Anda di halaman 1dari 26

BAB IV

UNIT PENDUKUNG PROSES

4.1 Unit Pendukung Proses


Pada suatu industri kimia, untuk menjalankan suatu proses diperlukan bahan
baku dan unit pendukung proses (utilitas). Unit pendukung proses atau sering
disebut dengan unit utilitas merupakan suatu unit yang menyediakan bahan-bahan
untuk menjamin kelancaran proses produksi. Pada pabrik Dimethyl ether ini,
utilitas yang digunakan yaitu:
1. Unit Pengadaan dan Pengolahan Air
Unit ini berfungsi menyediakan kebutuhan air mulai dari pengadaan,
pengolahan hingga siap digunakan untuk air umpan boiler, air pendingin, air
sanitasi, dan air hydrant.
2. Unit Pengadaan Uap Air (Steam)
Unit ini berfungsi menyediakan steam untuk proses pemanasan pada alat
perpindahan panas.
3. Unit Pengadaan Energi/Listrik.
Unit ini berfungsi menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak pada peralatan
proses dan penerangan. Kebutuhan listrik disuplai dari PLN setempat dan
generator sebagai cadangan penyediaan listrik saat suplai dari PLN mengalami
gangguan.
4. Unit Penyedia Udara Tekan
Unit ini berfungsi menyediakan udara bertekanan untuk system control. Udara
bertekanan diperlukan untuk mendukung proses dalam mengggerakan control
valve yang dikendalikan secara komputerisasi.
5. Unit Pengendali Pencemaran Air Dan Udara
Unit ini berfungsi mengendalikan proses dalam hal pencemaran air dan udara
disekitar lingkungan pabrik.
6. Unit Pengolahan Limbah
Unit ini berfungsi mengolah limbah yang dihasilkan dari seluruh kegiatan di
area pabrik sehingga tidak mencemari lingkungan.
4.1.1 Unit Pengadaan dan Pengolahan Air
Pada prarancangan pabrik Dimethyl ether ini, sumber air yang digunakan
berasal dari air laut. Fresh water diambil dari badan air laut Selat Makassar
melalui sistem pemompaan dan pemipaan langsung masuk ke unit pengolahan
air di dalam pabrik. Pertimbangan digunakannya air laut sebagai air proses
yaitu:
a. Air laut dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dengan biaya murah.
b. Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya.
c. Dapat menyerap sejumlah panas per satuan volume yang tinggi.
d. Tidak terdekomposisi.
e. Tidak dibutuhkan cooling tower karena air laut langsung dibuang ke laut
kembali.
Selain itu, juga digunakan air sumur hasil pengeboran yang telah diolah
terlebih dahulu untuk keperluan sanitasi. Pertimbangan digunakan air sumur
untuk keperluan sanitasi karena mempunyai kualitas yang relatif sudah baik
dibandingkan dengan air permukaan yang ditinjau dari segi kontaminasi
maupun pencemaran lingkungan.
4.1.1.1 Air Pendingin
Air pendingin atau cooling water adalah air yang digunakan sebagai
pendingin pada Cooler (C-01), Reaktor (R-01), Kondensor Kolom Distilasi 1
(CD-01), dan Kondensor Kolom Distilasi 2 (CD-02). Sumber air diambil dari
air laut yang telah diolah sehingga memenuhi syarat sebagai air pendingin.
Syarat-syarat air pendingin:
a. Tidak menyebabkan korosi.
b. Tidak menyebabkan fouling yang disebabkan oleh kotoran yang terbawa
saat air masuk ke unit pengolahan seperti mikroba dan zat-zat organik.
c. Jernih artinya tidak terdapat partikel-partikel kasar seperti batu dan kerikil
atau partikel-partikel halus seperti pasir, tanah, dan lumut serta tidak
mengandung bahan kimia.
(Setiadi, 2007)
Tabel 4.1 Syarat Mutu Air Pendingin
Persyaratan Maksimum
No Parameter Satuan Once Through
Closed System
System
o
1 Suhu C - -

