Anda di halaman 1dari 17

Pengertian KILN - CALCINER PREHEATER Dalam Industri Semen

Berikut ini akan saya jelaskan mengenai pengertian Kiln - Calciner Preheater dalam industri semen.

1. Pendahuluan

Seperti telah kita ketahui bersama bahwa semen merupakan perekat hidraulik yang memiliki unsur-unsur utama
klinker (campuran antara C3S, C2S, C4AF, dan C3A) dan gypsum (CaSO4. 2H2O). Klinker dibuat dengan bahan
baku utama batu kapur (limestone sekitar 70% - 90%), tanah liat (clay sekitar 10% - 30 %), dan sisanya adalah
bahan koreksi (0 10%). Bahan baku tersebut ditimbang dengan proporsi yang telah ditentukan sesuai dngan
jenis semen yang akan kita buat kemudian digiling (terutama untuk proses kering) dan dibakar di sistem
kiln. Proses pembakaran bahan baku hingga berubah menjadi klinker serta proses pendinginan klinker hingga
bertemperatur tertentu yang aman untuk digiling bersama gipsum sampai menjadi semen merupakan rangkaian
proses pembuatan semen yang penting. Pada tulisan ini, pembahasan untuk sementara dibatasi pada proses
pembakaran bahan baku menjadi klinker dan pendinginan klinker. Dalam pembahasan ini beberapa parameter
proses yang penting akan dibahas pula mengingat parameter-parameter inilah yang akan dipergunakan sebagai
parameter pengendalian mutu proses sehingga akhirnya akan diperoleh mutu klinker yang baik sesuai dengan
spesifikasi yang sudah ditetapkan.

2. Aspek Kimia, Fisika , Mineral dan Energi Pada Proses Pembakaran

Untuk memproduksi klinker semen, bahan baku (raw meal) harus dipanaskan sampai 1450 C sehingga terjadi
proses klinkerisasi. Proses pembakaran raw meal membutuhkan kondisi oksidasi untuk menghasilkan klinker
yang berwarna abu-abu kehijauan. Jika kondisi ini tidak memadai akan dihasilkan klinker yang berwarna coklat
sehingga semen yang dihasilkan kekuatannya rendah dan waktu setting-nya rendah. Proses kimia fisika penting
yang terjadi selama pembakaran adalah dehidrasi mineral tanah liat, dekarbonisasi senyawa karbonat (kalsinasi),
reaksi pada fasa padat, reaksi pada fasa cair dan kristalisasi.
Perubahan bentuk kimia selama proses pembakaran ditujukkan pada tabel berikut :
Proses-proses yang terjadi di atas berlangsung sejak bahan baku diumpankan ke dalam peralatan proses
(preheater) hingga saat keluar dari reaktor (kiln) dan kemudian diteruskan dengan pendinginan klinker di cooler.
Berdasarkan hasil penelitian, proses pertama hingga proses kelima yaitu dekomposisi limestone didominasi oleh
mekanisme perpindahan panas antara gas pembakaran dengan material bahan baku dalam ujud serbuk atau debu.
Sedangkan dua proses berikutnya lebih didominasi oleh difusi material padat dan sebagian cair di dalam kiln.
Oleh sebab itu untuk proses difusi ini faktor utama yang mempengaruhi jalannya proses adalah pertemuan antara
oksida-oksida dan temperatur tinggi serta waktu reaksi.

3. Suspension Preheater

Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk memanaskan awal bahan baku sebelum
masuk ke dalam rotary kiln. Suspension preheater terdiri dari siklon untuk memisahkan bahan baku dari gas
pembawanya, riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan bahan baku (karena hampir
80% -90% pemanasan debu berlangsung di sini), dan kalsiner untuk sistem-sistem dengan proses prekalsinasi
yang diawali di SP ini. Pada awalnya proses pemanasan bahan baku terjadi dengan mengalirkan gas hasil sisa
proses pembakaran di kiln melalui suspension preheater ini. Namun dengan berkembangnya teknologi, di dalam
suspension preheater proses pemanasan ini dapat dilanjutkan dengan proses kalsinasi sebagian dari bahan baku,
asal peralatan suspension preheater ditambah dengan kalsiner yang memungkinkan
ditambahkannya bahan bakar (dan udara) untuk memenuhi kebutuhan energi yang diperlukan untuk proses
kalsinasi tersebut. Peralatan terakhir ini sudah banyak ditemui untuk pabrik baru dengan kapasitas produksi yang
cukup besar, dan disebut dengan suspension preheater dengan kalsiner.

Secara skematik gambaran kedua tipe suspension preheater ini diperlihatkan pada gambar 1.
Perbedaan utama kedua sistem preheater di atas adalah prosentase proses kalsinasi raw mix
yang terjadi. Pada suspension preheater tanpa kalsiner, prosentase proses kalsinasi lebih kecil
dibandingkan dengan yang terjadi di dalam preheater dengan kalsiner. Pada suspension
preheater dengan kalsiner ini derajat kalsinasi raw mix (artinya prosentase bahan baku yang
telah mengalami proses kalsinasi) pada saat masuk ke kiln dapat mencapai 90 - 95 %.
Sedangkan pada suspension preheater tanpa kalsiner, menurut hasil penelitian selama ini,
tidak akan melebihi 40%. Sebagai konsekuensi dari pemakaian kedua jenis preheater ini,
proses yang terjadi di dalam kiln akan sedikit berbeda, demikian pula energi yang
dibutuhkannya. Pada prinsipnya dengan adanya kalsiner sebagian besar proses kalsinasi
dipindahkan dari kiln ke kalsiner sehingga proses kalsinasi yang terjadi di kiln tinggal
sedikit. Dengan demikian pada suspension preheater dengan kalsiner ini, di dalam kiln
tinggal terjadi sedikit proses kalsinasi, klinkerisasi dan sintering, serta awal pendinginan
klinker saja. Untuk itu biasanya kiln dirancang dengan demensi yang lebih pendek.

Pada proses kalsinasi, energi yang dibutuhkan merupakan energi laten reaksi sehingga tidak untuk meningkatkan
temperatur bahan baku dan sebagian atau seluruh udara pembakaran diambil dari udara pendinginan klinker di
cooler yang telah merekuperasi panas pendinginan klinker. Udara pembakaran dari cooler ini disebut dengan
udara tertier. Oleh karena itu di dalam kalsiner ini beda temperatur antara gas dan material paling rendah. Dengan
penggunaan kalsiner ini pembakaran klinker (klinkerisasi dan sintering) dapat dilakukan pada rotary kiln yang
lebih kecil dengan waktu tinggal yang tepat. Dasar pemikiran penggunaan kalsiner ini adalah bahwa rotary kiln,
sebagai alat penukar panas, perpindahan panas yang efektif terjadi pada zona pembakaran (burning zone) di mana
perpindahan panasnya hampir seluruhnya secara radiasi. Sedang pada tempat yang bertemperatur lebih rendah
seperti zona kalsinasi perpindahan panas yang terjadi lebih didominasi oleh mekanisme konveksi tidak cukup
ekonomis dilakukan di dalam kiln karena kecepatan aliran gas cukup rendah. Berdasarkan konsep pemikiran
inilah, akan diperoleh penghematan energi pembakaran klinker bila proses kalsinasi dilakukan sebagian besar di
luar kiln.

