
a necessidade de medio da engrenagem em um laboratrio de metrologia pertencente
 159

Rede Brasileira de Calibrao e com incerteza de medio compatvel com o nvel de

tolerncia da engrenagem.
Para demonstrar que possvel fundamentar a estratgia de medio em normas
ou guias, no caso a ISO 14253-1 e o ISO GUM, foi desenvolvida neste experimento uma
planilha para o clculo de incerteza do processo de medio. A planilha foi aplicada com
xito na avaliao do desvio de perfil da engrenagem onde se constatou que quase 50% da
zona de especificao para essa caracterstica foi consumida pela incerteza de medio.
Esse resultado sugere uma reavaliao do processo de medio para que no se corra o
risco de aprovar peas ruins ou reprovar peas boas.
A outra aplicao da sistemtica foi na medio dos principais parmetros
dimensionais e geomtricos de um tambor de freio fabricado em ferro fundido e usinado.
Neste caso a tarefa de medio j estava consolidada na empresa, com programa CNC e
estudos de repetitividade e reprodutibilidade. Entretanto no havia qualquer documento
com informaes sistematizadas sobre a elaborao da estratgia de medio e sua
fundamentao. Na prtica a elaborao da estratgia se concentrava no metrologista mais
experiente do laboratrio e no programa gravado no computador da MMC. Portanto, no
havia discusso com os demais sobre a forma de fixao da pea, nmero de pontos de
medio, dimetro do apalpador, alinhamento da pea entre outras questes.
A aplicao da sistemtica seguiu os trs mdulos propostos no trabalho que
resultaram na identificao de inconsistncias na especificao de tolerncias, falhas nas
referncias para medio, falta de padronizao entre operadores, entre outras. Verificou-
se na prtica que a forma sistematizada de aplicao da metodologia proposta pode
contribuir na empresa para uma cultura de melhoria contnua e de investigao de fontes
importantes de erros na estratgia de medio.
Para esse experimento, os resultados das medies dos parmetros selecionados
do tambor de freio foram aprovados frente s tolerncias especificadas conforme tabela
6.9. Entretanto, as variaes da mquina de medir pelo critrio de Repetitividade e
Reprodutibilidade do estudo de MSA estavam distante do limite de 10%.
Com o intuito de validar a sistemtica proposta e investigar as causas das
variaes, foi aplicado o estudo de repetitividade e reprodutibilidade (R&R), antes e depois
das sugestes de melhorias na estratgia de medio. As sugestes de melhorias focaram
na uniformizao do pr-alinhamento da pea na mesa de medio e na quantidade e
distribuio dos pontos de medio seguindo orientao da norma inglesa BS 7172 (1989).
 160

Verificou-se aps as alteraes da estratgia de medio uma reduo da variao

da mquina de medir de 13,12% para 10,52% relativo tolerncia da concentricidade da
lona de freio do tambor.
Outra questo importante para o aprimoramento da garantia da qualidade da
medio de peas a aplicao de ferramentas estatsticas como CEP, Anlise de
Varincia e estudo de R&R. Neste trabalho foi utilizado o estudo de R&R pelo mtodo da
mdia e amplitude que se mostrou de fcil aplicao e permite estimar tanto as variaes
para repetitividade quanto a reprodutibilidade do sistema de medio, tratando-as
separadamente.
Em resumo, as seguintes caractersticas se destacam na metodologia proposta
neste trabalho:
a) aplicvel em qualquer empresa que utiliza a medio por coordenadas no
controle de produtos, independente do seu porte;
b) considera aspectos importantes da pea, do processo de fabricao e da
estratgia de medio;
c) consistente com normas e/ou documentos de referncia que correlacionam
metrologia, garantia da qualidade e tolerncia geomtrica.

7.3 RECOMEDAES PARA FUTUROS TRABALHOS

Em funo da complexidade do tema e das limitaes da sistemtica proposta,

outros estudos complementares podem ser desenvolvidos no futuro. So eles:
- Avaliao da sistemtica em outras empresas e em laboratrios prestadores de
servios de medio por coordenadas;
- Automatizao da sistemtica com o desenvolvimento de um banco de dados
das estratgias de medio orientadas medio e integrao com outros documentos
eletrnicos do sistema da qualidade da empresa;
- Avaliao da incerteza do processo de medio por coordenadas para peas com
forma livre;
- Estudo da influncia do tipo de algoritmo de ajuste selecionado na
confiabilidade da medio de peas com geometria complexa;
- Avaliar a aplicao das normas ISO/GPS ao longo de toda cadeia de
desenvolvimento de um produto.
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 171

ANEXO A

Neste anexo consta o modelo de questionrio aplicado nas empresas visitadas.