2 ph Unit 5,0 8,2 8,5 9,75

3 Daya hantar listrik - - -


o
4 Total kesadahan D 15 15

5 Kesadahan Ca ppm, CaCO3 200 200

6 Kesadahan Mg ppm,CaCO3 200 200

7 P alkalinity ppm,CaCO3 - -

8 Total alkalinity ppm,CaCO3 500 20

9 Kadar chlorida ppm, Cl 600 500

10 Kadar sulfat ppm,SO4 680 200

11 Silikat ppm,SiO2 50 50

12 Kadar besi ppm,Fe - 0,5

13 Kadar aluminium ppm,Al - 0,1

14 Kadar manganese ppm,Mn - 0,5

15 Padatan tersuspensi Ppm 5000 100

16 Padatan terlarut Ppm 1000 500

17 Total padatan Ppm 6000 600

18 Kadar bicarbonal ppm,HCO3 600 24

19 COD Ppm 75 75

20 Oksigen terlarut ppm,O2 - 0

22 Kadar CO2 ppm,CO2 - 0

22 Stability index - 6,5 7,0 6,0 7,0

(Sukartinah, 1992)
1. Kebutuhan Air Pendingin
Tabel 4.2 Kebutuhan Air Pendingin
No Kode Alat Nama Alat Kebutuhan (kg/jam)
1. C-01 Cooler 39.392,6574
2. R-01 Reaktor 99.986,4452
3. CD-01 Kondensor D-01 1.223.445,6560
4. CD-02 Kondensor D-02 589.218,4098
Total 1.952.053,1684


30 = 995,680
3
(Geankoplis, 1983)
Faktor keamanan dan faktor kebocoran diambil sebesar 20% sehingga
= 1,2 1.952.053,1684

= 2.342.463,8020


=
30

2.342.463,8020
=

995,680
3
3
= 2.352,6272

Makeup untuk air pendingin dengan perkiraan adanya kehilangan air sebesar 20%.
3
= 0,2 2.352,6272

3
= 470,5254

Jadi
= 24
3
= 470,5254 24

= 11.292,6106 3
2. Pengolahan Air Laut Sebagai Air Pendingin
Air laut sebagai bahan baku untuk kebutuhan air di pabrik diambil dari laut
sekitar pabrik. Air laut sebagai bahan baku utilitas di pabrik harus memenuhi
beberapa persyaratan kualitas, yaitu:
a. Bebas dari kotoran yang bisa menyebabkan terjadinya penyumbatan di
sepanjang aliran perpipaan dan peralatan.
b. Air laut tidak mengandung mikroorganisme, zat pencemar, dan binatang
laut lainnya
Secara umum proses pengolahan air laut untuk dijadikan air pendingin
dapat dilihat pada Gambar 4.1 sebagai berikut :

Injeksi NaOCl

Travelling Sea water


Sea water Bar screen
screen intake pump

Sea water filter /


sea water basket
filter

Process Cooling
equipment tower

Gambar 4.1 Diagram alir pengolahan air laut

a. Bar screen dan travelling screen: Untuk menyaring sampah atau partikel
yang ukurannya cukup besar dari air laut.
b. Injeksi NaOCl: Untuk mencegah atau mengurangi pertumbuhan
mikroorganisme yang dapat menimbulkan kerak.
c. Seawater filter atau seawater basket filter: Untuk menyaring partikel-
partikel halus yang ada pada air laut.
4.1.1.2 Air Umpan Boiler
Air umpan boiler adalah air yang digunakan untuk menghasilkan steam
sebagai pemanas pada Vaporizer (V-01), Reboiler Kolom Distilasi 1 (RB-01),
dan Reboiler Kolom Distilasi 2 (RB-02). Sumber air diambil dari air laut yang
telah diolah sehingga memenuhi syarat sebagai steam. Sistem yang digunakan
adalah sistem sekali pakai (once through), artinya setelah air digunakan
langsung dibuang kembali ke laut.
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada air umpan boiler:
a. Zat-zat yang dapat menyebabkan korosi. Korosi yang terjadi di dalam boiler
disebabkan oleh air mengandung larutan-larutan asam dan gas-gas terlarut
seperti O2, CO2, H2S, dan NH3.
b. Zat yang menyebabkan kerak (scale forming). Pembentukan kerak
disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu tinggi yang biasanya berupa
garam-garam karbonat dan silikat.
c. Zat yang menyebabkan foaming. Air yang diambil dari proses pemanasan
biasanya menyebabkan foaming pada boiler karena adanya zat-zat organik,
anorganik dan zat-zat yang tak larut dalam jumlah besar. Efek alkalinitas
terjadi akibat alkalinitas yang tinggi.
Tabel 4.3 Syarat Mutu Air Umpan Boiler
Persyaratan Maksimum (psig)
No Parameter Satuan
0-150 150-700 700-1500
o
1 Suhu C - - -

