Anda di halaman 1dari 37

Sensor Suhu PT100

PT100 merupakan salah satu jenis sensor suhu yang terkenal dengan keakurasiannya. PT100 termasuk
golongan RTD (Resistive Temperature Detector) dengan koefisien suhu positif, yang berarti nilai
resistansinya naik seiring dengan naiknya suhu. PT100 terbuat dari logam platinum. Oleh karenanya
namanya diawali dengan PT. Disebut PT100 karena sensor ini dikalibrasi pada suhu 0C pada nilai
resistansi 100 ohm. Ada juga PT1000 yang dikalibrasi pada nilai resistansi 1000 ohm pada suhu 0C.
Menurut keakurasiannya, terdapat dua jenis PT100, yakni Class-A dan Class-B. PT100 Class-
A memiliki akurasi 0,06 ohm dan PT100 Class-B memiliki akurasi 0,12 ohm. Keakurasian ini
menurun seiring dengan naiknya suhu. Akurasi PT100 Class-A bisa menurun hingga 0,43 ohm
(1,45C) pada suhu 600C, dan PT100 Class-B bisa menurun hingga 1,06 ohm (3,3C) pada suhu
600C.
PT100 tipe DIN (Standard Eropa) memiliki resolusi 0,385 ohm per 1C. Jadi resistansinya akan naik
sebesar 0,385 ohm untuk setiap kenaikan suhu 1C. Untuk mengukur suhu secara elektronik
menggunakan sensor suhu PT100, maka kita harus mengeksitasinya dengan arus yang tidak boleh
melebihi nilai 1mA. Hal ini karena jika dialiri arus melebihi 1 mA, maka akan timbul efek self-
heating. Jadi, seperti layaknya komponen resistor, maka kelebihan arus akan diubah menjadi panas.
Akibatnya hasil pengukuran menjadi tidak sesuai lagi.
https://telinks.wordpress.com/2010/08/19/rangkaian-sensor-suhu-rtd-pt100-two-wire/

PT100 merupakan salah satu jenis sensor suhu yang terkenal dengan
keakurasiannya. PT100 termasuk golongan RTD (Resistive Temperature Detector)
dengan koefisien suhu positif, yang berarti nilai resistansinya naik seiring dengan
naiknya suhu.

PT100 terbuat dari logam platinum. Oleh karenanya namanya diawali dengan PT.
Disebut PT100 karena sensor ini dikalibrasi pada suhu 0C pada nilai resistansi
100 ohm. Ada juga PT1000 yang dikalibrasi pada nilai resistansi 1000 ohm pada
suhu 0C.

Menurut keakurasiannya, terdapat dua jenis PT100, yakni Class-A dan Class-
B. PT100 Class-A memiliki akurasi 0,06 ohm dan PT100 Class-B memiliki
akurasi 0,12 ohm. Keakurasian ini menurun seiring dengan naiknya suhu.
Akurasi PT100 Class-A bisa menurun hingga 0,43 ohm (1,45C) pada suhu
600C, dan PT100 Class-B bisa menurun hingga 1,06 ohm (3,3C) pada suhu
600C.
PT100 tipe DIN (Standard Eropa) memiliki resolusi 0,385 ohm per 1C. Jadi
resistansinya akan naik sebesar 0,385 ohm untuk setiap kenaikan suhu 1C. Untuk
mengukur suhu secara elektronik menggunakan sensor suhu PT100, maka kita
harus mengeksitasinya dengan arus yang tidak boleh melebihi nilai 1mA. Hal
ini karena jika dialiri arus melebihi 1 mA, maka akan timbul efek self-heating.
Jadi, seperti layaknya komponen resistor, maka kelebihan arus akan diubah
menjadi panas. Akibatnya hasil pengukuran menjadi tidak sesuai lagi.
Oke, langsung saja, berikut adalah rangkaian sensor suhu PT100 dengan sumber
arus menggunakan IC LM317 dan dilengkapi dengan rangkaian penguat tak-
membalik menggunakan IC LM358.

Untuk mendapatkan arus eksitasi sebesar 1 mA, maka VR4 diputar-putar sampai
nilai arus yang mengalir ke sensor sebesar 1 mA. Nilai arus 1 mA ini juga
bertujuan untuk memudahkan dalam proses perhitungan konversi dari tegangan
menjadi suhu. Perhatikan ilustrasi berikut ini.

Pada suhu 0C, resistansi PT100 adalah 100 ohm, sehingga tegangan keluaran
sensor adalah:

vs0 = 100 x 1mA = 100 mV


Ketika suhu naik menjadi 1C, resistansi PT100 adalah 100,385, sehingga
tegangan keluaran sensor adalah:

vs1 = 100,385 x 1mA = 100,385 mV


Dengan demikian, konversi dari tegangan menjadi suhu adalah:

suhu = (vs 100) / 0,385


Perhitungan di atas relatif lebih sederhana dibandingkan dengan jika kita
menggunakan arus eksitasi sebesar 0,937 mA misalnya. Hihihi maksa.

IC LM358 berfungsi sebagai penguat tak-membalik dengan faktor penguatan yang


dapat diatur menggunakan VR3. Penguatan diperlukan untuk memperbesar
rentang atau skala pengukuran dengan tujuan mempermudah proses pengukuran.
Namun demikian, bukan berarti faktor penguatan terbaik adalah yang sebesar-
besarnya. Faktor penguatan disesuaikan dengan jangkauan pengukuran sensor pada
aplikasi sistem dan juga disesuaikan dengan jangkauan tegangan ADC yang
digunakan.

Berikut adalah layout PCB Sensor Suhu PT100 yang dilengkapi dengan ADC0804.

ADC0804 dioperasikan secara free-running sehingga secara kontinyu melakukan


konversi data tegangan menjadi data digital 8-bit. Keluaran ADC0804 siap dibaca
oleh mikrokontroler.
Rangkaian ini telah diuji dan diaplikasikan pada sistem Kontroler Suhu Steam
Autoclave di pabrik rol karet USTEGRA Malangdengan hasil yang
memuaskan. Sistem ini juga telah dikembangkan menjadi terkendali jarak jauh
menggunakan menggunakan saluran transmisi current-loop 20mA. Sistem
menggunakan mikrokontroler AT89S52.
)
RTD yang merupakan singkatan dari Resistance Temperature Detector adalah sensor suhu yang
pengukurannya menggunakan prinsip perubahan resistansi atau hambatan listrik logam yang dipengaruhi
oleh perubahan suhu. RTD adalah salah satu sensor suhu yang paling banyak digunakan dalam otomatisasi
dan proses kontrol.

Pada tipe elemen wire-wound atau tipe standar, RTD terbuat dari kawat yang tahan korosi, yang dililitkan
pada bahan keramik atau kaca, yang kemudian ditutup dengan selubung probe sebagai pelindung.
Selubung probe ini biasanya terbuat dari logam inconel (logam dari paduan besi, chrom, dan nikel).
Inconel dipilih sebagai selubung dari RTD karena tahan korosi dan Ketika ditempatkan dalam medium cair
atau gas, selubung inconel cepat dalam mencapai suhu medium tersebut. Antara kawat RTD dan selubung
juga terdapat keramik (porselen isolator) sebagai pencegah hubung pendek antara kawat platina dan
selubung pelindung. Perhatikan gambar dibawah ini.
Sedangkan jenis logam untuk kawat dari RTD umumnya adalah platina. Kawat RTD biasanya juga terbuat
dari tembaga dan nikel. Namun platina adalah bahan yang paling umum digunakan, karena memiliki
tingkat akurasi yang lebih baik dan rentang suhu yang lebih luas.

Bagaimana prinsip kerja RTD?

Ketika suhu elemen RTD meningkat, maka resistansi elemen tersebut juga akan meningkat. Dengan kata
lain, kenaikan suhu logam yang menjadi elemen resistor RTD berbanding lurus dengan resistansinya.
elemen RTD biasanya ditentukan sesuai dengan resistansi mereka dalam ohm pada nol derajat celcius (0
C). Spesifikasi RTD yang paling umum adalah 100 (RTD PT100), yang berarti bahwa pada suhu 0 C,
elemen RTD harus menunjukkan nilai resistansi 100 .

Dalam prakteknya, arus listrik akan mengalir melalui elemen RTD (elemen resistor) yang terletak pada
tempat atau daerah yang mana suhunya akan diukur. Nilai resistansi dari RTD kemudian akan diukur oleh
instrumen alat ukur, yang kemudian memberikan hasil bacaan dalam suhu yang tepat, pembacaan suhu ini
didasarkan pada karakteristik resistansi yang diketahui dari RTD.

Elemen sensor RTD mempunyai dua tipe konfigurasi yang paling umum, yaitu

1. Wire-wound

Seperti yang dijelaskan pada sebelumnya, wire-wound merupakan tipe elemen yang terdiri dari kumparan
kawat logam (platina) yang melilit keramik atau kaca, yang ditempatkan atau ditutup dengan selubung
probe sebagai pelindung.
2. Thin-film

Thin-film merupakan tipe elemen RTD yang terdiri dari lapisan bahan resistif yang sangat tipis (umumnya
platina), yang diletakkan pada substrat keramik yang kemudian dilapisi dengan epoxy atau kaca sebagai
segel atau pelindungnya.

