DESHIDRATACION

METODOS DEL PROCESO DE DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL
Deshidratacin
Definicin.-
El agua en estado de vapor existe en el gas, esta cantidad se puede medir con equipos adecuados
llamados medidores de punto de roci. Este parmetro se puede referir tanto a los hidrocarburos
lquidos como al agua, y el operador deber tener la habilidad necesaria para distinguir los depsitos
de gasolina con respecto al agua
La presin, temperatura y la composicin de la mezcla de hidrocarburos inciden en el

comportamiento del sistema y en la cantidad de agua que puede retener, as a presin constante, a
medida que se enfri un volumen dado de gas natural, su capacidad de retencin disminuye.
El anlisis de la cantidad de agua que se puede retener el gas natural saturado a diversas
condiciones de presin y temperatura, es el objetivo de este estudio. Permitiendo apreciar el
contenido de vapor de agua que transporta el gas, siempre que este completamente saturado. Se
mide en libras por cada milln de pies cbicos de gas natural a condiciones normales (14.7 lpca y
60 F), a la presin y temperatura a la cual se encuentra la mezcla de hidrocarburos.
Principios de deshidratacin
La tecnologa del gas y la industria petrolera operan con fluidos gaseosos y lquidos en contacto ntimo que
luego necesitan ser acondicionados, separados y tratados para su utilizacin.
Estos tratamientos se pueden considerar bajo dos grandes grupos:
1. Si ha de ser transportado una cierta distancia dentro del yacimiento (o hasta la Planta de
Tratamiento), deber ser acondicionado para el transporte; entendiendo por tal, ponerlo en
condiciones ptimas para lograr una mxima eficiencia en su transporte y no tener inconvenientes y
problemas durante el mismo.
2. Asimismo, para su utilizacin interna, ya sea como combustible o materia prima para procesos
posteriores ms complejos. Segn la utilizacin que se haga del gas y las condiciones en que se
produce, tendr o no que ser sometido a procesos de tratamiento, entendiendo por tal eliminar
del gas todo aquel elemento contaminante o impurezas que no admitan los equipos donde se
utilizar, o estn por encima de los valores admitidos por normas y reglamentaciones.
El acondicionamiento es una tarea inevitable, ya que el gas proveniente de bateras o plantas separadoras
de petrleo se encuentra con contenidos de agua y gasolina. Si la eficiencia de los separadores es baja o si
tienen problemas de descarga, contendr tambin petrleo lquido. Estos componentes pueden estar
gasificados y mezclados con el resto del gas natural, pero a determinadas condiciones de presin y
temperatura pueden condensar y pasar al estado lquido.
Adems, como ocurre en algunos de los yacimientos, es necesario calentar el hidrocarburo para poder
desplazarlo (viscosidad) o evitar obstrucciones (hidratos); lo que produce la evaporacin de los hidrocarburos
ms livianos, y cuando esto ocurre antes de un separador, stos derivados livianos saldrn por la parte
superior del separador en forma de gas y luego, con el enfriamiento natural dentro de las lneas de gas, se
condensar pasando al estado lquido, lo que traer problemas en el transporte, o en los equipos que lo
consuman.
Si se pretende tener un transporte de gas por gasoductos internos, eficiente y sin interrupciones, ser
imprescindible acondicionarlo.
El tratamiento en cambio, depender de los posibles contaminantes presentes en el gas, del

aprovechamiento y estabilizacin de los licuables comerciales, condiciones contractuales o especificaciones
de venta.
Componentes del Gas
El componente predominante del gas natural es el metano con cantidades ms pequeas de otros
hidrocarburos. La siguiente tabla brinda ejemplos de algunos pocos componentes comunes del gas natural y
su fase y uso luego del Tratamiento.
Hidrocarburos:
No Hidrocarburos:
Los pentanos y los hexanos se muestran en la tabla como componentes de condensado. El condensado
tambin incluye lquidos ms pesados que el hexano. Los butanos tambin pueden estar presentes en el
condensado.
El gas entonces, tanto proveniente de produccin asociada con petrleo como el producido por pozos
gasferos, no debe ser utilizado como combustible sin previamente extraerle los hidrocarburos pesados
(lquidos), debido a que el gas se encuentra saturado en agua y contiene adems otros hidrocarburos lquidos
que lo convierten en un flujo bifsico con la posterior interferencia tanto en el transporte como en su
utilizacin.
El gas natural de pozos gasferos tal como se lo

recibe en la separacin, es una mezcla de
hidrocarburos de diferentes encadenamientos cuyo
principal componente es el metano (80 al 90%) y el
resto puede llegar a tener componentes hasta del
orden de C8. Adems es probable que se encuentre
saturado en agua. Para mayor claridad se puede
decir que el gas obtenido puede no tener ningn
lquido bajo ciertas condiciones de presin y
temperatura y ese mismo gas, dentro de las lneas de
consumo en la operacin, puede contener tanta
cantidad de agua y/o gasolina que presenta serias
dificultades para ser usado, particularmente en reas
con inviernos muy fros.
Lo que ocurre se explica si se considera el cambio de estado de los hidrocarburos livianos, ante variaciones
de las condiciones de presin y temperatura a las que se ve sometida.
Como ejemplo grfico, se observa claramente el comportamiento de los posibles componentes de la mezcla,
a presin constante de una atmsfera, si la temperatura es considerada la variable.
Se han resaltado en rojo, los componentes que podran cambiar de estado, ante una simple variacin de la
temperatura ambiente.
Se han resaltado en verde, los componentes que, en condiciones normales atmosfricas se encontraran en
estado gaseoso; y en negro en estado lquido.
Al lquido condensado se lo llama gasolina, elemento comercial y muy til, siempre que est separado del
gas, del agua y estabilizada. En mayor o menor medida, el gas producido se encuentra conteniendo agua, y
mediante la siguiente tabla puede estimarse la cantidad de agua a distintas presiones y temperaturas. Se
determina en Libras por MMCFD (milln de pie cbico da).
En stas condiciones es previsible que se sucedan inconvenientes de transporte y consumo, que

consecuentemente traern aparejados grandes perjuicios de carcter operativo. Se plantea entonces la
necesidad de su acondicionamiento.
En Yacimientos extensos, el acondicionamiento del gas se comienza a realizar en el propio Campo, antes de
su arribo a las Plantas de Tratamiento. En los que las distancias son menores, la tarea normalmente se
centraliza en las instalaciones de Tratamiento.
Sistema agua + hidrocarburo liquido
El agua presente en el gas, bajo ciertas condiciones de presin, baja temperatura, flujo en torbellinos y en
presencia de algunos hidrocarburos ms pesados, provoca la formacin de hidratos.
El grfico presentado anteriormente, que da el contenido de vapor de agua en un gas hmedo en funcin de
la temperatura y presin, permite asimismo estimar que si la temperatura decrece para una presin dada,
tambin decrece el agua requerida para la saturacin del gas y se producir entonces una condensacin de
esa agua por saturacin del gas cuando este es enfriado.
Los hidratos son sistemas slidos cristalinos agua + hidrocarburos, que tienen la particularidad fsica de
presentarse como slidos en temperaturas an superiores a 0C.
En un principio exista la creencia de que el hidrato era el resultado de la congelacin del agua existente en el
gas. Se ha comprobado que los vapores de agua e hidrocarburos (gasolina) se combinan para formar el
hidrato (4 a 1), el que bajo ciertas condiciones puede formarse a temperaturas an por encima del punto de
congelacin del agua.
Los factores que afectan la velocidad de formacin del hidrato son, entre otras: la composicin del gas, altas
velocidades de flujo, pulsacin de la presin, pequeos cristales, y la existencia de lugares apropiados para
su acumulacin y expansin. Dado que para la formacin de hidratos es necesaria la presencia de agua
lquida, pudiendo predecir la temperatura a la que aparecer el agua lquida ayudar tambin a predecir la
formacin de los hidratos.
Esta caracterstica, provocada de exprofeso operativamente, contribuye al acondicionamiento del gas;

ocurrida fuera de control o accidentalmente, puede manifestar se en la formacin de slidos en el transporte o
proceso. Los hidratos solidificados ocasionan graves perjuicios en los conductos y vlvulas pues producen
taponamientos que disminuyen y hasta llegan a interrumpir el pasaje de gas.
El siguiente grfico puede ser usado para estimar la formacin de hidratos en varios gases a distintas
gravedad especfica segn la presin y la temperatura a la que est sometida la mezcla.
Las acciones que se pueden tomar para evitar la formacin de los hidratos son:
a.- Separar el agua de los hidrocarburos lquidos o viceversa.
b.- Modificar las condiciones de presin.
c.- Llevar el punto de roco del agua por debajo de la temperatura de operacin.
d.- Introducir sustancias que bajan la temperatura de formacin de hidratos (inhibidores).
e.- Elevar la temperatura del gas (calentar).

