Anda di halaman 1dari 54

PENGELASAN 2G

PT WILMAR NABATI INDONESIA


GRESIK-JAWA TIMUR

Disusun Oleh:
1. Dio Firman Maghriza
2. Heldy Catur Trianggara

KOMPETENSI KEAHLIAN TEKNIK PENGELASAN


SMK SEMEN GRESIK
JALAN ARIEF RAHMAN HAKIM 90 GRESIK
2016

1
KATA PENGANTAR

Dengan mengucap puji syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan nikmat berupa
kesehatan dan kebugaran jasmani sehingga penulis bisa melakukan tugas Praktik Kerja Industri
(Prakerin) di PT Wilmar Nabati Indonesia dengan lancar. Sesuai dengan petunjuk dan peraturan
sekolah yang telah menetapkan setiap siswa harus membuat laporan tentang aktivitas praktik
industri untuk meningkatkan etos dan kinerja siswa, kedisiplinan siswa, dan memberikan
pengalaman tentang dunia kerja, maka penulis telah menyelesaikan laporan praktik kerja industri
dengan judul Pengelasan 2G PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik-Jawa Timur.
Dalam pembuatan dan penulisan laporan pratik kerja industri, penulis telah menerapkan
segala arahan dan bimbingan sesuai dengan apa yang telah diberikan oleh guru pendamping
praktik kerja industri dan guru pembimbing di sekolah. Dalam penyusun laporan ini tidak lupa
penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang sudah membantu baik melalui
sumbang ilmu maupun materi, terutama pada PT Wilmar Nabati Indonesia yang telah
memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan praktik kerja industri.

Penulis mohon maaf apabila ada kekurangan dan kesalahan dalam pembuatan laporan
dan berharap kepada para pembaca untuk memberikan saran dan kritik yang membangun sebagai
perbaikan.

Gresik, 31 Mei 2016

Penulis

2
LEMBAR PENGESAHAN

PENGELASAN 2G
PT WILMAR NABATI INDONESIA
GRESIK -JAWA TIMUR

Penyusun : Dio Firman Maghriza

Heldy Catur Trianggara

Kompetensi Keahlian : Teknik Pengelasan

Sekolah : SMK Semen Gresik

Telah disahkan dan disetujui oleh :

Gresik, 31 Mei 2016

Menyetujui, Mengetahui,
Pembimbing Prakerin Kepala sekolah

Dra. Wiwik Rahayu Drs. Setiyo Budi

3
LEMBAR PENGESAHAN

PENGELASAN 2G
PT WILMAR NABATI INDONESIA
GRESIK -JAWA TIMUR

Penyusun : Dio Firman Maghriza

Heldy Catur Trianggara

Kompetensi Keahlian : Teknik Pengelasan

Sekolah : SMK Semen Gresik

Telah disahkan dan disetujui oleh :

Gresik, 31 Mei 2016

Menyetujui,
Pembimbing lapangan Head of Departement

Triok Suhandoko Manalsal Purba

Mengetahui

Budi Prasetya

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR... 2

4
LEMBAR PENGESAHAN . 3
DAFTAR ISI..
DAFTAR GAMBAR.
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang.. 7
1.2 Tujuan... 7
1.2.1 Tujuan Umum. 8
1.2.2 Tujuan Khusus 8
BAB II PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah PT Wilmar Nabati Indonesia 9
2.2 Produk-Produk PT Wilmar Nabati Indonesia... 10
2.3 Catatan Bisnis Wilmar.. 15
2.4 Peta Lokasi PT Wilmar Nabati Indonesia 16
2.5 Struktur Organisasi PT Wilmar Nabati Indonesia 17
BAB III KAJIAN PUSTAKA
3.1 Pengertian Pengelasan... 18
3.2 Jenis-jenis Pengelasan dan Prosesnya... 18
3.2.1 Pengelasan SMAW (Shield Metal Arc Welding) ... 18
3.2.2 Pengelasan Gas Metal Arc Welding (GMAW) .. 20
3.2.3 Pengelasan TIG (Tungsten Inert Gas) ... 24
3.2.4 Pengelasan Asetilin 28
3.3 Gerinda Tangan . 30
3.3.1 Jenis-jenis Mata Gerinda 30
3.3.2 Cara Memasang Mata 31
3.3.3 Cara Menggunakan Gerinda.. 33
3.4 Perlengkapan Keselamatan Kerja Dalam Mengelas.. 34
3.5 Keselamatan Kerja Las . 37

BAB IV METODE PENGELASAN 2G


4.1 Pengertian Pengelasan SMAW 2G 38
4.2 Tahapan Pengelasan 2G 39
4.3 Langkah Kerja Pengelasan 2G.. 41
4.4 Contoh Pengelasan 2G di Workshop PT Wilmar Nabati Indonesia. 46

5
4.4.1 Melting Tank.. 46
4.4.2 Kopling Join Us Power Plant. 47
4.4.3 Support Cadridge Filter. 48
4.4.4 Talam Minyak. 49
4.4.5 Rak Sepatu.. 50
4.4.6 Klamp plat.. 51
BAB V PENUTUP
4.1 Kesimpulan... 52
4.2 Saran.. 53
DAFTAR PUSTAKA 54

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Kegiatan praktik kerja industri (Prakerin) adalah salah satu mata pelajaran yang harus
ditempuh oleh setiap siswa-siswi SMK Semen Gresik pada kelas XI. Pelaksanaan kerja lapangan

6
adalah peluang bagi penulis untuk lebih mengerti tentang dunia kerja khususnya dalam bidang
pengelasan. Melaui praktik kerja industri, penulis dapat mengasah kemampuan dan
memperdalam keahlihan dalam kegiatan mengelas dengan mengikuti kerja praktik. Penulis
berharap dapat menyerap ilmu pengelasan yang lebih detail, mempelajari, memahami, dan
menerapkan melalui guru pembimbing yang sudah terbiasa berada dilapangan.

Dengan adanya Praktik Industri penulis bisa memperbaiki diri penulis tentang artinya
menghargai waktu dengan mengajarkan kedisiplinan, serta bisa menata masa depan dengan bekal
pengalaman dan arahan dari karyawan dan guru pembimbing yang lebih berpengalaman. Inti dari
kegiatan Praktik Industri adalah mendidik siswa-siswi agar mengerti tentang dunia kerja
sehingga siswa-siswi setelah lulus dari sekolah sudah memiliki pandangan dan arah tujuan yang
jelas untuk dapat terjun ke dunia kerja dengan bekal yang dapat diandalkan untuk bersaing secara
kompetitif dengan orang lain.

1.2 Tujuan
Menambah pengalaman dalam dunia kerja sesungguhnya yang dapat memberikan wawasan
dan memiliki etos kerja yang tinggi sehingga dapat bersaing tanpa minder dengan orang lain
karna sudah ada bekal, dan dapat mengembangkan keahlihan mengelas yang dapat siap terjun
dalam dunia kerja serta dengan memperoleh masukkan dari guru pembimbing diharapkan siswa
dapat berfikir logis tentang masa depan meraka dengan merancang mulai dari sekarang.

1.2.1 Tujuan Umum


Tujuan pelaksaan praktik kerja industri (Prakerin) adalah sebagai berikut.
1. Meningkatkan kemampuan dan keterampilan yang dapat menjadi bekal saat memasuki
dunia kerja.
2. Menumbuhkan sikap kedisiplinan terhadap diri siswa .
3. Menumbuhkan dan memantapkan sikap profesional dalam memasuki dunia kerja.
4. Memberi kesempatan bagi siswa untuk mengetahui keadaan dunia kerja sesungguhnya.

7
5. Siswa dapat mengetahui seberapa berat persaingan dalam dunia kerja.
6. Mengevaluasi sampai sejauh mana kurikulum sekolah yang telah ditetapkan sekolah sesuai
dengan kebutuhan tenaga kerja yang terampil di bidang pengelasan.
7. Memberikan pengalaman serta pengetahuan tentang ilmu pengelasan di PT Wilmar Nabati
Indonesia.
8. Sebagai sarana untuk menjembati hubungan kerja sama antara sekolah dengan perusahaan
PT Wilmar Nabati Indonesia khususnya dalam rekruitmen tenaga kerja.

