Anda di halaman 1dari 959

LAPORAN PRA RANCANGAN PABRIK

PRA RANCANGAN PABRIK POLYETHYLENE TEREPHTHALATE


MELALUI ESTERIFIKASI LANGSUNG DENGAN KAPASITAS
90.000 TON/TAHUN

Disusun oleh :

Arie Buchari
Vita Duwi Kumala Sari
Ani Cahyani

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON BANTEN
2015
PRA RANCANGAN PABRIK POLYETHYLENE TEREPHTHALATE
MELALUI ESTERIFIKASI LANGSUNG DENGAN KAPASITAS
90.000 TON/TAHUN

Laporan Prarancangan Pabrik ini disusun sebagai syarat kelulusan


Mata kuliah Prarancangan Pabrik dan salah satu syarat
Menempuh sarjana Strata I Teknik Kimia
Universitas Sultan AgengTirtayasa
Cilegon Banten

Disusun oleh :

Arie Buchari
Vita Duwi Kumala Sari
Ani Cahyani

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON BANTEN
2015
LEMBAR PENGESAHAN I

PRA RANCANGAN PABRIK POLYETHYLENE TEREPHTHALATE


MELALUI ESTERIFIKASI LANGSUNG DENGAN
KAPASITAS 90.000 TON/TAHUN

Catatan :

Cilegon, Juli 2015


Mengetahui,
Pembimbing

Denni Kartika Sari, ST., MT.


NIP. 198211142008122002

3
LEMBAR PENGESAHAN

PRA RANCANGAN PABRIK POLYETHYLENE TEREPHTHALATE


MELALUI ESTERIFIKASI LANGSUNG DENGAN
KAPASITAS 90.000 TON/TAHUN

Dipersiapkan dan disusun oleh :


Arie Buchari
Vita Duwi Kumala Sari
Ani Cahyani

Telah Dipertahankan di depan Dewan Penguji


Pada Tanggal 3 Juli 2015
Susunan Dewan Penguji
Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III

Jayanudin, ST., M.Eng. Dhena Ria Barleany, ST., M.Eng. Retno Sulistyo Dhamar Lestari ST., M.Eng.
NIP. 197808112005011003 NIP. 198203152005012002 NIP. 198110042008122003

elah disetujui Dose


T
Pada Tanggal 7 Juli n2015
Pembimbing

Denni Kartika Sari, ST., MT.


NIP. 198211142008122002
Mengetahui Ketua Jurusan Teknik Kimia

Dr. Ing. Anton Irawan, ST., MT.


NIP. 197510012008011007

4
KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena rahmat dan
hidayah-Nya, penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir Pra-
Rancangan Pabrik dengan judul Polyethylene Terephthalate (PET) melalui
esterifikasi langsung dengan kapasitas 90.000 ton/tahun. Dalam penyusunan
laporan ini tidak terlepas dari dukungan berbagai pihak baik secara moril maupun
materil. Untuk itu, penyusun mengucapkan terima kasih kepada :
1. Kedua orang tua sebagai motivasi utama.
2. Bapak Dr.-Ing Anton Irawan,ST.,MT selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa Cilegon Banten dan Dosen Pembimbing Pra-
Rancangan Pabrik.
3. Ibu Retno Sulistyo Dhamar Lestari, ST.,M.Eng selaku Koordinator Pra-
Rancangan Pabrik.
4. Ibu Denni Kartika Sari ,ST.,MT selaku pembimbing Pra-rancangan pabrik
5. Segenap dosen Teknik Kimia Untirta, yang telah memberikan bekal ilmu
pengetahuan.
6. Teman-teman mahasiswa Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sultan
Ageng Tirtayasa khususnya angkatan 2011.
Penyusun menyadari bahwa dalam penyusunan laporan Pra-Rancangan Pabrik ini,
baik dalam bentuk penyajian serta penguasaan materinya masih jauh dari kata
sempurna, untuk itu segala saran dan kritik yang bersifat membangun sangat
penyusun harapkan untuk menjadi lebih baik dikemudian hari. Semoga laporan Pra-
Rancangan Pabrik ini dapat bermanfaat bagi penyusun khususnya dan pembaca pada
umumnya.
Cilegon, Juli 2015

Penyusun

5
DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL......................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN...........................................................................................ii
KATA PENGANTAR .................................................................................................. v
DAFTAR ISIvi
DAFTAR TABEL ......................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang ............................................................................................... 1
1.2 Penetapan kapasitas produksi ........................................................................ 4
1.3 Bahan Baku dan Produk .............................................................................. 14
1.4 Pemilihan Lokasi Pabrik.............................................................................. 18
1.5 Pemilihan Proses.......................................................................................... 26
BAB II NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI
2.1 Neraca Massa............................................................................................... 33
2.2 Neraca Energi .............................................................................................. 46
2.3 Deskripsi proses ........................................................................................... 55
BAB III PERANCANGAN ALAT, INSTRUMENTASI DAN SISTEM UTILITAS
3.1 Perancangan alat .......................................................................................... 60
3.2 Instrumentasi................................................................................................ 82
3.3 Perencanaan utilitas ................................................................................... 105
BAB IV MANAJEMEN PABRIK DAN LAYOUT PERALATAN PABRIK
4.1 Manajemen Pabrik ..................................................................................... 119
4.2 Lay Out Peralatan Pabrik dan Peralatan Proses......................................... 139
BAB V EKONOMI TEKNIK
5.1 Pendahuluan............................................................................................... 149

6
5.2 Analisa Kelayakan Ekonomi ..................................................................... 150
BAB VI KESIMPULAN
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN D PERHITUNGAN PERENCANAAN UTILITAS
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
LAMPIRAN F TUGAS KHUSUS

vii
DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 1. Data Impor PET di Indonesia ......................................................................... 4
Tabel 2. Proyeksi Impor PET dengan Menggunakan Grafik ........................................
5
Tabel 3.Data Perhitungan Proyeksi Impor PET Menggunakan Metode Least Square .
6
Tabel 4. Proyeksi Impor PET Menggunakan Least Square ..........................................
7
Tabel 5.Data Ekspor PET di Indonesia ......................................................................... 7
Tabel 6. Proyeksi Ekspor PET menggunakan grafik .................................................... 8
Tabel 7.Data Perhitungan Proyeksi Ekspor PET Menggunakan Metode Least Square 9
Tabel 8.Proyeksi Ekspor PET Menggunakan Least Square........................................ 10
Tabel 9.Ketersediaan Bahan Baku PET di Indonesia ................................................. 11
Tabel 10.Daftar Perusahaan Pembuat Polyethylene Terephthalate (PET) ................. 12
Tabel 11.Daftar harga bahan dan produk (PET) ......................................................... 13
Tabel 12.Perhitungan GPM (Gross Profit Margin) untuk Produksi PET ................... 13
Tabel 13.Daftar harga Bahan baku dan Produk .......................................................... 18
Tabel 14. Industri bahan baku di Karawang Jawa Barat............................................. 23
Tabel 15. Data Angkatan Kerja dan Pengangguran di Jawa Barat ............................. 25
Tabel 16. Perbandingan Proses Pembuatan PET ........................................................ 31
Tabel 17. Berat molekul komponen ............................................................................ 33
Tabel 18. Neraca Massa Mixer ................................................................................... 34
Tabel 19. Neraca Massa Reactor Esterification 1 ....................................................... 35
Tabel 20. Neraca Massa Reactor Esterification 2 ....................................................... 36
Tabel 21. Neraca Massa Reactor polymerization 1 .................................................... 37
Tabel 22. Neraca Massa Reactor polymerization 2 .................................................... 38
Tabel 23. Neraca Massa Polymer Filter ......................................................................
39
Tabel 24. Neraca Massa Chip Cutter .......................................................................... 40
Tabel 25. Neraca Massa Dryer ....................................................................................
41

8
88
Tabel 26. Neraca Massa Vibrate Screen ..................................................................... 42

9
99
Tabel 27. Neraca Massa Mix Point 1 .......................................................................... 42
Tabel 28. Neraca Massa Spray Condenser 1............................................................... 43
Tabel 29. Neraca Massa Spray Condenser 2............................................................... 43
Tabel 30. Neraca Massa Spray Condenser 3............................................................... 44
Tabel 31. Neraca Massa Mix Point 2 .......................................................................... 45
Tabel 32. Neraca Massa Mix Point 3 .......................................................................... 45
Tabel 33. Neraca Energi Reactor Esterification 1....................................................... 46
Tabel 34. Neraca Energi Reactor Esterification 2....................................................... 47
Tabel 35. Neraca Energi Reactor polymerization 1 .................................................... 48
Tabel 36. Neraca Energi Reactor polymerization 2 .................................................... 49
Tabel 37. Neraca Energi Spray Condenser 1 .............................................................. 49
Tabel 38. Neraca Energi Spray Condenser 2 .............................................................. 50
Tabel 39. Neraca Energi Spray Condenser 3 .............................................................. 51
Tabel 40. Neraca Energi Cooler 1 ............................................................................... 51
Tabel 41. Neraca Energi Cooler 2 ............................................................................... 52
Tabel 42. Neraca Energi Cooler 3 ............................................................................... 53
Tabel 43. Neraca Energi Chip Cutter .......................................................................... 53
Tabel 44. Neraca Energi Dryer ................................................................................... 54
Tabel 45. Neraca Energi Cooler 4 ............................................................................... 55
Tabel 46. pemilihan proses reaksi pembentukan Polyethylene Terephtalate (PET)... 55
Tabel 47. Jenis Variabel Pengukuran dan Kontroller yang Digunakan ...................... 93
Tabel 48. daftar alat proses ......................................................................................... 97
Tabel 49. Kebutuhan air pendingin ........................................................................... 107
Tabel 50. Kebutuhan steam....................................................................................... 107
Tabel 51. Kebutuhan air sanitasi ............................................................................... 107
Tabel 52.Kebutuhan air keseluruhan pabrik ............................................................. 108
Tabel 53. Kebutuhan Listrik untuk Proses ................................................................ 110
Tabel 54. Kebutuhan Listrik untuk Utilitas............................................................... 111
Tabel 55. Kebutuhan listrik untuk penerangan ......................................................... 111

9
Tabel 56. Total Kebutuhan Listrik ............................................................................ 112
Tabel 57. Spesifikasi Bak Air Penampung ............................................................... 114
Tabel 58. Spesifikasi Tangki Air Sanitasi ................................................................. 114
Tabel 59. Spesifikasi alat vessel penyaring............................................................... 115
Tabel 60. Spesifikasi tangki penampung air pendingin ............................................ 115
Tabel 61. Spesifikasi alat Tangki penampung air boiler ........................................... 116
Tabel 62. Spesifikasi alat Vessel Penukar Ion .......................................................... 116
Tabel 63. Spesifikasi alat Hot Oil Heater.................................................................. 117
Tabel 64. Spesifikasi alat Boiler ............................................................................... 117
Tabel 65. Spesifikasi alat Cooling tower .................................................................. 118
Tabel 66. Perincian jumlah pegawai dan penggolongan gaji.................................... 135
Tabel 67. Cost Index ................................................................................................. 150
Tabel 68. Rincian Gaji Karyawan ............................................................................. 153
Tabel 69. Daftar Harga Alat ...................................................................................... 154
Tabel 70. Rincian Modal Tetap................................................................................. 156
Tabel 71. Rincian Modal Kerja ................................................................................. 157
Tabel 72. Rincian Biaya Pembuatan Pabrik (manufactoring cost) ........................... 157
Tabel 73. Rincian General Expenses ........................................................................ 158
Tabel 74. Percent Profit on Sales (POS) .................................................................. 159
Tabel 75. Percent Return of Invesment ..................................................................... 159
Tabel 76. Pay Out Time ............................................................................................ 159

1
0
DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. Presentase Penggunaan Polyethylene Terephtalate (PET).......................... 3


Gambar 2. Grafik Impor PET di Indonesia terhadap Tahun ......................................... 5
Gambar 3. Grafik Ekspor PET di Indonesia terhadap Tahun ....................................... 8
Gambar 4. Konsumsi PET di Dunia Tahun 2011 ....................................................... 12
Gambar 5. Resin Polyethylene Terephthalate (PET) .................................................. 18
Gambar 6. Peta Lokasi Pabrik..................................................................................... 22
Gambar 7. Proses Transesterification ......................................................................... 27
Gambar 8. Proses Direct Esterification ...................................................................... 29
Gambar 9. Aliran Massa Mixer................................................................................... 34
Gambar 10. Aliran Massa Reactor Esterification 1 .................................................... 35
Gambar 11. Aliran Massa Reactor Esterification 2 .................................................... 36
Gambar 12. Aliran Massa Reactor polymerization 1.................................................. 37
Gambar 13. Aliran Massa Reactor polymerization 2.................................................. 38
Gambar 14. Aliran Massa Polymer Filter ................................................................... 39
Gambar 15. Aliran Massa Chip Cutter........................................................................ 40
Gambar 16. Aliran Massa Dryer ................................................................................. 41
Gambar 17. Aliran Massa Vibrate Screen................................................................... 41
Gambar 18. Aliran Massa Mix Point 1 ....................................................................... 42
Gambar 19. Aliran Massa Spray Condenser 1 ............................................................ 43
Gambar 20. Aliran Massa Spray Condenser 2 ............................................................ 43
Gambar 21. Aliran Massa Spray Condenser 3 ............................................................ 44
Gambar 22. Aliran Massa Mix Point 2 ....................................................................... 44
Gambar 23. Aliran Massa Mix Point 3 ....................................................................... 45
Gambar 24. Aliran Reactor Esterification 1................................................................ 46
Gambar 25. Aliran Reactor Esterification 2................................................................ 47

1
1
Gambar 26. Aliran Reactor polymerization 1 ............................................................. 48
Gambar 27. Aliran Reactor polymerization 2 ............................................................. 48
Gambar 28. Aliran Spray Condenser 1 ....................................................................... 49
Gambar 29. Aliran Spray Condenser 2 ....................................................................... 50
Gambar 30. Aliran Spray Condenser 3 ....................................................................... 51
Gambar 31. Aliran Cooler 1 ........................................................................................ 51
Gambar 32. Aliran Cooler 2 ........................................................................................ 52
Gambar 33. Aliran Cooler 3 ........................................................................................ 52
Gambar 34. Aliran Chip Cutter................................................................................... 53
Gambar 35. Aliran Dryer ............................................................................................ 54
Gambar 36. Aliran Cooler 4 ........................................................................................ 54
Gambar 37. Konfigurasi Sistem Pengendali Feedback .............................................. 89
Gambar 38. Konfigurasi Sistem Pengendalian FeedForward .................................... 90
Gambar 40. skema sistem pengendalian DCC ............................................................ 94
Gambar 41. Skema Sistem Pengendali DCS .............................................................. 95
Gambar 42. Struktur Organisasi................................................................................ 128
Gambar 43. Lay out pabrik keseluruhan ................................................................... 146
Gambar 44. Lay out process...................................................................................... 148
Gambar 45. Grafik Cost Index .................................................................................. 151
Gambar 46. Grafik BEP dan SDP ............................................................................. 161

xii
Pra Rancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (PET)
BAB I PENDAHULUAN

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang


Indonesia merupakan negara berkembang yang terus berupaya untuk
memenuhi dan meningkatkan kesejahteraan rakyat. Upaya yang dilakukan yaitu
dengan melaksanakan pembangunan dan pengembangan di berbagai sektor
sehingga menghasilkan nilai tambah yang bermutu untuk menunjang
[1]
pembangunan, salah satunya adalah sektor industri kimia . Sektor industri
kimia memiliki kebutuhan bahan baku indutsri. Kebutuhan bahan baku industri
kimia berasal dari dalam negeri dan impor. Salah satu bahan baku yang dalam
pemenuhannya masih impor adalah Polyethylene Terephtalate (PET).
Peningkatan bahan baku Polyethylene Terephtalate(PET) sebesar 23%
pertahun. Kurangnya pemenuhan dalam negeri menyebabkan impor
Polyethylene Terephtalate (PET) naik menjadi 11,7% pertahun, kenaikan impor
menyebabkan adanya produk impor yang berupaya memasang harga lebih
[2]
murah untuk mengambil pasar dalam negeri .
Penggunaan Polyethylene Terephtalate (PET) menunjukkan peningkatan
luar biasa dari tahun ke tahun. Penggunaan PET menunjukkan peningkatan luar
biasa dari tahun ke tahun. Dari tahun 2000 hingga 2010, permintaan PET dunia
[3]
diperkirakan meningkat dari 27,6 juta ton menjadi 56,0 juta ton .
Permintaan Polyethylene Terephtalate (PET) di Indonesia pada 2012
sekitar 104 ribu ton dan naik menjadi 108 ribu ton pada 2013. Produksi PET di
indonesia pada tahun 2013 sebesar 388 ribu ton, sedangkan ekspor produksi
Polyethylene Terephtalate (PET) mencapai 201,000 ton, sehingga terjadi defisit
pasokan dimana hanya 187,000 ton yang dikonsumsi dalam negeri.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
2
Pra Rancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (PET)
BAB I PENDAHULUAN

Pembangunan industri Polyethylene Terephtalate (PET) ini diharapkan dapat


[4]
memenuhi kebutuhan dalam negeri .
Polyethylene Terephtalate (PET) atau biasa dikenal dengan polyester dapat
dihasilkan melalui Ester exchange antara Ethylene Glycol dan Dimethyl
Terephtalate atau melalu esterifikasi langsung antara Ethylene Glycol dan
Terephthalic acid dengan menggunakan berbagai katalis logam seperti
antimoni, titanium, germanium atau timah. Dimethyl Terephtalate dan
[5]
Terephthalic acid dalam bentuk padatan .
Perkembangan selanjutnya produksi polyester (Polyethylene Terephtalate)
untuk serat-serat sintesis menggunakan bahan baku Terepthalate acid (TPA)
dan Ethylene Glycol (EG). Produksi serat polyester Polyethylene Terephtalate
(PET) secara komersial dimulai paa tahun 1944 di Inggris dengan nama dagang
Terylene pada tahun 1953 di Amerika Serikat dengan nama dagang
[6]
Dacron .
Penggunaan Polyethylene Terephtalate (PET) tidak hanya sebagai
pembungkus makanan dan minuman. Berat molekulnya yang besar banyak
digunakan untuk membuat serat sintesis, resin , dan lain-lain. PET dengan
struktur amorf maupun struktur semi-kristalin dapat digunakan secara luas
untuk pembuatan serat poliester, botol minuman ringan, dan film fotografi,
[3]
serta kaset audio dan video .
Pemakaian Polyethylene Terephtalate (PET) pada berbagai industri
diantaranya adalah Industri fibers mencapai 62%, Industri kemasan mencapai
32%, industri film sebesar 4%, dan aplikasi lainnya mencapai 2% seperti,
aplikasi thermoforming, resin teknik yang sering dikombinasikan dengan serat
kaca dan recoding tapes.
Berikut ini, data konsumsi Polyethylene Terephtalate (PET) dari berbagai
industri pada tahun 2013 :

Gambar 1. Presentase Penggunaan Polyethylene Terephtalate (PET)

Gambar 1 memperlihatkan penggunaan Polyethylene Terephtalate


(PET) pada tahun 2013 terbanyak digunakan pada serat polyester yaitu 62 %,
Polyethylene Terephtalate (PET) digunakan pada industri pembuatan botol atau
wadah makanan dan minuman sebesar 32% dan Polyethylene Terephtalate
(PET) pada pembuatan film sebesar 4%. Diperkiraan penggunaan Polyethylene
Terephtalate (PET) disetiap tahunnya akan meningkat, sehingga pada tahun
2020 penggunaan Polyethylene Terephtalate (PET) akan menghasilkan
presentase yang lebih besar lagi karena dengan berkembangnya zaman maka
[7]
industri di dunia pun akan bertambah banyak .
Pra Rancangan pabrik Polyethylene Terephtalate (PET) ini bertujuan untuk
memenuhi kebutuhan Polyethylene Terephtalate (PET) di Indonesia yang
selama ini masih terdapat impor, menambah devisa negara dari hasil ekspor,
membuka lapangan pekerjaan, meningkatkan produktivitas rakyat dalam
meningkatkan kesejahteraan rakyat. Pendirian pabrik Polyethylene
Terephtalate (PET) ini sejalan dengan kebijakan, dan akan memacu juga
pertumbuhan industri lain, baik penyedia bahan baku maupun bahan
pendukung.
1.2 Penetapan kapasitas produksi
Kapasitas produksi dari pabrik akan mempengaruhi perhitungan teknis
maupun ekonomis dalam perancangan pabrik. Pada dasarnya, semakin besar
kapasitas produksi, maka kemungkinan keuntungan juga semakin besar. Faktor-
faktor lain yang menjadi pertimbangan dalam menentukan kapasitas produksi,
adalah sebagai berikut:
1.2.1 Proyeksi Kebutuhan Pasar Polyethylene Terephtalate (PET)
Berdasarkan data yang diperoleh dari Badan Pusat Statistik (2013),
proyeksi kebutuhan PET diperkirakan akan semakin meningkat. Hal ini
ditunjukkan dari tabel data impor PET di Indonesia, yaitu:
a. Data Impor PET
[8]
Tabel 1. Data Impor PET di Indonesia

Tahun
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013

Analisa secara metode grafik dan least square untuk memperkirakan


kapasitas produksi PET adalah sebagai berikut:
Metode Grafik
Analisa penentuan kapasitas Impor PET dapat dilakukan dengan
menggunakan metode grafik, dimana data impor yang telah diperoleh diplot
kedalam grafik sebagai nilai Y dan tahun sebagai nilai X, akan diperoleh
persamaan yang akan digunakan untuk menentukan kapasitas produksi. Berikut
kapasitas impor (ton)
grafik dan persamaan dari data impor yang telah diperoleh.

120050
100050

80050 y = 8.301x - 16.603.775

60050 impor PET


Linear (impor PET)
40050

20050

50
2006 2008 2010 2012 2014
Tahun

Gambar 2. Grafik Impor PET di Indonesia terhadap Tahun


Berdasarkan gambar 2 diperoleh sebuah persamaan linier yaitu y= 8301x
16603775. Dimulai dari tahun 2010 terlihat bahwa kapasitas impor mulai
mengalami kenaikan disetiap tahunnya. Dengan menggunakan persamaan, akan
diperoleh proyeksi impor PET untuk beberapa tahun yang akan datang. Hasil
proyeksi impor PET hingga tahun 2020 dapat dilihat pada Tabel 2 berikut.
Tabel 2. Proyeksi Impor PET dengan Menggunakan Grafik
Tahun
2014
2015
2016
2017
2018
2019
2020
Metode Least Square
Pada metode least square persamaan yang digunakan sama seperti regresi
linier pada metode grafik, yaitu: y= ax + b
Tabel 3.Data Perhitungan Proyeksi Impor PET Menggunakan Metode Least Square
No Tahun (x)
1 2007
2 2008
3 2009
4 2010
5 2011
6 2012
7 2013
TOTAL 14070


(
( ) ( )

( )

Maka diperoleh persamaan sebagai berikut:

Berdasarkan persamaan tersebut, diperoleh proyeksi kebutuhan akan PET untuk


7 tahun yang akan datang yaitu:
Tabel 4. Proyeksi Impor PET Menggunakan Least Square
Tahun
2014
2015
2016
2017
2018
2019
2020
Berdasarkan metode grafik diperoleh proyeksi jumlah impor PET pada
tahun 2020 sebesar 164.851 ton/tahun sedangkan dengan metode Least Square
diperoleh jumlah yang sama yaitu 164.851 ton/tahun.

b. Data Ekspor PET


Data Ekspor PET dari tahun 2007 sampai 2013 berdasarkan Badan Pusat
Statistik (2013) dapat terlihat pada tabel berikut,
[8]
Tabel 5.Data Ekspor PET di Indonesia

Tahun
Kapasitas ekspor (ton/tahun)
Metode Grafik
350100
300100
250100
y = -16.877x + 34.179.220
200100
Ekspor PET
150100
Linear (Ekspor PET)
100100
50100
100
2006 2008 2010 2012 2014
tahun

Gambar 3. Grafik Ekspor PET di Indonesia terhadap Tahun


Berdasarkan gambar 3 diperoleh sebuah persamaan linier yaitu y= -16877x
+ 34179220. Dimulai dari tahun 2010 terlihat bahwa kapasitas Ekspor mulai
mengalami penurunan disetiap tahunnya Dengan menggunakan persamaan,
akan diperoleh proyeksi Ekspor PET untuk beberapa tahun yang akan datang.
Hasil proyeksi Ekspor PET hingga tahun 2020 dapat dilihat pada Tabel 6
berikut.
Tabel 6. Proyeksi Ekspor PET menggunakan grafik
Tahun
Metode Least Square
Pada metode least square persamaan yang digunakan sama seperti regresi
linier pada metode grafik, yaitu: y= ax + b

Tabel 7.Data Perhitungan Proyeksi Ekspor PET Menggunakan Metode Least Square

No Tahun (x)
1 2007
2 2008
3 2009
4 2010
5 2011
6 2012
7 2013
TOTAL 14070



( ) ( )
( ) ( )

( )

220

Maka diperoleh persamaan sebagai berikut:


Berdasarkan persamaan tersebut, diperoleh proyeksi kebutuhan akan PET untuk
7 tahun yang akan datang yaitu:

Tabel 8.Proyeksi Ekspor PET Menggunakan Least Square


Tahun

Berdasarkan metode grafik diperoleh proyeksi jumlah impor PET pada


tahun 2020 sebesar 87.680 ton/tahun sedangkan dengan metode Least Square
diperoleh jumlah yang sama yaitu 87.680 ton/tahun.

1.2.2 Ketersediaan Bahan Baku Pembuatan Polyethylene Terephtalate


(PET)
Bahan baku dalam pembuatan Polyethylene Terephthalate adalah
Terephthalic Acid, Ethylene Glycol, dan Antimony Trioxide. Berikut ini adalah
tabel mengenai bahan baku pembuatan Polyethylene Terephthalate.
[8]
Tabel 9.Ketersediaan Bahan Baku PET di Indonesia

Keterangan

Ekspor PTA

Impor PTA

Ekspor EG

Impor EG

Impor
Antimony

Ekspor Zinc oxide

Impor Zinc
Oxide

Berdasarkan tabel 9 diatas terlihat bahwa kapasitas bahan baku


pembuatan PET cukup stabil dan melimpah terdapat di Indonesia. Hanya
antimony saja yang masih impor dan belum terdapat di Indonesia. Akan tetapi
penggunaan antimony yang sebagai katalis tidak berpengaruh secara signifikan
meskipun impor.

1.2.3 Kapasitas Minimum Pabrik yang Masih Beroperasi


Adapun pabrik PET yang masih beroperasi di Indonesia dengan total
kapasitas produksi perusahaan pembuat PET sebesar 388.000 Ton/Tahun,
dengan rincian sebagai berikut:
[1]
Tabel 10.Daftar Perusahaan Pembuat Polyethylene Terephthalate (PET)
INDUSTRI
PT. INDORAMA SYNTHETIC
PT. MITSUBISHI CHEMICAL INDONESIA
PT. PETNESIA RESINDO
PT. SUNKYONG KERIS
TOTAL

Permintaan PET di dunia dapat dilihat pada Gambar 4, sebagai berikut:

[9]
Gambar 4. Konsumsi PET di Dunia Tahun 2011
Terlihat pada Gambar 4 bahwa konsumsi PET di Asia selain Cina
lebih sedikit dibandingkan dengan Eropa dan Amerika, sehingga perdagangan
PET di dunia cukup besar. Pasar Amerika adalah konsumen terbesar PET.
Kecenderungan permintaan PET diperkirakan akan meningkat secara bertahap
di Asia sampai tahun 2020. Negara di Asia seperti China dan Jepang
merupakan pasar terkemuka untuk PET.
Selain itu, terdapat juga perhitungan GPM (Gross Profit Margin) yang
mengindikasikan bahwa produksi PET dapat menguntungkan. Harga bahan
didapatkan dari alibaba (2015) dan perhitungan GPM terlihat pada tabel
berikut,
[10]
Tabel 11.Daftar harga bahan dan produk (PET)

keterangan

Tabel 12.Perhitungan GPM (Gross Profit Margin) untuk Produksi PET

Keterangan

Reaksi
JUMLAH
GPM

Reaksi, PTA + 2EG PET + 2 H2O


GPM = (US$ /lbmol x mol Produk) (US$ /lbmol x mol Reaktan)
GPM = (0.77 x 0.99) ((0.62x2)+(0.41x1))
= US$ 1.28

Berdasarkan data ekspor-impor PET di Indonesia, serta hasil


perhitungan GPM, Kapasitas Produksi PET ditetapkan sebesar 90.000 Ton/
Tahun. Dengan pembagian 80% untuk memenuhi kebutuhan di dalam negeri
sebesar 72.000 Ton/Tahun dan 20% untuk memenuhi kebutuhan di luar negeri
sebesar 12.000 Ton/Tahun. Penentuan kapasitas pra rancangan pabrik PET
sebesar 90.000 ton/tahun dengan pertimbangan:
PET merupakan bahan baku yang umum digunakan di berbagai
industri, sehingga kebutuhannya akan meningkat di setiap tahun.
Perusahaan saat ini sudah memiliki kapasitas terendah 60.000
ton/tahun dan kapasitas terbesar 108.000 ton/tahun
Persaingan PET terus meningkat sehingga dengan kapasitas 90.000
ton/tahun diharapkan mampu menyejajarkan posisi dengan perusahaan
yang sudah ada.
Dapat mengurangi impor dalam negeri yang semakin meningkat.
Dapat diproyeksikan untuk ekspor guna menambah devisa negara
mengingat pasar internasional masih cukup besar.

1.3 Bahan Baku dan Produk


Pada prarancangan pabrik pembuatan polyethylene terephthalate (PET)
bahan-bahan yang digunakan adalah terepthalic acid dan ethylene glycol dengan
bantuan katalis antimony trioxide - zinc oxide, sedangkan produk yang dihasilkan
adalah polyethylene terepthalate dan produk samping air. Sifat-sifat fisika dan
kimia bahan-bahan tersebut diuraikan sebagai berikut :
1.3.1. Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku Utama
[6]
Terepthalic Acid (TPA)
Sifat-sifat Fisika :
Kemurnian
Rumus molekul
Berat molekul
Wujud
Densitas
Titik lebur
Titik didih
Kelarutan dalam air
Panas spesifik
Sifat-sifat Kimia :
Bereaksi dengan ethylene glicol menghasilkan polyethylene
terepthalate
Bereaksi dengan metanol menghasilkan dimethyl terepthalate.
Dihasilkan dengan mereaksikan dipotassium terepthalate dengan asam
sulfat

[6]
Ethylene Glycol
Sifat-sifat Fisika
Kemurnian
Rumus molekul
Berat molekul
Densitas
Titik lebur
Titik didih
Titik nyala
Temperatur Autoignition
Viskositas
Index refractive
Panas penguapan

Sifat-sifat Kimia :
Bereaksi dengan ethylene glicol dengan menggunakan katalis antimon
trioksida menghasilkan polyethylene terepthalate.
Dihasilkan dari reaksi hidrolisis etylene oxide.
1.3.2 Sifat Fisika dan Kimia Bahan Pembantu
[6]
Antimony Trioxide
Sifat-sifat fisika
Rumus molekul
Berat molekul
Wujud
Densitas
Titik lebur
Titik didih
Kelarutan dalam air

Sifat-sifat kimia :
Digunakan sebagai katalis pada reaksi pembentukan polyethylene
terepthalate dari terepthalate acid dan ethylene glycol.
Dihasilkan dari reaksi oksidasi antimon 4Sb + 3O2 2Sb2O3

[6]
Zinc Oxide
Sifat-sifat fisika
Rumus molekul
Berat molekul
Warna
Wujud
Bau
Densitas
Titik lebur
Kelarutan dalam air
Sifat-sifat kimia :
Stabil secara kimiawi dibawah kondisi ruangan standar.
Reaksi dapat terjadi dengan hydrogen peroxide dan magnesium

1.3.3 Sifat Fisika dan Kimia Bahan Produk


[6]
Polyethylene Terephthalate
Sifat-sifat Fisika
Kemurnian
Wujud
Rumus molekul
Densitas
Modulus young
Tensile strength
Temperatur glass
Titik lebur
Konduktivitas thermal
Panas specific
Penyerapan air (ASTM)

Sifat-sifat kimia :
Dihasilkan dari reaksi antara terepthalate acid dan ethylene glycol
dengan menggunakan katalis Sb2O3
Dihasilkan dari reaksi antara dimetyil terepthalate dan ethylene glycol.
Gambar 5. Resin Polyethylene Terephthalate (PET)
Kebutuhan bahan baku ditetapkan berasal dari dalam negeri. Namun
dikarenakan katalis Sb2O3 belum terdapat di Indonesia maka katalis didapatkan
dengan impor. Produk yang dihasilkan akan dipasarkan didalam negeri dan diluar
negeri dengan tujuan industri tekstil (serat polyester), industri kemasan makanan
dan minuman, serta industri film. Harga untuk setiap bahan baku dan produk
dapat dilihat pada table dibawah ini,
[10]
Tabel 13.Daftar harga Bahan baku dan Produk

KETERANGAN
PTA
EG
PET

1.4 Pemilihan Lokasi Pabrik


Lokasi suatu pabrik merupakan bagian penting untuk mempengaruhi
kedudukan pabrik dalam persaingan. Penentuan lokasi pabrik yang tepat tidak
semudah yang diperkirakan, banyak faktor yang dapat mempengaruhinya.
Idealnya, lokasi yang dipilih harus dapat memberikan keuntungan untuk jangka
panjang dan dapat memberikan kemungkinan untuk memperluas pabrik. Lokasi
pabrik yang baik akan menentukan hal-hal sebagai berikut :
Kemampuan untuk melayani konsumen dengan memuaskan.
Kemampuan untuk mendapatkan bahan mentah yang berkesinambungan dan
harganya sampai di tempat cukup murah.
Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan.
Oleh karena itu, pemilihan tempat bagi berdirinya suatu pabrik harus
memperhatikan beberapa faktor yang berperan yaitu faktor primer dan faktor
skunder.

a. Faktor Primer/Utama
Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha pabrik
yaitu meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan
kualitasnya. Yang termasuk dalam faktor utama menurut Bernasconi (1995)
adalah:
Letak pasar Pabrik
yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani konsumen,
sedangkan biayanya juga lebih rendah terutama biaya angkutan.
Letak sumber bahan baku
Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini
lebih menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi
keterlambatan penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat.
Hal-hal yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
Lokasi sumber bahan baku
Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya
Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya
Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
Fasilitas pengangkutan
Pertimbangan-pertimbangan kemungkinan pengangkutan bahan baku dan
produk menggunakan angkutan gerbong kereta api, truk, angkutan melalui sungai
dan laut dan juga angkutan melalui udara yang sangat mahal.
Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik tetapi tenaga terlatih atau skilled labor
di daerah setempat tidak selalu tersedia. Jika didatangkan dari daerah lain
diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainnya sebagai daya tarik.
Pembangkit tenaga listrik
Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi
yang dekat dengan sumber tenaga listrik.

b. Faktor Sekunder
Faktor sekunder merupakan factor yang membantu menunjang tujuan utama
didirikannya pabrik, faktor sekunder antara lain adalah :
Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu
dikaitkan dengan rencana jangka panjang. Jika harga tanah mahal mungkin hanya
dapat diperoleh luasan tanah yang terbatas, sehingga perlu dipikirkan untuk
membuat bangunan bertingkat walaupun pembangunan gedungnya lebih mahal.
Kemungkinan perluasan
Perlu diperhatikan apakah perluasan di masa yang akan datang dapat
dikerjakan di satu tempat atau perlu lokasi lain, apakah di sekitar sudah banyak
pabrik lain. Hal ini menjadi masalah tersendiri dalam hal perluasan pabrik di masa
mendatang.
Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya
pasar modal, bursa, sumber-sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan
lembaga keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk
memberikan kemudahan bagi suksesnya dalam usaha pengembangan pabrik.
Persediaan air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya
pabrik kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang
kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), laut.
Peraturan daerah setempat
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat
beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain.
Masyarakat daerah
Sikap, tangggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik
perlu diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan
perkembangan pabrik di masa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan
masyarakat perlu dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai
sumbangan kepada masyarakat.
Iklim di daerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi
operasi misalnya kelembaban udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini
berhubungan dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau produk.
Disamping itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para karyawan.
Keaktifan kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi.
Keadaan tanah
Sifat-sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui.
Hal ini berhubungan dengan rencana pondasi untuk alat-alat, bangunan gedung,
dan bangunan pabrik.
1.4.1 Lokasi Pabrik
Berikut ini merupakan peta rencana lokasi pabrik polyethylene terephthalate
(PET),

Gambar 6. Peta Lokasi Pabrik


Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di
[11]
sekitar lokasi pabrik .
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan PET ini
direncanakan berlokasi di daerah Karawang, Jawa Barat. Dasar pertimbangan
dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
Bahan baku
Bahan baku pembuatan polyethylene terephthalate terdiri dari bahan baku
ethylene glycol dan asam tereftalate. Berikut ini perusahaan bahan baku yang
berada di karawang,
[1]
Tabel 14. Industri bahan baku di Karawang Jawa Barat
Bahan Baku
PTA
Ethylene Glycol
Untuk katalis, Antimon Trioksida akan di impor dari china (Huachang antimony
Industri) berkapasitas 16.000 ton/tahun sedangkan zinc oksida didapat dari
PT.Indo Lysaght berkapasitas 12.000 ton/tahun yang bertempat di Depok, Jawa
Barat. Bahan baku yang di dapat masih berada di daerah sekitar karawang,
sehingga di harapkan akan membuat produksi berjalan lancar.
Keuntungan letak pabrik dekat dengan sumber bahan baku :
Terjaminnya keamanan arus bahan baku
Tingkat kerusakan bahan baku kecil
Biaya transportasi bahan baku murah
Pemasaran
Polyethylene terphthalate (PET) ditujukan untuk memenuhi kebutuhan
didalam negeri dan diluar negeri. PET sendiri banyak digunakan di industri yang
berada di Indonesia salah satunya sebagai bahan baku utama pembuat plastik film
untuk industri kemasan flekstibel, industri, printing, adhesive tape (selotip),
kemasan makanan, kemasan rokok, farmasi, kosmetik dan lain sebagainya.
Indonesia masih sangat berpeluang dalam sektor Industri plastik film ini, di mana
di setiap tahunnya angka kebutuhan terus meningkat tajam, ini disebabkan
kebutuhan plastik film Indonesia per kapita masih rendah. Sedangkan dari total
kebutuhan dalam negeri yang masih tinggi, Produki BOPP (Biaxially Oriented
Polypropylene) Film misalnya, pada tahun 2006 produksi produk ini baru
tercatat sebesar 149.875 ton, kemudian naik menjadi 163.727 ton pada tahun
2007. Dumping impor BOPP Film dari Thailand, telah mengakibatkan
terganggunya produksi di dalam negeri.Sehingga pada tahun 2008 produksi
di dalam negeri mengalami penurunan. Tetapi setelah pemerintah menangani
masalah ini dengan mengenakan BAMDS sebesar 11%-16% terhadap produksi
BOPP Film Thailand, maka produksi dalam negeri naik kembali dan mencapai
163.636 ton tahun 2009. Pada tahun 2010 naik lagi menjadi 175.908 ton.
Sementara itu, produksi BOPET (Biaxially Oriented Polyethylene
Terephthalate) Film pada tahun 2006 tercatat sebesar 64.670 ton. Jumlah
produksi itu naik terus dan mencapai 80.490 ton pada tahun 2009. Kemudian
naik lagi menjadi 86.526 ton tahun 2010. Demikian halnya dengan produksi
CPP (Cast Polyproylene) Film. Jumlah produksi produk ini pada tahun
2010 sudah mencapai kurang lebih 58.750 ton, naik dengan angka cukup
besar jika dibandingkan dengan tahun-tahun sebelumnya.
Meningkatnya produksi Plastik Film ini disebabkan terus meningkatnya
konsumsi di dalam negeri, terutama untuk industri kemasan flekstibel, industri,
printing, adhesive tape (selotip), kemasan makanan, kemasan rokok, farmasi,
kosmetik dan lain sebagainya. Dalam beberapa tahun mendatang, tampaknya
industri plastik film ini masih tetap memiliki prospek yang cukup baik. Terbukti,
beberapa tahun terakhir ini banyak pengusaha yang berminat membangun pabrik
makanan yang merupakan konsumen kemasan plastik film.
Pemasaran produk di dalam negeri yaitu industri yang menggunakan bahan
dasar plastic film yang berada di daerah sekitar karawang, di antaranya:
PT. Indopoly Swakarsa Industry, Tbk
PT. Tifico Fiber Indonesia, Tbk
PT. South Pasific
PT. Alcan Packaging
PT Argha Karya Prima Industry, Tbk
dan perusahaan-perusahaan yang berada di provinsi lain di Indonesia yang
merupakan daerah industri khususnya industri kemasan plastik film. Selain masih
terbukanya peluang pasar lokal, pasar ekspor juga memiliki prospek yang baik,
khususnya pasar China, Jepang, Hongkong, Amerika Serikat dan pasar Asean
lainnya.
Tenaga Kerja
Ketersediaan tenaga kerja yang terampil akan memperlancar proses produksi.
Penyediaan tenaga kerja di karawang tidak sulit, karena jumlah angkatan kerja di
provinsi jawa barat memiliki pengangguran yang masih cukup banyak. Berikut
Data Angkatan Kerja, dan Pengangguran di Jawa Barat.
[12]
Tabel 15. Data Angkatan Kerja dan Pengangguran di Jawa Barat
Keterangan
Angkatan Kerja (orang)
Bekerja (orang)
Pengangguran Terbuka (orang)
TPT (%)
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Tenaga kerja ini merupakan tenaga kerja yang produktif dari berbagai
tingkatan baik yang terdidik maupun yang belum terdidik. Tingkat pendidikan di
jawa barat juga cukup tinggi sehingga akan menghasilkan tenaga kerja yang
terdidik, terampil dan berkualitas. Tersedianya sekolah-sekolah kejuruan yang
berkualitas melalui peningkatan kerja sama dengan perusahaan-perusahaan.
Transportasi
Secara geografis wilayah Kabupaten Karawang terletak antara 070-02-1070-40 B
dan 50-56-60-34 LS, termasuk daerah dataran yang relative rendah, mempunyai
variasi ketinggian wilayah antara 0 - 1.279 meter di atas permukaan laut dengan
kemiringan wilayah 0 - 2 %, 2 - 15 %, 15 - 40 % dan diatas 40 %. Luas wilayah
Kabupaten Karawang 1.753,27 Km2 atau 175.327 Ha, 3,73 % dari luas Propinsi
Jawa Barat dan memiliki luas seluas 4 Mil x 73 Km. Kabupaten Karawang
merupakan lokasi dari beberapa kawasan industri, antara lain Karawang
International Industry City KIIC, Kawasan industri mitra (kecamatan Ciampel),
Kawasan Surya Cipta, Kawasan Bukit Indah City atau BIC di jalur Cikampek
(Karawang). Sehingga fasilitas transportasi baik bahan baku ataupun pemasaran
telah di dukung oleh fasilitas-fasilitas yang menunjang.
Transportasi Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan
melalui jalur darat dan jalur laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian
pabrik ini merupakan kawasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan
dan pengangkutan darat sehingga pembelian bahan baku dan pemasaran produk
dapat dilakukan melalui jalan darat maupun laut.
Transportasi darat
Transportasi darat penunjang mobilitas orang dan barang di provinsi jawa barat,
khususnya daerah karawang yang merupakan salah satu kota industri di jawa
barat terus meningkat setiap tahun dari segi jumlah maupun pelayanannya.
Transportasi laut
Transportasi laut juga memegang peranan penting, karena daerah karawang yang
berada di pinggiran laut utara pulau jawa sehingga memudahkan aktifitas
pengiriman bahan baku ataupun pengiriman produk untuk di ekspor ke luar
negeri.
1.5 Pemilihan Proses
1.5.1 Proses-proses Pembuatan PET
Proses pembuatan PET terdiri dari 2 proses yaitu ester exchange dan direct
esterification. Resin PET diproduksi secara komersial dari etilen glikol (EG) baik
dengan dimetil terephtalate (Transesterification) atau Terephthalate Acid (Direct
Esterification). Kedua proses tersebut mula-mula menghasilkan Bis(2-
Hydroxyethyl)Terephthalate dan hasil samping methanol (Transesterification) air
(Direct Esterification). Berikut ini adalah reaksi primer dari kedua proses
tersebut,

CH3OOC- -COOCH3+HOCH2CH2OH HO-(OC- -COOCH2CH2O)nH+2n CH3OH

DMT EG PET

HOOC- -COOH+HOCH2CH2OH HO-(OC- -COOCH2CH2O)nH+2n H2O

TPA EG PE
[13]
1.5.1.1 Proses Transesterification (ester exchange)

Gambar 7. Proses Transesterification


Pada gambar 7 tersebut merupakan proses pembuatan PET dengan
menggunakan DMT dan EG. Proses tersebut diawali dengan Ethylene glycol
diumpankan ke dalam tangki pencampuran bersama bahan additif dan katalis.
Kemudian dari tangki pencampuran dilanjutkan ke tahap esterifikasi dengan
DMT. Tahap esterifikasi dikenal dengan pertukaran ester antara DMT dan
ethylene glycol. Pada tahap esterifikasi reaksi pertama terjadi pada temperatur
170 C dan 230 C, tekanan atmosfer. Reaksi ini menghasilkan BHET dan hasil
samping berupa methanol. Hasil samping methanol ini harus dipisahkan dari
tahap esterifikasi dikarenakan untuk menggeser kesetimbangan kearah BHET.
Methanol yang telah dipisahkan disimpan di tangki penyimpanan methanol.
BHET hasil esterifikasi diumpankan ke reaktor prapolimerisasi. Dimana suhu
meningkat menjadi 285C dan tekanan menjadi lebih kecil. Pada kondisi operasi
tersebut sisa methanol dan ethylene glycol yang tidak bereaksi dipisahkan dari
reaktor dan reaksi pembentukan resin PET dimulai. Produk dari prapolimerisasi
diumpankan kembali ke satu atau lebih reaktor yang disusun secara seri. Dalam
rahap polimerisasi disebut sebagai tahap akhir reaksi dengan temperature semakin
meningkat dan tekanan menurun. Kondisi dengan temperatur yang tinggi dan
tekanan rendah biasanya uap (ethylene glikol, methanol dan hasil reaksi
polimerisasi) dipisahkan dengan scrubber. Yang kemudian ethylene glikol
diumpankan kea lat distilasi. Hasil ethylene glikol dikembalikan untuk recycle.
Kondisi vakum dari tahap prapolimerisasi dan polimerisasi dibuat dengan
sistem jet ejector. Uap dari jet ejector dilewatkan air pendingin selama proses
kondensasi.
[13]
1.5.1.2 Proses Direct Esterification

Gambar 8. Proses Direct Esterification


Pada gambar 8 tersebut merupakan proses pembuatan PET dengan
menggunakan PTA dan EG. Bahan baku PTA dalam bentuk padat disimpan di
dalam silo dan ethylene glycol disimpan di dalam tangki. PTA, EG dan katalis
diumpankan ke tangki pencampuran dan menghasilkan slurry. Hasil dari tahap
pencampuran dikontrol dengan densitas atau persen berat PTA. Hasil dari tahap
pencampuran dipompakan ke tahap esterifikasi. Reaktor esterifikasi yang
digunakan dapat lebih dari 1 dan disusun secara seri.Tekanan dan temperature
pada tahap esterifikasi 1 adalah antara 20 dan 50 psig, temperature 230C dan
260 C. Dari tahap esterifikasi 1 diumpankan ke esterifikasi 2. Kondisi operasi di
tahap esterifikasi 2 pada tekanan atmosfer dan temperatur 250 sampai 270C. Uap
yang dihasilkan dari tahap esterifikasi yaitu uap air dan EG dipisahkan oleh
kolom distilasi. EG dikembalikan kembali dan air dikirim ke pengolahan limbah.
Monomer BHET dari esterifikasi ke 2 diumpankan kedalam reaktor
polimerisasi. Setidaknya terdapat 2 atau lebih reaktor yang disusun secara seri.
Jumlah reaktor dan kondisi operasi bergantung pada jenis PET yang diproduksi.
Reaktor dioperasikan dibawah tekanan antara 20 sampai 40mmHg dan pada 270
dampai 290 C. Polimeryzer tinggi dioperasikan pada tekanan vakum tinggi 0.1
sampai 10 mmHg temperature sekitar 280 sampai 300 C. Kondisi vakum dari
tahap prapolimerisasi dan polimerisasi dibuat dengan sistem jet ejector. Serta uap
Ethylene glikol dari tahap polimerisasi dipisahkan yang kemudian digunakan
kembali sebagai bahan baku.
Perbedaan yang terdapat pada proses esterifikasi langsung dan
transesterifikasi adalah pemurnian EG dari methanol yang terdapat pada proses
transesterifikasi.
1.5.2 Perbandingan Proses
Pada bagian ini terdapat tabel yang menjelaskan perbedaan antara
proses Transesterification (Ester Exchange) dan Direct Esterification,

[14]
Tabel 16. Perbandingan Proses Pembuatan PET

PARAMETER

Bahan Baku
Konversi
Waktu Reaksi
Produk samping

Pengolahan EG

1.5.3 Pemilihan Proses

Berdasarkan kedua proses tersebut, maka dalam pembuatan PET ini


dipilih proses Direct Esterification. Alasan pemilihan proses Direct
Esterification adalah sebagai berikut :
1. Dari segi bahan baku
Bahan baku PTA lebih tersedia melimpah di Indonesia dengan beberapa
industri yang memproduksi PTA. Dibandingkan dengan PTA, DMT
belum terdapat industri di Indonesia yang memproduksi DMT. Selain
itu, dari data ekspor dan impor (Badan Pusat Statistik, 2013), PTA
masih mengekspor sebesar 83.978 Ton/tahun, sedangkan DMT di
Indonesia tidak terdapat ekspor DMT dan masih menimpor. Kemudian
harga PTA lebih murah dibandingkan dengan DMT.
2. Dari segi konversi
Dapat dilihat pada tabel 14, konversi pada proses Direct Esterification
mencapai 99 % sedangkan pada Transesterification (Ester Exchange)
hanya mencapai 95 %. Hal ini dikarenakan kemurnian yang dimiliki
Terephthalic acid (TPA) lebih tinggi dibandingkan dengan DMT.
Penggunan Terephthalic acid (TPA) menghasilkan Polyethylene
terephthalate (PET) yang diperoleh setara dengan yang diperoleh dari
DMT bahkan lebih tinggi 15% dari DMT untuk polyester dan
Terephthalic acid (TPA) dapat bertindak sebagai self catalysed sehingga
memudahkan Terephthalic acid (TPA) dibandingkan dengan
[15]
penggunaan DMT .

3. Dari Segi Produk Samping


Bila dipakai bahan baku DMT untuk pembuatan resin PET maka akan
terbentuk methanol sebagai hasil samping. Hasil samping methanol
memiliki nilai jual namun penanganan methanol ini beresiko tinggi
terjadinya ledakan (karena methanol mudah terbakar) dan untuk
pencegahannya dibutuhkan biaya tambahan. Selain itu dengan bahan
baku PTA. Ethylene glikol dapat langsung di recycle tanpa ada
pemurnian kembali seperti pada bahan baku DMT yang butuh
pemurnian dari methanol.
Pra Rancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (PET)
BAB II NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI

BAB II
NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI

2.1 Neraca Massa


Prarancangan pabrik pembuatan poliethylene terephthalate (PET) dengan
ketentuan sebagai berikut:
Kapasitas produksi : 90.000 ton/tahun
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Waktu kerja per tahun : 330 hari
Satu hari operasi : 24 jam
Satuan perhitungan : kg/jam dan kmol/jam

Kapasitas produksi per jam =( ) ( ) ( ) ( )


= 11.363,6364 kg/jam
Berat molekul dari komponen-komponen yang digunakan dalam perhitungan:

Tabel 17. Berat molekul komponen


Komponen
C6H4(COOH)2
C2H4(OH)2
C6H4(COOCH2CH2OH)2
Prepolimer
PET
Sb2O3
ZnO
H2O
34
Pra Rancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (PET)
BAB II NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI

1. Mixer Tank (M-101)


Fungsi : Untuk mencampurkan PTA dan EG sebelum masuk kedalam
Reactor Esterification 1 (R-101).

Gambar 9. Aliran Massa Mixer

Tabel 18. Neraca Massa Mixer

Komponen

Jumlah

2. Reactor Esterification 1 (R-101)


Fungsi : Untuk mereaksikan TPA dengan EG yang membentuk BHET dan
H2O. Reaksi yang terjadi pada Reactor Esterification 1, yaitu:
PTA + 2EG BHET + 2H2O

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
4
6

5 8

Gambar 10. Aliran Massa Reactor Esterification 1

Tabel 19. Neraca Massa Reactor Esterification 1

Komponen
PTA
EG
H2O
Sb2O3
ZnO
BHET
Jumlah

3. Reactor Esterification 2 (R-102)


Fungsi : untuk menaikkan konversi PTA dari 92% menjadi 97%
Reaksi yang terjadi pada Reactor Esterification 2, yaitu:
PTA + 2EG BHET + 2H2O
7 11

10

Gambar 11. Aliran Massa Reactor Esterification 2

Tabel 20. Neraca Massa Reactor Esterification 2

Komponen
PTA
EG
H2O
Sb2O3
ZnO
BHE
jumlah

4. Reactor polymerization 1 (R-201)


Fungsi : untuk mereaksikan BHET menjadi prepolimer (polimer dengan
n=20), Reaksi yang terjadi pada Reactor polymerization 1, yaitu:
20BHET PET20 + 19EG
PTA + 2EG BHET + 2H2O
13

10

12

Gambar 12. Aliran Massa Reactor polymerization 1

Tabel 21. Neraca Massa Reactor polymerization 1

Komponen

prepolimer/ PET 20
5. Reactor polymerization 2 (R-202)
Fungsi : untuk menaikkan derajat polimerisasi (polimer dengan n=100),
Reaksi yang terjadi pada Reactor polymerization 2, yaitu:
5PET20 PET100 + 4EG
20BHET PET20 + 19EG
PTA + 2EG BHET + 2H2O

Gambar 13. Aliran Massa Reactor polymerization 2

Tabel 22. Neraca Massa Reactor polymerization 2

Komponen

prepolimer/ PET 20

JUMLAH

6. Polymer Filter (F-101)


Fungsi : untuk memisahkan katalis dengan produk PET.
16

17

14

Gambar 14. Aliran Massa Polymer Filter

Tabel 23. Neraca Massa Polymer Filter

Komponen
Sb2O3

pre

JUMLAH
7. Chip Cutter (CT-101)
Fungsi : untuk memotong polimer PET menjadi chip PET dengan ukuran
(3,1 x 2,6mm).

18

16

19

Gambar 15. Aliran Massa Chip Cutter

Tabel 24. Neraca Massa Chip Cutter

Komponen

prepolimer/ PET 20

JUMLAH
8. Dryer (D-101)
Fungsi : untuk mengeringkan Chip PET dari H2O.

19 20

21

Gambar 16. Aliran Massa Dryer


Tabel 25. Neraca Massa Dryer

Komponen

prepolimer/ PET 20

JUMLAH

9. Vibrate Screen (VS-101)


Fungsi : untuk memisahkan chip PET yang sesuai ukuran dan tidak sesuai
ukuran. (asumsi ukuran yang tidak sesuai 0,01%)

20

23

22

Gambar 17. Aliran Massa Vibrate Screen


Tabel 26. Neraca Massa Vibrate Screen

Komponen

prepolimer/ PET 20

JUMLAH

10. Mix Point 1 (MP-101)


Fungsi : untuk mencampurkan aliran EG dan H2O yang keluar dari reaktor
esterifikasi,

8 28

11

Gambar 18. Aliran Massa Mix Point 1

Tabel 27. Neraca Massa Mix Point 1

Komponen

JUMLAH

11. Spray Condenser 1 (C-101)


Fungsi : untuk memisahkan EG dengan air yang keluar dari reaktor
esterifikasi
30

28

Water

29

Tank EG

PUMP

Gambar 19. Aliran Massa Spray Condenser 1


Tabel 28. Neraca Massa Spray Condenser 1

Komponen

JUMLAH

12. Spray Condenser 2 (C-102)


Fungsi : untuk memisahkan EG dengan air yang keluar dari reaktor
polimerisasi 1

25

13

Water

24

Tank EG

PUMP

Gambar 20. Aliran Massa Spray Condenser 2


Tabel 29. Neraca Massa Spray Condenser 2

Komponen

JUMLAH
13. Spray Condenser 3 (C-103)
Fungsi : untuk memisahkan EG yang keluar dari reaktor polimeriasi 2

27

15

Water

P-3
24 26

Tank EG

PUMP

Gambar 21. Aliran Massa Spray Condenser 3


Tabel 30. Neraca Massa Spray Condenser 3

Komponen
H

JUMLAH

14. Mix Point 2 (MP-102)


Fungsi : mencampurkan aliran EG untuk recycle,

26 31

29

Gambar 22. Aliran Massa Mix Point 2


Tabel 31. Neraca Massa Mix Point 2

Komponen

JUMLAH

15. Mix Point 3 (MP-103)


Fungsi : mencampurkan aliran EG untuk feed EG ke Mixer,

2 3

31

Gambar 23. Aliran Massa Mix Point 3

Tabel 32. Neraca Massa Mix Point 3

Komponen

H2O
EG
JUMLAH
2.2. Neraca Energi
1. Reactor Esterification 1 (R-101)
Fungsi : Untuk mereaksikan TPA dengan EG yang membentuk BHET dan H2O
pada T 268C dan P 1350mmHg.