Penggunaan kalsiner mempunyai keuntungan sebagai berikut :

a. Diameter kiln dan thermal load-nya lebih rendah terutama untuk kiln dengan kapasitas besar. Pada sistem
suspension preheater tanpa kalsiner, 100% bahan bakar dibakar di kiln. Dengan kalsiner ini, dibandingkan dengan
kiln yang hanya menggunakan SP saja, maka suplai panas yang dibutuhkan di kiln hanya 35% - 50%. Biasanya
sekitar 40 % bahan bakar yang dibakar di dalam kiln, sementara sisanya dibakar di dalam kalsiner. Sebagai
konsekuensinya untuk suatu ukuran kiln tertentu, dengan adanya kalsiner ini, kapasitas produksinya dapat
mencapai hampir dua kali atau dua setengah kali lipat dibanding apabila kiln tersebut dipergunakan pada sistem
suspension preheater tanpa kalsiner. Kapasitas kiln spesifik, dengan penggunaan kalsiner ini, bisa mencapai 4,8
TPD/m3.

b. Di dalam kalsiner dapat digunakan bahan bakar dengan kualitas rendah karena temperatur yang diinginkan di
kalsiner relatif rendah (850 - 900oC), sehingga peluang pemanfaatan bahan bakar dengan harga yang lebih murah,
yang berarti dalam pengurangan ongkos produksi, dapat diperoleh.

c. Dapat mengurangi konsumsi refraktori kiln khususnya di zona pembakaran karena thermal load-nya relatif rendah
dan beban pembakaran sebagian dialihkan ke kalsiner.

d. Emisi NOx-nya rendah karena pembakaran bahan bakarnya terjadi pada temperatur yang relatif rendah.

e. Operasi kiln lebih stabil sehingga bisa memperpanjang umur refraktori.

f. Masalah senyawa yang menjalani sirkulasi (seperti alkali misalnya) relatif lebih mudah diatasi.
Selain beberapa keuntungan di atas, penggunaan kalsiner ini juga memiliki beberapa hal yang kurang
meguntungkan, di antaranya adalah:

a. Temperatur gas buang keluar dari top cyclone relatif lebih tinggi. Untuk mengatasi hal ini dirancang siklon dengan
penurunan tekanan yang rendah sehingga dapat ditambah dengan siklon ke-lima sehingga secara keseluruhan
suspension preheater memiliki lima tingkat siklon.

b. Temperatur klinker yang keluar dari kiln relatif lebih tinggi karena berkurangnya jumlah udara sekunder yang
diperlukan di kiln. Untuk mengatasi hal ini biasanya digunakan pendingin klinker yang efektif yaitu grate cooler.

c. Penurunan tekanan total di suspension preheater lebih tinggi dibanding sistem tanpa kalsiner sehingga dapat
mengakibatkan meningkatnya konsumsi daya listrik pada motor ID fan. Namun hal ini biasanya dikompensasi
dengan desain siklon yang hemat energi.

d. Lokasi kalsiner, ducting, tambahan alat pembakaran, duct udara tersier akan menambah kompleksnya konstruksi
peralatan.

Dari uraian di atas banyak orang membedakan konfigurasi sistem kiln (SP, kiln dan cooler) menjadi dua
kelompok besar yaitu :

1. Sistem kiln tanpa udara tertier

2. Sistem kiln dengan udara tertier

Di dalam membahas proses yang terjadi di dalam suspension preheater, terdapat beberapa hal yang perlu
diperhatikan antara lain ukuran partikel bahan baku, proses pemisahan oleh siklon dan proses pemanasan bahan
baku oleh gas panas. Satu dan lainnya dari beberapa parameter tersebut saling berkaitan. Agar lebih rinci,
berikut ini akan diuraikan secara singkat kaitan antara satu parameter dengan parameter lainnya.

a. Ukuran Partikel dan Separasi

Ukuran partikel bahan baku berkaitan erat dengan luas permukaan partikel bahan baku dan massa masing-
masing partikel bahan baku. Luas permukaan partikel bahan baku merupakan salah satu faktor penting dalam
proses perpindahan panas dari gas ke bahan baku. Sedangkan massa per partikel bahan baku sangat menentukan
proses pemisahan partikel dari gas pemanasnya di dalam siklon. Raw mix yang permukaannya luas, dalam
keadaan tersuspensi, laju proses perpindahan panas yang terjadi menjadi lebih tinggi dibanding yang
permukaannya lebih kecil. Sedangkan partikel dengan ukuran yang lebih besar akan lebih mudah dipisahkan di
dalam siklon selain masih tergantung pula pada densitas (specific gravity) dari partikel. Pada umumnya untuk
partikel dengan ukuran yang sama akan lebih mudah dipisahkan di dalam siklon bila memiliki densitas yang
lebih tinggi. Dalam sistem kering distribusi partikel rawmix umumnya dibuat sedemikian rupa agar residu di
atas 90 mikron antara 12 15% dan di atas 200 mikron tidak lebih dari 2 3%.

b. Proses Separasi di dalam Siklon

Proses separasi bahan baku dari aliran tersuspensi di dalam gas panas terjadi sebagai akibat adanya gaya
sentrifugal yang dialami oleh bahan baku sehingga partikel bahan baku akan cenderung terlempar ke dinding
siklon. Proses separasi sangat dipengaruhi oleh ukuran partikel, densitas partikel, kecepatan aliran dan bentuk
serta demensi siklon.
c. Perpindahan Panas di Siklon Preheater

Perpindahan panas antara gas dengan partikel bahan baku terjadi pada masing-masing saluran gas (gas duct) dan
siklon di suspension preheater (SP). Pada saat perpindahan panas ini terjadi di dalam duct, aliran gas dengan aliran
bahan baku mempunyai arah yang sama berlangsung secara paralel karena partikel terbawa oleh aliran gas. Tetapi
jika dilihat sistem secara keseluruhan maka pada sistem SP terjadi perpindahan panas secara berlawanan (counter-
current) karena arah aliran gas ke atas sedang arah aliran bahan baku ke bawah. Perpindahan panas antara gas dan
material terjadi pada kondisi material yang tersuspensi. Sebagian besar perpindahan panas terjadi di gas duct,
menurut literatur yaitu sekitar 80 % sedang sisanya terjadi di siklon. Namun demikian proses ini masih tergantung
pada ukuran partikel. Semakin kecil ukuran partikel, perpindahan panas akan terjadi dalam waktu yang lebih
singkat, sehingga tidak menutup kemungkinan seluruh proses perpindahan panas partikel berukuran kecil terjadi
di dalam duct.