Una vez formado el hidrato, para producir su disolucin no queda otra alternativa que disminuir la presin que
se ejerca sobre la mezcla. Tal operacin trae consecuentemente la necesidad de sacar de servicio equipos o
lneas de conduccin, con prdida del gas venteado a la atmsfera y el perjuicio econmico por la interrupcin
en el suministro.
La gasolina, adems de combinarse en la formacin de hidratos, se condensa a lo largo de los conductos

creando tambin problemas en el transporte, que si bien no llega a interrumpir el suministro provoca
considerables prdidas de carga y por lo tanto disminucin en el caudal transportado, a energa de
compresin constante o aumento de dicha energa para mantener el suministro. No deben descartarse
tampoco los graves inconvenientes que puede ocasionar en los compresores u otros sistemas (mediciones),
la presencia de estos condensados.
Parmetros operativos
Tanto el agua como la gasolina, si se encuentran en estado de vapor en el seno del gas, no ocasionan
mayores inconvenientes; stos se presentan cuando algunos de los elementos citados se condensan.
Por lo tanto, desde el punto de vista operativo, no interesa tanto conocer las cantidades mximas admisibles
de vapores en el gas, tanto sea de agua como de gasolina, sino saber a qu presin y temperatura se
produce la condensacin.
Esta temperatura es la que se llama Punto de Roco y se define de la siguiente manera:
Punto de roco es la temperatura a la cual condensa la primer gota de lquido cuando a una mezcla
constituida por un vapor y un gas se la enfra a presi6n constante.
De lo anteriormente expuesto surge que dos son los parmetros a fijar y son los denominados:
a) Punto de Roco de Agua.

b) Punto de Roco de Hidrocarburos.
Ambos son medidos en grados centgrados.
Siempre debe indicarse la presin a que corresponde la temperatura de roco, de lo contrario se tendr una
indeterminacin.
Es de destacar que los valores citados son slo ejemplos, y susceptibles a variaciones segn sea en poca
estival o invernal. En esta ltima es cuando mayores deben ser los controles, no slo por las bajas
temperaturas a que est sometido el gas sino tambin porque es cuando se tiene mayor demanda.
En el transporte de importantes gasoductos y a fin de asegurar la calidad del gas inyectado, se efectan
controles peridicos de los puntos de roco de agua e hidrocarburos. Tal control no solo brinda el
conocimiento de los puntos de roco, sino que mediante el mismo es posible evaluar las condiciones de
trabajo de las plantas acondicionadoras. Adems, en el caso de tener varias corrientes que aporten a un
mismo gasoducto, conociendo los distintos valores se pueden adoptar decisiones que permitan aceptar
alguna desviacin parcial, si de resultas de la mezcla surgen valores encuadrados dentro de las
especificaciones de transporte.
La medicin de campo se efecta mediante el mtodo de Bureau of Mines, que consiste en la determinacin
directa mediante un aparato, de los puntos de roco de agua e hidrocarburos.
Dicho instrumento tiene una cmara de presin para contener el gas, con su correspondiente vlvula para
controlar el pasaje de mismo. Un visor de plstico transparente permite la observacin del interior de la
cmara y de un espejo sobre el cual se produce la condensacin del vapor contenido en el gas, cuando al
mismo se lo enfra gradualmente mediante la expansin del gas propano en una cmara adyacente.
El punto de roco ser la temperatura leda simultneamente cuando se observa la condensacin sobre el
espejo, a la presin a que est sometido el gas en ese momento. Cuanto menor sea el contenido de agua,
menor va a ser la temperatura a la que inicie la condensacin, a igual presin.
Existen en el mercado otros instrumentos electrnicos que dan con alta precisin directamente el dato de
temperatura y cantidad de agua contenida, por unidad de volumen de gas.
El contenido de agua en el gas que deba ser transportado por gasoductos y destinado a la venta, est regido
por normas de aceptacin internacional. Algunos lmites se colocan en no aceptar ms de 1,5 litros de agua
por cada 10.000 metros cbicos de gas, o lo que es lo mismo en unidades inglesas, 7 libras de agua por cada
milln de pies cbicos de gas (MMCF).
Determinacin del Punto de Roco
El gas en su flujo tiene como se ha visto contenidos de agua y gasolina. La gasolina, se supone que ha sido
retenida y eliminada por el proceso de condensacin al que fue sometida, luego le quedar el agua que ser
necesario eliminar.
El primer paso para saber de que manera o en que magnitud contiene agua, es conocer la cantidad de agua
por unidad de volumen de gas y una forma de determinarlo, es mediante la lectura del punto de roco o dew
point del gas.
El punto de roco ser entonces, el momento en que el agua contenida en el gas comienza a condensarse en
valores de presin y temperatura conocidos.
Como ejemplo, el aparato medidor de este parmetro se compone de un visor, un espejo y un gas refrigerante
en una cmara de expansin de tal manera que se hace pasar el flujo del gas a medir frente al espejo y se
refrigera bajando lentamente la temperatura (se lee en el termmetro instalado en contacto con el espejo)
hasta que se comience a empaar el espejo. La presin y la temperatura de ese momento es precisamente la
medicin del punto de roco, que es el punto donde se inicia la condensacin bajo esas condiciones.
Con cualquiera de los mtodos, se podr determinar el tipo y forma de tratamiento o bien la eficiencia del
mismo, en una planta deshidratadora de gas en operacin. El contenido de agua aceptable para la
comercializacin y el transporte, est regido por normas de asociaciones internacionales y por convenios
entre empresas.
De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un lmite mximo de 7 libras de agua por cada
milln de pies cbicos de gas o en el sistema decimal 0,15 cm3 de agua por cada metro cbico de gas o 1,5
litros de agua por cada 10.000 metros cbicos de gas.
Observando nuevamente la tabla de la Pgina 6, que representa el contenido de agua en el gas natural a
distintas temperaturas y presiones, se explica las variaciones que sufre el punto de roco del vapor de agua en
el gas con la temperatura (depresin del punto de roco).
Se puede observar que la temperatura del punto de roco del vapor de agua en el gas es la misma que la
temperatura de saturacin para una dada presin.
Nuevamente, si se tiene un flujo de gas a 1000 PSI y a 100F, el contenido de agua es de 62 lb./MMCF y si
manteniendo la presin, y el contenido de agua pasa a ser de slo 7lb./MMCF la temperatura del punto de
roco ahora es de 33F.
Entonces el equipo deshidratador, al reducir el contenido de agua de 62 a 7 lb./MMCF ha sido capaz de bajar
el punto de roco de 100F a 33F.
Visto de otra manera, si se requiriera operativamente bajar el punto de roco de un flujo de gas como el del
ejemplo, a 33F, se debera provocar un contacto que absorviera 65 libras de agua por cada milln de pi
cbico de gas.
Por lo tanto y resumiendo, dados un caudal, temperatura y presin iniciales, y presin y temperatura finales;
es posible determinar por ste procedimiento la cantidad de agua a absorber, para eliminar la posibilidad de
presencia de la misma en estado liquido, en el resto del proceso.
Tomando como ejemplo el siguiente caso:
Caudal de gas a deshidratar: 1.8 MMCFD (1.800.000 pie3/da)

