Anda di halaman 1dari 98

LAPORAN KERJA PRAKTEK

STUDI AKTIVITAS PENGEBORAN DAN PELEDAKAN DI TAMBANG


BATUGAMPING PT.SEMEN TONASA
KABUPATEN PANGKEP

OLEH :

ANDY SUPIANDY
F1B2 13 008

Dibuat untuk memenuhi persyaratan mata kuliah Kerja Praktek pada Fakultas
Ilmu dan Teknologi Kebumian Jurusan Teknik Pertambangan

UNIVERSITAS HALU OLEO


FAKULTAS ILMU DAN TEKNOLOGI KEBUMIAN
JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN
2017
PT. SEMEN TONASA

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN


No. /ST/PA.11/42.20/04-2017

Direksi PT. Semen Tonasa menerangkan bahwa:

Nama : Andy Supiandy

NIM : F1B213008

Jurusan : Teknik Pertambangan

Program Studi : Teknik Pertambangan

Perguruan : Universitas Halu Oleo

Telah melaksanakan Kerja Praktik di PT. Semen Tonasa dari tanggal 3 s/d

28 April 2017 dan pengesahan pembimbing terlampir.

Demikian disampaikan untuk bahan seperlunya.

Pangkep, Mei 2017

Disahkan,
PT. Semen Tonasa
a.n. Direksi Mengetahui,

H. Karim, SE. Zam Zam, SE.


SM of Training Mgr of Training Planning & Organizing
PT. SEMEN TONASA

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

Yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : M. Yasin, SE.

NIK : 7495231

Jabatan : Kepala Regu Reklamasi

Telah melakukan bimbingan sejak tanggal 3 s/d 28 April 2017 dan telah

memeriksa hasil laporan Kerja Praktik mahasiswa berikut ini :

Nama : Andy Supiandy

NIM : F1B213008

Jurusan : Teknik Pertambangan

Program Studi : Teknik Pertambangan

Perguruan : Universitas Halu Oleo

Demikian disampaikan untuk bahan seperlunya.

Pangkep, Mei 2017

Mengetahui,
Kepala Biro Tambang Batu Kapur Pembimbing

Ir.H. Basri M. Yasin, SE.


NIK. 6592033 NIK. 7495231
KATA PENGANTAR

Puji Syukur atas Kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, sebab atas berkat rahmat

dan karunia-Nya sehingga penulisan Laporan Kerja Praktek (KP) ini dapat di

selesaikan. Kerja Praktek (KP) ini dimaksudkan untuk memenuhi salah satu

persyaratan dalam menyelesaikan studi pada Jurusan Teknik Pertambangan,

Fakultas Ilmu dan Teknologi Kebumian, Universitas Halu Oleo Kendari.

Laporan Kerja Praktek (KP) ini disusun berdasarkan pengamatan yang

dilakukan di PT. Semen Tonasa dari tanggal 03 April sampai dengan 28 April 2017

di Desa Biringere, Kec. Bungoro, Kab. Pangkep, Provinsi Sulawesi Selatan,

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa dalam pengamatan Kerja Praktek

(KP) ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak, baik secara moril maupun materil.

Olehnya itu, dengan segala kerendahan hati melalui kesempatan ini penulis

mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Ir. A. Unggul Attas, MBA selaku Direktur Utama PT. Semen Tonasa

2. Bapak Deniyatno, S.Si., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Pertambangan dan

seluruh dosen Jurusan Teknik Pertambangan Universitas Halu Oleo yang telah

memberikan dukungan dan bimbingan kepada Penulis.

3. Bapak Alim Bakti selaku Kepala Departemen Produksi Bahan Baku PT. Semen

Tonasa

4. Bapak Ir. H. Basri selaku Kepala Biro Tambang Batukapur PT. Semen Tonasa.

5. Bapak H. Karim, S.E. selaku Senior Manager of Training PT. Semen Tonasa
6. Bapak M. Yasin, S.E yang telah memberikan bimbingan kepada Penulis dalam

penyusunan laporan.