Waktu tinggal partikel raw mix pada preheater 4-stage dengan ketinggian kurang lebih 50 m, dari tempat
feeding sampai dengan inlet kiln, kurang lebih antara 12 - 20 detik. Selama perioda ini raw mix dipanaskan dari
50oC sampai dengan 800oC atau lebih, sementara gas panas turun dari sekitar 1100 oC menjadi sekitar 330 oC.
Laju gas dan material pada gas duct sekitar 20 - 22 m/detik. Waktu yang dibutuhkan untuk separasi di siklon harus
diseimbangkan dan disesuaikan dengan waktu yang dibutuhkan untuk mengeluarkan material pada pipa raw mix
sehingga penyumbatan material yang mengganggu kelancaran aliran bahan baku dapat dihindari. Proses
perpindahan panas antara gas dengan debu yang bervariasi ukurannya akan dibahas tersendiri.

Dengan bervariasinya kualitas material baku dan bahan bakar di suatu tempat, konfigurasi suspension
preheater yang telah dikembangkan di dunia ini banyak sekali. Sebagai contoh FLS telah mengembangkan
berbagai konfigurasi seperti SP, ILC, ILC-E, SLC, SLC I, dan SLC-S. Diantara konfigurasi tersebut yang ada
di Indonesia antara lain konfigurasi SP, SLC dan SLC S. Sedangkan KHD Jerman mengembangkan Pyroclone
yang apabila dilihat fungsi atau prinsip kerjanya mirip dengan ILCnya FLS. Kawasaki mengembangkan RSP
(Reinforced Suspension Preheater) calciner. Contoh lain Polysius juga mengembangkan Dopol Preheater
Calciner. Masing-masing tentunya memiliki karakteristik, keunggulan dan kekurangan masing-masing pula.
Beberapa model suspension preheater dan calciner diberikan dalam lampiran.

4. Rotary Kiln

Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik semen, karena di dalam kiln
akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker dari bahan bakunya (raw mix). Secara garis besar, di
dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu zone kalsinasi, zone transisi, dan zone sintering (klinkerisasi).
Perkembangan teknologi mengakibatkan sebagian zone kalsinasi dipindahkan ke suspension preheater dan
kalsiner, sehingga proses yang terjadi di dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya. Proses
perpindahan panas di dalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi sehingga diperlukan isolator yang
baik untuk mencegah panas terbuang keluar. Isolator tersebut adalah batu tahan api dancoating yang terbentuk
selama proses. Karena fungsi batu tahan api di tiap bagian proses berbeda maka jenis batu tahan api disesuaikan
dengan fungsinya. Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan coating antara lain :

1. komposisi kimia raw mix

2. konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating


3. temperatur umpan ketika kontak dengan coating

4. temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan

5. bentuk dan temperatur flame

Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan, karena reaksi klinkerisasi lebih mudah berlangsung pada fase
cair. Tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 % untuk memudahkan terbentuknya coating yang berfungsi sebagai
isolator kiln.

Pada kiln tanpa udara tertier hampir seluruh gas hasil pembakaran maupun untuk pembakaran sebagian bahan
bakar di calciner melalui kiln. Karena di dalam kiln diperlukan temperatur tinggi untuk melaksanakan proses
klinkerisasi, maka kelebihan udara pembakaran bahan bakar di kiln dibatasi maksimum sekitar 20 30%,
tergantung dari bagaimana sifat rawmeal mudah tidaknya dibakar (burnability of the rawmix). Dengan demikian
maksimum bahan bakar yang dibakar di in-line calciner adalah sekitar 20 25%. Pada umumnya calciner jenis
ini bekerja dengan pembakaran bahan bakar berkisar antara 10% hingga 20% dari seluruh kebutuhan bahan
bakar, karena pembakaran di calciner juga akan menghasilkan temperatur gas keluar dari top cyclone yang lebih
tinggi yang berarti pemborosan energi pula. Sisa bahan bakar yang berkisar antara 80% hingga 90% dibakar di
kiln. Untuk menaksir seberapa kelebihan udara pembakaran di kiln dalam rangka memperoleh operasi kiln yang
baik akan dilakukan perhitungan tersendiri. Kiln tanpa udara tertier dapat beroperasi dengan cooler jenis
planetary sehingga instalasi menjadi lebih sederhana dan konsumsi daya listrik lebih kecil dibanding dengan
sistem kiln yang memakai cooler jenis grate.

Pada kiln dengan udara tertier, bahan bakar yang dibakar di kiln dapat dikurangi hingga sekitar 40% saja
(bahkan dapat sampai sekitar 35%), sedangkan sisanya yang 60% dibakar di calciner. Dengan demikian beban
panas yang diderita di kiln berkurang hingga tinggal sekitar 300 kkal/kg klinker. Karena dimensi kiln sangat
bergantung pada jumlah bahan bakar yang dibakar, maka secara teoritis kapasitas produksi kiln dengan ukuran
tertentu menjadi sekitar 2,5 kali untuk sistem kiln dengan udara tertier dibanding dengan kiln tanpa udara tertier.
Sebagai contoh untuk kapasitas 4000 ton per hari (TPD), kiln tanpa udara tertier membutuhkan diameter sekitar
5,5 m. Sedangkan untuk kiln dengan ukuran yang sama pada sistem dengan udara tertier misalnya sistem SLC
dapat beroperasi maksimum pada kapasites sekitar 10.000 TPD. Namun kiln dengan udara tertier harus bekerja
dengan cooler jenis grate cooler sehingga diperlukan daya listrik tambahan sekitar 5 kWh/ton klinker dibanding
kiln dengan planetary cooler.

Peralatan utama kiln, selain shell kiln itu sendiri adalah burner dan bata tahan api (refractory). Bentuk
api yang dihasilkan oleh proses pembakaran sangat menentukan proses perpindahan panas yang terjadi dan pada
akhirnya akan mementukan kualitas klinker. Sedangkan bata tahan api selain berfungsi untuk melindungi shell
kiln dan mengurangi panas yang mengalir ke lingkungan juga berpengaruh terhadap pembentukan coating.
Berikut ini akan dijelaskan secara singkat masing-masing.

A. BURNER
Di dalam rotary kiln selain jumlah panas yang dibutuhkan untuk pembakaran raw mix harus terpenuhi, perlu
juga diperhatikan bentuk nyala saat pembakaran bahan bakar pada burner. Bentuk nyala ini mempengaruhi
kualitas klinker yang dihasilkan. Kedua parameter ini dipengaruhi oleh proses pembakaran saat bahan bakar
mulai keluar dari ujung burner hingga habis terbakar. Secara umum, pembakaran terjadi melalui 4 tahapan
proses, yaitu :
Pencampuran - Penyalaan - Reaksi Kimia - Penyebaran Panas/Produk Pembakaran.