Punto de roco del gas a la entrada de la torre de contacto: 40 F
Presin de operacin: l00 psi.
Si se adopta el valor limite de 7 lb. agua/MMCF, se desarrolla:
1. Contenido de agua del gas a la entrada; (del grfico) 40 0F y 100 psi, indica que el gas puede contener 67
Lb. agua/MMCF.
2. Punto de roco del gas a la salida; del grfico para 7 Lb. agua/MMCF y 100 psi, se obtiene: -15 F.
Depresin del punto de roco 40 - (-15) = 55F.
Agua a eliminar: 67 7 = 60 Lb. agua por MMCF
Ms adelante veremos cmo es el proceso de eliminacin del agua del gas, mediante la utilizacin de los
glicoles y cmo calcular el caudal y el volumen del glicol a utilizar.
Caractersticas de los Glicoles
Por su alta capacidad higroscpica (afinidad con el agua) se utilizan glicoles para la deshidratacin del gas
natural. Esta capacidad est directamente relacionada con la concentracin de la solucin agua-glicol.
El glicol es un producto qumico orgnico, de la familia de los alcoholes, que naturalmente tiene gran avidez
por el agua; es prcticamente imposible mantenerlo en mxima pureza en contacto con el ambiente porque
absorbe la humedad del aire. Esta importante propiedad es aprovechada para estos procesos de
deshidratacin, porque adems son muy estables, con una elevada temperatura de degradacin, de tal
manera que los convierten en ptimos para ponerlos en contacto con gases reteniendo el agua contenida en
cualquiera de sus formas.
Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el trietilenglicol. La

temperatura mxima a la que se puede someter el etilenglicol y el dietilenglicol, es de 165C (328F) y para el
trietilenglicol este valor es de 205C (404F), temperaturas que deben respetarse rigurosamente en la
operacin cuando se regenera el glicol, porque de no ser as se degradara cambiando su estructura qumica
inutilizndose como absorbente.
La concentracin del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado ptimo de mximo rendimiento es
de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante ser contenido de agua, con la consecuencia de la
disminucin, en la misma medida, de la capacidad de absorcin. La concentracin estar directamente
relacionada con la eficiencia del regenerador de glicol hmedo.
El dietilenglicol (DEG) fue el primer glicol que hall aplicacin comercial en la deshidratacin de gas natural.
Este compuesto otorga una buena depresin del punto de roco y tiene la habilidad para absorber agua en un
amplio rango de concentraciones. Sin embargo tiene ciertas limitaciones para lograr las concentraciones
requeridas.
En cambio, con el trietilenglicol (TEG) concentraciones del 97,5% al 98,5% son fcilmente obtenibles, dada la
mayor temperatura de ebullicin que tiene respecto a los otros dos, adems de la conveniencia de tener
tambin una mayor temperatura de degradacin.
Es comn que las ventajas del T.E.G. sobre el D.E.G. hagan que aquel sea el favorito en los procesos de
deshidratacin con glicoles, no obstante y dadas sus caractersticas y costo, se ha establecido el uso del
T.E.G. para procesos por Torre de Contacto, y el M.E.G. para los efectuados por Inyeccin.
DESHIDRATACION MEDIANTE ABSORCION
La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un recipiente denominado torre
de contacto, que por conveniencia operativa se construye con el aspecto de un separador bifsico vertical,
como se observa en la figura siguiente.
Su tamao estar en funcin del volumen de gas a tratar, del diseo interior y de la cantidad de agua a
extraer; en definitiva el tamao determinar el tiempo de contacto glicol - gas.
En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplir la funcin de depurador de la corriente
de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminacin de lquidos en el flujo de contacto.
En la siguiente figura se puede observar un esquema simplificado de un diagrama de flujo de una planta de
tratamiento de gas por glicol por absorcin en torre de contacto.
Flujo del gas hmedo: Saliendo del separador ya sin condensados, la corriente de gas hmedo se introduce
en la torre de contacto por un nivel inferior y se la hace circular ascendiendo y pasando por lechos de relleno
o bandejas de burbujeo, diseadas especialmente para que el gas tome contacto ntimo con el glicol.
El gas se mezcla en cada una de las bandejas con la solucin de glicol, cediendo al mismo el vapor de agua
que contenga.
Una vez que ha cedido el agua al glicol, el flujo de gas seco pasa a travs de un eliminador de niebla en la
parte superior del absorbedor para dejar pequeas partculas de lquido arrastrado y abandona el equipo
como gas seco, pasando previamente por un intercambiador de calor para enfriar el glicol que ingresa.
En la figura de la pgina siguiente, tambin se observan detalles de una copa y de una bandeja de
burbujeo, donde el gas es obligado a pasar a travs del lecho lquido del glicol de manera de establecer entre
ambos un contacto ntimo y facilitar la absorcin del agua por el glicol.
Flujo de glicol pobre o seco: El glicol proveniente de la Planta Regeneradora, entra a la torre por la parte
superior, intercambiando calor inicialmente para adecuarse a la temperatura de operacin, luego va
circulando hacia abajo pasando por rebase de bandeja en bandeja, tomando contacto ntimo con el gas y
quedndose con el contenido de agua.
Flujo de glicol rico o hmedo: Es tomado a menor temperatura del fondo de la torre de absorcin y
descargado generalmente por un mecanismo de controlador de nivel y vlvula de descarga, hacia la Planta
Regeneradora, donde debe ser tratado para eliminarle el contenido de agua a fin de poder ser utilizado
nuevamente en la torre de contacto, de manera de tener un ciclo de operacin continuo.
Para ello se lo bombea a travs de una serie de equipos donde bsicamente se lo somete a una temperatura
superior al punto de ebullicin del agua como para que la misma se desprenda en estado de vapor.
El glicol, que se mantiene en estado lquido debido a que su temperatura de ebullicin es muy superior a la
del agua, es nuevamente acondicionado para su reutilizacin.
Absorcin Fsica por Inyeccin
El tipo de instalacin que se describir a continuacin permite cumplir los dos objetivos del acondicionamiento
simultneamente, la deshidratacin y el desgasolinaje, y son las llamadas Dew Point o Plantas de Ajuste de
Punto de Roco.
Bsicamente el proceso consiste en provocar la condensacin del vapor de agua y de los hidrocarburos
pesados mediante enfriamiento. Observando las curvas temperatura de roco del agua se ve claramente que
la condensacin se favorecer a altas presiones.
Es evidente que esta sencilla operacin necesita de otro agente a efectos de impedir la formacin de hidratos
en la instalacin al reducir considerablemente la temperatura del gas, a tal fin se utilizan los glicoles, por su
doble accin, como absorbente y como anticongelante.
Atendiendo las bajas temperaturas de trabajo el ms apto es el monoetilenglicol. Soluciones al 70% son
altamente higroscpicas y de muy bajo punto de congelamiento. Se puede decir que prcticamente
soluciones que oscilen entre el 60% y 80% no congelan.
Por lo general en ste tipo de Plantas, se encuentran instalados intercambiadores Gas-Gas que optimizan el
rendimiento de la misma, calentando el gas de salida merced al enfriamiento del gas de entrada.
Una solucin de monoetileneglicol pobre, es inyectada antes y en el intercambiador gas-gas.
El gas es dirigido a un enfriador (chiller) que constituye el evaporador de un ciclo frigorfico, donde se lo lleva
por debajo del punto de roco establecido para su inyeccin a gasoducto.
El lquido posteriormente es extrado en un separador de alta presin de tres fases comnmente llamado
trifsico o separador de fro, donde la fase gaseosa constituye el llamado gas residual seco que se enva a
gasoducto o al proceso restante.
La fase lquida se subdivide en dos, una constituida por la solucin glicol-agua y la restante por gasolina,
debido a la inmiscibilidad de ambos y su apreciable diferencia de densidad, son fcilmente separables.
La corriente de glicol enriquecido con agua es enviada a la Planta Regeneradora o Rectificadora, donde a
presin atmosfrica y mediante la entrega de calor, se la despoja del agua absorbida.
La gasolina obtenida en estas condiciones contiene apreciable cantidad de hidrocarburos livianos, como ser
propano y butano, razn por la cual se los debe eliminar de la misma, transformndola en gasolina
estabilizada.
El propano y butano se puede inyectar a gasoducto separarlos para su utilizacin como gas licuado de
petrleo.
La experiencia ha mostrado que este tipo de instalacin es muy confiable y ofrece resultados satisfactorios.
Los problemas ms comunes son ms bien de carcter mecnico y fcilmente solucionables a saber:
a.- Deficiente pulverizaci6n del glicol en su inyeccin, con lo que no se consigue un contacto intimo glicol-gas.
Debe revisarse el diseo del inyector o su control peridico. En algunas oportunidades, el desplazamiento de
carbn activado de los filtros de la Planta Regeneradora, origina el taponamiento de los inyectores.
b.- Problemas de separacin de condensado en el separador trifsico, generando arrastres de condensados y