4
6

5 8

Hot Oil

Gambar 24. Aliran Reactor Esterification 1


Tabel 33. Neraca Energi Reactor Esterification 1
Aliran
Q4
Q5
Q6
Q7
Q8
Qr
Qhot oil
Jumlah

2. Reactor Esterification 2 (R-102)


Fungsi : untuk menaikkan konversi PTA dari 92% menjadi 97% pada T
270C dan P 750mmHg
7 11

Hot Oil

10

Gambar 25. Aliran Reactor Esterification 2


Tabel 34. Neraca Energi Reactor Esterification 2

3. Reactor polymerization 1 (R-201)


Fungsi : untuk mereaksikan BHET menjadi prepolimer (polimer dengan
n=20), pada T 273C dan P 7,50mmHg
13

10

Hot Oil

12

Gambar 26. Aliran Reactor polymerization 1


Tabel 35. Neraca Energi Reactor polymerization 1

4. Reactor polymerization 2 (R-202)


Fungsi : untuk menaikkan derajat polimerisasi (polimer dengan n=100),
pada T 280C dan P 0,75 mmHg

Gambar 27. Aliran Reactor polymerization 2


Tabel 36. Neraca Energi Reactor polymerization 2

5. Spray Condenser 1 (C-101)


Fungsi : untuk memisahkan EG dengan air yang keluar dari reaktor
esterifikasi

30

28
EG

29

Gambar 28. Aliran Spray Condenser 1


Tabel 37. Neraca Energi Spray Condenser 1

Qpendingin EG
6. Spray Condenser 2 (C-102)
Fungsi : untuk memisahkan EG dengan air yang keluar dari reaktor
polimerisasi 1

25

13
EG

24

Gambar 29. Aliran Spray Condenser 2

Tabel 38. Neraca Energi Spray Condenser 2

Qpendingin EG

7. Spray Condenser 3 (C-103)


Fungsi : untuk memisahkan EG yang keluar dari reaktor polimeriasi 2
27

15
EG

38
Gambar 30. Aliran Spray Condenser 3
Tabel 39. Neraca Energi Spray Condenser 3

Qpendingin EG

8. Cooler 1 (C-104)
Fungsi : untuk mendinginkan EG untuk Spray condenser 1 dari T 30C
sampai 12C,

33
Water

32

Gambar 31. Aliran Cooler 1

Tabel 40. Neraca Energi Cooler 1

Qpendingin CW
9. Cooler 2 (C-105)
Fungsi : untuk mendinginkan EG untuk Spray condenser 2 dari T 30C
sampai 12C,

35
Water

34

Gambar 32. Aliran Cooler 2


Tabel 41. Neraca Energi Cooler 2

Qpendingin CW

10. Cooler 3 (C-106)


Fungsi : untuk mendinginkan EG untuk Spray condenser 3 dari T 30C
sampai 12C,

37
Water

36

Gambar 33. Aliran Cooler 3


Tabel 42. Neraca Energi Cooler 3

Qpendingin CW

11. Chip Cutter (CT-101)


Fungsi : untuk memotong polimer PET menjadi chip PET dengan ukuran
(3,1 x 2,6mm). Dengan mengalirkan air pendingin T 40C

18

16

19

Gambar 34. Aliran Chip Cutter

Tabel 43. Neraca Energi Chip Cutter


Aliran
Q16
Q18
Q19
Jumlah

12. Dryer (D-101)


Fungsi : untuk mengeringkan Chip PET dari H2O.
19 20

21

Gambar 35. Aliran Dryer

Tabel 44. Neraca Energi Dryer

Komponen

prepolimer/ PET 20

JUMLAH

13. Cooler 4 (C-107)


Fungsi : untuk mendinginkan Cooling water untuk Chip cutter dari T 80C
sampai 40C,

18
Water

21

Gambar 36. Aliran Cooler 4


Tabel 45. Neraca Energi Cooler 4

Qpendingin CW

2.3 Deskripsi proses


Polyethylene Terephtalate (PET) dapat diproduksi dengan 2 cara melalui
reaksi ester exchange antara Dimethylterephalate (DMT) dengan Ethylene glycol
(EG) dan melalui reaksi Direct esterification antara terephtalate acid (TPA)
dengan Ethylene Glycol (EG). Pemilihan proses reaksi Direct esterification
didasarkan pada beberapa pertimbangan yaitu :

Tabel 46. pemilihan proses reaksi pembentukan Polyethylene Terephtalate (PET)


Proses
Parameter
Ester exchange Direct esterification
Bahan baku DMT dan EG TPA dan EG
Konversi 90-95% 95-99%
Waktu
4-6 jam 4-8 jam
reaksi

Proses produksi Polyethylene Terephtalate (PET) dengan direct


esterification dilakukan melalui 3 tahap, yaitu :

1. Tahap persiapan bahan baku


2. Tahap reaksi
3. Tahap pemisahan produk
2.3.1 Tahap persiapan bahan baku

Terephtalate Acid (TPA) yang berbentuk bubuk dari Silo (T-101)


dimasukkan ke dalam tangki pencampur (M-101) dengan menggunakan Bucket
elevator (BE-101) bersamaan dengan ethylene glycol (EG) dari tangki
penyimpanan ethylene glycol (T-102) yang dialirkan dengan menggunakan
pompa (P-102) menuju (R-102) dan juga ethylene glycol (EG) yang di recycle
dari proses dengan menggunakan pompa (P-101). Proses pencampuran
dilakukan dengan menggunakan pengaduk dan berlangsung selama 90 menit
pada temperature 30C dan tekanan 1 atm. Campuran yang dihasilkan berupa
Slurry.

2.3.2 Tahap Reaksi


2.3.2.1 Reaksi pembentukan Bishydroxyethyl Terephtalate (BHET)
Slurry ( TPA + EG) yang dihasilkan dari tangki pencampuran (M-101)
dialirkan ke reaktor esterifikasi 1 (R-101) dengan menggunakan pompa (P-103).
Selanjutnya katalis antimony trioxide (Sb2O3) dan Zinc oxide (ZnO) yang berasal
dari Silo katalis Sb2O3 (T-103) dan ZnO (T-104) dicampurkan kedalam reaktor
esterifikasi dengan jumlah Sb2O3 2.23x10-4 mol Sb2O3/mol PTA (US.Patent
1574539 a1) dan ZnO sebanyak 3.76x10-4 kmol ZnO/kmol PTA (US.Patent
1574539 a1). Dalam reaktor esterifikasi yang dilengkapi dengan pengaduk ini,
berlangsung proses esterifikasi langsung yaitu terbentuknya gugus isomer dari
reaksi antara TPA dan EG dengan konversi Terephtalate acid (TPA) 92%. Kondisi
operasi reaktor esterifikasi 1 ini pada suhu 268C , tekanan 1350 mmHg dan
waktu tinggal 180 menit.

Uap air dan ethylene glycol yang keluar dari reaktor esterifikasi 1
mempunyai suhu 268C dialirkan menuju spray condensor 1 (C-101) dibantu
dengan adanya jet ejector (J-101) untuk mengkondensasikan uap yang terbentuk.
Cairan yang dihasilkan dari spray condensor 1 (C-101) dialirkan ke tangki
penampung EGrecycle (T-105) dan di pompakan menuju umpan Spray EG
recycle dengan pompa (P-107). Sebelum spray EG digunakan didinginkan terlebih
dahulu oleh (C-104) air pada suhu 2C menjadi 15C dengan bantuan. Suhu yang
dimiliki EGrecylce dari 268C menjadi 30C. Kemudian BHET(Bishydroxylethyl
Terepthalate) yang terbentuk, Terepthalate Acid (TPA) yang tidak bereaksi dan
katalis dialirkan dari bagian bawah reaktor esterifikasi 1 ke reaktor esterifikasi 2
(R-102) dengan kondisi operasi reaktor esterifikasi 2 pada temperature 270C ,
tekanan 750 mmHg dan waktu tinggal 80 menit. Konversi Terepthalate Acid
(TPA) pada reaktor esterifikasi 2 menjadi 97%.
Uap air dan ethylene glycol yang keluar dari reaktor esterifikasi 2
mempunyai temperature 270C bercampur dengan aliran uap air dan ethylene
glycol yang keluar dari reaktor esterifikasi 1 kemudian dialirkan menuju spray
condensor 1 untuk mengkondensasikan uap yang terbentuk. Cairan yang
dihasilkan dari spray condensor 1 (C-101) dialirkan ke tangki penampung
EGrecycle (T-105) dan di pompakan menuju umpan Spray EG recycle dengan
pompa (P-107). Sebelum spray EG digunakan didinginkan terlebih dahulu oleh
(C-104) air pada suhu 2C menjadi 15C dengan bantuan. Suhu yang dimiliki
EGrecylce dari 268C menjadi 30C. Sedangkan BHET (Bishydroxylethyl
Terepthalate) yang terbentuk, Terepthalate Acid (TPA) yang tidak bereaksi dan
katalis dialirkan dari bagian bawah reaktor esterifikasi 2 ke reactor polimerisai 1
(R-201) dengan menggunakan pompa (P-104).
Hasil yang diperoleh dari reaksi esterifikasi 1 dan 2 tersebut adalah
BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate) , air, dan TPA yang tidak bereaksi dimana,
Reaksi pada reaktor esterifikasi 1 dan 2 berjalan secara endotermis. Reaksi yang
terjadi pada reaktor esterifikasi adalah :
270C,750mmHg, 80 menit
HOOC COOH + 2HOCH2CH2OH
O O

HOCH2CH2-O-C- - C-O-CH2CH2OH + 2H2O

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate) Air


2.3.2.2 Proses Polimerisasi
Proses Polimerisasi berlangsung dalam reaktor polimerisasi 1 dan 2 yang
dilengkapi dengan pengaduk. Kondisi operasi pada reaktor polimerisasi 1 (R-201)
yaitu pada suhu 273C, tekanan 7,5 mmHg dan waktu tinggal 80 menit dengan
konversi PTA sebesar 99,5 % dan pada reaktor polimerisasi 2 (R-202) memiliki
kondisi operasi temperature 280C, tekanan 0,75 mmHg dan waktu tinggal 130
menit dengan kenaikan konversi PTA sebesar 100 % . Proses polimerisasi 1
menghasilkan polimer dengan derajat polimerisasi 20 (prepolimer), ethylene
glycol, dan bishydroxyethyl terepthalate yang tidak bereaksi. Sedangkan proses
polimerisasi 2 yang menghasilkan PET dengan derajat polimerisasi 100.
Reaksi yang terjadi dalam reaktor prepolimerisasi adalah :
O O
273C, 7,5 mmHg

20HOCH2CH2-O-C- - C-O-CH2CH2OH
O O
280C, 0,75 mmHg
19HOCH2CH2OH + HOCH2CH2[O-C- - C-O-CH2CH2]20OH
Ethylene Glycol Prepolimer
O O
4HOCH2CH2OH + HOCH2CH2[O-C- - C-O-CH2CH2]100OH
Ethylene Glycol PET

Sebagian uap ethylene glycol dan air yang tidak bereaksi pada reaktor
polimerisasi 1 (R-201) akan dialirkan menuju spray condensor 2 dengan bantuan
jet ejector (J-102) untuk mengkondensasikan uap yang terbentuk. Cairan yang
dihasilkan dari spray condensor 2 (C-102) dialirkan ke tangki penampung
EGrecycle (T-106) yang memiliki temperatur sebesar 30C. Sebagian EG di
pompakan menuju (T-107) dan sebagian lagi diumpankan ke line spray dengan
pompa (P-108). EG yang digunakan untuk spray condenser didinginkan hingga
12C mengunakan cooler (C-105) menggunakan air pendingin bertemperatur 5C
dan keluaran 15C. Kemudian uap ethylene glycol dan air yang tidak bereaksi
pada reaktor polimerisasi 2 (R-202) akan dialirkan menuju spray condensor 3
dengan bantuan jet ejector (J-103) untuk mengkondensasikan uap yang terbentuk.
Cairan yang dihasilkan dari spray condensor 3 (C-103) dialirkan ke tangki
penampung EGrecycle (T-107) yang memiliki temperatur sebesar 30C. Sebagian
EG di pompakan menuju spray condenser 3(C-103) dengan pompa (P-109) dan
sebagian lagi diumpankan ke line EG recycle. EG yang digunakan untuk spray
condenser didinginkan hingga 12C mengunakan cooler (C-105) menggunakan air
pendingin bertemperatur 5C dan keluaran 15C.

2.3.3 Tahap Pemisahan Produk


Cairan kental polyethylene terepthalate (PET) yang dihasilkan dari reaktor
polimerisai (R-202) dialirkan dengan pompa (P-106) ke polimer filter (F-101)
untuk dipisahkan dari katalis Sb2O3 dan ZnO. Selanjutnya cairan kental
polyethylene terepthalate (PET) dari polimer filter (F-101) dialirkan menuju chip
cutter (CT-101) untuk dilakukan pemotongan polyethylene terepthalate (PET)
berbentuk chip dan selanjutnya diturunkan temperaturnya dari 280C menjadi
80C dengan menggunakan air pendingin yang dikontakkan langsung dengan
PET. Setelah didinginkan, polyethylene terepthalate (PET) berbentuk chip
dikeringkan dengan dryer (D-101) dengan air pendingin sebagai media
transportasi chip PET dari cutter ke dryer dan air hasil penggunaan di filtrasi (F-
102) untuk digunakan kembali untuk penurunan suhu pada chip cutter (CT-101)
dengan menggunakan pompa (P-110). Polyethylene terepthalate (PET) berbentuk
chip yang telah kering akan disesuaikan ukurannya dengan screening (VS-101)
berdasarkan ukuran yang dinginkan dan ditampung pada silo (T-108) yang
kemudian akan dikemas dan distribusikan.
Pra Rancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (PET)
BAB III PERANCANGAN ALAT, INSTRUMENTASI DAN SISTEM UTILITAS

BAB III
PERANCANGAN ALAT, INSTRUMENTASI DAN SISTEM UTILITAS

3.1 PERANCANGAN ALAT


Dibawah ini merupakan spesifikasi peralatan yang terdapat pada pra
rancangan pabrik polyethylene terephthalate :
3.1.1 Silo Terephthalic Acid (TK-101)
Kode Alat : TK-101
Jumlah :1
Fungsi : Menyimpan terephthalic acid selama 1 hari
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas
berbentuk kerucut
Bahan : Carbon Steel SA-283 C
Kondisi Operasi
o
Temperatur : 30 C
Tekanan : 1 atm
Laju alir : 9787,78 Kg/jam
Spesifikasi Alat
3
Volume : 185,33 m
Diameter keluaran Cone : 3,57 inch
Diameter tangki : 5,29 m
Tinggi tangki : 9,44 m
Tebal tangki : 5/8 inch

3.1.2 Tangki Penyimpanan Ethylene glycol (TK-102)


Kode Alat : TK-102
Jumlah :2
Fungsi : Menyimpan Ethylene Glycol selama 7 hari
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup
berbentuk ellipsoidal
Bahan : Carbon Steel SA-283 C

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
61
Pra Rancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (PET)
BAB III PERANCANGAN ALAT, INSTRUMENTASI DAN SISTEM UTILITAS

Kondisi Operasi
o
Temperatur : 30 C
Tekanan : 1 atm
Spesifikasi Alat
3
Volume : 281,86 m
Diameter tangki : 6,40 m
Tinggi tangki : 9,60m
Tebal tangki : inch

3.1.3 Silo Sb2O3 (TK-103)


Kode Alat : TK-103
Jumlah :1
Fungsi : Menyimpan Sb2O3 selama 30 hari
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas
berbentuk kerucut
Bahan : Stainless Steel SA-240 grade 410
Kondisi Operasi
o
Temperatur : 30 C
Tekanan : 1 atm
Laju alir : 3,87 Kg/jam
Spesifikasi Alat
3
Volume : 0,59 m
Diameter keluaran Cone : 0,16 inch
Diameter tangki : 0,78 m
Tinggi tangki : 1,39 m
Tebal tangki : 3/16 inch

3.1.4 Silo ZnO (TK-104)


Kode Alat : TK-104
Jumlah :1
Fungsi : Menyimpan ZnO selama 30 hari

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas
berbentuk kerucut
Bahan : Stainless Steel SA-240 grade 410
Kondisi Operasi
o
Temperatur : 30 C
Tekanan : 1 atm
Laju alir : 1,79 Kg/jam
Spesifikasi Alat
3
Volume : 0,28 m
Diameter keluaran Cone : 0,12 inch
Diameter tangki : 0,61 m
Tinggi tangki : 1,08 m
Tebal tangki : 3/16 inch

3.1.5 Tangki Pencampuran (T-101)


Kode Alat : T-101
Jumlah :1
Fungsi : Mencampurkan PTA dan EG sebelum masuk R-
101
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup dan alas elipsoidal
Jenis Pengaduk : flat six blade open turbine
Bahan : Carbon Steel SA-283 C
Kondisi Operasi
o
Temperatur : 30 C
Tekanan : 1 atm
Laju alir : 17099,13 Kg/jam
Spesifikasi Alat
3
Volume : 7,64 m
Diameter tangki : 1,74 m
Tinggi tangki : 3,49 m
Tebal tangki : 1/4 inch
Kecepatan pengaduk : 40 rpm
Motor Pengaduk : 0,1 Hp

3.1.6 Reaktor Esterifikasi 1 (R-101)


Kode Alat : R-101
Jumlah :1
Fungsi : mereaksikan PTA dengan EG menjadi BHET dan
H2O
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup dan alas elipsoidal
Jenis Pengaduk : flat six blade open turbine
Kondisi Operasi
o
Temperatur : 268 C
Tekanan : 1,78 atm
Laju alir : 17104,79 Kg/jam
Spesifikasi Alat
3
Volume : 45,78 m
Diameter tangki : 3,17 m
Tinggi tangki : 6,34 m
Tebal tangki : 3/8 inch
Kecepatan pengaduk : 60 rpm
Motor Pengaduk : 4 Hp
2
Luas perpindahan panas coil : 689,43 ft
Jumlah lilitan : 33 Lilitan

3.1.7 Reaktor Esterifikasi 2 (R-102)


Kode Alat : R-102
Jumlah :1
Fungsi : menaikkan konversi BHET
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup dan alas elipsoidal
Jenis Pengaduk : flat six blade open turbine
Kondisi Operasi
o
Temperatur : 270 C
Tekanan : 0,99 atm
Laju alir : 15121,64 Kg/jam
Spesifikasi Alat
3
Volume : 20,46 m
Diameter tangki : 2,42 m
Tinggi tangki : 4,84 m
Tebal tangki : 1/4 inch
Kecepatan pengaduk : 60 rpm
Motor Pengaduk : 1 Hp
2
Luas perpindahan panas coil : 221,49 ft
Jumlah lilitan : 14 Lilitan

3.1.8 Reaktor Polimerisasi 1 (R-201)


Kode Alat : R-201
Jumlah :1
Fungsi : untuk mereaksikan BHET menjadi prepolimer
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup dan alas elipsoidal
Jenis Pengaduk : flat six blade open turbine
Kondisi Operasi
o
Temperatur : 273 C
Tekanan : 0,01 atm
Laju alir : 14537,88 Kg/jam
Spesifikasi Alat
3
Volume : 19,67 m
Diameter tangki : 2,39 m
Tinggi tangki : 4,78 m
Tebal tangki : 3/16 inch
Kecepatan pengaduk : 60 rpm
Motor Pengaduk : 1 Hp
2
Luas perpindahan panas coil : 585,03 ft
Jumlah lilitan : 38 Lilitan

3.1.9 Reaktor Polimerisasi 2 (R-202)


Kode Alat : R-202
Jumlah :1
Fungsi : untuk menaikkan derajat polimerisasi polimer
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Jenis Pengaduk : rotating disk reactor
Kondisi Operasi
o
Temperatur : 280 C
Tekanan : 0,75 atm
Laju alir : 11732,58 Kg/jam
Spesifikasi Alat
3
Volume : 24,94 m
Diameter tangki : 2,12 m
Panjang tangki : 7,42 m
Tebal tangki : 3/16 inch
Kecepatan pengaduk : rpm
Motor Pengaduk : Hp
2
Luas perpindahan panas coil : ft
Jumlah lilitan : Lilitan

3.1.10 Polimer Filter (F-101)


Kode Alat : F-101
Jumlah : 2, Stand by 1
Fungsi : Untuk memisahkan katalis dengan produk PET
Jenis : DFS 38
Spesifikasi Alat
Maksimum laju alir : 13760 Kg/jam
Diameter elemen filter : 0,5 m
2
Luas Area : 38 m
Jumlah elemen : 37
Panjang elemen :1m
Pressure drop : 31,2 Bar

3.1.11 Chip Cutter (CT-101)


Kode Alat : CT-101
Jumlah : 2, Stand by 1
Fungsi : Untuk memotong polimer ke bentuk Chip
Jenis : M-USG 900 V
Spesifikasi Alat
Maksimum laju alir polimer : 13760 Kg/jam
Lebar strand : 0,5 m
Panjang strand : 1,5 m
Cutting rotor drive power : 30 kW
3
Water flow : 40 m /min
Ukuran chip : 3,1 mm

3.1.12 Chip Dryer (D-101)


Kode Alat : D-101
Jumlah : 2, Stand by 1
Fungsi :Untuk mengeringkan chip sebelum masuk
screening
Jenis : Impact dryer AERO 1000
Spesifikasi Alat
Laju alir polimer : 11364,77 kg/jam
Maksimum laju alir polimer : 15000 Kg/jam
3
Maksimum laju alir air : 50 m /min
3
Maksimum laju alir udara : 180 m /min
Motor power Blower : 2 x 18,5 kW
3.1.13 Vibrating Screen (VS-101)
Kode Alat : VS-101
Jumlah : 2, Stand by 1
Fungsi : Untuk memisahkan chip yang sesuai ukuran dan
yang tidak
Jenis : Vibrating Screen
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Spesifikasi Alat
Laju alir umpan : 11364,77 kg/jam
Ayakan atas : 3,35 mm
Ayakan bawah : 2,80 mm
2
Luas Screen : 1,16 m
Panjang ayakan : 1,52 m
Lebar ayakan : 0,76 ft
Kecepatan getaran : 1800 rpm
Daya : 2 hp

3.1.14 Silo PET (TK-109)


Kode Alat : TK-109
Jumlah :1
Fungsi : Menyimpan PET selama 3 jam
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas
berbentuk kerucut
Bahan : Carbon Steel SA-283 C
Kondisi Operasi
o
Temperatur : 30 C
Tekanan : 1 atm
Laju alir : 11363,64 Kg/jam
Spesifikasi Alat
3
Volume : 30,30 m
Diameter keluaran Cone : 4,27 inch
Diameter tangki : 2,89 m
Tinggi tangki : 5,14 m
Tebal tangki : 5/16 inch

3.1.15 EG Spray Condenser 1 (E-101)


Fungsi : untuk memisahkan EG dengan air yang keluar
dari reaktor esterifikasi
Jenis : Direct contact condensor
Jumlah :1
o
Suhu umpan masuk : 273 C
o
Suhu umpan keluar : 30 C
o
Suhu air pendingin masuk :5 C
o
Suhu air pendingin keluar : 15 C
Z : 36.42 ft

3.1.16 EG Spray Condenser 2 (E-102)


Fungsi : untuk memisahkan EG dengan air yang keluar
dari reaktor esterifikasi
Jenis : Direct contact condensor
Jumlah :1
o
Suhu umpan masuk : 280 C
o
Suhu umpan keluar : 30 C
o
Suhu air pendingin masuk :5 C
o
Suhu air pendingin keluar : 15 C
Z : 19.67 ft

3.1.17 EG Spray Condenser 3 (E-103)


Fungsi : untuk memisahkan EG dengan air yang keluar
dari reaktor esterifikasi
Jenis : Direct contact condensor
Jumlah :1
o
Suhu umpan masuk : 268 C
o
Suhu umpan keluar : 30 C
o
Suhu air pendingin masuk :5 C
o
Suhu air pendingin keluar : 15 C
Z : 19.60 ft

3.1.18 Jet Ejector 1 (J-101)


Kode alat : J-101
Fungsi : Untuk memvakumkan reaktor esterifikasi sampai
tekanan 0.99 atm
Jenis : Single stage vacum ejector
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 1530 lb/jam
Kapasitas steam : 685,98 Kg steam/jam
Tekanan steam : 100 psig

3.1.19 Jet Ejector 2 (J-102)


Kode alat : J-102
Fungsi : Untuk memvakumkan reaktor esterifikasi sampai
tekanan 0.01 atm
Jenis : Three stage vacum ejector
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1530 lb/jam
Kapasitas steam : 5573,54 Kg steam/jam
Tekanan steam : 100 psig

3.1.20 Jet Ejector 3 (J-103)


Kode alat : J-103
Fungsi : Untuk memvakumkan reaktor esterifikasi sampai
tekanan 0.001 atm
Jenis : four stage vacum ejector
Jumlah : 1 unit Kapasitas
: 765,00 lb/jam Kapasitas steam :
9871,79 Kg steam/jam Tekanan steam :
100 psig

3.1.21 Tangki EG recycle 1 (TK-105)


Kode Alat : TK-105
Jumlah :1
Fungsi : Menyimpan Ethylene Glycol Recycle selama 1 jam
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup
berbentuk ellipsoidal
Bahan : Carbon Steel SA-283 C
Kondisi Operasi
o
Temperatur : 30 C
Tekanan : 1 atm
Spesifikasi Alat
3
Volume : 135,21 m
Diameter tangki : 5,02 m
Tinggi tangki : 7,53 m
Tebal tangki : 3/8 inch

3.1.22 Tangki EG recycle 2 (TK-106)


Kode Alat : TK-106
Jumlah :1
Fungsi : Menyimpan Ethylene Glycol Recycle selama 1 jam
Bentuk :Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup
berbentuk ellipsoidal
Bahan : Carbon Steel SA-283 C
Kondisi Operasi
o
Temperatur : 30 C
Tekanan : 1 atm
Spesifikasi Alat
3
Volume : 86,34 m
Diameter tangki : 4,03 m
Tinggi tangki : 6,50 m
Tebal tangki : 3/8 inch

3.1.23 Tangki EG recycle 3 (TK-107)


Kode Alat : TK-107
Jumlah :1
Fungsi : Menyimpan Ethylene Glycol Recycle selama 1 jam
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup
berbentuk ellipsoidal
Bahan : Carbon Steel SA-283 C
Kondisi Operasi
o
Temperatur : 30 C
Tekanan : 1 atm
Spesifikasi Alat
3
Volume : 13,12 m
Diameter tangki : 2,33 m
Tinggi tangki : 3,49 m
Tebal tangki : 1/4 inch

3.1.24 Tangki Water (TK-108)


Kode Alat : TK-108
Jumlah :1
Fungsi : Menyimpan air selama 1 jam
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Bahan : Carbon Steel SA-283 C
Kondisi Operasi
o
Temperatur : 30 C
Tekanan : 1 atm
Spesifikasi Alat
3
Volume : 25,72 m
Diameter tangki : 2,90 m
Tinggi tangki : 4,36 m
Tebal tangki : 1/4 inch

3.1.25 EG Cooler 1 (E-104)


Fungsi : Mendinginkan Ethylene glycol keluaran TK-105
Jenis : Shell and Tube
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Suhu
Suhu umpan
umpan masuk
keluar :: 30C
12C
Suhu air pendingin masuk : 5C
Suhu air pendingin keluar : 15C
Tekanan : 1 atm
Spesifikasi Alat
Shell side
IDshell : 0,66 m
Luas area shell (as) : 0,0175 m2
P : 0,04 psi

Tube side
Jumlah : 1864 tube
Panjang : 16 ft
OD : 19 mm
BWG : 1,7 mm
Pitch : 23,75
Aliran fluida : turbulen
ID : 17,3 mm
Passes :4
Luas area tube (at) : 0.299 m
UD : 350
P : 0,20 psi

3.1.26 EG Cooler 2 (E-105)


Fungsi : Mendinginkan Ethylene glycol keluaran TK-106
Jenis : Shell and Tube
Jumlah : satu
Kondisi Operasi
o
Suhu umpan masuk : 30 C
o
Suhu umpan keluar : 12 C
o
Suhu air pendingin masuk :5 C
o
Suhu air pendingin keluar : 15 C
Tekanan : 1 atm
Spesifikasi Alat
Tube side Shell side
IDshell : 0,63 m
Luas area shell (as) : 0,0158 m2
P : 0,01 psi

Tube side
Jumlah : 881 tube
Panjang : 16 ft
OD : 23,3 mm
BWG : 1,7 mm
Pitch : 31,25
Aliran fluida : turbulen
ID : 17,3 mm
Passes :4
Luas area tube (at) : 0.38 m
UD : 350
P : 0,04 psi
3.1.27 EG Cooler 3 (E-106)
Fungsi : Mendinginkan Ethylene glycol keluaran TK-107
Jenis : Shell and Tube
Jumlah : 1 Unit
Kondisi Operasi
o
Suhu umpan masuk : 30 C
o
Suhu umpan keluar : 12 C
o
Suhu air pendingin masuk :5 C
o
Suhu air pendingin keluar : 15 C

Spesifikasi Alat
Tube side Shell side
IDshell : 0,27 m
Luas area shell (as) : 0,0029 m2
P : 0,01 psi

Tube side
Jumlah : 266 tube
Panjang : 14 ft
OD : 16 mm
BWG : 1,7 mm
Pitch : 20
Aliran fluida : turbulen
ID : 14,3 mm
Passes :4
Luas area tube (at) : 0,108 m2
UD : 250
P : 0,02 psi
3.1.28 Water Cooler (E-107)
Fungsi : untuk mendinginkan Cooling water untuk Chip
cutter dari T 80C sampai 40C,
Jenis : Shell and Tube
Jumlah : 1 Unit
Kondisi Operasi
o
Suhu umpan masuk : 80 C
o
Suhu umpan keluar : 40 C
o
Suhu air pendingin masuk :5 C
o
Suhu air pendingin keluar : 15 C
Spesifikasi Alat
Tube side Shell side
IDshell :0,37 m
Luas area shell (as) : 0,0054 m2
P : 0,01 psi

Tube side
Jumlah : 212 tube
Panjang : 16 ft
OD : 19 mm
BWG : 1,7 mm
Pitch : 23,75
Aliran fluida : turbulen
ID : 17,3 mm
Passes :2
Luas area tube (at) : 0,0249 m2
UD : 450
P : 0,02 psi
3.1.29 Pompa ethylene glycol ke T-101 (P-101)
Kode alat : P-101
Fungsi : Mengalirkan Ethylene Glycol ke tangki mixer
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan kontruksi : Commercial Steel
Jumlah : 2 unit, 1 unit stand by
Kondisi Operasi
Temperatur : 30C
Tekanan : 760 mmHg
3
Laju alir volumetrik : 0,08 Ft /s
Spesifikasi Alat
Diameter pipa optimum : 2 inch
Inside diameter : 2,07 inch
Outside diameter : 2,38 inch
2
Luas permukaan : 0,02 ft
Panjang pipa total : 224,73 ft
Tinggi pemompaan : 65,62 ft
Power pompa : 0,78 Hp
Daya : 1Hp

3.1.30 Pompa ethylene glycol ke R-102 (P-102)


Kode alat : P-102
Fungsi :Mengalirkan Ethylene Glycol ke Reaktor
esterifikasi 2
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan kontruksi : commercialsteel
Jumlah : 2 unit, 1 unit stand by
Kondisi Operasi
Temperatur : 30C
Tekanan : 760 mmHg
3
Laju alir volumetrik : 0,01 Ft /s
Spesifikasi Alat
Diameter pipa optimum : inch
Inside diameter : 0,82 inch
Outside diameter : 1,05 inch
2
Luas permukaan : 0,0037 ft
Panjang pipa lurus : 264,92 ft
Tinggi pemompaan : 65,62 ft
Power pompa : 0,89 Hp
Daya : 1Hp

3.1.31 Pompa Slurry (P-103)


Kode alat : P-103
Fungsi : mengalirkan
Jenis : pompa sentrifugal
Bahan kontruksi :commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur : 30C
Tekanan : 760 mmHg
3
Laju alir volumetrik : 0,15 Ft /s
Spesifikasi Alat
Diameter pipa optimum : 3 inch
Inside diameter : 3,07 inch
Outside diameter : 3,50 inch
2
Luas permukaan : 0,05 ft
Panjang pipa lurus : 110,73 ft
Tinggi pemompaan : 65,52 ft
Power pompa : 0,56 Hp
Daya : 1 Hp
3.1.32 Pompa keluaran R-202 (P-104)
Kode alat : P-104
Fungsi :memompa produk bottom R-202 ke chip cutter
Jenis : screw pump Bahan
kontruksi :commercial steel Jumlah
:2 unit, 1 unit standby Kondisi Operasi
Temperatur : 280C
Tekanan : 0,75 mmHg
3
Laju alir volumetric : 0,10 Ft /s
Spesifikasi Alat
Diameter pipa optimum : 2,5 inch
Inside diameter : 2,47 inch
Outside diameter : 2,88 inch
2
Luas permukaan : 0,003322 ft
Panjang pipa lurus : 85,30 ft
Tinggi pemompaan : 27,89 ft
Power pompa : 0,55 Hp
Daya : 1 Hp

3.1.33 Pompa ethylene glycol recycle 1 (P-105)


Kode alat : P-105
Fungsi :memompa produk dari bottom ke spray condenser1
Jenis : pompa sentrifugal
Bahan kontruksi :commercial steel
Jumlah : 2 unit, 1 unit standby
Kondisi Operasi
Temperatur : 30C
Tekanan : 760 mmHg
3
Laju alir volumetric : 1,59 ft /s
Spesifikasi Alat
Diameter pipa optimum : 8 inch
Inside diameter : 8,63 inch
Outside diameter : 7,98 inch
2
Luas permukaan : 0,35 ft
Panjang pipa lurus : 256,72 ft
Tinggi pemompaan : 98,42 ft
Power pompa : 0,49 Hp
Daya : 1 Hp

3.1.34 Pompa ethylene glycol recycle 2 (P-106)


Kode alat : P-106
Fungsi :memompa produk dari bottom ke spray condenser2
Jenis :pompa sentrifugal
Bahan kontruksi :commercial steel
Jumlah : 2 unit , 1 unit standby
Kondisi Operasi
Temperatur : 30C
Tekanan : 760 mmHg
3
Laju alir volumetric : 0,99 ft /s
Spesifikasi Alat
Diameter pipa optimum : 6 inch
Inside diameter : 6,07 inch
Outside diameter : 6,63 inch
2
Luas permukaan : 0,35 ft
Panjang pipa lurus : 297,73 ft
Tinggi pemompaan : 98,42 ft
Power pompa : 0,62 Hp
Daya : 1 Hp
3.1.35 Pompa ethylene glycol recycle 3 (P-107)
Kode alat : P-107
Fungsi :memompa produk dari bottom ke spray condenser3
Jenis :pompa sentrifugal
Bahan kontruksi :commercial steel
Jumlah : 2 unit , 1 unit standby
Kondisi Operasi
Temperatur : 30C
Tekanan : 760 mmHg
3
Laju alir volumetric : 0,12 ft /s
Spesifikasi Alat
Diameter pipa optimum : 2,5 inch
Inside diameter : 2,47 inch
Outside diameter : 2,88 inch
2
Luas permukaan : 0,05 ft
Panjang pipa lurus : 383,85 ft
Tinggi pemompaan : 98,42 ft
Power pompa : 1,22 Hp
Daya : 1 Hp

3.1.36 Pompa water (P-108)


Kode alat : P-108
Fungsi :memompa produk dari bottom ke spray condenser3
Jenis :pompa sentrifugal
Bahan kontruksi :commercial steel
Jumlah : 2 unit , 1 unit standby
Kondisi Operasi
Temperatur : 80C
Tekanan : 760 mmHg
3
Laju alir volumetric : 0,30 ft /s
Spesifikasi Alat
Diameter pipa optimum : 4 inch
Inside diameter : 4,03 inch
Outside diameter : 4,50 inch
2
Luas permukaan : 0,09 ft
Panjang pipa lurus : 167,32 ft
Tinggi pemompaan : 49,21 ft
Power pompa : 0,34 Hp
Daya : 1 Hp
3.2 Instrumentasi
Pabrik Polyethylene Terephthalate terdiri atas beberapa unit proses antara
lain reaktor, unit pemisah, penukar panas dan tangki yang satu sama lain saling
berhubungan. Semua peralatan tersebut harus dilengkapi dengan alat pengendali
yang bertujuan untuk menjaga kondisi proses di pabrik dan mencapai tingkat
kesalahan (error) yang paling minimum sehingga menghasilkan produk yang
optimal (Perry, 1999). Sesuai dengan perhitungan dan perencanaan, teknis umum,
kondisi ekonomi dan sosial yang ditentukan, sehingga dapat menghasilkan
produk yang sesuai dengan kualitas dan kapasitas yang diharapkan. Hal ini tentu
saja dapat menjaga efisiensi biaya operasi dalam pabrik. Pengendalian juga
bertujuan mengurangi pengaruh gangguan eksternal (disturbance) sehingga proses
tetap stabil dan menjaga agar yang digunakan tidak cepat rusak.
Instrument digunakan untuk mengukur gangguan (disturbance),variabel
output terkontrol dan variabel output sekunder. Instrument menjadi sumber utama
informasi mengenai apa yang terjadi di dalam proses. Sedangkan sistem
instrumentasi meliputi pengukuran, penampilan, pengontrolan dan perekaman
data dari variabel variabel yang terlibat dalam proses. Prinsip operasi alat
ukur/sensor adalah mampu mentransmisikan nilai variabel yang diukur menjadi
nilai variabel lain yang dapat terbaca.
Instrumentasi yang digunakan pada pabrik produksi Polyethylene
Terephthalate ini antara lain alat ukur (sensor) dan penampilan (indicator),
pengontrolan (controller), pemberitahuan (alarm) dan perekaman (recorder).
Instrumentasi bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan
pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Instrumen
digunakan dalam industri kimia untuk mengukur variabel-variabel proses seperti
temperatur, tekanan, densitas, viskositas, panas spesifik, konduktifitas, pH,
kelembaman, titik embun, tinggi cairan (liquid level), laju alir, komposisi, dan
moisture content. Instrumen-instrumen tersebut mempunyai tingkat batasan
operasi sesuai dengan kebutuhan pengolahan (Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Considine,1985) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.

2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,


pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah
(Timmerhaus, 2004) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses

3.2.1 Instrumentasi Pengukuran


Instrumentasi pengukuran adalah instrumen-instrumen yang digunakan
untuk melakukan pengukuran variabel-variabel panas. Variabel yang dimaksud
adalah tekanan, temperatur, laju alir, perbandingan laju alir, dan permukaan
cairan.
3.2.1.1 Tekanan
Peralatan untuk mengukur tekanan fluida yang mengalir dan di dalam unit
operasi adalah pressure gauge dan electric strain gauge. Pengukuran tekanan
dapat dikendalikan untuk beberapa sistem penanganan uap atau gas. Alat untuk
tekanan digunakan untuk mengukur tekanan pada reaktor, pompa, dan alat
pemisahan.
3.2.1.2 Temperatur
Peralatan untuk mengukur temperatur adalah termokopel. Termokopel
digunakan pada pengukuran temperatur pada semua unit, yaitu dalam reaktor,
penukar panas (pemanas dan pendingin), dan tangki.
3.2.1.3 Laju Alir
Peralatan yang digunakan untuk mengukur laju alir fluida adalah
venturimeter, orificemeter, dan rotameter. Pada pabrik ini menggunakan alat ukur
orificemeter karena lebih murah dan instalasinya lebih mudah. Orificemeter
digunakan antara lain dalam pengukuran laju alir zat masuk ke reaktor, penukar
panas dan tangki penyimpanan.
Didalam metode kerjanya, laju alir kontrol dihubungkan dengan
temperatur, tekanan, level fluida maupun pengukur dan pengontrol indikasi
lainya, sehingga sebelum dilakukan pengambilan keputusan untuk merubah laju
alir, sudah ada informasi-informasi yang dijadikan sebagai variabel pembatas
untuk merubah laju alir.
3.2.1.4 Perbandingan Laju Alir
Peralatan yang digunakan adalah sambungan mekanik (mechanical
linkage) yang dapat disesuaikan (adjustable), pneumatik, atau elektronik. Hasil
pengukuran laju alir aliran yang satu menentukan set point laju alir aliran lainnya.
Instrumen ini digunakan pada pengukuran laju alir umpan reaktor.
3.2.1.5 Permukaan cairan
Peralatan untuk mengukur level permukaan cairan adalah pelampung dan
lengan gaya. Prinsipnya adalah perubahan gaya apung yang dialami pelampung
akibat perubahan level cairan. Pelampung yang mengapung pada permukaan
cairan selalu mengikuti tinggi permukaan cairan sehingga gaya apung pelampung
dapat diteruskan ke lengan gaya, sehingga dapat diketahui tinggi cairan.
Penggunaannya adalah untuk mengukur level permukaan fluida seperti pada
kolom waste heat boiler, dan tangki.

3.2.2 Prinsip Kerja Instrumentasi dan Alarm Proses


Dasar teknik instrumentasi adalah mengubah dan memindahkan suatu
besaran kebesaran lain, yang dikenal sebagai sinyal. Pemindahan atau pengiriman
data hasil pengukuran atau sinyal dapat dilakukan dengan listrik, pneumatik
(udara atau gas tekan), hidraulik (cair tekan), frekuensi modulasi, radio frekuensi,
dan lain-lain.
Proses pengaturan pneumatik memerlukan sumber udara tekan atau gas
tekan. Udara tekan harus tetap tekanannya, untuk diperlukan suatu alat tambahan,
yaitu regulator. Disamping itu diperlukan penyaring udara yang bebas debu, uap
air dan oli. Kadang-kadang diperlukan suatu pelumas untuk beberapa jenis valve.
Untuk memberikan kebutuhan udara pada instrumen, umumnya mengikuti
tahapan-tahapan berikut :
1. Udara dikompresi dengan kondisi yang siap pakai.
2. Tekanan udara didistribusikan ke instrumen-instrumen
3. Pengaturan tekanan akhir udara yang diberikan pada instrumen.
Suatu sistem alarm memiliki bagian-bagian utama, yaitu sensor, bagian
transmisi, dan bagian aktuator. Terdapat dua fungsi sistem alarm, yaitu
memberikan peringatan dalam bentuk suara atau cahaya, dan memberikan atau
melakukan intervensi terhadap perlakuan akhir dalam suatu proses. Jika tidak
terdapat kesempatan untuk melakukan perbaikan maka langsung terjadi shutdown,
hal itu dilakukan apabila sistem menghendakinya. Hal ini sangat berguna apabila
tindakan operator tidak dapat mengimbangi kecepatan proses.
Sensor pada sistem alarm biasanya berbentuk suatu switch dengan
berbagai macam desain. Swicth tersebut merupakan alat pengukur variabel
tertentu dan setting pada harga tertentu sesuai dengan kepekaannya. Swicthakan
berfungsi apabila harga akan berfungsi dan apabila harga yang telah ditetapkan
dicapai oleh variabel yang diukur. Swicthyang dipasng mungkin berada pada
kondisi on atau off . Penepatan swicthtersebut, dalam keperluannya, terdapat dua
kemungkinan, yaitu swicthdipasangkan dalam proses atau swicthdipasangkan
pada sinyal transmisi (tidak langsung proses).
Sinyal yang diterima oleh swicthakan diteruskan melalui suatu sistem
transmisi.Ujung transmisi ini terdapat pada bagian sentral yang menerima dan
mengelola sinyal. Sinyal tersebut akan diubah menjadi sinyal alarm atau tanda
peringatan yang akan menggerakan bagian aktuator untuk shutdown. Bentuk
peringatan suara terutama ditunjukan untuk operator yang berada jauh dari tempat
announciator.
Melihat fungsinya, pengertian-peringatan dan pengontrolan sering
bercampur. Sistem alarm juga dapat berfungsi sebagai pengontrol. Karena
fungsinya yang penting, syarat utama untuk suatu sistem alarm adalah memiliki
kehandalan dan kepekaan yang tinggi. Oleh karena itu, diperlukan sistem
pengujian yang baik dengan komponen-komponen pembentuk yang dapat
diandalkan.
Prinsip kerja yang paling mendasar dari sistem alarm adalah:
1. Switch yang bertugas sebagai sensorakan berubah kondisinya apabila
proses menjadi unnormal sehingga alarm suara akan berbunyi dan lampu
tanda peringatan akan menyala.
2. Operator akan memberian reaksi dengan cara menghentikan bunyi alarm
sedangkan lampu tanda peringatan tetap menyala.
3. Tim pemelihara dan perbaikan (maintenance) akan melakukan tindakan
sehingga switchkembali pada keadaan normal, lampu tanda peringatan
akan mati.
4. Seluruh sistem akan siap untuk melakukan fungsinya kembali.

3.2.3 Sistem Pengendalian Proses


Perancangan proses dibuthkan pengendalian untuk menjaga dan
meyakinkan bahwa proses yang terjadi akan berlangsung sesuai yang diinginkan.
Sistem pengendalian digunakan untuk menekan pengaruh yang timbulkan oleh
gangguan eksternal, menjamin kestabilan proses kimiawi yang sedang
berlangsung dan akhirnya untuk melakukan optimasi kinerja proses kimiawi.
Selama proses operasinya, suatu pabrik kimia harus memenuhi sejumlah
persyaratan tertentu sesuai dengan kebutuhan perancangan, ekonomi dan kondisi
sosial dalam hubungannya terhadap gangguan dari luar (disturbbances) yang
senantiasa berubah. Persyaratan-persyaratan tersebut di antaranya:
1. Safety: Kondisi operasi proses kimia yang aman adalah persyaratan utama
untuk kesalamatan kerja dalam pabrik maupun untuk kontribusi kontinyu
untuk perkembangan ekonomi perusahaan. Tekanan operasi, temperatur,
konsentrsi bahan-bahan kimia harus berada pada batas yang diperbolehkan.
2. Production specification: pabrik harus memproduksi produk akhir yang sesuai
dengan kuantitas dan kualitas yang diinginkan.
3. Environmentalregulation: negara menetapkan batas ambang temperatur,
konsentrasi bahan-bahan kimia, dan laju alir effluentyang boleh dikeluarkan
pabrik. Sehingga memerlukan pengontrolan dan pengendalian dalam proses
sesuai aturan yang berlaku.
4. Operational constrains: beberapa tipe peralatan yang digunakan pada pabrik
kimia memiliki batasan-batasan (constraint)yang sesuai dengan kondisi
operasi. Sistem kontrol digunakan untuk memenuhi batasan kondisi operasi
tersebut.
5. Economic: operasi pabrik harus mengacu pada kondisi pasar, ketersediaan
bahan baku, dan kebutuhan produk akhir. Olh karena itu, secara ekonomis
pabrik tersebut tersebut memungkinkan utilisas, bahan baku, energi, modal
dan buruh.

Untuk memenuhi persyaratan-persyaratan di atas diperlukan


pengawasan(monitoring) yang dilakukan terus-menerus terhadap operasi pabrik
kimia dan intervensi dari luar dalam untuk mencapai tujuan operasi. Hal ini dapat
terlaksana melalui suatu rangkaian peralatan (alat ukur, kerangan, pengendali, dan
computer) dan intervensi manusia (plant manager, plant operators) yang secara
bersama membentuk control system.

Sistem pengendalian diterapkan untuk memenuhi tiga kelompok kebutuhan,


yaitu:

1. Menekan pengaruh gangguan eksternal


2. Memastikan kestabilan suatu proses kimia.
3. Mengoptimalkan kinerja ssuatu proses kimia.

3.2.4 Perangkat Keras Sistem Pengendalian Proses


Pada konfigurasi sistem pengendali terdapat beberapa terminologi yang
menjadi pembeda sistem pengendali yang satu dengan yang lainnya, yaitu:
1. Proses Kimia
Proses kimia mewakili peralatan proses yang digunakan dan operasi baik
secara kimia maupun fisika yang terjadi di dalam peralatan tersebut.
2. Instrumen Pengukur atau Sensor
Peralatan pengukur/sensor digunakan untuk mengukur disturbance,
mengukur controlled output variable, dan mengukur secondary output
variable. Peralatan pengukur dan sensor adalah sumber informasi yang
mengidentifikasikan hal-hal yang sedang terjadi pada proses. Salah satu
syarat ditransmisikannya dengan mudah. Contoh instrument pengendali yang
dipakai pada pabrik ini adalah termokopel (alat ukur temperatur) dan pressure
transducer (alat ukur tekanan).
3. Transducer
Transducer merupakan alat yang digunakan untuk mengkonversi hasil
pengukuran menjadi besaran yang ditransmisikan. Alat ini dibuthkan karena
ada beberapa hasil pengukuran yang tidak dapat digunakan langsung untuk
tujuan pengendalian sebelum dikonversi menjadi besaran fisik yang dapat
dengan mudah ditransmisikan seperti tegangan listrik.
4. Jalur transmisi dan amplifier
Jalur transmisi merupakan media untuk membawa sinyal hasil pengukuran
dari alat ukur ke controller. Pada banyak kasus, sinyal yang dihasilkan alat
ukur terlalu lemah untuk ditransmisikan sehingga sinyal tersebut harus
diperkuat terlebih dahulu oleh amplifier.
5. Elemen Pengendali (controller)
Elemen pengendali adalah perangkat keras yang memiliki kelebihan.
Perangkat ini menerima informasi dari alat ukur dan memutuskan tindakan
yang harus dilakukan. Beberapa jenis elemen pengendali yang umum
digunakan:
Flow Indicator Controller (FIC) : pengendali laju alir
Pressure Indictor Controller (PIC) : pengendali tekanan
Temperature Indicator Controller (TIC) : pengendali temperatur
Level Indicator Controller(LIC) : pengendali ketinggian
Ratio controller
Composition controller
6. Elemen Pengendali Akhir
Elemen pengendali akhir merupakan perangkat keras yang melaksanakan
tindakan yang diperintahkan oleh controller. Elemen pengendali akhir yang
diaplikasikan pada perancangan pabrik ini adalah control valve yang
membuka dan menutup sampai derajat tertentu sesuai keputusan controller.
7. Elemen Pencatat
Elemen pencatat merupakan bagian dari sistem pengendali yang mencatat
semua variabel sehingga kelakuan proses yang sedang berlangsung dapat
ditampilkan secara visual.

3.2.5 Jenis-jenis Pengendalian dan Alat Pengendali


Sistem pengendalian yang digunakan pada pabrik ini menggunakan dan
mengkombinasikan beberapa tipe pengendalian sesuai dengan tujuan dan
keperluannya :
1. Feedback control
Perubahan pada sistem diukur (setelah adanya gangguan), hasil
pengukuran
dibandingkan dengan set point, hasil perbandingan digunakan untuk
mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
Set Point
Output Manipulated
(ym) Eror Variabel Disturbance

+ Controller
Final control
elemen
Process
Output

Measured
Output Measuring Device

Gambar 37. Konfigurasi Sistem Pengendali Feedback


2. Feedforward control
Besarnya gangguan diukur (sensor pada input), hasil pengukuran
digunakan untuk mengendalikan variabel yang dimanipulasi.

Controller
Disturbance

Output
proses
Manipulated Variabel

Gambar 38. Konfigurasi Sistem Pengendalian FeedForward


3. Inferential control
Seringkali variabel yang ingin dikendalikan tidak dapat diukur secara
langsung, sebagai solusinya digunakan sistem pengendalian di mana
variabel yang terukur digunakan untuk mengestimasi variabel yang
akan dikendalikan, variabel terukur dan variabel tak terukur tersebut
dihubungkan dengan suatu persamaan matematika.

Disturbance
Manipulated Variabel Measure Output
Process

Unmeasure output
(control variables)

Estimator: computes an
Controller estimation of the value of the
Set Point
Estimation of the unmeasured controlled
unmeasured variables
controlled variables

Gambar 39. Konfirmasi Sistem Pengendali Inferential

Pengukuran keempat nilai variabel di atas menggunakan bantuan sensor


untuk mendeteksi nilai masing-masing variabel proses. Sedangkan variabel proses
yang lain termasuk dalam kategori tertentu karena variabel itu tergantung
kebutuhan akan proses yang melibatkannya. Variabel proses tersebut antara lain :
a. Konsentrasi
b. Kepadatan (density) dan spesific gravity
c. Kelembaban (humidity) dan kadar air (moisture)
d. Kekeruhan zat cair (turbidity) dan derajat warna zat cair (clarity)

3.2.6 Pemilihan Variabel yang Terukur


Beberapa pengukuran variabel harus dilakukan agar kinerja operasi pabrik
dapat dimonitor. Terdapat beberapa jenis pengukuran variabel yang dapat
diterapkan untuk pengendalian proses :
1. Primary Measurement
Harga variabel yang menjadi objective pengendalian pada pengendalian
proses dapat diukur dan dimonitor. Cara pengukuran variabel proses yang
menjadi control objective pengendalian secara langsung disebut primary
measurement. Sebagai contoh pada reactor, control objective adalah
mempertahankan T gas dalam reactor pada harga T = Tsp (sp = set point).
Untuk itu, pertama-tama harus dilakukan pemasangan alat pengukur untuk
dapat mengamati nilai T cairan dalam tangki secara langsung, yaitu dengan
menggunakan termokopel.
2. Secondary Measurement
Pada kasus-kasus tertentu, variabel yang merupakan control objective
tidak dapat diukur secara langsung (unmeasurement output). Untuk kasus-
kasus tersebut harus diperoleh variabel terukur lain yang tergolong
measurevariable dan dapat dikorelasikan melalui suatu hubungan matematis
tertentu dengan unmeasured output yang ingin dikendalikan.
3. Pengukuran external disturbance
Pengukuran disturbance sebelum variabel tersebut masuk ke dalam proses
dapat sangat menguntungkan, karena hasil pengukuran tersebut dapat
memberikan informasi mengenai kelakuan proses yang akan terjadi.
Informasi tersebut dapat digunakan untuk menentukan aksi pengendalian
yang harus diambil apabila menggunakan sistem pengendalian feed forward.
berbeda dengan sistem pengendalian feed back dimana aksi pengendalian
dilakukan setelah terjadi disturbance.

3.2.7 Pemilihan Variabel yang Dimanipulasi


Dalam proses kimia umumnya terdapat beberapa variabel input yang dapat
diatur sesuai keinginan. Untuk memilih variabel yang akan dimanipulasi harus
dipertimbangkan efek - efek dari tindakan yang diambil terhadap kualitas
pengendalian. Sebagai contoh pengendalian ketinggian cairan dalam reaktor,
tangki, maupun kolom distilasi dapat dilakukan dengan mengatur laju alir masuk
dan laju alir keluar cairan.

3.2.8 Perancangan Sistem Pengendalian


Sistem pengendali adalah elemen aktif dalam sistem pengendali yang
menerima bebrbagai informasi dari bagian pengukuran dan melakuakn tindakan
yang tepat untuk mengatur harga manipulated variables. Pengaturan manipulated
variables bergantung pada control law yang diterapkan secara otomatis pada
controller.
Beberapa control law yang umum diterapkan pada system pengendalian:
1. Proportional Controller (P-controller), digunakan ketika nilai output dari P-
controller akan sebanding terhadap error.

c(t) = Kc . (t) + cs

Kc = gain proporsional pengendali


Cs = sinyal bias pengendali (yang dihasilkan pengendali jika error < 0)
2. Proportional Integral Controller (PI-controller), digunakan ketika nilai
output dari PI-controller akan sebanding terhadap error ditambah suatu faktor
dikali nilai integrasi error sebagai fungsi waktu.

c(t) = Kc . (t) + . () +cs


i = integral time constant atau waktu reset (menit)
3. Proportional Integral Derivative Controller (PID-controller), digunakan
ketika nilai output dari PID-controller akan ditentukan oleh konstanta yang
menghubungkan kesebandingan error terhadap output ditambah suatu faktor
dikali nilai integrasi error sebagai fungsi waktu ditambah suatu faktor dikali
nilai deferensial (gradient) error sebagai fungsi waktu.

c(t) = Kc . (t) + . () + Kc . D . +cs


d = derivative time constant atau konstanta waktu turunan (menit)

Beberapa variabel disarankan untuk memilih jenis pengendalian tertentu,


seperti ditampilkan dalam table berikut ini.
Tabel 47. Jenis Variabel Pengukuran dan Kontroller yang Digunakan

Flow dan Tekanan Cairan


Tekanan Gas
Level Cairan
Temperatur
Komposisi
Sumber: Walas, 1988

3.2.9 Penggunaan Komputer Digital Pada Pengendalian Proses


Aspek pengendalian seluruh pabrik tidak hanya melibatkan satu unit
proses saja. Masing-masing unit mempunyai sistem pengendalian tersendiri, tetapi
tetap berhubungan satu sama lain. Kemajuan teknologi komputer sangat pesat
dengan harga yang terjangkau. Hal ini membuat perangkat ini banyak digunakan
untuk pengendalian dalam proses-proses kimia. Beberapa aplikasi spesifik
komputer untuk pengendalian proses adalah sebagai berikut:
Direct Digital Control (DDC)
Komputer digital dapat digunakan untuk pengendalian secara simultan
beberapa output. Pada sistem control utama (supervisor controller) terdapat
satu processor komputer untuk mengendalikan dan mengoperasikan proses.
Untuk itu, semua data dikumpulkan dalam satu unit komputer. Komputer
digunakan untuk mengubah nilai set point sesuai dengan harga parameter
pengendali lokal. Pengendali lokal berfungsi sebagaimana sinyal digital yang
diterapkan pada Direct Digital Control (DDC). DDC umumnya dipakai untuk
unit skala terbatas seperti untuk satu unit produksi atau digunakan untuk
sebuah unit operasi dengan sebuah unit produksi.
Interface input/outputakan menghasilkan informasi kepada computer
supervisor berupa tetapan pada local control loop yang dipakai computer
untuk menghasilkan nilai set point pada local control loop. Skema sistem
pengendalian DCC disajikan pada Gambar 40.