Untuk mendapatkan bentuk nyala yang diinginkan merupakan pekerjaan yang cukup kompleks sebab selain
dengan mengatur aliran di burner tip, bentuk nyala juga dipengaruhi oleh kondisi di dalam kiln itu sendiri. Ada
dua kemungkinan pengaturan bentuk nyala, yaitu :
a. Bentuk nyala cone flame, di mana bentuk ini dihasilkan dengan komponen kecepatan aliran aksial diletakkan di
bagian dalam sedang komponen radial di bagian luar.

b. Bentuk nyala hollow cone flame, di mana bentuk ini diperoleh dengan meletakkan komponen aksial di bagian luar
sedang komponen radialnya di bagian dalam.

Dari bentuk nyala ada beberapa hal penting yang berpengaruh terhadap kualitas klinker yang dihasilkan, yaitu :

a. Laju Pembakaran (burning rate)

Laju pembakaran ini sangat berpengaruh terhadap ukuran komponen alite (C3S) yang terbentuk. Komponen alite
yang berukuran kecil akan mengakibatkan klinker yang dihasilkan tidak dusty, sehingga mempunyai potensi kuat
tekan yang tinggi dan proses penggilingannya mudah.

b. Temperatur tertinggi (maksimum temperature)

Pada temperatur tertinggi yang sesuai akan dihasilkan klinker dengan litre weight yang baik, sehingga mempunyai
potensi kuat tekan yang tinggi dan akan mudah digiling. Tetapi pada temperatur tertinggi yang terlalu tinggi akan
dihasilkan klinker yang sifatnya berlawanan dengan sifat sifat tersebut.

c. Waktu pembakaran (burning time)

Kondisi ini sangat berpengaruh pada ukuran belite (C2S), yaitu kenaikan waktu pembakaran akan memperbesar
ukuran belite sehingga potensi kuat tekannya akan tinggi serta akan mudah digiling. Selain itu kenaikan waktu
pembakaran akan menurunkan kandungan CaO bebas.

d. Laju pendinginan (cooling rate)

Kondisi ini sangat berpengaruh pada warna belite yang mengindikasikan struktur kristalnya. Pendinginan yang
lambat akan menghasilkan klinker dengan kuat tekan yang rendah.

Proses pembakaran, perhitungan kebutuhan udara pembakaran, perhitungan kelebihan udara di setiap
konfigurasi SP, dan perpindahan panas sntara gas dan material rawmeal secara lebih mendetail diberikan dalam
modul tersendiri.

Hal lain yang erat sekali kaitannya dengan proses pembakaran di kiln ini adalah parameter yang disebut dengan
beban panas kiln (thermal load). Dua parameter yang mewakili thermal load ini antara lain:

a. Beban panas volumetrik (volumetric thermal load) didefinisikan sebagai produksi klinker (TPD) dibagi dengan
volume bersih kiln (m3), sehingga satuan dari beban panas volumetrik adalah TPD/m3.

b. Beban panas zona pembakaran (burning zone thermal load) adalah beban panas hasil pembakaran bahan bakar di
kiln (kkal/jam atau sering ditulis kkal/h) dibagi dengan luas penampang kiln (m2). Dengan demikian satuan
parameter beban panas zona pembakaran adalah kkal/h/m2.

b. Refractory Lining
Refraktori (bata tahan api) adalah material non metal yang dapat dipakai untuk konstruksi atau melapisi
tungku yang beroperasi pada temperatur tinggi dan juga mampu untuk mempertahankan bentuk dan komposisi
kimianya pada temperatur tinggi. Fungsi refraktori pada industri semen adalah untuk melindungi bagian metal
agar tidak langsung kontak dengan nyala api atau gas/padatan yang sangat panas. Sebagai contoh shell kiln akan
sangat turun kekuatannya pada temperatur di atas 400 oC sementara itu temperatur klinker berkisar 1350 -
1550 oC, serta nyala api di kiln bisa mencapai 1900 oC. Selain itu refraktori juga berfungsi untuk mencegah
kehilangan panas sehingga berada pada kondisi yang masih bisa ditoleransi (12 - 22 % dari panas pembakaran).
Hal ini penting untuk mempertahankan temperatur nyala sehingga proses yang terjadi di dalam kiln akan terjamin
kualitasnya. Konsumsi refraktori berkisar 0,05 - 0,15 kg/ton klinker. Jadi secara ringkas fungsi refraktori adalah
sebagai proteksi (pengaman operasi) kiln shell terhadap temperatur tinggi, sebagai bahan untuk memperpanjang
umur teknis shell kiln , dan sebagai isolator panas. Perpindahan panas dan kerusakan bata tahan api akan dibahas
tersendiri.

5. Peralatan Pendingin Klinker (Clinker Cooler)

Pendinginan klinker diperlukan karena berpengaruh terhadap struktur, komposisi mineralogi dan grindability
klinker yang dihasilkan sehingga juga akan berpengaruh pada produk semen pada akhirnya serta untuk kemudahan
klinker tersebut ditransport. Pendinginan klinker dilakukan dalam sebuah alat yang diberi nama pendingin klinker
(clinker cooler). Proses pendinginan klinker diperlukan dengan alasan-alasan sebagai berikut :

a. Klinker panas sangat sulit untuk ditransportasikan.

b. Klinker panas berpengaruh tidak baik terhadap proses penggilingan selanjutnya.

c. Recovery panas yang terkandung pada klinker panas diperlukan untuk mengurangi biaya produksi.

d. Pendinginan klinker yang baik dapat meningkatkan kualitas dan produksi semen.

Dalam proses pendinginan klinker terdapat beberapa parameter penting yang perlu diperhatikan agar klinker
yang dihasilkan memiliki sifat-sifat yang memenuhi persyaratan di atas yaitu meningkat grinabilitynya
(kemudahan digiling), mudah ditransport, dan panas yang dimiliki dapat dimanfaatkan ulang untuk pemanasan
udara yang dibutuhkan dalam pembakaran. Berikut ini akan diuraikan parameter-parameter yang penting dalam
proses pendinginan klinker.

a. Laju Pendinginan Klinker

Laju kecepatan pendinginan klinker menentukan komposisi akhir klinker. Jika klinker yang terbentuk selama
pembakaran didinginkan perlahan maka beberapa reaksi yang telah terjadi di kiln akan berbalik (reverse),
sehingga C3S yang telah terbentuk di kiln akan berkurang dan terlarut pada klinker cair yang belum sempat
memadat selama proses pendinginan. Dengan pendinginan cepat fasa cair akan memadat dengan cepat sehingga
mencegah berkurangnya C3S.
Fasa cair yang kandungan SiO2-nya tinggi dan cair alumino-ferric yang kaya lime akan terkristalisasi sempurna
pada pendinginan cepat. Laju pendinginan juga mempengaruhi keadaan kristal, reaktivitas fasa klinker dan tekstur
klinker. Pendinginan klinker yang cepat berpengaruh pada perilaku dari oksida magnesium dan juga terhadap
soundness dari semen yang dihasilkan. Makin cepat proses pendinginannya maka kristal periclase yang terbentuk
semakin kecil yang timbul pada saat kristalisasi fasa cair. Klinker dengan pendinginan cepat menunjukkan daya
spesifik yang lebih rendah. Hal ini disebabkan proporsi fasa cair yang lebih besar dan sekaligus ukuran kristalnya
lebih kecil.

b. Efisiensi konversi energi dalam proses pendinginan klinker.