7. Bapak Basri (Kepala Regu Peledakan), Bapak Ansar Sam dan Bapak Bahrul

(Juru Ledak PT. Semen Tonasa) yang telah memberikan bimbingan kepada

Penulis selaama di lapangan.

8. Kru PT, Dahana (Persero) Tbk. Bang Thomas Adi Putra (Supervisor Operation),

Bang Yondra Feta Erizal (Superintendent wilayah), Bang Firdaus (Supervisor

Operation) Bang Muh. Akhiron (Operator Comperssor), Bang Syaiful Anwar

(Operator MMT), dan Bang Petrus Beda Kayun (Maintenance/Mekanik) yang

meluangkan waktu untuk menjawab pertanyaan-pertanyaan Penulis dan berbagi

pengetahuan di lapangan.

9. Orang tua, keluarga dan teman-teman Teknik Pertambangan Universitas Halu

Oleo yang telah memberikan dukungan dan motivasi bagi Penulis

10. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, yang telah memberikan

bantuan dalam penyusunan laporan ini

Akhir kata, semoga laporan ini menjadi hal yang membawa manfaat dan

sekiranya segala kekurangan yang masih dijumpai dapat menjadi bahan koreksi

untuk perbaikan.

Kendari, Mei 2017

Penulis

Andy Supiandy
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ............................................................................................i


HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN...................................................ii
HALAMAN PEGESAHAN PEMBIMBING .......................................................iii
KATA PENGANTAR ..........................................................................................iv
DAFTAR ISI.........................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................vi
DAFTAR TABEL.................................................................................................vii
BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ....................................................................................1


1.2 Batasan Masalah..................................................................................2
1.3 Maksud dan Tujuan.............................................................................2
1.4 Waktu dan Tempat ..............................................................................2

BAB II TINJAUAN UMUM

2.1 Lokasi dan Kesampaian Daerah ..........................................................3

2.2 Iklim dan Curah Hujan. .......................................................................4

2.3 Kondisi Geologi ..................................................................................5

2.4 Sejarah dan Perkembangan PT.Semen Tonasa ...................................10

2.5 Penunjang PT.Semen Tonasa ..............................................................14

2.6 Visi Misi Perusahaan...........................................................................21

2.7 Struktur Organisasi .............................................................................22

2.8 Konsolidasi dengan PT.Semen Gresik (Persero) ...............................24

BAB III LANDASAN TEORI

3.1 Konsep Dasar Peledakan (Blasting). ...................................................25


3.2 Pengeboran (Drilling) .........................................................................27

3.3 Peledakan (Blasting) ..........................................................................34

BAB IV METODE PENGAMATAN

4.1 Teknik Pengambilan Data ..................................................................46

4.2 Teknik Pengolahan Data ....................................................................46

4.3 Teknik Analisis Data ..........................................................................46

BAB V HASIL PENGAMATAN

5.1 Hasil Pengamatan ...............................................................................47

5.2 Data Pengeboran (Drilling) ................................................................59

5.3 Data Peledakan (Blasting)...................................................................60

BAB 6 PENUTUP

6.1 Kesimpulan .........................................................................................63

6.2 Saran ...................................................................................................63

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Lokasi PT. Semen Tonasa.................................................................3

Gambar 2.2 Peta Struktur Geologi Regional Sulawesi .........................................8

Gambar 2.3 Packing Plan Biringkassi...................................................................15

Gambar 2.4 Packing Plan Makassar......................................................................15

Gambar 2.5 Packing Plan Bitung ..........................................................................16

Gambar 2.6 Packing Plan Samarinda....................................................................16

Gambar 2.7 Packing Plan Banjarmasin.................................................................17

Gambar 2.8 Packing Plan Celukang Bawang .......................................................17

Gambar 2.9 Packing Plan Ambon.........................................................................18

Gambar 2.10 Packing Plan Palu............................................................................18

Gambar 2.11 Packing Plan Mamuju .....................................................................19