glicol al circuito posterior. Esta dificultad se mejora no sobrepasando los caudales de diseo, evitando
disminuir el tiempo de residencia de los fluidos en el separador y respetando los adecuados niveles de
operacin.
Los dos sistemas de absorcin por contacto del flujo de gas con el TEG en la torre, o por inyeccin de MEG
en el flujo, para un posterior enfriamiento, separacin y recuperacin; requieren de estar complementados con
un sistema que regenere ste producto absorvedor, separando y eliminando la mayor parte del agua
contenida.
Ambos equipos de rectificacin o Planta Regeneradora son similares, y se basan en elevar la temperatura de
la mezcla hasta valores suficientes para evaporar el agua y no el glicol, eliminando el agua en forma de vapor.
Planta y Proceso de Regeneracin de Glicol
En la siguiente figura se puede observar, en el recuadro inferior resaltado, un esquema de la
Planta Regeneradora de Glicol, como parte de un proceso de absorcin por inyeccin.
Para la regeneracin del glicol, el mismo es bombeado previamente a travs de un condensador de reflujo
enfriador en el tope de la columna de condensacin para condensar parte de los vapores que son
descargados, pasando luego a travs de una serpentina de precalentamiento produciendo un intercambio de
calor glicol-glicol, donde el glicol seco concentrado es enfriado y el glicol hmedo es precalentado,
reducindose as la carga del calentador y evitando una ebullicin violenta.
En la siguiente figura, se esquematiza el flujo descripto de recuperacin de glicol, para una Planta de una sola
columna.
Luego pasa a travs de un filtro, y por ltimo es inyectado por la parte superior de una torre o columna de
destilacin donde en primer lugar es parcialmente extrada o absorbida el agua por el contacto producido en
la contracorriente con los vapores que se producen en el reboiler y luego, aprovechando la diferente
temperatura para el cambio de estado fsico que tienen el agua y el glicol, se produce la vaporizacin del agua
debido a la temperatura de este proceso.
En algunos casos o diseos, se utilizan dos torres por donde pasa el glicol a regenerar:
1) Una torre llamada torre ciega donde ingresa el glicol previamente calentado y donde se separa parte del
agua que sale al exterior en forma de vapor.
2) Otra torre, llamada torre de destilacin en la que el glicol entra en contacto a contra corriente con los
vapores de agua y pequeas cantidades de vapores de glicol y gasolina generados en el calentador. El glicol
que fuera arrastrado con el vapor que sube, se condensa en la seccin de productos de cabeza y vuelve al
calentador. El vapor no condensado deja la parte superior de la columna y es enviado al tanque de
eliminacin.
En el siguiente esquema se observa un corte de ambas torres y del calentador de glicol.
Como se ha visto anteriormente, la temperatura de degradacin de cualquiera de los glicoles mencionados

est muy por encima del punto de ebullicin del agua.
Por ejemplo, calentando si es trietilenglicol, hasta unos 193C (380F), el agua saldr por la torre de
destilados en forma de vapor y el glicol rebasar por el vertedero al tanque de reserva.
El glicol as regenerado cae por un vertedero en el calentador y de all al acumulador, de donde es enviado a
la torre de contacto en donde ingresa a travs de un intercambiador (glicol-gas) de calor para enfriarse y
comenzar nuevamente el ciclo.
En circuitos instalados en Plantas de tratamiento, cmo por ejemplo las Plantas de Ajuste de Punto de Roco,
se observa en la linea de glicol rico y posterior al precalentamiento del mismo (antes de los filtros); la
presencia de un separador o "flash tank" que contribuir a despojar el gas asociado al glicol rico, proveniente
del proceso de absorcin.
En los siguientes esquemas se puede observar el detalle del conjunto en diversas variables.
Variables de Operacin
La presin y la temperatura son parmetros que influyen en la absorcin; se puede decir como regla general
que altas presiones y bajas temperaturas son las condiciones ms favorables.
No obstante hay ciertas limitaciones que es menester considerar:
Temperatura: una condicin que es de suma importancia en la calidad del proceso es la de conservar las
caractersticas fsicas optimas del glicol, las que se ven afectadas por la temperatura a lo largo de la
operacin.
A presin constante y considerando que al gas se lo recibe saturado en agua, a mayor temperatura el
contenido de vapor de agua en el gas aumenta. Por lo tanto, cuanto mayor sea la temperatura de proceso,
mayor ser la cantidad de agua que debe eliminar la torre y mayor ser la depresin del punto de roco. Pero
si la temperatura aumenta mucho el glicol ser arrastrado por el flujo de gas y el retenedor de niebla ser
superado, con la consecuente prdida del producto por la lnea de gas. Por otro lado bajar la temperatura del
proceso tampoco es aconsejable ya que si la temperatura baja los 10C (50F) el glicol tiende a formar
espuma y la viscosidad aumenta, a tal punto que el gas formar canales que no permitirn un buen contacto,
reduciendo la eficiencia del proceso. El rango ptimo de temperatura se ubica entre 10C y 38C (50F y
100F).
Presin: la presin tiene un marcado efecto sobre la viscosidad. Por ejemplo a 1000 psi (70
Kg/cm2) la viscosidad del D.E.G. se hace 3 a 4 veces la viscosidad que tiene a presin atmosfrica. Esto
significa que para una concentracin dada del glicol a la entrada, la velocidad de circulacin del mismo debe
ser aumentada en el absorbedor, para compensar la prdida en la eficiencia del plato a causa de su mayor
viscosidad. En consecuencia, a medida que aumentan las presiones, la circulacin del glicol no es una
funcin directa del contenido de agua en el gas, sino del cambio de las condiciones fsicas.
Concentracin del glicol: El glicol que sale de la torre de contacto (glicol hmedo) se deshidrata en la planta
rectificadora de glicol para luego volver al ciclo. Cuanto ms concentrado (seco) sea el glicol que entra a la
torre de contacto, mayor ser la eficiencia de deshidratacin del gas. El grado de deshidratacin del glicol que
pueda lograrse, depende en primer lugar de las especificaciones de diseo de la planta de glicol. As por
ejemplo, tendremos plantas cuyo diseo garantiza una eficiencia de concentracin del glicol de: 98,5 %; 99,0
%; 99,5 %; etc. Esto significa que si la eficiencia de una planta de glicol es de 98,5 %, la concentracin de
glicol ser 98,5 % y el resto, 1,5 %, es agua incorporada al glicol en el proceso (que la planta no elimina).
Conocida entonces la eficiencia de la planta, podr determinarse si la misma trabaja de acuerdo a las
especificaciones de diseo. Para ello se realiza un anlisis de determinacin de agua; la muestra de glicol se
debe tomar a la salida del tanque de glicol seco.
Otros factores que influyen en el grado de deshidratacin del glicol son la capacidad de tratamiento de la
planta que est relacionada con el caudal de circulacin del glicol y la temperatura del calentador.
Para lograr una concentracin adecuada del trietilenglicol, la temperatura del calentador debe mantenerse
entre 375 0F y 390 0F. Es importante controlar el valor mximo de temperatura para evitar la degradacin del
TEG, la que se inicia a los 404 F. Es una condicin de suma importancia en lo que hace a la regeneracin,
observar un adecuado funcionamiento proporcional de los sistemas de control de temperatura del
regenerador. Un funcionamiento si/no del controlador del mismo (que no es otra cosa que un Calentador
Directo), propondr momentos de mximo rendimiento del quemador, con serias posibilidades de degradacin
del glicol circulante, merced a las altas temperaturas generadas en el rea inmediata al tubo de fuego.
Caudal de circulacin de glicol: Cuando se conoce la concentracin del glicol y el nmero de platos de
burbujeo que tiene la torre de contacto, la depresin del punto de roco del gas saturado es funcin de la
velocidad de circulacin del glicol. Las torres de contacto estndar tienen 4 a 8 platos de burbujeo. La
circulacin del glicol vara de 3 a 5 galones por libras de agua en el gas. El valor prctico es 3 gal/lb de agua a
eliminar. En general es ms favorable aumentar la concentracin del glicol que el caudal de circulacin. Esta
determinacin depende de la capacidad de absorcin del glicol, o dicho de otra forma el TEG puede retener 1
libra de agua cada 3 a 5 galones.
Continuando con el ejemplo de la pgina 19, donde tenamos que eliminar un total de 60 libras de agua,
calculemos ahora el total de circulacin de glicol.
Total de agua a eliminar por da: 1.800.000 pie3/ da de gas x 60 lb./MMCF gas = 108 lb. De agua/da
Caudal de circulacin del glicol: adoptando el valor prctico de 3 gal/lb. agua se obtiene:
Q glicol = 3 gal/Lb. agua x 108 Lb agua/da = 324 gal. glicol / dia.
Q glicol = 324 / 24 = 13.5 gal / hora
Con el dato de 13,5 gal/hora se puede recurrir al grfico de caudales de la bomba suministrado por el
fabricante y determinar los golpes por minuto a que debe trabajar la misma para mantener dicho caudal
horario de glicol en el sistema. En caso de no contarse con los grficos de la bomba, el caudal puede
determinarse intercalando en el sistema un medidor de caudal del tipo de desplazamiento positivo, por calculo
conociendo la carrera y dimetro del pistn, o contrastando la misma en servicio contra un recipiente
calibrado.
Como comentario final respecto a este tipo de plantas es de destacar su simplicidad de operacin, ya que las
mismas requieren de una mnima atencin y no necesitan de personal permanente de operacin. Es
conveniente un control diario de la temperatura de regeneracin y del caudal, y semanalmente del Ph y de la
concentracin del glicol.
PROCESAMIENTO DE GAS POR ABSORCION DE ACEITE
Principio fsico
Este sistema tambin llamado de absorcin refrigerada, adems de acondicionar el punto de roco, permite
mediante un absorbente, separar en cascada, todos los pesados.
La absorcin implica contactar el gas crudo comprimido