 172

QUESTIONRIO VISITA TCNICA

(aplicao aps visita com explanao detalhada do questionrio e seus objetivos)

Eu, Luiz Soares Jnior, comprometo-me a manter total sigilo das informaes obtidas pela aplicao do questionrio ou
de observaes durante a visita, ficando a empresa com a deciso de autorizar as informaes que lhe convier.

Reviso 03 julho de 2010.

Mdulo 1 Caracterizao da empresa

Nome da organizao (razo social):
Ramo de atividade/setor econmico:
Produtos e/ou servios:
Atuao: Mercado (local, regional, nacional ou internacional):
Matriz ou filial?
Endereo completo:
Certificaes da qualidade?

Mdulo 2 Infra-estrutura

Recursos humanos
Que pessoas (funo) esto envolvidas diretamente nas atividades de projeto, engenharia
de fabricao e metrologia?
Qual a formao acadmica: tcnico ou engenheiro?
As pessoas citadas tm cursos nas reas de metrologia e/ou em tolerncia dimensional e
geomtrica (GD&T)?
Recursos computacionais
Que softwares so utilizados na cadeia projeto-engenharia de fabricao e metrologia por
coordenadas?
Esses softwares so integrados?
Tipos de arquivos de troca de informaes (CAD-CAM-CMM-Metrologia)

Recursos materiais (instrumentos e sistema de medio)

Em que fases so utilizadas as mquinas de medio por coordenadas (MMC cartesiana e
Brao de medio)?
So utilizadas peas padro e gabaritos de controle?
Documentao
Que normas so utilizadas para especificao de tolerncias geomtricas? (ABNT, ISO,
ASME, DIN?) Cite as mais usadas.
A documentao tcnica (desenhos tcnicos e especificaes) est em que meio (fsico;
digital?)
Existe controle de reviso dos documentos (desenhos, listas, etc.)?
 173

MDULO 3 FORNECEDORES/CLIENTES

Relacionamento:
Tipo de relacionamento (com todos os nveis ou s o 1)?
Qual o setor da empresa responsvel pelo relacionamento com os fornecedores?
Processo de compras:
Quais so os critrios para seleo do fornecedor (menor preo; prazo; qualidade do
fornecimento)? Esse processo documentado?
Quais reas tcnicas da empresa so envolvidas no processo de seleo de um fornecedor?
Existe algum documento que contenha quais os requisitos mnimos necessrios para
fornecer uma determinada pea (normas, mquinas ferramenta, sistema de medio
etc.)?
Avaliao dos fornecedores:
Como feita? Qual a periodicidade?
feita avaliao nas instalaes do fornecedor? Quem vai ao fornecedor (tcnico,
engenharia, qualidade...)?
A empresa fornece treinamentos para seus fornecedores? Quais?
Metrologia nos fornecedores:
Quais os requisitos metrolgicos necessrios para iniciar o fornecimento?
realizada uma avaliao na sala de metrologia dos fornecedores? (infra-estrutura,
condies ambientais, relao de equipamentos e instrumentos, etc.)
feita alguma avaliao quanto ao nvel de qualificao tcnica do pessoal?
realizado algum acompanhamento das condies metrolgicas dos equipamentos e
instrumentos de medio dos fornecedores? (rastreabilidade metrolgica, erros, nveis
de incertezas, estudos de MSA, auditoria de medio, etc.)
O laboratrio ou sala de medio do fornecedor tem alguma certificao ou acreditao
pelo Inmetro?