Manipulated
Process

variabel

Computer to Digital Process to


process Computer Computer
interface interface

Operator
console

Gambar 40. skema sistem pengendalian DCC


Komputer menerima secara langsung hasil pengukuran dari proses,
kemudian menghitung nilai manipulated variable berdasarkan control law yang
telah diprogram dan tersimpan dalam memorinya. Manipulated variable tersebut
kemudian diaplikasikan kembali ke dalam proses dengan menggunakan elemen
pengendali akhir seperti kerangan, pompa, switch, dan sebagainya. Dengan
demikian komputer dan proses dijembatani oleh perangkat-perangkat keras yang
digunakan untuk menghubungkan komputer dengan proses dengan baik.
Distributed Control System (DCS)
Penggunaan sistem control dengan memakai satu buah komputer untuk
mengendalikan sebuah unit operasi lebih mudah diterapkan. Akan tetapi,
sistem supervisor controlakan mengalami kesulitan jika sistem ini diterapkan
pada unit yang kompleks, hal ini terjadi karena akan dihasilkan suatu
pengendalian dan pengoperasian yang sangat kompleks dan rumit.
Metoda terbaru pengendalian proses dalam pabrik adalah Distributed
Control System (DCS) yang langsung diminati untuk diterapkan pada skala
komersial pada saat pertama kali diluncurkan. DCS terdiri dari beberapa
microprocessor yang saling berhubungan dalam satu jaringan komunikasi
digital yang sering disebut sebagai data highway. Skema tipe DCS disajikan
pada Gambar 42.

Computer Supervisior
Control

DDC Unit I DDC Unit II DDC Unit III

Process Unit I Process Unit III Process Unit II

Gambar 41. Skema Sistem Pengendali DCS


Tujuan pengendalian proses adalah memperoleh kinerja proses yang
optimum. Seringkali operator manusia sulit menemukan kebijakan
pengoperasian pabrik yang terbaik supaya biaya operasi dapat ditekan
seminimal mungkin.Hal Ini disebabkan kompleksnya pabrik kimia yang
akandikendalikan. Pada kasus seperti ini, programmed intelligence dari
komputer dapat dimanfaatkan untuk menganalisis situasi proses dan
memberikan usulan kebijakan pengoperasian yang terbaik. Pada supervisor
control ini, komputer mengkoordinasi aktivitas dari beberapa loop DDC.
Pada sistem ini, satu buah komputer utama (supervisor control) membagi
beberapa kerja pengendalian pada beberapa komputer yang bekerja sebagai
DDC lokal. Keunggulan sistem DCS disbanding DDC yaitu sistem DCS
memungkinkan area kerja atau DDC lokal satu tetap bekerja dan dapat
dikendalikan walaupun ada suatu unit tertentu yang tidak beroperasi.
Sebaliknya, kekurangan sistem DCS dibandingkan DDC adalah biaya
investasi sistem DCS yang sangat besar karena membutuhkan komputer
pengendali yang lebih banyak.
Scheduling Computer Control
Penggunaan komputer dalam pabrik yang lain lagi adalah untuk mengatur
penjadwalan operasi suatu pabrik kimia. Kondisi pasar yang berubah setiap
saat akan menyebabkan manajemen perlu terus menerus mengubah
penjadwalan dari operasi pabrik. Contohnya, mengurangi waktu produksi
untuk mencegah menumpuknya produk (over stock), penambahan kapasitas
produksi saat kebutuhan meningkat, dan lain-lain. Keputusan-keputusan ini
dapat diambil dengan bantuan komputer digital yang kemudian akan
mengkomunikasikan keputusan-keputusan tersebut kepada
supervisorcomputer controller. Kemudian keputusan-keputusan tersebut
dilakukan melalui DDC - DCC yang berhubungan langsung dengan proses.
Perancangan sistem pengendalian dan instrumentasi pabrik Polyethylene
Terephthalate terangkum dalam Process & Instrumentation Diagram (P&ID).
Berikut diberikan gambaran singkat mengenai sistem pengendalian dan
instrumentasi beberapa peralatan yang digunakan dalam proses.
Tabel 48. daftar alat proses
No. Kode

1 E-101

2 E-102

3 E-103

4 E-104

5 E-105

6 E-106

7 E-107

8 CT-101

9 D-101

10 F-101

11 J-101

12 J-102

13 J-103

14 T-101

15 P-101

16 P-102

17 P-103

18 P-104
19 P-105

20 P-106

21 P-107

22 P-108

23 R-101

24 R-102

25 R-201

26 R-202

27 TK-101

28 TK-102

29 TK-103

30 TK-104

31 TK-105

32 TK-106

33 TK-107

34 TK-108

35 TK-109

36 VS-101
A. Mixer dengan agitator
Untuk menjaga kondisi operasinya variabel yang dikendalikan
rasio perbandingan umpan masuk Mixer dan ketinggian campuran dalam
Mixer. Untuk mengontrol agar rasio umpan antara Terephtalic Acid
dengan Ethylene Glycol sesuai dengan yang diinginkan maka digunakan
Flow Flow Controller (FFC) yang bekerja dengan cara mengatur bukaan
katup aliran umpan yang kemudian masuk ke dalam mixer. Dan untuk
mengontrol ketinggian cairan mixer digunakan Level Indicator
Controller (LIC) untuk mengatur level aliran produk keluaran Mixer
dengan cara mengatur katup aliran keluaran Mixer.

B. Reaktor esterifikasi 1
Reaktor yang merupakan salah satu alat utama sebagai proses
mereaksikan Terephtalic Acid dengan Ethylene Glycol yang membentuk
BHET dan H2O agar dapat beroperasi dengan baik sehingga produk yang
dihasilkan sesuai keinginan, dan merupakan salah satu alat utama yang
dijaga keamanannya. Untuk menjaga kondisi operasinya variabel yang
dikendalikan adalah tekanan dan temperatur. Untuk mengontrol agar
tekanan pada raektor sesuai kondisi operasi maka digunakan Pressure
Controller (PC) yang dikendalikan dari jet ejecor, untuk mengatur aliran
yang masuk ke dalam reactor esterifikasi 1 digunakan Flow Controller
(FC) , dan untuk mengontrol temperatur reaktor digunakan Temperatur
Controller (TC) yang dikendalikan dari pemanas yang digunakan (hot oil).
Sedangkan Level Controller (LC) digunakan untuk mengatur level cairan
pada reactor yang dikendalikan dari valve.

C. Reaktor esterifikasi 2
Reaktor esterifikasi 2 merupakan alat untuk untuk menaikkan
konversi PTA dari 92% menjadi 97% yang merupakan hasil keluaran dari
rekator esterifikasi 1 agar dapat beroperasi dengan baik sehingga produk
yang dihasilkan sesuai keinginan, dan merupakan salah satu alat utama
yang dijaga keamanannya. Untuk menjaga kondisi operasinya variabel
100
Pra Rancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (PET) 1001
BAB III PERANCANGAN ALAT, INSTRUMENTASI DAN SISTEM UTILITAS

yang dikendalikan adalah tekanan dan temperatur. Untuk mengontrol agar


tekanan pada reaktor sesuai kondisi operasi maka digunakan Pressure
Controller (PC) yang dikendalikan dari jet ejecor. Untuk mengatur aliran
yang masuk ke dalam reactor esterifikasi 2 digunakan Flow Controller
(FC), dan untuk mengontrol temperatur reaktor digunakan Temperatur
Controller (TC) yang dikendalikan dari pemanas yang digunakan (hot oil).
Sedangkan Level Controller (LC) digunakan untuk mengatur level cairan
pada reactor yang dikendalikan dari valve.

D. Reaktor Polimerisasi 1
Reaktor polimerisasi 1 adalah alat untuk mereaksikan BHET
menjadi prepolimer yang merupakan hasil keluaran dari reaktor
esterifikasi 2 agar dapat beroperasi dengan baik sehingga produk yang
dihasilkan sesuai keinginan dan merupakan salah satu alat utama yang
dijaga keamanannya. Untuk menjaga kondisi operasinya variabel yang
dikendalikan adalah tekanan dan temperatur. Untuk mengontrol agar
tekanan pada raektor sesuai kondisi operasi maka digunakan Pressure
Controller (PC), yang dikendalikan dari jet ejecor. Untuk mengatur aliran
yang masuk ke dalam reactor Polimerisasi 1 digunakan Flow Controller
(FC) , dan untuk mengontrol temperatur reaktor digunakan Temperatur
Controller (TC) yang dikendalikan dari pemanas yang digunakan (hot oil).
Sedangkan Level Controller (LC) digunakan untuk mengatur level cairan
pada reactor yang dikendalikan dari valve.

E. Reaktor Polimerisasi 2
Reaktor polimerisasi 2 adalah alat untuk menaikkan derajat
polimerisasi yang merupakan hasil keluaran dari rekator polimerisasi 2
agar dapat beroperasi dengan baik sehingga produk yang dihasilkan sesuai
keinginan dan merupakan salah satu alat utama yang dijaga keamanannya.
Untuk menjaga kondisi operasinya variabel yang dikendalikan adalah
tekanan dan temperatur. Untuk mengontrol agar tekanan pada rektor sesuai
kondisi operasi maka digunakan Pressure Controller (PC) yang
dikendalikan dari jet ejecor. Untuk mengatur aliran yang masuk ke dalam
reactor polimerisasi 2 digunakan Flow Controller (FC) , dan untuk
mengontrol temperatur reaktor digunakanTemperatur Controller (TC)
yang dikendalikan dari pemanas yang digunakan (hot oil). Sedangkan
Level Controller (LC) digunakan untuk mengatur level cairan pada reactor
yang dikendalikan dari valve.

F. Spray Condenser 1
Spray Condenser 1 adalah alat untuk memisahkan EG dengan air
yang keluar dari reaktor esterifikasi, agar dapat beroperasi dengan baik
sehingga produk yang dihasilkan sesuai keinginan,. Untuk menjaga
kondisi operasinya variabel yang dikendalikan adalah temperatur dan
aliran. Untuk mengontrol agar tekanan pada spray condenser sesuai
kondisi operasi maka digunakan Flow Controller (FC) yang dikendalikan
dari tangki penampungan Ethylene glycol recycle, sedangkan Temperatur
Controller (TC) yang dikendalikan yang berasal dari masukkan cooler
(Cooling Water).

G. Spray Condenser 2
Spray Condenser 2 adalah alat untuk memisahkan EG dengan air
yang keluar dari reaktor polimerisasi 1, agar dapat beroperasi dengan baik
sehingga produk yang dihasilkan sesuai keinginan,. Untuk menjaga
kondisi operasinya variabel yang dikendalikan adalah tekanan dan aliran.
Untuk mengontrol agar tekanan pada spray condenser sesuai kondisi
operasi maka digunakan Flow Controller (FC) yang dikendalikan dari
tangki penampungan eg recycle, sedangkan Temperatur Controller (TC)
yang dikendalikan yang berasal dari masukkan cooler (Cooling Water).

H. Spray Condenser 3
Spray Condenser 3 adalah alat untuk memisahkan EG yang keluar dari
reaktor polimeriasi 2, agar dapat beroperasi dengan baik sehingga produk
yang dihasilkan sesuai keinginan, untuk menjaga kondisi operasinya
variabel yang dikendalikan adalah tekanan dan aliran. Untuk mengontrol
agar tekanan pada spray condenser sesuai kondisi operasi maka digunakan
Flow Controller (FC) yang dikendalikan dari tangki penampungan eg
recycle, sedangkan Temperatur Controller (TC) yang dikendalikan yang
berasal dari masukkan cooler (Cooling Water).

I. Cooler 1
Cooler 1 adalah alat untuk mendinginkan EG untuk Spray condenser 1 dari
T 30C sampai 12C. Jenis penukar panas yang digunakan adalah shell
and tube heat exchanger. Sistem pengendalian yang baik diperlukan untuk
menjaga stabilnya kondisi operasi pada alat penukar panas dan menjaga
konstannya temperatur keluar fluida yang didinginkan, maka pada alat
Heat Exchanger ini digunakan Temperature Controller (TC) dan Flow
Controller (FC) untuk mengukur laju alir aliran panas maupun dingin.

J. Cooler 2
Cooler 2 adalah alat untuk mendinginkan EG untuk Spray condenser 1 dari
T 30C sampai 12C. Jenis penukar panas yang digunakan adalah shell
and tube heat exchanger. Sistem pengendalian yang baik diperlukan untuk
menjaga stabilnya kondisi operasi pada alat penukar panas dan menjaga
konstannya temperatur keluar fluida yang didinginkan, maka pada alat
Heat Exchanger ini digunakan Temperature Controller (TC) dan Flow
Controller (FC) untuk mengukur laju alir aliran panas maupun dingin.

K. Cooler 3
Cooler 3 adalah alat untuk mendinginkan EG untuk Spray condenser 1 dari
T 30C sampai 12C. Jenis penukar panas yang digunakan adalah shell
and tube heat exchanger. Sistem pengendalian yang baik diperlukan untuk
menjaga stabilnya kondisi operasi pada alat penukar panas dan menjaga
konstannya temperatur keluar fluida yang didinginkan, maka pada alat
Heat Exchanger ini digunakan Temperature Controller (TC) dan Flow
Controller (FC) untuk mengukur laju alir aliran panas maupun dingin.

L. Cooler 4
Cooler 3 adalah alat untuk mendinginkan PET yang berasal dari chip
cutter dari T 5C sampai 15C. Jenis penukar panas yang digunakan
adalah shell and tube heat exchanger. Sistem pengendalian yang baik
diperlukan untuk menjaga stabilnya kondisi operasi pada alat penukar
panas dan menjaga konstannya temperatur keluar fluida yang didinginkan,
maka pada alat Heat Exchanger ini digunakan Temperature Controller
(TC) dan Flow Controller (FC) untuk mengukur laju alir aliran panas
maupun dingin.

M. Chip Cutter
Chip cutter adalah alat yang digunakan untuk memotong PET membentuk
bentuk chip, agar dapat beroperasi dengan baik sehingga produk yang
dihasilkan sesuai keinginan, untuk menjaga kondisi operasinya variabel
yang dikendalikan adalah temperature dan aliran. Temperature Controller
(TC) untuk mengontrol suhu yang dikendalikan menggunakan air
pendingin yang dikontakkan langsung dengan PET. Flow Controller (FC)
untuk mengontrol aliran gas yang di kendalikan dari drayer pada proses
pengeringan PET

N. Drayer
Drayer adalah alat yang digunakan untuk mengeringkan PET yang telah
di potong dari chip cutter. Agar dapat beroperasi dengan baik sehingga
produk yang dihasilkan sesuai keinginan, untuk menjaga kondisi
operasinya variabel yang dikendalikan adalah pressure dan aliran. Pressure
Controller (PC) untuk menjaga agar tekanan konstan. Flow Controller
(FC) untuk mengontrol aliran gas yang di gunakan pada proses
pengeringan PET
O. Pompa
Pompa berfungsi untuk mengalirkan cairan ke proses, agar laju alir yang
keluar sesuai yang diinginkan, maka variabel yang dikontrol pada pompa
adalah flow cairan. Untuk mengatur laju aliran pada pompa dipasang flow
Controller (FC). Jika laju aliran pompa lebih besar dari laju alir yang
diinginkan maka secara otomatis katup (control valve) masukan akan
menutup atau memperkecil bukaan, demikian juga jika laju aliran pompa
lebih kecil dari yang diinginkan, maka secara otomatis katup keluaran
pompa akan memperbesar bukaan.

P. Jet Ejector
Jet Ejector berfungsi untuk menguapkan kandungan air yang
masih terkandung dalam EG, agar tekanan yang ke luar sesuai set point,
maka variable yang dikontrol pada Jet ejektor yaitu tekanan dan
temperatur. Tekanan dikontrol dengan menggunakan Pressure Controller
(PC) yang bekerja dengan cara mengatur bukaan katup aliran umpan yang
masuk ke ejector.

Q. Tangki penyimpanan dan tangki penampung


Tangki penyimpanan berfungsi untuk menyimpan bahan baku,
sedangkan tangki penampung yang terletak di pertengahan proses
berfungsi sebagai penyimpanan sementara sebelum di lanjutkan ke proses
berikutnya, pada tangki penyimpanan di gunakan FC (flow control) yang
berfungsi sebagai pengatur laju alir dari keluaran tangki dan level control
(LC) untuk mengetahui level yang terdapat didalam tangki. Tangki
penampung menggunakan flow control (FC) yang bekerja dengan cara
mengatur bukaan katup aliran umpan yang masuk ke tangki dan keluaran
tangki penampung dan digunakan LC untuk mengetahui kondisi leveldi
dalam tangki.
3.3 PERENCANAAN UTILITAS
3.3.1. Sistem Utilitas
Unit pendukung proses atau unit utilitas merupakan bagian yang penting
sebagai sarana penunjang berlangsungnya suatu proses dalam pabrik. Unit
pendukung proses yang terdapat dalam pabrik PET ini antara lain:
Unit pengadaan dan pengolahan air
Unit ini berfungsi untuk menyediakan kebutuhan air mulai dari pengolahannya
hingga siap digunakan untuk air proses, air pendingin, air umpan boiler, dan
air sanitasi.
Unit pengadaan steam.
Unit ini berfungsi untuk kebutuhan steam pada jet ejector dan kebutuhan
lainnya.
Unit pengadaan Hot Oil.
Unit ini berfungsi untuk kebutuhan Hot Oil pada Reaktor-reaktor.
Unit pengadaan tenaga listrik
Unit ini berfungsi untuk menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak pada
peralatan proses maupun untuk penerangan. Listrik disuplai dari PT. PLN
(Persero) dan generator sebagai cadangan bila listrik dari PT. PLN mengalami
gangguan.
Unit pengadaan bahan bakar
Unit ini berfungsi menyediakan bahan bakar yang digunakan untuk keperluan
alat furnace, boiler dan generator.
Unit penyediaan udara instrumen.
Udara instrumen digunakan untuk menjalankan sistem instrumentasi diseluruh
area proses dan utilitas.

3.3.2 Unit Pengadaan


Dalam pemenuhan kebutuhan air untuk keperluan proses industri, pada
umumnya menggunakan air tanah (sumur), air sungai, air laut sebagai sumber
untuk memperolehnya. Sebelum digunakan, air dari berbagai sumber tersebut
diolah dengan berbagai teknik pengolahan agar air tersebut dapat dimanfaatkan
sesuai dengan keperluan proses. Pada prarancangan pabrik PET Kebutuhan air
meliputi:
a) Kebutuhan Air Proses dan Air Pendingin
Air yang digunakan sebagai air proses dan air pendingin diperoleh dari
sungai tarum barat yang dilakukan pre-treatment terlebih dahulu. Hal-hal yang
perlu diperhatikan pada air proses dan air pendingin:
o Kesadahan, yang dapat menimbulkan kerak
o Besi, yang dapat menyebabkan korosi
o Minyak, yang merupakan penyebab terganggunya film corrotion inhibitor,
menurunkan heat transfer coefficient, dapat menjadi makanan mikroba
sehingga menimbulkan endapan.
b) Kebutuhan Air Umpan Boiler
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler
adalah sebagai berikut:
Zat-zat yang dapat menyebabkan korosi
Zat-zat yang menyebabkan kerak (scale forming)
Zat-zat yang menyebabkan foaming
c) Kebutuhan Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk kebutuhan air minum, laboratorium, kantor
dan perumahan di industri. Air yang digunakan untuk air sanitasi harus memiliki
syarat yang meliputi:
1. Syarat fisik:
Suhu normal (mendekati suhu lingkungan).
Warna jernih.
Tidak mempunyai rasa.
Tidak berbau
2. Syarat kimia :
Tidak mengandung zat organik maupun anorganik
Tidak beracun
3. Syarat Bakteriologis
Tidak mengandung bakteri-bakteri, terutama bakteri patogen
Berikut ini adalah penggunaan air di pabrik PET, Kebutuhan Air terdiri dari air
pendingin, air umpan boiler, dan air sanitasi :
Tabel 49. Kebutuhan air pendingin
Keperluan

Tabel 50. Kebutuhan steam

Keperluan

Tabel 51. Kebutuhan air sanitasi


Keperluan Jumlah Satuan
Karyawan
Jumlah Karyawan
Pemakaian air sanitasi
Keb. Karyawan
Lab & Taman
Rencana kebutuhan Lab & Taman
25% kebutuhan karyawan
Pemadam kebakaran dan Cadangan air
Tabel 52.Kebutuhan air keseluruhan pabrik

Air pendingin

Air Make Up Steam


Air Make Up pendingin

3.3.3 Pengolahan Air


Kebutuhan air proses untuk pabrik PET ini diperoleh dari sungai tarum
barat yang ada di sekitar kawasan pabrik. Air yang diperoleh mengandung kotoran
tersuspensi. Oleh karena itu, perusahaan perlu melakukan pengolahan awal secara
fisik maupun kimia.
a. Unit Demineralisasi Air
Unit ini bertujuan menghilangkan mineral yang dapat mengganggu atau
membahayakan proses di unit-unit produksi. Mineral yang dihilangkan antara lain
2+ 2+ + - = -
Ca , Mg , Na , HCO3 , SO4 , dan Cl dengan menggunakan resin penukar anion
kation. Air yang diperoleh adalah air yang bebas mineral digunakan sebagai air
proses di tangki water untuk chip cutter (TK-108) dan air pendingin untuk cooler.
Sebagian lainnya diproses lebih lanjut menjadi air umpan ketel (Boiler Feed
Water).
Mula-mula air dari filtered water storage tank dimasukkan ke Aktivated
carbon filter yang berupa vessel vertikal berisi karbon aktif untuk menghilangkan
khlorin, bau, dan warnanya. Air yang keluar diharapkan mempunyai pH sekitar
7,0 - 7,5.
Selanjutnya air ini dimasukkan ke cation exchanger yang berisi resin
untuk menghilangkan kandungan ion-ion positifnya. Kemungkinan jenis kation
yang ditemui adalah Mg, Ca, K, Fe, Mn, dan Al.
Air yang keluar dari Cation Exchanger kemudian diumpankan ke Anion
Exchanger untuk menghilangkan anion-anion mineralnya. Kemungkinan jenis
- = - - =
anion yang ditemui adalah HCO3 , CO3 , Cl , NO , dan SiO3 . Air yang keluar
ditampung dalam demineralized water storage tank.
b. Unit Umpan Ketel
Air yang sudah mengalami demineralisasi masih mengandung gas-gas
terlarut terutama oksigen dan karbondioksida. Gas-gas tersebut dihilangkan dari
air karena dapat menimbulkan korosi. Gas-gas tersebut dihilangkan dalam suatu
deaerator.
Keluar dari deaerator, ke dalam air umpan air ketel kemudian diinjeksikan
larutan fosfat (Na3PO4H2O) untuk mencegah terbentuknya kerak silica dan
kalsium pada steam drum dan boiler tube. Sebelum diumpankan ke boiler, air
terlebih dulu diberi dispergant.
c. Unit Air Pendingin
Air pendingin untuk keperluan alat-alat penukar panas harus memenuhi
beberapa persyaratan antara lain: tidak korosif, tidak menimbulkan kerak, tidak
mengandung mikroorganisme yang menyebabkan timbulnya lumut.

3.3.4 Unit Pengadaan Steam


Untuk memproduksi steam digunakan boiler. Sebagai air untuk keperluan
umpan boiler digunakan air umpan ketel.

3.3.5 Unit Pengadaan Hot Oil


Untuk memproduksi Hot Oil digunakan furnace. Sebagai pemanas untuk
keperluan reactor.

3.3.6 Unit Pengadaan listrik


Kebutuhan tenaga listrik suatu industri dapat diperoleh dari :
a) PT. PLN (Persero)
Pada prarancangan pabrik PET kebutuhan tenaga listrik dipenuhi dari
pembangkit tenaga listrik PLN dan generator yang digunakan adalah generator
arus bolak-balik yaitu berdasarkan pertimbangan:
Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
110
Pra Rancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (PET) 1101
BAB III PERANCANGAN ALAT, INSTRUMENTASI DAN SISTEM UTILITAS

Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan.


Generator AC yang digunakan jenis generator AC 3 phase yang
mempunyai keuntungan:
Tegangan listrik yang stabil
Daya yang lebih besar
Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit
Motor 3 phase harganya relatif lebih murah dan sederhana

Kebutuhan listrik dapat dibagi menjadi:


1. Kebutuhan listrik untuk peralatan proses dan keperluan pengolahan air dapat
diperkirakan sbb:
a. Keperluan Proses
Tabel 53. Kebutuhan Listrik untuk Proses
Alat
T-101
R-101
R-102
R-201
R-202
CT-101
D-101
VS-101
P-101
P-102
P-103
P-104
P-105
P-106
P-107
P-108
Total
b. Keperluan Utilitas
Tabel 54. Kebutuhan Listrik untuk Utilitas
Alat
Boiler
Fan
Total

Jadi listrik total untuk kebutuhan ini yaitu 996,39 hp. Diperkirakan kebutuhan
listrik untuk alat yang tidak terdiskripsikan sebesar 20% dari total kebutuhan,
sekitar 199,28 Hp. Sehingga total kebutuhan listrik alat adalah :
Total kebutuhan listrik alat = 1195,66 Hp = 890,77 KW

2. Kebutuhan listrik untuk penerangan dan AC


Besarnya listrik yang dibutuhkan untuk keperluan proses dipakai standart
yang terdapat dalam yang terdapat dalam amalia,dkk 2012.
Tabel 55. Kebutuhan listrik untuk penerangan

Bangunan
Pos keamanan
Jalan dan taman
Masjid
Kantin
Kantor
Poliklinik/safety
Ruang kontrol
Laboratorium
Koperasi
Aula Serbaguna
Proses
Utilitas
Pengolahan
limbah
Parkir mobil
Bengkel
Gudang
Pemadam
Area bahan baku
Parkir kontainer
Area perluasan

TOTAL

Total daya penerangan 4250,96 kW.


Listrik untuk AC diperkirakan sebesar 10,000 watt (10 kW).
Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi diperkirakan 20 kW
Tabel 56. Total Kebutuhan Listrik
Kebutuhan Listrik
1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
2. Listrik untuk keperluan penerangan
3. Listrik untuk AC
4. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
Total

Untuk memenuhi kebutuhan listrik tersebut diatas diperoleh dari generator


yang merupakan cadangan bila listrik dari PT. PLN mengalami gangguan.
Generator digunakan dengan efisiensi 80%.
5171,73 = 6464,66 kW
Input generator =
80%

Ditetapkan input generator sebesar 8000 kW, sehingga untuk keperluan lain masih
tersedia1535,34 kW.
Spesifikasi Generator:
Tipe : AC generator
Kapasitas : 8000 kW
Efisiensi : 80%
Jumlah : 1 buah
Bahan bakar : LNG

3.3.7 Unit Penyediaan Udara Instrumen


Pada prarancangan pabrik PET udara instrumen digunakan untuk
menjalankan sistem instrumentasi. Udara instrumen yang bersifat kering, bebas
minyak dan tidak mengandung partikel-partikel lainnya dihasilkan oleh
kompresor dan didistribusikan ke pipa-pipa untuk selanjutnya digunakan pada
seluruh sistem instrument yang terdapat pada areal proses.

3.3.8 Unit Penyediaan Bahan Bakar


digunakan untuk Hot Oil Heater, Boiler dan Generator. Bahan bakar
berupa LNG.
TOTAL KEBUTUHAN BAHAN BAKAR
I

II

III

Jumlah
3.3.9 Spesifikasi Alat Sistem Utilitas
3.3.9.1 Bak Air Penampung
Tabel 57. Spesifikasi Bak Air Penampung

BAK AIR PENAMPUNG


Kode Alat : TU -01
Jumlah : 3 Buah
Fungsi : Untuk menampung air dari sungai sebelum
masuk pengolahan
Type : Tangki
3
Kapasitas : 85.9 m /unit
Waktu Tinggal : 3 jam
Dimensi
Tinggi : 5m
Panjang : 4.14 m
Lebar : 4.14 m

3.3.9.2 Tangki Air Sanitasi


Tabel 58. Spesifikasi Tangki Air Sanitasi
TANGKI AIR SANITASI
Kode Alat : TU -02
Jumlah : 1 Buah
Fungsi : Penampungan air untuk sanitasi
Type : Silinder vertikal + ellipsoidal head
Bahan : Carbon Steel
Kapasitas : 21.34 m
Waktu Tinggal : 12 jam
Dimensi
- Diameter : 2,84 m
- Tinggi : 4,26 m
3.3.9.3 Vessel penyaring
Tabel 59. Spesifikasi alat vessel penyaring
VESSEL PENYARING
Kode Alat : TU -03
Jumlah : 1 Buah
Fungsi : Menyaring kotoron - kotoran dalam air sungai :
Type : Silinder vertikal + ellipsoidal head
Bahan : Carbon Steel
Kapasitas : 28,63 m
Waktu Tinggal : 20 menit
Dimensi
- Diameter : 2,8 m
- Tinggi : 4,19 m

3.3.9.4 Tangki Penampung Air Pendingin


Tabel 60. Spesifikasi tangki penampung air pendingin
TANGKI PENAMPUNG AIR PENDINGIN
Kode Alat : TU -04
Jumlah : 5 Buah
Fungsi : Penampungan air untuk air pendingin
Type : Silinder vertikal + ellipsoidal head
Bahan : Carbon Steel
Kapasitas : 92,44 m
Waktu Tinggal : 1 jam
Dimensi
- Diameter : 4,13 m
- Tinggi : 6,2 m
3.3.9.5 Tangki Penampung Air Umpan Boiler
Tabel 61. Spesifikasi alat Tangki penampung air boiler
TANGKI PENAMPUNG AIR UMPAN BOILER
Kode Alat : TU -05
Jumlah : 10 Buah
Fungsi : Penampungan air untuk air umpan boiler
Type : Silinder vertikal + ellipsoidal head
Bahan : Carbon Steel
Kapasitas : 27,87 m
Waktu Tinggal : 12 jam
Dimensi
- Diameter : 2,77 m
- Tinggi : 4,16 m

3.3.9.6 Vessel Penukar Ion


Tabel 62. Spesifikasi alat Vessel Penukar Ion
TANGKI PENUKAR ION
Kode Alat : TU -06
Jumlah : 1 Buah
Fungsi : menghilangkan kandungan ion-ion
Type : Resin Kation dan Resin Anion
Bahan : Strong base cation dan strong base anion
Kapasitas : 315,18 gpm
Dimensi
- Diameter : 3,05 m
- Tinggi : 3,05 m
- Tinggi Bed : 2,00 m
3.3.9.7 Hot Oil Heater
Tabel 63. Spesifikasi alat Hot Oil Heater

HOT OIL HEATER


Kode Alat : H -01
Jumlah : 1 Buah
Fungsi : Memanaskan Oil
Type : Fired Heater Furnace
Dimensi
Ukuran furnace dibagian
radian
Panjang : 8,69 m
Lebar : 5,07 m
Tinggi : 8,12 m
Ukuran furnace dibagian
konveksi
Panjang : 8,69 m
Lebar : 1,41 m
Tinggi : 7,12 m

3.3.9.8 Boiler
Tabel 64. Spesifikasi alat Boiler
BOILER
Kode Alat : B -01
Jumlah : 1 Buah
Fungsi : Menghasilkan steam 275 C, 1 atm
Type : Water Tube
Kapasitas : 19357,57 Kg/jam
3.3.9.9 Cooling Tower
Tabel 65. Spesifikasi alat Cooling tower
COOLING TOWER
Kode Alat : CW -01
Jumlah : 1 Buah
Fungsi : Mendinginkan air
Kapasitas : 21.34 m
Waktu Tinggal : 12 jam
Dimensi
- Panjang : 4,88 m
- Lebar : 2,44 m
- Tenaga motor : 29,26 Hp

3.3.9.10 Clarifier
Tabel 66. Spesifikasi alat Clarifier
Clarifier
Kode Alat : CL -01
Jumlah : 1 Buah
Fungsi : Memisahkan padatan lumpur yang terdapat pada
air sungai
Dimensi
- Diameter : 45,7 m
- Kedalaman : 3,7 m
- Diameter baffle : 16,7 m
Pra Rancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (PET)
BAB IV MANAJEMEN PABRIK DAN LAYOUT PERALATAN PABRIK

BAB IV
MANAJEMEN PABRIK DAN LAYOUT PERALATAN PABRIK

4.1 Manajemen Pabrik


Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh
aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian,1992) .
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua tugas
dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing). Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu
pengertian bahwa manajemen itu diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan
(planning), pengorganisasian, penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber
daya manusia untuk mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian,1992).
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000):
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
120
Pra Rancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (PET)
BAB IV MANAJEMEN PABRIK DAN LAYOUT PERALATAN PABRIK

4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas


5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan
7. Berjiwa besar.

4.1.1 Diagram Organisasi Perusahaan


Perkataan organisasi berasal dari kata lain organum yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai tujuan bersama. Dari pendapat ahli yang
dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata organisasi, yaitu kelompok orang
yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai tujuan bersama dengan menekankan
wewenang dan tanggung-jawab masing-masing (Manulang ,1982).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto,2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab, maka
bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian,1992):
1. Bentuk organisasi garis
Ciri dari organisasi garis adalah organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit,
pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu
tinggi.
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang
yang diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal. Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang
sehingga kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam
kehancuran.
Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
2. Bentuk organisasi fungsionil
Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada
setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut.
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
Pembagian tugas-tugas jelas
Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal
mungkin
Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan
fungsifungsinya Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar
dilaksanakan koordinasi.
3. Bentuk organisasi garis dan staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa
pun luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf
ahli. Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan
keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi
yang dikombinasikan (Siagian,1992). Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan
dan keburukan dari beberapa bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik
dan buruknya maka pada Pra rancangan Pabrik Pembuatan Polietilen Tereftalat
(PET) menggunakan bentuk organisasi garis dan staf.

4.1.1.1 Bentuk Perusahaan


Pabrik Polyethylene Terephthalate yang akan didirikan direncanakan mempunyai
bentuk :
Bentuk Perusahaan : PT (Perseroan Terbatas)
Status Perusahaan : PMDN (Swasta)
Lapangan Usaha : Industri Polyethylene Terephthalate
Lokasi : Karawang, Jawa Barat
Kapasitas Produksi : 90.000 ton/tahun
Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian,
melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham,
dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang
Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya. Syarat-syarat pendirian
Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan orang adalah
orang perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.

3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan
harus telah ditempatkan dan telah disetor.
Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini adalah didasarkan atas beberapa faktor
sebagai berikut :
1. Mudah untuk mendapatkan modal, yaitu dari bank atau dengan menjual
saham perusahaan.
2. Tanggung jawab memegang saham terbatas, yaitu dengan menjual saham
perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik perusahaan
adalah pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta
staffnya yang diawasi oleh dewan komisaris.
4. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh
dengan berhentinya pemegang saham, direksi beserta staffnya atau karyawan
perusahaan.
5. Effisiensi dari manajemen para pemegang saham dapat memilih orang yang
ahli sebagai dewan komisaris.
6. Lapangan usaha luas. Suatu PT dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usahanya.
7. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang
lain.
8. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
4.1.1.2 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang
harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam
praktek di Indonesia, antara lain adalah (Sutarto,2002) :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Polietilen
Tereftalat (PET) ini yang direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan
Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan
perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi
dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun
1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya. Pemilihan
bentuk badan usaha ini didasari atas pertimbangan-pertimbangan berikut:
1. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham
perusahaan.
2. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan, sehingga pemegang saham hanya menderita kerugian sebesar jumlah
saham yang dimilikinya.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin sebab kehilangan seorang
pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalannya perusahaan.
4. Terdapat efisiensi yang baik dalam kepemimpinan karena dalam perusahaan yang
berbentuk PT dipekerjakan tenaga-tenaga yang ahli pada bidangnya
masingmasing.
5. Adanya pemisahan antara pemilik dan pengurus, sehingga merupakan faktor
pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan besar.
4.1.1.3 Struktur Organisasi
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur
organisasi yang terdapat dalam perusahaan tersebut. Karena hal ini berhubungan
dengan komunikasi yang terjadi didalam perusahaan, demi tercapainya
keselamatan kerja antar karyawan. Untuk mendapatkan suatu sistem organisasi
yang etrbaik maka perlu diperhatikan beberapa azas yang dapat dijadikan sebagai
pedoman, antara lain :
a. Perumusan perusahaan dengan jelas
b. Pendelegasian wewenang
c. Kesatuan perintah dan tanggung jawab
d. Sistem pengontrol atas pekerjaan yang telah dilaksanakan
e. Organisasi perusahaan yang fleksibel
Dengan berpedoman pada azas-azas tersebut diatas diperoleh struktur
organisasi yang baik, yaitu lini dan staff. Pada sistem ini garis kekuasaan lebih
sederhana dan praktis. Demikian pula kebaikan dalam pembagian tugas kerja
seperti yang terdapat dalam sistem organisasi fungsional. Sehingga seorang
karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja. Sedangkan
untuk mencapai kelancaran produksi maka perlu dibentuk staff ahli yang terdiri
atas orang-orang yang ahli dalam bidang tertentu. Staff ahli akan memberikan
bantuan pemikiran dan nasehat kepada tingkat pengawasan demi tercapainya
tujuan perusahaan. Alasan pemilihan sistem garis dan staff adalah :
1. Biasa digunakan untuk organisasi yang cukup besar dengan produksi terus
menerus.
2. Terdapat satu kesatuan pimpinan dan perintah, sehingga disiplin kerja
lebih baik.
3. Sering digunakan dalam perusahaan yang berproduksi secara massal.
4. Masing-masing kepala bagian/manager secara langsung bertanggung
jawab atas aktivitas yang dilakukan untuk mencapai tujuan.
5. Pimpinan tertinggi pabrik dipegang oleh seorang direktur yang
bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris. Anggota Dewan Komisaris
merupakan wakil-wakil dari pemegang saham dan dilengkapi dengan staff
ahli yang bertugas memberikan saran kepada direktur.
Di samping alasan tersebut ada beberapa kebaikan yang dapat mendukung
pemakaian sistem organisasi staf dan garis yaitu :
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi besar, apapun tujuannya,
betapapun luas tugasnya dan betapapun kompleks susunan organisasinya.
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah dapat diambil, karena
adanya staf ahli.
3. Perwujudan the right man in the right place lebih mudah dilaksanakan.
Ada dua kelompok orang-orang yang berpengaruh dalam mempelajari
organisasi lini dan staff ini :
1. Sebagai garis atau lini, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
2. Sebagai staff ahli, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugasnya dengan
keahlian yang dimilikinya, dalam hal ini berfungsi untuk memberikan saran-
saran kepada unit operasional.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan, dalam pelaksanaan tugas
sehari-hari diwakili oleh dewan komisaris, sedngkan tugas untuk menjalankan
perusahaan dilaksanakan oleh seorang direktur utama. Dimana direktur teknik
membawahi bidang pemasaran, teknik dan produksi. Sedangkan direktur
keuangan dan umum membidangi kelancaran pelayanan. Direktur ini
membawahi beberapa kepala bagian yang akan bertanggung jawab membawahi
atas bagian dalam perusahaan, sebagai bagian dari pendelegasian wewenang dan
tanggung jawab. Masing-masing kepala bagian membawahi beberapa seksi dan
masing-masing seksi akan membawahi dan mengawasi karyawan perusahaan
masing-masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa
kelompok regu yang dipimpin oleh masing-masing kepala regu, yang mana
setiap kepala regu akan bertanggung jawab kepada pengawas pada masing-
masing seksi.
Dewan Komisaris

Direktur Utama

Direktur Direktur
Keuangan Produksi

Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag


Produksi Pemasaran Teknik Keuangan Umum

P
E
N E E M T M R E H
P G M M E I S
I U A
R E B A L K N
L O M
N I A I M
O E S I N A
D H S S A
S L A T A N
A A T S
E I R L A
L R A R
S N
I
A
N

KARYAWAN
Gambar 42. Struktur Organisasi
4.1.2 Tupoksi dan kualisifikasi karyawan
Peran penting perangkat pabrik seperti karyawan memiliki tugas , wewenang
dan tanggung jawab sesuai dengan posisi nya, yaitu :
A. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah orang orang / badan usaha lain yang telah
mengumpulkan modal dan mempunyai kepentingan terhadap modal untuk pabrik
dengan cara membeli saham perusahaan. Pemegang saham adalah pemilik
perusahaan yang mempunyai kekuasaan tertinggi dalam perusahaan yang mempunyai
bentuk perseroan terbatas adalah rapat umum pemegang saham.
Pada rapat umum tersebut para pemegang saham:
Mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris
Mengangkat dan memberhentikan direktur
Menegaskan hasil-hasil usaha serta neraca pehitungan untung rugi tahunan
dari perusahaan.
Tugas dan wewenang pemegang saham adalah :
Memilih, mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris yang
dilaksanakan dalam rapat tahunan.
Menetapkan gaji direktur.
Meminta pertanggung jawaban kepada Dewan Komisaris
Mengadakan Rapat Umum sedikitanya satu kali dalam setahun.

B. Dewan Komisaris
Dewan komisaris ini bertindak sebagai wakil dari pada pemagang saham dan
semua keputusan ditentukan serta dipegang oleh rapat persero. Komisaris diangkat
menurut ketentuan yang ada dalam perjanjian dan rapat diberhentikan setiap waktu
Rapat Umum Pemegang Saham, jika ia bertindak bertentangan dengan anggaran
dasar atau kepentingan perseroan tersebut. Biasanya yang menjadi Ketua Dewan
Komisaris adalah pemegang saham yang mempunyai modal mayoritas dan dipilih
dari Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS).
Tugas dan wewenang Dewan Komisaris adalah :
Memilih dam memutuskan siapa yang menjabat sebagai direktur utama dan
menetapkan kebijakan perusahaan (Organization)
Mengawasi kinerja dari pada direktur dan berusaha agar tindakan direktur
tidak merugikan perusahaan (Controlling)
Mengawasi evaluasi / pengawasan tentang hasil yang diperoleh oleh
perusahaan (Analizing)
Menyetujui ataupun menolak rancangan / rencana kerja yang duajukan oleh
direktur (Planning)
Memberikan nasehat pada direktur utama biala ingin mengadakan perubahan
dalam perusahaan (Staffing)
Mengadakan pertemuan / rapat berkala (Doing)
Menentukan besarnya devident (Directing)

C. Direktur Utama
Direktur utama adalah pemegang kepengurusan perusahaan dan merupakan
pimpinan perusahaan yang bertanggung jawab langsung pada dewan komisaris.
Direktur utama membawahi direktur produksi serta direktur keuangan dan umum.
Tugas dan wewenang Direktur Utama :
Menetapkan strategi perusahaan, merumuskan rencana rencana dan cara
pelaksanaannya.
Memberikan instruksi kepada bawahannya untuk melaksanakan tugas masing
masing
Mempertanggung jawabkan kepada Dewan Komisaris, segala pelaksanaan
dari anggaran belanja dan pendapatan perusahaan.
Mengatur dan mengawasi keuangan perusahaan.
Mengangkat ataupun memberhentikan pegawai atau karyawan.
Bertanggung jawab atas kelancaran perusahaan.
Tugas direktur produksi adalah:
Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi teknik dan
pemasaran.
Mengkoordinir, mengatur pelaksanaan pekerjaan kepala bagian yang menjadi
bawahannya.
Tugas direktur keuangan dan umum adalah:
Bertanggung jawab kepada direktur dalam bidang keuangan dan umum
Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-
kepala bagian yang menjadi bawahannya.

D. Riset dan pengembangan


Penelitian dan pengembanagn terdiri atas ahli-ahli/sarjana-sarjana sebagai
pembantu direksi dan bertanggung jawab kepada direksi riset dan pengembangan.
Bagian riset dan pengembangan terdiri atas:
- Kepala Bagian Produksi
Bertanggung jawab kepada direksi produksi dalam bidang mutu dan kelancaran
produksi. Kepala bagian produksi membawahi seksi pengendalian, seksi
laboratorium, dan seksi proses.
Tugas seksi pengendalian adalah:
Menanyai dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan bangunan
Mengawasi dan menganalisa mutu produksi
Mengawasi hal-hal yang berhubungan dengan bangunan
Membujat laporan berkala kepada kepala bagian produksi
Tugas seksi proses adalah:
Mengawasi jalannya proses dan produksi
Menjalankan tindakan seperlunya pada perlatan produksi yang mengalami
kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang berwenang.

- Kepala Bagian Pemasaran


Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang bahan baku dan
pemasaran hasil produksi.
Kepala bagian pemasaran membawahi:
Seksi pembelian
Seksi pemasaran
Tugas seksi pembelian adalah:
Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan
perusahaan
Mengetahui harga pasaran dan mutu bahan baku serta mengatur keluar
masuknya bahan dan alat dari gudang.
Tugas seksi pemasaran adalah:
Merencakan strategi penjualan hasil produksi, mengatur distribusi hasil
produksi dari gudang.

- Kepala Bagian Teknik


Tugas kepala bagian teknik adalah:
Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan,
proses dan utilitas.
Mengkoordinir kepala-kepala seksi yang enjadi bawahnya.
Kepala bagian teknik membawahi:
Seksi pemeliharaan
Seksi utilitas
Tugas seksi pemeliharaan adalah:
Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik
Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik
Tugas seksi utilitas, adalah:
Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan
proses, kebutuhan air, steam dan keuangan.

- Kepala Bagian Keuangan


Kepala bagian keuangan ini bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan
umum dalam bidang administrasi dan keuangan.
Kepala bagian ini membawahi:
Seksi administrasi
Seksi kas
Tugas kepala administrasi adalah:
Menyelenggrakan pencatatan hutang-hutang, administrasi persediaan
kantor dan pembukuan, serta masalah perpajakan.
Tugas seksi kas adalah:
Mengurangi penggunaan uang dan membuat ramalan tentang keuangan
masa depan.
Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan.

- Kepala Bagian Umum


Kepala bagian umum bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum
dalam bidang personalia, humas dan keamanan.
Kepala bagian umum membawahi:
Seksi personalia
Seksi keamanan
Tujuan seksi personalia:
Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik
mungkin antar pekerja dan pekerjaannya serta lingkungannya supaya tidak
terjadi pemborosan waktu dan biaya.
Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondidi kerja
yang tenang dan dinamis.
Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan kesejahteraan karyawan.
Tugas seksi humas adalah:
Mengatur hubungan antara perusahaan dengan masyarakat diluar
lingkungan perusahaan.
Tugas seksi keamanan adalah:
Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas perusahaan
Mengawasi keluar masuknya orang-orang baik karyawan pabrik maupun
bukan lingkungan pabrik
Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan kultur
perusahaan.

E. Kepala Seksi
Kepala seksi adalah pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya
sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing-masing. Agar
memperoleh hasil maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses produksi.
Setiap kepala seksi bertanggung jawab terhadap kepala bagiannya masing-masing
sesuai dengan seksinya.
4.1.3 Perincian jumlah pegawai dan penggolongan gaji
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut :
Tabel 67. Perincian jumlah pegawai dan penggolongan gaji

No Jabatan

1 Dewan Komisaris
2 Direktur Utama
3 Wakil Direktur
4 Direktur Produksi
5 Direktur Keuangan
Karyawan Shift
6 Proses
- Ketua regu shift
- anggota shift
Sub total
7 Utilitas
- Ketua regu shift
- anggota shift
Sub total
8 Maintenance
- Ketua regu shift
- anggota shift
Sub total
9 Keamanan
10 Quality Control
11 Gudang
Karyawan non Shift
12 Diklat
13 Kebersihan
14 Promosi & Pemasaran
15 Penjualan
16 Distribusi
17 Pembelian
18 Logistik
19 Keuangan
20 Akunting
21 Kepegawaian
22 Humas
24 Dokter
25 Perawat
26 Supir

4.1.3.1 Kesejahteraan Tenaga Kerja


Besarnya gaji dan fasilitas kesejahteraan tenaga kerja tergantung pada tingkat
pendidikan, jumlah jam kerja dan resiko kerja. Untuk mendapatkan hasil kerja yang
dari setiap tenaga kerja diperlukan dukungan fasilitas yang memadai.
Fasilitas yang tersedia pada pabrik pembuatan PET ini adalah:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Tunjangan kecelakaan kerja.
4. Tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang meninggal
dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar pekerjaan.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan tempat ibadah, balai pertemuan dan sarana olah raga.
7. Fasilitas perumahan yang dilengkapi dengan sarana air dan listrik.
8. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
9. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm, kaca mata
dan sarung tangan).
10. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
11. Beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi.
4.1.4 Pembagian jam kerja
Jumlah tenaga kerja pada pabrik pembuatan PET ini direncanakan sebanyak
121 orang. Status tenaga kerja pada perusahaan ini dibagi atas:
4.1.4.1 Pengaturan Jam Kerja
Pabrik pembuatan PET ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun
secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi dua golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 43 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin Kamis
- Pukul 07.00 12.00 WIB Waktu kerja
- Pukul 12.00 13.00 WIB Waktu istirahat
- Pukul 13.00 16.00 WIB Waktu kerja

Jumat
- Pukul 07.00 12.00 WIB Waktu kerja
- Pukul 12.00 14.00 WIB Waktu istirahat
- Pukul 14.00 16.00 WIB Waktu kerja

2. Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses


produksi yang memerlukan pengawasan secara terus-menerus selama 24 jam,
misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (genset), keamanan, dan
lainlain. Perincian jam kerja shift adalah:
- ShiftI : pukul 07.00 15.00 WIB
- Shift II : pukul 15.00 23.00 WIB
- Shift III : pukul 23.00 07.00 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu
kerja dan satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan
shift tetap bekerja dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.
4.2 Lay Out Peralatan Pabrik dan Peralatan Proses
4.2.1 Lay Out Pabrik
Tata letak pabrik adalah kedudukan dari bagian pabrik yang terdiri dari tempat
karyawan bekerja, tempat peralatan, tempat penyimpanan bahan baku, tempat
penyimpanan produk baik itu produk utama maupun produk samping, ditinjau dari
segi hubungan satu dengan yang lainnya.
Tata letak pabrik harus dirancang sedemikian rupa sehingga penggunaan area
yang tersedia dapat efisien dan proses produksinya dapat berjalan dengan lancar. Jadi
dalam penentuan tata letak pabrik harus dipikirkan penempatan alatalat produksi
sehingga keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi karyawan dapat dipenuhi.
Selain peralatan yang tercantum dalam flow sheet proses, beberapa bangunan
fisik seperti kantor, laboratorium, bengkel, tempat ibadah, poliklinik, MCK, kantin,
fire safety, pos penjagaan dan sebagainya hendaknya ditempatkan pada bagian yang
tidak mengganggu jalannya proses, ditinjau dari lalu lintas barang, kontrol, dan
keamanan.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters et al, 2004) :
a. Urutan proses produksi.
b. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/ perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
c. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan
bahan baku

d. Pemeliharaan dan perbaikan.

e. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan


keselamatan kerja.

f. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan


konstruksinya yang memenuhi syarat.
g. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan
mempertimbangkan kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga
perubahan-perubahan yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang
tinggi.

h. Masalah pembuangan limbah cair.

i. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti (Riel, 2008) :
a. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga
mengurangi material handling.
b. Menghindari adanya aliran yang berpotongan di dalam proses.

c. Mempersingkat waktu proses.

d. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah


perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.

e. Meningkatkan jumlah produksi


f. Meningkatkan keselamatan kerja.
g. Hemat ruang.
h. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam tata letak ruang pabrik adalah :
1. Perluasan Pabrik
Perluasan pabrik dan kemungkinan adanya penambahan bangunan dimasa
mendatang. Perluasan pabrik harus sudah termasuk dalam perhitungan awal
sebelum masalah kebutuhan tempat menjadi problem besar dikemudian hari.
Sejumlah areal khusus harus disiapkan untuk dipakai sebagai perluasan pabrik
bila dimungkinkan pabrik menambah peralatan untuk menambah kapasitas
atau menambah peralatan guna mengolah bahan baku sendiri.
2. Harga Tanah
Harga tanah merupakan faktor yang membatasi kemampuan penyediaan awal.
Bila harga tanah tinggi, maka dibuthkan effisiensi yang tinggi terhadap
pemakaian ruangan. Pemakaian tempat harus disesuaikan dengan areal yang
tersedia. Bila perlu ruangan harus dibuat bertingkat, sehingga dapat
menghemat tempat.
3. Kualitas, Kuantitas dan Letak Bangunan
Kualitas, kuantitas dan letak bangunan harus memenuhi standar sebagai
bangunan pabrik baik dalam arti kekuatan bangunan fisik maupun
perlengkapannya, misalkan ventilasi, insulasi dan instalasi. Keteraturan
penempatan bangunan akan memberi kemudahan kerja dan perawatan.
4. Faktor Keamanan
Faktor yang paling penting adalah faktor keamanan. Meskipun telah
dilengkapi dengan alat-alat pengaman, seperti hydrant, reservoir air yang
mencukupi, penahan ledakan dan juga asuransi pabrik, faktor-faktor pencegah
harus tetap disediakan misalnya tangki bahan baku, produk dan bahan bakar
harus ditempatkan di areal khusus dengan jarak antar ruang yang cukup untuk
empat-tempat yang rawan akan bahaya ledakan dan kebakaran.
5. Fasilitas Jalan
Jalan raya untuk pengangkutan bahan baku,produk dan baha-bahan lainnya
sangat diperlukan. Penempatan jalan tidak boleh mengganggu proses atau
kelancaran dari tempat yang dilalui.
6. Luas Area yang Tersedia
Pemakaian tempat harus disesuaikan dengan area yang tersedia apabila harga
tanah cukup tinggi maka pemakaian lahan haruslah efisien.
7. Instansi dan Utilitas
Pemasangan dan distribusi yang baik dari gas, steam, dan listrik serta utilitas
lainnya akan membantu proses produksi dan perawatannya. Penempatan alat-
alat kantor diatur sedemikian rupa agar karyawan mudah mencapainya dan
dapat menjamin kelancaran operasi serta memudahkan perawatannya.
8. Area Pengolahan Limbah
Pabrik harus memperhatikan aspek sosial dan ikut menjaga kelestarian
lingkungan, yaitu dengan memperhatikan masalah buangan limbah hasil
produksinya. Batas maksimal kandungan komponen berbahaya pada limbah
harus diperhatikan dengan baik. Untuk itu penambahan fasilitas pengolahan
limbah sangat diperlukan, sehingga buangan limbah tersebut tidak berbahaya
bagi komunitas yang ada di sekitarnya.

Secara garis besar tata letak pabrik dibagi menjadi beberapa daerah utama
sebagai berikut :
1. Daerah Administrasi/Perkantoran
Daerah ini merupakan pusat kegiatan administrasi perusahaan yang
mengatur kelancaran operasi dan kegiatan-kegiatan lainnya. Daerah ini
ditempatkan di bagian depat pabrik agar kegiatan administrasi tidak
mengganggu kegiatan dan keamanan pabrik serta harus terletak jauh dari areal
proses yang berbahaya.
2. Daerah Fasilitas Umum
Merupakan daerah penunjang segala aktivitas pabrik dalam
pemenuhan kepentingan pekerja, seperti tempat parkir, tempat ibadah, kantin
dan pos keamanan.
3. Daerah Proses
Merupakan pusat proses produksi di mana alat-alat proses dan
pengendali proses ditempatkan. Daerah proses ini terletak di bagian tengah
pabrik yang lokasinya tidak mengganggu. Letak aliran proses direncanakan
sedemikian rupa sehingga memudahkan pemindahan bahan baku dari tangki
penyimpanan dan pengiriman produk ke daerah penyimpanan serta
memudahkan pengawasan dan pemeliharaan terhadap alat-alat proses. Daerah
proses ini diletakkan minimal 15 meter dari bangunan-bangunan atau unit-unit
lain.
4. Daerah Laboratorium dan Ruang Kontrol
Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendali proses,
kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang akan
dijual. Daerah laboratorium merupakan pusat kontrol kualitas bahan baku,
produk dan limbah proses, sedangkan daerah ruang kontrol merupakan pusat
kontrol berjalannya proses yang diinginkan (kondisi operasi baik tekanan,
temperatur dan lain-lain yang diinginkan). Laboratorium dan ruang kontrol ini
diletakkan dekat daerah proses. Apabila terjadi sesuatu masalah di daerah
proses dapat cepat teratasi.
5. Daerah Pemeliharaan
Daerah pemeliharaan merupakan tempat penyimpanan suku cadang
alat proses dan untuk melakukan perbaikan, pemeliharaan atau perawatan
semua peralatan yang dipakai dalam proses.
6. Daerah Penyimpanan Bahan Baku dan Produk
Daerah ini terdiri dari area tangki penyimpanan bahan baku dan
produk yang terletak di lingkungan terbuka dan berada di dalam daerah yang
dapat terjangkau oleh angkutan pembawa bahan baku dan produk. Daerah ini
biasanya ditempatkan di dekat areal proses supaya suplai bahan baku proses
dan penyimpanan produk lebih mudah.
7. Daerah Utilitas
Daerah ini merupakan tempat untuk penyediaan keperluan yang
menunjang berjalannya proses produksi berupa penyediaan air, steam, listrik.
Daerah ini ditempatkan dekat dengan daerah proses agar sistem pemipaan
lebih ekonomi, tetapi mengingat bahaya yang dapat ditimbulkan maka jarak
antara areal utilitas dengan areal proses harus diatur (sekitar 15 m).
8. Daerah Pengolahan Limbah
Merupakan daerah pembuangan dan pengolahan limbah hasil proses
produksi.

