AJUSTE, CONFIGURACIÓN Y CONTROL DE CUATRO TANQUES

ACOPLADOS

G. Castelo
Dpto. de Informática y Análisis Numérico, Universidad de Córdoba, imok_gc@hotmail.com

J. Garrido
Dpto. de Informática y Análisis Numérico, Universidad de Córdoba, p02gajuj@uco.es

F. Vázquez
Dpto. de Informática y Análisis Numérico, Universidad de Córdoba, fvazquez@uco.es

Resumen El presente artículo tiene como objetivo ilustrar la

importancia de la identificación y del control
En este trabajo se estudia el sistema de cuatro multivariable (MIMO) a nivel industrial con
tanques de agua acoplados. Éste es un proceso aplicación directa en el control de nivel de tanques
multivariable 2x2 en el que se intenta controlar el acoplados. Para ello se utiliza la planta de cuatro
nivel de dos depósitos mediante la tensión de dos tanques acoplados de la figura 1, ya que tiene unas
bombas que alimentan a los tanques bajo control y a características que la hacen especialmente interesante
dos tanques superiores que producen el como plataforma didáctica y de experimentación [8].
acoplamiento entre las entradas y salidas del
sistema. La planta se implementa físicamente y tras
su identificación se lleva a cabo el diseño de un
control multivariable descentralizado con dos PI.
Los resultados de dicha estrategia tanto
experimentales como en simulación son comparados,
comprobándose que ambos presentan una respuesta
muy similar y que se ajustan a las especificaciones
deseadas.

Palabras clave: identificación, control multivariable

descentralizado, acoplamiento, control PID.

1 INTRODUCCIÓN
El control de nivel de líquidos en depósitos y el flujo
entre ellos es un problema básico en los sistemas
industriales. Muchos procesos requieren que un
determinado fluido sea bombeado de un tanque a
otro. En ocasiones este líquido es procesado por
tratamientos químicos en tanques, en los cuales el
nivel ha de ser controlado adecuadamente para el
correcto funcionamiento de la planta. Con frecuencia
los tanques son acomodados tan juntos que los
niveles interactúan, dificultando su regulación [4].
Algunos tipos de industrias donde el control de nivel
y flujo son esenciales son:
♦ Industrias de petroquímica.
♦ Industrias de fabricación de papel.
♦ Industrias de tratamientos de agua.
Figura 1: Esquema del proceso.
El sistema consta de cuatro tanques interconectados,
que se encuentran en dos niveles, uno arriba de otro.
Se suministra agua hacia los dos niveles mediante
dos bombas centrífugas que toman el agua de un
depósito pulmón mayor. El flujo de agua puede ser
manipulado actuando sobre los variadores de
frecuencia de las bombas. El sistema cuenta con diez
válvulas de acople rápido que permiten fijar los
flujos de agua hacia los dos niveles de tanques. Los
tanques del nivel inferior cuentan con un medidor de
presión diferencial para medir el nivel de cada uno.
Se utiliza una tarjeta de adquisición de datos que
permite el flujo de señales desde y hacia Matlab, en
donde los datos pueden ser almacenados y
representados en tiempo real. Además, Matlab es donde
usado para fijar la tensión de control de los Ai 2hi0
Ti = i = 1, 2,3, 4 (3)
variadores de las bombas, permitiendo así cerrar los ai g
lazos de control de nivel de los tanques inferiores [1].
T1k1 T2 k2
c1 = y c2 = (4)
A1 A2
El artículo se ha estructurado de la siguiente manera:
en la siguiente sección se analiza el modelo
matemático del proceso, en el apartado 3 se discute la Es importante notar que los parámetros γ1 y γ2 están
implementación física de la planta. Luego se describe presentes en todos los numeradores de las funciones
su identificación en el apartado 4 y el diseño de la de transferencia y definen los ceros del sistema
estrategia de control en el 5. Por último, en las multivariable. Los ceros de la matriz de transferencia
secciones 6 y 7 se recogen los resultados y se obtienen a partir de la siguiente expresión:
conclusiones, respectivamente.
c1c 2 ⎡ (1 − γ 1 )(1 − γ 2 ) ⎤
det G ( s ) = × ⎢(1 + sT3 )(1 + sT4 ) − ⎥
γ 1γ 2 ∏i =1 (1 + sTi ) ⎣
4
γ 1γ 2 ⎦
2 MODELO MATEMÁTICO DEL (5)
PROCESO
Un sistema se considera de fase mínima si todos sus
El modelo matemático del sistema de cuatro tanques ceros son negativos y de fase no-mínima si, al menos,
descrito en la figura 1 está dado por el siguiente uno de sus ceros es positivo. Si asumimos que los
conjunto de ecuaciones diferenciales ordinarias: flujos a los tanques intermedios q1 y q2 son iguales, el
sistema es de fase no-mínima si 0<γ1+γ2<1 que
h1 a3 a γk representaría el hecho de que el flujo total que
= 2 gh3 − 1 2 gh1 + 1 1 v1 alimenta a los tanques intermedios es menor que el
dt A1 A1 A1
h2 a4 a γ k de los tanques superiores. El sistema es de fase
= 2 gh4 − 2 2 gh2 + 2 2 v2 mínima si 1<γ1+γ2<2, donde nos encontraríamos en
dt A2 A1 A2 (1)
la situación contraria [2].
h3 a (1 − γ 2 )k2
= − 3 2 gh3 + v2
dt A3 A3
h4 a (1 − γ 1 ) k1
= − 4 2 gh4 + v1 3 PLANTA REAL
dt A4 A4