MDULO 4 PRODUTO

Projeto do produto:
Os desenhos possuem referncias (datums) e cotas crticas?
Que normas de tolerncias so utilizadas nos desenhos de engenharia? So definidas pelos
clientes?
Quais so os principais problemas que ocorrem com os desenhos tcnicos (internamente e
externamente)?
Existem modificaes nos desenhos quando o produto j est em produo? Como o
processo de comunicao com o cliente?
Existe a participao do cliente no desenvolvimento do projeto do produto?
Desenvolvimento do produto:
Ocorre um desenvolvimento integrado com o cliente? Quem acompanha esse processo pela
empresa e pelo cliente?
O pessoal da metrologia est integrado nesse processo?
Nos testes dimensionais e geomtricos nas etapas de desenvolvimento do produto, a
empresa mede todas as tolerncias especificadas no desenho, somente as tolerncias
crticas ou mais algum elemento extra especificado pelo cliente?
Qualidade das peas fornecidas:
No caso de componentes (cubos de freios, etc.) o cliente recebe relatrios da avaliao das
tolerncias dimensionais e geomtricas? Em meio fsico ou eletrnico?
 174

O cliente define qual estratgia de medio ser adotada nos testes dimensionais e
geomtricos do produto da fase de desenvolvimento e na produo?
Existe algum manual interno ou fornecido pelo cliente que possua recomendaes para a
definio da estratgia de medio por coordenadas?
Ocorrem divergncias nos resultados das medies realizadas pela empresa e pelo cliente?
Quais so as mais comuns?
A empresa avalia periodicamente a capacidade de seus processos?

MDULO 5 METROLOGIA NA EMPRESA

A empresa possui toda infra-estrutura para controle dimensional e geomtrico das peas
desenvolvidas dos clientes?
Existem procedimentos documentos para todas as tarefas de medio rotineiras do
laboratrio de medidas?
Como garantida a confiabilidade das medies realizadas no laboratrio? E a
rastreabilidade metrolgica obtida de laboratrios acreditados pelo Inmetro?
Existe discusso sobre possveis estratgias de medio por coordenadas diferentes entre a
empresa e o cliente?
Na avaliao de conformidade das peas so consideradas as incertezas de medio?

COMENTRIOS/SUGESTES
 175

ANEXO B

Neste anexo consta o modelo de formulrio para elaborao da estratgia de

medio aplicado na medio da engrenagem.
 176

FORMULRIO PARA ELABORAO DA ESTRATGIA DE MEDIO

(ESTUDO DE CASO - ENGRENAGEM)

QUADRO 1

INFORMAES GERAIS DATA/REVISO:

NOME Engrenagem cilndrica N PEA CFS N/DATA XXX
PEA externa z =35 1142399 DESENHO
MMC Mitutoyo BLN C 710 LOCAL Metrologia INCERTEZA 3D 1,2 +L/1300
DE Usinagem DA MMC
MEDIO
SOFTWAR Geopak Win verso 2.4 R8 DATA 24/06/09
ES GearPak verso 2.4 CALIBRAO:
UTILIZAD
OS
ELABORADO Luiz /Edson
POR:
CLIENTE Interno
ACESSRIOS E Mesa de fixao trs castanhas
INSTRUMENTOS DE
MEDIO AUXILIARES
DESENHO CAD DA PEA SIM NO EXTENSES DO ARQUIVO:

QUADRO 2
INFORMAES SOBRE A PEA DATA/REVISO:
MATERIAL Ao RIGIDEZ BAIXA COEF.EXPANO 11,5
ALTA TERMICA m/m.K
EST.SUPERFCIE BRUTA USINADA AMBOS PESO DA PEA ---

DISPOSITIVO Placa de trs castanhas DEFORMA A SIM NO

DE FIXAO PEA?
POSIO DA Centro SER NECESSRIA ALTERAR A
PEA NA MMC MONTAGEM? No
PROCESSO DE Torneamento, fresamento e retificao.
FABRICAO
NECESSRIA LIMPEZA SIM NO TEMPERATURA (C) E TEMPO DE 22C
DA PEA ESTABILIZAO (h) Duas horas
Numero de dentes z 35
Mdulo mn 3,150
Angulo de presso 25,000
Largura da face b 15,000
Dimetro primitivo da 113,600
E spessura dos dentes sn 4,9480
 177

QUADRO 3
APALPADOR: SELEO E CARACTERSTICA DA MEDIO
TIPO DO TIPO DE PONTO A PONTO CONTATO CONTNUO
APALPADOR MEDIO
N APALPADOR 1 2 3 4 5
DIMETRO DA 2,00
ESFERA (mm)
HASTE + TP ---
(mm)
Posio de uso 1
COMP. DO 128
APALPADOR
(mm)
VEL. DE 2
APALPAO
(mm/s)
FORA DE Padro
APALPAO
QUALIFICAO DO MANUAL CNC ESFERA PADRO OUTRO PADRO
APALPADOR

Qualificao deve ser realizada na esfera padro fornecida pelo fabricante da MMC.
O critrio de aceitao da qualificao que o desvio obtido seja inferior ou igual a 0,000 3 mm.