Efisiensi pendinginan klinker diukur berdasarkan jumlah energi yang dapat
dipindahkan ke udara pendingin dibanding energi total yang terkandung di dalam klinker saat
keluar dari kiln. Semakin tinggi energi yang terserap oleh udara, proses pendinginan klinker
semakin efisien. Akan lebih bagus lagi bila jumlah udara yang dibutuhkan untuk pendinginan
semakin sedikit (mendekati kebutuhan udara untuk pembakaran bahan bakar), karena
biasanya udara sisa yang tidak dipergunakan untuk pembakaran akan dibuang kembali ke
lingkungan yang dapat pula berarti merupakan tambahan kerugian energi secara
keseluruhan. Di dalam praktek terdapat dua jenis peralatan pendinginan klinker yaitu
planetary cooler dan grate cooler. Berikut ini akan dijelaskan secara sepintas karakteristik
masing-masing peralatan pendingin klinker tersebut.

a. Planetary Cooler

Planetary cooler terdiri atas beberapa tabung silindrik, biasanya 10 - 11 buah, silinder
yang disusun di sekeliling ujung akhir rotary kiln sehingga menjadi bagian utuh dari rotary kiln
tersebut. Planetary cooler berputar bersama-sama dengan rotary kiln tanpa penggerak yang
terpisah. Klinker dari kiln keluar melalui lubang yang ada pada shell di ujung akhir kiln dan
langsung masuk ke planetary cooler. Gerakan klinker di dalam planetary cooler paralel
dengan gerakan klinker dalam kiln. Untuk mendapatkan perpindahan panas yang efektif
planetary cooler dilengkapi dengan rantai metal, lifter dan sejenisnya yang berfungsi untuk
menebarkan klinker dalam aliran udara yang melalui silinder cooler ini sehingga kontak antara
klinker dengan udara berlangsung lebih efektif.
Kondisi tekanan negatif pada kiln akibat sedotan dari ID fan akan menarik udara dari
ujung planetary cooler yang terbuka sehingga terjadi aliran counter current antara klinker
dengan udara pendingin. Seluruh udara pendingin klinker pada jenis planetary cooler ini akan
digunakan untuk udara pembakaran di dalam kiln. Jika klinker masuk ke dalam cooler
bertemperatur 1100 - 1350 oC maka klinker dingin yang keluar bisa mencapai 120 - 270 oC.
Jumlah udara pendinginnya sama dengan jumlah udara sekunder untuk pembakaran, yaitu
untuk proses basah sekitar 1,3 - 1,5 Nm3/kg klinker dengan konsumsi energi spesifik 1400
kcal/kg klinker; dan proses kering sekitar 0,8 - 1,0 Nm3/kg klinker dengan konsumsi energi
spesifik 750 kcal/kg klinker. Temperatur udara sekundernya bisa mencapai 840 - 850 oC pada
proses kering dan mencapai 600 - 650 oC pada proses basah. Temperatur klinker bisa turun
dari 1350 oC menjadi 1000 oC dalam waktu sekitar 10 menit, di mana kondisi ini hampir sama
dengan pendinginan di grate cooler.

b. Grate Cooler
Pada awal pengembangannya pemakaian grate cooler dimaksudkan untuk
mendapatkan laju pendinginan yang cepat untuk mengurangi pengaruh kristal periclase
sehingga diperoleh kualitas klinker yang baik. Tetapi pada kenyataannya diperoleh juga
perpindahan panas yang sangat baik sekali sehingga cooler jenis ini bisa menerima klinker
dengan temperatur sampai dengan 1360 - 1400 oC. Dengan penggunaan udara berlebih
klinker yang keluar bisa mencapai temperatur sampai dengan 65oC di atas temperatur udara
sekitar sehingga bisa langsung digiling dan efisiensi perpindahan panas dari klinker ke udara
dapat berkisar 72 - 75 %. Perpindahan panas terjadi pada kondisi kombinasi cross current
dengan counter current antara klinker dengan udara pendinginnya. Partikel-partikel halus
akan jatuh ke dalam chamber udara yang ada di bawah grate plate dan dikeluarkan
menggunakan air sluice dan ditarik oleh drag chain conveyor, sementara klinker yang
berukuran besar dihancurkan oleh clinker breaker, berupa hammer crusher, yang ada di ujung
grate cooler. Penggunaan udaranya berkisar 1,8 - 2,4 Nm3/kg klinker dengan temperatur
klinker dingin bisa mencapai 120 - 150 oC. Penggunaan udara sirkulasi dapat dilakukan pada
sistem ini sehingga mengurangi udara yang terbuang keluar.

6. PENGENDALIAN OPERASI
Untuk mendapatkan jumlah produk yang maksimal, kualitas produk yang baik, penggunaan
bahan bakar yang efisien serta operasi yang aman, maka operasi peralatan produksi yang
telah diterangkan di atas harus dikendalikan. Dalam pengendalian operasi peralatan dikenal
dua jenis parameter, yaitu parameter kontrol dan parameter variabel. Yang dimaksud dengan
parameter kontrol adalah besaran yang nilainya dapat langsung diubah oleh operator pada
alat kontrol sehingga dapat langsung mengubah kondisi operasi. Yang termasuk parameter
kontrol antara lain :
- Speed kiln (rpm)
- Jumlah feeding (ton/jam)
- Jumlah bahan bakar, coal (ton/jam)
- Bukaan damper inlet ID fan (%) atau putaran ID fan (rpm)
- Jumlah udara pendingin pada grate cooler (m3/jam)
- dan lain-lain.
Parameter variabel merupakan besaran yang nilainya mengindikasikan kondisi suatu sistem.
Parameter ini tidak bisa langsung diubah oleh operator pada alat kontrol, dan untuk
mengubahnya harus mengubah parameter kontrol. Jadi parameter variabel ini merupakan
konsekuensi proses apabila parameter kontrolnya berubah. Yang termasuk parameter
variabel ini antara lain :
- Torsi kiln (%)
- Temperatur zone pembakaran
- Kadar O2 pada inlet dan top cyclone (%)
- Kadar CO pada inlet dan top cyclone (%)
- Temperatur top cyclone (oC)
- Temperatur bottom cyclone (oC)
- Draft top cyclone (mBar)
- Draft inlet kiln (mBar)
- dan lain-lain.
Dengan memperhatikan secara serius parameter variabel tersebut bagi engineer proses akan
dapat mengetahui apakah proses produksi berjalan dengan baik atau tidak. Dengan demikian
ketelitian penunjukan parameter varibel inilah yang merupakan petunjuk utama bagi engineer
proses dalam mengendalikan proses. Beberapa parameter variabel pada pengoperasian
peralatan produksi (suspension preheater, kiln dan cooler) dapat dijelaskan berikut ini :

a. Temperatur Zona Pembakaran (Burning Zone)