2 Ph Unit 8-10 8,2-10 8,2-9

3 Daya Hantar Listrik - - - -


o
4 Kesadahan D 1,12 0 0

5 Kadar bicarbonate ppm,CaCO3 50 5 0

6 Total alkalinity ppm,CaCO3 140 70 40

7 Kesadahan Ca/Mg ppm,CaCO3 0 0 0

8 Kadar Chlorida ppm,CaCO3 0 0 0


9 Kadar Sulfat ppm,SO4 0 0 0

10 Kadar silikat ppm,SiO2 30 10 0,7

11 Kadar karbonat ppm,d 200 40 20

12 Kadar Hidroksida ppm,OH 50 30 15

13 Kadar Amonium ppm,NH4 0,1 0,1 0,1

14 Kadar H2S ppm,H2S 5 0 0

15 Kadar besi ppm,Fe 1 0,2 0,05

16 Kadar aluminium ppm,Al 5 0,1 0,01

17 Kadar Mangan ppm,Mn 0,3 0,1 0,01

18 Padatan tersuspensi Ppm 20 5 0

19 Padatan terlarut Ppm 700 150 50

20 Total padatan Ppm 720 155 50

21 Oksigen terlarut ppm, O2 1,4 0 0

22 Stability index - 6-7 6-7 6-7

23 Kadar tembaga ppm,Cu 0,5 0,05 0,05

(Sukartinah, 1992)
1. Kebutuhan Air Umpan Boiler

Tabel 4.4 Kebutuhan Steam


No Kode Alat Nama Alat Kebutuhan (kg/jam)
1. V-01 Vaporizer 14.353,2356
2. RB-01 Reboiler D-01 27.169,4059
3. RB-02 Reboiler D-02 18.271,2768
Total 59.793,9183

30 = 995,680
3
(Geankoplis, 1983)
Faktor keamanan dan faktor kebocoran diambil sebesar 20% sehingga
= 1,2 59.793,9183

= 71.752,702


=
30

71.752,702
=

995,680
3
3
= 72,064

Makeup untuk air umpan boiler dengan perkiraan adanya kehilangan air sebesar
20%.
3
= 0,2 72,064

3
= 14,4128

Jadi
= 24
3
= 14,4128 24

= 345,9072 3
2. Pengolahan Air Umpan Boiler
Pada prarancangan pabrik Dimethyl ether digunakan steam sebagai media
pemanas pada alat penukar panas untuk memenuhi kebutuhan panas. Steam
yang digunakan untuk proses adalah low pressure steam (15-30 psig; 250-
275oF) dan high pressure steam (150 psig; 366oF) pada kondisi saturated
steam. Sebagai air umpan boiler, digunakan air laut sehingga ada beberapa
tahap dalam proses pengolahannya yakni:
a. Penyaringan
Air laut disaring dengan trash rack untuk menyingkirkan pengotor
berukuran besar. Setelah disaring, air laut ditampung dalam basin. Pengotor
yang berukuran kecil disaring dengan menggunakan rotary screen yang
mampu menyaring partikel berukuran 2 mm mesh. Pada discharge pompa di
injeksikan klorin sejumlah 1,7 ppm. Jumlah ini memenuhi untuk membunuh
mikroorganisme dan mencegah perkembangbiakannya pada proses
perkembangbiakannya.
b. Desalinasi
Unit ini bertujuan memproduksi air desalinasi (air tawar). Umpan yang
digunakan berasal dari air laut (sea water). Metode yang digunakan dalam
desalinasi adalah metode reverse osmosis yang telah banyak digunakan di
berbagai industri. Metode ini menggunakan membran semipermeabel yang
berfungsi sebagai alat pemisah berdasarkan sifat fisiknya. Hasil pemisahan
berupa retentate atau disebut konsentrat (bagian dari campuran yang tidak
melewati membran) dan permeate (bagian dari campuran yang melewati
membran). Proses pemisahan pada membran merupakan perpindahn materi
secara selektif yang disebabkan oleh gaya dorong berupa perbedaan
tekanan.
c. Demineralisasi
Fungsi dari demineralisasi adalah mengambil semua ion yang terkandung di
dalam air. Air yang telah mengalami proses ini disebut air demin (deionized
water). Sistem demineralisasi disiapkan untuk mengolah air filter dengan
penukar ion (ion exchanger) untuk menghilangkan padatan yang terlarut
dalam air dan menghasilkan air demin sebagai air umpan ketel (boiler feed
water). Pengolahan air dimulai dengan mengumpankannya ke dalam cation
exchanger. Cation exchanger berfungsi untuk menghilangkan kation-kation
yang berada dalam air, jenis kation yang perlu dihilangkan dalam air adalah
Mg2+ dan Ca2+. Dalam cation exchanger berisi resin kation yang
mempunyai gugus R-H yaitu polimer dengan rantai karbon R yang
mengikat ion H dimana kation yang berada dalam air terikat oleh gugus R
dalam resin dan resin tersebut melepaskan gugus H+, reaksinya sebagai
berikut:
Mn2+ + nR-H RnM + nH+
d. Deareasi
Tahap ini bertujuan untuk menghilangkan oksigen dan karbon dioksida
untuk meningkatkan umur peralatan boiler dan juga keamanan operasi.
Proses deaerasi dilakukan dalam daerator dalam 2 tahap :
1. Mekanis: proses stripping dengan steam Low Pressure Steam dapat
menghilangkan oksigen sampai 0,007 ppm.
2. Kimia merekasikan dengan N2H4 (hydrazine). Hydrazine akan langsung
bereaksi dengan oksigen seperti reaksi berikut :
N2H4 + O2 2H2O + N2