1.2.2 Tujuan khusus


Dengan berhadapan dengan pekerjaan yang serius siswa dapat memiliki rasa tanggung
jawab yang berfungsi untuk menimbulkan rasa untuk lebih percaya diri dan tidak meremehkan
setiap pekerjaan sehingga siswa dapat mengembangkan kemampuan dan keahlian khusus
terutama dalam bidang pengelasan.

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah PT Wilmar Nabati Indonesia

PT Wilmar Nabati Indonesia-Gresik merupakan perusahaan yang bernaung di bawah


Wilmar Group (Wilmar International) yang ada di Indonesia. Perusahaan pemilik kelapa sawit

8
dan pabrik biodiesel kelapa sawit terbesar di dunia ini berada di komplek industri Wilmar seluas
54 hektar, Jalan Kapten Dharmo Sugondo nomor 56 Gresik. Perusahaan ini dicetuskan oleh
seseorang dari kota di Sumatera Utara yaitu Martua Sitorus yang lahir di Pematang Siantar tahun
1960. Pria yang memiliki nama asli Thio Seng Hap, yang merupakan pemilik perusahaan Wilmar
International bersama Kuok Khoon Hong. Meraka bergerak di bisnis sawit, dan menjadi
perusahaan terbesar di dunia dari usahanya tersebut. Kuok Khoon Hong, Pria berusia 57 tahun
ini adalah keponakan Robert Kuok, raja bisnis gula dan properti Malaysia, bersama Martua
sepakat mengembangkan bisnis bersama-sama. Wilmar sendiri disebut-sebut sebenarnya adalah
singkatan dari kedua nama mereka, yaitu William, nama panggilan Kuok Khoon Hong, dan
Martua Sitorus. Mereka berdua adalah pemilik signifikan Wilmar Holdings Pte Ltd (perusahaan
holding Wilmar International Ltd).

PT Wilmar Nabati Indonesia yang berlokasi di Gresik yang asal mulanya bernama PT
Karya Prajona Nelayan di Paya Pasir, Belawan pada tanggal 1 Agustus 1979 yang memproduksi
es kecil kemudian pada tanggal 1 juli 1981 PT Karya Prajona Nelayan memproduksi es
batangan. Pada tahun 1983 PT Karya Prajona Nelayan pindah ke indrustri kelapa sawit pada
tahun 1987-1988 mulai mengespor hasil minyak kelapa sawit melalui Polonia Trading House
Hongkong. Pada tahun 1989-1990 PT KPN berubah nama menjadi PT Bukit Kapur Reksa yang
bertempat di Dumai. Pabrik ini mulai bergerak bukan lagi hanya memproduksi minyak kelapa
sawit mentah, dan Refenery dengan produksi utama minyak goreng, pabrik kedua dengan nama
PT Sinar Alam Permai di Palembang sebagai pabrik Refenery.Tahun 1991 pabrik ini mulai
merambah bisnis perkebunan kelapa sawit di Sumatra barat dengan nama PT AMP dan PT GMP.

Pada tahun 1993 -1994 PT Bukit Kapur Raksa beroperasi, ekspansi PT Bukit Kapur
Raksa, dan PT Sinar Alam Permai melakukan merge perusahaan dengan China Cereal Oil dan
Grain Company. Tahun 1996 didirikan PT Multimas Nabati Asahan di Kuala Tanjung sebagai
pabrik refenery. Pada tahun 1998 hingga 2005 PT Multimas Nabati Asahan mengembangkan
industrinya di bidang pengolahan kelapa sawit dengan menghasilkan Crude Palm Oil dan
kernel selain itu mulai memproduksi pupuk dengan merk MAHKOTA .

Pada tahun 2006 mulai berekspansi secara internasional dengan melakukan listing bursa
efek di Singapura dengan nama PT Wilmar Internasional Limited. Selanjutnya pada tahun 2008

9
PT Wilmar Internasional Limited mengembangkan usahanya dengan membangun pabrik
Biodiesel, eleochemichal, dan pabrik refenery yang berlokasi di Gresik, Jawa Timur dan diberi
nama PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik. Pada tahun 2010-2011 Wilmar Internasional Limited
memasuki bisnis gula dengan membangun perkebunan tebu di Merauke dan membeli pabrik
gula suncrogen di Australia. Di Banten PT Wilmar Internasional Limited membangun PT
Jawamanis Rafinasi dan PT Duta Sugar Internasional.

Pada tahun 2008 perusahaan memasuki Downstream Business dengan membangun


dengan oleo chemical dan biodiesel di Gresik dengan nama PT Wilmar Nabati Indonesia. Tahun
2010-2011 perusahaan memasuki bisnis gula dengan membangun perkebunan tebu di Merauke,
membeli pabrik gula di Sucrogendi Australia, PT Jawa Manis Rafinasi dan PT Duta Sugar
International di Banten. PT Wilmar Nabati Indonesia sendiri dibangun pada tanggal 8 Agustus
2008, dengan lahan seluas 54,80 hektar yang kemudian berkembang hingga kini luasnya menjadi
102,05 hektar. Komitmen yang tinggi dari management dan karyawannya memungkinkan PT
Wilmar Nabati Indonesia untuk berkembang menjadi lebih besar lagi. Hal tersebut terbukti
dengan sertifikat ISO 900:2008 pada tanggal 16 Oktober 2009.

2.2 Produk Produk PT Wilmar Nabati Indonesia


a. Minyak Goreng
PT Wilmar Nabati Indonesia memproduksi minyak goreng sebagai salah satu produknya.
Minyak goreng yang diproduksi tedapat dua jenis yaitu bulking dan branded. Minyak goreng
jenis bulking dipasarkan untuk ekspor dan lokal. Untuk lokal, sebagai minyak goreng curah yang
biasanya terdapat di pasar tradisional. Sedangkan minyak goreng jenis branded yang ada
dipasaran antara lain dengan merk Sania Royale, Sania, Fortune, Siip dan Sovia.

b. Sania Royale
Minyak Goreng Sania Royale memiliki tagline sebagai minyak goreng pertama ber-VCO
(Virgin Coconut Oil) dan mengandung MCT yang dapat mengurangi faktor penyebab kanker.
Minyak goreng jenis ini memiliki tiga keunggulan yaitu makanan matang secara merata,
makanan menjadi renyah bernutrisi serta memiliki aroma Sania Royale juga kaya dengan
kandungan nutrisi seperti Omega 9 dan Vitamin

10
Gambar 2.2.1 Minyak Goreng Sania Royale
c. Sania
Minyak goreng Sania memiliki tagline sebagai minyak goreng dengan 2x penyaringan dan
tanpa bahan pengawet. Minyak goeng Sania berbahan baku ROS (RBD Olein Super).

Gambar 2.2.2 Minyak Goreng Sania

d. Fortune
Minyak goreng Fortune memiliki tagline sebagai minyak goreng yang mengandung
vitamin A dan E, Omega 6 dan 9, serta Non Trans Fat.

Gambar 2.2.3 Minyak Goreng Fortune

e. Sovia
Minyak goreng Sovia memiliki tagline sebagai minyak goreng yang mengandung vitamin
A dan D.

Gambar 2.2.4 Minyak Goreng Sovia


f. Siip
Minyak goreng Siip merupakan minyak goreng yang dibuat dari buah kelapa sawit,
keunggulan minyak goreng Siip yaitu mempunyai tagline sebagai minyak goreng yang
mengandung vitamin A dan antioksidan Tokoferol.

11
Gambar 2.2.4 Minyak Goreng Siip

g. Shortening

Shortening atau yang dikenal sebagai mentega putih merupakan produk tambahan pangan
yang berasal dari turunan stearin. Dalam makanan, shortening berperan sebagai bumbu yang
memperbaiki cita rasa, struktur, tekstrur, keempukan, dan memperbesar volume roti dan kue.
Brand shortening yang diproduksi PT Wilmar Nabati Indonesia anatara lain KFC Huaqi, Golden
Swallow, Palm Tress, Burger King, dan lainnya.