RTD memiliki 3 macam konfigurasi koneksi kabel yaitu: 2 wire, 3 wire, dan 4 wire RTD.

Sama halnya seperti platina, Tembaga (kabel) juga memiliki nilai resistansi. Resistansi sepanjang kabel
tembaga ini dapat berdampak pada pengukuran resistansi yang dilakukan oleh instrumen alat ukur. RTD 2
kabel (2 wire) praktis tidak memiliki perhitungan resistansi yang terkait dengan kabel tembaga, sehingga
mengurangi keakuratan pengukuran elemen sensor suhu RTD. Akibatnya RTD 2 wire umumnya hanya
digunakan untuk kebutuhan pengukuran suhu perkiraan saja.

RTD 3 kabel (3 wire) adalah spesifikasi yang paling umum yang biasa digunakan pada aplikasi-aplikasi di
industri. RTD 3 wire menggunakan rangkaian pengukuran jembatan wheatstone untuk mengkompensasi
nilai resistansi kabel. Perhatikan gambar di bawah ini.
Dalam konfigurasi RTD 3 wire ini, kabel A dan B harus memiliki kedekatan atau panjang yang sama.
Panjang kabel ini sangat berarti karena tujuan dari jembatan wheatstone adalah untuk membuat impedansi
dari kabel A dan B. Dan kabel C berfungsi sebagai pembawa arus yang sangat kecil.

RTD 4 kabel (4 wire) adalah konfigurasi yang paling akurat dari yang lainnya. Karena dalam RTD 4 kabel
ini dapat sepenuhnya mengkompensasi resistansi dari kabel, tanpa perlu memberikan perhatian khusus
pada panjang masing masing kabel.

Kelebihan dan kekurangan RTD bila dibandingkan dengan Thermocouple


Rentang pengukuran: RTD dapat mengukur suhu hingga 1000 C, akan tetapi sulit mendapatkan
pengukuran yang akurat dari RTD dengan suhu diatas 400 C. Termokopel dapat mengukur suhu sampai
1700 C. Umumnya RTD digunakan pada suhu dibawah 850 C, dan bila suhu diatas 850 C biasanya
menggunakan termokopel. Pengukuran suhu di industri biasanya 200 C sampai 400 C, sehingga RTD
mungkin menjadi pilihan terbaik dalam kisaran suhu tersebut.
Waktu respon (response time): RTD mempunyai respon yang cepat terhadap perubahan suhu akan
tetapi kemampuan termokopel dalam merespon suhu jauh lebih cepat.
Getaran (vibration): termokopel tidak terpengaruh terhadap getaran, sedangkan RTD terpengaruh
bila ada getaran atau goncangan, sehingga bila RTD diperlukan maka RTD thin-film biasa digunakan
karena RTD thin-film lebih tahan terhadap getaran bila dibandingkan dengan RTD standar.
Pemanasan sendiri (self-heating): sebuah RTD terdiri dari kawat atau pelapis yang sangat halus
dan membutuhkan tegangan dari power supply, sedangkan termokopel tidak memerlukan. Meskipun arus
yang diperlukan hanya sekitar 1 mA sampai 10 mA, hal ini dapat menyebabkan elemen platina RTD
memanas. Sehingga mempengaruhi tingkat akurasi pengukuran. Hal ini mungkin terjadi bila kabel
ekstensi panjang digunakan, sehingga daya yang lebih besar mungkin diperlukan untuk mengatasi
hambatan atau resistansi kabel, dan hal ini mengakibatkan masalah pemanasan sendiri (self-heating)
meningkat.
Akurasi pengukuran: secara umum RTD lebih akurat daripada termokopel. RTD menghasilkan
akurasi hingga 0,1 C sedangkan termokopel hanya 1 C.
Stabilitas: stabilitas jangka panjang dari RTD sangat baik, yang berarti pembacaan yang akan
berulang dan stabil dalam waktu yang lama. Sedangkan termokopel cenderung tidak stabil karena EMF
yang dihasilkan oleh termokopel dapat berubah dari waktu ke waktu karena oksidasi, korosi, dan
perubahan lain dalam sifat metalurgi dari elemen sensor atau penginderaan.
Harga: meskipun ini bukan masalah teknis tapi mungkin ini penting, termokopel memiliki harga
yang jauh lebih murah daripada RTD.
https://rudywinoto.com/2011/10/28/jenis-level-sensor-2/
enis Level Sensor
Posted by Rudy Wiratama in level switch, product, rotary paddle switch, ultrasonic level
sensor

Level sensor
Level Switch
Level Transmitter
Level Solar
Level Gauge
Level sensor adalah sensor yang digunakan untuk mendeteksi ketinggian dari suatu aliran baik berupa
bahan liquid, lumpur, powder maupun biji-bijian. Fungsi level sensor pada dasarnya adalah memberikan
informasi baik berupa data maupun sinyal karena adanya perubahan ketinggian matrial baik didalam tanki,
silo ataupun tempat terbuka dikarena adanya aliran dari matrial tersebut.

Pengukuran ketinggian atau level ini bisa dilakukan secara terus menerus sesuai dengan perubahan
ketinggian dari fluida maupun untuk mengukur ketinggian dari matrial pada titik tertentu baik itu pada
level terendah, level menegnah maupun level puncak dengan menggunakan level sensor

Jenis level sensor ini bermacam-macam disesuaiakn dengan aplikasi dari matrial yang di deteksi dan wadah
dari wadah yang tertutup berupa tanki, wadah terbuka berupa silo ataupun yang selalu berubah-ubah
ketinggianya seperti sungai ataupun danau dan laut.
Bisa juga jenis level sensor didasarkan pada jenis bentuk matrial atau jenis matrial berupa liquid, powder,
maupun sullury, jenis level sensor didasrkan pada besarnya temperature, Pressure, sifat kimia dan lainnya.
Ada beberapa jenis level sensor didasrkan pada cara kerja yaitu :
1. Level Sensor untuk mendeteksi titik ketinggian dari matrial solid yang mengalir secara kontinyu baik
berupa biji-bijian maupun powder
Vibrating pointial solid
Rotating paddle
Admittance-type
2. Level Sensor untuk mendeteksi titik ketinggian dari matrial Liquid
Pulse-Wave Ultrasonic (Non Invasive)
Magnetic and mechanical float level measurement
Pneumatic level measurement
Conductive level measurement
3. Level Sensor untuk mengukur keduaanya yaitu untuk mendeteksi titik ketinggian dan memonitor matrial
solid dan liquidSensors

Ultrasonic level sensor


Capacitance level sensor
Optical interface level sensor
Microwave level sensor
4. Level Sensor untuk mengukur level dari liquid secara kontinyu
Magnetostrictive level measurement
Resistive chain level measurement
Hydrostatic pressure level measurement
Air bubbler level measurement
Gamma ray level measurement
Type Level Sensor
Float Level Switch
Float Level Transmitter
Float Level Controller
Electrode Level Sensor
Level Indicator
Float Level Sensor
Quick level sensor
Paddle Level Switch
Pressure Level Transmitter
Gear level transmitter
Ultrasonic Level Sensor
Mechanical Level Sensor
Capacitance Level Sensor
Horizontal Level Switch
Megnetic Level Sensor
Powder Level Switch
Parker Level Switch
Transmitter adalah nama sebuah alat instrumentasi yang sangat popular, ketika orang pertama
kali mengenal ilmu instrumentasi akan langsung menemui istilah transmitter. Transmitter dalam
ilmu instrumentasi adalah sebuah alat yang berfungsi untuk menyampaikan ( mentransmit)
kondisi besaran proses sehingga keadaan pada tempat tersebut dapat dilihat, dipantau atau
dikendalikan dari suatu tempat yang jauh (remote). Oleh karena itu transmitter mempunyai
banyak sekali jenisnya, biasanya nama transmitter disesuaikan dengan besaran proses yang
dipantaunya, seperti transmitter untuk memantau tekanan ( pressure) disebut Pressure
Transmitter disingkat PT, transmitter untuk memantau besaran proses suhu disebut
Temperature Transmitter disingkat TT, transmitter untuk mengukur besaran proses aliran
(Flow) disebut Flow Transmitter disingkat FT, transmitter untuk memantau besaran proses
ketinggian permukaan tangki disebut Level Transmitter disingkat LT. Contoh penggunaan
level transmitter dapat dilihat pada gambar dibawah ini


Dari berbagai jenis transmitter seperti tersebut diatas, dapat dipilah-pilah lagi berdasarkan
prinsif kerjanya.
Pressure transmitter berdasarkan prinsif kerjanya dapat dibedakan menjadi beberapa type
yaitu; Differential pressuretransmitter, Strain gauge pressure transmitter, Piezo electric
pressure transmitter dan lain-lain.
Level Transmitter berdasarkan prinsif kerjanya terdiri dari Differential pressure level transmitter,
Radar level transmitter, capacitance level transmitter, Hall effect level transmitter, Displacer
level transmitter dan lain-lain.
Flow Transmitter berdasarkan prinsif kerjanya dapat dibedakan menjadi beberapa kategori
diantaranya; Magnetic flow transmitter, Displacer flow transmitter, Vortex flow transmitter,
Coriolis flow transmitter dan lain-lain.
Temperature transmitter terdiri dari 2 jenis sensor yaitu RTD ( Resistance Temperature
Detector) dan TC (Termocouple) adapun jenis RTD itu sendiri ada beberapa macam misalnya
PT 100 yaitu RTD yang terbuat dari bahan platinum dengan referensi 100 Ohm sama dengan
nol derajat Celsius, selain itu ada PT 500, PT 1000 dan jenis RTD lain. Sedang untuk
termocouple juga terdiri dari beberapa macam diantaranya TC type K, TC type R, TC type S
dan lain-lain, masing-masing memiliki spesifikasi yang berbeda-beda.
Penjelasan lebih lanjut mengenai prinsif kerja berbagai alat instrumenttasi diatas akan dibahas
dalam postingan selanjutnya.