4.2.2 Lay Out Peralatan Proses


Tata letak peralatan proses merupakan tempat kedudukan alat-alat yang
digunakan dalam proses produksi. Tata letak alat proses harus dirancang sedemikian
rupa sehingga kelancaran proses produksi dapat terjamin, penggunaan luas lantai
dapat efektif, keselamatan dan kenyamanna kerja karyawan dapat ditingkatkan, biaya
penanganan material lebih rendah atau terhindarnya pengeluaran untuk modal yang
tidak penting. Jika tata letak peralatan proses disusun sedemikian rupa sehingga
urutan proses produksi lancar, maka pengangkutan yang mahal tidak perlu dilakukan
oleh perusahaan.
Dalam perencanaan tata letak peralatan proses pada pabrik ada beberapa hal
yang harus dipertimbangkan yaitu :
1. Aliran Bahan Baku dan Produk
Kelancaran dan keamanan produksi, serta keuntungan ekonomis yang
besar dapat dicapai dengan adanya aliran bahan baku dan produk yang tetap.
Yang juga perlu deperhatikan adalah sudut elevasi pipa, untuk pipa diatas
tanah perlu dipasang pada ketingian 3 meter atau lebih, sedangkan untuk
perpipaan pada permukaan tanah diatur sedemikian rupa sehingga lalu lintas
pekerja tidak terganggu oleh hal tersebut.
2. Lalu Lintas Alat Berat
Hendaknya diperhatikan jarak antara alat proses dengan lebar jalan
agar seluruh alat proses dapat dicapai oleh pekerja dengan cepat dan mudah
supaya jika terjadi gangguan alat proses dapat segera diperbaiki, selain itu
keamanan pekerja selama tugas harus diperhatikan.
3. Keselamatan dan Kelancaran Kerja Para Tenaga Kerja dan Proses
Untuk alat proses yang beroperasi pada suhu tinggi diletakkan terpisah
dari alat proses lain dan mudah dijangkau oleh pemadam kebakaran sehingga
apabila terjadi ledakan atau kebakaran pada alat tersebut tidak membahayakan
alat proses lainnya. Penentuan tata letak alat juga diusahakan agar penyusunan
peralatan proses alat satu dengan yang lainnya harus berurutan sesuai dengan
urutan kerja dan fungsinya. Namun demikian perlu diperhatikan sifat dan
kondisi operasi masing-masing alat tersebut.
Pengaturan alat control dilakukan di dalam ruang kendali (control
room). Untuk ruangan kantor dan lainnya didiriakn di areal yang berdekatan
dengan lokasi proses agar semua kegiatan pabrik dapat terkontrol dengan
cepat.
Gambar 43. Lay out pabrik keseluruhan
Tabel 68. Keterangan layout
LEGEND
No
I
II
III
IV
V
VI
VII
VIII
IX
X
XI
XII
XIII
XIV
XV
R-102

T-101
st th
1 floor 4 floor
R-202

R-101

TK-101
TK-109

th
2
nd
floor 5 floor

F-101 E-103

E-102

Catalyst
R-201 E-101

rd th
3 floor 6 floor
Gambar 44. Lay out process
Pra Rancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (PET)
BAB V EKONOMI TEKNIK

BAB V EKONOMI
TEKNIK

5.1 Pendahuluan
Analisa kelayakan yang dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang
dirancang dapat memberi keuntungan atau tidak. Perusahaan adalah suatu unit
kegiatan ekonomi yang diorganisir dan dijalankan atau dioperasikan untuk
menyediakan barang dan atau jasa bagi masyarakat dengan tujuan memperoleh laba
atau keuntungan. Untuk itu, perlu dalam perancangan pabrik PET ini dibuat evaluasi
atau penilaian investasi yang ditinjau dengan metode:
1. Pay Out Time (POT)
2. Break Even Time (BEP)
3. Shut Down Point (SDP)
4. Discounted Cash Flow (DCF)
Untuk meninjau faktorfaktor diatas perlu dilakukan penaksiran terhadap
beberapa faktor, yaitu:
1. Penaksiran modal industri (Total Capital Investment), yang terdiri atas:
a. Modal tetap (Fixed Capital Investment)
b. Modal kerja (Working Capital Investment)
2. Penetuan biaya produksi total (Total Production Cost) yang terdiri atas :
a. Biaya pembuatan (Manufacturing Cost)
b. Biaya pengeluaran umum (General Expences)
3. Total pendapatan atau analisis kelayakan, meliputi:
a. Return of Investment
b. Pay Out Time
c. Break Even Point
d. Shut Down Point
e. Discounted Cash Flow

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
150
Pra Rancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (PET)
BAB V EKONOMI TEKNIK

5.2 Analisa Kelayakan Ekonomi


5.2.1 Penaksiran Harga Peralatan
Harga peralatan proses selalu mengalami perubahan setiap tahun tergantung
pada kondisi ekonomi yang ada. Untuk mengetahui harga-harga peralatan
yang ada sekarang, dapat ditaksir dari harga pada tahun-tahun yang lalu dan
direvisi berdasarkan indeks harga. Dari data Chemical Engineering Plant Cost
Index diperoleh data indeks harga sebagai berikut:

Tabel 69. Cost Index


Tahun
1987
1988
1989
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
450
400
350
300 y = 4,46x - 8523,6

Index
250 R = 0,9183
200
150
100
50
0

1985 1990 1995 2000 2005


Tahun

Gambar 45. Grafik Cost Index


Dasar perhitungan:
Kapasitas Produksi : 90.000 Ton/Tahun
Satu Tahun Operasi : 330 hari
Umur Pabrik : 10 Tahun
Konstruksi : 2019
Produksi Komersial : 2020
Nilai kurs 1 US $ : Rp. 13300

5.2.2 Perhitungan Biaya


5.2.2.1 Biaya Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan adalah Terephthalic acid, Ethylene glycol, Sb 2O3,
dan ZnO
1. Terephthalic acid
Harga Terephthalic acid (per ton) : $ 618,4
Kebutuhan Terephthalic acid per jam : 9787,78 kg
Kebutuhan Terephthalic acid per tahun : 77519,18 ton
Biaya Terephthalic acid per tahun : $ 47927741,01
2. Ethylene glycol
Harga Ethylene glycol (per ton) : $ 943,32
Kebutuhan Ethylene glycol per jam : 7311,35 kg (dengan EG
recycle sebesar 4161,46 Kg.
Maka kebutuhan EG adalah
3149,89 Kg)
Kebutuhan Ethylene glycol per tahun : 25122,58 ton
Biaya Ethylene glycol per tahun : $ 23698628,36
3. Sb2O3
Harga Sb2O3 (per ton) : $ 10481,33
Kebutuhan Sb2O3 per jam : 3,87 kg
Kebutuhan Sb2O3 per tahun : 30,65 ton
Biaya Sb2O3 per tahun : $ 321292,45
4. ZnO
Harga ZnO (per ton) : $ 1582,68
Kebutuhan ZnO per jam : 1,79 kg
Kebutuhan ZnO per tahun : 14,22 ton
Biaya ZnO per tahun : $ 22509,57

Dari rincian biaya bahan baku diatas didapat total biaya bahan baku untuk
satu tahun sebesar $ 71980171,4
(Nb. Harga bahan baku dan produk menggunakan harga 2020)
5.2.2.2 Gaji Karyawan
Berikut ini adalah rincian gaji karyawan dengan jumlah karyawan 121 orang.
Tabel 70. Rincian Gaji Karyawan

No Jabatan

1 Dewan Komisaris
2 Direktur Utama
3 Wakil Direktur
4 Direktur Produksi
5 Direktur Keuangan
Karyawan Shift
6 Proses
- Ketua regu shift
- anggota shift
Sub total
7 Utilitas
- Ketua regu shift
- anggota shift
Sub total
8 Maintenance
- Ketua regu shift
- anggota shift
Sub total
9 Keamanan
10 Quality Control
11 Gudang
Karyawan non Shift
12 Diklat
13 kebersihan
14 Promosi & Pemasaran
15 Penjualan
16 Distribusi
17 Pembelian
18 Logistik
19 Keuangan
20 Akunting
21 Kepegawaian
22 Humas
24 Dokter
25 Perawat
26 Supir

5.2.2.3 Capital Invesment


Capital investment adalah banyaknya pengeluaran yang diperlukan untuk
mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik dan untuk mengoperasikannya.
Capital investment terdiri dari:
a. Fixed Capital Invesment (Modal Tetap)
Fixed Capital Invesment adalah biaya yang diperlukan untuk mendirikan
fasilitas pabrik.

Tabel 71. Daftar Harga Alat


Spesifikasi Alat
Nama
Alat Kapasitas

TK-101 185,33
TK-102 74458,96
TK-103 155,86
TK-104 73,97
TK-105 35718,43
TK-106 22808,44
TK-107 3465,91
TK-108 6794,45
TK-109 30,30
T-101 2018,26
R-101 45,78
R-102 20,46
R-201 19,67
R-202 24,94
P-101 2,20
P-102 0,18
P-103 3,38
P-104 2,82
P-105 45,01
P-106 27,99
P-107 3,38
P-108 8,58
J-101 685,98
J-102 5573,54
J-103 9871,79
E-101 21980
E-102 35342
E-103 2654
E-104 542,30
E-105 337,28
E-106 40,73
E-107 61,55
CT-101
D-101
VS-101 12,50
F-101

Timmerhause, 2002 dan Towler 2006

Tabel 72. Rincian Modal Tetap


No
1 Harga Alat (Purcased Equipment)
2 Pemasangan alat
3 Pemipaan (piping)
4 Instrumentasi (Instrumentation)
5 Isolasi (Insulation)
6 Listrik (Electrical)
7 Bangunan (Buildings)
8 Tanah dan Perbaikannya
9 Utilitas (Utilities)
Physical Plant Cost (PPC)
10 Teknik dan Konstruksi
Direct Plant Cost (DPC)
11 Upah Contractor
12 Biaya tak terduga
Modal Tetap (Fixed Capital Investment)

b. Working Capital Investment (Modal Kerja)


Working Capital Investment adalah usaha/ modal yang diperlukan untuk
menjalankan operasi dari suatu pabrik dalam jangka waktu tertentu.
Tabel 73. Rincian Modal Kerja
No
1 Raw Material Inv

2 In process Inve
3 Product Inven
4 Extended Cre
5 Available Ca
Modal Kerja

5.2.2.4 Manufacturing Cost


Manufacturing Cost merupakan jumlah direct, indirect, dan fixed
manufacturing cost yang berkaitan dalam pembuatan produk.
a. Direct Cost (DC)
Direct Cost adalah pengeluaran yang berkaitan dalam pembuatan produk.
b. Indirect Cost (IC)
Indirect cost adalah pengeluaran sebagai akibat tidak langsung karena operasi
pabrik.
c. Fixed Cost (FC)
Fixed cost merupakan harga yang berkenaan dengan fixed capital dan
pengeluaran dimana harganya tetap, tidak bergantung pada waktu dan tingkat
produksi.
Tabel 74. Rincian Biaya Pembuatan Pabrik (manufactoring cost)
No
1 Raw Materials
2
3
4 Maintenance
5 Plant Supplies

6 Royalties and pate


7
Direct Manufacturing Cost (DMC)
1 Payroll Overhe
2
3 Plant Overhea
4
5
Indirect Manufacturing Cost (IMC)
1 Depreciation
2 Property taxe
3
Fixed Manufacturing Cost (FMC)
Manufacturing Cost (MC)

5.2.2.5 General Expenses


General Expenses atau pengeluaran umum meliputi pengeluaran-pengeluaran
yang bersangkutan dengan fungsi-fungsi perusahaan yang tidak termasuk
manufacturing cost.
Tabel 75. Rincian General Expenses
No
1 Administras
2 Penjualan (Sa
3 Penelitian (Rese
4 Biaya Pembela

General Expense

5.2.3 Analisa Kelayakan


Untuk dapat mengetahui kelayakan sebuah pabrik dapat dilihat dari
profitabilitas. Jika profitabilitasnya tinggi maka pabrik potensial untuk dibangun.
Untuk menganalisis apakah pabrik tersebut potensial untuk didirikan atau tidak
maka dilakukan analisa atau evaluasi kelayakan. Beberapa cara yang digunakan
untuk menyatakan kelayakan adalah:
1. Percent Profit of Sales (POS)
Profit on Sales adalah besarnya keuntungan kasar dari setiap satuan produk
yang terjual.

POS = x 100%

Tabel 76. Percent Profit on Sales (POS)

POS Sebelum Pajak


POS Setelah Pajak

2. Percent Return of Investment (ROI)


Return of Investment adalah tingkat keuntungan yang dapat dihasilkan dari
tingkat investasi yang dikeluarkan.

ROI = x 100%

Tabel 77. Percent Return of Invesment

ROI Sebelum Pajak


ROI Setelah Pajak

3. Pay Out Time (POT)


Pay Out Time adalah waktu pengembalian modal berdasarkan keuntungan yang
dicapai. POT ini diperlukan untuk mengetahui dalam berapa tahun investasi yang
telah dilakukan akan kembali.

POT =

Tabel 78. Pay Out Time


POT Sebelum Pajak
POT Setelah Pajak
4. Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah titik yang menunjukkan pada tingkat berapa biaya dan
penghasilan jumlahnya sama. Dengan BEP, kita dapat menentukan harga jual dan
jumlah unit yang dijual secara minimum dan berapa harga serta unit penjualan
yang harus dicapai agar mendapat keuntungan.
BEP = x 100%
( )

Dimana:
Fa = Fixed Cost per tahun
Ra = Regulated Capital per tahun
Sa = Sales per tahun
Va = Variable Expense per tahun
Berdasarkan perhitungan didapat nilai Break Even Point (BEP) sebesar 54,45%.

5. Shut Down Point (SDP)


Shut down point adalah suatu titik atau saat penentuan suatu aktifitas produksi
dihentikan. Penyebabnya antara lain variable cost yang terlalu tinggi atau bisa
juga karena keputusan manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu aktifitas
produksi (tidak menghasilkan profit).
SDP = ( ) x 100%

Berdasarkan perhitungan didapat nilai shut down point (SDP) sebesar 48,22 %.
Nilai harga (USD)/tahun
1,E+08
1,E+08 Sales
Total Cost
1,E+08

8,E+07

6,E+07
4,E+07

2,E+07 SDP BEP

0,E+00

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Kapasitas/tahun

Gambar 46. Grafik BEP dan SDP


6. Discounted Cash Flow (DCF)
Discounted Cash Flow merupakan pendekatan untuk mengevaluasi keuntungan
dengan mempertimbangkan time value dari uang dan berdasarkan jumlah
investasi yang belum terkembalikan/tersisa selama umur pabrik. DCF dapat
dihitung berdasarkan investasi yang tidak kembali dan dapat diestimasi tiap tahun
selama proyek yang dihitung berlangsung. Cara pendekatan untuk mengevaluasi
Umur Pabrik (n)
n n-1 n-2
(FC + WC)(1 + i) = {(1 + i) + (1 + i) + ....+1)CF)+(WC+SV

Berdasarkan perhitungan didapatkan nilai umur pabrik sebesar 9,4 tahun dan nilai
DCF sebesar $ 310665136
Pra Rancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (PET)
BAB VI KESIMPULAN

BAB VI
KESIMPULAN

Berdasarkan tinjauan kondisi operasi, pengadaan bahan baku, keberadaan


pabrik sejenis dan hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Polyethylene
Terephthalate dengan Esterifikasi Langsung Terephthalic Acid dan Ethylene Glycol
diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Pabrik Polyethylene Terephthalate dengan kapasitas 90.000 ton/tahun ini
membutuhkan Terephthalic Acid 77.519,18 ton/tahun dan Ethylene Glycol
25122,58 ton/tahun. Bahan baku berasal dari Karawang, tempat pabrik akan
didirikan di Karawang, Jawa Barat.
2. Dari hasil studi kelayakan pabrik melalui evaluasi ekonomi, diperoleh
kesimpulan sebagai berikut :
a. Total Capital Investment yang dibutuhkan untuk mendirikan pabrik
adalah sebesar $83.014.861,18 (Rp.1,1 trilliun) yang terdiri dari fixed
capital sebesar $ 10.201.610,75 (Rp.135 milliar) dan working capital
sebesar $ 72.813.250,43 (Rp.9,7 triliun).
b. Total Manufacturing Cost yang dikeluarkan oleh pabrik adalah sebesar
$110.951.623,01 (Rp.1,4 triliun) yang terdiri dari manufacturing cost
sebesar $85.482.984,48 (Rp.1,13 triliun) dan General expanse sebesar
$24.968.628,53 (Rp.331 miliar)
c. Profit before taxes yang diperoleh sebesar $ 7.463.345/years (Rp.101
miliar/tahun) dan setelah dikenai income taxes sebesar 20% maka
diperoleh profit after taxes sebesar $6.343.843,2/years (Rp.86
miliar/tahun).
d. Rate on investment before tax (ROIb) sebesar 73,16% dan rate on
investment after tax (ROIa) sebesar 62,18%. Nilai (ROIb) minimum
untuk pabrik dengan tingkat resiko rendah adalah sebesar 11% dan
untuk resiko tinggi sebesar 44% (Aries, 1955).

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
163
Pra Rancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (PET)
BAB VI KESIMPULAN

e. Pay Out Time before tax (POTb) sebesar 1,23 tahun dan Pay Out Time
after tax (POTa) sebesar 1,42 tahun. Nilai (POTb) maksimum untuk
pabrik dengan tingkat resiko rendah adalah 5 tahun dan untuk resiko
tinggi sebesar 2 tahun (Aries, 1955).
f. Break Even Point (BEP) sebesar 54,45% dengan Shut Down Point
(SDP) sebesar 48,22%.
g. Discounted Cash Flow Rate on Return sebesar $ 310.665.136 (Rp.4,15
triliun).

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Pra Rancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (PET)
DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR PUSTAKA

[1]Kementrian Perindustrian Republik Indonesia, 2012. Laporan perkembangan


kemajuan program kerja kementrian perindustrian. www.kemenprin.go.id. Diakses
pada 20 januari 2015.

[2]Destyanto, Fendy., 2007. Studi Eksperimental Pengaruh Suhu Sintering Terhadap


Sifat Fisik dan Mekanik Komposit Plastik (HDPE-PET)-Karet Ban Bekas. Tugas
Akhir yang dibukukan, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.

[3]Rahmayanti, Ardhana., 2012. Pengaruh Suhu Pada Daur Ulang Polyethylene


Terepthalate (PET) Melalui Glikolisis dengan Menggunakan Katalis Natrium
Bikarbonat. Tugas Akhir yang telah dibukukan, Institut Teknologi Sepuluh
November, Surabaya.

[4]Sinaga, Edi., 2008. Pembuatan Kristal Polyethylene Terphthalate Dengan Reaksi


Esterifikasi Langsung Terephthalate Acid dan Ethylene Glycol dengan kapasitas
produksi 200.000 Ton/Tahun, Tugas Akhir yang telah dibukukan, Universitas
Sumatera Utara, Medan.

[5]Winston, Marsha., Langson, Jared.,et.al., 2009. Production of Polyethylene


Terephthalate using a non-Metallic Catalyst, Furman University, Amerika Serikat.

[6]Othmer, Kirk., 1998, Encyclopedia Of Chemical Technology, Fourt Edition, John


Willey anda Sons, New York.

[7]Merchant Research and Consulting Ltd, www.mcgroup.co.uk. Amerika Serikat.

[8]Statistik, B. P. (2012). Data Impor-Ekspor.Banten:http://www.bps.com//.diakses


hari jum'at, tanggal 06 Februari 2015.

[9]IHS, Dimethyl terephthalate andterephthalic acid, chemical


economics handbook.https://www.ihs.com/products/dimethyl-terephthalate-chemical-
economics
handbook.html . diakses pada jum'at, tanggal 06 Februari 2015.

[10]Alibaba, 2015. http://www.alibaba.com/trade /searchprice-of-chemical. diakses


pada senin, tanggal 9 februari 2015.

[11]Timmerhaus, Klaus., 2004, Plant Design And Economic For ChemicalEngineers,


Fourth Edition, McGrawHil, New York.
[12]Maskur, Matkhul. 2013. 10 provinsi dengan tingkat pengangguran tinggi.
http://www.kabar24.com. Diakses jumat, tanggal pada 6 Februari 2015.

[13]Hamlin, 1993. Organic Chemical Process Industry.


http://epa.gov/ttnchie1/ap42/ch06/final/c06s06-2.pdf. diakses pada senin, tanggal 9
februari 2015.

[14]Sihotang, L., 2008. Pembuatan Kristal Polyethylene Terephthalate Dengan


Reaksi Esterifikasi Langsung Terephthalic Acid dan Ethylene Glycol Dengan
Kapasitas Produksi 175.000 Ton/Tahun. Tugas akhir yang dibukukan, Universitas
Sumatera Utara, Medan

[15]Banat,Y, Zaid abu El-rub., 2001, Production of Polyethylene terephthalate by


direct esterification using pervaporation, University of twente faculty chemical
technology, Enschede, Germany.

[16]Aries, R.S., and Newton, R.D., 1995, Chemical engineering cost estimation,
McGraw Hill Book Company, New York.

[17]Brown, G.C., 1978, Unit Operation, Modern Asia Edition, John Willey and Sons,
Tokyo.

[18]Brownell, L.E., and Young, E.H., 1979, Process Equipment Design, Willey
Eastern Limited, New Delhi.
st
[19]Coulson, J.M., and Richardson, J.F., 1983, Chemical Engineering,1 edition,
vol.6, Pergamon Press, Oxford.

[20]Geankoplis, Christie, 1997. Transport Processes and Unit Operations, 3rd


edition, Prentice Hall Inc. New Delhi, India.

[21]Kern, D.Q., 1965, Process Heat Transfer, Internasional Student Edition, McGraw
Hill International Book Company, Tokyo.

[22]Perry, R.H., and Green, D.W., 1999, Perrys Chemical Engineering Handbook,
th
7 edition, McGraw Hill Book Co, International Student Edition, Singapore.

[23]Wallas, Stankey. M., 1988, Chemical Process Equipment, Department of


Chemical and Petroleum Engineering: University of Kansas.
[24]Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook Physical, Thermodynamic,
Enviromental, Transport, Safety and Health Related Properties For Organic and
Inorganis Chemicals, McGraw Hill Book Companies, Inc., New York.
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA

Kapasitas produksi : 90.000.000 Kg/tahun

Waktu operasi : 330hari

Berat molekul :

ZnO 81 Kg/Kmol
(sumber : Kirk othmer, 1981)

Basis perhitunagan : 1 jam operasi


Produksi PET/jam : 90.000.000 Kg/tahun
330 hari/tahunx24 jam/hari

: 11363,64 Kg/jam

F = Laju alir massa, Kg/jam


N = Laju alir mol, Kmol/jam
EG = Ethylene Glycol
H2O = Air
PTA = Terephthalic acid
BHET = Bishydroxylethyl Terepthalate
PET = Polyethylene Terephtalat
Sb2O3 = Antimony Trioxide
ZnO = Zinc Oxide
Untuk mendapatkan Polyethylene Terephtalate (PET) sebesar 11363,64
Kg/jam, digunakan perhitungan dengan alur maju memerlukan PTA sebesar 9787,77
kg/jam. Basis perhitungan yang digunakan adalah alur 1 (Terephthalic acid (TPA))
sebesar 1 kmol/jam yang diperoleh Polyethylene Terephtalate (PET) sebesar 193,11
Kg/jam

LA.1 Tangki pencampur (M-101)

Basis perhitungan : F = 9787,77 kg/jam

TPA (Terephthalic acid)

Kemurnian TPA sebesar 99,8% kg/jam (PT.ASIA PACIFIC), maka :

1
F TPA = 0,998 x 9787,78 kg/jam = 9768,19 kg/jam
F
1
9768,1998 kg/jam = 58,84 kmol/jam
1 TPA
N TPA = =

BMTPA 166 kg/kmol

4
F TPA =

4
N TPA =

EG (Ethylene Glycol)
3 1
N EG =2XN PTA(US.Patent 6096838)
3
N EG = 2 x 58,84 kmol/jam = 117,69 kmol/jam
3 3
F EG =N EGxBMEG

= 117,69 kmol/jam x 62 kg/kmol = 7296,73 kg/jam

Kemurnian EG sebesar 99,8 % (PT.Polychem Indonesia,Tbk), maka:


3 3
F EG = 0,998 x F

3 F3 EG 7296,73 kg/jam
F = = = 7311,35 kg/jam
0,998 0,998

4
F EG =
4
N EG =

Pada saat start up fresh feed EG membutuhkan 7296,73 kg/jam. Kemudian


dengan adanya recycle fresh feed berkurang menjadi 3139,57 kg/jam.

H2O (air)
1
F H2O = 0,002 x 9787,77 kg/jam = 19,57 kg/jam
1 = 1,09 kmol/jam
N H2O = 1
F H2O 19,57kg/jam
=
BM H2O 18 kg/kmol

3
F H2O = 0,002 x 7311,35 kg/jam = 14,62 kg/jam
F
3
14,62 kg/jam 0,81 kmol/jam
H2O =
3
N H2O = =

BM H2O 18 kg/kmol

4 1 3
F = F H2O + F H2O
H2O
= 19,57kg/jam + 14,62 kg/jam = 34,19 kg/jam
4 F4 H2O 34,19 kg/jam =1,89 kmol/jam
N H2O = BM H2O =
18 kg/kmol

Tabel LA.1 Neraca massa pada Tangki pencampur

Komponen

PTA
EG
H2O

Jumlah

LA.2 Reaktor esterifikasi 1 (R-101)

4
6

5 8

7
Reaksi : (konversi = 92% (US.Patent 7998420 b2))

PTA

m 58,84

r 54,14

s 4,71

Perhitungan Katalis

Katalis yang digunakan pada reaksi pembentukan PET ini adalah sebanyak 2.23 10-4
mol Sb2O3/mol PTA (US.Patent 1574539 a1) , sehingga perhitungan kebutuhan
katalis adalah sebagai berikut:
-4
5
2.23x10 kmolSb2O3 4
N Sb2O3= KmolTPA xN TPA

-4
2.23x10 kmolSb2O3
= X 58,84kmol TPA/jam
KmolTPA

= 0,013 kmol/jam
5 5
F Sb2O3 = N Sb2O3 x BM Sb2O3
5
F Sb2O3 = 0,013 kmol/jam x 292 kg/kmol = 3,83 kg/jam

Kemurnian Sb2O3 sebesar 99% (www. Huachang antimony Industri.html), maka :


5 5
F Sb2O3 = 0,99 x F
3,83kg/jam
5
F =
5
F Sb2O3
= 3,81 kg/jam

0,99 = 0,99

5
F H2O = 0,01 x 3,81 kg/jam = 0,039 kg/jam
5
F H2O 0,039 kg/jam
N
5
H2O = = =0,0021 kmol/jam
BM H2O 18 kg/kmol

-4
Katalis yang digunakan pada reaksi pembentukan PET ini adalah sebanyak 3.76x10
kmol ZnO/kmol PTA (US.Patent 1574539 a1), sehingga perhitungan kebutuhan
katalis adalah sebagai berikut:
-4 4
6 3,76x10 kmol ZnO X N TPA
N ZnO =
kmolPTA

-4
6 3,76x10 kmol ZnO X 58,84 kmolTPA/jam
N ZnO =
kmolPTA

= 0,022 kmol/jam
6 6
F ZnO =N ZnO x BM ZnO

= 0,022 kmol/jam x 81 kmol/jam

=1,79 kg/jam

Kemurnian ZnO sebesar 99,8% (PT.Indo Lysaght) :


6 6
F ZnO = 0,998 x F
6ZnO
6
F 1,79 kg/jam
F = = = 1,79 kg/jam
0,998 0,998

6
F H2O = 0,002 x 1,79 kg/jam = 0,0036 kg/jam
6
F H2O 0,0036 kg/jam
6 =0,00019 kmol/jam
N H2O = =
BM H2O 18 kg/kmol
Reaksi : PTA + 2EG BHET + 2H2O .............................(1)

Konversi PTA = 92 % .......... (US.Patent 7998420 b2)

Dari reaksi persamaan (1) diperoleh :

TPA (Terephthalic acid)


4
r = 0,92 x N TPA = 0,92 x 58,84 kmol TPA/jam = 54,14
7 4
N TPA= N TPA r1 = 58,84 kmol TPA/jam 54,14= 4,71 kmol/jam
7 7
F TPA = BMTPA x N TPA = 166 kg/kmol x 4,71 kmol/jam = 781,45 kg/jam

EG (Ethylene Glycol)
8 4
N EG = N EG (2*r) = 117,69 kmol/jam (2*54,14) = 9,41kmol/jam
8 8
F EG = N EG x BMEG = 9,41kmol/jam x 62 kg/kmol = 583,74 kg/jam

H2O (air)
8 4 5 6
N H2O = (N H2O + N H2O + N H2O) + (2*r)

=( 1,89 + 0,0021 + 0,00019 )kmol/jam + (2*54,14)

=110,17 kmol/jam
8 8
F H2O = N H2O x BM H2O = 110,17 kmol/jam x 18 kg/kmol = 1983,17 kg/jam

prepolimer
7
N BHET = r = 54,14 kmol/jam
7 7
F BHET =N BHET x BMBHET

= 54,14 kmol/jam x 254 kg/kmol = 13750,80 kg/jam

Sb2O3(Antimony Trioxide)
7 5
F Sb2O3 = F Sb2O3 = 3,83 kg/jam
7 7
N Sb2O3 = F Sb2O3 / BM Sb2O3 = 3,83kg/jam x 292 kg/kmol = 0,013 kmol/jam
ZnO(Zinc Oxide)
7 5
F ZnO = F ZnO = 1,79 kg/jam
7 7
N ZnO = F ZnO / BM ZnO = 1,79kg/jam x 81 kg/kmol = 0,022 kmol/jam

Tabel LA.2 Neraca massa pada Reaktor esterifikasi 1

Komponen
PTA
EG
H2O
Sb2O3
ZnO
BHET
jumlah

LA.3 REAKTOR ESTERIFIKASI 2(R-102)

7 11

10

Reaksi : (Konversi=97%(US.Patent 7998420 B2)


PTA

M 4,71

r 2,94

s 1,77

Pada reaktor esterifikasi 2 konversi PTA menjadi 97%. Sehingga, untuk


konversi 97%. Mol sisa PTA sebesar :

mol PTA sisa = 1,76 mol

Dengan mol PTA sisa sebesar 1.76mol. Maka jumlah mol yang bereaksi sebesar :

mol bereaksi = 4,91 1,84 = 3,07 mol

FEED 7
7
F TPA = 14537,88 Kg/jam

TPA (Terephthalic acid)


4
r = 0,92 x N TPA = 0,92 x 58,84 kmol TPA/jam = 54,14
7 4
N TPA= N TPA r1 = 58,84 kmol TPA/jam 54,14= 4,71 kmol/jam
7 7
F TPA = BMTPA x N PTA = 166 kg/kmol x 4,71 kmol/jam = 781,45 kg/jam

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate)
7
N BHET = r = 54,14 kmol/jam
7 7
F BHET =N BHET x BMBHET

= 54,14kmol/jam x 254 kg/kmol = 13750,80 kg/jam

Sb2O3(Antimony Trioxide)
7 5
F Sb2O3 = F Sb2O3 = 3,83 kg/jam
7 7
N Sb2O3 = F Sb2O3 / BM Sb2O3 = 3,83 kg/jam x 292 kg/kmol = 0,013 kmol/jam
ZnO(Zinc Oxide)
7 5
F ZnO = F ZnO = 1,79 kg/jam
7 7
N ZnO = F ZnO / BM ZnO = 1,79 kg/jam x 81 kg/kmol = 0,022 kmol/jam

FEED 9

EG (Ethylene Glycol)
9 7
N EG = 2xN PTA = 2 x 4,71 kmol/jam = 9,41 kmol/jam
9 9
F EG = N EG x BM EG = 9,41 kmol/jam x 62 kg/kmol = 583,74 kg/jam
9 9
F 99,8% = F EG x 0.998 = 583,73824 kg/jam x 0,998 = 9,43 kg/jam

H2O (air)
9 9
F H2O = F 99,8% x 0,002 = 9,43kg/jam x 0,002= 0,019 kg/jam
9 9
N H2O = F H2O/ BM H2O = 0,019 kg/jam / 18 kg/kmol = 0,0010
kmol/jam

FEED 10

TPA (Terephthalic acid)


10
N PTA = 1,7653 kmol/jam. Mol PTA sisa konversi 97%
10 10
F PTA = N PTA x BMPTA = 1,76 kmol/jam x 166 kg/kmol = 293,05 kg/jam

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate)
10 7
N BHET = r+ N BHET = 2,94+54,14 kmol/jam = 57,08kmol/jam
10 10
F BHET = N BHET x BM BHET

= 57,08 kmol/jam x 254 kg/kmol= 14498,13 kg/jam

Sb2O3(Antimony Trioxide)
10 7
F Sb2O3 = F Sb2O3 = 3,83 kg/jam
10 10
N Sb2O3 = F Sb2O3 / BM Sb2O3 = 3,83 kg/jam / 292 kg/kmol = 0,013 kmol/jam

ZnO(Zinc Oxide)
10 7
F ZnO = F ZnO = 1,79kg/jam
10 10
N ZnO = F ZnO / BM ZnO = 1,79 kg/jam x 81 kg/kmol = 0,022 kmol/jam

FEED 11

EG (Ethylene Glycol)
11 9
N EG = N EG (2*r2) = 9,41 kmol/jam (2x2,94) = 3,53 kmol/jam
11 11
F EG = N EG x BM EG= 3,53 kmol/jam x 62 kg/kmol = 218,90 kg/jam

H2O (air)
11 9
N H2O = (2*r2) + N H2O = (2x2,94)+ 0,kmol/jam = 5,88 kmol/jam
11 11
F H2O = N H2O x BM H2O = 5,88 kmol/jam x 18 kg/kmol = 105,94 kg/jam

Tabel LA.3 Neraca massa pada Reaktor esterifikasi 2

Komponen
PTA
EG
H2O
Sb2O3
ZnO
BHET
jumlah
LA.4 REAKTOR POLIMERISASI 1 (R-201)

13

10

12

Pada reaktor polimerisasi 1 konversi PTA menjadi 99,5%. Sehingga, untuk


konversi 99,5%. Mol sisa PTA sebesar :

mol PTA sisa = 0,29 mol

Dengan mol PTA sisa sebesar 0,29 mol. Maka jumlah mol yang bereaksi sebesar :

mol bereaksi = 1,84 0,31 = 1,53 mol

Reaksi I : 20 BHET 19EG + prepolimer

m 57,08 - -

r 54,22 51,51 2,71

s 2,86 51,51 2,71

Reaksi II : PTA + 2EG BHET + 2H2O

m 1,76 51,51 - -

r 1,47 2,94 1,47 2,94

s 0,29 48,57 1,47 2,94


FEED 10

TPA (Terephthalic acid)


10
N PTA = 1,76 kmol/jam. Mol PTA sisa konversi 97%
10 10
F PTA = N PTA x BMPTA = 1,76 kmol/jam x 166 kg/kmol = 293,05 kg/jam

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate)
10 7
N BHET = r+ N BHET = 2,71+54,14 kmol/jam = 57,08 kmol/jam
10 10
F BHET = N BHET x BM BHET

= 57,08 kmol/jam x 254 kg/kmol= 14498,13 kg/jam

Sb2O3(Antimony Trioxide)
10 7
F Sb2O3 = F Sb2O3 = 3,83 kg/jam
10 10
N Sb2O3 = F Sb2O3 / BM Sb2O3 = 3,83 kg/jam / 292 kg/kmol = 0,013 kmol/jam

ZnO(Zinc Oxide)
10 7
F ZnO = F ZnO = 1,79 kg/jam
10 10
N ZnO = F ZnO / BM ZnO = 1,79 kg/jam x 81 kg/kmol = 0,022 kmol/jam

FEED 12

Prepolimer

n : BMprepolimerisasi / 192 = 3902 kg/kmol / 192 = 20,32

n:20 =1-0,05=0,95=95%
12 10
rBHET =N prepolimer = (0,95*N BHET )/ 20

=(0,95*57,08 kmol/jam)/20=2,71
12 12
F prepolimer = N p repolimer x BMprepolimer
=2,71 kmol/jam x 3902 kg/kmol = 10579,35 kg/jam

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate)
12
N BHET = N10 BHET - (20* rBHET )= 57,08 kmol/jam (20*2,71)

= 2,85 kmol/jam
12 12
F BHET = N BHET x BMBHET

=2,85 kmol/jam x 254 kg/kmol = 724,91 kg/jam


N BHET TOTAL = N12BHET + rTPA = 2,85 kmol/jam + 1,4711 = 4,32 kmol/jam
12

12 12
F BHET TOTAL = N BHET TOTAL x BM BHET

= 4,32 kmol/jam x 254 kg/kmol = 1098,57 kg/jam

TPA (Terephthalic acid)


12
N TPA =0,29 kmol/jam mol PTA sisa konversi
12 12
F TPA = N PTA x BM PTA = 0,29 kmol/jam x 166 kg/kmol = 48,84 kg/jam

Sb2O3 (Antimony Trioxide)


12 10
F Sb2O3 = F Sb2O3 = 3.83 kg/jam
12 12
N Sb2O3 = F Sb2O3 / BM Sb2O3 = 3.83 kg/jam / 292 kg/kmol = 0,013 kmol/jam

ZnO(Zinc Oxide)
12 10
F ZnO = F ZnO = 1,79 kg/jam
12 12
N ZnO = F ZnO / BM ZnO = 1,79 kg/jam x 81 kg/kmol = 0,022 kmol/jam

FEED 13

H2O (air)
13
N H2O = 2*rTPA =2*1,47 =2,94kmol/jam
13 13
F H2O = N H2O x BM H2O =2,94kmol/jam x 18 kg/kmol = 52,96 kg/jam
EG (Ethylene Glycol)

NEG hasil reaksi = (20-1)*rBHET = (20-1)* 2,71= 51,51 kmol/jam


12
FEG hasil reaksi =N EG x BMEG

= 51,51 kmol/jam x 62 kg/kmol = 3193,87 kg/jam


13
N EG = NEG (2*rTPA) = 51,51 kmol/jam (2*1,4711)= 48,57 kmol/jam
13 13
F EG = N EG x BMEG =48,57 kmol/jam x 62 kg/kmol = 3011.45 kg/jam

Tabel LA.4 Neraca massa pada Reaktor polimerisasi 1

Komponen
PTA
EG
H2O
Sb2O3
ZnO
BHET
prepolimer/
PET 20
jumlah

LA.5 REAKTOR POLIMERISASI 2(R-202)


Pada reaktor polimerisasi 2 konversi TPA menjadi 100%. Sehingga, untuk
konversi 100%. Mol sisa PTA sebesar :

mol PTA sisa = 0mol

Dengan mol PTA sisa sebesar 0,2942 mol. Maka jumlah mol yang bereaksi sebesar :

mol bereaksi = 0,3226 mol

Reaksi I :

5 Prepolimer

m 2,71

r 2,68

s 0,03

Reaksi II :

20 BHET

m 4,32

r 4,32

s 0,0011

Reaksi III :

PTA + 2 EG BHET + 2H2O

m 0,29 6,25 0,0011 -

r 0,29 0,59 0,29 0,59

s - 5,67 0,29 0,59


FEED 12
12
F = 11732,39 kg/jam

TPA (Terephthalic acid)


12
N TPA =0,29kmol/jam mol PTA sisa konversi
12 12
F TPA = N PTA x BM PTA = 0,29kmol/jam x 166 kg/kmol = 48,84 kg/jam

Prepolimer

n : BMprepolimerisasi / 192 = 3902 kg/kmol / 192 = 20,32

n:20 =1-0,05=0,95=95%
12 10
rBHET =N prepolimer = (0,95*N BHET )/ 20

=(0,95*57,08 kmol/jam)/20=2,71
12 12
F prepolimer = N p repolimer x BMprepolimer

=2,71 kmol/jam x 3902 kg/kmol = 10579,35 kg/jam

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate)
12
N BHET = N10 BHET - (20* rBHET )= 57,08 kmol/jam (20*2,71)

= 2,85 kmol/jam
12 12
F BHET = N BHET x BMBHET

=2,85 kmol/jam x 254 kg/kmol = 724,91 kg/jam


N BHET TOTAL = N12BHET + rTPA = 2,85 kmol/jam + 1,47 = 4,32 kmol/jam
12

12 12
F BHET TOTAL = N BHET TOTAL x BM BHET

= 4,32 kmol/jam x 254 kg/kmol = 1098,57 kg/jam


EG (Ethylene Glycol)
12
N EG = (20-1)*rBHET = (20-1)* 2,71= 51,51kmol/jam
12 12
F EG = N EG x BMEG = 51,51 kmol/jam x 62 kg/kmol = 3193,87 kg/jam

TPA (Terephthalic acid)


12
N TPA =0,29 kmol/jam mol PTA sisa konversi
12 12
F TPA = N PTA x BM PTA = 0,29 kmol/jam x 166 kg/kmol = 48,84 kg/jam

Sb2O3(Antimony Trioxide)
12 10
F Sb2O3 = F Sb2O3 = 3.83 kg/jam
12 12
N Sb2O3 = F Sb2O3 / BM Sb2O3 = 3.83 kg/jam / 292 kg/kmol = 0,013 kmol/jam

ZnO(Zinc Oxide)
12 10
F ZnO = F ZnO = 1,79 kg/jam
12 12
N ZnO = F ZnO / BM ZnO = 1,79 kg/jam x 81 kg/kmol = 0,022 kmol/jam

FEED 14

PET (Polyethylene Terephtalat)


14
N PET= rprepolimer =0,54 Kmol/jam
14 14
F PET =N PET x BM PET

=0,54 Kmol/jam x 23988 kg/kmol =10366,32 kg/jam

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate)
14
N BHET = 0,29 kmol/jam
14 14
F BHET = N BHET X BMBHET

= 0,29 kmol/jam x 254 kg/kmol = 48,84 mkg/jam

Sb2O3(Antimony Trioxide)
14 12
F Sb2O3 = F Sb2O3 = 3,83 kg/jam
14 14
N Sb2O3 = F Sb2O3 / BM Sb2O3 = 3,83 kg/jam / 292 kg/kmol = 0,013 kmol/jam

ZnO(Zinc Oxide)
14 12
F ZnO = F ZnO = 1,79 kg/jam
14 14
N ZnO = F ZnO / BM ZnO = 1,79 kg/jam x 81 kg/kmol = 0,022 kmol/jam
Prepolimer
14 14 14
N prepolimer =N prepolimer 2+ N BHETprepolimer

= 0,027 kmol/jam + 0,22 kmol/jam

= 0,24 kmol/jam
14 14
F prepolimer =N p repolimer * BM prepolimer

= 0,24 kmol/jam x 3902 kg/kmol = 949,62 kg/jam

Hasil Reaksi
12
Nprepolimerhasilrx.1 =N prepolimer (5* rprepolimer)

= 2,71kmol/jam (5*0,54) = 0,027 kmol/jam

F prepolimerhasilrx.1 = Nprepolimerhasilrx.1* BM prepolimer

= 0,027 kmol/jam x 3902 kg/kmol = 105,79 kg/jam

NEGprepolimerhasilrx.1 = rprepolimer x 4 = 0,54x 4 = 2,15 kmol/jam

FEGprepolimerhasilrx.1 = NEGprepolimer hasilrx.1 * BM EGprepolimer

= 2,15 kmol/jam x 62 kg/kmol = 133,13 kg/jam

NBHETprepolimerhasilrx.2 = 0,22 kmol/jam

FBHETprepolimerhasilrx.2 = NBHETprepolimer hasilrx.2 x BMprepolimer

= 0,22 kmol/jam x 3902 kg/kmol = 843,82 kg/jam


14
NEG BHEThasilrx.2 =N prepolimer2 x 19 = 0,027 kmol/jam x 19
= 4,11 kmol/jam
14
FEG BHEThasilrx.2 =N EG BHET x BM EGprepolimer

=4,11 kmol/jam x 62 kg/kmol = 254,75 kg/jam

FEED 15

EG (Ethylene Glycol)
15 14 14
N EG = (N EG BHET +N EGprepolimer )-(2 x rPTA)

= (4,11 kmol/jam+2,15 kmol/jam)-(2 x 0,29) = 5,67 kmol/jam


15 15
F EG =N EG x BMEG = 5,67 kmol/jam x 62 kg/kmol = 351,39 kg/jam

H2O (air)
15
N H2O = 2 x rPTA = 2x 0,29=0,59 kmol/jam
15 15
F H2O =N H2O x BMH2O = 0,59 kmol/jam x 18 kg/kmol = 10,59 kg/jam

Tabel LA.5 Neraca massa pada Reaktor polimerisasi 2

Komponen
PTA
EG
H2O
Sb2O3
ZnO
BHET
prepolimer/ PET
20
PET
JUMLAH
LA.6 POLIMER FILTER (F-101)

16

17

14

FEED 14
14
F = 11370,39 Kg/jam

PET (Polyethylene Terephtalat)


14
N PET= rprepolimer =0,54 Kmol/jam
14 14
F PET =N PET x BM PET

=0,54 Kmol/jam x 23988 kg/kmol =10366,32 kg/jam

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate)
14
N BHET = 0,29 kmol/jam
14 14
F BHET = N BHET X BMBHET

= 0,29 kmol/jam x 254 kg/kmol = 48,84mkg/jam

Sb2O3(Antimony Trioxide)
14 12
F Sb2O3 = F Sb2O3 = 3,83 kg/jam
14 14
N Sb2O3 = F Sb2O3 / BM Sb2O3 = 3,83 kg/jam / 292 kg/kmol = 0,013 kmol/jam
ZnO(Zinc Oxide)
14 12
F ZnO = F ZnO = 1,79 kg/jam
14 14
N ZnO = F ZnO / BM ZnO = 1,79 kg/jam x 81 kg/kmol = 0,022 kmol/jam

Prepolimer
14
N prepolimer2 = N12prepolimer (5* rprepolimer)

= 2,71kmol/jam (5*0,54) = 0,027 kmol/jam


14
Fprepolimer2 =N prepolimer 2* BM prepolimer

= 0,027 kmol/jam x 3902 kg/kmol = 105,79 kg/jam


14
N EGprepolimer = rprepolimer x 4 = 0,54x 4 = 2,15 kmol/jam
14
FEGprepolimer = N EGprepolimer * BM EGprepolimer
= 2,15 kmol/jam x 62 kg/kmol = 133,13 kg/jam

14
N BHETprepolimer= 0,22 kmol/jam
14
FBHETprepolimer = N BHETprepolimer x BMprepolimer

= 0,22 kmol/jam x 3902 kg/kmol = 843,82 kg/jam


14 14
N EG BHET =N prepolimer2 x 19 = 0,027 kmol/jam x 19 = 4,11 kmol/jam
14 14
F EG BHET =N EG BHET x BM EGprepolimer

=4,11 kmol/jam x 62 kg/kmol = 254,75 kg/jam


14
N prepolimer = N14prepolimer 2+ N14BHETprepolimer

= 0,027 kmol/jam + 0,22 kmol/jam = 0,24 kmol/jam


14 14
F prepolimer = N prepolimer * BM prepolimer

= 0,24 kmol/jam x 3902 kg/kmol = 949,62 kg/jam


FEED 16
16
F = 5,62 Kg/jam

Sb2O3(Antimony Trioxide)
16 14
F Sb2O3 = F Sb2O3 = 3,83kg/jam
16 16
N Sb2O3 = F Sb2O3 / BM Sb2O3 = 3,83kg/jam / 292 kg/kmol = 0,013 kmol/jam

ZnO(Zinc Oxide)
16 14
F ZnO = F ZnO = 1,79kg/jam
16 16
N ZnO = F ZnO / BM ZnO = 1,79 kg/jam x 81 kg/kmol = 0,022 kmol/jam
16 16 16
F =F Sb2O3 + F ZnO = 3,83 kg/jam + 1,79 kg/jam =5,62 kg/jam

FEED 17
17 17 17 17
F =F PET + F BHET + F p repolimer

= 10366,32 kg/jam + 48,84 mkg/jam + 949,62 kg/jam

= 11364,77 kg/jam

PET (Polyethylene Terephtalat)


17 14
N PET= N PET =0,54 Kmol/jam
17 14
F PET = F PET =10366,32 kg/jam

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate)
17
N BHET = N14BHET =0,294 kmol/jam
17 14
F BHET = F BHET = 48,84 kg/jam

Prepolimer
17
N prepolimer = N14prepolimer = 0,24 kmol/jam
17 14
F prepolimer = F p repolimer = 949,62 kg/jam
Tabel LA.6 Neraca massa pada Polimer Filter

Komponen
Sb2O3
ZnO
BHET
prepolimer/ PET
20
PET
JUMLAH

LA.7 CHIP CUTTER (CT-101)

18

16

19

FEED 16
16
F = 5,62 Kg/jam

Sb2O3(Antimony Trioxide)
16 14
F Sb2O3 = F Sb2O3 = 3,83kg/jam
16 16
N Sb2O3 = F Sb2O3 / BM Sb2O3 = 3,83 kg/jam / 292 kg/kmol = 0,013 kmol/jam

ZnO(Zinc Oxide)
16 14
F ZnO = F ZnO = 1,79 kg/jam
16 16
N ZnO = F ZnO / BM ZnO = 1,79 kg/jam x 81 kg/kmol = 0,022 kmol/jam
16 16 16
F =F Sb2O3 + F ZnO = 3,83 kg/jam + 1,79 kg/jam =5,62 kg/jam

FEED 18
18 18 19
F =F H2O = F H2O =25000 kg/jam
18 18
N H2O = F H2O / BM H2O = 25000 kg/jam / 18 Kg/kmol =1388,89 kmol/jam

FEED 19
19 19 19 19 19
F =F PET + F BHET + F p repolimer + F H2O

= 10366,32 kg/jam +48,84 kg/jam + 949,62 kg/jam + 25000 kg/jam

= 36364,77 kg/jam

PET (Polyethylene Terephtalat)


16 19 17
N PET= N PET = N PET =0,54 kmol/jam
16 19 17
F PET = F PET =F PET =10366,32 kg/jam

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate)
16
N BHET = N19BHET =N17BHET =0,29 kmol/jam
16 19 17
F BHET = F BHET = F BHET = 48,84 kg/jam

Prepolimer
16
N prepolimer = N19prepolimer =N17prepolimer = 0,24 kmol/jam
16 19 17
F prepolimer = F p repolimer =F p repolimer = 949,62 kg/jam

H2O
18 18 19
F H2O =F =F H2O =25000 kg/jam
19 18
N H2O =N H2O

19
=F H2O / BM H2O = 25000 kg/jam / 18 kg/kmol = 1388,89 kmol/jam
Tabel LA.7 Neraca massa pada Chip Cutter

Komponen
H2O
BHET
prepolimer/ PET
20
PET
JUMLAH

LA.8 DRYER (D-101)

19 20

21

FEED 19
19 19 19 19 19
F =F PET + F BHET + F p repolimer + F H2O

= 10366,32 kg/jam +48,84 kg/jam + 949,62 kg/jam + 25000 kg/jam

= 36364,77 kg/jam

PET (Polyethylene Terephtalat)


16 19 17
N PET= N PET = N PET =0,54 kmol/jam
16 19 17
F PET = F PET =F PET =10366,32 kg/jam

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate)
16
N BHET = N19BHET =N17BHET =0,29 kmol/jam
16 19 17
F BHET = F BHET = F BHET = 48,84 kg/jam
Prepolimer
16
N prepolimer = N19prepolimer =N17prepolimer = 0,24 kmol/jam
16 19 17
F prepolimer = F p repolimer =F p repolimer = 949,62kg/jam

H2O
18 18 19
F H2O =F =F H2O =25000 kg/jam
19 18
N H2O =N H2O

19
=F H2O / BM H2O = 25000 kg/jam / 18 kg/kmol = 1388,89 kmol/jam

FEED 20
20 14 14 14
F =F PET + F BHET + F p repolimer

= 10366,32 kg/jam + 48,84 kg/jam + 949,62 kg/jam = 11364,77kg/jam

PET (Polyethylene Terephtalat)


14
N PET =0,54
14
F PET =10366,32 kg/jam

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate)
14
N BHET =0,29 kmol/jam
14
F BHET = 48,84 kg/jam

Prepolimer
14
N prepolimer = 0,24 kmol/jam
14
F prepolimer = 949,62 kg/jam

FEED 21
21 18
F =F H2O =25000 kg/jam
21 18
N H2O = N H2O =1388,89 kmol/jam
Tabel LA.8 Neraca massa pada Dryer

Komponen

prep

JUMLAH

LA.9 Vibrate Screen (VS-101)

20

23

22

FEED 20
20 14 14 14
F =F PET + F BHET + F p repolimer

= 10366,32 kg/jam + 48,84 kg/jam + 949,62 kg/jam = 11364,77kg/jam

PET (Polyethylene Terephtalat)


14
N PET =0,54
14
F PET =10366,32 kg/jam

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate)
14
N BHET =0,29 kmol/jam
14
F BHET = 48,84 kg/jam

Prepolimer
14
N prepolimer = 0,24 kmol/jam
14
F prepolimer = 949,62 kg/jam

FEED 22

Asumsi 0,01% tidak sesuai dengan ukuran,


22 20
F =F x (1-0,0001) = 11363,64 kg/jam

PET (Polyethylene Terephtalat)


22 20
N PET = N PET x (1-0,0001) =0,54 x (1-0,0001) =0,54 kmol/jam
22 20
F PET =F PET x (1-0,0001)

=10366,32 kg/jam x (1-0,0001) = 10365,28 kg/jam

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate)
N BHET =N BHET x (1-0,0001)
22 20

=0,29 kmol/jam x (1-0,0001) = 0,29 kmol/jam


22 20
F BHET =F BHET x (1-0,0001)

= 48,84 kg/jam x (1-0,0001) = 48,84 kg/jam

Prepolimer
22
N prepolimer = N20prepolimer x (1-0,0001)

= 0,24 kmol/jam x (1-0,0001) = 0,24 kmol/jam


22 20
F prepolimer =F prepolimer x (1-0,0001)

= 949,62 kg/jam x (1-0,0001) = 949,52 kg/jam


FEED 23

23 20 - 22
F =F F

= 11611,19 kg/jam 11610,03 kg/jam = 1,16 kg/jam

PET (Polyethylene Terephtalat)


23 20 22
N PET =N PET - N PET

-5
=0,54 kmol/jam -0,54 kmol/jam =5,37x10 kmol/jam
23 20 22
F PET = F PET -F PET

=10366,32 kg/jam 10365,28 kg/jam =1,04 kg/jam

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate)
23
N BHET = N20BHET - N22BHET
-5
=0,29 kmol/jam-0,2942 kmol/jam = 2,94x10 kmol/jam
23 20 22
F BHET =F BHET- F BHET

=48,84 kg/jam-48,84 kg/jam =0,0049 kg/jam

Prepolimer
23
N prepolimer = N20prepolimer - N22prepolimer
-5
=0,24 kmol/jam-0,24 kmol/jam = 2,43 x10 kmol/jam
23 20 22
F prepolimer = F p repolimer - F p repolimer

=949,62 kg/jam-949,52 kg/jam = 0.095 kg/jam


Tabel LA.9 Neraca massa pada Vibrate Screen

Komponen

prep

JUMLAH

LA.10 Mix Point 1 (MP-101)

8 28

11

FEED 8
8 8 8
F =F EG + F H2O

= 583,74Kg/jam +1983,17 Kg/jam = 2566,91 Kg/jam

H2O (air)
8 4 5 6
N H2O = (N H2O + N H2O + N H2O) + (2*r)

=( 1,89 + 0,0021 + 0,00019 )kmol/jam + (2*54,14)

=110,18 kmol/jam
8 8
F H2O =N H2O x BM H2O = 110,18 kmol/jam x 18 kg/kmol = 1983,17 kg/jam

EG (Ethylene Glycol)
8 4
N EG = N EG (2*r) = 117,69 kmol/jam (2*54,14) = 9,41kmol/jam
8 8
F EG = N EG x BMEG = 9,41 kmol/jam x 62 kg/kmol = 583,74 kg/jam

FEED 11

EG (Ethylene Glycol)
11 9
N EG = N EG (2*r2) = 9,41 kmol/jam (2x2,9422) = 3,53 kmol/jam
11 11
F EG = N EG x BM EG= 3,53 kmol/jam x 62 kg/kmol = 218,90 kg/jam

H2O (air)
11 9
N H2O = (2*r2) + N H2O = (2x2,94)+ 0,0010 kmol/jam = 5,88 kmol/jam
11 11
F H2O = N H2O x BM H2O = 5,88 kmol/jam x 18 kg/kmol = 105,94 kg/jam
FEED 28
28 28 28
F =F H2O + F EG

=116,06 Kg/jam + 802,64 Kg/jam = 2891,75 Kg/jam

H2O (air)
28 8 11
F H2O =F H2O + F H2O

= 1983,17 kg/jam + 105,94 kg/jam = 2089,11 Kg/jam


28 28
N H2O =F H2O / BM H2O

= 2089,11 Kg/jam / 18 kg/kmol =2089,11 Kmol/jam

EG (Ethylene Glycol)
28 8 11
F EG =F EG + F EG

= 9,41 kg/jam + 218,90 kg/jam = 802,64 Kg/jam


28 28
N EG =F EG / BMEG

= 802,64 Kg/jam/62 kg/kmol = 12,94 Kmol/jam


Tabel LA.10 Neraca massa pada mix point 1

Komponen

JUMLAH

LA.11 Spray Condensor 1 (C-101)