con un hidrocarburo lquido llamado aceite seco o en un
absorbedor donde los componentes presentes en el gas
de disuelvan en el aceite seco.
Los componentes ms pesados se disuelven ms

fcilmente y el aceite puede contener ms de ellos que
los componentes ms livianos, pero algunos de los
componentes ms livianos tambin son absorbidos.
La masa de gas, llamada gas residual, abandona la parte

superior del absorbedor al tiempo que los componentes
absorbidos se van con el petrleo rico proveniente del
fondo del absorbedor.
Absorcin refrigerada
Hablaremos del funcionamiento de una planta de tratamiento de gas por absorcin refrigerada, que es un
modelo de planta muy utilizada a pesar de que se han producido avances hacia el sistema de turboexpansin.
El gas llega a la planta desde las bateras, donde supuestamente ya pas por los separadores de lquido de
dichas instalaciones.
Al ingresar en la planta, se le inyecta glicol y vuelve a pasar por un tren de separadores, que bsicamente se
disean en funcin de las presiones a manejar y a los caudales a tratar. Aqu se le retiene el lquido que
pueda traer en su seno, principalmente hidrocarburos condensados en la lnea de conduccin.
Desde los separadores el gas ingresa al sistema de enfriamiento, donde previo un intercambio gas-gas, se
dirige a los chiller, equipos con un enfriador de primera especie como el propano, en los cuales debe alcanzar
una temperatura de diseo que normalmente est entre los 30 a 40C.
Si el proceso de deshidratacin no fue realizado con anterioridad, aqu para evitar la formacin de hidratos de
gas en esta etapa de enfriamiento, se inyecta a la corriente de gas, antes de su ingreso a los
intercambiadores, monoetilenglicol, finamente pulverizado. Con esto se consigue un ntimo mezclado y una
consiguiente depresin en el punto de roco del gas (desestimado en el croquis anterior).
El glicol inyectado se recuperar en un separador de tipo bifsico, donde se forman dos fases liquidas: una de
los hidrocarburos condensados en el enfriamiento, y otra de la mezcla
glicol-agua. Dichos hidrocarburos son arrastrados por la corriente gaseosa hacia la torre absorbedora de
absorcin.
La mezcla glicol-agua pasa a los regeneradores donde, mediante calentamiento, se evapora parte del agua
hasta lograr la concentracin deseada.
Para obtener la correcta pulverizacin del glicol debe atenderse a la diferencial de presin de diseo (del
orden de las 150/200 psi), entre la presin de inyeccin y la presin de la corriente gaseosa. Valores mayores
inferiores a este, ocasionan un mal mezclado y este produce una disminucin en la depresin del punto de
roco logrado en el gas. Como consecuencia de ello habr problemas de formaciones de hidratos de gas en
los equipos.
El gas enfriado y los hidrocarburos condensados pasan a la torres absorbedora donde se ponen en contacto
con una contracorriente de absorbente, previamente enfriado en los chiller, mediante la refrigeracin con
propano.
Por la cabeza de la torre absorbedora sale gas residual despojado de los hidrocarburos licuables, propano y
superiores. De all el gas pasa por los intercambiadores gas-gas y luego, previa etapa de separacin va al
gasoducto de venta consumo, en su defecto de contarlo la planta a Reinyeccin, como gas excedente.
El absorbente usado es generalmente un corte de kerosene obtenido en topping primario de crudo. Dado que
el absorbente debe respetar la curva de destilacin de diseo adems del punto seco y el peso molecular, es
de fundamental importancia, que dicho producto sea lo ms aproximado al fluido de diseo.
El absorbente rico que sale del fondo de la torre de absorcin, pasa luego a la etapa de despojamiento de los
hidrocarburos absorbidos mediante una serie de fraccionamiento en cascada.
Primeramente pasa por un tanque de flasheo, donde mediante una cada de presin, se produce una
vaporizacin instantnea, lo que facilita la liberacin del exceso de metano y etano que indefectiblemente
quedan ocludos en el absorbente.
Las corrientes gaseosa y liquida que salen del tanque flash, van separadamente como alimentacin del cono
superior de la torre deetanizadora. All tambin va una carga de absorbente pobre y enfriado y cuya funcin es
reabsorber los vapores de propano y superiores que llegan a la cabeza de la torre, y que se ha desprendido
como consecuencia del calentamiento que sufre el absorbente rico en el fondo de la deetanizadora.
La torre deetanizadora trabaja como una fraccionadora que destila etano y ms livianos por cabeza. Su
alimentacin proviene de los dos afluentes del tanque de flash y el absorbente pobre de cabeza acta como
reflujo fro. La calefaccin de fondo se logra a travs de intercambiadores y de un rehervidor.
La corriente gaseosa de cabeza de la deetanizadora, compuesta por metano y etano, se utiliza como gas
combustible para todas las necesidades de la planta. Como este gas esta en media presin (alrededor de
284/355 PSI), el excedente se suele comprimir para llevarlo a la presin de entrada a gasoducto, dado que es
gas de venta.
El fondo de la deetanizadora, que es absorbente rico despojado solo de metano y etano, pasa como carga a
la torre fraccionadora donde es despojado de la totalidad de los componentes absorbidos.
La temperatura de fondo es conseguida a travs de un circuito que permite la circulacin de un efluente por
los hornos de calefaccin.
Los productos destilados por la cabeza son condensados y parte pueden enviarse como reflujo refro,
mientras que el resto va como alimentacin de la torre depropanizadora. La torre depropanizadora destila por
cabeza todo el propano absorbido, mientras que el producto de fondo, butano y superiores, pasa como carga
a la torre debutanizadora. En esta ltima se destila todo el butano por cabeza y por el fondo se recupera la
gasolina estabilizada.
El propano, butano y la gasolina son almacenados, previa medicin para su transferencia de venta. Todos los
productos debern estar en especificacin internacional de venta.
Caractersticas del absorbente
La eficiencia del sistema en gran medida estar dada por las caractersticas y calidad del absorbente, por lo
cual es vlido mencionar algunas variables:
La absorcin de un determinado componente en el absorbente, est dada por las constantes de