Gambar 2.2.5 Mentega Putih

h. Cocoa Butter Substitute

Cocoa Butter Substitute yaitu lemak yang ditambahkan dalam makanan dan berfungsi
sebagai campuran coklat atau pengganti lemak coklat. Coklat yang dibuat dengan CBS memiliki
sifat sangat mirip dengan coklat pada umumnya. Cocoa Butter Substitute merupakan turunan
dari produk PKO

Gambar 2.2.6 Cocoa Butter Substitute

i. Margarin

12
Margarin dimaksudkan sebagai pengganti mentega dengan rupa, bau, konsistensi rasa, dan
nilai gizi yang hampir sama dengan mentega. Margarin merupakan emulsi dengan tipe water in
oil (W/O), yaitu fase air berada dalam fase minyak atau lemak.

Gambar 2.2.7 Margarin


j. Soap Noodle
Soap Noodle merupakan produk lanjutan dari stearin. Soap Noodle dimanfaatkan
sebagai bahan baku pembuatan sabun dan kosmetik. PT Wilmar nabati Indonesia memproduksi
Soap Noodle untuk dijual sebagai produk setengah jadi ke perusahaan lain sebagai bahan baku
sabun.

Gambar 2.2.8 Soap Noodle


k. Fertilizer
Fertilizer (pupuk) yaitu suatu zat yang ditambahkan dengan tujuan agar kesuburan tanah
ditingkatkan, sehingga tanaman menjadi lebih produktif.

13
l. Sabun Illies
Sabun Illies merupakan produk PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik yang mempunyai
keunggulan sabun translucent yang merupakan pelembab alami yang melembutkan bagi kulit.

Gambar 2.2.9 Sabun Illies

1.4.8 Tepung Terigu Mila


Tepung Terigu Mila merupakan tepung terigu dengan kandungan protein sedang, dapat
diaplikasin hampir pada seluruh makanan (serbaguna), butirannya yang lebih halus dari tepung
terigu pada umumnya, membuat adonan mudah mengembang dengan sempurna, dan hasil
masakan atau kue menjadi empuk dan bertekstur halus. Tepung terigu Mila mempunyai tagline
dengan protein min 11% (dry basis), Gluten min 28%, Ash content max 0.55%, Water absorption
min 60%.

Gambar 2.2.10 Tepung Mila

2.3 Catatan Bisnis Wilmar


a) Pengolah dan penghasil terbesar minyak kelapa sawit dan turunannya di Asia Pasifik.
b) Salah satu perusahaan perkebunan terbesar di Indonesia dan Malaysia.
c) Memiliki pabrik biodiesel terbesar di dunia.

14
d) Salah satu pabrik yang terbesar dalam pengolahan minyak goreng dan turunannya, serta
pabrik Oleochemicals di China.
e) Salah satu pabrik yang terbesar dalam pengolahan minyak goreng dan pemimpin pasar
minyak di India.
f) Pengolah minyak goreng terbesar di Ukraina
g) Pengexport terbesar minyak goreng di Afrika Selatan dan Afrika Timur.

2.4 Peta Lokasi PT Wilmar Nabati Indonesia

Lokasi merupakan syarat yang sangat penting untuk menentukan kelancaran dari sebuah
perusahaan, PT. Wilmar Nabati Indonesia terletak di wilayah Gresik, tepatnya Jalan Kapten
Darmo Sugondo No. 56 Kelurahan Indro, Gresik, Jawa Timur. Luas keseluruhan area pabrik
yaitu 375 ha.

Gambar 2.4.1 Peta Lokasi PT Wilmar Nabati Indonesia

Adapun batas-batas lingkungan pabrik adalah sebagai berikut.

a. Sebelah utara : PT. Marina Shipyard Indonesia


b. Sebelah selatan : Perumahan Perhutani
c. Sebelah timur : Selat Madura
d. Sebelah barat : Jalan Raya Kapten Darmo Sugondo

2.5 Struktur Organisasi PT Wilmar Nabati Indonesia

15
Gambar 2.5.1 Struktur Organisasi PT Wilmar Nabati Indonesia

BAB III
KAJIAN PUSTAKA

16
3.1 Pengertian Pengelasan
Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara
mencairkan sebagian logam tanpa tekanan atau dengan logam penambah dan menghasilkan
sambungan yang continue. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas,
meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, pipa saluran, dan sebagainya.Disamping untuk
pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubang-
lubang pada coran dan dapat juga membuat lapisan las pada perkakas serta mempertebal bagian-
bagian yang sudah aus, dan macam macam reparasi lainnya.
Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya sarana untuk mencapai
pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul
memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan kontruksi
serta kegunaan disepenulisrnya.Karena itu didalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta
mendampingi praktik, secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi
bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara
pengelasan.

3.2 Jenis-Jenis Pengelasan dan Prosesnya


3.2.1 Pengelasan SMAW
Proses pengelasan SMAW (Shield Metal Arc Welding) yang umummnya disebut Las
Listrik adalah proses pengelasan yang menggunakan panas untuk mencairkan material dasar dan
elektroda. Sumber tegangan yang digunakan adalah listrik AC (Arus bolak balik) Tegangan yang
dipakai hanya 23 sampai dengan 45 Volt AC , sedangkan untuk pencairan pengelasan dibutuhkan
arus hingga 500 Ampere. Namun secara umum yang dipakai berkisar 80-200 Ampere. Proses
terjadinya pengelasan karena adanya kontak antara ujung elektroda dan material dasar sehingga
terjadi hubungan pendek dan saat terjadi hubungan pendek tersebut tukang las (welder) harus
menarik elektrode sehingga terbentuk busur listrik yaitu lompatan ion yang menimbulkan panas.
Panas akan mencairkan elektrode dan material dasar sehingga cairan elektrode dan
cairan material dasar akan menyatu membentuk logam lasan (weld metal). Untuk menghasilkan
busur yang baik dan konstan tukang las harus menjaga jarak ujung elektroda dan permukaan
material dasar tetap sama. Komponen-komponen mesin ialah sebagai berikut.
Kabel masa dan kabel elektoda (ground cable and electrode cable)

17
Kabel masa dan kabel elektroda berfungsi menyalurkan aliran listrik dari mesin las ke
material las dan kembali lagi ke mesin las. Ukuran kabel masa dan kabel elektroda ini harus
cukup besar untuk mengalirkan arus listrik, apabila kurang besar akan menimbulkan panas pada
kabel dan merusak isolasi kabel yang akhirnya membahayakan pengelasan.
Pemegang elektroda dan klem masa (holder and claim masa)
Pemegang elektrode berguna untuk mengalirkan arus listrik dari kabel elektrode ke
elektrode serta sebagai pegangan elektrode sehingga pengelas tidak merasa panas pada saat
mengelas. Klem masa berguna untuk menghubungan kabel masa dari mesin las dengan material
biasanya klem masa mempunyai per untuk penjepitnya. Klem ini sangat penting karena apabila
klem longgar arus yang dihasilkan tidak stabil sehingga pengelasan tidak dapat berjalan dengan
baik.
Palu las dan sikat kawat (chipping hammer and wire brush)
Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan kerak las pada logam Ias (weld
metal) dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Dalam membersihkan
kerak las dengan palu Ias harus berhati-hati karena kemungkinan akan memercik ke mata atau ke
bagian badan lainnya. Jangan membersihkan kerak las sewaktu kerak las masih panas/merah.
Sikat kawat dipergunakan untuk membersihkan benda kerja yang akan dilas dan untuk
membersihkan kerak las yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.
Elektroda
Sebagian besar elektrode las SMAW dilapisi oleh lapisan flux, yang berfungsi sebagai
pembentuk gas yang melindungi cairan logam dari kontaminasi udara sekelilingnya. Selain itu
flux berguna juga untuk membentuk kerak las yang juga berfungsi melindungi cairan las dari
udara sekelilingnya. Kelebihan dan kekurangan penggunaan flux yaitu:
a) Kelebihan
Dapat dipakai dimana saja didalam air maupun di luar air
Pengelasan dengan segala posisi.
Elektroda tersedia dengan mudah dalam banyak ukuran dan diameter.
Perlatan yang digunakan sederhana, murah dan mudah dibawa kemana-mana.
Dapat di kerjakan pada ketebalan berapapun
b) Kekurangan