En el sistema en cuestión, las relaciones que existen

donde:
entre los dispositivos son de transferencia de fluido y
Ai área transversal del tanque i.
de señales de control, por lo tanto podemos dividir a
ai área transversal del orificio de salida del tanque i.
los dispositivos que integran la planta en dos grupos,
hi nivel del tanque i.
circuito hidráulico y circuito de control.
La tensión aplicada a la bomba i es vi y los flujos
correspondientes son kivi.
El circuito hidráulico está formado por:
Los parámetros γ1 y γ2 representan la fracción del
flujo total kivi que se suministra a los tanques
superiores, por lo tanto, están entre 0 y 1, y son - Dos electro-bombas
determinados por la posición de las válvulas al iniciar - Cinco depósitos de metacrilato: uno de ellos,
el experimento. El flujo al tanque 1 es γ1k1v1 y al el de mayor volumen, funciona como depósito
tanque 4 es (1- γ1) k1v1, y de manera similar para el pulmón, siendo la fuente y sumidero del agua
tanque 2 y 3. Las salidas del sistema son los niveles que circula por la planta. Los otros cuatro
denotados por h1 y h2. depósitos de menor tamaño están dispuestos
como muestra la figura 1.
Si se consideran como salidas los niveles de agua en - Válvulas: se usan para ajustar los flujos de
los tanques intermedios (h1 y h2) y como entradas las agua tanto el de salida del tanque pulmón,
tensiones suministradas a las bombas (v1 y v2), el como los de entrada a los demás tanques, con
sistema multivariable puede ser linealizado y el fin de lograr ajustar de forma correcta los
expresado en términos de una matriz de funciones de flujos directos de control así como los de las
transferencia como se muestra a continuación: perturbaciones.
- Tubos de poliuretano: de 10/8 mm
(exterior/interior) para el conexionado de los
⎡ γ 1c1 (1 − γ 2 )c1 ⎤
⎢1 + sT (1 + sT )(1 + sT ) ⎥ distintos elementos del circuito hidráulico.
(2)
G( s) = ⎢ ⎥
1 3 1