Gambar 2.12 Packing Plan Kendari ......................................................................19

Gambar 2.13 Struktur Organisasi PT. Semen Tonasa...........................................22

Gambar 3.1 Arah Pengeboran ...............................................................................29

Gambar 3.2 Pola Pengeboran................................................................................29

Gambar 3.3 Geometri Peledakan ..........................................................................37

Gambar 3.4 Pola Peledakan Berdasarkan Arah Runtuhan Batuan .......................38

Gambar 3.5 Proses Pecahnya Batuan Akibat Peledakan ......................................40

Gambar 3.6 Klasifikasi Bahan Peledak Menurut J.J Manon ................................41

Gambar 3.7 Klasifikasi Bahan Peledak.................................................................42

Gambar 3.8 Klasifikasi Bahan Peledak Menurut Mike Smith..............................43


Gambar 5.1 Safety Talk Kru Pengeboran..............................................................48

Gambar 5.2 Penandaan Dan Pengukuran Titik Lubang Bor.................................49

Gambar 5.3 Aktivitas Pengeboran ........................................................................49

Gambar 5.4 Pengukuran Kedalaman Dan Penutupan Lubang Bor.......................50

Gambar 5.5 Penentuan Pola Peledakan.................................................................51

Gambar 5.6 Contoh Rencana Peledakan Harian ...................................................51

Gambar 5.7 Perhitungan Geometri .......................................................................52

Gambar 5.8 Contoh Berita Acara Peledakan ........................................................53

Gambar 5.9 Loading MMT ...................................................................................53

Gambar 5.10 Menuju Lokasi Peledakan ...............................................................54

Gambar 5.11 Perangkaian Primer .........................................................................55

Gambar 5.12 Proses Charging ..............................................................................56

Gambar 5.13 Proses Stemming .............................................................................56

Gambar 5.14 Perangkaian Surface Delay .............................................................57

Gambar 5.15 Perangkaian Surface Delay Dengan Detonator Listrik ...................58

Gambar 5.16 Proses Peledakan .............................................................................58

Gambar L.1 MMT............................................................................................ L-25

Gambar L.2 Booster ......................................................................................... L-25

Gambar L.3 Detonator Elektrik........................................................................ L-26

Gambar L.4 In-Hole Delay 500 MS................................................................. L-26

Gambar L.5 Surface Delay 17 MS................................................................... L-27

Gambar L.6 Surface Delay 25 MS................................................................... L-27


Gambar L.7 Surface Delay 42 MS................................................................... L-28

Gambar L.8 Surface Delay 67 MS................................................................... L-28

Gambar L.9 Surface Delay 109 MS................................................................. L-29

Gambar L10 Lead Wire.................................................................................... L-29

Gambar L.11 Blasting Machine ....................................................................... L-30

Gambar L.12 Blasters OhmMeter................................................................... L-30

Gambar L.13 Tang ........................................................................................... L-31

Gambar L.14 Isolasi ......................................................................................... L-31

Gambar L.15 Plastik......................................................................................... L-32

Gambar L.16 Amonium Nitrate........................................................................ L-32

Gambar L.17 Bulk Emulsion ............................................................................ L-33

Gambar L.18 Dabex ......................................................................................... L-33


DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Data Curah Hujan PT. Semen Tonasa ..................................................4

Tabel L.1 Data Waktu Edar Alat Bor Kedalaman 2 Steel ..................................L-2

Tabel L.2 Distribusi Frekuensi Waktu Pinda Alat Bor (Wp) .............................L-3

Tabel L.3 Distribusi Frekuensi Waktu Bor Batang Pertama (Wb1)....................L-4

Tabel L.4 Distribusi Frekuensi Waktu Sambung Batang Bor 1 dan 2................L-5

Tabel L.5 Distribusi Frekuensi Waktu Bor Batang Kedua (Wb2) ......................L-6

Tabel L.6 Distribusi Frekuensi Waktu Angkat Batang Bor 1 dan 2 ...................L-7