QUADRO 4
DEFINIO DAS CARACTERSTICAS DA PEA A MEDIR
DESCRIO DA CARACTERSTICA CRTICA - C CDIGO OU N
(citar a funo e o tipo de tolerncia) MODERADA - M IDENTIFICAO APALPADOR
REFERNCIA - R

Desvio de passo total ---- 1

M
Tolerncia de 0,030 mm

Dimetro de p
M --- 1
Tolerncia de +0,2 / -0,1 mm

Desvio total de perfil

--- 1
Tolerncia de 0,025 mm M

Desvio total de linha de flanco

M --- 1
Tolerncia de 0,020 mm

(imprimir esta pgina quantas vezes forem necessrias)

 178

QUADRO 5
DEFINIO DO SISTEMA DE REFERNCIA DA PEA A MEDIR
CONFERE COM N DE N
REFERNCIA PRIMRIA (DATUM PRIMRIO) A REFERNCIA PONTOS APALPADOR
(Descrever o elemento de referncia utilizado e o algoritmo NO DESENHO
utilizado para o alinhamento)

Plano da face da engrenagem. O algoritmo utilizado foi SIM

mtodo dos mnimos quadrados.
NO 05 1

Sem desenho

REFERNCIA SECUNDRIA (DATUM

SECUNDRIO) SIM
(Descrever o elemento de referncia utilizado e o
algoritmo utilizado para o alinhamento) NO
04 1
Sem desenho

Furo central. O algoritmo utilizado foi mtodo dos

mnimos quadrados.
Referncia na origem do furo.

O SISTEMA DE COORDENADAS OBSERVAES

COINCIDE COM O DEFINIDO SIM
NO DESENHO CAD? Sem desenho CAD
NO
 179

QUADRO 6
MEDIO DAS CARACTERSTICAS DA PEA A MEDIR
QUADRO 7
CDIGO DA CARACTERSTICA SER NECESSRIO TESTE DE NMERO DA
(ver desenho ou outro documento) REPETITIVIDADE? TAREFA
SIM NO 01
MODO DE MEDIO MANUAL CNC DIRETAMENTE DO CAD

DESCRIO DA
CARACTERSTICA Desvio de passo total
(importar do quadro 4)

Descrio da tarefa de
Medio CNC do desvio de passo direita e esquerda.
medio

Descrio e valores da
das tolerncias
Desvio de passo total com tolerncia de 0,030 mm
dimensionais e
geomtricas

Quantidade de pontos
em cada elemento 01 por flanco do dente
medido

Distribuio dos pontos

01 ponto
sobre a superfcie

Nmero de sees e
---
alturas (posies)

Nmero de linhas
geratrizes e suas ---
posies

Algoritmo utilizado para

----
avaliao

Dimetro da esfera do
2,00 mm
apalpador

OBSERVAES: Medies realizadas no modo CNC atravs do programa Gearpak da Mitutoyo

Por questo de confidencialidade das informaes no sero apresentados os detalhes de medio das outras
caractersticas citadas no quadro 4)
 180

CONFIGURAO DO RELATRIO DE MEDIO

TIPO COMPLETO SIMPLIFICADO (INFORMAES BSICAS)
Relatrio completo emitido pelo programa computacional da MMC com todas as informaes as
caractersticas medidas, condies de medio e grficos.
RELATRIO SIM NO
ELETRNICO?