http://www.jasaservis.net/mengenal-differential-pressure-transmitter/.html

Memahami Fungsi Differential Pressure


Transmitter
Serba Serbi Instrumentasi

Author Dini Aprilyana - December 26, 2015

Differential Pressure transmitter adalah salah satu jenis peralatan instrument yang paling banyak
digunakan sebagai alat ukur dalam industri, karena transmitter model ini bisa difungsikan dalam banyak
aplikasi seperti untuk mengukur tekanan positip, untuk mengukur tekanan vakum, untuk mengukur
perbedaan tekanan, untuk mengukur ketinggian permukaan isi tangki (Level) dan untuk pengukuran
laju alir (Flow).
Sesuai dengan namanya, prinsif kerja differential pressure transmitter (transmitter perbedaan
tekanan) yaitu mengukur tekanan pada dua titik, membandingkan besarnya kedua tekanan tersebut
lalu menghasilkan output, teknik pengukuran yang banyak digunakan differential pressure transmitter
adalah technology strain gauge, kapasitansi dan vibrating wire atau mechanical resonansi. Output dari
sensor secara elektronik dikonversi ke sinyal standar 4-20 mA untuk kemudian dikirimkan ke perangkat
monitor atau alat kontrol yang terletak di lokasi aman seperti di ruang kontrol ( control room). Lihat
gambar dibawah ini menunjukkan interkoneksi dari differential pressure transmitter ke peranti monitor
di ruang control, gambar hubungan signal seperti inilah yang disebut Instrument Loop Drawing atau
disingkat ILD.

Differential pressure transmitter secara umum terbagi atas dua bagian yaitu bagian sensor atau
diapraghma dan bagian elektronik yaitu bagian yang memproses signal dan mengeluarkan output.
Bagian sensor adalah bagian yang kontak langsung dengan proses yang di ukur, koneksi antara
transmitter dengan proses yang diukur kebanyakan menggunakan tubing yaitu pipa dengan ukuran
tertentu yang dapat di bengkokkan sesuai dengan kebutuhan. Selain dengan menggunakan tubing ada
juga differential pressure transmitter yang desainnya menggunakan pipa kapiler dan diaprahma pada
ujungnya, pipa kapiler ini sudah dipasang dari pabriknya dan diisi dengan cairan tertentu agar tekanan
bisa sampai ke sensor, cairan yang dipakai untuk mengisi pipa kapiler biasanya silikon, glycol, atau
glycerine. Karena pengisian cairan kedalam pipa kapiler itu dilakukan dipabrik berdasarkan perhitungan
teknis, maka antara transmitter dan pipa kapiler tidak bisa dipisahkan, demikian pula kebocoran yang
mungkin terjadi pada diapragma harus dihindari, kalau tidak maka transmitter tidak akan bisa
digunakan.
Gambar dibawah ini memperlihatkan contoh transmitter yang menggunakan pipa kapiler (B) dengan
transmitter yang harus dipasang dengan menggunakan tubing (A).

Bagian sensor selalu memiliki dua sisi yang berlawanan yang disebut sisi tekanan tinggi yang ditandai
dengan label H ( High) dan sisi tekanan rendah yang dtandai dengan label L ( Low), dalam
pemakaiannya tidak berarti sisi H harus dihubungkan ke bagian proses yang memiliki tekanan tinggi,
demikian pula kedua nya tidak berarti harus disambungkan ke bagian proses, tetapi bisa saja salah
satu sisinya dibiarkan terbuka ke atmosphere.
Berikut ini adalah contoh contoh cara pemasangan differential pressure transmitter pada pengukuran
besaran proses yang berbeda-beda:
Untuk mengukur tekanan positip
Differential pressure transmitter dapat digunakan sebagai pengukur tekanan positip (gauge pressure).
Caranya yaitu dengan menghubungkan bagian sensor berlabel H ke bagian proses yang akan diukur
misalnya ke tangki, ke pipa, ke reaktor, ke bak penampungan, ke boiler, ke storage, dan media proses
lainnya, sementara bagian yang berlabel L dibiarkan terbuka ke atmosphere. Besarnya tekanan ynag
diukur oleh sensor akan di konversikan ke dalam signal standard sesuai dengan
hasil kalibrasi transmitter.
Untuk mengukur tekanan vakum.
Kita dapat menggunakan cara yang sama yaitu menghubungkan satu port daripada transmitter ke
bagian proses yang akan diukur , hanya kali ini koneksinya di balik, jadi sisi yang berlabel L dari
transmitter adalah sisi yang terhubung ke equipment proses, sedang sisi H dibiarkan terbuka ke
atmosphere, bila terjadi penurunan tekanan maka nilainya akan terdekteksi oleh transmitter , output
transmitter yang telah dikonfigurasi untu k keperluan pengukuran vakum akan menunjukkan perubahan
nilai ke arah negatip.

Untuk mengukur tekanan absolute


Differential Pressure Transmitter juga bisa diaplikasikan untuk mengukur tekanan absolut. Tekanan
absolute didefinisikan sebagai tekanan dibawah atmosphere yang dimulai dari skala 0 mmHg, dimana
1 Atmosphere setara dengan 760mmHg, cara pemasangan transmitter nya port berlabel L dihubungkan
ke sisi vakum sedang port berlabel H dihubungkan ke proses bertekanan normal, dengan cara ini
perubahan tekanan disisi vakum baik semakin vakum ataupun sebaliknya akan menunjukkan nilai
positip, karena range transmitter diseting untuk unit pressure absolute yaitu mmHg, misalnya range
transmitter 360mmHg sampai dengan 760mmHg equivalen dengan output 4-20mA.
Untuk mengukur Level
Kegunaan lain dari differntial pressure transmitter adalah sebagai perangkat untuk mengukur
ketinggian isi tangki ( Level) caranya dengan menggunakan perhitungan matematik, yaitu konversi
besaran tekanan ke besaran Level, dibawah ini adalah formula yang digunakan untuk perhitungan level
tersebut.
P = gh
P= tekanan
=density zat cair
h= ketinggian cairan dalam tangki
dari formula tersebut diketahui bahwa dengan mengetahui parameter tekanan dan density cairan maka
ketinggian cairan dalam tangki (Level) dapat diketahui. Ada beberapa metode pemasangan differential
pressure transmitter untuk pengukuran level, salah satu contohnya yaitu yang dipakai untuk mengukur
tangki terbuka seperti diperihatkan pada gambar di bawah ini, port H dari transmitter adalah port yang
terhubung ke tapping point dari tangki sedang port berlabel L dibiarkan terbuka ke atmosphere,
penjelasan tentang cara-cara pemasangan differential pressure transmitter untuk mengukur Level akan
diterangkan lebih detail pada artikel lain.
Untuk mengukur Flow
Fungsi lain daripada differential pressure transmitter adalah sebagai peranti untuk pengukuran laju alir
(Flow) ,untuk keperluan pengukuran laju alir ini dibutuhkan peranti lain yang gunanya untuk
menciptakan adanya perbedaan tekanan pada pipa yang akan diukur, jenis alat yang dapat
menimbulkan perbedaan tekanan ini disebut sensor adapun jenisnya yaitu berupa plat orifice, pipa
pitot,dan pipa ventury , konversi dari besaran tekanan ke besaran flow yaitu dengan memenuhi formula
berikut F= C x P
C adalah konstata tetap hasil perhitungan ketika sensor dibikin.di pabriknya. C adalah hasil
perbandingan antara besanya perbedaan tekanan maksimum versus besarnya flow maksimum yang
dapat terukur oleh sensor, hasil kali konstanta C dengan perbedaan tekanan yang diukur oleh
transmitter kemudian diinterpretasikan sebagai Flow, Berikut ini adalah contoh pemasangan differential
pressure transmitter untuk pengukuran Flow.
Differential transmitter sebagai indicator filter clog
Pemakaian differential pressure transmitter sebagai alat untuk mengetahui kondisi filter yang dipasang
pada bagian suction pompa adalah salah satu fungsi lain dari transmitter ini, aplikasinya sangat
sederhana dimana transmitter dipasang diantara filter, port H pada bagian upstream filter dan port L
pada bagian downstream filter, jika terjadi penyumbatan pada filter maka pada bagian L akan terjadi
efek vakum sehingga output transmiter akan naik, dan kenaikan ini menunjukkan tanda-tanda bahwa
telah terjadi penyumbatan pada filter tersebut.
Lihat cara pemasangan differential pressure transmitter untuk memonitor kebersihan filter seperti
ditunjukkan pada gambar dibawah ini:

Incoming search terms:


fungsi transmitter
prinsip kerja pressure transmitter
prinsip kerja differential pressure transmitter
cara kerja transmitter
pressure transmitter adalah
fungsi pressure transmitter
pengertian differential pressure
jenis-jenis transmitter
pengertian differential pressure transmitter
cara kerja pressure transmitter

https://id.wikipedia.org/wiki/Flow_sensor
Sensor aliran adalah alat untuk merasakan laju aliran fluida. Biasanya sensor aliran adalah
elemen penginderaan yang digunakan dalam flow meter, atau aliran logger, untuk merekam
aliran cairan. Seperti yang terjadi untuk semua sensor, akurasi mutlak pengukuran memerlukan
fungsi untuk kalibrasi.
Ada berbagai macam sensor aliran dan aliran meter, termasuk beberapa yang memiliki baling-
baling yang didorong oleh cairan, dan dapat mendorong potensiometer putar, atau perangkat
sejenis.
Sensor aliran lain didasarkan pada sensor yang mengukur transfer panas yang disebabkan oleh
media bergerak. Prinsip ini umum untuk MIKROSENSOR untuk mengukur aliran.
Arus meter berhubungan dengan perangkat yang disebut velocimeters yang mengukur
kecepatan cairan yang mengalir melalui mereka. Berbasis laser interferometri sering digunakan
untuk pengukuran aliran udara, tetapi untuk cairan, sering kali lebih mudah untuk mengukur
aliran. Pendekatan lain adalah metode berbasis Doppler untuk pengukuran aliran. Hall sensor
efek juga dapat digunakan, pada katup flapper, atau baling-baling, untuk merasakan posisi
baling-baling, seperti pengungsi akibat aliran fluida.
https://juare97.wordpress.com/2007/10/20/plc-programmable-logic-controller/

LC (PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER)


Pengertian
Programmable Logic Controllers (PLC) adalah komputer elektronik yang
mudah digunakan (user friendly) yang memiliki fungsi kendali untuk berbagai tipe
dan tingkat kesulitan yang beraneka ragam [2]. Definisi Programmable Logic
Controller menurut Capiel (1982) adalah :sistem elektronik yang beroperasi secara
dijital dan didisain untuk pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem ini
menggunakan memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal
instruksi-instruksi yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika,
urutan, perwaktuan, pencacahan dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin
atau proses melalui modul-modul I/O dijital maupun analog [3].

Berdasarkan namanya konsep PLC adalah sebagai berikut :

1. Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan


program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau
kegunaannya.

2. Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan


logic (ALU), yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan,
membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya.
3. Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses
sehingga menghasilkan output yang diinginkan.

PLC ini dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relay sequensial dalam suatu
sistem kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendalikan, dan
dioperasikan oleh orang yang tidak memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian
komputer secara khusus. PLC ini memiliki bahasa pemrograman yang mudah
dipahami dan dapat dioperasikan bila program yang telah dibuat dengan menggunakan
software yang sesuai dengan jenis PLC yang digunakan sudah dimasukkan.Alat ini
bekerja berdasarkan input-input yang ada dan tergantung dari keadaan pada suatu
waktu tertentu yang kemudian akan meng-ON atau meng-OFF kan output-output. 1
menunjukkan bahwa keadaan yang diharapkan terpenuhi sedangkan 0 berarti
keadaan yang diharapkan tidak terpenuhi. PLC juga dapat diterapkan untuk
pengendalian sistem yang memiliki output banyak.

Fungsi dan kegunaan PLC sangat luas. Dalam prakteknya PLC dapat dibagi secara
umum dan secara khusus [4]. Secara umum fungsi PLC adalah sebagai berikut:

1. Sekuensial Control. PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang
digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini
PLC menjaga agar semua step atau langkah dalam proses sekuensial berlangsung
dalam urutan yang tepat.

2. Monitoring Plant. PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem
(misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang
diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah
melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut pada operator.

Sedangkan fungsi PLC secara khusus adalah dapat memberikan input ke CNC
(Computerized Numerical Control). Beberapa PLC dapat memberikan input ke CNC
untuk kepentingan pemrosesan lebih lanjut. CNC bila dibandingkan dengan PLC
mempunyai ketelitian yang lebih tinggi dan lebih mahal harganya. CNC biasanya
dipakai untuk proses finishing, membentuk benda kerja, moulding dan
sebagainya.

Prinsip kerja sebuah PLC adalah menerima sinyal masukan proses yang
dikendalikan lalu melakukan serangkaian instruksi logika terhadap sinyal masukan
tersebut sesuai dengan program yang tersimpan dalam memori lalu menghasilkan
sinyal keluaran untuk mengendalikan aktuator atau peralatan lainnya.

Keuntungan dan Kerugian PLC [2][5]


Dalam industri-industri yang ada sekarang ini, kehadiran PLC sangat dibutuhkan
terutama untuk menggantikan sistem wiring atau pengkabelan yang sebelumnya masih
digunakan dalam mengendalikan suatu sistem. Dengan menggunakan PLC akan
diperoleh banyak keuntungan diantaranya adalah sebagai berikut:
Fleksibel
Pada masa lalu, tiap perangkat elektronik yang berbeda dikendalikan dengan
pengendalinya masing-masing. Misal sepuluh mesin membutuhkan sepuluh
pengendali, tetapi kini hanya dengan satu PLC kesepuluh mesin tersebut dapat
dijalankan dengan programnya masing-masing.
Perubahan dan pengkoreksian kesalahan sistem lebih mudah

Bila salah satu sistem akan diubah atau dikoreksi maka pengubahannya hanya
dilakukan pada program yang terdapat di komputer, dalam waktu yang relatif singkat,
setelah itu didownload ke PLC-nya. Apabila tidak menggunakan PLC, misalnya relay
maka perubahannya dilakukan dengan cara mengubah pengkabelannya. Cara ini
tentunya memakan waktu yang lama.
Jumlah kontak yang banyak

Jumlah kontak yang dimiliki oleh PLC pada masing-masing coil lebih banyak
daripada kontak yang dimiliki oleh sebuah relay.
Harganya lebih murah

PLC mampu menyederhanakan banyak pengkabelan dibandingkan dengan


sebuah relay. Maka harga dari sebuah PLC lebih murah dibandingkan dengan harga
beberapa buah relay yang mampu melakukan pengkabelan dengan jumlah yang sama
dengan sebuah PLC. PLC mencakup relay, timers, counters, sequencers, dan
berbagai fungsi lainnya.
Pilot running

PLC yang terprogram dapat dijalankan dan dievaluasi terlebih dahulu di kantor atau
laboratorium. Programnya dapat ditulis, diuji, diobserbvasi dan dimodifikasi bila
memang dibutuhkan dan hal ini menghemat waktu bila dibandingkan dengan sistem
relay konvensional yang diuji dengan hasil terbaik di pabrik.
Observasi visual

Selama program dijalankan, operasi pada PLC dapat dilihat pada layar CRT.
Kesalahan dari operasinya pun dapat diamati bila terjadi.
Kecepatan operasi

Kecepatan operasi PLC lebih cepat dibandingkan dengan relay. Kecepatan PLC
ditentukan dengan waktu scannya dalam satuan millisecond.
Metode Pemrograman Ladder atau Boolean
Pemrograman PLC dapat dinyatakan dengan pemrograman ladder bagi teknisi,
atau aljabar Boolean bagi programmer yang bekerja di sistem kontrol digital atau
Boolean.
Sifatnya tahan uji

Solid state device lebih tahan uji dibandingkan dengan relay dan timers mekanik
atau elektrik. PLC merupakan solid state device sehingga bersifat lebih tahan uji.
Menyederhanakan komponen-komponen sistem kontrol

Dalam PLC juga terdapat counter, relay dan komponen-komponen lainnya,


sehingga tidak membutuhkan komponen-komponen tersebut sebagai tambahan.
Penggunaan relay membutuhkan counter, timer ataupun komponen-komponen
lainnya sebagai peralatan tambahan.
Dokumentasi

Printout dari PLC dapat langsung diperoleh dan tidak perlu melihat blueprint circuit-
nya. Tidak seperti relay yang printout sirkuitnya tidak dapat diperoleh.
Keamanan

Pengubahan pada PLC tidak dapat dilakukan kecuali PLC tidak dikunci dan
diprogram. Jadi tidak ada orang yang tidak berkepentingan dapat mengubah program
PLC selama PLC tersebut dikunci.
Dapat melakukan pengubahan dengan pemrograman ulang

Karena PLC dapat diprogram ulang secara cepat, proses produksi yang bercampur
dapat diselesaikan. Misal bagian B akan dijalankan tetapi bagian A masih dalam
proses, maka proses pada bagian B dapat diprogram ulang dalam satuan detik.
Penambahan rangkaian lebih cepat

Pengguna dapat menambah rangkaian pengendali sewaktu-waktu dengan cepat,


tanpa memerlukan tenaga dan biaya yang besar seperti pada pengendali
konvensional.