Tabel L.7 Geometri Aktual Quarry B5 Selatan ............................................... L-8

Tabel L.8 Distribusi Frekuensi Burden (B) Quarry B5 Selatan ...................... L-9

Tabel L.9 Distribusi Frekuensi Spasi (S) Quarry B5 Selatan.......................... L-10

Tabel L.10 Distribusi Frekuensi Kedalaman Lubang (H) Quarry B5 S .......... L-11

Tabel L.11 Distribusi Frekuensi Subrilling (J) Quarry B5 S........................... L-12

Tabel L.12 Distribusi Frekuensi Stemming (T) Quarry B5 S ......................... L-13

Tabel L.13 Distribusi Frekuensi Powder Colum (PC) Quarry B5 S ............... L-14

Tabel L.14 Geometri Aktual Quarry B4 Utara................................................ L-15

Tabel L.15 Distribusi Frekuensi Burden (B) Quarry B4 ................................. L-16

Tabel L.16 Distribusi Frekuensi Spasi (S) Quarry B4 Utara........................... L-17

Tabel L.17 Distribusi Frekunsi Kedalaman Lubang (H) Quarry B4 U ........... L-18

Tabel L.18 Distribusi Frekuensi Subdrilling (J) Quarry B4 U ........................ L-19

Tabel L.19 Distribusi Frekuensi Stemming (T) Quarry B4 Utara................... L-20

Tabel L.20 Distribusi Frekuensi Powder Colum (PC) Quarry B4 U............... L-21
BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pertambangan merupakan serangkaian kegiatan yang memegang peranan

strategis dan sangat berpengaruh terhadap banyak aspek pada suatu Negara.

Hasilnya yang merupakan bahan baku untuk industri lain, keterdapatan dan sebaran

yang tidak mudah untuk diestimasi serta kebutuhan akan modal yang sangat tinggi

menjadikan industri pertambangan memegang peranan vital bagi arus ekonomi dan

bisnis, baik dalam lingkup regional maupun internasional.

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sekarang ini, khususnya

dibidang pertambangan mengalami peningkatan yang sangat pesat. Hal ini

memberi pengaruh yang sangat besar terhadap dunia pertambangan dan energi serta

dunia pendidikan. Dimana dunia pertambangan menjadi sangat berkembang

dengan kemajuan teknologi tersebut. Sedangkan dunia pendidikan sebagai

penyediaan sumber daya manusia, idealnya menjadi pioneer dalam search and

research technology yang selanjutnya akan diaplikasikan di dunia pertambangan.

Akan tetapi fenomena yang ada, terutama di Indonesia, kondisi ini terbalik

dimana adopsi teknologi di dunia pertambangan selalu berasal dari luar negeri

sehingga menjadikan dunia pertambangan jauh meninggalkan out put dari institusi

pendidikan tinggi di Indonesia.

Kerja Praktek juga merupakan ajang pembuktian diri mahasiswa tentang

seberapa besar kesiapan diri dalam menghadapi situasi dan kondisi kerja yang

1
sebenarnya. Selain itu, Kerja Praktek merupakan salah satu mata kuliah pada

Jurusan Teknik Pertambangan Universitas Halu Oleo.

1.2 Rumusan Masalah

Kerja praktik yang dilaksanakan meliputi pengamatan perencanaan peledakan

yang dimulai dari tahap persiapan pengeboran hingga proses peledakan. Seluruh

aktivitas tersebut akan dibahas mengenai proses kegiatan pengeboran lubang ledak

dan peledakan, termasuk perhitungan cycle time alat bor, geometri peledakan, alat

dan bahan peledakan.

1.3 Maksud dan Tujuan

Maksud dari Kerja Praktek ini adalah sebagai bentuk ke ingin tahuan

mahasiswa terhadap aktifitas peledakan di tambang batugamping PT. Semen

Tonasa sekaligus untuk memenuhi kewajiban menyelesaikan salah satu tahapan

studi pada Jurusan Teknik Pertambangan Universitas Halu Oleo. Sedangkan tujuan

dari Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut :

1. Dapat melihat dan mempelajari secara langsung aktifitas peledakan.

2. Dapat mengkorelasikan antara teori pada saat perkuliahan dan praktek

langsung dilapangan.