equilibrio de los componentes en la fase vapor y liquido.
Estas constantes son funcin de la presin y temperatura de cada plato.
La masa absorbida es directamente proporcional al caudal del absorbente.
El equipo en el que la operacin se lleva a cabo debe estar diseado para permitir el correcto
contacto entre fases. Las velocidades del gas y del liquido deben ser tales que no se produzca la
inundacin de los platos de la columna, ni el arrastre del liquido por excesiva velocidad del gas. Debe
mantenerse limpio para mantener la seccin de paso del fluido.
Asimismo el absorbente debe ser el adecuado para el proceso y aquel para el que fue diseado.
Su calidad, en cuanto a mantener su capacidad de absorcin, y estar libre de contaminantes que
puedan disminuirla debe permanecer constante en el proceso.
Caudal del absorbente
El coeficiente de absorcin para un componente dado se indica como:
L
A Donde:
K *V
L: Caudal molar del absorbente; V: Caudal molar del gas; K: Constante de equilibrio
Aqu se puede observar que si V se mantiene constante, es necesario mantener el caudal de absorbente para
tener la capacidad de absorcin deseada.
Una disminucin en el caudal de absorbente conlleva directamente a una disminucin en la capacidad de

absorcin en el sistema, que se mantiene en primera instancia en el componente determinante del diseo.
Esto e se puede observar muy claramente en cualquier ensayo real, donde al disminuir el caudal de
absorbente, baja inmediatamente el porcentaje recuperado.
Velocidad en la torre
Es muy importante mantener la corriente de los fluidos en el equipo por debajo de la velocidad que producira
la inundacin de los platos y el consiguiente arrastre de lquido por el gas.
La velocidad superficial de los fluidos en la torre se define como el caudal volumtrico sobre seccin
transversal de flujo real.
Asimismo se define a la velocidad de inundacin aquella por encima de la cual el flujo adecuado no puede
mantenerse, esto esta relacionado con las densidades de las dos fases por la ecuacin:
V f C f * D1 D g D g
Donde Cf; es funcin del tipo de bandeja.
En ensayos realizados prcticamente se pueden confirmar algunos datos importantes:
1. La densidad del absorbente no influye en gran medida a la velocidad de inundacin.

2. Cuanto menor es la densidad del gas (mayor temperatura), mayor es su velocidad en la torre y esta
puede sobrepasar la velocidad de inundacin.
3. Un ensuciamiento en la torre puede resultar en una menor seccin transversal de flujo, por lo tanto
una mayor velocidad del gas, y esta puede sobrepasar la velocidad de inundacin produciendo
arrastre de absorbente.
Calidad del absorbente
La capacidad de absorcin entonces, es funcin de las constantes de equilibrio, el equilibrio es similar para
los componentes livianos dentro de determinado rango de absorbentes.
En el clculo de diseo de la torre de absorcin, un valor muy importante es el PM del absorbente y su

consecuente curva de destilacin.
Normalmente por razones de mercado no siempre es probable encontrar un absorbente que responda a la
curva valores de diseo.
Por ensayos realizados se puede sostener que cobra mayor importancia el rendimiento de la destilacin que
el punto seco del absorbente, ya que todo lo que no puede destilarse son contaminantes que impiden la
absorcin.
Por otra parte un elevado punto seco del absorbente, hace ms dificultoso su enfriamiento en los chiller,
pudiendo no alcanzar las temperaturas adecuadas; esto origina tambin una mayor temperatura en la torre de
absorcin, en consecuencia disminuye la densidad del gas y el consiguiente arrastre de liquido, con lo cual un
aumento de densidad del absorbente va acompaado de una disminucin en el JP1 que puede ingresar a la
torre, finalizando este ciclo con la consecuente prdida de produccin de Propano.
Problemas comunes
Lo siguientes son algunos de los conceptos ms comunes que pueden afectar el rendimiento de la torre
absorbedora, en consecuencia el rendimiento de la produccin de propano:
La disminucin en el rendimiento de propano se debe a deficiencias en la absorcin.

Respetar las condiciones de diseo es fundamental para el normal funcionamiento del sistema.
La calidad del absorbente se ve empeorada a travs del tiempo por el ingreso de contaminantes con
el gas.
Acumulacin de suciedad en el equipo.
Suciedad en el sistema:
En los fluidos producidos en las distintas reas, se encuentra como contaminante las parafinas.
Cuando por deficiencia en al separacin en las bateras las parafinas llegan a la planta de tratamiento, estas
se depositan en los separadores y; las que se encuentran disueltas o suspendidas en la gasolina precipitan
en los intercambiadores gas-gas y pueden llegar por la alta velocidad del gas en los tubos del chiller a la torre
de absorcin. Estas parafinas llegan al equipo absorbedor y al JP1. Un calentamiento de estos enfriadores lo
disuelve.
El JP1, que tiene afinidad con los HC pesados (como se dijo, de C4 en adelante todos se absorben 100% en
las condiciones de proceso), absorbe y disuelve estas parafinas hasta saturarse, dado que normalmente no
pueden separarse en la torre fraccionadora.
El resto de estas parafinas se depositan en la torre absorbedora y el equipo de enfriamiento a medida que la
planta recupera sus temperaturas normales de operacin.
Un leve calentamiento en el sistema que se encuentra sucio, trae como consecuencia:
Las parafinas llegan a la torre absorbedora, disminuyendo la seccin libre por la que el gas circula,
se produce as un aumento en la velocidad del gas y una disminucin en el caudal de absorbente,
dado por el arrastre producido.
Las parafinas precipitadas entorpecen el efectivo contacto de las dos fases (tapan los casquetes y
disminuyen la altura del plato).
El absorbente que contiene parafinas, ha perdido porcentualmente algo de su capacidad de
absorcin. Podra pensarse esto como las partculas que se encuentran suspendidas tienen un
efecto de pantalla sobre la absorcin, entorpeciendo el contacto molecular de los fluidos.
En los sistemas de enfriamiento de JP1, tambin se produce la precipitacin de la parafina que ste
contiene (en el primer ciclo de enfriamiento posterior a un paro), disminuye as la capacidad del
intercambio, y el JP1 no puede enfriarse a la temperatura ptima de operacin; adems de disminuir
su capacidad de absorber propano, calienta el gas, con el consiguiente aumento de velocidad y
arrastre de liquido.
Puede llegarse as a una condicin de operacin en que la planta se estabiliza funcionando en condiciones de
menor absorcin de propano y si estas situaciones se continan repitiendo, incrementa obviamente el bajo
rendimiento de la planta.
Alternativas de solucin
Es de fundamental importancia intentar evitar el arrastre de parafinas desde las bateras. Para ello se pueden
recalcular modificar los separadores.
Los separadores pierden capacidad al irse acumulando en ellos la parafina, no reteniendo luego los lquidos.
Adems es probable que las parafinas sean arrastradas como slidos por el gas, con lo cual no son retenidas
en el separador.
Algunas alternativas de solucin son las siguientes:
Aislar los separadores en batera y calefaccionarlos, intentando que las parafinas se separen con los
lquidos.
Si esto no fuera suficiente, se deber instalar un equipo de filtrado del gas de manera tal de retener
los slidos que pudieran ser arrastrados.
Verificar que el absorbente se adecue a las especificaciones de diseo.
Si el producto absorbente es transportado desde otro lugar, deber hacerse en camiones que
normalmente transporten JP1, combustibles ms livianos, nunca ms pesados.
En el proceso el JP1 deber ser regenerado continuamente, ya que como el regenerador funciona
por evaporacin y posterior condensacin del JP1, es excelente para eliminar cualquier impureza
slida lquida que se purgar por el fondo.
El caudal de JP1 que ingrese a la torre deber ser siempre el terico, nunca por debajo, por los
problemas que acarrea. (valor estipulado en el manual de operacin).
Respetar tambin la temperatura del JP1 de ingreso a la torre.
Los controles de laboratorio debern ser:
1. Control del JP1 recepcionado.