Selain keuntungan yang telah disebutkan di atas maka ada kerugian yang dimiliki
oleh PLC, yaitu:
Teknologi yang masih baru
Pengubahan sistem kontrol lama yang menggunakan ladder atau relay ke konsep
komputer PLC merupakan hal yang sulit bagi sebagian orang
Buruk untuk aplikasi program yang tetap

Beberapa aplikasi merupakan aplikasi dengan satu fungsi. Sedangkan PLC dapat
mencakup beberapa fungsi sekaligus. Pada aplikasi dengan satu fungsi jarang sekali
dilakukan perubahan bahkan tidak sama sekali, sehingga penggunaan PLC pada
aplikasi dengan satu fungsi akan memboroskan (biaya).
Pertimbangan lingkungan

Dalam suatu pemrosesan, lingkungan mungkin mengalami pemanasan yang


tinggi, vibrasi yang kontak langsung dengan alat-alat elektronik di dalam PLC dan hal
ini bila terjadi terus menerus, mengganggu kinerja PLC sehingga tidak berfungsi
optimal.
Operasi dengan rangkaian yang tetap

Jika rangkaian pada sebuah operasi tidak diubah maka penggunaan PLC lebih
mahal dibanding dengan peralatan kontrol lainnya. PLC akan menjadi lebih efektif bila
program pada proses tersebut di-upgrade secara periodik.

Bagian-Bagian PLC
Sistem PLC terdiri dari lima bagian pokok, yaitu:

Central processing unit (CPU). Bagian ini merupakan otak atau jantung PLC,
karena bagian ini merupakan bagian yang melakukan operasi / pemrosesan
program yang tersimpan dalam PLC. Disamping itu CPU juga melakukan
pengawasan atas semua operasional kerja PLC, transfer informasi melalui internal
bus antara PLC, memory dan unit I/O.
Bagian CPU ini antara lain adalah :
Power Supply, power supply mengubah suplai masukan listrik menjadi suplai
listrik yang sesuai dengan CPU dan seluruh komputer.
Alterable Memory, terdiri dari banyak bagian, intinya bagian ini berupa chip yang
isinya di letakkan pada chip RAM (Random Access Memory), tetapi isinya dapat
diubah dan dihapus oleh pengguna / pemrogram. Bila tidak ada supplai listrik ke
CPU maka isinya akan hilang, oleh sebab itu bagian ini disebut
bersifatvolatile, tetapi ada juga bagian yang tidak bersifat volatile.
Fixed Memory, berisi program yang sudah diset oleh pembuat PLC, dibuat dalam
bentuk chip khusus yang dinamakan ROM (Read Only Memory), dan tidak dapat
diubah atau dihapus selama operasi CPU, karena itu bagian ini sering dinamakan
memori non-volatile yang tidak akan terhapus isinya walaupun tidak ada listrik yang
masuk ke dalam CPU. Selain itu dapat juga ditambahkan modul EEPROM
atau Electrically Erasable Programmable Read Only Memory yang ditujukan untuk back
up program utama RAM prosesor sehingga prosesor dapat diprogram untuk meload
program EEPROM ke RAM jika program di RAM hilang atau rusak [6].
Processor, adalah bagian yang mengontrol supaya informasi tetap jalan dari
bagian yang satu ke bagian yang lain, bagian ini berisi rangkaian clock, sehingga
masing-masing transfer informasi ke tempat lain tepat sampai pada waktunya
Battery Backup, umumnya CPU memiliki bagian ini. Bagian ini berfungsi menjaga
agar tidak ada kehilangan program yang telah dimasukkan ke dalam RAM PLC jika
catu daya ke PLC tiba-tiba terputus.

Programmer / monitor (PM). Pemrograman dilakukan melalui keyboard


sehingga alat ini dinamakanProgrammer. Dengan adanya Monitor maka dapat
dilihat apa yang diketik atau proses yang sedang dijalankan oleh PLC. Bentuk PM
ini ada yang besar seperti PC, ada juga yang berukuran kecil yaitu hand -eld
programmer dengan jendela tampilan yang kecil, dan ada juga yang berbentuk
laptop. PM dihubungkan dengan CPU melalui kabel. Setelah CPU selesai
diprogram maka PM tidak dipergunakan lagi untuk operasi proses PLC, sehingga
bagian ini hanya dibutuhkan satu buah untuk banyak CPU.

(deleted)
Modul input / output (I/O).Input merupakan bagian yang menerima sinyal
elektrik dari sensor atau komponen lain dan sinyal itu dialirkan ke PLC untuk
diproses. Ada banyak jenis modul input yang dapat dipilih dan jenisnya tergantung
dari input yang akan digunakan. Jika input adalah limit
switches danpushbutton dapat dipilih kartu input DC. Modul input analog adalah
kartu input khusus yang menggunakan ADC (Analog to Digital Conversion) dimana
kartu ini digunakan untuk input yang berupa variable seperti temperatur, kecepatan,
tekanan dan posisi. Pada umumnya ada 8-32 input point setiap modul inputnya.
Setiap point akan ditandai sebagai alamat yang unik oleh prosesor.Output adalah
bagian PLC yang menyalurkan sinyal elektrik hasil pemrosesan PLC ke peralatan
output. Besaran informasi / sinyal elektrik itu dinyatakan dengan tegangan listrik
antara 5 15 volt DC dengan informasi diluar sistem tegangan yang bervariasi
antara 24 240 volt DC mapun AC. Kartu output biasanya mempunyai 6-
32 output point dalam sebuah single module. Kartu output analog adalah tipe
khusus dari modul output yang menggunakan DAC (Digital to Analog Conversion).
Modul output analog dapat mengambil nilai dalam 12 bit dan mengubahnya ke
dalam signal analog. Biasanya signal ini 0-10 volts DC atau 4-20 mA. Signal Analog
biasanya digunakan pada peralatan seperti motor yang mengoperasikan katup
dan pneumatic position control devices.Bila dibutuhkan, suatu sistem elektronik
dapat ditambahkan untuk menghubungkan modul ini ke tempat yang jauh. Proses
operasi sebenarnya di bawah kendali PLC mungkin saja jaraknya jauh, dapat saja
ribuan meter.

Printer. Alat ini memungkinkan program pada CPU dapat di printout atau
dicetak. Informasi yang mungkin dicetak adalah diagram ladder, status register,
status dan daftar dari kondisi-kondisi yang sedang dijalankan, timing diagram dari
kontak, timing diagram dari register, dan lain-lain.

The Program Recorder / Player.

Alat ini digunakan untuk menyimpan program dalam CPU. Pada PLC yang
lama digunakan tape, sistem floopy disk. Sekarang ini PLC semakin berkembang
dengan adanya hard disk yang digunakan untuk pemrograman dan perekaman.
Program yang telah direkam ini nantinya akan direkam kembali ke dalam CPU
apabila program aslinya hilang atau mengalami kesalahan.
Untuk operasi yang besar, kemungkinan lain adalah menghubungkan CPU dengan
komputer utama (master computer) yang biasanya digunakan pada pabrik besar
atau proses yang mengkoodinasi banyak Sistem PLC .

Konsep Perancangan Sistem Kendali dengan


PLC [7][8]
Dalam merancang suatu sistem kendali dibutuhkan pendekatan-pendekatan
sistematis dengan prosedure sebagai berikut :

1. Rancangan Sistem Kendali

Dalam tahapan ini si perancang harus menentukan terlebih dahulu sistem apa
yang akan dikendalikan dan proses bagaimana yang akan ditempuh. Sistem yang
dikendalikan dapat berupa peralatan mesin ataupun proses yang terintegrasi yang
sering secara umum disebut dengan controlled system.

2. Penentuan I/O

Pada tahap ini semua piranti masukan dan keluaran eksternal yang akan
dihubungkan PLC harus ditentukan. Piranti masukan dapat berupa saklar, sensor,
valve dan lain-lain sedangkan piranti keluaran dapat berupa solenoid katup
elektromagnetik dan lain-lain.

3. Perancangan Program (Program Design)

Setelah ditentukan input dan output maka dilanjutkan dengan proses merancang
program dalam bentuk ladder diagram dengan mengikuti aturan dan urutan operasi
sistem kendali.

4. Pemrograman (Programming)

5. Menjalankan Sistem (Run The System)

Pada tahapan ini perlu dideteksi adanya kesalahan-kesalahan satu persatu


(debug), dan menguji secara cermat sampai kita memastikan bahwa sistem aman
untuk dijalankan.
https://ardianeko.wordpress.com/2012/05/25/distributed-control-system/
Distributed Control System
25MAY
Distributed Control System (DCS) adalah suatu pengembangan system control
dengan menggunakan komputer dan alat elektronik lainnya agar didapat pengontrol suatu loop
system yang lebih terpadu dan dapat dikendalikan oleh semua orang dengan cepat dan mudah. Alat
ini dapat digunakan untuk mengontrol proses dalam skala menengah sampai besar. Proses yang
dikontrol dapat berupa proses yang berjalan secara kontinyu atau proses yang berjalan secara
batching.