30

28

Water

29

Tank EG

PUMP

FEED 28
28 28 28
F =F H2O + F EG

=116,06 Kg/jam + 802,64 Kg/jam = 2891,75 Kg/jam

H2O (air)
28 8 11
F H2O =F H2O + F H2O

= 1983,17 kg/jam + 105,94 kg/jam = 2089,11 Kg/jam


28 28
N H2O =F H2O / BM H2O

= 2089,11 Kg/jam / 18 kg/kmol =2089,11 Kmol/jam

EG (Ethylene Glycol)
28 8 11
F EG =F EG + F EG
= 9,41 kg/jam + 218,90 kg/jam = 802,64 Kg/jam
28 28
N EG =F EG / BMEG

= 802,64 Kg/jam/62 kg/kmol = 12,95 Kmol/jam

FEED 29
29 29 29
F =F H2O + F EG

=4,18 Kg/jam + 801,03Kg/jam = 805,21 kg/jam

H2O (air)
29 28
F H2O = 0,002 x F H2O

= 0,002 x 2089,11 kg/kmol = 4,18 Kg/jam


29 29
N H2O =F H2O / BM H2O

= 4,18 Kg/jam / 18 kg/kmol =0,23 Kmol/jam

EG (Ethylene Glycol)
29 28
F EG = 0,998 x F EG

= 0,998 x 802,64 Kg/jam = 801,03 Kg/jam


29 29
N EG =F EG / BMEG

= 801,03 Kg/jam / 62 kg/kmol = 12,92 kmol/jam

FEED 30
30 30 30
F =F H2O + F EG

= 2084,9338 Kg/jam + 1,6053 Kg/jam = 2086,5391 Kg/jam

H2O (air)
30 28
F H2O = 0,998 x F H2O
= 0,998 x 2089,11 kg/kmol = 2084,93 Kg/jam
30 30
N H2O =F H2O / BMH2O

= 2084,93 Kg/jam / 18 kg/kmol = 115,83 Kmol/jam

EG (Ethylene Glycol)
30 28
F EG = 0,002 x F EG

= 0,002 x 802,64 Kg/jam = 1,60 Kg/jam


30 30
N EG =F EG / BMEG

=1,60 Kg/jam / 62 kg/kmol = 0,026 Kmol/jam

Tabel LA.11 Neraca massa pada spray condenser 1

Komponen

JUMLAH

LA.12 Spray Condensor 2 (C-102)

25

13

Water

24

Tank EG

PUMP

FEED 13
13
F = 3064,41 Kg/jam
H2O (air)
13
N H2O = 2*rTPA =2*1,47 =2,94 kmol/jam
13 13
F H2O = N H2O x BM H2O =2,94 kmol/jam x 18 kg/kmol = 52,96 kg/jam

EG (Ethylene Glycol)
13 12
N EG = N EG (2*rtpa) = 51,51 kmol/jam (2*1,4711)= 48,57 kmol/jam
13 13
F EG = N EG x BMEG =48,57 kmol/jam x 62 kg/kmol = 3011.45 kg/jam

FEED 24
24 24 24
F =F H2O + F EG

= 0,11 Kg/jam + 3005,43 Kg/jam = 3005,53 Kg/jam

H2O (air)
24 13
F H2O = 0,002 x F H2O

= 0,002 x 52,96 kg/jam = 0,11 Kg/jam


24 24
N H2O =F H2O / BMH2O

= 0,11 Kg/jam / 18 kg/kmol = 0,0059 Kmol/jam

EG (Ethylene Glycol)
24 13
F EG = 0,998 x F EG

= 0,998 x 3011,45 kg/jam = 3005,43 Kg/jam


24 24
N EG =F EG / BMEG

=3005,43 Kg/jam / 62 kg/kmol = 48,47 Kmol/jam

FEED 25
25 25 25EG
F =F H2O + F
= 52,85 Kg/jam + 6,02 Kg/jam = 58,88 Kg/jam

H2O (air)
25 13
F H2O = 0,998 x F H2O

= 0,998 x 52,96 kg/jam = 52,85 Kg/jam


25 25
N H2O =F H2O / BMH2O

= 52,85 Kg/jam / 18 kg/kmol = 2,94 Kmol/jam

EG (Ethylene Glycol)
25 13
F EG = 0,002 x F EG

= 0,002 x 3011,45 kg/jam= 6,02 Kg/jam


25 25
N EG =F EG / BMEG

= 6,02 Kg/jam / 62 kg/kmol = 0,097 Kmol/jam

Tabel LA.12 Neraca massa pada spray condenser 2

Komponen

JUMLAH
LA.13 Spray Condensor 3(C-103)

27

15

Water

P-3
24 26

Tank EG

PUMP

FEED 15
15 15 15
F =F EG +F H2O

=351,39 kg/jam + 10,15 kg/jam = 361,99 Kg/jam

EG (Ethylene Glycol)
15 14 14
N EG = (N EG BHET +N EGprepolimer )-(2 x rPTA)

= (4,11 kmol/jam+2,15 kmol/jam)-(2 x 0,29) = 5,67 kmol/jam


15 15
F EG =N EG x BMEG = 5,67 kmol/jam x 62 kg/kmol = 351,39 kg/jam

H2O (air)
15
N H2O = 2 x rPTA = 2x 0,29=0,59 kmol/jam
15 15
F H2O =N H2O x BMH2O = 0,59 kmol/jam x 18 kg/kmol = 10,59 kg/jam

FEED 24
24 24 24
F =F H2O + F EG

= 0,10 Kg/jam + 3005,43 Kg/jam = 3005,53 Kg/jam

H2O (air)
24 13
F H2O = 0,002 x F H2O
= 0,002 x 52,96 kg/jam = 0,11 Kg/jam
24 24
N H2O =F H2O / BMH2O

= 0,11 Kg/jam / 18 kg/kmol = 0,0059 Kmol/jam

EG (Ethylene Glycol)
24 13
F EG = 0,998 x F EG

= 0,998 x 3011,45 kg/jam = 3005,43 Kg/jam


24 24
N EG =F EG / BMEG

=3005,43 Kg/jam / 62 kg/kmol = 48,47 Kmol/jam

FEED 26
26 26 26
F =F H2O + F EG

= 0,13 Kg/jam + 3356,12 Kg/jam = 3356,25 Kg/jam

H2O (air)
26 15 24
F H2O = (0,002 x F H2O ) +F H2O

= (0,002 x 10,59 kg/jam)+4,27 kg/jam = 0,13 Kg/jam


26 26
N H2O =F H2O / BMH2O

= 0,13 Kg/jam / 18 kg/kmol = 0,0071 Kmol/jam

EG (Ethylene Glycol)
26 15 24
F EG = (0,998 x F EG)+ F EG

= (0,998 x 351,39) + 3005,43 kg/jam = 3356,12 Kg/jam


26 26
N EG =F EG / BMEG

=3356,12 Kg/jam / 62 kg/kmol = 54,13 Kmol/jam


FEED 27
27 27 27
F =F H2O + F EG

= 10,57 Kg/jam + 0,70 Kg/jam = 11,27 Kg/jam

H2O (air)
27 15
F H2O = 0,998 x F H2O

= 0,998 x 10,59 kg/jam = 10,57 Kg/jam


27 27
N H2O =F H2O / BMH2O

= 10,57 Kg/jam / 18 kg/kmol = 0,59 Kmol/jam

EG (Ethylene Glycol)
27 15
F EG = 0,002 x F EG

= 0,002 x 351,39 kg/jam = 0,70 Kg/jam


27 27
N EG =F EG / BMEG

=0,70 Kg/jam / 62 kg/kmol = 0,011 Kmol/jam

Tabel LA.13 Neraca massa pada spray condenser 3

Komponen
H
E
JUMLAH
LA.14 Mix Point 2 (MP-102)

26 31

29
FEED 26
26 26 26
F =F H2O + F EG

= 0,13 Kg/jam + 3356,12 Kg/jam = 3356,25 Kg/jam

H2O (air)
26 15 24
F H2O = (0,002 x F H2O ) +F H2O

= (0,002 x 10,59 kg/jam)+4,27 kg/jam = 0,13 Kg/jam


26 26
N H2O =F H2O / BMH2O

= 0,13 Kg/jam / 18 kg/kmol = 0,0071 Kmol/jam

EG (Ethylene Glycol)
26 15 24
F EG = (0,998 x F EG)+ F EG

= (0,998 x 351,39) + 3005,43 kg/jam = 3356,12 Kg/jam


26 26
N EG =F EG / BMEG

=3356,12 Kg/jam / 62 kg/kmol = 54,13 Kmol/jam

FEED 29
29 29 29
F =F H2O + F EG

=4,18 Kg/jam + 801,03 Kg/jam = 805,21 kg/jam

H2O (air)
29 28
F H2O = 0,002 x F H2O

= 0,002 x 2089,11 kg/kmol = 4,18 Kg/jam


29 29
N H2O =F H2O / BM H2O

= 4,18 Kg/jam / 18 kg/kmol =0,23 Kmol/jam

EG (Ethylene Glycol)
29 28
F EG = 0,998 x F EG

= 0,998 x 802,64 Kg/jam = 801,03 Kg/jam


29 29
N EG =F EG / BMEG

= 801,03 Kg/jam / 62 kg/kmol = 12,92 kmol/jam

FEED 31
31 31 31
F =F H2O + F EG

=4,30 Kg/jam + 4157,16 Kg/jam = 4161,46 kg/jam

H2O (air)
31 26 29
F H2O =F H2O + F H2O

= 0,13 Kg/jam + 4,18 Kg/jam= 4,31 Kg/jam


31 31
N H2O =F H2O / BM H2O

= 4,31 Kg/jam / 18 kg/kmol =0,24 Kmol/jam

EG (Ethylene Glycol)
31 26 29
F EG =F EG+ F EG

= 3356,12 kg/jam + 801,03 Kg/jam = 4157,16 Kg/jam


31 31
N EG =F EG / BMEG

= 4157,16 Kg/jam / 62 kg/kmol = 67,05 kmol/jam


Tabel LA.14Neraca massa pada mix point 2

Komponen

JUMLAH

LA.15 Mix Point 3 (MP-103)

2 3

31

FEED 2
2 3 31
F =F -F

= 7311,35 Kg/jam-4161,46 Kg/jam = 3149,89 kg/jam

H2O (Air)
2 2
N H2O = F H2O / BMH2O

=10,55 kg/jam / 18 Kg/kmol = 0,58 Kmol/jam


2 3 31
F H2O =F H2O - F H2O

= 14,94 Kg/jam - 4,39 Kg/jam = 10,55 kg/jam

EG (Ethylene Glycol)
2
N EG = 3207,64 kg/jam / 62 Kg/kmol = 51,74Kmol/jam
2 3 31
F EG =F EG- F EG

=7454,94 Kg/jam - 4247,28 Kg/jam = 3207,64 kg/jam

FEED 31
31 31 31
F =F H2O + F EG

=4,30 Kg/jam + 4157,16 Kg/jam = 4161,46 kg/jam

H2O (air)
31 26 29
F H2O =F H2O + F H2O

= 0,13 Kg/jam + 4,18 Kg/jam= 4,30 Kg/jam


31 31
N H2O =F H2O / BM H2O

= 4,30 Kg/jam / 18 kg/kmol =0,24 Kmol/jam

EG (Ethylene Glycol)
31 26 29
F EG =F EG+ F EG

= 3356,12 kg/jam + 801,03 Kg/jam = 4157,16 Kg/jam


31 31
N EG =F EG / BMEG

= 4157,16 Kg/jam / 62 kg/kmol = 67,05 kmol/jam

FEED 3
3 3 3
F =F H2O +F EG

=14,62 Kg/jam + 7296,73 Kg/jam = 7311,35 Kg/jam

H2O (air)
3
N H2O =0,81 Kmol/jam
3
F H2O =14,62 Kg/jam
EG (Ethylene Glycol)
3
N EG =117,69 Kmol/jam
3
F EG =7296,73 Kg/jam

Tabel LA.15 Neraca massa pada mix point 3

Komponen

H2O
EG
JUMLAH
LAMPIRAN B PERHITUNGAN
NERACA PANAS

Basis perhitungan : 1 jam operasi


o
Temperatur referensi : 25 C (298 K)
Satuan perhitungan : kj/jam
B. Sifat fisika bahan
B.1 Kapasitas panas (Cp)
2 3
Tabel B.1.1. Kapasitas panas cairan (a+bT+cT +dT )
Komponen
H2O
EG
(yaws, 1999)
2 3 4
Tabel B.1.2. Kapasitas panas gas (a+bT+cT +dT +eT )
Komponen

H2O

EG

(yaws, 1999)
2
Tabel B.1.3. Kapasitas panas padatan (a+bT+cT )
komponen
TPA
(yaws, 1999)
Tabel B.1.4. Kapasitas panas padatan elemen atom
komponen
Sb
Zn
C
H
O
(yaws, 1999) dan (perry,1997)
Besarnya harga kapasitas panas (Cp) padatan adalah,
Cps = .............................................................................................(1)
Dimana,
Cps = Kapasitas panas padatan (kj/kmol K)
n = jumlah perbedaan elemen atom pada senyawa
Ni = jumlah elemen atom pada senyawa i
= Kapasitas panas bahan padatan

Tabel B.1.5. Kapasitas panas berdasarkan kontribusi gugus atom


ikatan
-CH2-
-OH
C=O
C=
-CH=
-O-
(perry,1997)
Besarnya harga kapasitas panas (Cp) adalah,
Cps = .............................................................................................(2)
Dimana,
Cps = Kapasitas panas padatan (kj/kmol K)
n = jumlah perbedaan gugus atom pada senyawa
Ni = jumlah gugus atom pada senyawa i
= Kapasitas panas gugus atom
Maka Cp masing-masing komponen dapat dihitung sebagai berikut
O O
CpBHET = HO-CH2-CH2-O-C(-C=CH-CH=CH-CH=C)-C-O- CH2-CH2-OH
= 2(OH) + 4(-CH2) + 2(-O-) + 2(C=O) + 4(-CH=) + 2(C=)
= 2(44,77) + 4(25,94) + 2(35,15) + 2(52,97) + 4(22,18) + 2(15,9)
= 490,06 Kj/Kmol K
O O
CpPREPOLIMER =HO(-CH2-CH2-O-C-C=CH-CH=CH-CH=C-C-O-)20CH2-CH2-
OH
= 2(OH) + 42(-CH2) + 40(-O-) + 40(C=O) + 80(-CH=) + 40(C=)
= 2(44,77) + 42(25,94) + 40(35,15) + 80(52,97) + 40(22,18) +
40(15,9)
= 7114,22 Kj/Kmol K
O O
CpPET =HO(-CH2-CH2-O-C-C=CH-CH=CH-CH=C-C-O-)100CH2-CH2-
OH
= 2(OH) + 42(-CH2) + 40(-O-) + 40(C=O) + 80(-CH=) + 40(C=)
= 2(44,7
200(15,9
= 35005,

CpSb2O3 = Sb2O3
= 2(Sb) +
= 2(25,01
= 90,286
CpZnO = ZnO
= Zn + O
= (25,29)
= 38,71 K
B.2 Panas Pembentukan Standar (Hf298)
Hf298 H2O = -57,8 Kcal/mol x 4,18 Kj/kcal = -241,83 Kj/mol
= -241835,20 Kj/Kmol
Hf298 EG = -93,05 Kcal/mol x 4,18 Kj/kcal = -389,32 Kj/mol
= -389321,20 Kj/Kmol
(Reklaitis, 1983)
Hf298 TPA = -717900 Kj/Kmol
(yaws, 1999)

Tabel B.2.1. Hf298 berdasarkan kontribusi gugus atom

Ikatan
-CH2-
-OH
C=O
C=
-CH=
-O-
(perry,1997)
Besarnya harga Hf298 adalah,
H = .........................................................................(3)
f298
Dimana,
Hf298 = Panas pembentukan standar pada suhu 298 K (Kj/kmol)
n = jumlah perbedaan gugus atom pada senyawa
Ni = jumlah gugus atom pada senyawa i
= Panas pembentukan
Maka Hf298 masing-masing komponen dapat dihitung sebagai berikut,
O O
Hf298BHET = HO-CH2-CH2-O-C(-C=CH-CH=CH-CH=C)-C-O- CH2-CH2-OH
= 68290 + 2(OH) + 4(-CH2) + 2(-O-) + 2(C=O) + 4(-CH=) + 2(C=)
= 68290 + 2(-208040) + 4(-20640) + 2(-132220) + 2(-133220) +
4(2090) + 2(46430)
= -860010 Kj/Kmol
O O
Hf298PREP =HO(-CH2-CH2-O-C-C=CH-CH=CH-CH=C-C-O-)20CH2-CH2-
OH
= 68290 + 2(OH) + 42(-CH2) + 40(-O-) + 40(C=O) + 80(-CH=) +
40(C=)
= 68290 + 2(-208040) + 42(-20640) + 40(-132220) + 40(-133220) +
80(2090) + 40(46430)
= -9807870Kj/Kmol
O O
Hf298PET =HO(-CH2-CH2-O-C-C=CH-CH=CH-CH=C-C-O-)100CH2-CH2-
OH
= 68290 + 2(OH) + 42(-CH2) + 40(-O-) + 40(C=O) + 80(-CH=) +
40(C=)
= 68290 + 2(-208040) + 202(-20640) + 200(-132220) + 200(-133220)
+ 400(2090) + 200(46430)
= -47483070 Kj/Kmol

Tabel B.2.2. Panas laten (Kj/Kmol)


Komponen

H2O

EG

(Reklaitis, 1983)
LB.1 Reaktor Esterification 1 (R-101)

4
6

5 8

Hot Oil

Panas Masuk Reaktor Esterification 1 (R-101)

Panas masuk pada alur 4, Q4 =

Q4(TPA) = N4(TPA) (

= N4(TPA) ( 2 2
= 58,84 ((-26 x (303-298)) + (0,634/2 x (303 -298 )) + 0)
= 48404,67 Kj/jam

Q4(EG) = N4(EG) (

= N4(EG) ( 2 2
= 117,69 ((75,878x (303-298)) + (0,6418/2 x (303 -298 )) + (-
3 3
0,0016/3 x (303 -298 )) + 0 )
= 97547,47 Kj/jam

Q4(H2O) = N4(H2O) (
= N4(H2O) (

2 2
= 1,89 ((92,053 (303-298)) + (-0,04/2 x (303 -298 )) + (-0,0002/3 x
3 3
(303 -298 )) + 0 )
= 717,22 Kj/jam
Q4 = 48404,67 Kj/jam + 97547,47 Kj/jam + 717,22 Kj/jam

= 146669,35 Kj/jam

Tabel LB.1.1 Panas masuk pada alur 4

Komponen
TPA
EG
H2O
Jumlah

Panas masuk pada alur 5, Q5 =

Q5(Sb2O3) = 5N5(Sb2O3) (
=N (Sb2O3) (Cps (303-298))
= 0,013 (90,29 (303-298))
= 5,92 Kj/jam

Q5(H2O) = N5(H2O) (

= N5(H2O) ( 2 2
= 0,0022 ((92,05 (303-298)) + (-0,04/2 x (303 -298 )) + (-0,0002/3 x
3 3
(303 -298 )) + 0 )
= 0,81 Kj/jam
Q5 = 5,92 Kj/jam + 0,8117 Kj/jam

= 6,73 Kj/jam
Tabel LB.1.2 Panas masuk pada alur 5

Komponen
Sb2O3
H2O
Jumlah

Panas masuk pada alur 6, Q6 =


Tabel LB.1.3 Panas masuk pada alur 6

Komponen
ZnO
H2O
Jumlah

Panas Keluar Reaktor Esterification 1 (R-101)


Panas keluar pada alur 7, Q =
7
Tabel LB.1.4 Panas keluar pada alur 7

Komponen
TPA
BHET
Sb2O3
ZnO
Jumlah

Panas keluar pada alur 8, Q8 =


Boiling point EG = 470,3 K
Boiling Point H2O = 373 K
Tabel LB.1.5 Panas keluar pada alur 8

N
Komponen (kmol/jam)
EG
H2O
Jumlah
Panas Reaksi pada 268C (541 K),
PTA + 2EG BHET + 2H2O
Hr298K = Hproduk298K - Hreaktan298K

Tabel LB.1.6 Panas reaksi pada 298 K


Komponen
TPA
EG
BHET
H2O
Jumlah

Hr298K = -1343680,4000-(-1496542,40)
= 152862 Kj/kmol
Qr = r1 x Hr298K
= 152862 Kj/kmol x 54,14 kmol/jam
= 8275491,78 Kj/jam

Neraca panas pada reaktor esterification 1 (R-101)


=
Q4 + Q5 + Q6 + Qhot oil = Q7 + Q8 + Qr
146669,3549 + 6,7355 + 4,3572 + Qhot oil = 6706289,1245 + 6581906,6508 + 8275491,7815
Qhot oil = 21563687,56 146680,45
= 21417007,11 Kj/jam
Media pemanas yang digunakan pada R-101 adalah Hot Oil Therminol pada
temperatur 310C (583 K) dan keluar pada temperatur 297C (570 K) . Data Cp pada
temperatur 310C dan 297C yaitu,
Cp310C = 2,61 Kj/Kg K
Cp297C = 2,67 Kj/Kg K
Maka massa Hot Oil yang dibutuhkan sebesar,

m =

= (Q bertanda negatif karna melepas panas)

= 341949,91 Kg/jam

Tabel LB.1.7 Neraca panas komponen

Komponen

TPA
EG
H2O
Sb2O3
ZnO
BHET

Tabel LB.1.8 Neraca panas overall


LB.2 Reaktor Esterification 2 (R-102)

7 11

Hot Oil

10

Panas Masuk Reaktor Esterification 2 (R-102)


Panas masuk pada alur 7, Q =
7
Tabel LB.2.1 Panas keluar pada alur 7

Komponen
TPA
BHET
Sb2O3
ZnO
Jumlah

Panas masuk pada alur 9, Q9 =


Tabel LB.2.2 Panas masuk pada alur 9

Komponen
EG
H2O
Jumlah

Panas Keluar Reaktor Esterification 2 (R-102)


Panas keluar pada alur 10, Q10 =

Tabel LB.2.3 Panas keluar pada alur 10

Komponen
TPA
BHET
Sb2O3
ZnO
Jumlah

Panas keluar pada alur 11, Q11 =


Boiling point EG = 470,3 K
Boiling Point H2O = 373 K
Tabel LB.2.4 Panas keluar pada alur 11

Komponen N (kmol/jam)

EG
H2O
Jumlah

Panas Reaksi pada 270C (543 K),


PTA + 2EG BHET + 2H2O
Hr298K = Hproduk298K - Hreaktan298K

Tabel LB.2.5 Panas reaksi pada 298 K


Komponen
TPA
EG
BHET
H2O
Jumlah

Hr298K = -1343680,4000-(-1496542,4000)
= 152862 Kj/kmol
Qr = r1 x Hr298K
= 152862 Kj/kmol x 2,9422 kmol/jam
= 449754,99 Kj/jam

Neraca panas pada reaktor esterification 2 (R-102)


=
Q7 + Q9+ Qhot oil = Q10 + Q11 + Qr
6706289,1245+ 7804,1933+ Qhot oil = 6957761,9339 + 621913,0168 + 449754,9881
Qhot oil = 8029429,9387 6714093,3178
= 1315336,62 Kj/jam

Media pemanas yang digunakan pada R-102 adalah Hot Oil Therminol pada
temperatur 310C (583 K) dan keluar pada temperatur 280C (553 K) . Data Cp pada
temperatur 310C dan 280C yaitu,
Cp310C = 2,6080 Kj/Kg K
Cp280C = 2,4920 Kj/Kg K
Maka massa Hot Oil yang dibutuhkan sebesar,

m =

= (Q bertanda negatif karna melepas panas)

= 9237,69 Kg/jam

Tabel LB.2.6 Neraca panas komponen

Komponen

TPA
EG
H2O
Sb2O3
ZnO
BHET
Tabel LB.2.7 Neraca panas overall

LB.3 Reaktor Polimerisasi 1 (R-201)

13

10

Hot Oil

12

Panas Masuk Reaktor polimerisasi 1 (R-201)


Panas masuk pada alur 10, Q =
10
Tabel LB.3.1 Panas masuk pada alur 10

Komponen
TPA
BHET
Sb2O3
ZnO
Jumlah
Panas Keluar Reaktor Polimerisasi 1 (R-201)
Panas keluar pada alur 12, Q =
12
Tabel LB.3.2 Panas keluar pada alur 12

Komponen
TPA
BHET
Sb2O3
ZnO
Prepolimer
Jumlah

Panas keluar pada alur 13, Q13 =


Boiling point EG = 470,3 K
Boiling Point H2O = 373 K
Tabel LB.3.3 Panas keluar pada alur 13

Komponen N (kmol/jam)

EG
H2O
Jumlah

Panas Reaksi pada 273C (546 K),


20 BHET Prepolimer + 19 EG...........(reaksi 1)
PTA + 2EG BHET + 2H2O....................(reaksi 2)
Hr298K = Hproduk298K - Hreaktan298K
Tabel LB.3.4 Panas reaksi 1 pada 298 K
Komponen
BHET
EG
Prepolimer
Jumlah

Hr1 = -17204972,8000-(-17200200)
= -4772,80 Kj/kmol

Tabel LB.3.5 Panas reaksi 2 pada 298 K


Komponen
TPA
EG
BHET
H2O
Jumlah

Hr2 = -1343680,4000-(-1496542,4000)
= 152862 Kj/kmol
Qr =
= (r1 x Hr1) + (r2 x Hr2)
= (-4772,8 Kj/kmol x 2,7113 kmol/jam) + (152862 Kj/kmol x 1,4711 kmol/jam)
= 211937,17 Kj/jam

Neraca panas pada reaktor Polimerisasi 1 (R-201)


=
Q10 + Qhot oil = Q12 + Q13 + Qr
6957761,9339 + Qhot oil = 5327333,8466 + 4500612,7473+ 211937,1737
Qhot oil = 10039883,7677 6957761,9339
= 3082121,83 Kj/jam
Media pemanas yang digunakan pada R-201 adalah Hot Oil Therminol pada
temperatur 310C (583 K) dan keluar pada temperatur 280C (553 K) . Data Cp pada
temperatur 310C dan 280C yaitu,
Cp310C = 2,6080 Kj/Kg K
Cp280C = 2,4920 Kj/Kg K
Maka massa Hot Oil yang dibutuhkan sebesar,

m =

= (Q bertanda negatif karna melepas panas)

= 21645,94 Kg/jam

Tabel LB.3.6 Neraca panas komponen


Komponen
TPA
EG
H2O
Sb2O3
ZnO
BHET
Prepolimer

Tabel LB.3.7 Neraca panas overall


LB.4 Reaktor Polimerisasi 2 (R-202)

Panas Masuk Reaktor polimerisasi 2 (R-202)


Panas masuk pada alur 12, Q =
12
Tabel LB.4.1 Panas masuk pada alur 12

Komponen
TPA
BHET
Sb2O3
ZnO
Prepolimer
Jumlah

Panas Keluar Reaktor Polimerisasi 2 (R-202)


Panas keluar pada alur 14, Q =
14
Tabel LB.4.2 Panas keluar pada alur 14

Komponen
BHET
Sb2O3
ZnO
Prepolimer
PET
Jumlah
Panas keluar pada alur 15, Q15 =
Boiling point EG = 470,3 K
Boiling Point H2O = 373 K
Tabel LB.4.3 Panas keluar pada alur 13

Komponen N (kmol/jam)

EG
H2O
Jumlah

Panas Reaksi pada 280C (553 K),


5 Prepolimer PET + 4 EG........................(reaksi 1)
20 BHET Prepolimer + 19 EG...........(reaksi 2)
PTA + 2EG BHET + 2H2O....................(reaksi 3)
Hr298K = Hproduk298K - Hreaktan298K

Tabel LB.4.4 Panas reaksi 1 pada 298 K


Komponen
Prepolimer
EG
PET
Jumlah
Hr1 = -49040354,8000-(-49039350)
= -1004,80 /kmol

Tabel LB.4.5 Panas reaksi 2 pada 298 K


Komponen
BH
E
Prepolimer
Jum
Hr2 = -17204972,8000-(-17200200)
= -4772,80 Kj/kmol

Tabel LB.4.6 Panas reaksi 3 pada 298 K


Komponen

Ju
Hr3 = -1343680,40-(-1496542,40)
= 152862 Kj/kmol

Qr =
= (r1 x Hr1) + (r2 x Hr2) + (r3 x Hr3)
= (-1004,80 Kj/kmol x 0,54 kmol/jam) + (-4772,80 Kj/kmol x 0,22 kmol/jam) +
(152862 Kj/kmol x 0,29 kmol/jam)
= 43403,95 Kj/jam

Neraca panas pada reaktor Polimerisasi 2 (R-202)


=
Q12 + Qhot oil = Q14 + Q15 + Qr
5327333,85 + Qhot oil = 5270737,53 + 543337,29 + 43403,95
Qhot oil = 5857478,78 5327333,85
= 530144,93 Kj/jam

Media pemanas yang digunakan pada R-202 adalah Hot Oil Therminol pada
temperatur 310C (583 K) dan keluar pada temperatur 280C (553 K) . Data Cp pada
temperatur 310C dan 280C yaitu,
Cp310C = 2,61 Kj/Kg K
Cp280C = 2,49 Kj/Kg K
Maka massa Hot Oil yang dibutuhkan sebesar,

m =

= (Q bertanda negatif karna melepas panas)

= 3723,24 Kg/jam

Tabel LB.4.7 Neraca panas komponen


Komponen
TPA
EG
H2O
Sb2O3
ZnO
BHET
Prepolimer
PET

Tabel LB.4.8 Neraca panas overall


LB.5 Spray Condenser 1 (C-101)

30

28
EG

29

Panas masuk Spray Condenser 1 (C-101)


Panas masuk pada alur 28
Temperatur masuk sebesar 268C dan terjadi perubahan fasa,
Q =
28
Boiling point EG = 470,3 K
Boiling Point H2O = 373 K

Tabel LB.5.1 Panas keluar pada alur 28


Q (Kj/jam)
Komponen N (kmol/jam)
(Kj/kmol) (Kj/kmol) (Kj/kmol)
EG 12,95 30291,64 49629,60 8915,98 1150069,54
H2O 116,0 5643,04 40656,20 5848,94 6052410,88
Jumlah 7202480,41

Panas keluar Spray Condenser 1 (C-101)

Panas keluar pada alur 29, Q29 =


Tabel LB.5.2 Panas keluar pada alur 29

Komponen
EG
H2O
Jumlah

Panas keluar pada alur 30, Q30 =
Tabel LB.5.3 Panas keluar pada alur 30

Komponen
EG
H2O
Jumlah

Neraca panas pada Spray Condenser 1 (C-101)


=
Q28 + QEG spray = Q29 + Q30
7202480,4151 + QEG spray = 10796,39 + 19501,29
QEG spray = 30297,68 7202480,41
= -7172182,74 Kj/jam

Media pendingin yang digunakan pada C-101 adalah EG Spray pada


temperatur 12C (285 K) dan keluar pada temperatur 30C (303 K) . Data Cp pada
temperatur 12C dan 30C yaitu,
CpdT12C = -1605,21 Kj/Kg
CpdT30C = 602,75 Kj/Kg
Maka massa EG spray yang dibutuhkan sebesar,
m =

= (Q bertanda positif karna menerima panas)

= 3723,24 Kg/jam
Tabel LB.5.4 Neraca panas komponen
Komponen
EG l
EG v
H2O l
H2O v

Tabel LB.5.5 Neraca panas overall

Qpendingin EG

LB.6 Spray Condenser 2 (C-102)

25

13
EG

24

Panas masuk Spray Condenser 2 (C-102)


Panas masuk pada alur 13
Temperatur masuk sebesar 273C dan terjadi perubahan fasa,
Q =
28
Boiling point EG = 470,3 K
Boiling Point H2O = 373 K

Tabel LB.6.1 Panas keluar pada alur 13

Komponen N (kmol/jam)

EG
H2O
Jumlah

Panas keluar Spray Condenser 2 (C-102)


Panas keluar pada alur 24, Q =
24
Tabel LB.6.2 Panas keluar pada alur 24
Komponen
EG
H2O
Jumlah

Panas keluar pada alur 25, Q25 =


Tabel LB.6.3 Panas keluar pada alur 25
Komponen
EG
H2O
Jumlah

Neraca panas pada Spray Condenser 2 (C-102)


=
Q13 + QEG spray = Q24 + Q25
4500612,75 + QEG spray = 40180,76 + 542,20
QEG spray = 40722,97 4500612,75
= -4459889,78 Kj/jam

Media pendingin yang digunakan pada C-102 adalah EG Spray pada


temperatur 12C (285 K) dan keluar pada temperatur 30C (303 K) . Data Cp pada
temperatur 12C dan 30C yaitu,
CpdT310C = Kj/Kg
CpdT280C = Kj/Kg
Maka massa EG spray yang dibutuhkan sebesar,
m =

= (Q bertanda positif karna menerima panas)

= 2019,91Kg/jam

Tabel LB.6.4 Neraca panas komponen


Komponen
EG l
EG v
H2O l
H2O v

Tabel LB.6.5 Neraca panas overall

Qpendingin EG
LB.7 Spray Condenser 3 (C-103)

27

15
EG

38

Panas masuk Spray Condenser 3 (C-103)


Panas masuk pada alur 15
Temperatur masuk sebesar 280C dan terjadi perubahan fasa,
Q =
15
Boiling point EG = 470,3 K
Boiling Point H2O = 373 K

Tabel LB.7.1 Panas keluar pada alur 15


Q (Kj/jam)
Komponen N (kmol/jam)
(Kj/kmol) (Kj/kmol) (Kj/kmol)
EG 5,67 30291,64 49629,60 10485,64 512398,90
H2O 0,59 5643,04 40656,20 6277,22 30938,39
Jumlah 543337,29
Panas keluar Spray Condenser 3 (C-103)
Panas keluar pada alur 38, Q =
38
Tabel LB.7.2 Panas keluar pada alur 38
Komponen
EG
H2O
Jumlah

Panas keluar pada alur 27, Q27 =
Tabel LB.7.3 Panas keluar pada alur 27
Komponen
EG
H2O
Jumlah

Neraca panas pada Spray Condenser 3 (C-103)


=
Q15 + QEG spray = Q38 + Q27
543337,29 + QEG spray = 4688,76 + 104,43
QEG spray = 4793,19543337,29
= -538544,11 Kj/jam

Media pendingin yang digunakan pada C-103 adalah EG Spray pada


temperatur 12C (285 K) dan keluar pada temperatur 30C (303 K) . Data Cp pada
temperatur 12C dan 30C yaitu,
CpdT310C = Kj/Kg
CpdT280C = Kj/Kg
Maka massa EG spray yang dibutuhkan sebesar,
m =
= (Q bertanda positif karna menerima panas)

= 243,91 Kg/jam

Tabel LB.7.4 Neraca panas komponen


Komponen
EG l
EG v
H2O l
H2O v

Tabel LB.7.5 Neraca panas overall

Qpendingin EG

LB.8 Cooler 1 (C-104)

33
Water

32

Panas masuk Cooler 1 (C-104)


Panas masuk pada alur 32
Temperatur masuk sebesar 30C,
Q32 =

Tabel LB.8.1 Panas masuk pada alur 32

Komponen
EG
Jumlah

Panas keluar Cooler 1 (C-104)


Panas keluar pada alur 33, Q =
33
Tabel LB.8.2 Panas keluar pada alur 33
Komponen
EG
Jumlah

Neraca panas pada Cooler 1 (C-104)


=
Q32 + QCW = Q33
1957939,58 + QCW = -5214243,16
QCW = -5214243,16 1957939,58
= -7172182,74 Kj/jam

Media pendingin yang digunakan pada C-104 adalah Cooling water pada
temperatur 5C (278 K) dan keluar pada temperatur 15C (288 K) . Data Cp pada
temperatur 5C dan 15C yaitu,
CpdT5C = Kj/Kg
CpdT15C = Kj/Kg
Maka massa CW yang dibutuhkan sebesar,
m =

= (Q bertanda positif karna menerima panas)

= 11116,76 Kg/jam
Tabel LB.8.3 Neraca panas komponen
Komponen
EG

Tabel LB.8.4 Neraca panas overall

Qpendingin CW

LB.9 Cooler 2 (C-105)

35
Water

34

Panas masuk Cooler 2 (C-105)


Panas masuk pada alur 34
Temperatur masuk sebesar 30C,

Q34 =
Tabel LB.9.1 Panas masuk pada alur 34

Komponen
EG
Jumlah
Panas keluar Cooler 2 (C-105)

Panas keluar pada alur 35, Q35 =

Tabel LB.9.2 Panas keluar pada alur 35


Komponen
EG
Jumlah

Neraca panas pada Cooler 2 (C-105)


=
Q34 + QCW = Q35
1217508,68 + QCW = -3242381,10
QCW = -3242381,10 1217508,68
= -4459889,78 Kj/jam

Media pendingin yang digunakan pada C-105 adalah Cooling water pada
temperatur 5C (278 K) dan keluar pada temperatur 15C (288 K) . Data Cp pada
temperatur 5C dan 15C yaitu,
CpdT5C = Kj/Kg
CpdT15C = Kj/Kg
Maka massa CW yang dibutuhkan sebesar,
m =

= (Q bertanda positif karna menerima panas)

= 6912,75 Kg/jam

Tabel LB.9.3 Neraca panas komponen


Komponen
EG
Tabel LB.9.4 Neraca panas overall

Qpendingin CW

LB.10 Cooler 3 (C-106)

37
Water

36

Panas masuk Cooler 3 (C-106)


Panas masuk pada alur 36
Temperatur masuk sebesar 30C,

Q36 =
Tabel LB.10.1 Panas masuk pada alur 36

Komponen
EG
Jumlah

Panas keluar Cooler 3 (C-106)


Panas keluar pada alur 37, Q =
37
Tabel LB.10.2 Panas keluar pada alur 37
Komponen
EG
Jumlah
Neraca panas pada Cooler 3 (C-106)
=
Q36 + QCW = Q37
147017,56+ QCW = -391526,5
QCW = -391526,54 147017,56
= -538544,11 Kj/jam

Media pendingin yang digunakan pada C-106 adalah Cooling water pada
temperatur 5C (278 K) dan keluar pada temperatur 15C (288 K) . Data Cp pada
temperatur 5C dan 15C yaitu,
CpdT5C = Kj/Kg
CpdT15C = Kj/Kg
Maka massa CW yang dibutuhkan sebesar,
m =

= (Q bertanda positif karna menerima panas)

= 708,93 Kg/jam

Tabel LB.10.3 Neraca panas komponen


Komponen
EG

Tabel LB.10.4 Neraca panas overall

Qpendingin CW
LB.11 Chip Cutter (CT-101)

18

16

19

Panas masuk Chip cutter (CT-101)


Panas masuk pada alur 16
Temperatur masuk sebesar 280C,

Q16 =
Tabel LB.11.1 Panas masuk pada alur 16
Komponen
BHET
Prepolimer
PET
Jumlah

Panas masuk pada alur 18


Temperatur masuk sebesar 40C,

Q18 =
Tabel LB.11.2 Panas masuk pada alur 18
Komponen
H2O
Jumlah
Panas keluar Chip Cutter (CT-101)
Panas keluar pada alur 19, Q =
19
Tabel LB.11.3 Panas keluar pada alur 19
Komponen
BHET
Prepolimer
PET
H2O
Jumlah

Tabel LB.11.4 Neraca panas komponen


Komponen
H2O
BHET
Prepolimer
PET

Tabel LB.11.5 Neraca panas overall


LB.12 Dryer (D-101)

18

16

19

Panas masuk Dryer (D-101)


Panas masuk pada alur 19
Temperatur masuk sebesar 280C,
Q =
16
Tabel LB.12.1 Panas masuk pada alur 19
Komponen
BHET
Prepolimer
PET
Jumlah

Panas keluar Dryer (D-101)


Panas keluar pada alur 20, Q =
19
Tabel LB.8.2 Panas keluar pada alur 20
Komponen
BHET
Prepolimer
PET
Jumlah
Panas keluar pada alur 21, Q19 =
Tabel LB.8.2 Panas keluar pada alur 20
Komponen
H2O
Jumlah

Tabel LB.9.3 Neraca panas komponen


Komponen
H2O
BHET
Prepolimer
PET

Tabel LB.9.4 Neraca panas overall


LB.13 Cooler 4 (C-107)

18
Water

21

Panas masuk Cooler 4 (C-107)


Panas masuk pada alur 21
Temperatur masuk sebesar 80C,

Q21 =
Tabel LB.13.1 Panas masuk pada alur 36

Komponen
H2O
Jumlah

Panas keluar Cooler 4 (C-107)

Panas keluar pada alur 18, Q18 =

Tabel LB.13.2 Panas keluar pada alur 37


Komponen
H2O
Jumlah
Neraca panas pada Cooler 4 (C-107)
=
Q36 + QCW = Q37
QCW = -56420452,63

Media pendingin yang digunakan pada C-107 adalah Cooling water pada
temperatur 5C (278 K) dan keluar pada temperatur 40C (313 K) . Data Cp pada
temperatur 5C dan 15C yaitu,
CpdT5C = Kj/Kg
CpdT15C = 914,93 Kj/Kg
Maka massa CW yang dibutuhkan sebesar,
m =

= (Q bertanda positif karna menerima panas)

= 708,93 Kg/jam

Tabel LB.13.3 Neraca panas komponen


Komponen
H2O

Tabel LB.13.4 Neraca panas overall

Qpendingin CW
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN

LC.1. Tangki Penyimpanan (Silo) Terephthalic Acid (TK-101)


fungsi = Menyimpan terephthalic acid selama 1 hari
bahan konstruksi = Carbon Steel SA-283 C
bentuk = Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas berbentuk
kerucut
jenis sambungan = Double welded

Tabel LC.1. Komposisi Terephthalic Acid dalam TK-101

Senyawa
Terephthalic Acid

Jumlah
Kondisi Operasi : Tekanan

Temperatur
Laju Alir Massa
Densitas Campura
Kebutuhan
Kelonggaran
Perhitungan :
A. Volume Tangki
= 9787,78 kg/jam
Kebutuhan TPA per jam

Total massa dalam tangki = 9787.78 Kg/jam x 24 jam/hari x 1 hari


= 234906,61 Kg
Total Volume bahan dalam tangki = total massa
densitas
= 234906,61 kg
3
1521 kg/m
3
= 154,44 m
3
faktor kelonggaran 20% = (1 + 0.2) x 154.44 m
3
V = 185,33 m
B. Diameter keluaran cone
Diameter Partikel, d = 115 m = 4,60E-03 in

Koefisien friction, = 0.38-1.07 , dipilih 1,07


o
Alfa, (Sudut) = 30
D

. 2.93
W=
6.288:23.16 :1.889 ;44.9
359,64 Do
W = laju alir. lb/min = lb/min
100,39 lb/ft
3
= densitas, lb/ft
3

=
Do = diameter keluaran, in

100. 39 2.93
W=
6.288 1.07 :23.16 4.6;3:1.889 ;44.9
(mamtani,2011)
Do = 3,57 inch = 0,09 m
C. Diameter tangki
Hs : D = 1.5 atau 3:2

Volume shell = D2 = 1,2 D3


Hs , dengan Hs = 1.5 D maka
4
Volume cone = 0,262(2 + + (wallas,1990)
2
)
Tinggi cone (H) = 0,2887 (D-d) (wallas,1990)
d = Do = diameter keluaran cone = 0,09 m

2 2
Volume cone menjadi = 0,262 (0,2887 D - 0,0266) (D +Dd+d )
3 2 2
= 0,0756 D + 0.007 D + 0.0006 D - 0.007 D -0.0006D
-0,0001
3
Vc = 0,0756 D -0.0001

Volume silo = Volume Shell + Volume Cone


185,34 = 1.178 D3 + 0.0756 D3 - 0.0001
D = 5,29 m
D. Tinggi Shell dan cone
Hs = 1.5 x D = 7,94 m = 26,03 ft
Hc = 0.2887 (D-d) = 1,50 m = 4,92 ft

E. Tebal shell
Bahan tangki direncanakan jenis Carbon Steel SA-283 C dengan spesifikasi :
Allowable stress max, S = 12650 psi
Join Efficiency, E = 0,80
Faktor Korosi, C = 0,13 inch
Jari-jari Tangki, r = 2,65 m = 8,68 ft = 104,14 inch

( 1) (brownell and young, 1959)


Pdesign = +
144

= 14.7 psi + 100.39*((26.03+4.92)-1)


144
= 35,59 psi = 2,42 atm
Faktor keamanan 10%
Pdesign = 2,66 atm = 39,14 psi

tebal shell optimum = (wallas,1990)


+
0,6
tebal shell optimum= 0,53 inch , dipilih tebal 5/8 inch
P maksimum shell = (wallas,1990)

+
+ 0,6
P maksimum shell = 60,64 psi = 4,13 atm
F. Tebal cone
tebal cone = (wallas,1990)
+


2( 0.6 cos

tebal cone = 0,59 inch , dipilih tebal 5/8 inch

G. Diameter luar
diameter luar = diameter dalam + (2 x ts)
diameter luar = 209,53 inch = 5,32 m
L.C.2. Tangki Penyimpanan Ethylene Glycol (TK-102)
Fungsi: menyimpan bahan baku ethylene glycol
Bentuk = silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal

Tabel LC.2.komposisi Ethylene Glycol dalam tangki penyimpanan (TK-102)


Komposisi
EthyleneGlycol
Air
Jumlah
*Densitas pada 30 oC
Kondisi penyimpanan
Tekanan
Jenis
Jenis head
Tekanan = 760 mmHg 1 atm
Temperatur = 30 oC
t Penyimpanan = 7 hari
Laju alir massa = 3733,645 Kg/jam
campuran = 1112,675 Kg/m3
= 69,46278 lb/ft3
Faktor kelonggaran = 20% ...(Perry, 1997
BM Ethylene Glycol = 62,07 Kg/Kmol
BM Air = 18 Kg/Kmol
Perhitungan Dimensi Alat :
Laju alir = 1866,82 kg/Jam
= 4115,60 lb/Jam
= 1,68 m3/jam
= 59,25 ft3/jam
Jumlah Tanki = 2 buah
t penyimpanan = 7 hari
= 168 jam
PERHITUNGAN
A.Volume
Volume cairan (Vc)
Vc = q x t x lama persediaa

3
= 59.25ft /Jam x 168 Jam
3
= 9953,82 ft 281,862 m3
Volume tanki (Vt)
Level fluida di dalam tanki di rancang 80%, maka :
Vt
Vt
Vt

B.Diameter Tanki (D)


Diameter Tanki (D) ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut :
D h
2

Vt dengan h = 3/2 D (Wallas,1990)


4
4 Vt D
D
3 h
D
D

C.Tinggi Tanki (h)


h = (h/D) x D (Wallas,1990)
h = 3/2 D
h = 31,49 ft
h = 377,86 in

Maka diperoleh ukuran tanki,


Diameter Tanki = 20,99 ft
= 6,40 m
Tinggi Tanki = 31,49 ft
= 9,60 m
D.Menentukan Tebal Sheel tangki
Bahan sheel tangki jenis Carbon Steel SA-285 grade C :
(Brownell, tabel 13.1 hal.251)
Allowable Stess max (s)
Joint Effisiency (E)
Faktor Korosi ( C )
Tinggi Cairan dalam Tangki
Tinggi cairan
P Hidrostatis

Tekanan Udara luar


Tekanan Total dalam tangki
Pdesign
Tebal Sheel Optimum
PR
ts C (Wallas tabel 18.3 hal 625)
SE 0,6P

jari-jari tanki = 125,95 in


ts = 0,37 in
= 0,0095 m
(App. E, item 2, Brownell)
Maka tebal shell standar = (1/2) in
= 0,50 in
E.Menentukan tebal tutup tangki
Jenis head yang dipilih adalah elipsoidal shell

(Wallas tabel 18.3 hal 625)

th = 0,37 in
LC.3. Tangki Penyimpanan (Silo) Sb2O3 (TK-103)
fungsi = Menyimpan Sb2O3 selama 30 hari
bahan konstruksi = Stainless Steel SA-240 grade 410
bentuk = Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas berbentuk
kerucut
jenis sambungan = Double welded

Tabel LC.2. Komposisi Sb2O3 dalam TK-103

Senyawa

Jumlah
Kondisi Operasi :
Tekanan
Temperatur
Laju Alir Massa
Densitas Campuran
Kebutuhan
Kelonggaran
Perhitungan :
A. Volume Tangki
= 3,87 kg/jam
Kebutuhan Sb2O3 per jam

Total massa dalam tangki = 3.87 Kg/jam x 24 jam/hari x30 hari


= 2786,40 Kg
Total Volume bahan dalam tangki = total massa
densitas
= 2786,40 kg
3
5622 kg/m
3
= 0,50 m
3
faktor kelonggaran 20% = (1 + 0.2) x 0.12 m
3
V = 0,59 m
B. Diameter keluaran cone
3,94E-05 in
Diameter Partikel, d = 1 m =

Koefisien friction, = 0.38-1.07 , dipilih 1,07


o
Alfa, (Sudut) = 30
D

. 2.93
W=
6.288:23.16 :1.889 ;44.9
0,14 Do
W = laju alir. lb/min = lb/min
371,05 lb/ft
3
= densitas, lb/ft
3

=
Do = diameter keluaran, in

371 .05 2.93


W=
6.288 1.07 :23.16 3.94;5:1.889 ;44.9
(mamtani,2011)
Do = 0,16 inch = 0,004 m
C. Diameter tangki
Hs : D = 1.5 atau 3:2

Volume shell = D2 = 1,2 D3


Hs , dengan Hs = 1.5 D maka
4
2 (wallas,1990)
Volume cone = 0,262( + +
2 )

Tinggi cone (H) = 0,2887 (D-d) (wallas,1990)


d = Do = diameter keluaran cone = 0,004 m

2 2
Volume cone menjadi = 0,262 (0,2887 D - 0,0012) (D +Dd+d )
3 2 2
= 0,0756 D + 0.0003D + 1.21e-6D - 0.0003D -1.21e-6D
-4,84E-09
3
Vc = 0,0756 D -4.84E-9

Volume silo = Volume Shell + Volume Cone


0,59 = 1.178 D3 + 0.0756 D3 - 4.84e-9
D = 0,78 m
D. Tinggi Shell dan cone
Hs = 1.5 x D = 1,17 m = 3,84 ft
Hc = 0.2887 (D-d) = 0,22 m= 0,73 ft

E. Tebal shell
Bahan jenis Stainless Steel SA-240 grade 410dengan spesifikasi :
Allowable stress max, S = 13904 psi
Join Efficiency, E = 0,80
Faktor Korosi, C = 0,13 inch
Jari-jari Tangki, r = 0,39 m = 1,28 ft = 15,353 inch

( 1) (brownell and young, 1959)


Pdesign = +
144

= 14.7 psi + 371.05*((3.84+0.73)-1)


144
= 23,91 psi = 1,63 atm
Faktor keamanan 10%
Pdesign = 1,79 atm = 26,30 psi

(wallas,1990)
tebal shell optimum = +
0,6

tebal shell optimum= 0,16 inch , dipilih tebal 3/16 inch


P maksimum shell = (wallas,1990)

+
+ 0,6
P maksimum shell = 134,98 psi = 9,18 atm
F. Tebal cone
tebal cone = (wallas,1990)
+


2( 0.6 cos

tebal cone = 0,17 inch , dipilih tebal 3/16 inch

G. Diameter luar
diameter luar = diameter dalam + (2 x ts)
diameter luar = 31,08 inch = 0,79 m
LC.4. Tangki Penyimpanan (Silo) ZnO (TK-104)
fungsi = Menyimpan ZnO selama 30 hari
bahan konstruksi = Stainless Steel SA-240 grade 410
bentuk = Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas berbentuk
kerucut
jenis sambungan = Double welded

Tabel LC.4. Komposisi ZnO dalam TK-104


Senyawa
Terephthalic Acid

Jumlah
Kondisi Operasi :
Tekanan
Temperatur
Laju Alir Massa
Densitas Campura
Kebutuhan
Kelonggaran
Perhitungan :
A. Volume Tangki
= 1,79 kg/jam
Kebutuhan ZnO per jam

Total massa dalam tangki = 1.79 Kg/jam x 24 jam/hari x 30 hari


= 1291,68 Kg
Total Volume bahan dalam tangki = total massa
densitas
= 1291,68 kg
3
5591 kg/m
3
= 0,23 m
3
faktor kelonggaran 20% = (1 + 0.2) x 154.44 m
3
V = 0,28 m
B. Diameter keluaran cone
Diameter Partikel, d = 44 m = 1,70E-03 in

Koefisien friction, = 0.38-1.07 , dipilih 1,07


o
Alfa, (Sudut) = 30
D

. 2.93
W=
6.288:23.16 :1.889 ;44.9
0,07 Do
W = laju alir. lb/min = lb/min
369,00 lb/ft
3
= densitas, lb/ft
3

=
Do = diameter keluaran, in

369 2.93
W=
6.288 1.07 :23.16 1.7;3:1.889 ;44.9
(mamtani,2011)
Do = 0,12 inch = 0,0031 m
C. Diameter tangki
Hs : D = 1.5 atau 3:2

Volume shell = D2 = 1,2 D3


Hs , dengan Hs = 1.5 D maka
4
Volume cone = 0,262(2 + + (wallas,1990)
2
)
Tinggi cone (H) = 0,2887 (D-d) (wallas,1990)
d = Do = diameter keluaran cone = 0,003 m

2 2
Volume cone menjadi = 0,262 (0,2887 D - 0,0009) (D +Dd+d )
3 2 2
= 0,0756 D + 0.0002 D + 6.8e-7 D - 0.002 D -6.8e-7D
-2,04E-09
3
Vc = 0,0756 D -2.04e-9

Volume silo = Volume Shell + Volume Cone


0,28 = 1.178 D3 + 0.0756 D3 - 0.0001
D = 0,61 m
D. Tinggi Shell dan cone
Hs = 1.5 x D = 0,91 m = 2,99 ft
Hc = 0.2887 (D-d) = 0,17 m = 0,57 ft

E. Tebal shell
Bahan jenis Stainless Steel SA-240 grade 410 dengan spesifikasi :
Allowable stress max, S = 13904 psi
Join Efficiency, E = 0,80
Faktor Korosi, C = 0,13 inch
Jari-jari Tangki, r = 0,30 m = 1,00 ft = 11,944 inch

( 1) (brownell and young, 1959)


Pdesign = +
144

Faktor keamanan 10%


Pdesign
tebal shell optimum = (wallas,1990)
+
0,6
tebal shell optimum = 0,15 inch , dipilih tebal 3/16 inch
P maksimum shell = (wallas,1990)

+
+ 0,6
P maksimum shell = 173,12 psi = 11,78 atm
F. Tebal cone
tebal cone = (wallas,1990)
+


2( 0.6 cos

tebal cone = 0,15 inch , dipilih tebal 3/16 inch

G. Diameter luar
diameter luar = diameter dalam + (2 x ts)
diameter luar = 24,26 inch = 0,62 m
LC.5. Tangki Pencampuran (T-101)
fungsi = Mencampurkan PTA dan EG sebelum masuk R-101
bahan konstruksi = Carbon Steel SA-283 C
bentuk = Silinder vertikal dengan tutup dan alas elipsoidal
pengaduk flat six blade open turbine

Tabel LC.5. Komposisi dalam T-101


Senyawa
Terephthalic Acid
Ethylene Glycol
Air
Jumlah
Kondisi Operasi :
760 mmHg = 1 atm
Tekanan =
Temperatur = 30 C = 303 K
Laju Alir Massa = 17099,13 kg/jam = 626,97 lb/min
Densitas Campuran = 1343,34 kg/m3 = 88,66 lb/ft3

viskositas campuran = 6,19 cP = 0,01 kg/ms = 14,72 lb/ft jam


Kelonggaran = 20%

Perhitungan :
A. Ukuran Tangki
0,5 jam
waktu tinggal () =

laju alir volume = 3


12,73 m /jam
volume tangki = waktu tinggal x laju alir volume
= 6,36 m3 (missen, 1999)
3
faktor kelonggaran 20% = (1 + 0.2) x 6.36 m
3
V = 7,64 m
Hs : D = 1.5 atau 3:2
Volume shell = D2 , dengan Hs = 1.5 D maka = 1,2 D3
Hs

4
Volume ellipsoidal =
0,1309 D
3
(wallas,1990)
Volume tangki = Volume Shell + (2 x Volume ellipsoidal)
7,64 3
= 1.18 D + (2*0.1309 D
3)

D = 1,74 m
tinggi shell = 1.5 * D = 2,62 m
tinggi ellipsoidal = 0.25 * D = 0,44 m
tinggi tangki = tinggi shell + (2*tinggi ellipsoidal)
tinggi tangki = 3,49 m = 11,45 ft

B. Tebal shell
Bahan tangki direncanakan jenis Carbon steel SA-283 Grade C dengan
spesifikasi :
Allowable stress max, S = 13904 psi
Join Efficiency, E = 0,80
Faktor Korosi, C = 0,13 inch
Jari-jari Tangki, r = 0,87 m = 2,86 ft = 34,335 inch

( 1) (brownell and young, 1959)


Pdesign = +
144

= 14.7 psi + 88.66*((11.45)-1)


144
= 21,13 psi = 1,44 atm
Faktor keamanan 10%
Pdesign = 1,58 atm = 23,25 psi

tebal shell optimum = (wallas,1990)


+
0,6
tebal shell optimum = 0,20 inch , dipilih tebal 1/4 inch
P maksimum shell = (wallas,1990)

+
+ 0,6
P maksimum shell = 80,76 psi = 5,49 atm

C. Tebal head
tebal head = (wallas,1990)
+

2( 0.2
tebal head = 0,20 inch , dipilih tebal 1/4 inch

D. Pengaduk
Jenis = Flat six blade open turbine
Kecepatan putaran (N) = 60 rpm = 1,00 rps
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut,
Da : Dt
W : Da
C : Dt
L : Da
J : Dt (Geankoplis, 1993)
dimana,

jadi,
Da = 0,52 m
W = 0,10 m
C = 0,58 m
L = 0,13 m
J = 0,15 m

Daya untuk pengaduk,


2
Bilangan reynold (Nre) = Da Np

= 59379,42
Nre > 10000, maka Np (power number) = 2,22 (Geankoplis, 1993)
maka,
3 5
P = Np x p x N x Da
3 5
= 2.22 x 1343.34 x 0.67 x 0.52
= 116,98 W = 0,20 Hp
efisiensi 80 %, maka
P = 34,66
0,80
0,02 Hp
P = 146,23 W =

dipilih motor pengaduk dengan 0.1 Hp


LC.6. Reaktor Esterifikasi 1 (R-101)
fungsi = mereaksikan PTA dengan EG menjadi BHET dan H2O
bahan konstruksi = stainless steel
bentuk = Silinder vertikal dengan tutup dan alas elipsoidal
pengaduk flat six blade open turbine
jenis sambungan = Double welded

Tabel LC.6. Komposisi dalam R-101


Senyawa
Terephthalic Acid
Ethylene glycol
Air
Sb2O3
ZnO
jumlah
Kondisi Operasi : Tekanan

Temperatur
Laju Alir Massa
Densitas Campuran
viskositas campuran = 6,19 cP = 0,01 kg/ms = 14,72 lb/ft jam
Kelonggaran = 20%

Perhitungan :
A. Ukuran Reaktor
waktu tinggal () = 3 jam
laju alir volume = 12,72 m3/jam
volume reaktor = waktu tinggal x laju alir volume (missen, 1999)
3
= 38,15 m
3
faktor kelonggaran 20% = (1 + 0.2) x 38.15 m
3
V = 45,78 m
Hs : D = 1.5 atau 3:2
Volume shell = D2 3
Hs , dengan Hs = 1.5 D maka = 1,18 D

4
Volume ellipsoidal = 0,131 D3 (wallas,1990)
Volume reaktor = Volume Shell + (2 x Volume ellipsoidal)
45,78 = 1.18 D3 + (2*0.1309 D3)
D= 3,17 m
tinggi shell = 1.5 * D = 4,75 m
tinggi ellipsoidal = 0.25 * D = 0,79 m
tinggi reaktor = tinggi shell + (2*tinggi ellipsoidal)
tinggi reaktor = 6,34 m = 20,80 ft

B. Tebal shell
Bahan tangki direncanakan jenis Stainless Steel SA-240 grade 410 dengan
spesifikasi :
Allowable stress max, S = 13904 psi
Join Efficiency, E = 0,80
Faktor Korosi, C = 0,13 inch
5,20 ft = 62,37 inch
Jari-jari Tangki, r = 1,58 m =

( 1) (brownell and young, 1959)


Pdesign = +
144

= 26.16 psi + 88.78*((20.8)-1)


144
= 38,37 psi = 2,61 atm
Faktor keamanan 10%
Pdesign = 2,87 atm = 42,20 psi

tebal shell optimum = (wallas,1990)


+
0,6
tebal shell optimum = 0,36 inch , dipilih tebal 3/8 inch
(wallas,1990)
P maksimum shell =

+
+ 0,6

P maksimum shell = 66,76 psi = 4,54 atm

C. Tebal head
tebal head = (wallas,1990)
+

2( 0.2
tebal head = 0,36 inch , dipilih tebal 3/8 inch

D. Pengaduk
Jenis = Flat six blade open turbine
Kecepatan putaran (N) = 60 rpm = 1 rps
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut,
Da : Dt
W : Da
C : Dt
L : Da
J : Dt (Geankoplis, 1993)
dimana,

jadi,
Da = 0,95 m
W = 0,19 m
C = 1,06 m
L = 0,24 m
J = 0,26 m

Daya untuk pengaduk,


2
Bilangan reynold (Nre) = Da Np

= 196200,14
Nre > 10000, maka Np (power number) 2,22 (Geankoplis, 1993)
maka,
3 5
P = Np x p x N x Da
3 5
= 2.22 x 1345.2 x 1 x 0.95
= ###### W = 3,10 Hp
efisiensi 80 %, maka
P = ######
0,80
P = 2895,97 W = 3,88 Hp dipilih motor pengaduk dengan 4 Hp

E. Koil Pemanas
Persamaan untuk koil pemanas,

(kern, 1965)
Direncanakan : Koil berupa tube dengan ukuran 3 inch shedule 80
Diametr lingkar koil (Dk) = 0.7 D = 2,22 m
Dimana : Diameter pengaduk (L) = 0,95 m = 3,12 ft
Diameter dalam coil (D) = 2.9 in = 0,24 ft
Putaran pengaduk (N) = 60 rpm = 3600 rph
3
Densitas campuran (p) = 88,78 lb/ft
Viskositas campuran () = 14,72 lb/ft jam
Konduktivitas termal campuran (k) = 0,06 Btu/hr. ft. F
Kapasitas panas campuran (Cp) = 0,48 Btu/lb. F
(hysis software)

hc = 1,90E+11 Btu/hr.ft2.F
1/3
Untuk Hot oil, Jh = 100 , k(cu/k) dari gambar 16 Kern (1965) = 0.45
1/3
maka hoi = Jh.k(cu/k) ./D x ID/OD = hi x ID/OD , OD = 3.5
hoi = 155,36 Btu/hr.ft2.F
Rd = 0,001 hd = 1/Rd = 1000 Btu/hr.ft F
2.