Proses yang terjadi di deaerator yaitu air demin + kondensat dihilangkan


kandungan O2 dan gas-gas terlarut (CO2) melalui proses stripping dengan
Low Pressure Steam dan reaksi dengan Hydrazine (N2H4), pH dinaikkan
menjadi 9.0 dengan injeksi NH3, keluaran deaerator disebut Boiler Feed
Water (BFW).
4.1.1.3 Air Sanitasi
Air sanitasi adalah air yang dibutuhkan untuk sarana dalam pemenuhan
kebutuhan pegawai. Air sanitasi digunakan untuk kebutuhan air minum,
laboratorium, kantor dan domestik. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah:
a. Syarat fisik :
Tidak Berbau
Tidak Berasa
TDS tidak lebih dari 1500 mg/L
Kekeruhan maksimum 25 NTU (Nephelometric Turbidity Unit)
Suhu 3C dari suhu udara
Warna tidak lebih dari 50 TCU
b. Syarat kimia :
pH 6,5-9,0
Tidak mengandung zat-zat kimia beracun dan berbahaya baik organik
maupun anorganik
c. Syarat bakteriologis: Tidak mengandung bakteri, terutama jenis bakteri
patogen atau merugikan.
Proses pengolahan hampir sama dengan air umpan boiler hanya saja
ditampung dalam tangki penampungan untuk ditambahkan CaOCl 2 untuk
membunuh mikroorganisme dalam air dengan kadar maksimum 1,2 ppm.
Selanjutnya baru didistribusikan untuk keperluan konsumsi dan sanitasi.
Kebutuhan air sanitasi meliputi:
1. Air untuk karyawan

= 40

= 100

= 40 100


= 4000

3
=4

2. Air untuk laboratorium
3
= 1,5

3. Air untuk kebersihan dan pemeliharaan taman
3
= 20

= 4 + 1,5 + 20
3
= 25,5


= + +
= 11.292,6106 3 + 345,9072 3 + 1,0625 3
= 11.639,5803 3
Kehilangan air akibat kebocoran diperkirakan sekitar 5%
= 0,05 11.639,5803 3
= 290,9895 3
sehingga
= 11.639,5803 3 + 290,9895 3
= 11.930,5698 3

4.1.1.4 Air Hydrant


Salah satu bagian dari utilitas pabrik ini adalah air pemadam kebakaran
(hidran). Kebutuhan air untuk seksi ini sangat diperlukan jika suatu saat terjadi
musibah kebakaran yang menimpa salah satu bagian dari pabrik. Sehingga,
penggunaan air untuk keperluan ini tidak dilakukan secara rutin dan kontinyu
tetapi hanya bersifat insidental hanya saat terjadi kebakaran. Dalam prakteknya
kebutuhan air ini disalurkan melalui pipa hydrant yang tersambung melalui
saluran yang melintasi seluruh lokasi pabrik. Pipa-pipa hydrant terutama
dipersiapkan pada lokasi pabrik yang cukup strategis dengan pertimbangan
utama adalah pada kemudahan pencapaian pada semua lokasi pabrik. Perkiraan
jumlah air yang dibutuhkan untuk pemadam kebakaran adalah 2 m 3/jam yang
akan ditampung dalam bak penampung.
Fasilitas pemadam kebakaran seperti fire hydrant perlu ditempatkan pada
tempat-tempat yang strategis, disamping itu disediakan pula portable fire
fighting equipment pada setiap ruangan dan tempat-tempat yang mudah
dicapai. Dengan adanya fasilitas ini diharapkan keselamatan dan kesehatan
kerja pabrik meningkat.
4.1.2 Unit Pengadaan dan Uap Air (Steam)
Steam merupakan sarana yang sangat penting digunakan dalam proses.
Pabrik Dimethyl ether ini menggunakan steam untuk memenuhi kebutuhan
panas pada Vaporizer (V-01), Reboiler Kolom Distilasi 1 (RB-01), dan
Reboiler Kolom Distilasi 2 (RB-02). Steam yang digunakan sebagai pemanas
adalah low pressure steam (15-30 psig; 250-275oF) dan high pressure steam
(150 psig; 366oF) pada kondisi saturated steam.
a. Menentukan kapasitas boiler
= ( )
Keterangan:
Q : Kapaistas boiler (btu/jam)
ms : Massa steam (lb/jam)
h : Entalpi steam (btu/lb)
hf : Entalpi kondensat (btu/lb)
(Severn, 1964)
Low pressure steam
Faktor keamanan dan faktor kebocoran diambil sebesar 20%
(Perry, et al., 2007)
sehingga