18
Pengelasan terbatas hanya sampai sepanjang elektoda dan harus melakukan
penyambungan.
Setiap akan melakukan pengelasan berikutnya flag harus dibersihkan.
Tidak dapat digunakan untuk pengelasan bahan baja non ferrous.
Efesiensi endapan rendah

Gambar 3.2.1.1 Mesin SMAW

3.2.2 Pengelasan Gas Metal Arc Welding (GMAW)


GMAW (Gas Metal Arc Welding) adalah salah satu proses pengelasan atau
penyambungan logam sejenis dengan menggunakan bahan tambahan berupa kawat gulungan dan
gas pelindung dengan melalui proses pencairan.
a. Fungsi Gas Pelindung Pada Proses GMAW
Fungsi dari gas pelindung pada proses tersebut adalah melindungi dari proses oksidasi
karena pengaruh udara luar dapat memberikan pengaruh pada kualitas las, jenis gas yang
digunakan antara lain adalah gas argon, helium.

b. Proses Pegelasan GMAW


Dasar dari proses pengelasan jenis ini adalah proses pencairan logam. Proses tersebut
akan terjadi dari adanya busur las yang terbentuk antara kawat las dan benda kerja. Pada saat
kawat las diarahkan ke benda kerja, akan terjadi busur las yang menghasilkan panas dan
kemudian akan mencairkan logam kawat las dan logam benda kerja sehingga mencair bersama
dan akan membentuk sambungan permanen, dalam posisi tersebut gas pelindung yang berupa

19
gas dapat melindungi las dari udara luar sehingga bisa membentuk suatu sambungan yang
permanen. Arus yang digunakan pada proses pengelasan GMAW adalah arus searah (DC) dan
posisi elektroda kutub positif atau disebut dengan polaritas terbalik agar transfer logam bisa
sempurna.

c. Komponen - Komponen Pengelasan GMAW


Mesin las
Mesin las arus searah (Direct Current/DC Welding Machine), namun sesuai dengan tuntutan
pekerjaan dan jenis bahan yang di las yang kebanyakan adalah jenis baja, maka secara luas
proses pengelasan dengan MIG ( metal inert gas ) adalah menggunakan mesin las DC. Adapun
gambar rangkaian perlengkapan mesin las adalah sebagai berikut.

Gambar 3.2.2.1 Rangkaian Mesin Las Mig

Mesin las MIG merupakan mesin las DC, umumnya berkemampuan sampai 250 amper.
Dilengkapi dengan sistem kontrol, penggulung kawat gas pelindung, system pendingin dan
rangkaian lain. Sumber tenaga untuk Las MIG ( metal inert gas ) merupakan mesin las
bertegangan konstan. Tenaga yang dikeluarkan dapat berubah-ubah sendiri sesuai dengan
panjang busur. Panjang busur adalah jarak antara ujung elektroda ke benda kerja. Panjang busur
ini bisa distel. Bila busur berubah menjadi lebih pendek dari setelan semula, maka arus
bertambah dan kecepatan kawat berkurang. Sehingga panjang busur kembali semula. Sebaliknya
bila busur berubah menjadi lebih panjang, arus berkurang, kecepatan kawat elektroda bertambah.

Unit pengontrol kawat elektroda (wire feeder)

20
Alat pengontrol kawat elektroda (wire feeder unit) adalah alat/ perlengkapan utama pada
pengelasan dengan MIG ( metal inert gas ). Alat ini biasanya tidak menyatu dengan mesin las,
tapi merupakan bagian yang terpisah dan ditempatkan berdekatan dengan pengelas dan sebagai
tempat roll kawat dan welding gun.

Welding Gun

Gambar 3.2.2.2 Welding Gun

Kabel las dan kabel control


Pada mesin las terdapat kabel primer (primary powercable) dan kabel sekunder atau kabel
las (welding cable). Kabel primer ialah kabel yang menghubungkan antara sumber tenaga
dengan mesin las. Jumlah kawat inti pada kabel primer disesuaikan dengan jumlah phasa mesin

21
las ditambah satu kawat sebagai hubungan pentanahan dari mesin las. Kabel sekunder ialah
kabel-kabel yang dipakai untuk keperluan mengelas, terdiri dari kabel yang dihubungkan dengan
tang las dan benda kerja serta kabel-kabel kontrol. Inti Penggunaan kabel pada mesin las
hendaknya disesuaikan dengan kapasitas arus maksimum dari pada mesin las. Makin kecil
diameter kabel atau makin panjang ukuran kabel, maka tahanan/hambatan kabel akan naik,
sebaliknya makin besar diameter kabel dan makin pendek, maka hambatan akan rendah. Pada
ujung kabel las biasanya dipasang sepatu kabel untuk pengikatan kabel pada terminal mesin las
dan pada penjepit elektroda maupun pada penjepit masa.

Regulator gas pelindung


Fungsi utama dari regulator adalah untuk mengatur pemakaian gas. Untuk pemakaian gas
pelindung dalam waktu yang relatif lama, terutama gas CO2 diperlukan pemanas (heater-
vaporizer) yang dipasang antara silinder gas dan regulator. Hal ini diperlukan agar gas pelindung
tersebut tidak membeku yang berakibat terganggunya aliran gas.

Gambar 3.2.2.3 Regulator Gas Pelindung

Pipa kontak
Pipa pengarah elektroda biasa juga disebut pipa kontak. Pipa kontak terbuat dari tembaga,
dan berfungsi untuk membawa arus listrik ke elektroda yang bergerak dan mengarahkan
elektroda tersebut ke daerah kerja pengelasan. Torch dihubungkan dengan sumber listrik pada
mesin las dengan menggunakan kabel. Karena elektroda harus dapat bergerak dengan bebas dan

22
melakukan kontak listrik dengan baik, maka besarnya diameter lubang dari pipa kontak sangat
berpengaruh.

Gambar 3.2.2.4 Pipa Kontak

Gambar 3.2.2.5 Nozzel Gas Pelindung

Kelebihan
1. Sangan efisien dan proses pengerjaan yang cepat
2. Dapat digunakan untuk semua posisi pengelasan

3. Tidak menghasilkan flagg atau kerak

4. Membutuhkan kemampuan operator yang baik

Kekurangan
1. Sewaktu waktu dapat terjadi burnback
2. Cacat las porositi sering terjadi

3. Buser yang tidak setabil

4. Pada awalannya set-up yang sulit

23
3.2.3 Pengelasan TIG (Tungsten Inert Gas)

Las gas tungsten (las TIG) adalah proses pengelasan dimana busur nyala listrik
ditimbulkan oleh elektroda tungsten (elektroda takterumpan) dengan benda kerja logam. Daerah
pengelasan dilindungi oleh gas lindung (gas tidak aktif) agar tidak berkontaminasi dengan udara
luar. Pengelasan busur tungsten gas dapat digunakan hampir untuk semua jenis logam dengan
berbagai ketebalan, tetapi paling banyak digunakan untuk pengelasan aluminium dan baja tahan
karat. Pengelasan ini dapat digunakan secara manual atau dengan mesin secara automatis. Bila
digunakan logam pengisi, harus ditambahkan dari luar baik berupa kawat atau batangan, yang
akan dilebur oleh panas busur yang timbul antara elektrode dan logam dasar. Tetapi bila
digunakan untuk mengelas pelat tipis kadang-kadang tidak diperlukan logam pengisi.