⎢ (1 − γ 1 )c 2 γ 2 c2 ⎥ Los elementos físicos utilizados en el circuito de

⎢ + ⎥
⎣ (1 sT4 )(1 + sT2 ) 1 + sT2 ⎦ control son un ordenador, dos variadores de
frecuencia, dos sensores de presión diferencial, una
placa de adquisición de datos (NI-DAQ 6035E),
placas de interfaz, fuente de alimentación de los
sensores, fuente estabilizada para las placas de
interfaz y módulos de conversión corriente-tensión y
de tensión-corriente. En la figura 2 se muestra una
fotografía de la planta real completa.
Figura 2: Planta real
El proceso comienza cuando el usuario genera en el
ordenador una consigna de velocidad (valores de
tensión) o una referencia. Esto se hace a través de un
software y es interpretado por la placa de adquisición
y decodificado en valores de corriente, que por medio
de las placas de interfaz son transmitidos a los
variadores de velocidad. Los variadores provocan un
incremento o decremento en la velocidad según
corresponda, lo que afecta a la velocidad de las
electrobombas. Esto provoca una variación en el
nivel de la columna de agua. Dicha variación es
devuelta al ordenador por medio de los sensores de
presión diferencial que registran los cambios de
altura de la columna de agua. La señal viaja por el
conexionado que llega hasta las placas de interfaz y
de ésta a la placa de adquisición para luego ser
codificada e interpretada por el software utilizado.
En este sistema de tanques acoplados tenemos la
necesidad de controlar el nivel de la columna de agua
de los depósitos. Para medir los niveles de agua de
los tanques se utilizan dos sensores de presión
diferencial. Éstos se encargan de medir la diferencia
de presión en los tanques, que luego se traduce en
una medición del nivel de la columna de agua.
Una vez montado el sistema, se deben configurar
cada una de las partes para que éste funcione de
forma adecuada. Lo primero en configurar es la placa
de adquisición de datos para lograr una correcta
comunicación entre el ordenador y el sistema real. El
software utilizado en este caso ha sido Matlab y
dentro del mismo se ha trabajado con la herramienta
Real Time Window Target. Es aquí donde se realizan
los ajustes necesarios para la sincronización entre el
ordenador y el sistema real. Se usa el diagrama de
bloques en Simulink de la figura 3 para tomar las
señales de los sensores y enviar las correspondientes
señales de control hacia el sistema.
Figura 3: Diagrama de bloques del sistema real en
Simulink.
Las dos salidas (niveles de los depósitos intermedios)
varían de 0 a 100 %, mientras que el rango de las
entradas (señales de control de los variadores) es de 0
a 50 Hz.
Por último, las válvulas se ajustan de manera que la
planta pueda llegar a un régimen estacionario, o sea
encontrar un punto de trabajo. Para comenzar con su
ajuste, lo primero que se hace es darle a los
variadores una consigna de frecuencia de trabajo de
25 Hz. Cuando el sistema llega al régimen
estacionario se ajustan las válvulas para dejar el
sistema en un punto de trabajo en el que el nivel de
agua sea de un 50% de la altura.
4 IDENTIFICACIÓN DE LA
PLANTA
Para realizar la identificación del proceso 2x2 se ha
utilizado como señal de excitación una señal PRBS
(Pseudo Randon Binary Secuence). Tras llevar el
sistema al punto de trabajo comentado anteriormente
(50% del nivel en los depósitos y 50% en las señales
de control) se le aplica esta señal a una de las
entradas dejando la otra constante. Una vez
terminado este proceso se lleva al sistema de nuevo a
su punto de operación y se le aplica la señal de
excitación a la otra entrada dejando constante la
anterior. Las curvas de estos dos ensayos se muestran
en las figuras 4 y 5.
Figura 4: Curvas obtenidas del primer ensayo de
identificación.
Figura 5: Curvas obtenidas del segundo ensayo de
identificación.
Tanto en la figura 4 como en la figura 5 podemos
observar en la parte superior la señal de excitación,
que es igual para ambas entradas. En la curva central
se muestra cómo se modifica el nivel de la columna
de agua dentro del depósito correspondiente a la
entrada excitada (excitación directa) y por último
cómo se modifica el nivel de agua del otro depósito
(perturbado) debido al acoplamiento existente en el
sistema.
Con las curvas obtenidas anteriormente se realiza el
pre-procesamiento de los datos y la obtención del
modelo matemático que representa el sistema real.
Para ello se ha utilizado la toolbox de identificación
de Matlab. La obtención del modelo matemático se
realiza basándose en la teoría de identificación de
sistemas, utilizando el método de error de predicción
(PEM) y haciendo un cálculo con sucesivas
iteraciones a fin de obtener el modelo más próximo al
sistema real utilizando los datos reales de entradas-
salida.
A continuación se muestra la matriz 2x2 de
funciones de transferencia del proceso G(s) obtenida
de la identificación.
⎛ g ( s ) g12 ( s ) ⎞
G ( s ) = ⎜ 11 ⎟=
⎝ g 21 ( s ) g 22 ( s ) ⎠
⎛ 8.9984 ⋅ e10.584s 3.7398 ⋅ e5s ⎞
⎜ ⎟
⎜ (1 + 314.48s) (1 + 2510.9s)(1 + 332.26s) ⎟
⎜ 4.1614 ⋅ e5s 9.6734 ⋅ e5.6591s ⎟
⎜⎜ ⎟⎟
⎝ (1 + 575.96s)(1 + 2120.1s) (1 + 327.93s) ⎠
(6)
Dicha matriz relaciona los niveles 1 y 2 (en %) de los
depósitos a controlar con las frecuencias de los
variadores (en Hz). Todas estas medidas son relativas
al punto de operación usado en la identificación.
En la tabla 1 se muestra el porcentaje de similitud
entre el modelo obtenido y el sistema real que
suministra Matlab.
Tabla 1: Ajuste del modelo obtenido en Matlab
Ajuste (%) Entrada 1 Entrada 2
Salida 1 96.7 96.11
Salida 2 81.67 73.16
5 ESTRATEGIA DE CONTROL
La estrategia de control utilizada para regular este
sistema es un control descentralizado. Esta clase de
controlador trata a un sistema de múltiples entradas y
múltiples salidas como varios sistemas SISO (de una
sola variable).
El modelo identificado para esta planta es un modelo
multivariable de dos entradas (velocidades de las
bombas) y dos salidas (nivel de los depósitos); por lo
tanto el sistema de control descentralizado se basa en
dos subsistemas de control que deben tener en cuenta
las interacciones del proceso, pero que son
independientes entre sí, interconectando un
subconjunto de variables de salidas con otro
subconjunto de variables de entrada. Los dos lazos de
control son:

• Lazo que relaciona la salida del nivel del

depósito 1 con la entrada de velocidad de la
bomba 1.
• Lazo que relaciona la salida del nivel del
depósito 2 con la entrada de velocidad de la
bomba 2.

La matriz de ganancia relativa (RGA) nos da

información sobre el grado de interacción que tiene
nuestro sistema [3]. La RGA que se obtiene para el
proceso es

⎛ 1.22 −0.22 ⎞ Figura 6: Salidas del sistema en lazo cerrado ante un

RGA = ⎜ ⎟ (7)
⎝ −0.22 1.22 ⎠
escalón unitario.

en donde los valores de 1.22 nos indican un grado de

interacción medio-bajo. Esto nos confirma que un
control descentralizado puede ser suficiente para la
regulación del sistema y también que el
emparejamiento entre entradas y salidas es el
adecuado.

La estructura escogida para cada lazo es la de un

controlador PI debido a que es un controlador simple
de implementar y muy versátil. Además, la dinámica
de la planta es muy lenta con lo que este controlador
es suficiente para realizar la tarea de control.
Figura 7: Señales de control del sistema en lazo
cerrado ante un escalón unitario
El diseño se ha realizado con la herramienta TITO
[5], [6] y [7], la cual nos permite introducir la matriz
Los controladores PI se implementan en Matlab a
2x2 correspondiente a nuestro sistema y realizar el
través de funciones transferencias continuas, las
cálculo del controlador especificando parámetros,
cuales están enmascaradas en bloques en los que se
como por ejemplo el margen de fase, el margen de
permite configurar sus parámetros (en nuestro caso
ganancia o ambos de manera combinada. En el
los recogidos en la tabla 2). El diagrama de bloques
presente trabajo el controlador se obtuvo utilizando
del sistema real con los controladores es el que se
un ajuste combinado entre margen de fase y margen
muestra en la figura 8, en donde se establecen los
de ganancia. Los márgenes para los cuales se
valores de referencia para la altura de los depósitos
calcularon los PI en ambos lazos son: un margen de
intermedios.
fase de 75º y un margen de ganancia de 6. Para estas
especificaciones los parámetros de los PI obtenidos
aparecen recogidos en la tabla 2.

Tabla 2: Parámetros de los dos controladores PI

Lazo de control KPI TPI

Lazo 1 0.8672 316.4954
Lazo 2 1.5572 319.1842

En la figura 6 se muestra la respuesta del sistema en

lazo cerrado con el controlador PI para cada lazo y en
la figura 7 sus respectivas señales de control.

Figura 8: Diagrama de bloques planta-controlador

6 RESULTADOS
Una vez implementados los controladores, se
realizaron varios ensayos con el fin de ver si los
controladores cumplen de forma adecuada su
función. A continuación se muestran tres de estos
ensayos.