= 1,2 32.624,5124


= 86.309,6856


= 90% 86.309,6856


= 77.678,7170


= 10% 86.309,6856


= 8.630,9686


86(30) = 54,03


275 = 244,06


275 = 1172,2

Karena steam yang masuk terdiri dari 90% kondensat dan 10% makeup air maka:
= (0,9 275) + (0,1 86)
= (0,9 244,06) + (0,1 54,03 )

= 225,057

= ( )
= 86.309,6856(1172,2 225,07)

= 81.746.492,5200

High pressure steam
Faktor keamanan dan faktor kebocoran diambil sebesar 20%.
(Perry, et al., 2007)
sehingga

= 1,2 27.169,4059


= 71.877,9443


= 90% 71.877,9443


= 64.690,1499


= 10% 71.877,9443


= 7.187,7944


86(30) = 54,03


366 = 338,662


366 = 1195,58

Karena steam yang masuk terdiri dari 90% kondensat dan 10% makeup air maka:
= (0,9 366) + (0,1 86)
= (0,9 338,662) + (0,1 54,03 )

= 310,1988

= ( )
= 71.877,9443(1195,58 310,1988)

= 63.639.380,5800

= +
= 81.746.492,5200 + 63.639.380,5800

= 145.385.873,1

Efisiensi boiler 80% sehingga

=
0,8
145.385.873,1
=
0,8

= 181.732.341,4

b. Menentukan luas perpindahan panas

=
970,3 34,5

181.732.341,4
=
970,3 34,5
= 5.428,8407
2
Dari Severn hal.126, ditentukan luas bidang pemanasan 10 , sehingga

= 5.428,8407 10
= 54.288,407 2 = 5.043,5580 2
c. Menentukan kebutuhan bahan bakar
Bahan bakar yang digunakan boiler dalam menghasilkan steam adalah
solar. Berikut data tentang solar:

() = 19.561

= 80%

() = 54,26
2
. = 0,865
(Flagan&Seinfeld, 1988)

=

Keterangan:
mf : Kebutuhan bahan bakar, lb/jam
Qdesain : Kapasitas boiler, btu/jam
f : Heating value, btu/lb

181.732.341,4

=

0,8 19.561

= 11.613,1807


=


11.613,1807
=

54,26
2
3
= 214,0284 = 6.060,5994

Spesifikasi Boiler
Tipe : Water Tube Boiler
Jumlah : 1 buah
Heat surface : 54.288,407 ft2
Tekanan : low pressure steam (15-30 psig) 250-275oF) dan high
pressure steam (150 psig)
Temperatur : low pressure steam (250-275oF) dan high pressure steam
(366oF)
Bahan bakar : Solar
Rate bahan bakar : 6.060,5994 liter/jam
4.1.3 Unit Pengadaan Energi/Listrik
Kebutuhan tenaga listrik pada pabrik dimethyl ether ini direncanakan
diperoleh dari :
a. Suplai dari Perusahaan Listrik Negara (PLN)
b. Pembangkit tenaga listrik sendiri (generator set)
Generator yang digunakan adalah generator arus bolak-balik (AC) dengan
pertimbangan:
a. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
b. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan dengan
menggunakan transformator
Generator AC yang digunakan jenis generator AC tiga phase yang
mempunyai keuntungan :
a. Tegangan listrik stabil
b. Daya kerja lebih stabil
c. Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit
d. Motor 3 phase harganya relatif murah dan sederhana
4.1.3.1 Keperluan Proses, Utilitas, dan Pengolahan Limbah
1. Keperluan Proses
Tabel 4.5 Kebutuhan Listrik untuk Proses
Nama Alat Kode Alat Jumlah Hp
Pompa dari T-01 P-01 1 2
Pompa dari M-01 P-02 1 2
Pompa dari V-01 P-03 1 2
Pompa hasil atas D-01 dari AC-01 P-04 1 2
Pompa hasil atas D-02 dari AC-02 P-05 1 2
Kompresor K-01 1 3.661,7547
Total 3.671,7547