DCS secara umum terdiri dari digital controller terdistribusi yang mampu melakukan proses
pengaturan 1 256 loop atau lebih dalam satu control box. Peralatan I/O dapat diletakkan menyatu
dengan kontroler atau dapat juga diletakkan secara terpisah kemudian dihubungkan dengan jaringan.
Saat ini, kontroler memiliki kemampuan komputasional yang lebih luas. Selain control PID, kontroler
dapat juga melakukan pengaturan logic dan sekuensial. DCS modern juga mendukung aplikasi fuzzy
dan neural network.
Sistem DCS dirancang dengan prosesor redundant untuk meningkatkan kehandalan sistem. Untuk
mempermudah dalam penggunaan, DCS sudah menyertakan tampilan / grafis kepada user dan
software untuk konfigurasi control. Hal ini akan memudahkan user dalam perancangan aplikasi. DCS
dapat bekerja untuk satu atau lebih workstation dan dapat dikonfigurasi di workstation atau dari PC
secara offline. Komunikasi lokal dapat dilakukan melewati jaringan melalui kabel atau fiber optic.

Fungsi DCS
DCS berfungsi sebagai alat untuk melakukan kontrol suatu loop system dimana satu loop dapat
mengerjakan beberapa proses control.
Berfungsi sebagai pengganti alat control manual dan otomatis yang terpisah-pisah menjadi
suatu kesatuan sehingga lebih mudah untuk pemeliharaan dan penggunaanya
Sarana pengumpul dan pengolah data agar didapat output proses yang tepat.
Cara Kerja DCS
DCS digunakan sebagai alat control suatu proses. Untuk mempelajari suatu sistem kontrol dengan
DCS, harus dipahami terlebih dahulu apa yang disebut dengan loop system, dimana pada suatu loop
system terdiri dari :

1. Alat pengukur ( Sensor Equipment)


2. Alat control untuk pengaturan proses (Controller)
3. Alat untuk aktualisasi ( Actuator)
DCS terhubung dengan sensor dan actuator serta menggunakan setpoint untuk mengatur aliran
material dalam sebuah plant / proses. Sebagai contoh adalah pengaturan setpoint control loop yang
terdiri dari sensor tekanan, controller, dan control valve. Pengukuran tekanan atau aliran
ditransmisikan ke kontroler melalui I/O device. Ketika pengukuran variable tidak sesuai dengan set
point (melebihi atau kurang dari setpoint), kontroller memerintahkan actuator untuk membuka atau
menutup sampai aliran proses mencapai set point yang diinginkan.

Kelebihan DCS
Fungsi control terdistribusi diantara FCS
Sistem redundancy tersedia di setiap level

Modifikasi interlock sangat mudah dan fleksible

Informasi variable proses dapat ditampilkan sesuai dengan keinginan user

Maintenance dan troubleshooting menjadi lebih mudah

Komponen komponen DCS


Secara umum komponen dari DCS terdiri dari 3 komponen dasar yaitu: Operator Station,
Control Module, dan I/O module.

a. Operator Station
Operator station merupakan tempat dimana user melakukan pengawasan atau monitoring proses
yang berjalan. Operator station digunakan sebagai interface dari sistem secara keseluruhan atau
biasa juga dikenal dengan kumpulan dari beberapa HIS (Human Interface Station). Bentuk HIS
berupa komputer biasa yang dapat mengambil data dari control station. Operator station dapat
memunculkan variable proses, parameter control, dan alarm yang digunakan user untuk mengambil
status operasi. Operator station juga dapat digunakan untuk menampilkan trend data, messages, dan
data proses.

b. Control Module
Control modul merupakan bagian utama dari DCS. Control modul adalah pusat kontrol atau sebagai
otak dari seluruh pengendalian proses. Control modul melakukan proses komputasi algoritma dan
menjalankan ekspresi logika. Pada umumnya control module berbentuk blackbox yang terdapat pada
lemari atau cabinet dan dapat ditemui di control room. Control module biasanya menggunakan mode
redundant untuk meningkatkan kehandalan control.

Fungsi dari control module adalah mengambil input variable yang akan dkontrol. Nilai variable
tersebut akan dikalkulasi. Hasil dari kalkulasi ini akan dibandingkan dengan set point yang sudah
ditentukan. Set point ini adalah nilai yang diharapkan sebuah proses. Jika hasil kalkulasi berbeda
dengan set point, nilai tersebut harus dimanipulasi sehingga mencapai set point yang sudah
ditentukan. Hasil manipulasi nilai akan dikirim ke input output modul dan untuk disampaikan ke
aktuator.

c. I/O Module
I/O Module merupakan interface antara control module dengan field instrument. I/O module berfungsi
menangani input dan output dari suatu nilai proses, mengubah sinyal dari digital ke analog dan
sebaliknya. Modul input mendapatkan nilai dari transmitter dan memberikan nilai proses kepada FCU
untuk diproses, sedangkan FCU mengirimkan manipulated value kepada modul output untuk dikirim
ke actuator. Setiap field instrument pasti memiliki alias di I/O module. Setiap field instrument memiliki
nama yang unik di I/O Module.

DEFINISI PLC
Berdasarkan namanya, konsep Programmable Logic Controller adalah sebagai berikut :
1. Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan program yang telah dibuat yang
dengan mudah diubah-ubah fungsi atau kegunaannya.
2. Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan logic (ALU), yakni melakukan
operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan, membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain
sebagainya.
3. Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses sehingga menghasilkan output
yang diinginkan.

Gambar PLC Allen Bradley dan modul-modulnya


Menurut National Electrical Manufacturing Assosiation (NEMA), PLC didefinisikan sebagasi suatu perangkat
elektronik digital dengan memori yang dapat diprogram untuk menyimpan instruksi-instruksi yang menjalankan fungsi-
fungsi spesifik seperti: logika, sekuen, timing, counting, dan aritmatika untuk mengontrol suatu mesin industri atau proses
industri sesuai dengan yang diinginkan. PLC mampu mengerjakan suatu proses terus menerus sesuai variabel masukan
dan memberikan keputusan sesuai keinginan pemrograman sehingga nilai keluaran tetap terkontrol.

Gambar PLC Ge Fanuc CIM-003


Menurut forumsains.com, PLC merupakan komputer khusus untuk aplikasi dalam industri, untuk memonitor proses,
dan untuk menggantikan hard wiring control dan memiliki bahasa pemrograman sendiri. Akan tetapi PLC berbeda dengan
perangkat komputer karena dirancang untuk instalasi dan perawatan oleh teknisi dan ahli listrik di industri yang tidak
harus mempunyai kemampuan elektronika tinggi dan memberikan kendali yang fleksibel berdasarkan eksekusi instruksi
logika.
Menurut Capiel (1982), PLC adalah sistem elektronik yang beroperasi secara digital dan didisain untuk pemakaian di
lingkungan industri, dimana sistem ini menggunakan memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal
instruksi-instruksi yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan, pencacahan dan
operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses melalui modul-modul I/O dijital maupun analog.
Fungsi PLC
Fungsi dan kegunaan dari PLC dapat dikatakan hampir tidak terbatas. Tapi dalam prakteknya dapat dibagi secara umum
dan khusus.

Secara umum fungsi dari PLC adalah sebagai berikut :

1. Kontrol Sekuensial
Memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan
(sekuensial), disini PLC menjaga agar semua step / langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam urutan
yang tepat.
2. Monitoring Plant
Mmemonitor suatu sistem (misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang
diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi batas) atau menampilkan
pesan tersebut ke operator.
Secara khusus, PLC mempunyai fungsi sebagai pemberi masukan (input) ke CNC (Computerized Numerical Control) untuk
kepentingan pemrosesan lebih lanjut. CNC mempunyai ketelitian yang lebih tinggi dan lebih mahal harganya jika
dibandingkan dengan PLC. Perangkat ini, biasanya dipakai untuk proses finishing, membentuk benda kerja, moulding dan
sebagainya.

http://www.jasaservis.net/pengetahuan-dasar-control-valve/.html

Pengetahuan dasar control valve


Serba Serbi Instrumentasi

Author Dini Aprilyana - September 19, 2015

Control valve sebagai komponen instrumentasi yang ada hampir diseluruh pabrik industri terutama di
industri migas, kimia dan petro kimia, control valve mempunyai banyak sekali ragamnya, tetapi pada
dasarnya fungsi control valve adalah sebagai perangkat untuk mengatur besaran proses, adapun yang
dimaksud besaran proses adalah suatu keadaan yang dapat menunjukkan kondisi proses yang sedang
beroperasi, misalnya tentang besaran aliran nya yang dikenal dengan istilah Flowdalam instrumentasi,
tentang besaran tekanannya atau Pressure, tentang besaran suhunya atau Temperature, tentang
ketinggian isi sebuah tangki yang dikenal dengan istilah Level, dan ada beberapa besaran lain yang
bisa dikontrol dengan menggunakan control valve.
Jenis-jenis control valve
Pengetahuan tentang control valve sangat luas sekali pembahasan tentang control valve dapat
diuraikan berdasarkan banyak kriteria diantaranya:
Berdasarkan jenis katupnya control valve terdiri dari beberapa macam yaitu; globe valve, gate valve,
butterfly valve, ball valve.
Sebagaimana kita ketahui control valve adalah perangkat yang bekerja untuk menutup dan membuka
aliran tanpa mengandalkan tenaga manusia sebagai penggantinya ada perangkat lain yang dibutuhkan
sebagai penggerak, perangkat tersebut adalah ACTUATOR, ada beberapa macam actuator
berdasarkan pada tenaga penggeraknya yaitu pneumatic actuator (menggunakan tenaga angin),
elektrik actuator (menggunakan tenaga listrik) dan hydrolik actuator (menggunakan tenaga tekanan oli)
Valve dengan actuator pneumatic yang bekerja dengan tenaga angin adalah jenis valve yang paling
banyak digunakan, ada istilah sinyal pneumatik pada control valve model ini yaitu signal standard yang
dipakai untuk menggerakan katup, signal pneumatic ini besarannya antara 3 Psi dan 15 Psi. Jadi valve
ini untuk bekerjanya membutuhkan udara/ angin sebagai energy penggerak.
Dengan tambahan perangkat yang disebut IP converter valve pneumatic bisa menjadi valve elektrik,
untuk valve elektrik ini signal yang digunakan adalah signal elektrik yang besarannya antara 4mA
sampai dengan 20 mA
Lihat gambar IP converter dan prinsip dasar bagaimana IP converter bekerja mengendalikan control
valve.
A. Coil
B. Input signal (Electrik)
C. Magnet
D. Pegas
E. Tumpuan
F. Plaffer
G. Nozzle
F. Air Supply
G. Out put signal (Pneumatic)