2. Filtrado y curva de destilacin del JP1 de proceso.
3. Cuando el caudal temperatura de absorbente no sean los requeridos, realizar
cromatografa de la torre de absorcin.
4. Cuando se necesite variar el caudal de produccin de C3, realizar cromatografa de la torre
de absorcin.
5. Instruir a todos los operadores de Planta y Campo sobre la importancia de los parmetros
operativos, a efectos de analizar en conjunto las consecuencias que se ocasionan con las
variaciones en los parmetros que gobiernan la operacin.
6. Contenido de agua en los hidrocarburoS
DESHIDRATACION POR ADSORCION
Hidratos.-
Los hidratos son compuestos slidos que se forman como cristales tomando la apariencia de la nieve, se
forman por una reaccin entre el gas natural y el agua y su composicin es aproximadamente un 10% de
hidrocarburos y un 90% de agua. Su gravedad especfica es de 0.98 y flotan en el agua pero se hunden en
los hidrocarburos lquidos.
La formacin de hidratos en el gas natural ocurrir si existe agua libre y se enfra el gas por debajo de la
temperatura llamadas de formacin de hidratos
Este estudio nos permitir estimar las condiciones de temperatura y presin a las cuales el gas natural
saturado con agua podra formar hidratos. El GPSA presenta en su bibliografa ayudas para poder determinar
los mismos.
El proceso de adsorcin es una forma de adhesin entre una superficie slida y el vapor de agua que aparece
como una capa muy delgada, y se sostiene segn la propiedad de atraccin de los materiales y las
caractersticas particulares de los mismos.
La cantidad de agua adsorbida, vara con la naturaleza vara con la naturaleza y el rea superficial del
desecante utilizado.
Los desecantes ms efectivos, son los que tienen una alta relacin entre el rea superficial y su volumen.
Probablemente, a sta caracterstica se sume que parte del agua se condense y sea retenida en los canales
capilares en el interior del desecante (condensacin capilar).
Procesos de Adsorcin
En general ste tipo de instalaciones estn equipadas inicialmente con un separador de entrada, utilizado
para interceptar y separar los lquidos presentes en el flujo, evitando inconvenientes en el proceso que
puedan reducir la capacidad del adsorbente.
La corriente principal de gas pasar por una de las dos Torres de Secado, tomando contacto con el desecante
que permitir la remocin de los vapores de agua.
Otro flujo de reciclo o regeneracin, pasar a contracorriente por la segunda Torre, donde el agua adsorbida
en el ciclo anterior por la misma, ser barrida por el gas caliente (generalmente un 10% de la corriente
principal, y entre 350 F a 450F, dependiendo del tipo de desecante utilizado) hacia un enfriador y un
posterior separador del agua condensada.
.Alternativamente entonces, una Torre est adsorbiendo los vapores de agua del flujo principal, mientras en la otra
se est regenerando el desecante. Controladores cclicos o temporizadores, permiten el cambio automtico de las
torres segn un programa horario establecido.
Basados en las caractersticas y mtodos mencionados, son dos las variables generalmente utilizadas por
aspectos prcticos y econmicos. La principal diferencia, radica en el punto dnde se toma el gas para el flujo de
regeneracin.
En el siguiente esquema la corriente principal fluye a travs de una vlvula reductora de presin, la cual controla el
flujo del gas de regeneracin, induciendo una cada de presin en la corriente principal.
El flujo principal entonces, contina hacia la torre seleccionada (en ste caso la N1), donde se adsorbern los
vapores de agua, para seguir su curso hacia el resto del proceso.
El flujo de regeneracin por su parte, es tomado aguas arriba de la vlvula reductora, y por diferencia de presin
con el sector aguas abajo, circula hacia sa conexin pasando por un calentador primero, la otra torre (N2) en
contracorriente permitiendo la remocin de la humedad retenida anteriormente, para condensarla a su posterior
paso por un enfriador, y finalmente separarla en un depurador desde donde ser eliminada.
El gas ya sin presencia de agua en estado lquido, se reciclar hasta la conexin mencionada, aguas debajo de la
vlvula reductora de presin. En otra de las posibilidades particulares del proceso (figura en la pgina siguiente), el
gas de regeneracin es tomado de la salida de gas seco de la torre en uso, calentado, circulado por la torre a
regenerar, posteriormente enfriado y separada el agua, para ser comprimido y reinyectado a la entrada del sistema.
El siguiente croquis, refleja la mencionada modalidad.
Desecantes y Aplicaciones
Se pueden utilizar varios productos adsorbentes, cuya seleccin depender del tipo de problemas y de las
condiciones de operacin.
Los desecantes granulares son generalmente slica gel o almina activada. El primero es un material altamente
silceo en forma de partculas sumamente irregulares, con densidad variable de 45 a 55 Lb/pi3.
Las capacidades de adsorcin son variables, pudiendo inicialmente retener 20 libras de agua por cada 100 libras
de desecante. Sin embargo, sta capacidad decrece rpidamente al 10% y de all lentamente hasta que llega el
momento de su reemplazo.
La duracin de los desecantes depender de la aplicacin a que se los someta. Bajo condiciones ideales puede
durar hasta 10 aos, bajo condiciones muy rigurosas puede requerir de su reemplazo en el trmino de menos de
un ao. Se debe considerar, que adems de daarse con los hidrocarburos pesados, las capas desecantes pueden
ser contaminadas con SH2 en presencia de oxgeno y NH3 en presencia de CO2.
El sistema es aplicable cuando se pretende un contenido de agua menor a 1 libra por milln de pies cbicos
standard. Observando un cuidadoso diseo, pueden obtenerse Puntos de Roco cercanos a los 90F.
PLANTAS DE ADSORCION
PROCESAMIENTO CRIOGENICO DEL GAS
Caractersticas del Sistema
La relativamente alta recuperacin del etano puede llevarse a cabo a travs de la combinacin de baja temperatura
y circulacin de aceite seco en una planta de absorcin.
Otros tipos de proceso para el fraccionamiento no usan el sistema de equilibrio por reflujo de productos
condensados.
El ms importante de ellos es el sistema criognico. El significado de la palabra de por s identifica al proceso

como transformaciones sobre la base de enfriamientos. La principal caracterstica de estos sistemas es el concepto
denominado split-vapor, que consiste en dividir la corriente de gas de entrada al proceso (feed gas) para generar
reflujo en las torres
demetanizadora o deetanizadora.
Para dar un ejemplo del funcionamiento del sistema se describir una columna demetanizadora que no posee
reflujo de condensados externos y opera con muy bajas temperaturas.
Si bien el diseo de la torre depende de muchos aspectos relacionados con los volmenes y la calidad de los
distintos componentes, se puede decir que el rendimiento, la eficiencia y la pureza del producto obtenido por este
sistema tienen un mejor resultado que los obtenidos por el proceso comn de reflujo.
Las bajas temperaturas se pueden obtener mediante el principio de turbo expansin o por enfriamiento en cmaras
de refrigerantes tipo chillers.
La figura de la pgina siguiente muestra el proceso criognico en una torre demetanizadora con la composicin del
porcentaje molar en cada etapa.
El ingreso en la columna de fraccionamiento se produce en diferentes lugares en funcin de la temperatura