Ensayo 1: se lleva al sistema real a su punto de

operación en torno al 50% del nivel de líquido en
ambos depósitos, luego se provoca un salto escalón
de +10% en una de las referencias y se deja
evolucionar el sistema. Pasado un cierto tiempo se
quita el escalón y se vuelve a la condición de trabajo
(figura 9).
Figura 11: Ensayo 3, respuesta del sistema a dos
escalones sucesivos en las referencias.
En los tres ensayos anteriores se comprueba como el
controlador diseñado consigue alcanzar las
referencias de nivel de los depósitos a controlar.
Por último, se comparan las repuestas del sistema
real y las del modelo de la planta, ambos con los
controladores incluidos. Para ello se utiliza el
esquema de la figura 8 (planta real con controlador) y
el de la figura 12 (modelo con controlador).

Figura 9: Ensayo 1, respuesta del sistema a un salto

escalón en la referencia 1.

Ensayo 2: se lleva al sistema a su punto de operación

como en el ensayo anterior, se procede de la misma
manera solo que el salto escalón se realiza en la
referencia 2, que en el ensayo 1 se encontraba
constante. La respuesta se observa en la figura 10.
Figura 12: Diagrama de bloques del modelo
matemático con controlador.

Se excita el modelo con los mismos escalones que en

los ensayos 1 y 2 y se compara la salida con las
curvas obtenidas con el sistema real. En las figuras
13 y 14 se muestran estas curvas, las cuales tienen un
grado de similitud considerablemente bueno, lo cual
nos indica que el modelo responde de la misma
manera que el sistema real.

Figura 10: Ensayo 2, respuesta del sistema a un salto

escalón en la referencia 2.

Ensayo 3: se comprueba como responde el

controlador cuando se realizan dos cambios de
referencia sucesivos. Se incrementa el valor de la
referencia 1 en un 10% de su punto de operación
(50% de nivel de líquido) y en la otra, se marca una
consigna para que el nivel descienda en un 10% del
punto de trabajo. Luego se realiza lo mismo, pero
permutando las consignas. Los resultados de los
ensayos que se acaban de comentar se pueden
observar en la figura 11.
Figura 13: Comparación entre salida real y salida
simulada h1 (Ensayo 1)
 [4] Pérez, M. A.; Laubwald, E. “Sistemas de
depósitos acoplados” Controls system
Principles. http://www.control-systems-
principles.co.uk.

[5] Vázquez, F.; Morilla, F.; Dormido, S. (1999)

“An interative for tuning decentralized PID
controllers”. Proceedings of the 14th IFAC
World congress, pp 491-496.

[6] Vázquez, F.; Morilla, F.; García, E.;

Sanmiguel, E. (2000) “Entorno Matlab para
Figura 14: Comparación entre salida real y salida
diseño de controladores PID” XXI Jornadas de
simulada h2 (Ensayo 2)
Automática, Sevilla.

7 CONCLUSIONES [7] Vázquez, F. (2001) “Diseño de controladores

PID para sistemas MIMO con control
descentralizado”. Tesis doctoral. UNED.
En este trabajo se ha realizado el análisis de un
proceso de cuatro tanques acoplados y se ha llevado a
cabo su implementación física. Tras configurar [8] Yebra, L. J.; Berenguel, M.; Dormido, S.
adecuadamente la planta y llegar a un punto de (2003) “Modelo termohidráulico del sistema
trabajo estacionario, se ha identificado el proceso del cuatro tanques acoplados” XXIV Jornadas
2x2. Sobre dicho proceso, que muestra un cierto de Automática, León.
grado de interacción, se ha desarrollado una
estrategia de control descentralizada con dos PI. Se
han realizado varios ensayos experimentales que
muestran como con dicho controlador se consigue un
buen seguimiento de referencias y se reducen en gran
medida las interacciones entre lazos. Además, el
modelo es validado comparando las respuestas del
modelo y las del sistema real, ambos con los
controladores PI, ante un mismo experimento y
comprobando su gran similitud.

Agradecimientos

Juan Garrido agradece al Ministerio de Ciencia e

Innovación de España su beca de Formación de
Profesorado Universitario (Ref. AP2006-01049).

Referencias

[1] López, J. F. “Control multivariable de nivel de

un sistema de tanques”. Laboratorio de
Instrumentación y Control de Procesos. Dpto.
de Ingeniería y Ciencias Químicas.
Universidad Iberoamericana, México.

[2] Johansson, K. H.; Horch, A; Wijk, O.;

Hansson, A. (1999) “Multivariable Control
Using the Quadruple-Tank Process”.
Proceedings of the 38th Conference on
Decision & Control, pp 807-812.

[3] Morilla, F. Apuntes del curso de doctorado:

Control multivariable. Departamento de
Informática y Automática, UNED.