Temperatur zona pembakaran merupakan hal yang menentukan proses pembakaran di


dalam kiln. Pada temperatur tinggi proses perpindahan panas secara radiasi akan semakin
efektif. Ada beberapa hal yang harus dikendalikan untuk mendapat temperatur zona
pembakaran yang tinggi, antara lain :
- Perbandingan bahan bakar dan udara pembakaran yang cukup.
- Momentum di burner tip cukup tinggi.
- Temperatur udara sekunder dan primer yang tinggi.
- Kualitas bahan bakar yang baik (nilai kalor bakar tinggi).
Untuk menentukan temperatur zona pembakaran yang akurat relatif sulit, kalaupun tersedia
alat ukurnya (pyrometer) biasanya hanya dipakai untuk mengindikasikan trend perubahannya.
Oleh sebab itu dalam operasinya penentuan temperatur zona pembakaran ini selain
menggunakan alat ukur yang ada juga menggunakan parameter lain untuk
mengindikasikannya antara lain temperatur bottom cyclone, torsi kiln, litre weight klinker yang
dihasilkan, temperatur shell kiln.

b. Kadar Oksigen

Oksigen dengan jumlah cukup diperlukan untuk pembakaran yang sempurna. Untuk
menentukan jumlah udara yang diperlukan pada pembakaran dapat dihitung setelah
mengetahui jumlah komponen yang dapat dibakar di dalam bahan bakar. Dalam
operasionalnya hal ini tentunya sulit untuk dilakukan sehingga untuk menentukan udara
pembakaran digunakan parameter kadar oksigen dari gas hasil pembakaran sebagai
parameter pengendali proses pembakaran. Pada operasi yang baik kadar oksigen dalam gas
buang ini berkisar 0,7 - 3,5 % (udara berlebih berkisar 8 - 19 %), dengan kadar optimum 1,0
- 1,5 %. Jika kadar oksigen ini terlalu rendah maka pembakarannya tidak sempurna sehingga
akan terbentuk CO (panas pembakaran yang dihasilkan baru sekitar 2400 kcal/kg C ;
sedangkan bila terbakar sempurna akan terbentuk CO2 dengan panas pembakaran sekitar
8100 kcal/kg C). oleh karena itu semakin tinggi kadar CO pada gas buang berarti kerugian
energi pembakaran terjadi lebih banyak (di mana panas pembakarannya rendah) disamping
CO ini berbahaya pada proses di electrostatic precipitator, yaitu dapat menyebabkan
terjadinya ledakan.
Pada kondisi reduksi (kekurangan oksigen), C4AF bisa terurai menjadi C3A yang
mempengaruhi kualitas semen, selain itu basic brick juga bisa mengalami reduksi sehingga
magnesite akan kehilangan kuat tariknya dan coating akan lepas. Klinker yang dihasilkan
pada kondisi reduksi mempunyai kuat tekan yang rendah. Kadar oksigen yang terlalu tinggi
mengindikasikan udara pembakaran yang terlalu banyak sehingga panas yang terbuang
(untuk memanaskan kelebihan udara yang tidak dipakai pada proses pembakaran) juga akan
banyak dan tidak efisien. Alat analisis kadar oksigen ini biasanya paling sedikit ditempatkan
di dua lokasi, yaitu di inlet kiln dan top cyclone. Posisi di inlet kiln untuk mendeteksi kondisi
pembakaran di kiln secara langsung sedang yang di top cyclone selain mendeteksi kondisi
pembakaran di kalsiner juga untuk mendeteksi adanya false air di sistem preheater dengan
membandingkan kadar oksigen di inlet kiln dengan top cyclone. False air yang besar akan
mengurangi jumlah panas yang seharusnya digunakan untuk memanaskan raw mix pada
proses perpindahan panas yang terjadi di suspension preheater dan kalsiner.

c. Kadar Karbon Monoksida

Kadar CO mengindikasikan kondisi pembakaran tidak sempurna. Sebaiknya tidak ada sama
sekali karena nilai kalor yang dikeluarkan jauh lebih rendah dibandingkan dengan
pembakaran sempurna (terbentuk CO2) dan jika bereaksi lanjut dengan oksigen akan
menimbulkan panas (ledakan). Akan tetapi dalam proses normal biasanya berada pada
tingkat 0,01 - 0,02 %. Jika sudah mencapai 1 % operasi EP akan distop untuk mencegah
terjadinya ledakan di EP.

d. Kadar N0x

Pada gas hasil pembakaran N0x yang ada merupakan hasil dari dua proses, yaitu :
a. N0x thermal, di mana pembentukannya berasal dari udara yang dipanaskan pada temperatur
tinggi. Pada temperatur tinggi oksigen dan nitrogen mengalami dissosiasi sehingga bisa
terbentuk N0x. Jumlah bergantung pada temperatur gas, waktu di mana gas mengalami
temperatur tinggi dan laju pendinginan campuran gas tersebut. Normalnya pada temperatur
dalam kiln 1600 - 1700 oC secara teoritis kadar N0x pada gas hasil sekitar 50 ppm.
b. N0x bahan bakar. Coal biasanya mengandung komponen organik nitrogen. Komponen ini
terbakar dan membentuk N0x yang bergantung pada jumlah udara yang berlebih. Makin besar
kandungan oksigennya makin banyak pula N0x yang terbentuk.

Pengukuran N0x ini cukup cepat sehingga memberi gambaran yang segera terhadap kondisi
pembakaran di dalam kiln. Dibandingkan dengan parameter free lime dan litre weight yang
membutuhkan waktu maka parameter N0x sangat membantu dalam pengendalian operasi
pembakaran.

e. Torsi Kiln
Parameter ini merupakan modifikasi dari nilai parameter ampere motor dari main drive kiln
dan mengindikasikan kondisi material yang ada di dalam kiln. Harganya pada kondisi normal
berkisar 50 - 55 %. Harga yang cenderung naik mengindikasikan bertambahnya fasa cair,
pembakaran yang makin keras dan kualitas produk yang baik. Bila harganya menunjukkan
penurunan, hal ini mengindikasikan mulai turunnya temperatur zona pembakaran dan
pembakaran yang lunak.

f. Temperatur Bottom cyclone

Temperatur gas pada siklon yang terbawah digunakan untuk mengindikasikan derajat
kalsinasi raw mix yang masuk ke dalam kiln. Pada temperatur 860 - 875 oC pada kiln dengan
SP-calciner mengindikasikan derajat kalsinasi sekitar 90 %. Jika derajat kalsinasi raw mix
yang masuk ke kiln terlalu rendah menyebabkan beban pembakaran dalam kiln akan tinggi
dan tidak cukup efektif. Tetapi pada derajat kalsinasi yang terlalu tinggi menyebabkan
terjadinya fasa cair sebelum masuk kiln yang dapat mengakibatkan terjadi blok di jalur raw
mix. Sifat-sifat aliran raw mix berdasarkan temperatur adalah sebagai berikut :
T = 60 0C 900 0C free flowing
T = 900 C 1200 C sticky
0 0