Uc = hc x hoi
hc + hoi
= 155,36

Ud = Uc x hd
Uc + hd
= 134,47

mengitung LMTD (T)


fluida panas
T1 = 590 F T1 =75,60
T2 = 566.6 F T2 =480,60

LMTD = (T2 - T1)


ln (T1/T2)
= 218,97 F
Qs = 21417196,85 Kj/jam = 20299581,13 Btu/hr
Luas permukaan perpindahan panas (A) = Qs
Ud x T
Luas permukaan perpindahan panas (A = 689,43 ft2
Dari (Kern,1965) diperoleh
external surface per linier = 0,917 ft2/ft
OD = 3,50 in = 0,30 ft
1
Panjang linier tube coil (L) = A/a = 751,83 ft
Banyak lilitan (n) = L
Dk
= 32,89 lilitan

Banyak lilitan (n) = 33 lilitan


LC.7. Reaktor Esterifikasi 2 (R-102)
fungsi = menaikkan konversi BHET
bahan konstruksi = stainless steel
bentuk = Silinder vertikal dengan tutup dan alas elipsoidal
pengaduk flat six blade open turbine
jenis sambungan = Double welded
Tabel LC.7. Komposisi dalam R-102
Senyawa
Terephthalic Acid
Ethylene glycol
Air
Sb2O3
ZnO
BHET
jumlah
Kondisi Operasi : Tekanan

Temperatur
Laju Alir Massa
Densitas Campuran
viskositas campuran = 1,48 cP = 1,E-03 kg/ms = 3,52 lb/ft jam
Kelonggaran = 20%
Perhitungan :
A. Ukuran Reaktor
1,33 jam
waktu tinggal () =

laju alir volume = 12,79 m3/jam


volume reaktor = waktu tinggal x laju alir volume (missen, 1999)
3
= 17,05 m
3
faktor kelonggaran 20% = (1 + 0.2) x 17.05 m
V = 20,46 m3
Hs : D = 1.5 atau 3:2
Volume shell = D2 , dengan Hs = 1.5 D maka = 1,18 D3
Hs

4
Volume ellipsoidal = 0,131 D3 (wallas,1990)
Volume reaktor = Volume Shell + (2 x Volume ellipsoidal)
20,46 = 1.18 D3 + (2*0.1309 D3)
D= 2,42 m
tinggi shell = 1.5 * D = 3,63 m
tinggi ellipsoidal = 0.25 * D = 0,61 m
tinggi reaktor = tinggi shell + (2*tinggi ellipsoidal)
tinggi reaktor = 4,84 m = 15,90 ft

B. Tebal shell
Bahan tangki direncanakan jenis Stainless Steel SA-240 grade 410 dengan
spesifikasi :
Allowable stress max, S = 13904 psi
Join Efficiency, E = 0,80
Faktor Korosi, C = 0,13 inch
3,97 ft = 47,68 inch
Jari-jari Tangki, r = 1,21 m =

( 1) (brownell and young, 1959)


Pdesign = +
144

= 14.5 psi + 78.05*((15.9)-1)


144
= 22,58 psi = 1,54 atm
Faktor keamanan 10%
Pdesign = 1,69 atm = 24,83 psi

tebal shell optimum = (wallas,1990)


+
0,6
tebal shell optimum = 0,23 inch , dipilih tebal 1/4 inch
P maksimum shell = (wallas,1990)

+
+ 0,6
P maksimum shell = 58,26 psi = 3,96 atm

C. Tebal head
tebal head = (wallas,1990)
+

2( 0.2
tebal head = 0,23 inch , dipilih tebal 1/4 inch

D. Pengaduk
Jenis = Flat six blade open turbine
Kecepatan putaran (N) = 60 rpm = 1 rps
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut,
Da : Dt
W : Da
C : Dt
L : Da
J : Dt dimana, (Geankoplis, 1993)

jadi,
Da = 0,73 m
W = 0,15 m
C = 0,81 m
L = 0,18 m
J = 0,20 m

Daya untuk pengaduk,


2
Bilangan reynold (Nre) = Da Np

= 422069,56
Nre > 10000, maka Np (power number) 2,22 (Geankoplis, 1993)
maka,
3 5
P = Np x p x N x Da
3 5
= 2.22 x 1182.6 x 1 x 0.73
= 532,11 W = 0,70 Hp
efisiensi 80 %, maka
P = 532,11
0,80
0,89 Hp dipilih motor pengaduk dengan 1 Hp
P = 665,14 W =

E. Koil Pemanas
Persamaan untuk koil pemanas,

(kern, 1965)
Direncanakan : Koil berupa tube dengan ukuran 3 inch shedule 80
Diametr lingkar koil (Dk) = 0.7 D = 1,70 m
Dimana : Diameter pengaduk (L) = 0,73 m = 2,39 ft
Diameter dalam coil (D) = 2.9 in = 0,24 ft
Putaran pengaduk (N) = 60 rpm = 3600 rph
Densitas campuran (p) = 78,05 lb/ft3
Viskositas campuran () = 3,52 lb/ft jam
Konduktivitas termal campuran (k) = 0,06 Btu/hr. ft. F
Kapasitas panas campuran (Cp) = 0,47 Btu/lb. F

hc = 1,70E+11 Btu/hr.ft2.F
1/3
Untuk Hot oil, Jh = 100 , k(cu/k) dari gambar 16 Kern (1965) = 0.45
1/3
maka hoi = Jh.k(cu/k) ./D x ID/OD = hi x ID/OD , OD = 3.5
hoi = 155,36 Btu/hr.ft2.F
Rd = 0,001 hd = 1/Rd 2.
= 1000 Btu/hr.ft F
Uc = hc x hoi
hc + hoi
= 155,36

Ud = Uc x hd
Uc + hd
= 134,47

mengitung LMTD (T)


fluida panas
T1 = 590 F
T2 = 536 F

LMTD = (T2 - T1)


ln (T1/T2)
= 41,86 F
Qs = 1315407,77 Kj/jam = 1246765,71 Btu/hr
Luas permukaan perpindahan panas (A) = Qs
Ud x T
Luas permukaan perpindahan panas (A = 221,49 ft2
Dari (Kern,1965) diperoleh
external surface per linier = 0,917 ft2/ft
OD = 3,50 in = 0,30 ft
1
Panjang linier tube coil (L) = A/a = 241,54 ft
Banyak lilitan (n) = L
Dk
= 13,79 lilitan

Banyak lilitan (n) = 14 lilitan


LC.8. Reaktor Polimerisasi 1 (R-201)
fungsi = untuk mereaksikan BHET menjadi prepolimer
bahan konstruksi = stainless steel
bentuk = Silinder vertikal dengan tutup dan alas elipsoidal
pengaduk flat six blade open turbine
jenis sambungan = Double welded
Tabel LC.8. Komposisi dalam R-201
Senyawa
Terephthalic Acid
Sb2O3
ZnO
BHET
jumlah
Kondisi Operasi : 7,5 mmHg = 0,01 atm
Tekanan =

Temperatur = 273 C = 546 K


Laju Alir Massa = 14537,88 kg/jam = 533,06 lb/min
Densitas Campuran = 1182,8 kg/m3 = 78,07 lb/ft3
viskositas campuran = 0,92 cP = 9,E-04 kg/ms = 2,17 lb/ft jam
Kelonggaran = 20%
Perhitungan :
A. Ukuran Reaktor
1,3 jam
waktu tinggal () =

laju alir volume = 3


12,29 m /jam
volume reaktor = waktu tinggal x laju alir volume (missen, 1999)
3
= 16,39 m
3
faktor kelonggaran 20% = (1 + 0.2) x 16.39 m
3
V = 19,67 m
Hs : D = 1.5 atau 3:2
Volume shell = D2 , dengan Hs = 1.5 D maka = 1,2 D3
Hs
4
Volume ellipsoidal = 0,1309 D3 (wallas,1990)
Volume reaktor = Volume Shell + (2 x Volume ellipsoidal)
19,67 = 1.18 D3 + (2*0.1309 D3)
D = 2,39 m
tinggi shell = 1.5 * D = 3,59 m
tinggi ellipsoidal = 0.25 * D = 0,60 m
tinggi reaktor = tinggi shell + (2*tinggi ellipsoidal)
tinggi reaktor = 4,78 m = 15,68 ft
B. Tebal shell
Bahan tangki direncanakan jenis Stainless Steel SA-240 grade 410 dengan
spesifikasi :
Allowable stress max, S = 13904 psi
Join Efficiency, E = 0,80
Faktor Korosi, C = 0,13 inch
Jari-jari Tangki, r = 1,20 m = 3,92 ft = 47,06 inch

( 1) (brownell and young, 1959)


Pdesign = +
144

= 0.145 psi + 78.07*((20.8)-1)


144
= 8,10 psi = 0,55 atm
Faktor keamanan 10%
Pdesign = 0,61 atm = 8,91 psi

tebal shell optimum = (wallas,1990)


+
0,6
tebal shell optimum = 0,16 inch , dipilih tebal 3/16 inch
P maksimum shell = (wallas,1990)

+
+ 0,6
P maksimum shell = 44,34 psi = 3,02 atm
C. Tebal head
tebal head = (wallas,1990)
+
2( 0.2

tebal head = 0,16 inch , dipilih tebal 3/16 inch

D. Pengaduk
Jenis = Flat six blade open turbine
Kecepatan putaran (N) = 60 rpm = 1 rps
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut,
Da : Dt = 0,30
W : Da = 1 : 5
C : Dt = 1 : 3
L : Da = 1 : 4
J : Dt = 1 : 12 (Geankoplis, 1993)
dimana,
C = Jarak pengaduk dari dasar tangki
L = Panjang daun pengaduk
J = lebar baffle

jadi,

Daya untuk pengaduk,


2
Bilangan reynold (Nre) = Da Np

= 664844,41
Nre > 10000, maka Np (power number) = 2,22 (Geankoplis, 1993)
maka,
3 5
P = Np x p x N x Da
3 5
= 2.22 x 1182.6 x 1 x 0.72
= 498,27 W = 0,70 Hp
efisiensi 80 %, maka
P = 498,27
0,80
0,84 Hp dipilih motor pengaduk dengan 1 Hp
P = 622,83 W =

E. Koil Pemanas
Persamaan untuk koil pemanas,

(kern, 1965)
Direncanakan : Koil berupa tube dengan ukuran 3 inch shedule 80
Diametr lingkar koil (Dk) = 0.7 D = 1,67 m
Dimana : Diameter pengaduk (L) = 0,72 m = 2,36 ft
Diameter dalam coil (D) = 2.9 in = 0,24 ft
Putaran pengaduk (N) = 60 rpm = 3600 rph
Densitas campuran (p) = 78,07 lb/ft3
Viskositas campuran () = 2,17 lb/ft jam
Konduktivitas termal campuran (k) = 0,06 Btu/hr. ft. F
Kapasitas panas campuran (Cp) = 0,46 Btu/lb. F

hc = 2,40E+11 Btu/hr.ft2.F
1/3
Untuk Hot oil, Jh = 100 , k(cu/k) dari gambar 16 Kern (1965) = 0.45
1/3
maka hoi = Jh.k(cu/k) ./D x ID/OD = hi x ID/OD , OD = 3.5
hoi = 155,36 Btu/hr.ft2.F
1000 Btu/hr.ft2.F
Rd = 0,001 hd = 1/Rd =

Uc = hc x hoi
hc + hoi
= 155,36

Ud = Uc x hd
Uc + hd
= 134,47

mengitung LMTD (T)


fluida panas
T1 = 590 F
T2 = 536 F

LMTD = (T2 - T1)


ln (T1/T2)
= 37,15 F
Qs = 3083100,70 Kj/jam = 2922214,95 Btu/hr
Luas permukaan perpindahan panas (A) = Qs
Ud x T
Luas permukaan perpindahan panas (A) = 585,03 ft2
Dari (Kern,1965) diperoleh
external surface per linier = 0,917 ft2/ft
OD = 3,50 in = 0,30 ft
1
Panjang linier tube coil (L) = A/a = 637,98 ft
Banyak lilitan (n) = L
Dk lilitan
= 37,08

Banyak lilitan (n) = 38 lilitan


LC.9. Reaktor Polimerisasi 2 (R-202)
fungsi = untuk menaikkan derajat polimerisasi polimer
bahan konstruksi = stainless steel
bentuk = Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
pengaduk rotating disk reactor
jenis sambungan = Double welded
Tabel LC.9. Komposisi dalam R-202
Senyawa
Terephthalic Acid
Sb2O3
ZnO
Prepolimer
BHET
jumlah
Kondisi Operasi : 0,75 mmHg = 9,87E-04 atm
Tekanan =

Temperatur = 280 C = 553 K


Laju Alir Massa = 11732,58 kg/jam = 430,19 lb/min
Densitas Campuran = 1223,3 kg/m3 = 80,73 lb/ft3
viskositas campuran = 0,01 cP = 6,E-06 kg/ms = 0,01 lb/ft jam
Kelonggaran = 20%
Perhitungan :
A. Ukuran Reaktor
2,2 jam
waktu tinggal () =

laju alir volume = 3


9,59 m /jam
volume reaktor = waktu tinggal x laju alir volume (missen, 1999)
3
= 20,78 m
3
faktor kelonggaran 20% = (1 + 0.2) x 20.78 m
3
V = 24,94 m
L:D = 3
, dengan L = 3 D maka = 2,4 3
Volume shell = D2 D
L
4

Volume ellipsoidal = 0,1309 D3 (wallas,1990)


Volume reaktor = Volume Shell + (2 x Volume ellipsoidal)
24,94 = 2.36 D3 + (2*0.1309 D3)
D = 2,12 m = 6.95 ft
pajang shell = 3*D = 6,36 m
panjang ellipsoidal = 0.25 * D = 0,53 m
panjang reaktor = panjang shell + (2*panjang ellipsoidal)
panjang reaktor = 7,42 m = 24,34 ft

B. Tebal shell
Bahan tangki direncanakan jenis Stainless Steel SA-240 grade 410 dengan
spesifikasi :
Allowable stress max, S = 13904 psi
Join Efficiency, E = 0,80
Faktor Korosi, C = 0,13 inch
Jari-jari Tangki, r = 1,06 m = 3,48 ft = 41,734 inch

( 1) (brownell and young, 1959)


Pdesign = +
144

= 0.0145 psi + 80.73*((6.95)-1)


144
= 3,35 psi = 0,23 atm
Faktor keamanan 10%
Pdesign = 0,25 atm = 3,69 psi

tebal shell optimum = (wallas,1990)


+
0,6
tebal shell optimum = 0,14 inch , dipilih tebal 3/16 inch
P maksimum shell = (wallas,1990)

+
+ 0,6
P maksimum shell = 49,96 psi = 3,40 atm
C. Tebal head
tebal head = (wallas,1990)
+
2( 0.2

tebal head = 0,14 inch , dipilih tebal 3/16 inch

D. Pengaduk
Jenis = rotating disk reactor
Kecepatan putaran (N) = 20 rpm = 0,3 rps
Jarak tiap disk adalah 0.0917 Diameter vessel
Jumlah disk
Disk Diameter adalah 0.907 Diameter vessel
Power diasumsikan sama dengan R-201
(Seong, 1995)
E. Koil Pemanas
Persamaan untuk koil pemanas,

(kern, 1965)
Direncanakan : Koil berupa tube dengan ukuran 3 inch shedule 80
Diametr lingkar koil (Dk) = 0.7 D = 1,48 m
Dimana : Diameter pengaduk (L) = 1,9 m = 6,23 ft
Diameter dalam coil (D) = 2.9 in = 0,24 ft
Putaran pengaduk (N) = 20 rpm = 1200 rph
Densitas campuran (p) = 80,73 lb/ft3
Viskositas campuran () = 2,17 lb/ft jam
Konduktivitas termal campuran (k) = 0,06 Btu/hr. ft. F
Kapasitas panas campuran (Cp) = 0,46 Btu/lb. F
Beban Panas (Qco)

hc = 1,38E+12 Btu/hr.ft2.F
1/3
Untuk Hot oil, Jh = 100 , k(cu/k) dari gambar 16 Kern (1965) = 0.45
1/3
maka hoi = Jh.k(cu/k) ./D x ID/OD = hi x ID/OD , OD = 3.5
hoi = 155,36 Btu/hr.ft2.F
1000 Btu/hr.ft2.F
Rd = 0,001 hd = 1/Rd =

Uc = hc x hoi
hc + hoi
= 155,36

Ud = Uc x hd
Uc + hd
= 134,47

mengitung LMTD (T)


fluida panas
T1 = 590 F
T2 = 536 F

LMTD = (T2 - T1)


ln (T1/T2)
= 28,45 F
Qs = 530259,16 Kj/jam = 502588,59 Btu/hr
Luas permukaan perpindahan panas (A) = Qs
Ud x T
Luas permukaan perpindahan panas (A) = 131,39 ft2
Dari (Kern,1965) diperoleh
external surface per linier = 0,917 ft2/ft
OD = 3,50 in = 0,30 ft
1
Panjang linier tube coil (L) = A/a = 143,28 ft
Banyak lilitan (n) = L
Dk lilitan
= 8,33

Banyak lilitan (n) = 9 lilitan


LC.10. Polimer FIlter (F-101)
Fungsi = Untuk memisahkan katalis dengan produk PET
Jenis = DFS 38
Laju Alir = 11370.40 Kg/jam
Berdasarkan maag group filtration system dengan laju alir 13760 Kg/jam
standar filter yang digunakan adalah DFS 38
(www.maag.com)
Tabel LC.10. standar filtration system maag
System

DFS 38

Jenis elemen

Dipilih elemen dengan ukuran pori 0.5 m dikarenakan ukuran katalis sebesar
1 m.

Bentuk Filter,
LC.11. Chip Cutter (CT-101)
Fungsi = Untuk memotong polimer ke bentuk Chip
Jenis = M-USG 900 V
Laju Alir Polimer = 11364.77 Kg/jam
Laju Alir Air = 25000 Kg/jam
Ukuran Chip = 3.1 cm
Jenis chip cutter yang dipilih merupakan underwater pelletizing strand system.
Hal ini dikarenakan underwater pelletizing merupakan jenis yang biasa digunakan
untuk pemotongan polimer khusunya untuk jenis PET. Selain itu keuntungan lain
yang diperoleh dari underwater pelletizing system adalah laju alir bisa mencapai
sampai 20.000 Kg/jam, mudah untuk operation dan maintenance.Dan kualitas pellet
yang konstan.

Tabel LC.11. Spesifikasi M-USG 900 V


Spesifikasi

Cutting rotor drive power


Straind Length
Water Flow
Laju alir polimer
(www.maag.com)
LC.12. Chip Dryer (D-101)
Fungsi
Jenis
Laju Alir Polimer
Laju Alir Air
Laju udara

Impact dryer biasa digunakan untuk polimer seperti PET,PBT,PA,PMMA,PC,PS,


dan lain-lainnya.

Tabel LC.11. Spesifikasi AERO 1000


Spesifikasi
Motor Power (Blower)
Laju alir polimer
Laju alir udara
Laju alir air
(www.maag.com)
LC.13. Vibrate Screen (VS-101)
Fungsi
Jenis
Bahan konstruksi
Jumlah
Laju alir umpan

Ayakan yang dipilih, dikarenakan ukuran chip yang 3.1 mm maka


Ayakan atas = 3.35 mm
Ayakan bawah = 2.80 mm (wallas, 1990)

Berdasarkan standar vibrating screen, didapatkan spesifikasi vibrating screen sebagai


berikut,
Luas Area
Panjang
Lebar
Kecepatan getaran
Daya
LC.14. Tangki Penyimpanan PET (TK-109)
fungsi = Menyimpan PET selama 3 jam
bahan konstruksi = Carbon Steel SA-283 C
bentuk = Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas berbentuk
kerucut
jenis sambungan = Double welded
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 C = 303 K
416,67 lb/min
Laju Alir Massa = 11363.64 Kg/jam =

Densitas Campuran = 1350 kg/m


3
= 89,10
3
lb/ft
Kebutuhan = 3 jam
Kelonggaran = 20%
Perhitungan :
A. Volume Tangki
= 11363,64 kg/jam
Kebutuhan TPA per jam

Total massa dalam tangki = 11363.64 Kg/jam x 3 jam


= 34090,92 Kg
Total Volume bahan dalam tangki= total massa
densitas
= 34090,92 kg
1350 kg/m3
3
= 25,25 m
3
faktor kelonggaran 20% = (1 + 0.2) x 154.44 m
V = 30,30 m
3

B. Diameter keluaran cone


Diameter Partikel, d = 3.1 mm = 0,12 in
Koefisien friction, = 0.38-1.07 , dipilih 1,07
o
Alfa, (Sudut) = 30
D

. 2.93
W=

6.288:23.16 :1.889 ;44.


9

416,67 Do
W = laju alir. lb/min = lb/min
89,10 lb/ft
3
= densitas, lb/ft
3

=
Do = diameter keluaran, in

89.1 2.93
W=
6.288 1.07 :23.16 0.12:1.889 ;44.9
(mamtani,2011)
= 4,27 inch = 0,11 m
Do

C. Diameter tangki
Hs : D = 1.5 atau 3:2
Volume shell = D2 3
Hs , dengan Hs = 1.5 D maka = 1,2 D
4
Volume cone = 0,262(2 + + (wallas,1990)
2
)
Tinggi cone (H) = 0,2887 (D-d) (wallas,1990)
d = Do = diameter keluaran cone = 0,11 m

2 2
Volume cone menjadi = 0,262 (0,2887 D - 0,11) (D +Dd+d )
3 2 2
= 0,0756 D + 0.0083 D + 9.15e-4 D - 0.0083 D -9.15e-4D
-0,0001
3
Vc = 0,0756 D -0.00011

Volume silo = Volume Shell + Volume Cone


30,30 = 1.178 D3 + 0.0756 D3 - 0.0001
D = 2,89 m

D. Tinggi Shell dan cone


Hs = 1.5 x D = 4,34 m = 14,23 ft

Hc = 0.2887 (D-d) = 0,80 m = 2,64 ft

E. Tebal shell
Bahan tangki direncanakan jenis Carbon Steel SA-283 C dengan spesifikasi :
Allowable stress max, S = 12650 psi
Join Efficiency, E = 0,80
inch
Faktor Korosi, C = 0,13

Jari-jari Tangki, r = 1,45 m = 4,74 ft = 56,915 inch

( 1)
Pdesign = + (brownell and young, 1959)
144
= 14.7 psi + 89.1*((4.34+0.8)-1)
144
= 24,52 psi = 1,67 atm
Faktor keamanan 10%
Pdesign = 1,83 atm = 26,97 psi

tebal shell optimum= (wallas,1990)


+
0,6
tebal shell optimum = 0,28 inch , dipilih tebal 5/16 inch
P maksimum shell = (wallas,1990)

+
+ 0,6
P maksimum shell = 55,51 psi = 3,78 atm
F. Tebal cone
tebal cone = (wallas,1990)
+


2( 0.6 cos

tebal cone = 0,30 inch , dipilih tebal 5/16 inch

G. Diameter luar
diameter luar = diameter dalam + (2 x ts)
diameter luar = 115,08 inch = 2,92 m
LC.15. Spray Condenser 1 (E-101)
fungsi = Mengkondensasikan Uap EG R-101 dan R-102
bahan konstruksi = Carbon Steel
Jenis = Direct Contact Condenser
Kondisi Operasi :
1,78 atm
Tekanan =
Temperatur = 30 C = 303 K
Temperatur Gas in (T1) = 268 C = 514 F
Temperatur Gas out (T2) = 30 C = 86 F
Temperatur EG out (t2) = 30 C = 86 F
Temperatur EG recycle in (t1) = 12 C = 54 F
Laju Alir Massa Uap = 2891,8 Kg/h = 6361,9 lb/h
Laju Alir Massa EG recycle = 149681,9 Kg/h = 329300,1 lb/h
Densitas Liquid = 1118,8 Kg/m3
Densitas Gas = 1,21 Kg/m3
Kj/h = ######### Btu/h
Q EG recycle = 7172443,64

Q sensible gas = 1225616,4 Kj/h = ######### Btu/h

a. Menentukan Tlmtd
Tlmtd = (T1-t2)-(T2-t1)
ln (T1-t2)
(T2-t1)
= 153,38 F
Tlm = log mean temperature difference.
T1 = inlet fluid temperature 268 C (514 F).
T2 = outlet fluid temperature 30 C (86 F).
t1 = inlet temperature of the coolant 12 C (54 oF).
t2 = outlet temperature of the coolant 30 C (86 F).
b. Menentukan Kecepatan Vapor
0,5
Vt,max =
0,2( )
= 6,078 ft/s

c. Menentukan heat transfer


0,82 0,47
hga = 0,0146 x G x L
ZT0,38
3
hga = volumetric heat transfer coefficient in the gas phase, Btu/(hr.ft .F)
2
G = gas mass velocity, lb/hr.ft
2
L = liquid mass velocity, lb/hr.ft
ZT = height of contacting zone, ft.
Diasumsikan ID = 1,50 m = 4,92 ft
A = 1,77 m = 19 ft2

G = 6361,9 lb/h = 334,63 lb/hr.ft


2

19,012 ft2

L = 329300,1 lb/h = 17320,87 lb/hr.ft


2

19,01 ft2
0.38 3
hga (ZT ) = 168,51 Btu/(hr.ft .F)

d. Menentukan Ua
Ua = 1
1 + 1 Qg
hla hga QT

3
hla = volumetric heat transfer coefficient in the liquid phase, Btu/(hr.ft .F)
Qg = sensible heat transfer rate for gas stream, Btu/hr
QT = total heat transfer rate, Btu/hr

Diasumsikan hla sama dengan nol


Ua = 5,85 hga
0.38
Ua (ZT ) = 986,13

e. Menghitung tinggi ZT
VT = QT
(Ua)Tlmtd

VT = A x ZT
VT = 40,94 ft = 12,50 m
LC.16. Spray Condenser 2 (E-102)
fungsi = Mengkondensasikan Uap EG R-201
bahan konstruksi = Carbon Steel
Jenis = Direct Contact Condenser
Kondisi Operasi :
0,10 atm
Tekanan =
Temperatur = 30 C = 303 K
Temperatur Gas in (T1) = 273 C = 523 F
Temperatur Gas out (T2) = 30 C = 86 F
Temperatur EG out (t2) = 30 C = 86 F
Temperatur EG recycle in (t1) = 12 C = 54 F
Laju Alir Massa Uap = 3064,4 Kg/h = 6741,7 lb/h
Laju Alir Massa EG recycle = 93093,96 Kg/h = 204806,7 lb/h
Densitas Liquid = 1118,8 Kg/m3
Densitas Gas = 0,67 Kg/m3
Kj/h = ######### Btu/h
Q EG recycle = 4460868,65

Q sensible gas = 450930,873 Kj/h = 427392,28 Btu/h

a. Menentukan Tlmtd
Tlmtd = (T1-t2)-(T2-t1)
ln (T1-t2)
(T2-t1)
= 155,61 F
Tlm = log mean temperature difference.
T1 = inlet fluid temperature 268 C (514 F).
T2 = outlet fluid temperature 30 C (86 F).
t1 = inlet temperature of the coolant 12 C (54 oF).
t2 = outlet temperature of the coolant 30 C (86 F).
b. Menentukan Kecepatan Vapor
0,5
Vt,max =
0,2( )
= 8,160 ft/s

c. Menentukan heat transfer


0,82 0,47
hga = 0,0146 x G x L
ZT0,38
3
hga = volumetric heat transfer coefficient in the gas phase, Btu/(hr.ft .F)
2
G = gas mass velocity, lb/hr.ft
2
L = liquid mass velocity, lb/hr.ft
ZT = height of contacting zone, ft.
Diasumsikan ID = 1,50 m = 4,92 ft
A = 1,77 m = 19 ft2

G = 6741,7 lb/h = 354,61 lb/hr.ft


2

19,012 ft2

L = 204806,7 lb/h = 10772,63 lb/hr.ft


2

19,01 ft2
0.38 3
hga (ZT ) = 141,36 Btu/(hr.ft .F)

d. Menentukan Ua
Ua = 1
1 + 1 Qg
hla hga QT

3
hla = volumetric heat transfer coefficient in the liquid phase, Btu/(hr.ft .F)
Qg = sensible heat transfer rate for gas stream, Btu/hr
QT = total heat transfer rate, Btu/hr

Diasumsikan hla sama dengan nol


Ua = 9,89 hga
0.38
Ua (ZT ) = 1398,4

e. Menghitung tinggi ZT
VT = QT
(Ua)Tlmtd

VT = A x ZT
VT = 21,83 ft = 6,70 m
LC.17. Spray Condenser 3 (E-103)
fungsi = Mengkondensasikan Uap EG R-202
bahan konstruksi = Carbon Steel
Jenis = Direct Contact Condenser
Kondisi Operasi :
9,87E-04 atm
Tekanan =
Temperatur = 30 C = 303 K
Temperatur Gas in (T1)
Temperatur Gas out (T2)
Temperatur EG out (t2)
Temperatur EG recycle in (t1)
Laju Alir Massa Uap =
Laju Alir Massa EG recycle =
Densitas Liquid =
Densitas Gas =
Q EG recycle =
Q sensible gas =

a. Menentukan Tlmtd
Tlmtd = (T1-t2)-(T2-t1)
ln (T1-t2)
(T2-t1)
= 158,72 F
Tlm = log mean temperature difference.
T1 = inlet fluid temperature 268 C (514 F).
T2 = outlet fluid temperature 30 C (86 F).
t1 = inlet temperature of the coolant 12 C (54 oF).
t2 = outlet temperature of the coolant 30 C (86 F).
b. Menentukan Kecepatan Vapor
0,5
Vt,max = 0,2( )

= 260,79 ft/s

c. Menentukan heat transfer


0,82 0,47
hga = 0,0146 x G x L
ZT0,38
3
hga = volumetric heat transfer coefficient in the gas phase, Btu/(hr.ft .F)
2
G = gas mass velocity, lb/hr.ft
2
L = liquid mass velocity, lb/hr.ft
ZT = height of contacting zone, ft.
Diasumsikan ID = 0,53 m = 1,74 ft
A = 0,22 m = 2,4 ft2

G = 796,4 lb/h = 335,53 lb/hr.ft


2

2,3735 ft2

L = 24730,8 lb/h = 10419,49 lb/hr.ft


2

2,37 ft
2
0.38 3
hga (ZT ) = 133,00 Btu/(hr.ft .F)

d. Menentukan Ua
Ua = 1
1 + 1 Qg
hla hga QT

3
hla = volumetric heat transfer coefficient in the liquid phase, Btu/(hr.ft .F)
Qg = sensible heat transfer rate for gas stream, Btu/hr
QT = total heat transfer rate, Btu/hr

Diasumsikan hla sama dengan nol


Ua = 9,44 hga
0.38
Ua (ZT ) = 1254,8

e. Menghitung tinggi ZT
VT = QT
(Ua)Tlmtd

VT = A x ZT
VT = 21,75 ft = 6,60 m
L.C.18. JET EJECTOR (J-101)

KOMPONEN
EG
H2O
Total

Fungsi : Untuk memvakumkan Reaktor Esterifikasi (R-101) sampai 0.99 atm


Jenis : single stage vacum ejector (fig.6-9,ludwig)
Kondisi Operasi
pressure = 750 mmHg 0,99 atm
Temperature = 30 oC 86 oF
Untuk Pressure section 750 mmHg,maka digunakan
steam ejector single stage (Fig. 6-9 Ludwig,1982)
Volume Steam
V

water (514oF)
V
= 60000ft3/jamx0.03lb/ft3

air leakage
Kapasitas Ejector
Wm

Kebutuhan Steam
Tekanan Steam
steam yang dibutuhkan per pound air mixture, Ws
Ws =
(Fig. 6.25 Ludwig,1982)
Vapour terdiri dari steam dan air leakage
Dari gambar 6-17, ludwig :
entrainment for ratio air = 0.89 lbs air at 70F/ lbs air at 527F
70F air equipment = 20,22 lb/jam
entrainment for ratio steam = 0.85 lbs air at 70F/ lbs air at 527F
70F air equipment = 1800,00 lb/jam
pada BM Ethylene Glycol 62.08Kg/Kmol
%entrainment ratio = 1,33 fig.6-18,ludwig
Maka :
70F air equipment = 13860 lb/jam / 1.33
= 1353,38 lb/jam
Mixture 70F air equipmen = (1353,38 lb/jam + 20,22 lb/jam )
= 1373,61 lb/jam
Jadi steam yang dibutuhkan :
Ws= (1,10 lbsteam /lbairmixture)x 1373,61lbair mixture/jam
= 1510,97 lb steam/ jam
= 685,9799 Kg steam / jam
L.C.19. JET EJECTOR (J-102)

KOMPONEN
EG
H2O
Total

Fungsi : Untuk memvakumkan Reaktor Esterifikasi (R-101) sampai 0.01atm


Jenis : three stage vacum ejector (fig.6-9,ludwig)
Kondisi Operasi
pressure = 7,5 mmHg 0,01 atm
Temperature = 30 oC 86 oF
Untuk Pressure section 7.5 mmHg,maka digunakan
steam ejector three stage (Fig. 6-9 Ludwig,1982)
Volume Steam
V

water (514oF
V
= 60000ft3/jamx0.03lb/ft3
= 1530,00 lb/jam
air leakage = 9,5 lb/jam (fig.6-21, ludwig)
Kapasitas Ejector
Wm = 1539,50 lb/jam

Kebutuhan Steam
Tekanan Steam = 100,00 Psig
steam yang dibutuhkan per pound air mixture, Ws
Ws = 9,00 lbsteam/ lb air mixture
(Fig. 6.25 Ludwig,1982)
Vapour terdiri dari steam dan air leakage
Dari gambar 6-17, ludwig :
entrainment for ratio air = 0.89 lbs air at 70F/ lbs air at 527F
70F air equipment = 10,67 lb/jam
entrainment for ratio stea = 0.85 lbs air at 70F/ lbs air at 527F
70F air equipment = 1800,00 lb/jam
pada BM Ethylene Glycol 62.08Kg/Kmol
%entrainment ratio = 1,33 fig.6-18,ludwig
Maka :
70F air equipment = 14220 lb/jam / 1.33
= 1353,38 lb/jam
Mixture 70F air equipme = (1353,38 lb/jam + 10,67 lb/jam )
= 1364,06 lb/jam
Jadi steam yang dibutuhkan :
Ws= (9 lbsteam /lbairmixture)x 1364,06 lbair mixture/jam
= 12276,52 lb steam/ jam
= 5573,54 Kg steam / jam
L.C.20. JET EJECTOR (J-103)

KOMPONEN
EG
H2O
Total

Fungsi : Untuk memvakumkan Reaktor Esterifikasi (R-101) sampai 0.001 atm


Jenis : four stage vacum ejector (fig.6-9,ludwig)
Kondisi Operasi
pressure = 0,75 mmHg 0,0010 atm
Temperature = 30 oC 86 oF
Untuk Pressure section 0.75 mmHg,maka digunakan
steam ejector four stage (Fig. 6-9 Ludwig,1982)
Volume Steam
V

water (514oF
V
= 30000ft3/jamx0.03lb/ft3
= 765,00 lb/jam
air leakage = 2,5 lb/jam (fig.6-21, ludwig)
Kapasitas Ejector
Wm = 767,50 lb/jam

Kebutuhan Steam
Tekanan Steam = 100,00 Psig
steam yang dibutuhkan per pound air mixture, Ws
Ws = 32,00 lbsteam/ lb air mixture
(Fig. 6.25 Ludwig,1982)
Vapour terdiri dari steam dan air leakage
Dari gambar 6-17, ludwig :
entrainment for ratio air = 0.89 lbs air at 70F/ lbs air at 527F
70F air equipment = 2,81 lb/jam
entrainment for ratio stea = 0.85 lbs air at 70F/ lbs air at 527F
70F air equipment = 900,00 lb/jam
pada BM Ethylene Glycol 62.08Kg/Kmol
%entrainment ratio = 1,33 fig.6-18,ludwig
Maka :
70F air equipment = 900 lb/jam / 1.33
= 676,69 lb/jam
Mixture 70F air equipme = (676,69 lb/jam + 2,81 lb/jam )
= 679,50 lb/jam
Jadi steam yang dibutuhkan :
Ws= (32 lbsteam /lbairmixture)x 679,50lbair mixture/jam
= 21744,02 lb steam/ jam
= 9871,79 Kg steam / jam
L.C.21.Tangki Ethylene Glycol Recycle 1 (TK-105)
Fungsi: menyimpan ethylene glycol Recycle
Bentuk = silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal

Tabel LC.5.komposisi Ethylene Glycol dalam tangki penyimpanan (TK-105)


Komposisi
EthyleneGlycol
Air
Jumlah
*Densitas pada 30 oC
Kondisi penyimpanan
Tekanan
Jenis
Jenis head
Tekanan
Temperatur
t Penyimpanan
Laju alir massa
campuran

Faktor kelonggaran = 20% ...(Perry, 1997


BM Ethylene Glycol = 62,07 Kg/Kmol
BM Air = 18 Kg/Kmol
Perhitungan Dimensi Alat :
Laju alir = 150487,09 kg/Jam
= 331763,83 lb/Jam
= 135,21 m3/jam
= 4774,76 ft3/jam
Jumlah Tanki = 1 buah
t penyimpanan = 1 jam
PERHITUNGAN
A.Volume
Volume cairan (Vc)
Vc = q x t x lama persediaan

3
= 4774.76ft /Jam x 1 Jam
3
= 4774,76 ft 135,207 m3
Volume tanki (Vt)
Level fluida di dalam tanki di rancang 80%, maka :
Vt
Vt
Vt

B.Diameter Tanki (D)


Diameter Tanki (D) ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut :
D h
2

Vt dengan h = 3/2 D (Wallas,1990)


4
4 Vt
D
h

3

D

C.Tinggi Tanki (h)


h
hh

Maka diperoleh ukuran tanki, Diameter Tanki

Tinggi Tanki

D.Menentukan Tebal Sheel tangki


Bahan sheel tangki jenis Carbon Steel SA-285 grade C :
(Brownell, tabel 13.1 hal.251)
Allowable Stess max (s)
Joint Effisiency (E)
Faktor Korosi ( C )
Tinggi Cairan dalam Tangki
Tinggi cairan
P Hidrostatis

Tekanan Udara luar


Tekanan Total dalam tangki
Pdesign
Tebal Sheel Optimum
PR
ts C (Wallas tabel 18.3 hal 625)
SE 0,6P

jari-jari tanki = 98,84 in


ts = 0,30 in
= 0,0076 m
(App. E, item 2, Brownell)
Maka tebal shell standar = (3/8) in
= 0,33 in
E.Menentukan tebal tutup tangki
Jenis head yang dipilih adalah elipsoidal shell

(Wallas tabel 18.3 hal 625)

th = 0,30 in
L.C.22.Tangki Ethylene Glycol Recycle 2 (TK-106)
Fungsi: menyimpan ethylene glycol Recycle
Bentuk = silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal

Tabel LC.6.komposisi Ethylene Glycol dalam tangki penyimpanan (TK-106)


Komposisi
EthyleneGlycol
Air
Jumlah
*Densitas pada 30 oC
Kondisi penyimpanan
Tekanan
Jenis
Jenis head
Tekanan
Temperatur
t Penyimpanan
Laju alir massa
campuran

Faktor kelonggaran = 20% ...(Perry, 1997


BM Ethylene Glycol = 62,07 Kg/Kmol
BM Air = 18 Kg/Kmol
Perhitungan Dimensi Alat :
Laju alir = 96099,49 kg/Jam
= 211860,94 lb/Jam
= 86,34 m3/jam
= 3049,10 ft3/jam
Jumlah Tanki = 1 buah
t penyimpanan = 1 jam

PERHITUNGAN
A.Volume
Volume cairan (Vc)
Vc = qxt
3
= 3049.10ft /Jam x 1 Jam
3
= 3049,10 ft 86,3414 m3
Volume tanki (Vt)
Level fluida di dalam tanki di rancang 80%, maka :
Vt
Vt
Vt

B.Diameter Tanki (D)


Diameter Tanki (D) ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut :
D h
2

Vt dengan h = 3/2 D (Wallas,1990)


4
4 Vt D
D
3
D
D

C.Tinggi Tanki (h)


h = (h/D) x D (Wallas,1990)
h = 3/2 D
h = 21,31 ft
h = 255,72 in

Maka diperoleh ukuran tanki,


Diameter Tanki = 14,21 ft
= 4,33 m
Tinggi Tanki = 21,31 ft
= 6,50 m
D.Menentukan Tebal Sheel tangki
Bahan sheel tangki jenis Carbon Steel SA-285 grade C :
(Brownell, tabel 13.1 hal.251)
Allowable Stess max (s)
Joint Effisiency (E)
Faktor Korosi ( C )
Tinggi Cairan dalam Tangki
Tinggi cairan
P Hidrostatis

Tekanan Udara luar


Tekanan Total dalam tangki
Pdesign
Tebal Sheel Optimum
PR
ts C (Wallas tabel 18.3 hal 625)
SE 0,6P

jari-jari tanki = 85,24 in


ts = 0,27 in
= 0,0068 m
(App. E, item 2, Brownell)
Maka tebal shell standar = (3/8) in
= 0,38 in

E.Menentukan tebal tutup tangki


Jenis head yang dipilih adalah elipsoidal shell

(Wallas tabel 18.3 hal 625)


th = 0,27 in
L.C.23.Tangki Ethylene Glycol Recycle 3 (TK-107)
Fungsi: menyimpan ethylene glycol Recycle
Bentuk = silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal

Tabel LC.7.komposisi Ethylene Glycol dalam tangki penyimpanan (TK-107)


Komposisi
EthyleneGlycol
Air
Jumlah
*Densitas pada 30 oC
Kondisi penyimpanan
Tekanan
Jenis
Jenis head
Tekanan = 760 mmHg 1 atm
Temperatur = 30 oC
t Penyimpanan = 1 jam
Laju alir massa = 14597,521 Kg/jam
campuran = 1112,999 Kg/m3
= 69,482996 lb/ft3
Faktor kelonggaran
BM Ethylene Glycol
BM Air
Perhitungan Dimensi Alat :
Laju alir

Jumlah Tanki
t penyimpanan

PERHITUNGAN A.Volume
Volume cairan (Vc)
Volume tanki (Vt)
Level fluida di dalam tanki di rancang 80%, maka :
Vt
Vt
Vt

B.Diameter Tanki (D)


Diameter Tanki (D) ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut :
D h
2

Vt dengan h = 3/2 D (Wallas,1990)


4
4 Vt
D h
D

3
D
D

C.Tinggi Tanki (h)


h
h
h
h

Maka diperoleh ukuran tanki,


Diameter Tanki = 7,63 ft
= 2,33 m
Tinggi Tanki = 11,44 ft
= 3,49 m
D.Menentukan Tebal Sheel tangki
Bahan sheel tangki jenis Carbon Steel SA-285 grade C :
(Brownell, tabel 13.1 hal.251)
Allowable Stess max = 18750 Psi
Joint Effisiency (E) = 0,8 (Brownell, Tabel 13.2 hal.254)
Faktor Korosi ( C ) = 0,125 in (Perry 8th, hal 10-69)
Tinggi Cairan dalam Tangki
Tinggi cairan = 2,79 m
P Hidrostatis = 30431,69 Pa
= 4,41 Psi
Tekanan Udara luar = 14,70 Psi
Tekanan Total dalam tangki
Pdesign = 21,02 Psi 10% keamanan
Tebal Sheel Optimum
PR
ts C (Wallas tabel 18.3 hal 625)
SE 0,6P

jari-jari tanki = 45,77 in


ts = 0,19 in
= 0,0048 m
(App. E, item 2, Brownell)
= (1/4) in
Maka tebal shell standar
= 0,25 in

E.Menentukan tebal tutup tangki


Jenis head yang dipilih adalah elipsoidal shell

(Wallas tabel 18.3 hal 625)


th = 0,19 in
L.C.24.Tangki water (TK-108)
Fungsi: menyimpan air keluaran dryer
Bentuk = silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal

Tabel LC.7.komposisi Ethylene Glycol dalam tangki penyimpanan (TK-107)


Komposisi
Air
Jumlah
*Densitas pada 80 oC

Kondisi penyimpanan
Tekanan
Jenis
Jenis head
Tekanan = 760 mmHg 1 atm
Temperatur = 80 oC
t Penyimpanan = 1 jam
Laju alir massa = 25000 Kg/jam
campuran = 971,83 Kg/m3
= 60,67001 lb/ft3
Faktor kelonggaran = 20% ...(Perry, 1997
BM Ethylene Glycol = 62,07 Kg/Kmol
BM Air = 18 Kg/Kmol
Perhitungan Dimensi Alat :
Laju alir = 25000,00 kg/Jam
= 55115,00 lb/Jam
= 25,72 m3/jam
= 908,44 ft3/jam
Jumlah Tanki = 1 buah
t penyimpanan = 1 jam

PERHITUNGAN
A.Volume
Volume cairan (Vc)
Vc = q x t x lama persediaan
3
= 908.44ft /Jam x 1 Jam
3
= 908,44 ft 25,7243 m3
Volume tanki (Vt)
Level fluida di dalam tanki di rancang 80%, maka :
Vt
Vt
Vt

B.Diameter Tanki (D)


Diameter Tanki (D) ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut :
D h
2

Vt dengan h = 3/2 D (Wallas,1990)


4
4 Vt
D D = 9,53 ft
3 h
D = 114,32 in
D

C.Tinggi Tanki (h)


h = (h/D) x D (Wallas,1990)
h = 3/2 D
h = 14,29 ft
h = 171,49 in

Maka diperoleh ukuran tanki,


Diameter Tanki

Tinggi Tanki

D.Menentukan Tebal Sheel tangki


Bahan sheel tangki jenis Carbon Steel SA-285 grade C :
(Brownell, tabel 13.1 hal.251)
Allowable Stess max (s) = 18750 Psi
Joint Effisiency (E) = 0,8 (Brownell, Tabel 13.2 hal.254)
Faktor Korosi ( C ) = 0,125 in Perry 8th, hal 10-69
Tinggi Cairan dalam Tangki
Tinggi cairan = 3,48 m
P Hidrostatis = 33187,01 Pa
= 4,81 Psi
Tekanan Udara luar = 14,70 Psi
Tekanan Total dalam tangki
Pdesign = 21,46 Psi 10% keamanan
Tebal Sheel Optimum
PR
ts C (Wallas tabel 18.3 hal 625)
SE 0,6P

jari-jari tanki = 57,16 in


ts = 0,21 in
= 0,0053 m
(App. E, item 2, Brownell)
Maka tebal shell standar = (1/4) in
= 0,25 in

E.Menentukan tebal tutup tangki


Jenis head yang dipilih adalah elipsoidal shell

(Wallas tabel 18.3 hal 625)


th = 0,21 in
L.C.25. PERHITUNGAN DESAIN COOLER 1 (E-104)
Fungsi : untuk mendinginkan EG untuk spray condensor 1
dari T=30 C sampei 12 C
Tipe HE : Shell and Tube Tipe Split Ring Floating Head
Material : Stainless Steel
Dimensi : Tube-side Shell-side
do = 0,019 m Ds = 0,66 mm
di = 0,0173 m Ps = 0,04 psi
Nt = 1864 tubes
Pt = 0,20 psi

1. Spesifikasi Umum Cooler 1

Spesifikasi
Laju alir massa, m
T in
T out
Tekanan, P

Fouling Factor
(sumber : Tabel 19.2 Towler Hal. 1053)

2. Physical Properties

Fluida Dingin : water


Spesifikasi
Temperature
Specific Heat
Thermal Conductivity
Density
Viscosity

Fluida Panas : ethylene glycol


Spesifikasi
Temperature
Specific Heat
Thermal Conductivity
Density
Viscosity

3. Overall Coefficient, U
Overall coefficient Shell & Tube
For Heater
Fluida Panas : EG
Fluida Dingin : Cooling Water
U range : 250-750 W/m2C (Tabel 19.1 Towler Hal. 1050)
dipilih nilai U : 350 2
W/m C

4. Exchanger Type & Dimension


Tipe Heat Exchanger : Split Ring Floating Head
two shell pass, four tube passes
dimana :
Th in : Temperatur inlet fluida panas (oC)
Th out : Temperatur outlet fluida panas (oC)
Tc in : Temperatur inlet fluida dingin (oC)
Tc out : Temperatur outlet fluida dingin (oC)

Th in
Th out
Tc in
Tc out
Th in -Tc out o
C

Th out - Tc in = 12,00 o 5,00


o
C
C -
= 7,00 o
maka C
TLM = 15,00 o o
C - 7,00 C
ln 15,00 oC
o
7,00 C
o
= 10,497 C
b. Mencari nilai R
( (Pers. 19.6 Towler Hal 1070)
)

=
(
)

Th in - Th out = 30,00 oC - 12,00 oC


= 18,00 o
C
Tc out - Tc in = 15 oC - 5,00 o
C
= 10,00 o
maka C
R = 18,00 C
o

o
10,00 C
=
1,59
c. Mencari nilai S
(

) (Pers. 19.7 Towler Hal 1070)


=
( )

Tc out - Tc in = 15 o 5,00
o
C
C -
= 10,00 o
Th in - Tc in = C o
30,00 5,00 C
o
= 25,00 C -
o
C
maka
S = 0,40

d. Mencari nilai faktor koreksi temperatur (Ft)

(fig 19.8 Towler Hal. 1071)


R = 1,59
S = 0,40
maka
nilai Ft = 0,96
e. Mencari nilai true temperature difference
=
(Pers. 19.5 Towler Hal 1069)
maka
TM = 0,96 X 10,50 C
o

o
= 10,077 C
5. Heat Transfer Area

= (Pers. 19.1 Towler Hal 1048)


dimana :
2
A : Luas perpindahan panas (m )
Q : Energi kalor fluida panas/dingin (W)
2
U : Overall Coefficient (W/m C)
o
Tm : True temperature difference ( C)

U
TM maka A

o
C

6. Layout and Tube Size


Penempatan Fluida
Fluida Dingin : water : Tube-side
Fluida Panas : EG : Shell-side
Outside diameter tube, do = 19 mm
Wall thickness tube = 1,7 mm
Inside diameter tube, di = 17,3 mm
Length of Tube, L

Tube pattern
Pitch Tube , Pt
= 1.25

7. Number of Tubes , Nt
a. Luas Area Satu Tube (Ketebalan Tube diabaikan)
=
maka
A = 3,14 X 0,019 m X 4,8768 m
= 0,29 m2




1
542,30 2
Nt = m
0,29 2
1863,9 m 1864
= tubes dibulatkan menjadi Nt =

Tube per pass = 1864,00


1-2 Exchanger 4,00 tubes
= 466

dibul # tubes
b. Cek kecepatan di tube-side
Tube cross sectional area
1
= 2
4
A = 1/4 X 3,14 X 0,0003 m2
2
= 0,00023 m
Tube per pass = 466 tubes
maka
Total flow area per pass = 466 tubes X 0,00023 m
2

2
= 0,1095 m
Laju alir volumetrik
169949,71 kg/jam
Laju alir massa, m =
= 47,21 kg/s
Densitas, = 1045,60 kg/m3
Laju alir volumetrik = 47,21 kg/s
3
1045,60 kg/m
maka
Tube-side velocity

8. Bundle & Shell Diameter


a. Mengestimasi Diameter Bundle
1

(Pers. 19.3b Towler Hal. 1062)
1
=
dimana 1
Db : Bundle diameter (mm)
do : Tube outside diameter (mm)
Nt : Number of tubes
K1 : Konstanta dari tabel 19.4 Towler Hal. 1063
n1 : Konstanta dari tabel 19.4 Towler Hal. 1063