a. Keuntungan TIG
Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa digunakan untuk membuat root pass
bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Aplikasi pada pekerjaan GTAW
mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa-pipa tipis dan tubing stainless steel diameter kecil,
paduan nikel, paduan tembaga, dan aluminum. Pada pengelasan pipa dinding tebal, GTAW
sering kali dipakai pada root pass untuk pengelasan yang membutuhkan kualitas tinggi, seperti
pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas.
GTAW juga digunakan pada root pass apabila membutuhkan permukaan dalam yang licin,
seperti pada pipa-pipa.

b. Kelemahan TIG
Kelemahan utama proses las GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah dibandingkan
dengan proses las lain umpamanya SMAW, di samping itu GTAW mebutuhkan kontrol kelurusan
sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan
dari arah satu sisi. GTAW membutuhkan kebersihan sambungan yang lebih baik untuk
menghilangkan minyak, grease, karat, dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan
cacat-cacat las lain.

c. Peralatan yang Digunakan pada Proses Las TIG

24
Las gas tungsten (las TIG) adalah proses pengelasan dimana busur nyala listrik
ditimbulkan olektroda tungsten (elektroda tak terumpan) dengan benda kerja logam. Daerah
pengelasan dilindungi oleh gas lindung (gas tidak aktif) agar tidak berkontaminasi dengan udara
luar. Kawat las dapat ditambahkan atau tidak tergantung daribentuk sambungan dan ketebalan
benda kerja yang akan dilas.Perangkat yang dipakai dalam pengelasan las gas tungsten yaitu:
1. Mesin
Mesin las AC/DC merupakan mesin las pembangkit arus AC/DC yang digunakan di dalam
pengelasan las gas tungsten. Pemilihan arus AC atau DC biasanya tergantung pada jenis logam
yang akan dilas.

Gambar 3.2.3.1 Mesin Las AC/DC

2. Tabung gas lindung


Tabung Gas Lindung adalah tabung tempat penyimpanan gas lindung seperti argon dan
helium yang digunakan di dalam mengelas gas.

3. Regulator gas lindung


Regulator gas lindung adalah adalah pengatur tekanan gas yang akan digunakan di dalam
pengelasan gas tungsten. Pada regulator ini biasanya ditunjukkan tekanan kerja dan tekanan gas
di dalam tabung.

4. Flowmeter untuk gas

25
Digunakan untuk menunjukkan besarnya aliran gas lindung yang dipakai di dalam
pengelasan gas tungsten.

5. Selang gas dan perlengkapan pengikatnya


Berfungsi sebagai penghubung gas dari tabung menuju pembakar las. Sedangkan
perangkatpengikat berfungsi mengikat selang dari tabung menuju mesin las dan dari mesin las
menuju pembakar las.

6. Kabel elektroda dan selang


Berfungsi menghantarkan arus dari mesin las menuju stang las, begitu juga aliran gas dari
mesin las menuju stang las. Kabel masa berfungsi untuk penghantar arus ke benda kerja.

7. Stang las (welding torch)


Berfungsi untuk menyatukan sistem las yang berupa penyalaan busur dan perlindungan gas
lindung selama dilakukan proses pengelasan.

8. Elektroda tungsten
Berfungsi sebagai pembangkit busur nyala selama dilakukan pengelasan. Elektroda ini tidak
berfungsi sebagai bahan tambah.

9. Kawat las
Berfungsi sebagai bahan tambah. Tambahkan kawat las jika bahan dasar yang dipanasi dengan
busur tungsten sudah mendekati cair.

10. Assesories
Pilihan dapat berupa sistem pendinginan air untuk pekerjaan pengelasan berat, rheostat kaki,
dan pengatur waktu busur.

26
3.2.4 Pengelasan Asetilin

Gambar 3.2.4.1 Pengelasan Asetilin

a. Las karbit asetilin


Pengelasan dengan oksi-asetilin adalah proses pengelasan secara manual dengan
pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala
gasasetilin melalui pembakaran. Proses penyambungan dapat dilakukan dengan tekanan
(ditekan), sangat tinggi sehingga dapat mencairkan logam.

Gambar 3.2.4.2 Flux

27
Flux adalah bahan kimia yang digunakan pengelasan logam yang bukan baja lunak,
seperti alumunium, tembaga, besi tuang, stainless steel. Flux berfungsi untuk melindungi cairan
logam dari oksidasi udara luar dan menghilangkan bahan-bahan bukan logam .Jenis flux yang
digunakan dalam pengelasan seperti : borax (NaB4O7), sodium karbonat (Na2CO3), sodium
bikarbonat (NaHCO3), sodium silikat, polassium borat, karbonat, khlorida, sulphat, dan borik
acid (H2BO3).

b. Macam - Macam Nyala Api Oksigen Asetilin


1. Nyala Netral
Nyala Netral ini terjadi pada saat penulis membuka gas oksigen dan asetilen dengan
perbandingan kira-kira 1 : 1. Nyala Netral digunakan untuk mengelas Baja, besi cor, baja tahan
karat dan tembaga.

Gambar 3.2.4.3 Nyala Api Oksigen Asetilin Netral

2. Nyala Karburasi
Nyala Karburasi terjadi apabila terdapat kelebihan asetilen dan pada nyala akan dijumpai
tiga daerah dimana antara kerucut nyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang
berwarna keputih-putihan. Nyala Karburasi digunakan untuk pengelasan logam Monel, Nikel,
berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan nonferous.

Gambar 3.2.4.4 Nyala Api Oksigen Asetilin Karburasi

28
3. Nyala Oksidasi

Nyala oksidasi adalah apabila terdapat kelebihan gas oksigen. Nyalanya mirip dengan
nyala netral hanya kerucut nyala bagian dalam lebih pendek dan selubung luar lebih jelas
warnanya. Nyala oksidasi digunakan untuk pengelasan kuningan dan perunggu.

Gambar 3.2.4.5 Nyala Api Oksigen Asetilin Oksidasi

3.3 Gerinda Tangan


Gerinda tangan adalah salah satu power tool yang wajib dimilik di bengkel. Gerinda
memiliki banyak fungsi, untuk memotong besi/keramik,mengamplas, mengikis besi, bahkan
untuk memoles.

3.3.1 Jenis-Jenis Mata Gerinda

29
Gambar 3.3.1 Jenis-Jenis Mata Gerinda yang Ada di Workshop

Gambar diatas adalah jenis-jenis mata gerinda yang ada di workshop penulis. Tentunya
masih banyak lagi jenis mata gerinda, tetapi umumnya inilah yang sering penulis gunakan.
1. Cutting wheel: Untuk memotong besi.
2. Flap disc: Untuk mengamplas, penulis biasa menggunakan mata gerinda ini untuk
menghilangkan cat pada kayu atau besi karena tidak terlalu merusak permukaan benda.
3. Grinding wheel: Ini adalah mata gerinda yang sering penulis lihat. Biasa digunakan untuk
mengikis besi.

4. Sanding disc: Seperti kertas gosok/amplas biasa dengan tingkat kehalusan/kekasaran yang
berbeda-beda.

5. backing pad/sanding pad: Mata gerinda ini kurang lebih penggunaannya seperti sandingdisc,
hanya saja permukaanya rata dan dilengkapi karet sebagai backing pad

6. brush wheel: Ini adalah mata gerinda berupa sikat besi yang biasa penulis gunakan untuk
membersihkan permukaan besi dari karat.

3.3.2 Cara Memasang Mata Gerinda


Sebelum memasang, pastikan steker/colokan gerinda tidak terhubung dengan stop kontak
untuk mengindari hal yang tidak diinginkan. Cara pemasangan dan penggunaan gerinda
kemungkinan berbeda-beda antara merek satu dengan yang lainnya, untuk lebih jelasnya bacalah
buku manual penggunaan yang didapatkan saat membeli gerinda. Pastikan gunakan kacamata
dan perlengkapan pengaman lainnya saat menggunakan gerinda.
Pertama-tama pasang pelindung untuk mengarahkan percikan api saat memotong besi.
Masukan pelindung dan kencangkan dengan kunci L yang didapat saat membeli gerinda.