3. Dapat menjadi tempat untuk mengasah salah satu bidang keahlian yang

diminati.

1.4 Waktu dan Tempat

Kerja Praktek (KP) dilaksanakan mulai pada tanggal 03 s/d 28 April 2017

bertempat di Quarry Batugamping PT.Semen Tonasa, Desa Biringere, Kec.

Bungoro, Kab. Pangkep, Provinsi Sulawesi Selatan.

2
BAB 2

TINJAUAN UMUM

2.1 Lokasi dan Kesampaian Daerah

Secara administratif wilayah penambangan dan areal pabrik PT. Semen

Tonasa Unit II, III, IV, dan V terletak di Desa Biringere, Kec. Bungoro, Kab.

Pangkep, Provinsi Sulawesi Selatan. Posisi geografis daerah penambangan PT.

Semen Tonasa berada pada koordinat 1190 37 10 BT sampai 1190 37 55 BT

dan 040 46 55 LS sampai 040 47 40 LS.

Gambar 2.1 Lokasi PT. Semen Tonasa

Secara umum daerah ini merupakan dataran rendah, perbukitan

bergelombang dan perbukitan karst berada pada ketinggian berkisar 20 m 500 m

dari permukaan laut. Lokasi pabrik terletak 64 km ke-arah Utara Kota Makassar,

3
kemudian dari Bungoro diukur dari jalan poros utama ke-lokasi pabrik dengan jarak

10 km ke-arah Timur. Kondisi jalan untuk mencapai lokasi tersebut umumnya

beraspal, sehingga dapat ditempuh dengan berbagai jenis kendaraan dalam waktu

tempuh 1,5 jam dari Kota Makassar.

2.2 Iklim dan Curah Hujan

Seperti halnya daerah-daerah di Indonesia Daerah Pangkep tergolong

beriklim tropis dimana setiap tahunnya dipengaruhi oleh 2 musim yaitu musim

kemarau dan musim hujan. Suhu udara permukaan menunjukkan angka yang

bervariasi antara 280 - 320 C. Adapun data curah hujan PT. Semen Tonasa dapat

dilihat pada tabel 2.1

Tabel 2.1 Data Curah Hujan PT. Semen Tonasa

No. BULAN 2013 2014 2015 2016 2017


CH HH CH HH CH HH CH HH CH HH
1. Januari 730,25 31 1.022,61 28 966,24 28 205,41 16 623,63 22
2. Februari 691,58 19 215,61 11 438,76 11 257,96 11 268,15 12
3. Maret 308,92 10 328,98 15 318,15 15 328,03 15 432,48 14
4. April 387,20 12 278,03 13 270,70 13 180,25 13 - -
5. Mei 176,91 15 143,31 4 68,47 4 162,42 4 - -
6. Juni 181,05 6 70,38 7 36,62 7 191,08 7 - -
7. Juli 113,38 7 106,37 6 0,00 0 144,90 6 - -
8. Agustus 32,80 3 15,61 1 0,00 0 0,00 0 - -
9. September 10,51 2 0,00 0 0,00 0 183,12 8 - -
10. Oktober 127,07 9 0,00 0 0,00 0 97,13 10 - -
11. November 262,10 17 159,24 7 15,92 4 105,10 8 - -
12. Desember 798,41 23 494,59 15 1.086,94 26 436,31 12 - -
Sumber : Biro Tambang PT. Semen Tonasa

Keterangan : CH : Curah Hujan (mm)

HH : Hari Hujan

4
2.3 Kondisi Geologi

2.3.1 Geomorfologi Regional

Endapan batugamping di PT. Semen Tonasa telah diselidiki oleh PT.