T >1200 0C fasa cair dan free flowing

g. Temperatur Top cyclone

Parameter ini mengindikasikan kondisi gas buang dan normalnya pada 330 - 340 oC.
Temperatur yang terlalu tinggi mengindikasikan jumlah bahan bakar yang terlalu banyak,
tarikan udara yang terlalu banyak atau feeding yang kurang. Hal ini sangat merugikan karena
gas yang keluar merupakan panas yang terbuang. Temperatur yang terlalu rendah bisa
mengindikasikan temperatur pembakaran yang rendah atau tarikan udara yang cukup. Hal ini
juga tidak baik karena biasanya gas ini sebagian dipergunakan untuk proses pengeringan
bahan baku di raw mill. Dengan temperatur gas buang terlalu rendah energi pengeringan
kurang sehingga diperlukan jumlah aliran gas yang banyak, yang berarti akan meningkatkan
konsumsi motor listril mill fan.

h. Temperatur Udara Sekunder dan Tersier

Parameter ini penting untuk mendapatkan kondisi pembakaran yang baik. Selain itu
mengindikasikan tingkat recovery panas yang dapat digunakan kembali sehingga
menentukan jumlah bahan bakar yang diperlukan. Untuk mendapatkan temperatur yang tinggi
maka proses pendinginan klinkernya harus dikendalikan dengan baik. Pada grate cooler hal
ini dapat dilakukan dengan menjaga ketebalan material di atas grate juga dengan mengatur
jumlah udara pendinginnya. Di samping itu kualitas klinker yang keluar dari kiln (ukuran dan
distribusinya, porositas) sangat menentukan parameter ini.

i. Litre Weight Klinker


Parameter ini relatif cepat pengukurannya sehingga bisa dipakai sebagai pedoman untuk
pengendalian pembakaran di kiln dan mutu klinker yang dihasilkan. Pengukuran dilakukan
dengan menimbang klinker yang lolos ayakan 10 mm dan residu di atas ayakan 5 mm
sebanyak 1 liter. Nilai standar litre weight klinker tergantung dari performance tiap kiln. Litre
weight yang tinggi mengindikasikan kondisi zona pembakaran yang tinggi dan pembakaran
yang keras.

j. Free Lime (CaO bebas)

Parameter ini mengindikasikan kesempurnaan pembakaran raw mix. Parameter ini


dipengaruhi oleh temperatur burning zone, yang secara tidak langsung juga dipengaruhi oleh
temperatur udara sekunder yang berasal dari grate cooler sehingga pengamatan langsung
dapat dilakukan dengan mengontrol udara pendingin (parameter kontrol). Jika harganya tinggi
menunjukkan bahwa ada sebagian CaO yang tidak bereaksi dengan SiO2 sehingga jumlah
C2S dan C3S kecil, yang tentu saja akan menurunkan kuat tekan. Jika harganya makin rendah
berarti pembakaran raw mix baik. Umumnya harganya berkisar 0,5 - 1,5 %.

k. Pressure Chamber Grate Cooler

Parameter ini menunjukkan beban klinker terhadap grate. Bila tekanan pada chamber I naik, menunjukkan bahwa
material bed di lokasi tersebut bertambah. Dalam hal ini harus diperkirakan apakah terdapat coating jatuh atau
klinker yang berlebihan. Pressure yang tinggi mengakibatkan beban fan cooler menjadi tinggi dan selanjutnya
perpindahan panas kurang efektif, serta temperatur udara sekunder yang diharapkan tinggi akan menurun. Hal ini
akan mengakibatkan proses di dalam kiln berlangsung kurang baik termasuk proses pembakaran bahan bakar di
burner dan kualitas kilnker yang dihasilkan.