Dari penjelasan tentang sinyal pneumatik dan elektrik ini dikenal istilah lain yang berhubungan dengan
posisi katup dari pada control valve yaitu Failure Close ( FC) dan Failure Open (FO). Penjelasannya
FC yaitu valve yang posisi katupnya menutup ketika tidak ada sinyal yang mengalir ke control valve
dan FO yaitu valve yang katupnya membuka ketika tidak ada sinyal yang mengalir ke control valve.
Gambar dibawah ini memperlihatkan control valve jenis FC.

Yang disebut control valve hydrolik adalah valve yang bergerak dengan menggunakan tekanan oli,
biasanya pemakaian tenaga oli sebagai penggerak ini diterapkan pada valve yang membutuhkan
tenaga besar untk pergerakannya seperti pada contol valve pengatur bukaan gas pembakaran ke turbin
(CGV/SRV), slide valve pada mesin chiller ( KV), dan lain-lain.
Berdasarkan model bergeraknya control valve terdiri dari; Rotary valve( yang bergerak memutar) dan
Slider valve ( yang bergerak naik turun). Valve jenis rotary yaitu valve yang membuka dan menutupnya
dengan bergerak memutar, biasanya dari 0 sampai 90 derajat putarannya, katup control valve jenis ini
yaitu katup model ball dan butterfly, lihat contoh gambar valve rotary dan valve slider pada gambar
dibawah ini:

Sedangkan control valve jenis slider gerakan membuka dan menutupnya adalah naik/ turun, model
katup daripada control valve ini yaitu globe atau gate, penjelasan mengenai model katup sama seperti
yang diterangkan pada artikel Macam-macam valve
Berdasarkan tugasnya dalam mengatur proses, control valve dibedakan ke dalam beberapa jenis yaitu:
Flow valve (FV), Pressure valve (PV), Level Valve (LV), Temperature valve (TV), Analizer valve ( AV),
Surge Valve (SV) dan lain-lain.
Gambaran sederhana tentang tugas control valve pada pengaturan proses dapat dilihat pada gambar
dibawah ini dimana valve mengatur ketinggian isi tangki, control valve menggantikan tugas manusia
untuk membuka dan menutup aliran.
Level tangki diatur oleh manusia
Level tangki diatur oleh control valve

Dari gambar diatas kita melihat bahwa agar sebuah control valve dapat bekerja dengan sempurna
diperlukan perangkat lain yang terhubung pada control valve tersebut, perangkat itu adalah perangkat
sistim control yang dikenal dengan istilah instrumentasi. Sebagai contoh alat instrumentasi yang ada
pada gambar diatas adalah; Level transmitter, level controller dan level valve ( LV). Baca artikel terkait
tentang instrumentasi pada posting Pengetahuan dasar instrumentasi

http://www.idpipe.com/2017/01/memahami-cara-kerja-control-valve.html
Control valve adalah valve (keran/katup) otomatis yang dapat mengatur aliran dalam sembuah
sistem pemipaan secara presisi.

Apa Fungsi Control Valve


Pada control valve biasanya ia berjenis globe valve, karena valve jenis globe ini dapat mengatur
dan mengotrol valve, ia juga dapat berfungsi untuk throttling. Untuk mengetahui apa itu globe
valve, saya akan membahas di artikel Perbedaan Ball Globe dan Gate Valve

Pada control valve, ia menggunkana sinyal yang di dapat dari instrument yang terpasang di
sistem pemipaan kemudian ia akan di terjemahkan kedalam bukaan valve sesuai kebutuhan dari
jumlah alirannya. Dengan control valve, ia dapat melakukan berbagai fungsi yang biasanya
untuk mengontrol jumlah aliran atau untuk membatasi tekanan di dalam sebuah sistem
pemipaan.
Satu Set Control Valve Terdiri dari
Berbeda dengan jenis valve yang lain, dimana untuk valve akan di pasang sendiri (tunggal, tidak
memerlukan sistem atau unit tambahan). Di dalam control valve ia harus di susun dengan
komponen lain agar ia optimal dalam pengunaanya. Satu paket control valve (bisa di istilahkan
dengan control valve set) biasanya terdiri dari valve (tidak hanya control valve namun ada jenis
valve lainya), fitting dan pipa yang di tempatkan di fondation atau platform. Pertanyaan
sederhana, kenapa ia di taruh di fondation atau platform? karena suatu saat butuh di operasikan
atau di maintenance, control valve ini mudah untuk di bongkar dan di pasang kembali.

image from oilandgasclub.com

Konfigurasi Control valve


Sekarang kita berbicara mengenai konfigurasi dari control valve. lihat gambar di atas, yang di
tengah adalah control valve yang biasanya berupa globe valve yang mengunakan penumatik
atau hydrolic akuator untuk mengatur jumlah flow rate secara otomatis. Pertanyaanya, apakah
yang di maksud dengan akuator?

Akuator adalah istilah yang di gunakan untuk alat yang mengubah dari aliran baik dari hidrolik
atau penuamatik menjadi sebuah gerakan, yang dalam hal ini gerakan si valve. Prinsip akuator
berkebalikan dengan pompa, kalau pompa ia dari gerakan mekanik (gerakan motor) menjadi
sebuah aliran fluida, sedangkan akuator merubah dari aliran fluida menjadi gerakan mekanik.
Paham ya mengnai akuator, sekarang kita kembali ke control valve.

Block Valve
Seperti di sebutkan sebelumnya, yang tengah adalah control valve, Sedangkan di samping
kanan dan kirinya adalah block valve. Block vale ini digunakan untuk memblokir (menutup) aliran
manakana nantinya control vale di bongkar untuk di maintenance. kalau anda mengenal istilah
DBB, double block and bleed, susunan seperti ini termasuk DBB secara sistem karena kedua
valve yang di kanan di kiri control valve berfungsi untuk mem block aliran.
Bypass system and valve
Satu lagi bagian dari sebuah sistem control valve, yaitu bypass valve. Sesuai namanya, sistem
ini gunakan untuk membypass aliran sewaktu contol valve di maintenance (ketika dua block
valve ditutup, maka aliran dalam sistem melalu bypass ini). Di bypass valve, entah itu dari globe
valve, plug valve atau ball valve ia berlokasi di samping dari control valve. By pass valve ini
dalam kondisi normal adalah di tutup, atau normaly colse. Namun pada saat di gunakan, bypass
valve akan di buka secara manual.

Drain System
Salah satu komponen dari sebuah control valve sistem yang terakhir adalah drain. drain ini
digunakan untuk mengeluarkan oil atau fluida yang ada di control valve sebelum di maintenace.
Seperti di ceritakan sebelumya, ketika akan di maintenace maka block valve akan di tutup dan
by pass valve akan dibukan. Nah sebelum control valve ini benar benar di lepas, maka drain ini
di buka agar sisa fluida atau oli yang ada di sekita control valve tidak berceceran jatuh,
melainkan jatuh melalui drain. Menyambung dengan istilah DBB sebelumnya, fungsi block nya
dari block valve tadi, dan di drain inilah fungsi bleed, yaitu mengeluarkan sisa oli di dalamnya.

Silahkan klik link berikut untuk melihat animasi contol valve dari instrumentationtools.com

Mengapa dibutuhkan control valve?


Process plant terdiri dari ratusan bahak ribuan control loops yang semuanya berkerja bersama
untuk mengahsilkan produck yang akan di jual. setiap kontrol loop di desain untuk menjaga
variabel prosses yang amat penting seperti pressure, tekakan, aliran, level dan lain sebagainya,
sesuai dengan range operasi yang dibutuhkan agar hasil akhirnya memuaskan. setiap loop
menerima dan merespon gangguan yang dapat merusak varibale dari proses pengolahan.

Untuk mengurangi akibat dari beberapa gantuan, sensor dan pemancara mengambil informasi
dari variable proses untuk menentukan titik acuannya. Kemudian kontroler akan mengolah
informasi tersebut kemudian memutuskan apa yang harus dilakukan agar varibel proses dapat
berada pada titik yang di inginkan setelah semua ganguan itu terjadi. yang pada akhirnya akan
menghasilkan keputusan berapa besar valve harus di buka agar pressure, aliran sesuai yang di
harapkan oleh proses.