30
Gambar 3.3.2.1 Memasang Pelindung

Selanjutnya pasang spacer gerinda, spacer ini berfungsi sebagai dudukan mata gerinda,
terutama mata gerinda jenis cutting wheel/grinding wheel.

Gambar 3.3.2.2 Memasang Spacer Gerinda

Selanjutnya letakan mata gerinda dan mur pengunci

Gambar 3.3.2.3 Memasang Mata Gerinda

31
Agar mata gerinda tidak berputar saat dikencangkan, penulis perlu menekan pengunci pada
bagian belakang gerinda. Tekan tombol dan tahan, lalu kencangkan mur pengunci
menggunakan kunci khusus yang didapatkan saat membeli.

Gambar 3.3.2.4 Mengencangkan Mata Gerinda

3.3.3 Cara Menggunakan Gerinda


Sebelum memasang steker pada stop kontak, pastikan swithch gerinda pada posisi off.
Dorong switch/saklar untuk menyalakan mesin dan tekan untuk mengunci switch/saklar.
Dengan ini tidak perlu terus menekan switch untuk menyalakan mesin.

Gambar 3.3.3.1 Memasang Steker pada Stop Kontak

32
Pada bagian belakang gerinda terdapat switch untuk mengatur kecepatan putaran gerinda.
Terkadang penulis perlu merubah kecepatan menjadi pelan untuk mengamplas/memoles
menggunakan gerinda.

Gambar 3.3.3.2 Mengatur Switch Gerinda

Setelah selesai menggunakannya jangan lupa untuk mencabut steker dari stop kontak dan
bersihkan gerinda dari serbuk-serbuk hasil potongan menggunakan kuas.

3.4 Perlengkapan Keselamatan Kerja dalam Mengelas

1. Helm Las
Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las
(sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata, Sinar Ias yang sangat
terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Helm las ini
dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah Untuk
melindungi kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca
putih.

33
Gambar 3.4.1 Helm Las

2. Sarung Tangan
Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang
pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.

Gambar 3.4.2 Sarung Tangan

3. Baju Las/Apron
Baju las/Apron dibuat dari kulit atau dari asbes. Baju las yang lengkap dapat melindungi
badan dan sebagian kaki. Bila mengelas pada posisi diatas kepala, harus memakai baju las yang
lengkap. Pada pengelasan posisi lainnya dapat dipakai apron.

34
Gambar 3.4.3 Baju Las/Apron

4. Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada sepatu
las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.

Gambar 3.4.4 Sepatu Safety

5. Kamar Las

35
Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang yang ada
disepenulisrnya tidak terganggu oleh cahaya las.
Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi dangan sistim ventilasi: Didalam
kamar las ditempatkan meja Ias. Meja las harus bersih dari bahan-bahan yang mudah terbakar
agar terhindar dari kemungkinan terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api.

Gambar 3.4.5 Kamar Kela


3.5 Keselamatan Kerja Las
Berikut ini aturan keselamatan kerja yang harus diketahui dan ditaati ialah sebagai berikut.
1. Radiasi dari busur sangat berbahaya terhadap mata, busur mengeluarkan sinar infra merah dan
ultra violet yang dapat merusak mata dan kulit. Helm las yang dilengkapi dengan kaca gelap
dapat melindungi mata dan Apron melindungi kulit dari sengatan sinar.
2. Percikan las yang panas akan berbahaya bila kena tangan dan kaki terbuka begitu juga dengan
sepatu yang mudah terbakar. Oleh sebab itu sarung tangan dari kulit, dan penutup dada dari kulit
serta sepatu dari kulit dianjurkan dipakai pada waktu mengelas.
3. Hindari menggoreskan elektrode pada material yang akan dilas apabila didekat penulis ada orang
lain yang tidak menggunakan penutup mata penahan sinar busur listrik.
4. Asap pengelasan dapat membahayakan orang yang menghirupnya oleh sebab itu ventilasai pada
waktu mengelas harus terbuka .
5. Tersengat listrik kemungkinan dapat terjadi, hati hati jangan sampai lantai, sarung tangan basah
dan gunakan peralatan yang terisolasi.

36
6. Bahaya tersengat panas juga merupakan hal yang harus dihindari oleh karena itu hindari
memegang benda yang dilas dengan tangantanpa sarung tangan.

BAB IV
METODE PENGELASAN SMAW 2G

4.1 Pengertian pengelasan SMAW 2G


Pengelasan adalah suatu proses penyambungan plat atau logam menjadi satu akibat panas
dengan atau tanpa tekanan. Yaitu dengan cara logam yang akan disambung dipanaskan terlebih
dahulu hinga meleleh, kemudian baru disambung dengan bantuan perekat (filler). Las SMAW
(Shield Metal Are Welding) adalah proses pengelasan dengan menggunakan elektroda terbungkus
sebagai bahan isi yang mana elektoda tersebut akan mencair mengisi logam las-lasan.
Mengelas dengan posisi horizontal atau 2G disebut juga dengan posisi mendatar dimana
benda kerja berada pada posisi tegak dan pengelasan dikerjakan sejajar dengan bahu benda kerja
atau sejajar dengan bahu pengelas. Kesukaran pengelasan posisi horizontal adalah karena
beratnya menahan posisi tangan agar tetap stabil pada posisi semula saat mengelas jika tidak
maka cairan las akan selalu ke bawah.
1. Pembuatan Kampuh

37
Pembuatan persiapan las dapat di lakukan dengan beberapa teknik, tergantung bentuk kampuh las
dan sambungan yang akan dikerjakan. Teknik yang biasa dilakukan dalam membuat persiapan las,
khususnya untuk sambungan tumpul dilakukan dengan mesin atau alat pemotong gas (brander potong).
alat pemotong gas (brander potong) dipakai untuk pemotongan pelat, terutama untuk kampuh-kampuh las
yang di bevel, seperti kampuh V atau X. Adapun pada sambungan tumpul perlu persiapan yang lebih
teliti, karena tiap kampuh las mempunyai ketentuan-ketentuan tersendiri, kecuali kampuh I yang tidak
memerlukan persiapan kampuh las, sehingga cukup dipotong lurus saja.

Gambar 4.1.1 Kampuh I

Untuk membuat kampuh V dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:


a. Potong sisi pelat dengan sudut ( bevel ) antara 30 35 dengan menggunakan alat pemotong
gas (brander potong)

Gambar 4.1.2 Kampuh V dan X (Single Vee dan Double Vee)


b. Buat "root face" selebar 1 - 3 mm secara merata dengan menggunakan mesingerinda dan/atau
kikir rata. Kesamaan tebal/lebar permukaan "root face" akan menentukan hasil penetrasi pada
akar ( root ).

38
Gambar 4.1.3 Ukuran Root Fase

4.2 Tahapan Pengelasan 2 G


a. Tahap 1
Dalam pengelasan 2G melakukan 3 tahapan pengelasan. Yang pertama Root (tembusan).
Dalam melakukannya biasanya seorang welder melakukannya dengan bantuan kampuh v dan
memberikan ganjalan pada bawah plat dengan maksud agar tembusan bisa bebas. Sambungan
kampuh V dipergunakan untuk menyambung logam atau plat dengan ketebalan 6-15 mm. dengan
tinggi akar 1-3 mm.

Gambar 4.2.1 Proses Root

b. Tahap 2
Tahapan kedua adalah filler atau mengisi bagian atas tembusan dengan cara penebalan.
Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat
membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini
diulangi untuk pengisian berikutnya.

39
Gambar 4.2.2 Proses Filter

c. Tahap 3
Terakhir adalah capping yaitu setelah melakukan pengrataan pada filler lalu ditumpuki
dengan las lagi dan pada tahap ini welder akan bisa menunjukkan seninya dalam pengelasan
berupa alur seperti sisik ikan

Gambar 4.2.3 Proses Capping

Dalam melakukan Root lebih baik melakukan ayunan elektroda seperti gambar dibawah
ini yang paling atas karena lebih mudah dan lebih efektif dan melakukan filler dengan ayunan
pada gambar yang tengah, serta pada capping boleh melakukan dengan memilih diatara 3 ayunan
dibawah ini.