Berdasarkan Tabel 19.4 Towler Hal 1063


Untuk tube pattern Triangular dan No. passes 1
nilai konstanta
K1 = 0,175
n1 = 2,285
mm
do = 19 tubes
Nt = 466
maka
mm
Db = 599,53
m
= 0,60

b. Mencari shell-inside diameter


Berdasarkan gambar 19.12 Towler Hal. 1063
Untuk HE tipe : Split Ring Floating Head
dengan Db = 0,60 m
diperoleh
Shell clearence = 62 mm
maka
Shell-inside diameter, Ds

9. Tube-side Heat Transfer Coefficient


a. Mencari Bilangan Reynold

=

dimana
Nre : Bilangan reynold
3
: Densitas fluida pada tube-side (kg/m )
v : Tube-side velocity (m/s)
di : Tube inside diameter (m)
: Viskositas fluida pada tube-side (kg/ms)
= 1045,60 kg/m3
v = 0,41 m/s m
di = 17,300 kg/ms
= 0,01530
maka 3
kg/m X 0,41 m/s X 17,300 m
Nre = 1045,60
0,01530 kg/ms
= 487556,4

b. Mencari Prandtl Number , Pr



=

dimana
Pr : Prandtl number
o
cp : panas jenis fluida pada tube-side (J/kg C)
: viskositas fluida pada tube-side (kg/ms)
o
k : konduktivitas termal fluida pada tube-side (W/m C)
cp = 4200,00 J/kgoC
= 0,01530 kg/ms
k = 0,5900 o
W/m C
maka
Pr = 4200,00 o
0,01530 kg/ms
J/kg C X o
W/m C
0,5900
= 108,92

c. Mencari tube-side heat transfer factor , jh


Length of tube, L = 4,8768 m
di = 0,017 m
maka L = 281,9
di
Berdasarkan gambar grafik 19.23 Towler Hal 1079
dengan L/di
Nre
diperoleh nilai

d. Mencari Nusselt Number


=
0.33
dimana
Nu : Nusselt number
jh : Tube-side heat transfer factor
Nre : Bilangan Reynold
Pr : Prandtl Number

jh
Nre
Pr maka

0,33
Nu

e. Mencari tube-side heat transfer coefficient, hi



=

dimana
2o
hi : tube-side heat transfer coefficient (W/m C)
Nu : Nusselt number
o
k : Konduktivitas termal fluida pada tube-side (W/m C)
di : Tube inside diameter (m)
Nu = 4584,52
o
k = 0,5900 W/m C
di = 0,017 m
maka
hi = 4584,52 X 0,5900 o
W/m C
0,017 m
= 156350,76 W/m2oC

10. Shell-side Heat Transfer Coefficient


a. Mencari Baffle Spacing, lB
= 0.2
dimana
Ds : Shell inside diamater
Ds = 661,53 mm
maka
Lb = 0,20 X 661,53 mm
= 132,31 mm
= 0,132 m

b. Mencari Area for Cross Flow , As




= (Pers. 19.21 Towler Hal. 1086)

dimana
As : Area for Cross Flow
Pt : Pitch Tube
do : Tube outside diameter
Ds : Shell inside diameter
Lb

Pt do Ds
Lb = 0,13 m
maka
0,019 m X 0,662 m X 0,13 m
As = 0,02 m - 0,02 m
2
= 0,0175 m

c. Mencari diameter equivalent , de


Untuk Triangular
1.10
= 2 0.917 2

dimana
Pt : Pitch Tube
do : Tube outside diameter
Pt = 0,02 m m)
2

do = 0,019 m
de = 1,01 X ( 0,02 m )
2
- ( 0,917 X 0,019
0,019 m
= 0,0297 m

d. Mencari Laju Volumetrik dan shell-side velocity


Laju alir massa, m = 149681,87 kg/jam
= 41,58 kg/s
Densitas, = 1106,70 kg/m3
maka
Laju volumetrik = 41,58 kg/s
1106,70 kg/m3
= 0,038 m3/s
maka
0,038 3
Shell-side velovity = m /s
0,0175 2
m
2,15
= m/s

e. Mencari Bilangan Reynold



=

dimana
Nre : Bilangan reynold
3
: Densitas fluida pada shell-side (kg/m )
v : Shell-side velocity (m/s)
de : diameter equivalent (m)
: viskositas fluida pada shell-side (kg/ms)
= 1106,70 kg/m3
v = 2,15 m/s
de = 0,0297 m/s
= 0,14516 kg/ms
maka
Nre = 1106,70 kg/m3 X 2,15 m/s X 0,0297 m/s

0,14516 kg/ms
= 485,2

f. Mencari Prandtl Number , Pr



=

dimana
Pr : Prandtl number
o
cp : panas jenis fluida pada shell-side (J/kg C)
: viskositas fluida pada shell-side (kg/ms)
o
k : konduktivitas termal fluida pada shell-side (W/m C)
cp = 2246,00 J/kgoC
= 0,14516 kg/ms
k = 0,2580 o
W/m C
maka
Pr = 0,14516 kg/ms
2246,00 J/kgoC X o
W/m C
0,2580
= 1263,71

g. Mencari tube-side heat transfer factor , jh


Menggunakan baffle cuts 25 %

Berdasarkan gambar grafik 19.29 Towler Hal 1087


dengan Baffle cuts = 25 %
diperoleh nilai jn = 0,025

h. Mencari Nusselt Number


=
0.33
dimana
Nu : Nusselt number
jh : shell-side heat transfer factor
Nre : Bilangan Reynold
Pr : Prandtl Number

jn
Nre
Pr maka

0,33
Nu 1264

i. Mencari shell-side heat transfer coefficient, ho



=

dimana
2o
ho : shell-side heat transfer coefficient (W/m C)
Nu : Nusselt number
o
k : Konduktivitas termal fluida pada shell-side (W/m C)
de : diameter equivalent (m)
Nu = 128,0575
o
k = 0,2580 W/m C
de = 0,0297 m
maka
ho = 128,0575 X 0,2580 o
W/m C
0,0297 m
= 1114,169 W/m2oC
11.Overall Coefficient

ln
1 1 1 1
= + +
1
+ +
2

dimana
2o
Uo : Overall coefficient (W/m C)
ho : shell-side heat transfer coefficient (W/m 2o C)
2o
hod : fouling factor shell-side (W/m C)
2o
hi : tube-side heat transfer coefficient (W/m C)
hid : fouling factor tube-side (W/m 2o C)
o
kw : konduktivitas termal tube wall material (W/m C)
do : tube outside diameter (m)
di : tube inside diameter (m)
ho = 1114,17 W/m2oC
hod = 5000,00 2o
W/m C
hi = 156350,76 2o
W/m C
hid = 3000,00 2o
W/m C
kw = 16 o
W/m C
do = 0,019 m
di = 0,0173
m
maka
1 = 0,0015
Uo
Uo = 655,18 2o
W/m C

12. Pressure Drop


a. Tube-side
Pers. 19.20 Towler Hal. 1081
= + 2.5

2
8 2

dimana
Np : Number of tube-side passes
jf : Friction factor for pipes
L : Length of tube (m)
di : tube inside diameter (m)
3
: densitas fluida pada tube-side (kg/m )
v : kecepatan fluida pada tube-side (m/s)
Np = 466 tubes
Nre pada tube-side = 487556,4
maka diperoleh nilai jf dari grafik 19.24 Towler Hal. 1082
jf = 0,013
L = 4,8768 m m
3
di = 0,0173 kg/m
= 1045,60 m/s
v = 0,41
maka Pa
Pt = 1318233 kPa
= 1318,23 psi
= 0,20

b. Shell-side
2
= 8 Pers. 19.26 Towler Hal. 1089

dimana
2

jf : Friction factor for pipes


Ds : Shell inside diameter (m)
de : Diameter equivalent (m)
L : Length of tube
lB : Baffle spacing (m)
3
: Densitas fluida pada shell-side (kg/m )
v : Kecepatan fluida pada shell-side (m/s)
Nre pada shell-side = 485,2
maka diperoleh nilai jf dari grafik 19.24 Towler Hal. 1082
jf = 0,0140
Ds = 0,662 m
de = 0,0297 m
L = 4,8768 m
lB = 0,1323 m
3
= 1106,70 kg/m
v = m/s
2,15
maka
Ps = 234747,9 Pa
= 234,75 kPa
= 0,04 psi
L.C 26 PERHITUNGAN DESAIN COOLER 2 (E-105)
Fungsi : untuk mendinginkan EG untuk spray condensor 1
dari T=30 C sampei 12 C
Tipe HE : Shell and Tube Tipe Split Ring Floating Head
Material : Stainless Steel
Dimensi : Tube-side Shell-side
do = 0,025 mm Ds = 0,63 mm
di = 0,0233 mm Ps = 0,01 psi
Nt = 881 tubes
Pt = 0,04 psi

1. Spesifikasi Umum Cooler 1

Spesifikasi
Laju alir massa, m
T in
T out
Tekanan, P

Fouling Factor
(sumber : Tabel 19.2 Towler Hal. 1053)

2. Physical Properties

Fluida Dingin : water


Spesifikasi
Temperature
Specific Heat
Thermal Conductivity
Density
Viscosity

Fluida Panas : ethylene glycol


Spesifikasi
Temperature
Specific Heat
Thermal Conductivity
Density
Viscosity

3. Overall Coefficient, U
Overall coefficient Shell & Tube
For Heater
Fluida Panas : EG
Fluida Dingin : Cooling Water
U range : 250-750 W/m2C (Tabel 19.1 Towler Hal. 1050)
dipilih nilai U : 350 2
W/m C

4. Exchanger Type & Dimension


Tipe Heat Exchanger : Split Ring Floating Head
two shell pass, four tube passes
dimana :
Th in : Temperatur inlet fluida panas (oC)
Th out : Temperatur outlet fluida panas (oC)
Tc in : Temperatur inlet fluida dingin (oC)
Tc out : Temperatur outlet fluida dingin (oC)

Th in
Th out
Tc in
Tc out
Th in -Tc out o
C

Th out - Tc in = 12,00 o 5,00


o
C
C -
= 7,00 o
maka C
TLM = 15,00 o o
C - 7,00 C
ln 15,00 oC
o
7,00 C
o
= 10,497 C
b. Mencari nilai R
( (Pers. 19.6 Towler Hal 1070)
)

=
(
)

Th in - Th out = 30,00 oC - 12,00 oC


= 18,00 oC

Tc out - Tc in = 15 oC - 5,00 o
C
= 10,00 o
maka C
R = 18,00 C
o

o
10,00 C
=
1,59
c. Mencari nilai S
(

) (Pers. 19.7 Towler Hal 1070)


=
( )

Tc out - Tc in = 15 o 5,00
o
C
C -
= 10,00 o
Th in - Tc in = C o
30,00 5,00 C
o
= 25,00 C -
o
C
maka
S = 0,40

d. Mencari nilai faktor koreksi temperatur (Ft)


(fig 19.8 Towler Hal. 1071)
R = 1,59
S = 0,40
maka
nilai Ft = 0,96

e. Mencari nilai true temperature difference


=
(Pers. 19.5 Towler Hal 1069)
maka o
0,96 X 10,50 C
TM =
o
= 10,077 C
5. Heat Transfer Area

= (Pers. 19.1 Towler Hal 1048)


dimana :
2
A : Luas perpindahan panas (m )
Q : Energi kalor fluida panas/dingin (W)
2
U : Overall Coefficient (W/m C)
o
Tm : True temperature difference ( C)

U
TM
maka
A
2 o
350 W/m C X 10,50 C
2
= 337,28 m

6. Layout and Tube Size


Penempatan Fluida
Fluida Dingin : water : Tube-side
Fluida Panas : EG : Shell-side
Outside diameter tube, do = 25 mm
Wall thickness tube = 1,7 mm
Inside diameter tube, di = 23,3 mm
Length of Tube, L = 16 ft
= 4,8768 m
Tube pattern = Triangular
Pitch Tube , Pt = 1,25 X 25 mm
= 31,25 mm
= 1.25

7. Number of Tubes , Nt
a. Luas Area Satu Tube (Ketebalan Tube diabaikan)
=
maka
A = 3,14 X 0,025 m X 4,8768 m
= 0,38 m2




1
337,28 2
Nt = m
0,38 2
881,03 m 881
= tubes dibulatkan menjadi Nt =

Tube per pass = 881,03


1-2 Exchanger 4,00 tubes
= 220,26

dibul # tubes
b. Cek kecepatan di tube-side
Tube cross sectional area
1
= 2
4
A = 1/4 X 3,14 X 0,0005 m2
2
= 0,00043 m
Tube per pass = 220 tubes
maka
Total flow area per pass = 220 tubes X 0,00043 m
2

2
= 0,0938 m

Laju alir volumetrik


Laju alir massa, m

Densitas,

Laju alir volumetrik


maka
0,028 3
Tube-side velocity = m /s
0,094 2
m
0,30
= m/s

8. Bundle & Shell Diameter


a. Mengestimasi Diameter Bundle
1 (Pers. 19.3b Towler Hal. 1062)

= 1


dimana
Db : Bundle diameter (mm)
do : Tube outside diameter (mm)
Nt : Number of tubes
K1 : Konstanta dari tabel 19.4 Towler Hal. 1063
n1 : Konstanta dari tabel 19.4 Towler Hal. 1063

Berdasarkan Tabel 19.4 Towler Hal 1063


Untuk tube pattern Triangular dan No. passes 1
nilai konstanta
K1 = 0,175
n1 = 2,285
mm
do = 25 tubes
Nt = 220
maka
mm
Db = 568
m
= 0,57

b. Mencari shell-inside diameter


Berdasarkan gambar 19.12 Towler Hal. 1063
Untuk HE tipe : Split Ring Floating Head
dengan Db = 0,57 m
diperoleh
Shell clearence = 60 mm
maka
Shell-inside diameter, Ds
= 0,63 m

9. Tube-side Heat Transfer Coefficient


a. Mencari Bilangan Reynold

=

dimana
Nre : Bilangan reynold
3
: Densitas fluida pada tube-side (kg/m )
v : Tube-side velocity (m/s)
di : Tube inside diameter (m)
: Viskositas fluida pada tube-side (kg/ms)

= 10
v =
di = 0
= 0,
maka
Nre = 10
0,01530 kg/ms
= 34

b. Mencari Prandtl Number , Pr



=

dimana
Pr : Prandtl number
o
cp : panas jenis fluida pada tube-side (J/kg C)
: viskositas fluida pada tube-side (kg/ms)
o
k : konduktivitas termal fluida pada tube-side (W/m C)
cp = 4200,00 J/kgoC
= 0,01530 kg/ms
k = 0,5900 o
W/m C
maka
Pr = 4200,00 o
0,01530 kg/ms
J/kg C X o
W/m C
0,5900
= 108,92

c. Mencari tube-side heat transfer factor , jh


Length of tube, L = 4,8768 m
di = 0,017 m
maka L = 286,87
di
Berdasarkan gambar grafik 19.23 Towler Hal 1079
dengan L/di = 286,87
Nre = 347,9554
diperoleh nilai jh = 55

d. Mencari Nusselt Number


=
0.33
dimana
Nu : Nusselt number
jh : Tube-side heat transfer factor
Nre : Bilangan Reynold
Pr : Prandtl Number

jh
Nre
Pr maka

0,33
Nu

e. Mencari tube-side heat transfer coefficient, hi



=

dimana
2o
hi : tube-side heat transfer coefficient (W/m C)
Nu : Nusselt number
o
k : Konduktivitas termal fluida pada tube-side (W/m C)
di : Tube inside diameter (m)
Nu = 89975,75
o
k = 0,5900 W/m C
di = 0,017 m
maka o
0,5900 W/m C
hi = 89975,75 X
0,017 m

= 3122687,96 W/m2oC

10. Shell-side Heat Transfer Coefficient


a. Mencari Baffle Spacing, lB
= 0.2
dimana
Ds : Shell inside diamater
Ds = 628,00 mm
maka
Lb = 0,20 X 628,00 mm
=
=

b. Mencari Area for Cross Flow , As


= (Pers. 19.21 Towler Hal. 1086)



dimana
As : Area for Cross Flow
Pt : Pitch Tube
do : Tube outside diameter
Ds : Shell inside diameter
Lb : Baffle space
Pt = 0,03 m
do = 0,025 m
Ds = 0,628 m
Lb = 0,13 m
maka
As = 0,025 m X 0,628 m X 0,13 m
0,03 m -
0,03 m
2
= 0,0158 m

c. Mencari diameter equivalent , de


Untuk Triangular
1.10
= 2 0.917 2


dimana
Pt : Pitch Tube
do : Tube outside diameter
Pt = 0,03 m
do = 0,025 m
0,03 m )2 - 0,917 X 0,025
de = 1,01 X (
0,025 m

= 0,0389 m

d. Mencari Laju Volumetrik dan shell-side velocity


Laju alir massa, m = 93093,96 kg/jam
= 25,86 kg/s
Densitas, = 1106,70 kg/m3
maka
Laju volumetrik = 25,86 kg/s
1106,70 kg/m3
= 0,023 m3/s
maka
0,023 3
Shell-side velovity = m /s
0,0158 2
m
1,48
= m/s

e. Mencari Bilangan Reynold



=

dimana
Nre : Bilangan reynold
3
: Densitas fluida pada shell-side (kg/m )
v : Shell-side velocity (m/s)
de : diameter equivalent (m)
: viskositas fluida pada shell-side (kg/ms)
= 1106,70 kg/m3
v = 1,48 m/s
de = 0,0389 m/s
= 0,14516 kg/ms
maka
3 1,48 m/s X 0,0389 m/s
Nre = 1106,70 kg/m X

0,14516 kg/ms
= 439,0497

f. Mencari Prandtl Number , Pr



=

dimana
Pr : Prandtl number
o
cp : panas jenis fluida pada shell-side (J/kg C)
: viskositas fluida pada shell-side (kg/ms)
o
k : konduktivitas termal fluida pada shell-side (W/m C)
cp = 2246,00 J/kgoC
= 0,14516 kg/ms
k = 0,2580 o
W/m C
maka
Pr = 2246,00 o
0,14516 kg/ms
J/kg C X o
W/m C
0,2580
= 1263,71

g. Mencari tube-side heat transfer factor , jh


Menggunakan baffle cuts 25 %

Berdasarkan gambar grafik 19.29 Towler Hal 1087


dengan Baffle cuts = 25 %
diperoleh nilai jn = 0,026

h. Mencari Nusselt Number


=
0.33
dimana
Nu : Nusselt number
jh : shell-side heat transfer factor
Nre : Bilangan Reynold
Pr : Prandtl Number

jn
Nre
Pr maka

Nu X 439,0497 X 1264 0,33

i. Mencari shell-side heat transfer coefficient, ho



=

dimana
2o
ho : shell-side heat transfer coefficient (W/m C)
Nu : Nusselt number
o
k : Konduktivitas termal fluida pada shell-side (W/m C)
de : diameter equivalent (m)
Nu = 120,5123
o
k = 0,2580 W/m C
de = 0,0389 m
maka
ho = 120,5123 X 0,2580 W/m C
o

0,0389 m
= 799,6955 W/m2oC

11.Overall Coefficient

1 1 1 ln 1
= + +
1
+ +
2

dimana
2o
Uo : Overall coefficient (W/m C)
ho : shell-side heat transfer coefficient (W/m 2o C)
2o
hod : fouling factor shell-side (W/m C)
2o
hi : tube-side heat transfer coefficient (W/m C)
hid : fouling factor tube-side (W/m 2o C)
o
kw : konduktivitas termal tube wall material (W/m C)
do : tube outside diameter (m)
di : tube inside diameter (m)
ho = 799,70 W/m C
2o

hod = 2o
5000,00 W/m C
hi = ######### 2o
W/m C
hid = 3000,00 2o
W/m C
kw = 16 o
W/m C
do = 0,025
m
di = 0,0233
m
maka
1 = 0,0019
Uo
Uo = 536,63 2o
W/m C

12. Pressure Drop


a. Tube-side
Pers. 19.20 Towler Hal. 1081
= + 2.5

2
8 2
dimana
Np : Number of tube-side passes
jf : Friction factor for pipes
L : Length of tube (m)
di : tube inside diameter (m)
3
: densitas fluida pada tube-side (kg/m )
v : kecepatan fluida pada tube-side (m/s)
Np = 220 tubes
Nre pada tube-side = 347,9554
maka diperoleh nilai jf dari grafik 19.24 Towler Hal. 1082
jf = 0,013
L = 4,8768 m m
3
di = 0,0233 kg/m
= 1045,60 m/s
v = 0,30
maka
Pt = 250373 Pa
= 250,37 kPa
= 0,04 psi

b. Shell-side
2
= 8 Pers. 19.26 Towler Hal. 1089

dimana
2

jf : Friction factor for pipes


Ds : Shell inside diameter (m)
de : Diameter equivalent (m)
L : Length of tube
lB : Baffle spacing (m)
3
: Densitas fluida pada shell-side (kg/m )
v : Kecepatan fluida pada shell-side (m/s)
Nre pada shell-side = 439,0497
maka diperoleh nilai jf dari grafik 19.24 Towler Hal. 1082
jf = 0,0140
Ds = 0,628 m
de = 0,0389 m
L = 4,8768 m
lB = 0,1256 m
3
= 1106,70 kg/m
v = m/s
1,48
maka
Ps = 85276,54 Pa
= 85,28 kPa
= psi
0,01
L.C 27 PERHITUNGAN DESAIN COOLER 3 (E-106)
Fungsi : untuk mendinginkan EG untuk spray condensor 1 dari
T=30 C sampei 12 C
Tipe HE : Shell and Tube Tipe Split Ring Floating Head
Material : Stainless Steel
Dimensi : Tube-side Shell-side
do =
di =
Nt =
Pt =

Spesifikasi
Laju alir massa, m
T in
T out
Tekanan, P

Fouling Factor
(sumber : Tabel 19.2 Towler Hal. 1053)

2. Physical Properties

Fluida Dingin : water


Spesifikasi
Temperature
Specific Heat
Thermal Conductivity
Density
Viscosity

Fluida Panas : ethylene glycol


Spesifikasi
Temperature
Specific Heat
Thermal Conductivity
Density
Viscosity

3. Overall Coefficient, U
Overall coefficient Shell & Tube
For Heater
Fluida Panas : EG
Fluida Dingin : Cooling Water
U range : 250-750 W/m2C (Tabel 19.1 Towler Hal. 1050)
dipilih nilai U : 250 2
W/m C

4. Exchanger Type & Dimension


Tipe Heat Exchanger : Split Ring Floating Head
two shell pass, four tube passes
dimana :
Th in : Temperatur inlet fluida panas (oC)
Th out : Temperatur outlet fluida panas (oC)
Tc in : Temperatur inlet fluida dingin (oC)
Tc out : Temperatur outlet fluida dingin (oC)

Th in
Th out
Tc in
Tc out
Th in -Tc out o
C

Th out - Tc in = 12,00 oC - 5,00


o
C
= 7,00 o
maka C
TLM = 15,00 oC - 7,00 o
C
ln 15,00 oC
o
7,00 C
o
= 10,497 C
b. Mencari nilai R
( (Pers. 19.6 Towler Hal 1070)
)
=
(
)

Th in - Th out = 30,00 oC - 12,00 oC


= 18,00 oC

Tc out - Tc in = 15 oC - 5,00 o
C
= 10,00 o
maka C
R = 18,00 C
o

o
10,00 C
=
1,59
c. Mencari nilai S
(

) (Pers. 19.7 Towler Hal 1070)


=
( )

Tc out - Tc in = 15 o 5,00
o
C
C -
= 10,00 o
Th in - Tc in = C o
30,00 5,00 C
o
= 25,00 C -
o
C
maka
S = 0,40

d. Mencari nilai faktor koreksi temperatur (Ft)


R = 1,59
S = 0,40
maka
nilai Ft = 0,96

e. Mencari nilai true temperature difference


=
(Pers. 19.5 Towler Hal 1069)
maka
TM = 0,96 X 10,50 C
o

o
= 10,077 C
5. Heat Transfer Area

= (Pers. 19.1 Towler Hal 1048)


dimana :

A : Luas perpindahan panas (m2)


Q : Energi kalor fluida panas/dingin (W)
U : Overall Coefficient (W/m2C)
Tm : o
True temperature difference ( C)

U
TM
maka
A
2 o
250 W/m C X 10,50 C
2
= 57,02 m

6. Layout and Tube Size


Penempatan Fluida
Fluida Dingin : water : Tube-side
Fluida Panas : EG : Shell-side
Outside diameter tube, do = 16 mm
Wall thickness tube = 1,7 mm
Inside diameter tube, di = 14,3 mm
Length of Tube, L = 14 ft
= 4,2672 m
Tube pattern = Tr
Pitch Tube , Pt = 1,25 X 16 mm
= 20,00 mm

7. Number of Tubes , Nt
a. Luas Area Satu Tube (Ketebalan Tube diabaikan)
=
maka
A = 3,14 X 0,016 m X 4,2672 m
= 0,21 m2




1
57,02 2
Nt = m
0,21 2
265,96 m 266
= tubes dibulatkan menjadi Nt =

Tube per pass = 266,00


1-2 Exchanger 4,00 tubes
= 66,5

dibul # tubes
b. Cek kecepatan di tube-side
Tube cross sectional area
1
= 2
4
A = 1/4 X 3,14 X 0,0002 m2
2
= 0,00016 m
Tube per pass = 67 tubes
maka
Total flow area per pass = 67 tubes X 0,00016 m
2

2
= 0,0108 m
Laju alir volumetrik
Laju alir massa, m = 12763,41 kg/jam
= 3,55 kg/s
1045,60 kg/m3
Densitas, =

Laju alir volumetrik = 3,55 kg/s


1045,60 kg/m3
= 0,003 m3/s

maka
Tube-side velocity = 0,003
3
m /s
0,011 2
= m
0,32
m/s

8. Bundle & Shell Diameter


a. Mengestimasi Diameter Bundle
1
(Pers. 19.3b Towler Hal. 1062)

1

= 1
dimana
Db : Bundle diameter (mm)
do : Tube outside diameter (mm)
Nt : Number of tubes
K1 : Konstanta dari tabel 19.4 Towler Hal. 1063
n1 : Konstanta dari tabel 19.4 Towler Hal. 1063

Berdasarkan Tabel 19.4 Towler Hal 1063


Untuk tube pattern Triangular dan No. passes 1
nilai konstanta
K1 = 0,175
n1 = 2,285
mm
do = 16 tubes
Nt = 67
maka
mm
Db = 216,05
m
= 0,22

b. Mencari shell-inside diameter


Berdasarkan gambar 19.12 Towler Hal. 1063
Untuk HE tipe : Split Ring Floating Head
dengan Db = 0,22 m
diperoleh
Shell clearence = 51 mm
maka
Shell-inside diameter, Ds = 216,05 mm + 51 mm
= 267,05 mm
= 0,27 m
9. Tube-side Heat Transfer Coefficient
a. Mencari Bilangan Reynold

=

dimana
Nre : Bilangan reynold
3
: Densitas fluida pada tube-side (kg/m )
v : Tube-side velocity (m/s)
di : Tube inside diameter (m)
: Viskositas fluida pada tube-side (kg/ms)

= 1045,60
v = 0,32
di = 0,017
= 0,01530
maka
Nre = 1045,60
0,01530 kg/ms
= 366,273

b. Mencari Prandtl Number , Pr



=

dimana
Pr : Prandtl number
o
cp : panas jenis fluida pada tube-side (J/kg C)
: viskositas fluida pada tube-side (kg/ms)
o
k : konduktivitas termal fluida pada tube-side (W/m C)
cp = 4200,00 J/kgoC
= 0,01530 kg/ms
k = 0,5900 o
W/m C
maka
Pr = 0,01530 kg/ms
4200,00 J/kgoC X o
W/m C
0,5900
= 108,92
c. Mencari tube-side heat transfer factor , jh
Length of tube, L = 4,2672 m
di = 0,017 m
maka L = 251,01
di
Berdasarkan gambar grafik 19.23 Towler Hal 1079
dengan L/di
Nre
diperoleh nilai

d. Mencari Nusselt Number


=
0.33
dimana
Nu : Nusselt number
jh : Tube-side heat transfer factor
Nre : Bilangan Reynold
Pr : Prandtl Number

jh
Nre
Pr maka

0,33
Nu

e. Mencari tube-side heat transfer coefficient, hi



=

dimana
2o
hi : tube-side heat transfer coefficient (W/m C)
Nu : Nusselt number
o
k : Konduktivitas termal fluida pada tube-side (W/m C)
di : Tube inside diameter (m)
Nu = 10,33 o
k = W/m C
0,5900
di = m
0,017
maka
10,33 X o
hi = 0,5900 W/m C
0,017 m
= 358,59 W/m C
2o

10. Shell-side Heat Transfer Coefficient


a. Mencari Baffle Spacing, lB
= 0.2
dimana
Ds : Shell inside diamater
Ds = 267,05 mm
maka
Lb = 0,20 X 267,05 mm
= 53,41 mm
= 0,053 m

b. Mencari Area for Cross Flow , As



=
(Pers. 19.21 Towler Hal. 1086)
dimana
As : Area for Cross Flow
Pt : Pitch Tube
do : Tube outside diameter
Ds : Shell inside diameter
Lb : Baffle space
Pt = 0,02 m
do = 0,016 m
Ds = 0,267 m
Lb = 0,05 m
maka
As = 0,016 m X 0,267 m X 0,05 m
0,02 m -
0,02 m
2
= 0,0029 m
c. Mencari diameter equivalent , de
Untuk Triangular
1.10
2 0.917 2

=

dimana
Pt : Pitch Tube
do : Tube outside diameter
Pt = 0,02 m
do = 0,016 m 2
0,02 m ) - ( 0,917 X 0,016 m )2
de = 1,01 X (
0,016 m

= 0,0250 m

d. Mencari Laju Volumetrik dan shell-side velocity


Laju alir massa, m = 11241,27 kg/jam
= 3,12 kg/s
Densitas, = 1106,70 kg/m3
maka
Laju volumetrik = 3,12 kg/s
1106,70 kg/m3
= 0,003 m3/s
maka
0,003 3
Shell-side velovity = m /s
0,0029 2
m
0,99
= m/s

e. Mencari Bilangan Reynold



=

dimana
Nre : Bilangan reynold
3
: Densitas fluida pada shell-side (kg/m )
v : Shell-side velocity (m/s)
de : diameter equivalent (m)
: viskositas fluida pada shell-side (kg/ms)
= 1106,70 kg/m3
v = 0,99 m/s
de = 0,0250 m/s
= 0,14516 kg/ms
maka
Nre = 1106,70 kg/m3 X 0,99 m/s X 0,0250 m/s

0,14516 kg/ms
= 188,633

f. Mencari Prandtl Number , Pr



=

dimana
Pr : Prandtl number
o
cp : panas jenis fluida pada shell-side (J/kg C)
: viskositas fluida pada shell-side (kg/ms)
k : konduktivi
cp = 2246,00 J/kgoC
= 0,14516 kg/ms
k = 0,2580 o
W/m C
maka
Pr = 0,14516 kg/ms
2246,00 J/kgoC X o
W/m C
0,2580
= 1263,71

g. Mencari tube-side heat transfer factor , jh


Menggunakan baffle cuts 25 %

Berdasarkan gambar grafik 19.29 Towler Hal 1087


dengan Baffle cuts = 25 %
diperoleh nilai jn =
0,029
h. Mencari Nusselt Number
=
0.33
dimana
Nu : Nusselt number
jh : shell-side heat transfer factor
Nre : Bilangan Reynold
Pr : Prandtl Number

jn
Nre
Pr maka

Nu X 188,633 X 1264 0,33

i. Mencari shell-side heat transfer coefficient, ho



=

dimana
2o
ho : shell-side heat transfer coefficient (W/m C)
Nu : Nusselt number
o
k : Konduktivitas termal fluida pada shell-side (W/m C)
de : diameter equivalent (m)
Nu = 57,75104
o
k = 0,2580 W/m C
de = 0,0250 m
maka
ho = 57,75104 X 0,2580 W/m C
o

0,0250 m
= 595,6274 W/m2oC

11.Overall Coefficient

1 1 1 ln 1
= + +
1
+ +
2

dimana
2o
Uo : Overall coefficient (W/m C)
ho : shell-side heat transfer coefficient (W/m 2o C)
2o
hod : fouling factor shell-side (W/m C)
2o
hi : tube-side heat transfer coefficient (W/m C)
hid : fouling factor tube-side (W/m 2o C)
o
kw : konduktivitas termal tube wall material (W/m C)
do : tube outside diameter (m)
di : tube inside diameter (m)
ho = 595,63 W/m2oC
hod = 5000,00 2o
W/m C
hi = 358,59 2o
W/m C
hid = 6000,00 2o
W/m C
kw = 16 o
W/m C
do = 0,016 m
di = 0,0143
m
maka
1 = 0,0052
Uo
Uo = 190,78 2o
W/m C
12. Pressure Drop
a. Tube-side

+ 2.5
Pers. 19.20 Towler Hal. 1081
=
2

8 2
dimana

Np : Number of tube-side passes


jf : Friction factor for pipes
L : Length of tube (m)
di : tube inside diameter (m)
3
: densitas fluida pada tube-side (kg/m )
v : kecepatan fluida pada tube-side (m/s)
Np = 67 tubes
Nre pada tube-side = 366,2732
maka diperoleh nilai jf dari grafik 19.24 Towler Hal. 1082
jf
L
di

v
maka
Pt = 116751 Pa
= 116,75 kPa
= 0,02 psi

b. Shell-side
2
= 8 Pers. 19.26 Towler Hal. 1089

dimana
2

jf : Friction factor for pipes


Ds : Shell inside diameter (m)
de : Diameter equivalent (m)
L : Length of tube
lB : Baffle spacing (m)
3
: Densitas fluida pada shell-side (kg/m )
v : Kecepatan fluida pada shell-side (m/s)
Nre pada shell-side = 188,633
maka diperoleh nilai jf dari grafik 19.24 Towler Hal. 1082
jf = 0,0140
Ds = 0,267 m
de = 0,0250 m
L = 4,2672 m
lB = 0,0534 m
3
= 1106,70 kg/m
v = m/s
0,99
maka
Ps = 51714,2 Pa
= 51,71 kPa
= psi
0,01
L.C 28 PERHITUNGAN DESAIN COOLER 4 (E-107)
Fungsi : untuk mendinginkan EG untuk spray condensor 1
dari T=80 C sampei 30C
Tipe HE : Shell and Tube Tipe Split Ring Floating Head
Material : Stainless Steel
Dimensi : Tube-side Shell-side
do = 0,019 mm Ds = 0,37 mm
di = 0,0173 mm Ps = 0,01 psi
Nt = 212 tubes
Pt = 0,02 psi

1. Spesifikasi Umum Cooler 1

Spesifikasi
Laju alir massa, m
T in
T out
Tekanan, P

Fouling Factor
(sumber : Tabel 19.2 Towler Hal. 1053)

2. Physical Properties

Fluida Dingin : water


Spesifikasi
Temperature
Specific Heat
Thermal Conductivity
Density
Viscosity

Fluida Panas : water


Spesifikasi
Temperature
Specific Heat
Thermal Conductivity
Density
Viscosity

3. Overall Coefficient, U
Overall coefficient Shell & Tube
For Heater
Fluida Panas : EG
Fluida Dingin : Cooling Water
U range : 250-750 W/m2C (Tabel 19.1 Towler Hal. 1050)
dipilih nilai U : 450 2
W/m C

4. Exchanger Type & Dimension


Tipe Heat Exchanger : Split Ring Floating Head
0ne shell pass, two tube passes
dimana :
Th in : Temperatur inlet fluida panas (oC)
Th out : Temperatur outlet fluida panas (oC)
Tc in : Temperatur inlet fluida dingin (oC)
Tc out : Temperatur outlet fluida dingin (oC)

Th in
Th out
Tc in
Tc out
Th in -Tc out o
C

Th out - Tc in = 30,00 oC - 5,00


o
C
= 25,00 o
maka C
TLM = 65,00 oC - 25,00 oC
ln 65,00 oC
25,00 oC
= 41,862 oC
b. Mencari nilai R
( (Pers. 19.6 Towler Hal 1070)
)
=
(
)

Th in - Th out = 80,00 oC - 30,00 oC


= 50,00 oC

Tc out - Tc in = 15 oC - 5,00 o
C
= 10,00 o
maka C
R = 50,00 C
o

o
10,00 C
=
1,59
c. Mencari nilai S
(

) (Pers. 19.7 Towler Hal 1070)


=
( )

Tc out - Tc in = 15 o 5,00
o
C
C -
= 10,00 o
Th in - Tc in = C o
80,00 5,00 C
o
= 75,00 C -
o
C
maka
S = 0,13

d. Mencari nilai faktor koreksi temperatur (Ft)


(fig 19.8 Towler Hal. 1071)
R = 1,59
S = 0,13
maka
nilai Ft = 0,99

e. Mencari nilai true temperature difference


=
(Pers. 19.5 Towler Hal 1069)
maka o
0,99 X 41,86 C
TM =
o
= 41,444 C
5. Heat Transfer Area

= (Pers. 19.1 Towler Hal 1048)


dimana :
2
A : Luas perpindahan panas (m )
Q : Energi kalor fluida panas/dingin (W)
2
U : Overall Coefficient (W/m C)
o
Tm : True temperature difference ( C)

U
TM
maka
A
2 o
450 W/m C X 41,86 C
2
= 61,55 m

6. Layout and Tube Size


Penempatan Fluida
Fluida Dingin : water : Tube-side
Fluida Panas : EG : Shell-side
Outside diameter tube, do = 19 mm
Wall thickness tube = 1,7 mm
Inside diameter tube, di = 17,3 mm
Length of Tube, L = 16 ft
= 4,8768 m
Tube pattern = Triangular
Pitch Tube , Pt = 1,25 X 19 mm
= 23,75 mm
= 1.25

7. Number of Tubes , Nt
a. Luas Area Satu Tube (Ketebalan Tube diabaikan)
=
maka
A = 3,14 X 0,019 m X 4,8768 m
= 0,29 m2




1
61,55 2
Nt = m
0,29 2
211,55 m 212
= tubes dibulatkan menjadi Nt =

Tube per pass = 212,00


1-2 Exchanger 2,00 tubes
= 106

dibul # tubes
b. Cek kecepatan di tube-side
Tube cross sectional area
1
= 2
4
A = 1/4 X 3,14 X 0,0003 m2
2
= 0,00023 m
Tube per pass = 106 tubes
maka
Total flow area per pass = 106 tubes X 0,00023 m
2

2
= 0,0249 m
Laju alir volumetrik
Laju alir massa, m = 28379,40 kg/jam

Densitas,
Laju alir volumetrik

maka
Tube-side velocity = 0,008
3
m /s
0,025 2
= m
0,30
m/s

8. Bundle & Shell Diameter


a. Mengestimasi Diameter Bundle
1 (Pers. 19.3b Towler Hal. 1062)

= 1


dimana
Db : Bundle diameter (mm)
do : Tube outside diameter (mm)
Nt : Number of tubes
K1 : Konstanta dari tabel 19.4 Towler Hal. 1063
n1 : Konstanta dari tabel 19.4 Towler Hal. 1063

Berdasarkan Tabel 19.4 Towler Hal 1063


Untuk tube pattern Triangular dan No. passes 1
nilai konstanta
K1 = 0,175
n1 = 2,285
mm
do = 19 tubes
Nt = 106
maka
mm
Db = 313,6
m
= 0,31

b. Mencari shell-inside diameter


Berdasarkan gambar 19.12 Towler Hal. 1063
Untuk HE tipe : Split Ring Floating Head
dengan Db = 0,31 m
diperoleh
Shell clearence = 53 mm
maka
Shell-inside diameter, Ds
9. Tube-side Heat Transfer Coefficient
a. Mencari Bilangan Reynold

=

dimana
Nre : Bilangan reynold
3
: Densitas fluida pada tube-side (kg/m )
v : Tube-side velocity (m/s)
di : Tube inside diameter (m)
: Viskositas fluida pada tube-side (kg/ms)

= 1045
v = 0,3
di = 0,01
= 0,530
maka
Nre = 1045
0,53041 kg/ms
= 10,14

b. Mencari Prandtl Number , Pr



=

dimana
Pr : Prandtl number
o
cp : panas jenis fluida pada tube-side (J/kg C)
: viskositas fluida pada tube-side (kg/ms)
o
k : konduktivitas termal fluida pada tube-side (W/m C)
cp = 4200,00 J/kg C
o

= 0,53041 kg/ms
k = 0,5900 W/moC
maka

Pr = 4200,00 J/kgoC X 0,53041 kg/ms


o
0,5900 W/m C
= 3775,80

c. Mencari tube-side heat transfer factor , jh


Length of tube, L = 4,8768 m
di = 0,017 m
maka L = 286,87
di
Berdasarkan gambar grafik 19.23 Towler Hal 1079
dengan L/di = 286,87
Nre = 10,14542
diperoleh nilai jh = 0,05

d. Mencari Nusselt Number


=
0.33
dimana
Nu : Nusselt number
jh : Tube-side heat transfer factor
Nre : Bilangan Reynold
Pr : Prandtl Number

jh
Nre
Pr maka

0,33
Nu 3776

e. Mencari tube-side heat transfer coefficient, hi



=

dimana
2o
hi : tube-side heat transfer coefficient (W/m C)
Nu : Nusselt number
o
k : Konduktivitas termal fluida pada tube-side (W/m C)
di : Tube inside diameter (m)
Nu = 7,69 o
k = W/m C
0,5900
di = 0,017 m
maka o
W/m C
hi = 7,69 X 0,5900
m
0,017

= 266,72 W/m C
2o

10. Shell-side Heat Transfer Coefficient


a. Mencari Baffle Spacing, lB
= 0.2
dimana
Ds : Shell inside diamater
Ds = 366,60 mm
maka
Lb = 0,20 X 366,60 mm
= 73,32 mm
= 0,073 m

b. Mencari Area for Cross Flow , As




= (Pers. 19.21 Towler Hal. 1086)

dimana
As : Area for Cross Flow
Pt : Pitch Tube
do : Tube outside diameter
Ds : Shell inside diameter
Lb : Baffle space
Pt = 0,02 m
do = 0,019 m
Ds = 0,367 m
Lb = 0,07 m
maka
As = 0,019 m X 0,367 m X 0,07 m
0,02 m -
0,02 m
2
= 0,0054 m

c. Mencari diameter equivalent , de


Untuk Triangular
1.10
2 0.917 2 2
)

=

dimana
Pt : Pitch Tube
do : Tube outside diameter
Pt = 0,02 m
do = 0,019 m 2
0,02 m ) - ( 0,917 X 0,019 m
de = 1,01 X (
0,019 m

= 0,0297 m

d. Mencari Laju Volumetrik dan shell-side velocity


Laju alir massa, m = 25000,00 kg/jam
= 6,94 kg/s
Densitas, = 1023,00 kg/m3
maka
Laju volumetrik = 6,94 kg/s
1023,00 kg/m3
= 0,007 m3/s
maka
0,007 3
Shell-side velovity = m /s
0,0054 2
m
1,26
= m/s

e. Mencari Bilangan Reynold



=

dimana
Nre : Bilangan reynold
3
: Densitas fluida pada shell-side (kg/m )
v : Shell-side velocity (m/s)
de : diameter equivalent (m)
: viskositas fluida pada shell-side (kg/ms)
= 1023,00 kg/m3
v = 1,26 m/s
de = 0,0297 m/s
= 0,00352 kg/ms
maka
3 1,26 m/s X 0,0297 m/s
Nre = 1023,00 kg/m X

0,00352 kg/ms
= 10874,33

f. Mencari Prandtl Number , Pr



=

dimana
Pr : Prandtl number
o
cp : panas jenis fluida pada shell-side (J/kg C)
: viskositas fluida pada shell-side (kg/ms)
o
k : konduktivitas termal fluida pada shell-side (W/m C)
cp = 2246,00 J/kgoC
= 0,00352 kg/ms
k = 0,2580 o
W/m C
maka
Pr = 2246,00 o
0,00352 kg/ms
J/kg C X o
W/m C
0,2580
= 30,67

g. Mencari tube-side heat transfer factor , jh


Menggunakan baffle cuts 25 %

Berdasarkan gambar grafik 19.29 Towler Hal 1087


dengan Baffle cuts = 25 %
diperoleh nilai jn = 0,0048

h. Mencari Nusselt Number


=
0.33
dimana
Nu : Nusselt number
jh : shell-side heat transfer factor
Nre : Bilangan Reynold
Pr : Prandtl Number

jn
Nre
Pr maka

0,33
Nu

i. Mencari shell-side heat transfer coefficient, ho



=

dimana
2o
ho : shell-side heat transfer coefficient (W/m C)
Nu : Nusselt number
o
k : Konduktivitas termal fluida pada shell-side (W/m C)
de : diameter equivalent (m)
Nu = 161,5248
o
k = 0,2580 W/m C
de = 0,0297 m
maka
ho = 161,5248 X 0,2580 W/m C
o

0,0297 m
= 1405,353 W/m2oC

11.Overall Coefficient

1 1 1 ln 1
= + +
1
+ +
2

dimana
2o
Uo : Overall coefficient (W/m C)
ho : shell-side heat transfer coefficient (W/m 2o C)
2o
hod : fouling factor shell-side (W/m C)
2o
hi : tube-side heat transfer coefficient (W/m C)
hid : fouling factor tube-side (W/m 2o C)
o
kw : konduktivitas termal tube wall material (W/m C)
do : tube outside diameter (m)
di : tube inside diameter (m)
ho = 1405,35 W/m2oC
hod = 5000,00 2o
W/m C
hi = 266,72 2o
W/m C
hid = 3000,00 2o
W/m C
kw = 16 o
W/m C
do = 0,019 m
di = 0,0173
m
maka
1 = 0,0055
Uo
Uo = 183,45 2o
W/m C

12. Pressure Drop


a. Tube-side
Pers. 19.20 Towler Hal. 1081
= + 2.5

2
8 2
dimana
Np : Number of tube-side passes
jf : Friction factor for pipes
L : Length of tube (m)
di : tube inside diameter (m)
3
: densitas fluida pada tube-side (kg/m )
v : kecepatan fluida pada tube-side (m/s)
Np = 106 tubes
Nre pada tube-side = 10,14542
maka diperoleh nilai jf dari grafik 19.24 Towler Hal. 1082
jf = 0,013
L = 4,8768 m m
3
di = 0,0173 kg/m
= 1045,60 m/s
v = 0,30
maka
Pt = 161599 Pa
= 161,60 kPa
= 0,02 psi

b. Shell-side
2
= 8 Pers. 19.26 Towler Hal. 1089

dimana
2

jf : Friction factor for pipes


Ds : Shell inside diameter (m)
de : Diameter equivalent (m)
L : Length of tube
lB : Baffle spacing (m)
3
: Densitas fluida pada shell-side (kg/m )
v : Kecepatan fluida pada shell-side (m/s)
Nre pada shell-side = 10874,33
maka diperoleh nilai jf dari grafik 19.24 Towler Hal. 1082
jf = 0,0140
Ds = 0,367 m
de = 0,0297 m
L = 4,8768 m
lB = 0,0733 m
3
= 1023,00 kg/m
v = m/s
1,26
maka
Ps = 75115,26 Pa
= 75,12 kPa
= psi
0,01
L.C.29. POMPA Ethylene Glycol (P-101)
Fungsi : memompa EG ke mixer
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan Konstruksi : commercial steel (Wallas, hal.94)
Jumlah : 1 unit

KOMPONEN
EG
H2O
Total
Kondisi Operasi
T
P

camp

camp

faktor keamanan
Perhitungan
A. Menentukan Laju Alir Cairan
Qf = 0,06 ft3/s
faktor keamanan 20%, maka :
Qf

B. Menentukan Diameter Optimum Pipa


(Wallas,pers.6.32 hal 100)
Di,Opt = 1,97 in
= 0,16 ft
sehingga dipilih Nominal Pipe Size (NPS)
Dengan Dimensi Pipa yang diperoleh dari NPS, sebesar

Schedule Number
Inside Diameter
Outside Diameter
Inside cross sectional Area

C. Menentukan velocity

v = 2,78 ft/s

D. Menentukan Bilangan Reynold Aliran


NRe = 3,49E+06
(Geankoplis,pers.2.5-1 hal 52)
Karena NRe > 2100 maka aliran turbulen
E.Menentukan pressure drop
Bahan commercial steel maka = 0,000046 m
(Brown, figure 126) = 0,00015 ft
sehingga , /D = 0,00088
Dari NRe dan /D diperoleh f menggunakan diagram Moody
adalah
f = 0,0048 ...Moody Chart (Geankoplis hal 94)
L = 68,5 m 224,73 ft

a.Pressure drop sepanjang pipa lurus

(Coulson, hal.201 pers.5.3)

Pf
b.Pressure drop karena fitting valve
Mencari nilai K berdasarkan tabel 5.3 Coulson Hal. 204
Vitting/Valve
entry
elbow 90o
Check Valve
Gate valve
Exit
TOTAL
Velocity Head
2 .Coulson hal.204
v
2g
Vh = 0,39 m Liquid
Head Loss = Vh x Total Le (Coulson, hal 205)
= 6,16 m
sebagai Tekanan,
P = Head Loss x Densitas x gravitasi Coulson, hal 205
= 66928,3 N/m2

Sehingga Total Pressure drop nya ,


Total Pressure drop = Pressure drop Sepanjang pipa lurus +
Pressure drop karena fitting valve
= 281188,97 N/m2 Coulson, hal 205

F.Perhitungan energi mekanik


Pers.5.5 coulson hal 206
g/=+//
z1
z2
z///
P1
p2
P
W = -332,35 J/kg

G. Total head pump


=//
(Coulson pers.5.5a coulson hal 207)
Head pump = 33,9132 m

G. Efisiensi Pompa
Dengan kapasitas pompa 34,86 gpm
maka diperoleh efisiensi pompa 56% 0,56
interpolasi dari geankoplis hal 149
H. Power Pompa
Ws=-efisiensi x Wp. Geankoplis 2.7-30
Wp

I. Menghitung Daya Motor


Efisiensi motor, e 77% untuk daya pompa > 1/2 Kw

0,772 (Geankoplis hal. 145)

Daya motor (kW) = ( )/( ) (Eq. 3.3-5, Geankoplis)

Daya Motor

=/+//...Coulson pers.5.7 hal 212

NPSH 23,13 m
L.C.30.POMPA Ethylene Glycol (P-102)
Fungsi : memompa EG ke R.esterifikasi 2
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan Konstruksi : commercial steel (Wallas, hal.94)
Jumlah : 1 unit

KOMPONEN
EG
H2O
Total
Kondisi Operasi
T
P

camp

camp

faktor keamanan
Perhitungan
A. Menentukan Laju Alir Cairan
Qf = 0,01 ft3/s
faktor keamanan 20%, maka :
Qf

B. Menentukan Diameter Optimum Pipa


(Wallas pers.6.32, hal 100)
Di,Opt = 0,63 in
= 0,05 ft
sehingga dipilih Nominal Pipe Size (NPS)
Dengan Dimensi Pipa yang diperoleh dari NPS, sebesar

Schedule Number
Inside Diameter
Outside Diameter
Inside cross sectional Area

C. Menentukan velocity

v = 1,39 ft/s

D. Menentukan Bilangan Reynold Aliran


NRe = 6,98E+05
(Geankoplis, pers.2.5-1 hal 52)
Karena NRe > 2100 maka aliran turbulen
E.Menentukan pressure drop
Bahan commercial steel maka = 0,000046 m
(Brown, figure 126) = 0,00015 ft
sehingga , /D = 0,00220
Dari NRe dan /D diperoleh f menggunakan diagram Moody
adalah
f = 0,0058 ...Moody Chart, geankoplis hal 94
L = 80,75 m 264,92 ft

a.Pressure drop sepanjang pipa lurus

(Coulson, pers.5.3 hal 201)

Pf
b.Pressure drop karena fitting valve
Mencari nilai K berdasarkan tabel 5.3 Coulson Hal. 204
Vitting/Valve
entry
elbow 90o
Check Valve
Gate valve
Exit
TOTAL
Velocity Head
2 .Coulson hal.204
v
2g
Vh = 0,10 m Liquid

Head Loss = Vh x Total Le (Coulson, hal 205)


= 1,55 m
sebagai Tekanan,
P = Head Loss x Densitas x gravitasi (Coulson, hal 205)
= 16828,4 N/m2

Sehingga Total Pressure drop nya ,


Total Pressure drop = Pressure drop Sepanjang pipa lurus +
(Coulson, hal 205) Pressure drop karena fitting valve
= 209326,99 N/m2

F.Perhitungan energi mekanik


=+// Pers.5.5 coulson hal 206

g 9,8 m/s2
z1 7,68 m tinggi cairan dalam tangk
z2 20 m
z -12,32195
P1 101325 Pa
P2 99298,5 Pa
P 2026,5 Pa
W = -292,6 J/kg

G. Total head pump


=//
pers.5.5a coulson hal 207
Head pump = 29,8575 m

G. Efisiensi Pompa
Dengan kapasitas pompa 2,78 gpm
maka diperoleh efisiensi pompa
ekstrapolasi dari geankoplis hal 149
H. Power Pompa
Wp
Ws=-efisiensi x Wp. Geankoplis 2.7-30

I. Menghitung Daya Motor


Efisiensi motor, e 78% untuk daya pompa > 1/2 Kw

0,78 (Geankoplis hal. 145)


Daya motor (kW) = ( )/( ) (Eq. 3.3-5, Geankoplis)

Daya Motor

J. NPSH
=/+//...Coulson, Pers. 5.7 hal 212

NPSH 21,07 m
L.C.31.POMPA Slurry (P-103)
Fungsi : memompa produk bottom mixer ke R-101
Jenis : Slurry Pump (Positive Displacement)
Bahan Konstruksi : commercial steel (Wallas, hal.94)
Jumlah : 1 unit
KOMPONEN
TPA
EG
H2O
Total
KONDISI OPERASI
T
P

camp

camp

faktor keamanan
Perhitungan
A. Menentukan Laju Alir Cairan
Qf = 0,12 ft3/s
faktor keamanan 20%, maka :
Qf

B. Menentukan Diameter Optimum Pipa


(Wallas, pers 6.32 hal 100)
Di,Opt = 2,72 in
= 0,23 ft
sehingga dipilih Nominal Pipe Size (NPS)
Dengan Dimensi Pipa yang diperoleh dari NPS, sebesar

Schedule Number
Inside Diameter
Outside Diameter
Inside cross sectional Area

C. Menentukan velocity

v = 2,43 ft/s

D. Menentukan Bilangan Reynold Aliran


NRe = 5,26E+06
(Geankoplis, pers.2.5-1 hal 52)
Karena NRe > 2100 maka aliran turbulen
E.Menentukan pressure drop
Bahan commercial steel maka = 0,000046 m
(Brown, figure 126) = 0,00015 ft
sehingga , /D = 0,00059
Dari NRe dan /D diperoleh f menggunakan diagram Moody
adalah
f = 0,0044 ...Moody Chart, geankoplis hal.94
L = 80,75 m 264,92 ft

a.Pressure drop sepanjang pipa lurus

(coulson, pers.5.3 hal. 201)

Pf
b.Pressure drop karena fitting valve
Mencari nilai K berdasarkan tabel 5.3 Coulson Hal. 204
Vitting/Valve
entry
elbow 90o
Check Valve
Gate valve
Exit
TOTAL
Velocity Head
2 .Coulson hal.204
v
2g
Vh = 0,30 m Liquid

Head Loss = Vh x Total Le


= 4,27 m (Coulson, hal.205)
sebagai Tekanan,
P = Head Loss x Densitas x gravitasi (Coulson, hal.205)
= 56285,4 N/m2

Sehingga Total Pressure drop nya ,


Total Pressure drop = Pressure drop Sepanjang pipa lurus +
(Coulson, hal.205) Pressure drop karena fitting valve
= 201374,33 N/m2

F.Perhitungan energi mekanik


Pers.5.5 coulson hal 206
g=+/
z1
z2
z
///
P1
P2
P
W = -275,06 J/kg

G. Total head pump


=//
Pers.5.5a coulson hal 207
Head pump = 28,0674 m

G. Efisiensi Pompa
Dengan kapasitas pompa 67,21 gpm
maka diperoleh efisiensi pompa 64% 0,64
ekstrapolasi dari geankoplis hal 149
H. Power Pompa
Ws=-efisiensi x Wp. Geankoplis 2.7-30
Wp

I. Menghitung Daya Motor


Efisiensi motor, e 76,70% untuk daya pompa > 1/2 Kw

0,767 (Geankoplis hal. 145)


Daya motor (kW) = ( )/( ) (Eq. 3.3-5, Geankoplis)

Daya Motor

J. NPSH
=/+//...Coulson pers.5.7 hal 212

NPSH 24,42 m
L.C.32.POMPA Keluaran R-202 (P-104)
Fungsi : memompa produk bottom R.polimer 2 ke chip cutter
Jenis : Slurry Pump (Positive Displacement)
Bahan Konstruksi : commercial steel (Wallas, hal.94)
Jumlah : 1 unit
KOMPONEN
C12H13O3
Prepolimer
PET
Sb2O3
ZnO
Total
KONDISI OPERASI
T = 30,00 C
P = 760,00 mmHg
= 11370,40 Kg/h
= 6,96 lbm/s
camp = 1346,33 kg/m3
= 84,03 lbm/ft3
camp = 500000,00 cP
= 5,00E+02 Kg/m.s
= 3,36E-01 lb/ft.s
faktor keamanan = 20%
Perhitungan
A. Menentukan Laju Alir Cairan
Qf = 0,08 ft3/s
faktor keamanan 20%, maka :
Qf