Tipe-Tipe Control Valve

PCV - Pressure Control valve


TCV - Temprature control valve
FCV - Flow control valve
LCV - Level control valve
XV - Isolation control valve
XCV - High pressure control valve
Sebenarnya tidak perlu di jelaskan mendetail, dari beberapa jenis control valve di atas, kita bisa
memahami fungsi control valve tersebut darinamanya. Misalnya, PCV, berarti valve ini
digunakan untuk mengatur Pressure atau tekanan. TCV, berarti control valve ini digunakan untuk
mengatur temprature di dalam sebuah sistem pemipaan. FCV, sesuai namanya ia mengatur
jumlah aliran.

LCV - untuk LCV, atau level control valve, ia digunakan untuk mengatur level (tinggi atau
kapasitas fluida dalam sebuah tangki). ilustrasinya seperti berikut, dengan pengunaan LCV ini,
maka tidak di perlukan lagi operator yang mengatur valve agar tinggi fluida sesuai yang di
harapkan.

Berikut adalah beberapa data tambahan yang saya dapat dari www.wermac.org mengenai
beberapa tipe control valve dari jenis valvenya. Di sertakan pula penjelasanan mengenai
fungsinya, silahkan lihat tabel di bawah.

https://ekoharsono.wordpress.com/2012/08/03/seri-mengenal-instrumentasi-valve-dan-control-
valve/

Mengenal instrumentasi 02 Valve


dan Control Valve
Valve adalah sebuah peralatan mekanis untuk mengatur aliran fluida. Sejarah
penggunaan valve berasal dari bangsa Mesir kuno dan Yunani yang menggunakan
batu besar atau batang kayu untuk menahan aliran air sungai pada irigasi pertanian
mereka. Penggunaan valve untuk industri mulai dipopulerkan oleh Chapman pada
tahun 1882 yang membuat valve jenis gate.

Berdasarkan fungsinya, valve dapat dibagi ke dalam 4 (empat) kelompok, yaitu:

1. Isolator (blocking)
2. Kontrol (regulating)
3. Pencegahan arus balik (back flow)
4. Membuang tekanan berlebih (pressure relief)
VALVE

Valve memiliki berbagai variasi dan nama, tergantung pada pabrik pembuatnya.
Namun demikian pengelompokan secara umum dibuat berdasarkan fungsi dan
komponen utama pada konstruksi valve tersebut.

a. Gate valve

Valve jenis ini paling banyak digunakan untuk aliran zat cair. Komponen utamanya
adalah sebuah cakram (disc/gate) yang beroperasi menutup aliran fluida secara
tegak lurus. Karena gerak cakram berpotongan tegak lurus dengan arah aliran,
maka valve jenis ini tidak sesuai untuk aplikasi kontrol.

Valve ini sangat baik digunakan sebagai valve isolasi (blocking valve). Jika dibuka
sebagian akan menimbulkan turbulensi pada aliran dan akan mengikis cakram
maupun body. Biasanya dioperasikan secara manual menggunakan roda tangan
(handwheel).

b. Globe valve

Namanya diperoleh karena umumnya berbentuk bundar (globular). Komponen


utama sebuah globe valve adalah: plug dan cage. Kedudukan plug di
dalam cage paralel dengan arah alir fluida sehingga valve ini sangat cocok
digunakan sebagai regulator valve (throttling)dengan tingkat pengikisan yang
minimal. Perawatannya juga relatif mudah, bahkan globe valve dapat diperbaiki
tanpa perlu melepas keseluruhan valve dari jaringan pipa.
c. Ball Valve

Komponen utamanya adalah sebuah bola lingkar penuh atau bola dengan potongan
V (V ball). Bekerja dengan cara berputar putaran ketika membuka dan menutup.
Mampu melewatkan aliran penuh dan hanya sedikit efek turbulensi membuatnya
menjadi pilihan yang cocok untuk valve manual dan otomatis. Jika digunakan pada
aplikasi yang tepat, akan mempunyai umur pemakaian yang relatif panjang.

d. Butterfly valve

Terdiri dari sebuah cakram yang berputar putaran untuk mengatur aliran fluida.
Kelebihan yang utama adalah kemampuan menahan kebocoran (shut off) yang baik
karena konstruksi cakram yang menutup rapat terhadap liner di sekeliling body
valve. Dapat digunakan sebagai throttling dan on/off control valve.

e. Check valve

Check valve bergerak berdasarkan arah aliran fluida. Sesuai dengan fungsinya
untuk melewatkan aliran ke satu arah, valve ini membuka karena adanya tekanan
dan aliran fluida. Valve menutup karena gravitasi atau timbulnya tekanan balik (back
flow). Secara umum terbagi dalam 3 jenis yaitu: swing (flapper), lift (piston), dan ball
(stop).
f. Pressure Safety Valve

Valve ini bekerja dengan cara membuang kelebihan tekanan yang terjadi pada
sebuah proses. Valve ini juga tidak membutuhkan actuator (self actuated), karena
daya yang dibutuhkan untuk membuka berasal dari tekanan proses. Tekanan buka
disesuaikan dengan kebutuhan masing-masing proses dan kalibrasi dilakukan
umumnya 1 tahun sekali

ACTUATOR

Actuator adalah sebuah alat yang mengubah tenaga listrik atau fluida menjadi
gerakan mekanis untuk membuka/menutup atau mengontrol sebuah valve.

Ada dua cara yang umum dilakukan untuk menggerakkan sebuah valve, yaitu:

1. Manual, menggunakan handwheel atau hand lever

Handwheel digunakan untuk jenis gate dan globe valve, sementara hand
lever digunakan pada ball dan butterfly valve. Valve dengan
penggerak manual harganya lebih murah dibandingkan valve dengan actuator.

2. Automatic, menggunakan actuator

Berdasarkan sumber tenaganya penggunaan actuator dibagi lagi ke dalam 3 (tiga)


kelompok yaitu: pneumatic, electric, dan hydraulic
Pneumatic actuator

Actuator ini paling banyak dipakai di industri dan dapat dikelompokkan


menjadi pneumatic diaphragm dan pneumatic piston. Actuator jenis ini
memanfaatkan sumber angin bertekanan yang dihasilkan oleh air compressor untuk
mendorong valve stem bergerak membuka atau menutup.

Electric actuator

Actuator ini menggunakan sebuah motor listrik untuk menggerakkan valve


stem. Actuator jenis ini tidak boleh digunakan di area rawan ledakan dan
mengandung gas (hazardous area).

Hydraulic actuator

Actuator ini memperoleh sumber tenaga dari sebuah pompa untuk mengalirkan
minyak hydraulic sebagai media bertekanan dan sedikit banyak memiliki kesamaan
dengan jenis pneumatic.

Untuk selanjutnya istilah actuator akan merujuk ke jenis pneumatic karena


aplikasinya yang banyak digunakan di industri minyak dan gas.

CONTROL VALVE

Adalah rangkaian valve dan actuator yang berfungsi sebagai pengontrol aliran atau
tekanan fluida.

Rangkaian ini terdiri dari 2 bagian utama yaitu: valve


body dan actuator . Actuator menerima sinyal input dari sebuah pengatur
(controller), dan memberikan reaksi membuka/menutup valve sesuai sinyal tersebut.

Hal yang penting untuk diketahui adalah kondisi fail-safe untuk setiap
rangkaian control valve. Fail-safe mode adalah kondisi ketika rangkaian control
valve kehilangan sumber dayanya (misalnya: angin dari compressor).
Penentuan fail-safe mode ini harus disesuaikan dengan kebutuhan operasi untuk
mencegah kecelakaan pekerja dan kerusakan fasilitas.

Ada 2 (dua) kondisi fail-safe mode, yaitu:

Normally Open (NO) = Air to Close (ATC)

Jika actuator kehilangan tekanan, pegas mendorong sehingga valve terbuka.

Normally Close (NC) = Air to Open (ATO)

Jika actuator kehilangan tekanan, pegas mendorong sehingga valve tertutup.

Kondisi fail-safe mode biasanya


ditentukan oleh posisi actuator, meski pada jenis valve ball dan butterfly, juga dapat
diatur dari posisi valve.

PENANGANAN DAN INSTALASI VALVE

1. Simpan valve di tempat yang kering dan bersih, rongga-rongga inlet dan outlet harus
dalam keadaan tertutup
2. Perhatikan apakah kondisi flange masih baik ketika memasang, gunakan jenis gasket
yang sesuai dan lakukan penguncian baut secara menyilang
3. Pastikan tanda panah pada body searah dengan arah aliran fluida pada pipa, jangan
terbalik

Hindari penggunaan gate valve untuk mencekik (pinch) aliran. Gate valve sebaiknya
dipakai untuk isolasi (blocking)

Download (http://dimasfirmanda.lecture.ub.ac.id/files/2012/05/Sistem-Kontrol-DFA-
11.pdf)
Sensor tekanan mengukur tekanan, biasanya gas atau cairan. Tekanan adalah ekspresi dari
gaya yang dibutuhkan untuk menghentikan cairan dari perluasan, dan biasanya dinyatakan
dalam hal gaya per satuan luas. Sebuah sensor tekanan biasanya bertindak sebagai transduser;
itu menghasilkan sinyal sebagai fungsi dari tekanan yang dikenakan.