Gambar 4.2.4 Gerakan Elektroda

40
4.3 Langkah Kerja Pengelasan 2 G
Memeriksa kesiapan peralatan kerja, termasuk perlengkapan keselamatan dan kesehatan
kerja las.
Menyiapkan 2 buah bahan /pelat baja lunak ukuran 300 x 200 x 10 mm yang kedua sisi
panjangnya telah dibevel 30-35.
Membersihkan bahan dan hilangkan sisi-sisi tajamnya dengan kikir atau grinda.
Membuat root selebar 1-3 mm dengan menggunakan grinda dan kikir, dan yakinkan
bahwa kedua bevel tersebut sama besar dan rata/ sejajar satu sama lainnya.
Mengatur arus pengelasan tiap tahapan sesuai dengan jenis dan diameter elektroda yang
digunakan antara 50-120 Amper.
Mengatur peletakan benda kerja yang sesuai.
Membuat las sepanjang 10-15 mm pada kedua ujung bahan dan yakinkan bahwa kedua
kepingan tersebut rapat dan sejajar dengan jarak root gap 1-3 mm.
Filler dengan mengelas dengan cara melingkar pada plat.
Gunakan elektroda LB52 pada tahap filler 2-3 kali dengan amper 100.
Lakukan penggerindaan jika ada hasil cacat.
Bersihkan las cacat dengan sikat baja dan gerinda agar penampang las catat sedikit tirus.

Gambar 4.3.1 Pembersihan Benda dengan Gerinda

Lakukan capping pada plat yang telah digerinda.


Lakukan pendinginan pada plat dengan air.
Usaplah dengan kain supaya plat kering.

Gambar 4.3.2 Proses Finishing 2 G

4.4 Jenis Cacat dari Hasil Las

41
Distorsi (distortion)
Merupakan cacat las yang terjadi akibat kontraksi logam las selama pengelasan yang
mendorong/menarik benda kerja untuk bergerak.

Gambar 4.3.3 Distorsi (distortion)

Cacat las dengan penetrasi berlebih


Cacat las jenis ini terjadi di mana logam las mencair melewati tebal benda kerja dan
tergantung pada bagian bawah hasil pengelasan.

Gambar 4.3.4 Penetrasi Berlebih

Penyebab Penetrasi Berlebih antara lain karena adanya arus listrik yang terlalu besar dan teknik
pengelasan yang kurang tepat. Hal tersebut dapat dicegah dengan cara mengecilkan arus listrik,
jika perlu gunakanlah elektroda yang lebih kecil dan memercepat kecepatan pengelasan.

Cacat las kurang penetrasi (Lack of Penetration)


Cacat las jenis ini terjadi karena logam las gagal mencapai root (akar) dari sambungan
dan gagal menyambungkan permukaan root secara menyeluruh. Hal ini disebabkan karena
kesalahan dalam memilih ukuran elektroda, arus listrik yang terlalu kecil, dan rancangan
sambungan yang kurang memadai. Kurang penetrasi sering dialami pada pengelasan posisi
vertikal dan overhead. Pada gambar berikut nampak logam las tidak menutupi bagian bawah
(akar) sambungan.

42
Gambar 4.3.5 Kurang Penetrasi

Penyebab kurangnya penetrasi disebabkan karena persiapan sambungan (groove) pada benda
kerja yang tebal kurang memadai atau bahkan tidak dilakukan, arus listrik kurang besar, dan
teknik pengelasan kurang tepat. Untuk menghindari kurangnya penetrasi, dapat dicegah dengan
cara meningkatkan arus listrik, bila perlu gunakan elektroda yang lebih besar, mengontrol
kondisi busur las, dan mengurangi kecepatan pengelasan.

Porosity
Porosity merupakan sekelompok gelembung gas yang terjebak di dalam lasan. Porosity
bisa terjadi karena proses pemadatan yang terlalu cepat. Porosity berupa rongga-rongga kecil
berbentuk bola yang mengelompok pada lokasi-lokasi lasan. Terkadang terjadi rongga besar
berbentuk bola yang tunggal atau tidak mengelompok.

Gambar 4.3.6 Porosity

Penyebab terjadinya porosity yaitu karena adanya arc length yang terlalu panjang, benda kerja
kotor, elektroda basah/lembab. Hal yang dapat dilakukan supaya tidak terjadi porosity antara lain
menjaga arc length selalu tepat, mebersihkan benda kerja dari minyak, oli, cat, debu, lapisan,
slag, embun, dan kotoran sebelum melakukan pengelasan.

43
Undercut
Undercut adalah salah satu jenis cacat las. Undercut merupakan istilah yang digunakan
untuk menggambarkan sebuah alur (groove) benda kerja yang mencair dan terletak pada
tepi/kaki lasan (manik-manik las) atau bisa dibilang termakannya samping alur las.

Gambar 4.3.7 Undercut


Penyebab terjadinya undercut yaitu karena adanya elektroda yang terlalu besar dan sudut
elektroda kurang tepat, jalan elektroda terlalu cepat, dan arus listrik terlalu besar. Hal yang dapat
dilakukan agar tidak terjadi kesalahan undercut yaitu dengan cara mengurangi arus listrik,
mengurangi kecepatan mengelas, dan memepertahankan busur las.

Stop start (salah penggantian elektroda)

Gambar 4.3.8 Stop Start


Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal yaitu adanya tonjolan berulang
disebabkan oleh penggantian elektroda terlalu mundur dan bagian yang kosong tidak digerinda
sehingga ada bentuk las yang tidak sesuai alur yang lain. Cara penanggulangi agar tidak terjadi
cacat las tersebut ialah dengan cara menggerinda bentuk yang menonjol menjadi bentuk standar,
menggerinda bagian yang kosong hingga sisa slag hilang, dan menggutamakan keselamatan dan

44
kesehatan kerja (K3) dalam mengelas yaitu menggunakan helm las/topeng las, apron (pelindung
dada), sarung tangan, dan sepatu safety.

4.5 Contoh Pengelasan 2G di Workshop PT Wilmar Nabati Indonesia


4.5.1 Melting Tank
Fungsi melting tank yaitu untuk menampung minyak berlebih dari motor tangki yang tidak
cukup tabungnya untuk menampung minyak. Bahan dan cara kerja untuk melakukan pengelasan
pada melting tank ialah sebagai berikut.
Siapkan plat karbon 8 pcs berukuran 2 Meter x740 MM, plat siku 8 pcs 2 M x 50 MM, dan
plat karbon yang bagian bawah 4 pcs 2 M x 60 MM.
Siapkan 4 pcs plat karbon berukuran 2 M x 740 MM dan yang bagian bawah plat karbon 4
pcs berukuran 2 M x 60 MM.
Lakukan penitikan pada antara ujung kedua plat.
Mulailah mengelas diantara jarak kedua plat dengan cara horizontal atau 2G.
Hilangkan kerak guna melihat cacat tidaknya las.
Lakukan hingga masing-masing plat atas dan bawah terpasang satu sama lain.
Mulailah menyambungkan 4 pasang plat bagian bawah dan atas dengan cara vertikal atau 3G.
Taruh plat siku karbon 4pcs berukuran 2 M x 50 MM dan lakukan penitikan.
Laslah dengan cara 2G antara plat karbon dan plat siku.
Taruh diatasnya lagi plat karbon berukuran 2 M x 740 MM dan laslah dengan cara 2G.
Dan terakhir taruhlah plat siku berukuran 2Mx50MM dan laslah dengan cara 2G

45
Gambar 4.4.1 Melting Tank

4.5.2 Kopling Join Us Power Plant


Bahan dan cara kerja untuk melakukan pengelasan pada kopling join us power plant ialah
sebagai berikut.
Siapkan plat joint clamb berukuran 110 MM x 100 MM dan 4 plat karbon dengan ukuran 110
MM x 40 MM
Bubut borlah plat join clamb dengan diameter 50 MM
Bubut borlah plat karbon 4 pcs dengan diameter 10 MM
Laslah dua plat karbon dengan cara 2 G