QUADRO 8
CONFIRMAO METROLGICA DA MEDIO
ESTUDO MSA INCERTEZA DE MEDIO CEP OUTRO MTODO

TOLERNCIA Depende de cada caracterstica TOLERNCIA No disponvel

DE NA PRODUO
PROJETO
CRITRIO DE VALIDAO DO MTODO
RELAO TOLERNCIA DE Inicialmente 3 (engrenagens do cubo de sero
PROJETO/INCERTEZA PROCESSO DE produzidas em srie)
MEDIO?
RELAO TOLERNCIA DE
PRODUO/INCERTEZA PROCESSO DE
MEDIO?
NDICE DE CAPABILIDADE DE MEDIO
OUROS CRITRIOS (ESPECIFICAR)
OBSERVAES:

A empresa dever implantar estudo de MSA e CEP conforme realiza para todas as caractersticas crticas de
outros produtos.
 181

ANEXO C

Neste anexo consta o modelo de formulrio para elaborao da estratgia de

medio aplicado na medio do tambor de freio.
 182

FORMULRIO PARA ELABORAO DA ESTRATGIA DE MEDIO

(ESTUDO DE CASO TAMBOR DE FREIO)

QUADRO 1
INFORMAES GERAIS DATA/REVISO: xxxx
NOME PEA Tambor de freio N PEA xxxx N/DATA xxxx
DESENHO
MMC Mitutoyo BLN C 710 LOCAL DE Metrologia INCERTEZA 3D 1,2 + L/1300
MEDIO Usinagem DA MMC
SOFTWARES Geopak Win verso 2.4 R8 DATA 24/06/09
UTILIZADOS CALIBRAO:
ELABORADO Luiz /Edson
POR:
CLIENTE Interno
ACESSRIOS E Mesa de fixao trs castanhas
INSTRUMENTOS DE
MEDIO AUXILIARES
DESENHO CAD DA PEA SIM NO EXTENSES DO ARQUIVO: pdf

QUADRO 2
INFORMAES SOBRE A PEA DATA/REVISO:
MATERIAL Ferro fundido xxx RIGIDEZ BAIXA COEF.EXPANO 10 m/m.K
ALTA TERMICA
EST.SUPERFCIE BRUTA USINADA AMBOS PESO DA PEA ---

DISPOSITIVO Placa de trs castanhas DEFORMA A SIM NO

DE FIXAO PEA?
POSIO DA CENTRO DA MMC SER NECESSRIA ALTERAR A
PEA NA MMC MONTAGEM? SIM
PROCESSO DE Fundio usinagem CNC
FABRICAO
NECESSRIA LIMPEZA SIM NO TEMPERATURA (C) E 22C
DA PEA TEMPO DE Duas horas
ESTABILIZAO (h)
ESPECIFICAES TCNICAS DOS PARMETROS
Valor nominal Tolerncia
Caracterstica
(mm) (mm)
Dimetro no ressalto 369 H8 -0,0 / +0,089
Paralelismo face interna/face externa 0,00 0,06
Planeza face interna furao 0,00 0,05
Perpendicularidade em relao a referncia A 0,00 0,05
Cilindricidade lona de freio 0,00 0,05/100
Conce ntricidade dimetro lona de freio 0,00 0,10
Batimento circular axial em relao a referncia A 0,00 0,08

Maiores detalhes da medio esto no programa de medio da MMC

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QUADRO 3
APALPADOR: SELEO E CARACTERSTICA DA MEDIO
TIPO DO TIPO DE PONTO A PONTO CONTATO CONTNUO
APALPADOR MEDIO
N APALPADOR 1 2 3 4 5
DIMETRO DA 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00
ESFERA (mm)
HASTE + TP (mm) 128
Posio de uso 1 2 3 4 5
COMP. DO ---
APALPADOR (mm)
VEL. DE 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0
APALPAO
(mm/s)
FORA DE Padro Padro MMC Padro MMC Padro MMC Padro MMC
APALPAO MMC
QUALIFICAO DO MANUAL CNC ESFERA PADRO OUTRO PADRO
APALPADOR

Qualificao deve ser realizada na esfera padro fornecida pelo fabricante da MMC fixada no centro da
mesa.
Devem ser calibrada em todas as posies de uso.
O critrio de aceitao da qualificao que o desvio obtido seja inferior ou igual a 0,000 3 mm.
Para medies em bruto usar esfera acima de 5 mm dimetro

QUADRO 4
DEFINIO DAS CARACTERSTICAS DA PEA A MEDIR
DESCRIO DA CARACTERSTICA CRTICA - C CDIGO OU N
(citar a funo e o tipo de tolerncia) MODERADA - M IDENTIFICA APALPADO
REFERNCIA - R O R
Dimetro no ressalto C --- 1