2. Keperluan Utilitas
Tabel 4.6 Kebutuhan Listrik untuk Utilitas
Nama Alat Jumlah Hp
Pompa air pendingin:
a. Pompa pendingin V-01 1 5
b. Pompa pendingin C-01 1 5
c. Pompa pendingin R-01 1 5
d. Pompa pendingin CD-01 1 5
e. Pompa pendingin CD-02 1 5
Pompa air umpan boiler 1 2
Pompa air sanitasi 1 2
Pompa sea water intake 1 5
Pompa unit klorinasi 1 1
Pompa unit desalinasi 1 1
Pompa unit demineralisasi 1 1
Total 37

, ,
= 3.671,7547 + 37
= 3.708,7547

= 3.708,7547 0,7475

= 2.772,2941
4.1.3.2 Keperluan Penerangan dan AC
1. Keperluan Penerangan
Perkiraan besarnya tenaga listrik yang dibutuhkan untuk keperluan
penerangan dapat ditentukan dengan melakukan pendekatan menggunakan
konsep Luminous Efficacy, yaitu tenaga radiasi cahaya yang dikeluarkan oleh
lampu dalam bentuk lumen. Kebutuhan pencahayaan per luas area dapat
ditentukan sebagai berikut :
=
Keterangan:
area : Luas daerah yang membutuhkan pencahayaan (m 2)
lux : Kebutuhan energi cahaya per satuan luas (lumen/m2)
Nilainya lux berbeda-beda tergantung pada area yang akan diberi
penerangan. Dalam prarancangan ini digunakan nilai lux standar
berdasarkan AS/NZS 1680.2.2:2008-Interior and Workplace Lighting
(https://australianbuildingservices.wordpress.com/lighting-levels/)
Tabel 4.7 Kebutuhan Listrik untuk Penerangan
Jenis Bangunan Luas (m2) Lux (lumen/m2) Lumen
Pos satpam 30 80 2.400
Area parkir umum* 400 80 32.000
Area parkir karyawan* 600 80 48.000
Taman* 500 40 20.000
Area perkantoran dan administrasi 1.500 320 480.000
Training center dan aula 1.200 240 288.000
Poliklinik 200 160 32.000
Mushola 150 160 24.000
Kantin 200 160 32.000
K3 200 160 32.000
Laboratorium 200 320 32.000
Utilitas* 4.000 240 960.000
Control room 200 320 64.000
Bengkel dan maintenance 1.000 160 160.000
Area produksi 14.000 320 4.480.000
Storage and loading 800 160 128.000
Warehouse 800 160 128.000
Area pembuangan limbah* 900 240 216.000
Area perluasan pabrik* 6.000 40 240.000
Jalan* 700 80 56.000
Total 7.454.400
*) area outdoor
Lampu untuk area di dalam bangunan (indoor) menggunakan lampu Light-
emitting Diode (LED) Philips 10 watt. Lumen output tiap lampu adalah 2.100
lumen.
=
5.882.400
=
2.100
= 2.802
Lampu untuk area di luar ruangan (outdoor) menggunakan lampu Mercury
250 Watt. Lumen output tiap lampu adalah 10.000 lumen (Perry, hal. 1758).
=
1.572.000
=
10.000
= 158

= (20 ) + (250 )
= (10 2.802) + (250 158)
= 67.520 = 67,520
2. Keperluan AC
Tabel 4.8 Kebutuhan Listrik untuk AC
Nama Bangunan Luas (m2)
Area perkantoran dan administrasi 1500
Training center dan aula 1200
Poliklinik 200
K3 200
Laboratorium 200
Control room 200
Total 3500

Air Conditioner direncanakan menggunakan AC inverter LG. Sebuah AC


1 pKa LG memerlukan daya listrik sebesar 520 watt. Sebuah AC diperkirakan
cukup untuk memenuhi kebutuhan ruangan seluas 77 meter.
35002
=
2
49