Gondwana pada tahun 1982. Dari hasil penyelidikan tersebut ditunjukkan oleh

keadaan geologi yang memperlihatkan kondisi geomorfologi sebagai berikut

yang terdiri atas satuan morfologi dataran rendah dan satuan morfologi

perbukitan.

a. Satuan Morfologi Dataran Rendah

Satuan morfologi ini merupakan suatu dataran rendah yang agak

bergelombang, dimana batuan penyusunnya berupa endapan sungai dan

lempung. Sungai yang mengalir di satuan morfologi ini adalah sungai

pangkajene. Tebing sungai pada satu sisi tegak dengan ketinggian 2-4 meter

dan pada sisi lainnya adalah landai. Daerah buangan aliran sungai tersebut luas,

terdiri dari lembah yang melebar sebagai hasil dari meander sungai yang

berstadium tua.

b. Satuan Morfologi Perbukitan

Satuan morfologi ini terdiri atas daerah batugamping yang mempunyai

ciri-ciri morfologi seperti: gua, lubangrekahan, sungai bawah tanah, stalaktit

dan stalakmit. Ketinggian satuan ini berkisar antara 65-266 meter dari

permukaan laut. Umumnya batugamping berbentuk dinding-dinding

perbukitan yang curam dan terjal. Sedangkan bagian batugamping yang

mengandung bahan rombakan (talus), menempati perbukitan yang relatif

rendah dengan vegetasi agak lebat, serta ditemukan fosil-fosil binatang laut

5
berupa foraminifera besar, seperti Alveolina, Numinilites, Discysdina dan

Biplanispira.

2.3.2 Stratigrafi Regional

Daerah penelitian tersusun oleh batuan sedimen karbonat berupa

batugamping serta endapan aluvial. Berdasarkan ciri litologinya, maka

penamaan dan pembagian serta penentuan kelompok satuan batuan didasarkan

atas litostratigrafi tidak resmi, dimana didasarkan atas keseragaman ciri fisik

yang dapat diamati di lapangan yang meliputi jenis batuan, dominasi batuan,

keseragaman ciri litologi, posisi stratigrafi dan hubungan antara satu batuan

dengan batuan yang lain yang dapat dipetakan dalam skala 1 : 25.000, serta

hubungan stratigrafi antar satuan batuan (Sandi Stratigrafi Indonesia, 1996).

Untuk Stratigrafi Regional daerah penelitian disusun oleh berbagai

jenis litologi dari berbagai formasi yang tergolong ke dalam satuan batuan

tertentu berikut akan dibahas mengenai stratigrafi regional daerah penelitian

berdasarkan batuan tertua ke yang termuda.

1. Formasi Tonasa

Terdiri atas batugamping koral pejal, sebagian terhablurkan, berwarna

putih dan kelabu muda, batugamping bioklastika dan kalkarenit, berwarna

putih coklat muda dan kelabu muda, sebagian berlapis dan berselingan dengan

napal globigerina tufaan, bagian bawahnya mengandung batugamping

berbitumen, setempat bersisipan breksi batugamping dan batugamping pasiran.

Di daerah Ralla ditemukan batugamping yang mengandung banyak serpihan

skis dan batuan ultramafik, Batugamping berlapis sebagian mengandung

6
banyak foraminifera kecil dan dan beberapa lapisan napal pasiran mengandung

banyak kerang (pelecipoda) dan siput (Gastropoda) besar. Batugamping pejal

pada umumnya terkekarkan kuat, di daerah Tanete Riaja, terdapat tiga jalur

napal yang berselingan dengan jalur batugamping berlapis.

Berdasarkan atas kandungan fosilnya, menunjukan kisaran umur

Eosen Awal (Ta.2) sampai Miosen Tengah (Tf). Dan lingkungan neritik

dangkal hingga dalam dan laguna, tebal formasi diperkirakan tidak kurang dari

3000 meter, menindih selaras batuan Formasi Mallawa dan tertindih tidak

selaras oleh formasi Camba, diterobosi oleh sill, retas dan stoc batuan

bekuyang bersusunan basalt, trakit dan diorite.