46
Taruh plat joint clamb diatasnya
Laslah dengan cara horizontal
Tambahkan lagi diatasnya 2 plat karbon yang sudah dijoint dan las lah dengan cara 2 G dan
berfungsi untuk menyambung AC kopling motor

Gambar 4.4.2 Kopling Join Us Power Plant

4.5.3 Support Cadridge Filter


Support Cadridge Filter memiliki fungsi sebagai tabung cadridge untuk menyaring dan
menyampur minyak. Bahan dan cara kerja untuk melakukan pengelasan pada Support Cadridge
Filter ialah sebagai berikut.
Siapkan 4 eangle bar berukuran 500 MM x 50 MM
Miringkan tabung dan taruh plat diarea bawah tabung
Lakukan penjoinant agar tidak jatuh

47
Laslah dengan cara 2G
Lakukan seperti itu hingga ke4 eangle bar terpasang dengan rapi

Gambar 4.4.3 Support Cadridge Filter

4.5.4 Talam Minyak


Talam minyak memiliki fungsi untuk menampung tumpahan minyak pada pipa yang
bocor. Bahan dan cara kerja untuk melakukan pengelasan pada talam minyak ialah sebagai
berikut.
Potong plat stainlis berukuran 1160 MM x 720 MM , 520 MM x 100 MM
Tekuk plat (banding) ukuran 720 diatas menjadi 520 bersudut 90 derajat
Potong plat 520 MM x 100 MM menjadi 2 bagian saaping kanan dan kiri
Lakukan pengelasan 2G antara plat yang telah ditekuk dengan plat yang berukuran 520 MM x
100 MM

48
Gambar 4.4.4 Talam Minyak
4.5.5 Rak Sepatu
Rak sepatu memiliki fungsi untuk menaruh sepatu agar terlihat rapi. Bahan dan cara kerja
untuk melakukan pengelasan pada rak sepatu ialah sebagai berikut.
Siapkan plat espandet 4 pcs berukuran 1100 MM x 350 MM, plat karbon siku 850 MM x 60
MM
Taruh empat plat siku membentuk seperti persegi panjang
Masukkan plat espandet satu persatu antara tanah dan plat espandet pertama dengan jarak 100
MM
Miringkan dalam menaruh plat espandet yang samping kanan dengan jarak antar tanah 100
MM dan yang kiri 75 MM
Laslah plat espandet dengan cara 2 G
Setelah selesai taruh plat espandet kedua dengan jarak dari plat espandet yang pertama 200
MM yang kanan dan yang kiri 175 MM
Laslah jika sudah dikira sudah cukup rapi dengan pengelasan 2 G
Lalu taruh plat espandet yang ketiga dengan jarak dari plat espandet yang kedua 300 MM yang
kanan dan yang kiri 275 MM
Lalu laslah antara plat espandet dengan plat siku
Terakhir taruh plat espandet yang keempat dengan jarak dari plat espandet yang ketiga 400
MM yang kanan dan yang kiri 375 MM
Lalu laslah sambungan horizontal 2 G antara plat espandet dengan plat siku

49
Gambar 4.4.5 Rak Sepatu
4.5.6 Klamb Plat
Klambat plat memiliki fungsi untuk mencekam dan mengangkat plat. Bahan dan cara kerja
untuk melakukan pengelasan pada rak sepatu ialah sebagai berikut.
Siapkan 2 pcs plat karbon berukuran 250 MM x 150 MM, stang berukuran 160 MM x 30 MM,
baut mur M 30 1 pcs, dan plat karbon trapesium berukuran190 MM x 150 MM
Siapkan satu buah plat karbon berukuran 250 MM x150 MM
Taruh diatasnya Baut mor M 30 dan stang
Lakukan joint dan pengelasan antara baut dengan plat dengan teknik 2 G
Setelah itu taruh plat trapesium dengan 90 MM dari plat karbon persegi panjang
Laslah dengan cara 2 G antara plat berbentuk trapesium dan persegi panjang
Taruh lagi dibawahnya dengan plat berbentuk persegi panjang
Laslah dengan cara 2 G antara kedua plat
Laslah kedua belah sisi agar kuat
Terakhir bubut borlah dengan diameter 40 MM

50
Gambar 4.4.6 Klamb Plat

BAB V
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
Pengertian pengelasan SMAW 2G Pengelasan adalah suatu proses penyambungan plat
atau logam menggunakan elektroda terbungkus sebagai bahan isi menjadi satu dengan tiga
tahapan pengelasan yaitu pertama Root (tembusan), kedua adalah filler atau mengisi bagian atas
tembusan dengan cara penebalan, ketiga adalah capping yaitu hasil teratas berupa alur las.
Pembuatan persiapan las dapat dilakukan dengan beberapa teknik, tergantung bentuk kampuh las
dan sambungan yang akan dikerjakan khususnya untuk sambungan tumpul dilakukan dengan
mesin atau alat pemotong gas (brander potong). Mesin pemotong gas lurus (Straight Cutting
Machine) dipakai untuk pemotongan pelat dan ada juga kampuh I yang tidak memerlukan
persiapan kampuh las, sehingga cukup dipotong lurus saja.

51
Dalam pengelasan 2 G melakukan tiga tahapan pengelasan. Pertama Root (tembusan)
yaitu seorang welder melakukannya dengan bantuan kampuh V dan memberikan ganjalan pada
bawah plat dengan maksud agar tembusan bisa bebas. Tahapan kedua adalah filler atau mengisi
bagian atas tembusan dengan cara penebalan. Terakhir adalah capping yaitu hasil teratas berupa
alur las. Cacat hasil pengelasan berupa Undercut, Incomplete penetration (penetrasi yang kurang
sempurna), Inklusi, Incompletly filled groove (Alur tidak terisi secara sempurna), Lack of fusion
atau Incomplete fusion (Peleburan yang tidak sempurna) itu disebabkan karna seorang welder
kurang berpengalaman dan kurangnya bekal pengetahuan dalam mengelas.

Dalam mengelas penulis harus memakai alat keselamatan kerja las berupa Pakaian
kerja, Helm las/topeng las, apron, sarung tangan, sepatu safty karna guna melindungi badan
penulis dari kecelakaan. Jangan meremekan sekecil apapun kecelakaan karna dapat berakibat
sangat fatal lebih baik mencegah daripada menanggulangi. Dan ada beberapa contoh pengelasan
2G yang ada diworkshop seperti Klamb Plat, Kopling join us power plant, Talam minyak,
Support Cadridge filter, rak sepatu, meltink tank.

4.2 Saran
Dalam penyusunan laporan praktik kerja industri, penulis mengharapkan kritik dan saran
yang membangun oleh pembaca dan perusahaan atau lembaga terkait untuk kesempurnaan baik
dalam penyusunan laporan maupun materi yang dibahas. Selain itu saran dari penulis untuk
perusahaan ialah sebagai berikut.
1. Jika ada kabel las yang terkelupas untuk segera mengantinya karna dapat terkena sengatan
arus listrik
2. Adanya penambahan jumlah sikat kawat untuk membersihkan benda kerja dari kerak
sehingga hasil pengelasan lebih maksimal
3. Adanya penambahan mesin las SMAW sangat diperlukan karna diworkshop jumlahnya
minim dan sangat diperlukan saat banyak permintaan barang dari plant
4. Perlunya disediakan alat berupa Hearing protection yang berfungsi melindungi pendengaran
saat menggrinda.

52
DAFTAR PUSTAKA

Djamiko, Riswan Dwi. 2008. Teori Pengelasan Logam. Yogyakarta: Fakultas Teknik Universitas
Negeri Yogyakarta
Http://hima-tl.ppns.ac.id/?p=702
Http://andhichempunk.blogspot.co.id/2011/09/posisi-pengelasan-pada-plat.html
Http://jetzukaj.blogspot.co.id/2014/02/posisi-pengelasan-dasar-posisi.html
Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan Republik Indonesia. 2013. Teknik Las SMAW.

53
54