necesaria de tratamiento. Tal como se puede apreciar en la figura, la eliminacin del metano por la parte superior
se producir con el ingreso a contracorriente del flujo en la parte superior con 166 F de temperatura, en la parte
media con 137 F y en la parte ms baja del ingreso con 32 F.
Por la parte inferior o fondo de torre se obtendr lquido en equilibrio sin componente de metano a una temperatura
de 8 F. La composicin y porcentaje molar de componentes se indica claramente en cada tramo del ingreso a la
torre demetanizadora.
Observando el aspecto tcnico fundamental del proceso de fraccionamiento, permite determinar la importancia del
equilibrio de los parmetros fsicos, tanto en el punto de condensacin (roco) como en el punto de evaporacin
(burbuja)y este se podr mantener si el volumen de reflujo y el tiempo de contacto entre el lquido descendente y el
gas ascendente en la columna es el adecuado.
Desde el punto de vista operativo, es de suma importancia conocer el volumen de reflujo necesario para un
equilibrio perfecto y la composicin de las bandejas o sistema de contacto dentro de la torre. Tambin es de suma
importancia mantener los circuitos, libres de slidos e impurezas efectuando un mantenimiento adecuado
Turboexpansin
Bajo determinadas circunstancias entonces, resulta econmico procesar el gas para una alta recuperacin del
etano utilizando slo temperaturas extremadamente bajas con presin moderada como las plantas criognicas; las
que son prcticas y econmicas para la industria de procesamiento de gas natural con el desarrollo del turbo
expander.
Este tipo de proceso resulta ms apropiado en aquellos casos donde el gas de alta presin se encuentre disponible
y el uso final del gas a baja presin y relativamente cerca del punto de procesamiento.
En este sistema ms moderno y de alto rendimiento, mediante turbinas se logra una expansin, logrando
temperaturas muy bajas, lo cual permite la ms eficiente separacin de todos los pesados, logrando una calidad
comercial excelente de cualquier producto.
A medida que el gas de alimento fluye a travs del expansor, se despresuriza y enfra. All trasmite un empuje al
compresor, mediante el desbalance provocado por las diferencias de presin entre la succin del compresor y la
descarga del expansor.
El lmite entre ambas presiones generalmente no debe exceder las 20 psi. Para diferenciales mayores se requerir
de un conjunto de trabajo en etapas.
En el esquema de una planta que se observa en las prximas pginas, se puede determinar los valores de trabajo
como:
Entrada al expansor aproximadamente 700 psi y 65 F.

Salida del expansor 215 psi y 135 F. Hacia la entrada de la torre demetanizadora.
Entrada al compresor aproximadamente 200 psi. Proveniente de la salida de gases de cabeza de la torre
demetanizadora, por varios intercambiadores donde entrega fro recibiendo calor.
Descarga del compresor estimada en 250 psi, para un posterior enfriado, compresin y comercializacin.
EJEMPLO SIMPLIFICADO DE UNA PLANTA REAL CON
APROVECHAMIENTO DEL PROCESO CRIOGENICO

Se destaca en el equipamiento, la importancia del sistema de lubricacin, y la particularidad y requerimientos del

gas de sello.
La mayora de los problemas observados en la experiencia con stos equipos, proviene de stos dos rigurosos
requerimientos, tanto como de las pulsasiones del flujo o las vibraciones del equipo.
Tamiz Molecular
El servicio de ste sistema de adsorcin y filtrado mediante cedazos adecuados al requerimiento en particular, es
generalmente aprovechado en las plantas de tratamiento de gas licuado o turboexpanders.
Es utilizable a muy bajas temperaturas, requiriendo bajos contenidos de agua (no se usa para lquidos) y logrando
puntos de roco de 150 F, y an menores con diseos especiales y una estricta atencin a los parmetros de
trabajo.
Si bien el costo de ste sistema es mayor que otros como el similar de almina activada, debe ser considerado
cuando la mezcla debe llegar a concentraciones mnimas de gases a remover.
El rendimiento es mucho menos dependiente de la temperatura del flujo, requiriendo menor cantidad de calor y
temperatura para su regeneracin.
Es un tipo de almina con silicatos que puede ser utilizado para la retencin de otros componentes del gas como
es el H2S, COS o mercaptanos.

DESHIDRATACION

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METODOS DEL PROCESO DE DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

La presin, temperatura y la composicin de la mezcla de hidrocarburos inciden en el

Estos tratamientos se pueden considerar bajo dos grandes grupos:

El tratamiento en cambio, depender de los posibles contaminantes presentes en el gas, del

Componentes del Gas

El gas natural de pozos gasferos tal como se lo

En stas condiciones es previsible que se sucedan inconvenientes de transporte y consumo, que

Sistema agua + hidrocarburo liquido

Esta caracterstica, provocada de exprofeso operativamente, contribuye al acondicionamiento del gas;

a.- Separar el agua de los hidrocarburos lquidos o viceversa.

b.- Modificar las condiciones de presin.

d.- Introducir sustancias que bajan la temperatura de formacin de hidratos (inhibidores).

e.- Elevar la temperatura del gas (calentar).

La gasolina, adems de combinarse en la formacin de hidratos, se condensa a lo largo de los conductos

Esta temperatura es la que se llama Punto de Roco y se define de la siguiente manera:

a) Punto de Roco de Agua.

Ambos son medidos en grados centgrados.

Determinacin del Punto de Roco

Tomando como ejemplo el siguiente caso:

Caudal de gas a deshidratar: 1.8 MMCFD (1.800.000 pie3/da)

Si se adopta el valor limite de 7 lb. agua/MMCF, se desarrolla:

Depresin del punto de roco 40 - (-15) = 55F.

Agua a eliminar: 67 7 = 60 Lb. agua por MMCF

Caractersticas de los Glicoles

Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el trietilenglicol. La

DESHIDRATACION MEDIANTE ABSORCION

Absorcin Fsica por Inyeccin

Una solucin de monoetileneglicol pobre, es inyectada antes y en el intercambiador gas-gas.

b.- Problemas de separacin de condensado en el separador trifsico, generando arrastres de condensados y

Planta y Proceso de Regeneracin de Glicol

En la siguiente figura se puede observar, en el recuadro inferior resaltado, un esquema de la

Planta Regeneradora de Glicol, como parte de un proceso de absorcin por inyeccin.

En el siguiente esquema se observa un corte de ambas torres y del calentador de glicol.

Como se ha visto anteriormente, la temperatura de degradacin de cualquiera de los glicoles mencionados

No obstante hay ciertas limitaciones que es menester considerar:

Q glicol = 3 gal/Lb. agua x 108 Lb agua/da = 324 gal. glicol / dia.

Q glicol = 324 / 24 = 13.5 gal / hora

PROCESAMIENTO DE GAS POR ABSORCION DE ACEITE

La absorcin implica contactar el gas crudo comprimido

Los componentes ms pesados se disuelven ms

La masa de gas, llamada gas residual, abandona la parte

Caractersticas del absorbente

La absorcin de un determinado componente en el absorbente, est dada por las constantes de

Caudal del absorbente

El coeficiente de absorcin para un componente dado se indica como:

Una disminucin en el caudal de absorbente conlleva directamente a una disminucin en la capacidad de

Donde Cf; es funcin del tipo de bandeja.

En ensayos realizados prcticamente se pueden confirmar algunos datos importantes:

1. La densidad del absorbente no influye en gran medida a la velocidad de inundacin.

Calidad del absorbente

En el clculo de diseo de la torre de absorcin, un valor muy importante es el PM del absorbente y su

La disminucin en el rendimiento de propano se debe a deficiencias en la absorcin.

Un leve calentamiento en el sistema que se encuentra sucio, trae como consecuencia:

Algunas alternativas de solucin son las siguientes:

1. Control del JP1 recepcionado.

DESHIDRATACION POR ADSORCION

El siguiente croquis, refleja la mencionada modalidad.

PROCESAMIENTO CRIOGENICO DEL GAS

Caractersticas del Sistema

El ms importante de ellos es el sistema criognico. El significado de la palabra de por s identifica al proceso

El ingreso en la columna de fraccionamiento se produce en diferentes lugares en funcin de la temperatura

Entrada al expansor aproximadamente 700 psi y 65 F.

EJEMPLO SIMPLIFICADO DE UNA PLANTA REAL CON