l. Karakteristik dari volatile matter

Dalam pengendalian operasi kiln ada satu hal yang perlu diperhatikan yaitu masalah
zat-zat yang terkandung di dalam rawmeal dan bahan bakar yang akan menguap pada
temperatur di zona pembakaran kiln dan akan terkondensasi lagi sewaktu berada di SP. Zat
tersebut sering disebut dengan volatile matter yang terdiri antara lain zat alkali, belerang dan
chlor. Proses penguapan dan kondensasi yang terus berulang hingga kondisi kesetimbangan
tercapai ini kadang akan mengganggu kelancaran operasi kiln dan menimbulkan sirkulasi zat
volatile, khususnya untuk sistem kiln yang cukup rapat dan efisien sehingga diperlukan
perioda pengeluaran zat tersebut pada saat-saat tertentu. Namun untuk sistem kiln yang relatif
terbuka, yang memungkinkan mengalir keluarnya zat-zat ini, gangguan menjadi tidak
seberapa.
Ada tiga aspek penting yang berkaitan dengan sirkulasi zat volatile ini antara lain:
1. Karena zat-zat tersebut tidak dapat keluar dari material dan lama-lama menumpuk di dalam
klinker, maka agar kualitas klinker tetap baik perlu dibatasi kadar maksimum zat tersebut di
dalam klinker.
2. Jika zat-zat tersebut dapat menguap, perlu pula dibatasi kadar yang dibuang ke lingkungan
untuk menjaga kualitas udara lingkungan agar tetap berada dalam ambang batas yang
diijinkan.
3. Dalam operasi bila sirkulasi zat ini terlalu banyak akan dapat mengganggu sehingga perlu
dibuatkan alat khusus untuk mengurangi dengan cara bypass gas ke lingkungan secara
periodik. Hal ini memerlukan fasilitas dalam sistem kiln kita.
Oleh karena itu alangkah baiknya apabila kita dapat memprediksi dengan keakurasian
tertentu kelakuan dari zat-zat volatile ini sehingga tidak akan menyebabkan gangguan operasi
kiln. Cara yang umum dipergunakan dalam memprediksi sirkulasi zat volatile adalah dengan
menyusun suatu model matematik dan kemudian mengevaluasi berdasarkan model tersebut
serta mengukur di lapangan agar faktor-faktor yang tertuang dalam model kita dapat diisi
nilainya sesuai hasil pengukuran lapangan. Sebagai contoh dapat diberikan pada lampiran.
Dari gambar-gambar tersebut, secara matematik kalau penguapan dan yang terkondensasi
kembali V diketahui maka faktor sirkulasi K dan kandungan zat volatile yang ikut ke dalam
produk klinker dapat dihitung. Sedangkan kadar zat volatile dalam rawmeal a, dapat diketahui
dari hasil analisis laboratorium.
Di lapangan, instalasi untuk menangani gangguan irkulasi zat volatile ini tentunya lebih rumit
karena terdiri dari beberapa katup/damper seperti katup di preheater, di Mill, EP dan katup
by-pass gas kiln. Dengan demikian kesulitan meningkat jika model matematik akan diterapkan
di lapangan. Alasan kesulitan perhitungan aplikasi model di lapangan antara lain:
1. Evaporasi zat di burning zone sangat ditentukan oleh temperatur burning zone dan tekanan
parsial zat di dalam burning zone. Namun kedua parameter ini saling bergantungan sehingga
akan menyulitkan perhitungan.
2. Sifat zat berbeda antara satu dan lainnya. Sebagai contoh chlor akan terevaporasi hampir
seluruhnya (100%) di dalam burning zone, sedangkan tidak seluruhnya bagi alkali. Akan tetapi
adanya chlor akan meningkatkan evaporasi alkali dan sebaliknya dengan belerang karena
justru akan menghambat evaporasi alkali. Karakter alkali diberikan pada gambar 3 di lampiran.
Berdasarkan pengamatan FLS, nilai faktor dan V untuk beberapa zat dan berbagai jenis
konfigurasi preheater diberikan pada gambar 4 di lampiran. Perlu diingat bahwa jika nilai V
adalah 1, ini berarti bahwa tidak ada zat volatile yang mengendap kembali, atau dengan kata
lain praktis tidak ada sirkulasi. Nilai V ini bergantung pada apakah zat tersebut terkondensasi
dalam bentuk solid atau cair. Karena suasana di sekitar terjadinya kondensasi zat adalah
berdebu, pengamatan menunjukkan bahwa kondensat cenderung menempel pada debu
rawmeal sehingga mempengaruhi nilai V.Nilai V di SP empat tingkat sangat kecil karena justru
yang dominan adalah sirkulasi debu rawmeal antar siklon.
3. Pengaruh adanya chlor terhadap evaporasi alkali, terutama kalium, diperlihatkan pada gambar
5 di lampiran. Unsur K dapat terevaporasi dalam dua tahap yaitu K sebagai KCl dan sebagai
CL bebas K2O. Nilai untuk KCl adalah berkisar antara 0,99 hingga 0,996 dan sebagai Cl
bebas K2O adalah antara 0,1 hingga 0,4.
4. Nilai V untuk belerang susah untuk dievaluasi karena bila bergabung dengan alkali akan
memiliki sifat yang berbeda dibanding sulfur yang membentuk SO2. Belerang oksida SO2ini
akan bereaksi dengan CaCO3 di dalam SP dan mencapai hasil reaksi maksimum pada
temperatur sekitar 800oC. Dan apabila gas untuk mengeringkan material baku di dalam mill
terikut pula SO2 ini, maka zat ini dapat terserap ke dalam rawmeal via air yang terkandung di
dalam rawmeal tersebut. Nilai V dari belerang yang terikat dalam alkali sekitar 0,15 sedangkan
bila dalam bentuk gas SO2 nilai V nya adalah sekitar 0,5 berdasarkan hasil penelitian FLS.
Jika tujuan kita adalah untuk mengurangi kadar zat volatile ini di dalam klinker atau dengan
kata lain memperkecil nilai R, maka salah satu usaha kita haruslah untuk meningkatkan
nilai dan V. Untuk mendapatkan nilai yang tinggi temperatur burning zone atau dengan
meninggikan silica rasio karena rawmeal akan lebih susah dibakar. Cara lain adalah
menambahkan CaCl2, akan tetapi untuk beberapa sistem kiln hal ini dapat menyebabkan
masalah lain.

Katup yang ideal untuk mengeluarkan sirkulasi zat volatile ini haruslah dapat dilalui gas tapi
tidak dapat dilalui debu. Namun hal ini sulit diperoleh. Pengeluaran gas biasanya disertai
dengan pengeluaran debu. Katup yang mendekati ideal adalah kiln panjang untuk proses
basah dengan banyak rantai-rantai. Sedangkan untuk proses kering, berdasarkan nilai V,
dirasa tidak perlu memasang katup pada SP. Untuk itu pada sistem kering, katup biasanya
dipasang pada sisi inlet kiln sebelum gas masuk ke SP dengan by pass yang disainnya seperti
diperlihatkan pada lampiran. Dengan mempertimbangkan desain agar by pass tersebut tidak
tersumbat apabila gas didinginkan dengan percikan air dan desain yang bagus akan dapat
ditekan kehilangan debu saat dilakukan proses pengeluaran gas tersebut hingga 2 3% dari
feeding untuk 10% dari gas yang dikeluarkan dari sistem. Hasil pengurangan kadar alkali
dengan cara mem-by-pass gas tersebut akan mengurangi kadar alkali dalam klinker seperti
diperlihatkan pada lampiran.

Dari hasil pengamatan FLS, evaporasi zat volatile lebih rendah pada sistem kiln yang
menggunakan calciner dibanding dengan yang tidak memakai calciner. Hal ini akan
meningkatkan kadar alkali dalam klinker. Pada kasus seperti ini biasanya rawmix desainnya
diubah sedemikian rupa sehingga silika rasionya ditinggikan untuk meningkatkan burnability
material dan temperatur di burning zone.

Masalah lain yang dapat terjadi adalah berkurangnya coating dan problem operasional yang
lain, yang biasanya ditemukan pada sistem kiln tanpa calciner dengan nilai V yang kecil dan
temperatur di SP tinggi. Pada kasus seperti ini tujuan kita dalam menjaga agar operasi kiln
tetap baik dan terkendali adalah mengurangi nilai K. Hal ini dapat dicapai dengan mengurangi
faktor evaporasi . Dalam praktek kasus seperti ini juga dilakukan untuk menangani masalah
alkali dan belerang. Caranya adalah mengurangi temperatur diburning zone dengan disertai
meningkatkan kehalusan rawmeal. Dalam kasus lain evaporasi alkali dapat dikurangi dengan
menambahkan belerang dalam ujud gipsum di dalam rawmeal. Untuk chlor yang memiliki
evaporasi tinggi sehingga sulit untuk dikurangi nilai -nya, serta secara umum nilai V pada SP
4 tingkat sangat kecil, maka biasanya nilai K dibatasi hingga 1 1,5% pada saat mau masuk
kiln dengan cara membatasi kadar chlor pada rawmeal hingga 0,012% hingga 0,015%
maksimum. Apabila dengan cara ini tidak dapat mengatasi peningkatan nilai K, maka by-pass
gas tetap harus dilakukan seperti yang telah diterangkan saat mengatasi masalah tingginya
zat volatile dalam klinker. Sevagai contoh gambar 8 pada lampiran menunjukkan hubungan
antara gas yang harus di by-pass dengan kadar Cl di dalam rawmeal dan bahan bakar. Perlu
sekali lagi diingat bahwa maksud dari mem-by-pass gas adalah bukan untuk menghilangkan
kadar chlor tetapi menguranginya hingga batas nilai yang masih diijinkan. Beberapa nilai zat
volatile yang diijinkan dalam klinker agar kualitasnya tetap baik serta dalam rawmeal agar
operasi kiln dapat dikendalikan lebih mudah diberikan pula pada lampiran.

Anda mungkin juga menyukai