= 72
= 520 72
= 37.440 = 37,440
= 95,540 + 35,36
= 131,1
4.1.3.3 Keperluan Instrumentasi
Kebutuhan listrik untuk instrumentasi diperkirakan:
= 10
Total kebutuhan listrik
= 2.772,2941 + 67,520 + 131,1 + 10
= 2980,9151
Faktor keamanan dipilih 10% dari total kebutuhan, sehingga
= 1,1 3.008,9341
= 3.279,0066
Perancangan generator
Untuk memenuhi kebutuhan listrik di atas, digunakan generator sebagai
cadangan apabila listrik dari PLN mengalami gangguan. Generator yang
digunakan memiliki efisiensi 80% sehingga
3.279,0066
=
0,8
= 4.098,7582
Ditetapkan daya input generator sebesar 4.500 kW sehingga untuk keperluan lain
masih tersedia daya sebesar
= 4.500 4.098,7582
= 401,2417
Spesifikasi Generator
Tipe : AC generator
Kapasitas : 4.500 kW (@1.500 kW)
Tegangan : 220/360 V
Efisiensi : 80%
Frekuensi : 50 Hz
Fase :3
Jumlah : 3 buah
4.1.4 Unit Penyedia Udara Tekan
Unit penyedia udara tekan digunakan untuk menjalankan instrumentasi
seperti menggerakkan control valve yang dikendalikan dengan sistem dari DCS
dan kebutuhan peralatan proses. Udara instrumen bersumber dari udara di
lingkungan pabrik kemudian disaring dengan dust filter yang berbentuk
package untuk menghilangkan debu yang ikut terbawa. Udara selanjutnya akan
dikompress ke unit selanjutnya dengan Oilless compressor karena udara untuk
kebutuhan instrumen tidak boleh mengandung minyak. Selanjutnya udara akan
dihilangkan kadar airnya pada moisture absorber dengan media penjerap silika
gel. Hal ini dilakukan karena udara tekan untuk instrumen tidak boleh
mengandung air. Udara yang keluar dari moisture absorber selanjutnya
disalurkan untuk kebutuhan instrumen. Sedangkan untuk kebutuhan peralatan
proses, udara terlebih dahulu masuk ke dust filter untuk menghilangkan debu
yang ikut terbawa. Udara selanjutnya akan dikompresi menggunakan
kompressor standar ke buffer tank. Udara yang keluar dari buffer tank
selanjutnya disalurkan untuk keperluan alat proses.
Udara

Dust filter

Oiless compressor Kompresor

Buffer tank Buffer tank

Moisture absorber Alat proses

Sistem kontrol

Gambar 4.2 Diagram alir proses pengolahan udara tekan


4.1.5 Unit Pengendali Pencemaran Air Dan Udara
Unit pengendali pencemaran air dan udara berfungsi untuk mencegah
terjadinya pencemaran lingkungan akibat kegiatan produksi. Faktor utama
yang harus diperhatikan dalam pengendalian pencemaran ialah karakteristik
dari pencemar dan hal tersebut bergantung pada jenis dan konsentrasi senyawa
yang dibebaskan ke lingkungan. Oleh karena itu harus dilakukan pengolahan
terhadap sumber cemaran yang bisa dikarenakan bahan baku, proses dan
produk.
Pengendalian pencemaran dilakukan dengan beberapa cara yaitu :
a. Emisi
Setiap pabrik yang ada telah dilengkapi dengan sarana pengolah limbah gas
atau debu sesuai dengan teknologi terbaru saat konstruksi pabrik, dengan
fasilitas:
1. Gas Scrubber / dust collector
2. Electrostatic Precipitator (EP)
3. Cyclonic Separator / Bag Filter