B. Menentukan Diameter Optimum Pipa


(Wallas,pers.6.32 hal 100)
Di,Opt = 2,26 in
= 0,19 ft sehingga
dipilih Nominal Pipe Size (NPS) =
=
Dengan Dimensi Pipa yang diperoleh dari NPS, sebesar

Schedule Number
Inside Diameter
Outside Diameter
Inside cross sectional Area

C. Menentukan velocity

v = 2,49 ft/s

D. Menentukan Bilangan Reynold Aliran


NRe = 1,28E+02
(Geankoplis, pers.2.5-1 hal 52)
Karena NRe <1000 maka aliran transisi
E.Menentukan pressure drop
Bahan commercial steel maka = 0,000046 m
(Brown, figure 126) = 0,00015 ft
sehingga , /D = 0,00073
Dari NRe dan /D diperoleh f menggunakan diagram Moody
adalah
f = 0,0046 ...Moody Chart, geankoplis hal.94
L = 26 m 85,30 ft

a.Pressure drop sepanjang pipa lurus

(coulson, pers.5.3 hal. 201)

Pf
b.Pressure drop karena fitting valve
Mencari nilai K berdasarkan tabel 5.3 Coulson Hal. 204
Vitting/Valve
entry
elbow 90o
Check Valve
Gate valve
Exit
TOTAL
Velocity Head
2 .Coulson hal.204
v
2g
Vh = 0,32 m Liquid

Head Loss = Vh x Total Le (Coulson, hal.205)


= 3,11 m
sebagai Tekanan,
P = Head Loss x Densitas x gravitasi (Coulson, hal.205)
= 41051,2 N/m2

Sehingga Total Pressure drop nya ,


Total Pressure drop = Pressure drop Sepanjang pipa lurus +
(Coulson, hal.205) Pressure drop karena fitting valve
= 104960,78 N/m2

F.Perhitungan energi mekanik


Pers.5.5 coulson hal 205
g/=+//
z1
z2
z///
P1
P2
P
W
G. Total head pump
=//
pers.5.5 coulson hal 205
Head pump = 26,3725 m

G. Efisiensi Pompa
Dengan kapasitas pompa 44,64 gpm
maka diperoleh efisiensi pompa 62% 0,62
dari geankoplis hal 149
H. Power Pompa
Ws=-efisiensi x Wp. Geankoplis 2.7-30
Wp

I. Menghitung Daya Motor


Efisiensi motor, e 77,00% untuk daya pompa >1/2 Kw

0,77 (Geankoplis hal. 145)


Daya motor (kW) = ( )/( ) (Eq. 3.3-5, Geankoplis)

Daya Motor

J. NPSH
=/+//...Coulson pers.5.7 hal 212

NPSH 22,21 m
L.C.33. POMPA Ethylene Glycol Recycle 1 (P-105)
Fungsi : memompa produk dari keuaran TK-105 ke spray condenser1
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan Konstruksi : commercial steel (Wallas, hal.94)
Jumlah : 1 unit

KOMPONEN
EG
Total
Kondisi Operasi
T = 30,00 C
P = 760,00 mmHg
= 149681,87 Kg/h
= 91,66 lbm/s
camp = 1108,60 kg/m3
= 69,19 lbm/ft3
camp = 14,13 cP
= 1,41E-02 Kg/m.s
= 9,50E-06 lb/ft.s
faktor keamanan = 20%
Perhitungan
A. Menentukan Laju Alir Cairan
Qf = 1,32 ft3/s
faktor keamanan 20%, maka :
Qf

B. Menentukan Diameter Optimum Pipa


(Wallas, pers.6.32 hal 100)
Di,Opt = 7,68 in
= 0,64 ft
sehingga dipilih Nominal Pipe Size (NPS)
Dengan Dimensi Pipa yang diperoleh dari NPS, sebesar

Schedule Number
Inside Diameter
Outside Diameter
Inside cross sectional Area

C. Menentukan velocity
v = 3,81 ft/s

D. Menentukan Bilangan Reynold Aliran


NRe = 1,85E+07
(Geankoplis pers2.5-1 hal.52)
Karena NRe > 2100 maka aliran turbulen
E.Menentukan pressure drop
Bahan commercial steel maka = 0,000046 m
(Brown, figure 126) = 0,00015 ft
sehingga , /D = 0,00023
Dari NRe dan /D diperoleh f menggunakan diagram Moody
adalah
f = 0,0035 ...Moody Chart, geankoplis hal 94
L = 78,25 m 256,72 ft

a.Pressure drop sepanjang pipa lurus

(Coulson, pers.5.3 hal 201)

Pf
b.Pressure drop karena fitting valve
Mencari nilai K berdasarkan tabel 5.3 Coulson Hal. 204
Vitting/Valve
entry
elbow 90o
Check Valve
Gate valve
Exit
TOTAL
Velocity Head
v
2 .Coulson hal.204
2g
Vh = 0,74 m Liquid

Head Loss = Vh x Total Le (Coulson hal 205)


= 11,61 m
sebagai Tekanan,
P =
=

Sehingga Total Pressure drop nya ,


Total Pressure drop = Pressure drop Sepanjang pipa lurus +
(Coulson hal 205) Pressure drop karena fitting valve
= 2,13E+05 N/m2

F.Perhitungan energi mekanik


Pers.5.5 coulson hal 206
g/=+//
z1
z2
z///
P1
P2
P
W
G. Total head pump
=//
pers.5.5a coulson hal 207
Head pump = 31,8031 m

G. Efisiensi Pompa
Dengan kapasitas pompa 713,59 gpm
maka diperoleh efisiensi pompa 83% 0,83
ekstrapolasi dari geankoplis hal 149
H. Power Pompa
Ws=-efisiensi x Wp. Geankoplis 2.7-30
Wp

I. Menghitung Daya Motor


Efisiensi motor, e 77% untuk daya pompa <1/2 Kw

0,77 (Geankoplis hal. 145)


Daya motor (kW) = ( )/( ) (Eq. 3.3-5, Geankoplis)

Daya Motor

J. NPSH
=/+//...Coulson , Pers.5.7 hal 212

NPSH 32,72 m
L.C.34. POMPA Ethylene Glycol Recycle 2 (P-106)
Fungsi : memompa produk dari keluaran TK-106 ke cooler E-105
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan Konstruksi : commercial steel (Wallas, hal.94)
Jumlah : 1 unit

KOMPONEN
EG
Total
Kondisi Operasi
T
P

camp

camp

faktor keamanan
Perhitungan
A. Menentukan Laju Alir Cairan
Qf = 0,82 ft3/s
faktor keamanan 20%, maka :
Qf

B. Menentukan Diameter Optimum Pipa


(Wallas, pers.6.32 hal 100)
Di,Opt = 6,20 in
= 0,52 ft
sehingga dipilih Nominal Pipe Size (NPS)
Dengan Dimensi Pipa yang diperoleh dari NPS, sebesar

Schedule Number
Inside Diameter
Outside Diameter
Inside cross sectional Area

C. Menentukan velocity

v = 4,11 ft/s

D. Menentukan Bilangan Reynold Aliran


NRe = 1,51E+07
(Geankoplis, pers2.5-1 hal 52)
Karena NRe > 2100 maka aliran turbulen
E.Menentukan pressure drop
Bahan commercial steel maka = 0,000046 m
(Brown, figure 126) = 0,00015 ft
sehingga , /D = 0,00030
Dari NRe dan /D diperoleh f menggunakan diagram Moody
adalah
f = 0,00363 ...Moody Chart, geankoplis hal 94)
L = 90,75 m 297,73 ft

a.Pressure drop sepanjang pipa lurus

(Coulson, pers.5.3 hal 201)

Pf
b.Pressure drop karena fitting valve
Mencari nilai K berdasarkan tabel 5.3 Coulson Hal. 204
Vitting/Valve
entry
elbow 90o
Check Valve
Gate valve
Exit
TOTAL
Velocity Head
v
2 .Coulson hal.204
2g
Vh = 0,86 m Liquid

Head Loss = Vh x Total Le (Coulson, hal.205)


= 13,47 m
sebagai Tekanan,
P =
=

Sehingga Total Pressure drop nya ,


Total Pressure drop = Pressure drop Sepanjang pipa lurus +
(Coulson, hal.205) Pressure drop karena fitting valve
= 3,06E+05 N/m2

F.Perhitungan energi mekanik


Pers.5.5 coulson hal 206
g/=+//
z1
z2
z///
P1
P2
P
W
G. Total head pump
=//
pers.5.5a coulson hal 207
Head pump = 39,3228 m

G. Efisiensi Pompa
Dengan kapasitas pompa 443,82 gpm
maka diperoleh efisiensi pompa 82% 0,82
ekstrapolasi dari geankoplis hal 149
H. Power Pompa
Ws=-efisiensi x Wp. Geankoplis 2.7-30
Wp

I. Menghitung Daya Motor


Efisiensi motor, e 78% untuk daya pompa > 1/2 Kw

0,78 (Geankoplis hal. 145)


Daya motor (kW) = ( )/( ) (Eq. 3.3-5, Geankoplis)

Daya Motor

J.NPSH
=/+//...Coulson PERS.5.7 hal 212

NPSH 33,55 m
L.C.35. POMPA Ethylene Glycol Recycle 3 (P-107)
Fungsi : memompa produk dari keluaran TK-107 ke cooler E-106
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan Konstruksi : commercial steel (Wallas, hal.94)
Jumlah : 1 unit

KOMPONEN
EG
Total
Kondisi Operasi
T
P

camp

camp

faktor keamanan
Perhitungan
A. Menentukan Laju Alir Cairan
Qf = 0,10 ft3/s
faktor keamanan 20%, maka :
Qf

B. Menentukan Diameter Optimum Pipa


(Wallas, pers.6.32 hal 100)
Di,Opt = 2,39 in
= 0,20 ft sehingga
dipilih Nominal Pipe Size (NPS) =
=
Dengan Dimensi Pipa yang diperoleh dari NPS, sebesar

Schedule Number
Inside Diameter
Outside Diameter
Inside cross sectional Area

C. Menentukan velocity

v = 3,00 ft/s

D. Menentukan Bilangan Reynold Aliran


NRe = 4,49E+06
(Geankoplis, pers.2.5-1 hal 52)
Karena NRe > 2100 maka aliran turbulen
E.Menentukan pressure drop
Bahan commercial steel maka = 0,000046 m
(Brown, figure 126) = 0,00015 ft
sehingga , /D = 0,00073
Dari NRe dan /D diperoleh f menggunakan diagram Moody
adalah
f = 0,0047 ...Moody Chart, geankoplis hal.94
L = 117 m 383,85 ft

a.Pressure drop sepanjang pipa lurus

(Coulson, pers.5.3 hal.201)

Pf
b.Pressure drop karena fitting valve
Mencari nilai K berdasarkan tabel 5.3 Coulson Hal. 204
Vitting/Valve
entry
elbow 90o
Check Valve
Gate valve
Exit
TOTAL
Velocity Head
v
2 .Coulson hal.204
2g
Vh = 0,46 m Liquid

Head Loss = Vh x Total Le (Coulson, hal 205)


= 7,16 m
sebagai Tekanan,
P = Head Loss x Densitas x gravitasi (Coulson, hal 205)
= 77816,2 N/m2

Sehingga Total Pressure drop nya ,


Total Pressure drop = Pressure drop Sepanjang pipa lurus +
(Coulson, hal 205) Pressure drop karena fitting valve
= 4,27E+05 N/m2

F.Perhitungan energi mekanik


Pers.5.5 coulson hal 206
g/=+//
z1
z2
z///
P1
P2
P
W
G. Total head pump
=//
pers.5.5a coulson hal 207
Head pump = 59,1285 m

G. Efisiensi Pompa
Dengan kapasitas pompa 53,59 gpm
maka diperoleh efisiensi pompa 62% 0,62
ekstrapolasi dari geankoplis hal 149
H. Power Pompa
Ws=-efisiensi x Wp. Geankoplis 2.7-30
Wp

I. Menghitung Daya Motor


Efisiensi motor, e 78% untuk daya pompa >1/2 Kw

0,78 (Geankoplis hal. 145)


Daya motor (kW) = ( )/( ) (Eq. 3.3-5, Geankoplis)

Daya Motor

J. NPSH
=/+//...Coulson, Pers.5.7 hal 212

NPSH 35,96 m
L.C.36. POMPA Water (P-108)
Fungsi : memompa air dari TK-108 ke chipcutter
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan Konstruksi : commercial steel (Wallas, hal.94)
Jumlah : 1 unit

KOMPONEN
H2O
Total
Kondisi Operasi
T
P

camp

camp

faktor keamanan
Perhitungan
A. Menentukan Laju Alir Cairan
Qf = 0,25 ft3/s
faktor keamanan 20%, maka :
Qf

B. Menentukan Diameter Optimum Pipa


(Wallas, pers.6.32 hal 100)
Di,Opt = 3,58 in
= 0,30 ft
sehingga dipilih Nominal Pipe Size (NPS)
Dengan Dimensi Pipa yang diperoleh dari NPS, sebesar

Schedule Number
Inside Diameter
Outside Diameter
Inside cross sectional Area

C. Menentukan velocity

v = 2,86 ft/s

D. Menentukan Bilangan Reynold Aliran


NRe = 2,47E+07
(Geankoplis, pers.2.5-1 hal 52)
Karena NRe > 2100 maka aliran turbulen
E.Menentukan pressure drop
Bahan commercial steel maka = 0,000046 m
(Brown, figure 126) = 0,00015 ft
sehingga , /D = 0,00045
Dari NRe dan /D diperoleh f menggunakan diagram Moody
adalah
f = 0,0042 ...Moody Chart geankoplis hal 94
L = 51 m 167,32 ft

a.Pressure drop sepanjang pipa lurus

(Coulson, pers.5.3 hal 201)

Pf
b.Pressure drop karena fitting valve
Mencari nilai K berdasarkan tabel 5.3 Coulson Hal. 204
Vitting/Valve
entry
elbow 90o
Check Valve
Gate valve
Exit
TOTAL
Velocity Head
v
2 .Coulson hal.204
2g
Vh = 0,42 m Liquid

Head Loss = Vh x Total Le (Coulson, hal 205)


= 6,57 m
sebagai Tekanan,
P = Head Loss x Densitas x gravitasi (Coulson, hal 205)
= 62595,2 N/m2

Sehingga Total Pressure drop nya ,


Total Pressure drop = Pressure drop Sepanjang pipa lurus +
(Coulson, hal 205) Pressure drop karena fitting valve
= 1,29E+05 N/m2

F.Perhitungan energi mekanik


Pers.5.5 coulson hal 206
g/=+//
z1
z2
z///
P1
P2
P
W
G. Total head pump
=//
pers.5.5a coulson hal 207
Head pump = 18,2732 m

G. Efisiensi Pompa
Dengan kapasitas pompa 135,96 gpm
maka diperoleh efisiensi pompa 68% 0,68
ekstrapolasi dari geankoplis hal 149
H. Power Pompa
Ws=-efisiensi x Wp. Geankoplis 2.7-30
Wp

I. Menghitung Daya Motor


Efisiensi motor, e 76% untuk daya pompa <1/2 Kw

0,76 (Geankoplis hal. 145)


Daya motor (kW) = ( )/( ) (Eq. 3.3-5, Geankoplis)

Daya Motor

J. NPSH
=/+//...Coulson , Pers.5.7 hal 212

NPSH 21,50 m
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN PERENCANAAN UTILITAS

1. Kebutuhan Air Pendingin


a. TK108 :
a. Cooler 1 :
b. Cooler 2 :
c. Cooler 3 :
d. Cooler 4
Total air pendingin =

Perkiraan Kehilangan air selama sirkulasi sebesar 20%


Jumlah make-up water 20% x 316791.97
= 68358,39 kg/jam
= 68,36 m3/jam
otal air yang didinginkan = Total air pendingin + make up water
= 410150,36 kg/jam
= 410,15 m3/jam

2. Kebutuhan Steam Boiler


a. Jet Ejector 1 : 685,98 kg/jam
b. Jet Ejector 2 : 5573,54 kg/jam
c. Jet Ejector 3 : 9871,79 kg/jam
Total Steam yang dibutuhkan : 16131,31 kg/jam
Steam yang dihasilkan dari boiler : 16131,31 kg/jam

Pada steam 275 C dan tekanan 1 atm


Jumlah steam : 16131,31 kg/jam
Diperkirakan kehilangan steam selama sirkulasi sebesar 20%
Jumlah air make up = 20 % x 63569 kg/jam
= 3226,26 kg/jam

3. Hot Oil Heater (Fired Heater Furnace)


Penggunaan Hot Oil
a. R-101 : 341952,95 Kg/jam T=297 C
b. R-102 : 9238,19 Kg/jam T=280 C
c. R-201 : 21652,81 Kg/jam T=280 C
d. R-202 : 3724,04 Kg/jam T=280 C
Total Oil : 376567,99 Kg/jam

Temperatur Oil : 295,4 C


Temperatur Oil Keluar :
a. Menghitung Panas yang Dibutuhkan
Kebutuhan panas untuk menaikkan temperatur umpan dari 295.4 C menjadi
310 C adala 27136995,63 Kj/jam = 25720444,46 btu/jam
Asumsi effisiensi furnace 80% (Kern hal 678)
maka panas yang dibutuhkan adalah
Qn = Q =
0,80

b. Menghitung Panas yang Dibutuhkan dibagian Radian


Panas yang terjadi pada zona radian adalah 90% (wallas hal 212), maka panas pada bagian
radian adalah :
Qr = Qn x 90% = 30529120,09 Kj/jam
= 28935500,02 Btu/jam

c. Menghitung Luas Permukaan Radian


Pada tabel. 8.15 Walas untuk Hydrotreater Heater, diperoleh (Q/A)radian :
Q/A = 10000,00 Btu/jam.ft
2

Maka luas permukaan radian :


2
Ar = Qr = 2893,6 ft
Q/A

d. Menghitung diameter optimum tube pada zona radian


Menghitung diameter optimum pipa yang akan dipakai (asumsi aliran turbulen) :
(wallas, hal 100) untuk aliran turbulen dan stainless steel
ID o pt = 3.9 x Q 0.45 x 0.13
ID =
G =
=

ID,opt = 11,981 in

Digunakan pipa dengan spesifikasi :


OD
ID
tebal pipa
luas permukaan luar tube : Ao asumsi panjang Lt

Ar = 30,398 = 31 Tube
Nr =
L x Ao (wallas, hal 218)
e. Menghitung Laju Alir Massa Flue Gas (G)
Asumsi excess udara untuk membakar Flue gas sebanyak, X 25,00%
Gf = Qn x (822+7.78X) x 10-6 (Tabel 8.16 Wallas)

= 26490,29 lb/jam
Asumsi Furnace terdiri dari 4 Shield tubes, equitarial spacing dan jarak
dari dinding 3 in. (wallas, hal 218)
G (mass Velocity) = 0.3 lb/s.ft
2

f. Menghitung Logaritmic Mean Temperature Difference (LMTD)


Tabel L.D.1. Data LMTD
Fuel (F)

LMTD = 748,90 F

g. Menghitung Transfer Panas Pada Bagian Konveksi (Qc)


Qc = Qn - Qr
= 3215055,56 Btu/jam

h. Menghitung Clean Overall Coeficient (Uc)


Rumus :
Menentukan Uc :
Uc = (a + b.G + c.G2 ) (4,5/d)0.25 (wallas, hal 216)
d = OD = 12,75 inch
Z = TR/1000 = 0,68 , Tr = 100 + (T1+T2)/2
2
G = 0,30 lb/s.ft
a = 2,461-0,759Z+1,625Z = 2,69
2
b = 0,7655+21,373Z-9,6625Z = 10,80
2
c = 9,7938-30,809Z+14,333Z = -4,49
Maka :
Uc = 4,26 btu/ft

i. Menghitung Luas Permukaan Konveksi (Ac)


Qc = 1007,6 ft
Ac = (wallas, hal 217)
Uc x LMTD

j. Menghitung Jumlah Tube Pada Bagian Konveksi (Nc)


Ac
Nc = = 10,597 , dipilih 11 Tube
L x x OD/1 (kern, hal 713)
k. Menghitung dimensi Furnace
Jumlah tube bagian radian = 31
ceiling tube = 14
shield tube = 4
wall tube = (31-14-4) = 13
Jumlah tube bagian konveksi = 11
(wallas, hal 220)
Jumlah tube bagian radian = 7,75
4
( 4 baris dan masing-masing baris terdiri dari 8 tube )

ukuran furnace di bagian radian

Panjang (P)
Lebar (L)

Tinggi (T)

ukuran furnace di bagian konveksi

Panjang (P) = 28,50 ft = 8,69 m


Lebar (L)

Tinggi (T)

4. Boiler
Boiler
Dirancang untuk memenuhi kebutuhan steam 275C dan tekanan 1 atm
Hg = 2785
Hf = 1210,07
= 1574,93
Total kebutuhan steam = 16131,31 kg/jam
16,13 m3/jam
387,15 m3/hari
Asumsi selama steam mengalir dari boiler terjadi kehilangan panas sebesar 20%,
maka harus ditambahkan sebesar 20% kebutuhan steam.
Kebutuhan Steam 1.2 x 16131,31 kg/jam
= 19357,57 kg/jam
= 42676,09 lb/jam
a. menentukan kebutuhan bahan bakar boiler

Daya yang diperlukan boiler untuk menghasilkan steam dihitung persamaan :

mf = ms x (Hg-Hf) (Sauselein,1981)
exF

Dimana:
mf = massa bahan bakar yang dibutuhkan (Kg/h)
ms = massa steam yang dihasilkan (kg/h)
Hg = entalpi steam pada P dan T tertentu (Kj/kg)
hf = entalpi liquid (Kj/kg)
e = efisiensi boiler (80%)
F = nilai kalor bahan bakar LNG = 21240 Btu/lb = 11790 Kcal/kg
= 56788 Kj/kg
densitas
Sehingga :
mf =

b. Menentukan horse power boiler


Daya yang dihitung menggunakan persamaan :
Daya = ms x (Hg-Hf)
970,3 x 34,5

ms = massa steam ya
Hg = entalpi steam p
hf = entalpi liquid (

Daya = 859 Hp

c. Menentukan heating surface boiler


2
Dimana : 1 Hp = 10 ft
Sehingga untuk horse power boiler 859 Hp, maka heating surface boiler :
10
= 1
859
A= 8590,26 ft2
5. Cooling Tower
Suhu air keluar =

jumlah air yang harus didinginkan = 385150,36 kg/jam


dimana :
Densitas air
Volume air

Volume air

Digunakan udara pendingin dengan relative humidity 70%


o
Dry bulb Temperature= 30,00 C , dari psikometric chart felder fig 8.4-1 hal 385
diperoleh :
o
Twb = 26 C
Humidity = 0,02 kg H20 / kg Dry Air
o
Temperatur udara keluar = 38,00 C ,dari psikometric chart felder fig 8.4-1 hal 385
Humidity = 0,03 kg H20 / kg Dry Air
maka setiap udara kering membawa H20 sebanyak :
Udara kering =0.03 - 0.02 kg H20 / kg Dry Air
0,01 kg H20 / kg Dry Air

a. Kehilangan akibat penguapan (We)


We = 0,00085 x Wc x (T2-T1) ( Perry 8 th .12-20 )

Dengan Wc : jumlah air yang didinginkan


Sehingga :
We = 0.00085 385150.36 (30 5)
We = 11458,22 kg/jam

Untuk kondisi :
o
T air masuk 104 F
o
T air keluar 41,00 F
o
Twb = 26 C
o
78,8 F
th
Dimana kecepatan air sebesar = 2,00 gpm/ft2 (fig.12-14, Perry 7
)
maka :
Cooling tower area = Volume air
Kec air
= 1695,75
2,00
2
Cooling tower area = 847,88 ft

Jumlah cooling tower yang digunakan adalah 2


maka tiap cooling tower memiliki luas area sebesar :
2
Cooling tower per unit = 423,94 ft
sehingga :
A= P x L
th
(fig.12-14, Perry 7 )
Dimana, panjang cooling tower = 2 x lebar cooling tower, maka :
423,9 = 2L x L
2
423,9 = 2L
2 211,97
L =
L = 14,56 ft
= 4,44 m
maka panjang cooling tower adalah :
P = 2 x Lebar cooling tower
=
=

b. Menghitung air make-up cooling tower

Wm =
Wb =
S-1
th,
Wd = 0,0002 Wc (Perry 8 12-20 )
Dimana:
Wm : Jumlah make-up water
We : Air yang hilang karena penguapan
Wd : Air yang hilang di drift
Wb : Air yang hilang untuk blowdown
S : Cycles of cooling tower (S =5)
Sehingga diperoleh:
Wb = 8078.2-(5-1)76.03
5,00 - 1,00
= 2787,53 kg/jam

Wd = 2,00E-04 x 385150,36
= 77,03 kg/jam
Wm =
=

c. Menentukan daya motor penggerak fan cooling tower

Ditentukan cooling tower dengan standar performance = 90%


Maka daya untuk menggerakkan fan cooling tower :
Fan horse power = 0,04 Hp/ ft
2 th
(fig.12-15,Perry 7 )
2
Tenaga dibutuhkan = Luas area tower x 0,04 Hp/ ft
= 423,94 x 0,04
= 18,65 Hp
Efisiensi fan diambil 75% , maka tenaga fan yaitu :
Tenaga fan = 18,65
0,75
= 24,87 Hp

Efisiensi motor diambil 85%, maka tenaga motor yaitu :


Tenaga motor = 24,87
0,85
= 29,26 Hp

6. Total Kebutuhan Air Keseluruhan


a. Air untuk sirkulasi
Jumlah air yang diperlukan untuk memproduksi steam adalah
Kebutuhan air = 19357,57 kg/jam
= 19,36 m3/jam
Jumlah air yang diperlukan untuk pendingin adalah
Kebutuhan air = 385150,36 kg/jam
= 385,15 m3/jam
b. Kebutuhan air sanitasi pada pabrik
i. Air untuk Karyawan kantor
Menurut standar WHO kebutuhan air untuk tiap orang adalah = 120 kg/hari
Jumlah karyawan
Jam kerja untuk tiap karyawan
Jumlah kebutuhan air

ii. Air untuk Laboratorium dan Taman


Direncanakan kebutuhan air untuk laboratorium dan taman adalah sebesar 25 % dari
kebutuhan karyawan, sehingga kebutuhan air untuk laboratorium dan taman yaitu :

Kebutuhan air
iii. Air untuk Pemadam Kebakaran dan Cadangan Air
Kebutuhan air untuk pemadam kebakaran dan air cadangan direncanakan
sebesar 120 % dari kebutuhan karyawan, maka :

Kebutuhan air untuk pemadam kebakaran = Jumlah kebutuhan air x 1,20


=
=

Jadi total kebutuhan air untuk sanitasi yaitu :


Total kebutuhan air sanitasi

Total kebutuhan air keseluruhan


Air untuk steam
Air untuk pendingin
Air make up steam
Air make up pendingin
Air Sanitasi
Total

7. Unit Pengolahan Air


a. Bak penampung air
Fungsi : Untuk menampung air dari sungai sebelum masuk pengolahan.
Kebutuhan air = make up air pendingin + make up air boiler
= 68358,39 + 3226,26
= 71584,66 kg/jam
Densitas air = 1000,00 kg/m
3

Volume air = 71584,66


1000,00
= 71,58 3
m /jam
Waktu tinggal = 3 jam
Maka volume air dalam bak penampung yaitu :
Volume = 71,58 x 3
3
= 214,75 m
Diambil faktor keamanan 20 % maka volume bak penampung
Volume = 1,20 x 214,75
3
= 257,70 m
Tangki Penyimpanan untuk Bak Air Penampung sebanyak 3 unit, maka bak
per unit adalah
Volume per unit = 257,70
3
= 85,90 m
3

Menghitung dimensi bak penampung


V = PxLxH
Dimana P = L dan nilai H adalah 5 m maka :
L x L x 5 = 85,90
2 85,90
5 L =
2 17,18
L =
4,14 m
L =
maka dimensi bak penampung adalah
P
L
H

b. Tangki air sanitasi


Fungsi : Penampungan air untuk air sanitasi.
Bentuk : Silinder vertikal + ellipsoidal head
Bahan : Carbon steel
Kecepatan Umpan Tangki (Fv) = 2082,50 kg/jam
3
Densitas Umpan tangki () = 1000,00 kg/m
Waktu Tinggal ( ) = 12,00 jam
Kapasitas Tangki = Fv x
2082,50 x 12,00
=
24990,00 kg
= 3
Volume Cairan (VL) 24,99 m
=
Untuk faktor safety Di ambil over design 20 % , maka :
Volume tangki = 1,2 VL
24,99
= 1,20 x

= 29,99 m
3
7921,84 gallon

Dimensi tangki sanitasi


Volume tangki = V tabung + V head
2
= D H + 0.1309 D
3

4,00

silinder dengan perbandingan H/D= 1.5, maka


2 3
Volume tangki = D (1.5 ) D + .1309 D
4,00
3 3
29,99 = 1.18 D + 0.1309 D
D = 2,84 m
maka tinggi tangki :
H = 1,50 D

= 4,26 m
Diperoleh diameter dan panjang tangki yaitu :
D = 2,84 m
H = 4,26 m

c. Clarifier
fungsi
Tipe
Bentuk
Bahan Konstruksi
Kondisi Operasi

Alasan mengapa digunakan Circular Clarifier , hal ini terdapat pada coulson (2005) ,
bahwa clarifier dengan bentuk circular lebih dipilih dibandingkan dengan rectangular

Desain Clarifier circular mengikuti panduan dari (Water Environment Federation , 2005)
dengan judul buku Clarifier Design.
Diameter = 45,70 m
Inlet = Circular Center-Feed Clarifier
Depth = 3,70 m
Baffle Diameter = 16,70 m

d. Vessel penyaring
Fungsi : Menyaring kotoron - kotoran yang masih ada dalam air sungai
Bentuk : Silinder vertikal + ellipsoidal head
Bahan : Carbon steel
Kecepatan Umpan Tangki (Fv)
Densitas Umpan tangki ()
Waktu Tinggal ( )
Kapasitas Tangki

3
Volume Cairan (VL) = 23,86 m

Untuk faktor safety Di ambil over design 20 % , maka :


Volume tangki = 1,2 VL
23,86
= 1,20 x
= 28,63 m
3
Dimensi vessel penyaring
Volume tangki = V tabung + V head
3
= 2 0.1309 D
D H +
4,00

silinder dengan perbandingan H/D= 1.5, maka


Volume tangki = 2
+ 3
D (1.5 ) D 0.1309 D
4,00
3 3
28,63 = 1.18 D + 0.1309 D
D = 2,80 m
maka tinggi tangki :
H = 1,50 D

= 4,19 m
Diperoleh diameter dan panjang tangki yaitu :
D = 2,80 m
H = 4,19 m

Pembagian zone bed


Kerikil besar
Kerikil kecil
Pasir
Tinggi bed

e. Tangki penampung air pendingin


Fungsi : Penampungan air untuk air pendingin.
Bentuk : Silinder vertikal + ellipsoidal head
Bahan : Carbon steel
Kecepatan Umpan Tangki (Fv) = 385150,36 kg/jam
3
Densitas Umpan tangki () = 1000,00 kg/m
Waktu Tinggal ( ) = 1,00 jam
Kapasitas Tangki = Fv x
= 385150,36 x 1,00
= 385150,36 kg
Volume Cairan (VL) = 385,15 3
m
Di ambil over design 20 % , maka :
Volume tangki = 1,2 VL
385,15
= 1,20 x 3
m 122093 gallon
= 462,18
adalah :
Tangki penyimpanan air pendingin digunakan 5 tangki, sehingga volume 1 tangki

adalah :
Volume tiap tangki = 462,18
5 3
= 92,44 m
= 24418,56 gallon

Dimensi tangki
Volume tangki = V tabung + V head 3
2
0.1309 D
= D H +
4,00

silinder dengan perbandingan H/D= 1.5, maka


Volume tangki
4,00
3 3
92,44 = 1.18 D + 0.1309 D
D = 4,13 m

maka tinggi tangki :

= 6,20 m
Diperoleh diameter dan panjang tangki yaitu :
D = 4,13 m
H = 6,20 m

f. Tangki penampung air umpan boiler


Fungsi : Penampungan air untuk umpan boiler .
Bentuk : Silinder vertikal + ellipsoidal head
Bahan : Carbon steel
Kecepatan Umpan Tangki (Fv)
Densitas Umpan tangki () Waktu Tinggal ( )

Kapasitas Tangki

Volume Cairan (VL) 3


m
Di ambil over design 20 % , maka :
Volume tangki = 1,2 VL
232,29
= 1,20 x
3
= 278,75 m

adalah :
Tangki penyimpanan air boiler digunakan 10 tangki, sehingga volume 1 tangki

adalah :
Volume tiap tangki = 278,75
10
= 27,87 m
3

Dimensi tangki
Volume tangki = V tabung + V head 3
2
0.1309 D
= D H +
4,00

silinder dengan perbandingan H/D= 1.5, maka


2 3
Volume tangki = D (1.5 ) D + .1309 D
4,00
3 3
27,87 = 1.18 D + 0.1309 D
D = 2,77 m

maka tinggi tangki :


H = 1,50 D

= 4,16 m

Diperoleh diameter dan panjang tangki yaitu :


D = 2,77 m
H = 4,16 m

g. Vessel penukar kation


Fungsi : Untuk mereduksi kation air umpan boiler dan air pendingin
Bentuk : Silinder vertikal + ellipsoidal head
Bahan : Carbon steel
Kecepatan Umpan Tangki (Fv)
Densitas Umpan tangki ()
Laju alir massa air ( Q )

Dari tabel perrys 16-19 diperoleh data :


Type resin
Kecepatan Minimum
Kecepatan Maksimum
Kecepatan dipilih
Tinggi Bed Minimum
3
Kapasitas penggunaan = 7.63 s/d 15.26 kg/ft CaCO3
Luas tangki = Q
V
= 315,18
4,00
2
= 78,79 ft

Maka, diameter tangki yaitu :


A

Tinggi tangki direncanakan

2
Volume resin = 1,00 D H
4,00
= 157,59 ft
3

= 4,46 m
3

Volume vessel = A x H
= 78,79 x 10,00
3
= 787,94 ft
3
= 22,31 m

= 5894,29 gallon

h. Vessel penukar anion


Fungsi : Untuk mereduksi anion air umpan boiler dan air pendingin
Bentuk : Silinder vertikal + ellipsoidal head
Bahan : Carbon steel
Kecepatan Umpan Tangki (Fv)
Densitas Umpan tangki ()
Laju alir massa air ( Q )

Dari tabel perrys 16-19 diperoleh data :


Type resin
Kecepatan Minimum
Kecepatan Maksimum
Kecepatan dipilih
Tinggi Bed Minimum
3
Kapasitas penggunaan = 7.63 s/d 15.26 kg/ft CaCO3
315,18
Luas tangki = Q =
4,00
V
78,79
=
Maka, diameter tangki yaitu :
Tinggi tangki direncanaka

2
Volume resin = 1,00 D H
4,00
= 157,59 ft
3

= 4,46 m
3

Volume vessel = A x H
= 78,79 x 10,00
3
= 787,94 ft
3
= 22,31 m

= 5894,29 gallon

8. Unit Pengadaan Listrik


Sumber listrik adalah dari PLN dan sebagai cadangan digunakan generator
yang yang dikelola sendiri. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas.
a. Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan utilitas
Tabel L.D.2. Keperluan Proses
Alat
T-101
R-101
R-102
R-201
R-202
CT-101
D-101
VS-101
P-101
P-102
P-103
P-104
P-105
P-106
P-107
P-108
Total
Tabel L.D.3. Keperluan Utilitas
Alat
Boiler
Fan
Total

Kebutuhan listrik total untuk kebutuhan ini :


Total = kebutuhan listrik pada utilitas + kebutuhan listrik pada proses

Diperkirakan kebutuhan listrik untuk alat yang tidak terdiskripsikan sebesar


dari total kebutuhan .
Kebutuhan listrik alat yang tidak terdiskripsika = 0,20
= 199,28

Maka kebutuhan listrik keseluruhan untuk alat yaitu :


Total kebutuhan listrik alat =
=
=

ii. Listrik untuk penerangan


Untuk menentukan besarnya tenaga Listrik yang dibutuhkan, dipakai
standar yang terdapat dalam amalia,dkk 2012
Untuk menentukan jumlah titik lampu digunakan persamaan :

N = ExA
x LLF x CU x n

Dimana :
N : Jumlah titik lampu
2
A : Luas area, m
E : Kuat Penerangan /target kuat penerangan yang akan dicapai (Lux) (300 untuk Industri)
: Untuk industry/pabrik digunakan lampu Merkuri Fluoresen 50W mempunyai
Luminous Efficacy Lamp sebesar 1800 lumen
LLF : Light loss factor / Faktor Cahaya Rugi (0,7-0,8)
CU : Coeffesien of utilization / Faktor Pemanfaatan (50-65 %)
n : Jumlah Lampu dalam 1 titik Lampu

Tabel L.D.4. Listrik Untuk Penerangan


Bangunan
Pos keamanan
Jalan dan taman
Masjid
Kantin
Kantor
Poliklinik/safety
Ruang kontrol
Laboratorium
Koperasi
Aula Serbaguna
Proses
Utilitas
Pengolahan limbah
Parkir mobil
Bengkel
Gudang
Pemadam
Area bahan baku
Parkir kontainer
Area perluasan
TOTAL

Total daya penerangan = 7084,94 x 50watt x 1.2(koefesien)


=
=

iii. Listrik untuk AC


Diperkirakan menggunakan tenaga listrik

iv. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi


Diperkirakan menggunakan tenaga listrik = 20000 W
= 20,00 kW
Tabel L.D.5. Kebutuhan listrik total:
Kebutuhan Listrik
1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
2. Listrik untuk keperluan penerangan
3. Listrik untuk AC
4. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
Total

9. Unit Pembangkit Tenaga Listrik


Listrik berasal dari PLN dengan kapasitas listrik 8000 kW.
Asumsi : kapasitas generator yang digunakan adalah 80 % dari kapasitas total
sehingga generator yang disiapkan yaitu :
Generator = 5171,73
0,80
= 6464,66 kW
Dipilih generator dengan daya 8000 kW, sehingga daya yang tersisa
sebagai cadangan yaitu :
Daya cadangan = 8000 - 6464,7
= 1535,34 kW
Spesifikasi generator
Tipe = AC generator
Kapasitas = 8000 kW
Efisiensi = 0,80
Jumlah = 1 unit
Bahan bakar = LNG

10. Unit pengadaan Bahan Bakar


Jenis bahan bakar = Liquid Natural Gas
Heating value (f) = 21240 Btu/lb
3
Spesific Gravity = 450,00 Kg/m3 = 28,04 lb/ft

i. Bahan Bakar Untuk Generator


Kapasitas generator

Kebutuhan Bahan Bakar = Kapasitas generator


f x sg x
= 27297232,74
21240,00
= 57,30
= 1,62

ii. Bahan Bakar Untuk Boiler

iii. Bahan Bakar Untuk Hot Oil Heater


Asumsi bahan bakar yang digunakan : gas metana
Q
Kebutuhan bahan bakar furnace adalah =
x Hv
efesiensi 80%

Q = 27136995,63 Kj/jam = 25720444,46 Btu/jam


jadi, kebutuhan bakar

3
= 1,53 m /jam

TOTAL KEBUTUHAN BAHAN BAKAR


i
ii
iii
Ju
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI

E.1. Ketetapan dan Indeks Harga


1. Ketetapan yang dipakai
Konstruksi
Produksi komersial
Operasi Per tahun
Shutdown
Umur Teknis Pabrik
1 ($) (Pada tgl 14 Mei 2015)
Kapasitas Produksi

2. Index Harga
Berdasarkan Chemical Engineering Plant Cost Index, sumber: Ekonomi Teknik Kim
No

500
400
Index

300 y = 4,46x - 8523,6


200 R = 0,9183
100
0

1985 1990 1995 2000 2005


Tahun

Berdasarkan Grafik, diperoleh y = 4.46 x - 8523.6


Maka, dengan memasukkan tahun kedalam x akan diketahui index pada tahun yang ingin
diketahui. Pabrik ini akan mulai konstruksi pada tahun 2019 dan akan memproduksi pada
tahun 2020, sehingga index pada berbagai tahun adalah :
2002
2006
2015
2018
2019
2020

E.2. Daftar Harga Alat-alat


Rumus yang digunakan:


=

Dimana :
Ex = Harga alat tahun 2019
Ey = Harga alat yang diketahui 2002
Nx = Index tahun 2019
Ny = Index yang diketahui 2002
Ketetapan 1 $ = Rp 13300

Nama Spesifikasi Alat


Alat Kapasitas
TK-101 185,33
TK-102 74458,96
TK-103 155,86
TK-104 73,97
TK-105 35718,43
TK-106 22808,44
TK-107 3465,91
TK-108 6794,45
TK-109 30,30
T-101 2018,26
R-101 45,78
R-102 20,46
R-201 19,67
R-202 24,94
P-101 2,20
P-102 0,18
P-103 3,38
P-104 2,82
P-105 45,01
P-106 27,99
P-107 3,38
P-108 8,58
J-101 685,98
J-102 5573,54
J-103 9871,79
E-101 21980
E-102 35342
E-103 2654
E-104 542,30
E-105 337,28
E-106 40,73
E-107 61,55
CT-101
D-101
VS-101 12,50
F-101

Timmerhause, 2002 dan Towler 2006

E.3. Rincian Gaji Karyaan


No Jabatan

1 Dewan Komisaris
2 Direktur Utama
3 Wakil Direktur
4 Direktur Produksi
5 Direktur Keuangan
Karyawan Shift
6 Proses
- Ketua regu shift
- anggota shift
Sub total
7 Utilitas
- Ketua regu shift
- anggota shift
Sub total
8 Maintenance
- Ketua regu shift
- anggota shift
Sub total
9 Keamanan
10 Quality Control
11 Gudang
Karyawan non Shift
12 Diklat
13 kebersihan
14 Promosi & Pemasara
15 Penjualan
16 Distribusi
17 Pembelian
18 Logistik
19 Keuangan
20 Akunting
21 Kepegawaian
22 Humas
24 Dokter
25 Perawat
26 Supir

E.4. Rincian Raw Material


Komponen
Terpehthalic Acid
Ethylen glycol
Sb2O3
ZnO
Total Persediaan Bahan Baku dalam 1 Tahun
E.5. Rincian Utilitas
Komponen

Air
Hot Oil
Listrik
Bahan bakar
Total Biaya Utilitas

E.5. Rincian Hasil Penjualan


Komponen
PET
Total Penjualan

E.6. Analisa Ekonomi


E.6.1. Modal Tetap (Fixed Capital)
No Komponen
1 Harga Alat (Purcased Equ
2 Pemasangan alat
3 Pemipaan (piping)
4 Instrumentasi (Instrumen
5 Isolasi (Insulation)
6 Listrik (Electrical)
7 Bangunan (Building
8 Tanah dan Perbaikann
9 Utilitas (Utilities)
Physical Plant Cost (PPC)
10 Teknik dan Konstruk
Direct Plant Cost (DPC)
11 Upah Contractor
12 Biaya tak terduga
Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
E.6.2. Modal kerja (Working Capital)
No Komponen
1 Raw Material Inven
2 In process Invento
3 Product Inventor
4 Extended Creadi
5 Available Cash
Modal Kerja
E.6.3. Biaya Produksi (Manufacturing Cost)
No Komponen
1 Raw Materials
2
3 Supervision
4 Maintenance
5 Plant Supplies
6 Royalties and pate
7
Direct Manufacturing Cost (DMC)
1 Payroll Overhea
2 Laboratory
3 Plant Overhead
4 Packaging
5
Indirect Manufacturing Cost (IMC)
1 Depreciation
2 Property taxes
3
Fixed Manufacturing Cost (FMC)
Manufacturing Cost (MC)
E.6.4. Biaya Umum (General Expense)
No Komponen
1 Administrasi
2 Penjualan (Sales
3 Penelitian (Researc
4 Biaya Pembelanja
General Expense

E.6. Analisa Kelayakan Ekonomi


E.6.1. Estimasi Keuntungan
Total biaya penjualan
Total biaya Produksi (MC + GE)
Keuntungan sebelum pajak
Pajak (20 % keuntungan)
Keuntungan setelah pajak (USD)
(Rp)

1. Percent Profit On Sales (POS)


POS = (Profit / Harga Penjualan Produk) x 100%

a. Percent Profit On Sales Sebelum Pajak


Keuntungan Sebelum Pajak = USD 7463345 /tahun
Harga Penjualan Produk = USD 1,18E+08 /tahun
Psb = 6,33 %

b. Percent Profit On Sales Setelah Pajak


Keuntungan Setelah Pajak = USD 6343843 /tahun
Harga Penjualan Produk = USD 1,18E+08 /tahun
Psa = 5,38 %

2. Percent Return Of Investment


ROI = (Profit / FCI) x 100%

a. Percent Return Of Investment Sebelum Pajak


Keuntungan Sebelum Pajak
FCI
ROI = 73,16 %

b. Percent Return Of Investment Setelah Pajak


Keuntungan Setelah Pajak = USD 6343843 /tahun
FCI = USD 10201611 /tahun
ROI = 62,18 %

3. Pay Out Time (POT)


POT = (FCI / (Profit + Depresiasi)

a. Pay Out Time Sebelum Pajak


FCI = USD 10201611 /tahun
Keuntungan Sebelum Pajak = USD 7463345 /tahun
Depresiasi = USD 816128,9
POT = 1,23 tahun

b. Pay Out Time Setelah Pajak


FCI = USD 10201611 /tahun
Keuntungan Setelah Pajak = USD 6343843 /tahun
Depresiasi = USD 816128,9
POT = 1,42 tahun

4. Break Even Point (BEP)

a. Fixed Manufacturing Cost (Fa)


Depresiasi USD 816128,9 /tahun
Property Taxes USD 102016,1 /tahun
Insurance USD 102016,1 /tahun
Fa USD 1020161 /tahun

b. Variable Cost (Va)


Raw Material USD 71980171 /tahun
Packaging and Transportation USD 690000 /tahun
Utilities USD 4528426,3 /tahun
Royalties and Patents USD 5895748 /tahun
Va USD 83094346 /tahun

c. Regulated Cost (Ra)


Labor USD 499158,7 /tahun
Payroll Overhead USD 7818,431 /tahun
Supervisi USD 126315,8 /tahun
Laboratory USD 5212,288 /tahun
General Expense USD 24968629 /tahun
Maintenance USD 612096,6 /tahun
Plant Supplies USD 91814,5 /tahun
Plant Overhead USD 26061,44 /tahun
Ra USD 26337106 /tahun
d. Penjualan (Sa)
Total Penjualan selama 1 Tahun = 1,18E+08 USD/tahun

Sa = 1,18E+08 USD/tahun
BEP = (Fa + 0.3Ra) x 100%
Sa - Va - 0.7Ra
BEP = 54,45 %
5. Shut Down Point (SDP)
SDP = 0.3Ra x 100%
Sa - Va - 0.7Ra
SDP = 48,22 %

6. Discounted Cash Flow (DCF)


dengan :
FCC = Fixed Capital Cost
WC = Working Capital
SV = Salvage Value
Ck = Annual Cash Flow
i = Discounted Cash Flow
n = Umur pabrik
Dimana:
FC
WC
SC (Salvage
SV
Umur Pabrik(n) = 9,36
n

CF (Cash Flow) = Keuntungan setelah pajak + Depresiasi + Finance


CF = 19306152,89

dilakukan trial harga i untuk memperoleh harga kedua sisi persamaan sama :
Trial i (dengan goal seek), diperoleh: 0,15
ruas kiri = 310665136 a
ruas kanan = 310665136 b

7. Metode Grafik

Fa
Va
Ra
Sa

Kapasit as Titik Kir

Fa 102016
Va 102016
Ra 892129
Sa
% BEP
% SDP
1,E+08

1,E+08

Fa

1,E+08 Va

Ra

Sa
Nilai harga (USD)/tahun

8,E+07

6,E+07

4,E+07

2,E+07

0,E+00 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110


Kapasitas/tahun
LAMPIRAN F
TUGAS KHUSUS

L.F.1. TUGAS KHUSUS VITA DUWI KUMALA SARI

Project Name : Line Calculation Sheet

Plant :Polyethylene Terephthalate


Case description : Piping Isometric Mixer to reactor esterifikasi 1

Komponen
TPA
EG
H2O
Total

KONDISI OPERASI
T = 30 C
P = 760 mmHg
= 17099,13 Kg/h = 10,47 Lbm/s
camp = 1344,54 Kg/m3 = 83,9364911 lbm/ft3 camp = 14,76 Cp

CALCULATION
A.Menentukan laju alir cairan
Qf = 0,12 Ft3/s
Dengan faktor keamanan 20% ,maka : Qf = 0,15 Ft3/s
= 67,20 gpm

B.Menentukan Diameter Optimum

Di,opt = 2,95 in
Sehingga dipilih Nominal Pipe Size = 3 in
)>
G)
[Tl
z
G)

:j
::::0
-I
~
)>
(..()
)>
L.F.2. ARIE BUCHARI

Project Name : Line Calculation Sheet

Plant :Polyethylene Terephthalate


Case description : Piping Isometric Ethylene Glycol to mixer

Komponen
EG
H2O
Total

KONDISI OPERASI
T = 30 C
P = 760 mmHg
= 7311,35 Kg/h = 4,48 Lbm/s
camp = 1108,37 Kg/m3 = 69,19 lbm/ft3 camp = 14,10 Cp

CALCULATION
A.Menentukan laju alir cairan
Qf = 0,06 Ft3/s
Dengan faktor keamanan 20% ,maka : Qf = 0,08 Ft3/s
= 34,85 gpm

B.Menentukan Diameter Optimum

Di,opt = 2,14 in
Sehingga dipilih Nominal Pipe Size = 2(1/2) in
MIXER 4th floor

TANKI EG

Project Nome : PET Plant Design Job No. : -


Reference Dwg.
TITTLE TANKI EG SUPPLY LINE TO MIXER
DRAWING NO.
DRAFTER CHECKED APPROVED DATE

Ari Lecturer Ani Vito


SCALE SHEET REY.
SULTAN AGE NG TIRTAYASA UNIVERSITY NS 03
~
L.F.3. Ani Cahyani

Project Name : Line Calculation Sheet

Plant :Polyethylene Terephthalate


Case description : Piping Isometric Ethylene Glycol to
Reactor Esterification 2
Komponen
EG
H2O
Total

KONDISI OPERASI
T = 30 C
P = 760 mmHg
= 583,76 Kg/h = 0,36 Lbm/s
camp = 1108,56 Kg/m3 = 69,21 lbm/ft3 camp = 14,13 Cp

CALCULATION
A.Menentukan laju alir cairan
Qf = 0,01 Ft3/s
Dengan faktor keamanan 20% ,maka : Qf = 0,01 Ft3/s
= 2,78 gpm

B.Menentukan Diameter Optimum

Di,opt = 0,69 in
Sehingga dipilih Nominal Pipe Size = (3/4) in
--l
)>
z
7'

(
/
)
a 10000
~
(1
D

c 5 ~
r (1)
z
0
~ ~~
C l
3
z
(1)

I.
"'O
)>
~

.I
G')

rn
"
' 10000
zG')
O
c
;
::::l a
l
:;u C

~ l
(
1
)

.I
:
:
:
,

C
l

~
(/) :'l"'1.! zG) r
)>
; l"'1
:
o

c
9
z
r:;u<n o
(/
!;' :
I
:
~c )
r
n
~ ~ o
;
,
;
;
z:l"
~ '
1
C
2Sl
rn
G)
(/) "-
(
0

~
)/

rn (/
z
"'O ~ -u ?
) )>
-u
r"O'
z
;
~ :
o
~
~cz
l"'1
Cl

0 :I: rn
rn
~
vi
-i
0
s::::
~
Cl

l"'1
x
rn
::0
~
;: ~
o
TK-101 TK-102
TK105 TK106 TK-107 TK-108 T-101 R-101
Sito Terephthalic Tangki bahan baku
Acid Ethyle glycol

R-102 R-201
Reaktor Esterifikasi Reaktor
2 Polimerisasi 1

J-101 J-102
Jet Ejector Jet Ejector

D-101 VS-101
Chip Dryer Chip Screener

.._ ...... 10 11 ll
.. .. rz 11 .. 10 21 ll 21 .. ,. ,. 21 ll lll JI JI ll ,. r ll

P mmHal !60 !HO USO !,5 1,S 0,7! 1W 160 160 160 160 '60 JHO 160
\'u,.,rfnrM..
:\bnFJ.,.,.CK.}J,....) 9787.78
0
3149.S9
0
7311.35 17099.ll
0
3.S7
0
I.SO
0
14SJU8 2566.91
n
583.76 "'
14796.80 "'
314.84
0
11731.39 '
3064.41
0
11370.40 '
361.99 '
11364.77 5.62
0
l50CO.OO 36364.i1 113$4.77 2SCOO.'.Xl 11363.64 3005.~3 58.SS 1356.lS 11.27
0
'
2891.75
0
SOU! 1086.S4 4161.46 14:MSl.87 149681.87
0
93093.96
0
93093.96 11241.27 11241.27 3S0.72
0

Kuml"'"'(tq/j,.m)

csuecoonu 9768,20 9761,20 781,46 2n.05 48,84


C2H"'0lt2 3119,57 1295.71 ~296.7: 583,74 S83,7~ 218,90 3011,45 351,40 300S,43 6,01 1356,12 Q,70 802.64 801,03 4137,16 14~681,87 149681,87 93093,96 93093,96 11241,27 11241,2~ 350,69
C6H4(COOCH1CH10H;2 137S0,10 14498.13 1098,57 48,84 48,84 48,84 4S,84 48,84 0,00

" PET
::Ob.lUJ j,S~ J,IB
IOS79,H

j,8~
949,tl
10366,32
~49,62
1)366,32
949,62
10366,32
94~.61
103S6,l2
949.~2
!036S.28
0,09

'"
zeo 1,79 1,79 1,79
o.ca
H10 19.~8
J0,32 14,62 34,20
'"
4,E03 1983,11 105,94 52,96 IG,59 0,11 U,55 0,13 10,57 208S,IJ 2084,93 4,31
0,(U
lSOC0,00 ;sooo,co lSCOO,)()
Ethyle glycol glycol (T-101) glycol (R-102)
TK-103 TK-104
TK-101 TK-102
Silo Acid
Terephthalic Tangki bahan

R-101 R-102 R-201


Reaktor Esterifikasi Reaktor Esterifikasi Reaktor
1 2 Polimerisasi 1

From EG recycie

To Spray CondenM>f' 2

I
<>
LEGEND

St,eam

Temperatur (C)

~ Tekanan (mmHg)

io
"!O .!O mo mo
u .!O
.,. .,. ' II !
;o
II I: 28 31
'J 'J !HO 760 ToR-202

;o ;o ro !11 n n 26S 30

9T'1 )119,19 m;s IWB ;,r I.Ill



U);",IS
I
!ld6JI lll'I 11'96.111 j?JJJ
0
rrn
I
))61JI
I
2191 n
0
..i16146
.._..\1,,1,a)
nu nu '1116 l9l.Ol llU
jl,9J1 'll6,"l 'll6,"J m, lll.'J 21UO jOlJ,,lj IO' 64 .J.1'7 16
U"',JO IUJS.ll 1:111,l"
1on;s DIU.IMUINC. 0Llb.11

Sb.."Oi
bl)
j.lJ
n ~.,
J,ll
,.,
;Jl
~.,
;,s; TANOGA I

JVRUSAN TEKNlK KIMIA 1-AKULTAS Tl:.KNIK L,NIVtRSITAS SUL


!!:() 19)1 10,32 11,61 J4,lO lOI JUJ 1nu Ul l?l,91 l'.,96 20S9,11 4.JI
PAC.-
....
R-202 P-104
Reaktor PompaKeluaran
Polimerisasi2 R-202

16

P-108 A/B

"-~--

WWT

I LEGEND

FC Bag
~ Sueam

Temperatur (C)

HTO
b ~ Tekanan (mmHg)

I SU..a_.,r
, t:.
TICl
PlmmH-.\
\"aoorfncdon
Mus now r~,-Jaml
" [>l(.iAMHAR CM Hi

Komponen {Kc/Jam)
l)llJ.l\11flNGOl.tH

TANC.fiAL

JURUSA~ TE.K"K Kl.\tlA FAKVLTAS TEKNIK


UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
C6HUCOOH\2 JUI
C2HJ(OH)2
C6H4(COOCH,CH,OH)2 t09S,l7
Pnoolantr !Ol79 3l
PU
Sb203 3SJ
ZnO I 79
HiO
Hot-oil
."'V ,>mdinal
E-101 E-102
EG Spray EG Spray
Condenser Condenser

J-103 E-104
Jet Ejector EG Cooler

I LEGEND

O Stream

Temperatur (C)

~ Tekanan (mm Hg}

15 25 26 27 29 30 32 33 34 11 37 38
2SO JO JO JO 30 26S 30 30 30 12 30 270 JO 12 JO
no
324 84
Kompontn (K&fja.m)
OIG,\MOAR OLE.II
21890 J-Olll
DU31\1l3CNGOUH

TANOOt\L

JURUSA' TIJKNIK K.1\11A FAKULTAS rnKNIK UNIVbRSITAS SU


ZnO
IOl,94 ll,96
Hot-oil
Air mdinltdl
~
~I ~

Anda mungkin juga menyukai