Paralelismo face interna/face externa M --- 1

Planeza face interna furao M --- 1

Perpendicularidade em relao a referncia A M --- 1

Cilindricidade lona de freio M --- 1

Concentricidade dimetro lona de freio M --- 1

Batimento circular axial em relao a referncia M --- 1

A

(por questo de confidencialidade das informaes, diversos campos esto incompletos propositalmente neste trabalho)
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QUADRO 5
DEFINIO DO SISTEMA DE REFERNCIA DA PEA A MEDIR
CONFERE COM N DE N
REFERNCIA PRIMRIA (DATUM PRIMRIO) A REFERNCIA PONTOS APALPADOR
(Descrever o elemento de referncia utilizado e o algoritmo NO DESENHO
utilizado para o alinhamento)
09 1
Plano da face superior da pea SIM
Mnimos quadrados
NO

REFERNCIA SECUNDRIA (DATUM 07 1

SECUNDRIO) SIM
(Descrever o elemento de referncia utilizado e o
algoritmo utilizado para o alinhamento) NO

Circulo lona de freio

Mnimos quadrados

REFERNCIA TERCIRIA (DATUM 07 1

TERCIRIO) SIM
(Descrever o elemento de referncia utilizado e o
algoritmo utilizado para o alinhamento) NO

Circulo furao
Mnimos quadrados

O SISTEMA DE COORDENADAS OBSERVAES

COINCIDE COM O DEFINIDO SIM
NO DESENHO CAD?
NO
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QUADRO 6
MEDIO DAS CARACTERSTICAS DA PEA A MEDIR
CDIGO DA CARACTERSTICA SER NECESSRIO TESTE DE NMERO DA
(ver desenho ou outro documento) REPETITIVIDADE? TAREFA
SIM NO 01
MODO DE MANUAL CNC DIRETAMENTE DO CAD
MEDIO

DESCRIO DA
CARACTERSTICA Cilindricidade
(importar do quadro 4)

Descrio da tarefa de Medio de crculos com 05 pontos em trs alturas espaadas de

medio aproximadamente 35 mm conforme detalhe no desenho de projeto.

Descrio e valores da
das tolerncias Tolerncia geomtrica
dimensionais e 0,05/100 (mm)
geomtricas

Quantidade de pontos
em cada elemento 05 (por circulo)
medido

Distribuio dos
pontos sobre a Pontos igualmente espaados
superfcie

Nmero de sees e
03 alturas espaadas de 35 mm
alturas (posies)

Nmero de linhas
geratrizes e suas ---
posies

Algoritmo utilizado
Mnimos quadrados
para avaliao

Dimetro da esfera do
2,00 mm
apalpador

OBSERVAES:
Por questo de confidencialidade das informaes no sero apresentados os detalhes de medio
das outras caractersticas citadas no quadro 4)
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QUADRO 7
CONFIGURAO DO RELATRIO DE MEDIO
TIPO COMPLETO SIMPLIFICADO (INFORMAES BSICAS)
Relatrio simplificado contendo as caractersticas medidas e seus desvios, avaliao com a
tolerncia especificada e grfico de circularidade.
RELATRIO SIM NO
ELETRNICO?

OBSERVAES:

Por questo de confidencialidade das informaes no sero apresentados os detalhes de medio

das outras caractersticas citadas no quadro 4)

(imprimir esta pgina quantas vezes forem necessrias)

QUADRO 8
CONFIRMAO METROLGICA DA MEDIO
ESTUDO MSA INCERTEZA DE MEDIO CEP OUTRO MTODO

TOLERNCIA Conforme caracterstica de TOLERNCIA

DE estudo NA PRODUO
PROJETO
CRITRIO DE VALIDAO DO MTODO
RELAO TOLERNCIA DE
PROJETO/INCERTEZA PROCESSO DE
MEDIO?
RELAO TOLERNCIA DE
PRODUO/INCERTEZA PROCESSO DE
MEDIO?
NDICE DE CAPABILIDADE DE MEDIO
OUROS CRITRIOS (ESPECIFICAR)
OBSERVAES:

Critrios do manual MSA.