b. Buangan Cair
Masing-masing unit pabrik telah dilengkapi fasilitas pengolahan buangan
cair dan juga dilengkapi dengan fasilitas akhir sebelum dibuang ke laut
seperti:
1. Biological Treatment : Waste Water Treatment
2. Chemical Treatment : Efluent Treatment, Neutalizer, Equalizer
3. Recycle baik lokal maupun dari buangan akhir.
c. Buangan Padat
1. Recycle & Reuse untuk proses produksi internal.
2. Treatment untuk meningkatkan value sehingga mempunyai nilai jual.
3. Ditampung sementara di disposal area.
4.1.6 Unit Pengolahan Limbah
Beberapa limbah yang dihasilkan dari pabrik Dimethyl ether meliputi:
1. Limbah cair
2. Limbah padat
3. Limbah B3
Pengolahan limbah didasarkan pada jenisnya :
1. Pengolahan limbah cair
a. Oily water dari alat proses
Oily water berasal dari buangan pelumas pada pompa dan alat lain.
Pemisahan berdasarkan berat jenisnya. Minyak dibagian atas dialirkan ke
penampungan minyak sedangkan air dialirkan ke penampungan akhir.
b. Air buangan sanitasi
Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan pabrik,
pencucian, dan dapur dapat langsung dibuang ke pembuangan umum.
Sedangkan kotoran yang berasal dari toilet dibuang ke tempat pembuangan
khusus septic tank.
c. Air sisa proses
Limbah air sisa proses merupakan limbah cair dari kegiatan proses produksi,
seperti air sisa regenerasi. Air sisa dari unit penukar ion dan demineralisasi
dinetralkan dalam kolam penetralan. Air yang telah netral dialirkan ke
pembuangan akhir.
2. Pengolahan limbah padat
Limbah domestik berupa kertas, plastik dan sampah ditampung didalam bak
penampungan untuk selanjutnya dikirim ke tempat pembungan akhir.
3. Pengolahan limbah B3
a. Reduksi limbah dengan mengoptimalkan penyimpanan bahan baku dalam
proses kegiatan atau house keeping, substitusi bahan, modifikasi proses,
maupun upaya reduksi lainnya.
b. Kegiatan pengemasan dilakukan dengan penyimbolan dan pelabelan yang
menunjukkan karakteristik dan jenis limbah B3 berdasarkan acuan
Keputusan Kepala Badan Pengendalian Dampak Lingkungan Nomor: Kep-
05/Bapedal/09/1995.
c. Penyimpanan dapat dilakukan di tempat yang sesuai dengan persyaratan
yang berlaku acuan Keputusan Kepala Badan Pengendalian Dampak
Lingkungan Nomor: Kep-01l/Bapedal/09/1995.
d. Pengumpulan dapat dilakukan dengan memenuhi persyaratan pada
ketentuan Keputusan Kepala Badan Pengendalian Dampak Lingkungan
Nomor: Kep-01/Bapedal/09/1995 yang menitikberatkan pada ketentuan
tentang karakteristik limbah, fasilitas laboratorium, perlengkapan
penanggulangan kecelakaan, maupun lokasi.
e. Kegiatan pengangkutan perlu dilengkapi dengan dokumen pengangkutan
dan ketentuan teknis pengangkutan.
f. Upaya pemanfaatan dapat dilakukan melalui kegiatan daur ulang (recycle),
perolehan kembali (recovery) dan penggunaan kembali (reuse) limbah B3
yang dlihasilkan ataupun bentuk pemanfaatan lainnya.
g. Pengolahan limbah B3 dapat dilakukan dengan cara thermal, stabilisasi,
solidifikasi secara fisika, kimia, maupun biologi dengan cara teknologi
bersih atau ramah lingkungan.
h. Kegiatan penimbunan limbah B3 wajib memenuhi persyaratan dalam
Peraturan Pemerintah Nomor 18 Tahun 1999.

4.2 Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Sedangkan peran yang lain
adalah pengendalian pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair.
Tugas laboratorium antara lain :
1. Memeriksa kualitas bahan baku yang akan digunakan dalam pabrik.
2. Menganalisa dan meneliti kualitas produk yang akan dipasarkan.
3. Sebagai pengendali terhadap proses produksi dengan melakukan analisis
terhadap pencemaran lingkungan yang meliputi polusi udara, limbah cair dan
limbah padat yang dihasilkan unit-unit produksi.
4. Sebagai pengendali terhadap mutu air proses, air pendingin, air umpan boiler,
steam, dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses produksi.
Dalam pelaksanaan tugasnya, laboratorium dikelompokkan menjadi :
a. Laboratorium Fisika
Bagian ini mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat-sifat fisis
bahan baku dan produk serta bahan penunjang proses.
b. Laboratorium Analitik
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku, produk, utilitas dan
limbah mengenai sifat-sifat kimianya. Analisis yang dilakukan diantaranya
mengamati impuritas, kandungan logam, kemurnian, dll.
c. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
Tugas dari laboratorium ini adalah melakukan penelitian dan pengembangan
terhadap permasalahan yang berhubungan dengan kualitas material terkait
dengan proses untuk meningkatkan hasil akhir. Sifat dari laboratorium ini tidak
rutin dan cenderung melakukan penelitian hal-hal yang baru untuk keperluan
pengembangan.