Batugamping Formasi Tonasa oleh Wilson (1995) dibagi menjadi

lima bagian berdasarkan fasiesnya. Biru area kabupaten Bone, Ralla area

kabupaten Barru, Central area Kabupaten Pangkep, Pattunuang Asuearea

kabupaten Maros dan Nasara Area Kabupaten Jeneponto. Daerah lokasi

penelitian disusun oleh fasies redeposit terdiri dari batugamping fragmental

berselingan dengan napal, dibeberapa tempat menunjukan batugamping

dengan komponen foram besar, algae serta koral.

2.3.3 Struktur Geologi Regional

Struktur geologi regional daerah penelitian menurut Sukamto (1982)

bahwa pada akhir dari kegiatan gunung api pada Kala Miosen Awal diikuti oleh

kegiatan tektonik yang menyebabkan terjadinya permulaan terban Walanae.

Terban Walanae ini memanjang dari utara ke selatan Lengan Sulawesi Bagian

Barat dimana struktur sesar inilah yang mempengaruhi terhadap struktur

7
geologi sekitarnya. Proses tektonik ini juga yang menyebabkan terbentuknya

cekungan tempat pembentukan Formasi Walanae. Peristiwa ini berlangsung

sejak awal Miosen Tengah dan menurun perlahan selama proses sedimentasi

hingga Kala Pliosen. Menurunnya Terban Walanae dibatasi oleh dua sistem

sesar normal yaitu Sesar Walanae yang tersingkap di sebelah timur dan Sesar

Soppeng yang tersingkap tidak menerus di bagian barat.

Selama terbentuknya Terban Walanae di timur kegiatan gunungapi

terjadi hanya di bagian selatan sedangkan di bagian barat terjadi kegiatan

gunungapi yang hampir merata dari selatan ke utara. Kegiatan ini berlangsung

dari Miosen Tengah-Pliosen.

118 120 122 124

TELUK GORONTALO
0

2 BANGGAI
SULAWESI
TELUK TOLO
SELAT MAKASSAR

TELUK BONE

LAUT FLORES
8 0 100 km

Gambar 2.2 Peta Struktur Geologi Regional Pulau Sulawesi (Sukamto,1975


dalam Sukamto, dkk, 1982).

8
Sesar utama yang berarah utara-baratlaut terjadi sejak Miosen Tengah

dan tumbuh sampai setelah Pliosen. Adanya perlipatan besar yang berarah

hampir sejajar dengan sesar utama diperkirakan terbentuk sehubungan dengan

adanya tekanan mendatar berarah kira-kira timur-barat pada Kala sebelum

Akhir Pliosen. Tekanan ini pula menyebabkan adanya sesar sungkup lokal

yang menyesarkan batuan Kapur Akhir di daerah Bantimala ke atas batuan

Tersier. Perlipatan dan pensesaran yang relatif lebih kecil di bagian timur

Lembah Walanae dan di bagian barat pegunungan barat, yang berarah barat

laut-tenggara, kemungkinan besar terjadi akibat gerakan mendatar ke kanan

sepanjang sesar besar.

Yang menyebabkan terjadinya permulaan terban Walanae yang

kemudian menjadi cekungan tempat pembentukan Formasi Walanae. Peristiwa

ini kemungkinan besar berlangsung sejak awal Miosen Tengah, dan mengalami

penurunan perlahan-lahan selama terjadi proses sedimentasi sampai Kala

Pliosen. Proses menurunnya Terban Walanae dibatasi oleh dua sistem sesar

normal, yaitu sesar Walanae yang seluruhnya nampak hingga sekarang di

sebelah timur, dan sesar Soppeng yang hanya tersingkap tidak menerus di

sebelah barat. Selama terbentuknya Terban Walanae, ditumur kegiatan

gunungapi yang hanya terjadi di bagian selatan sedangkan di bagian barat

terjadi kegiatan gunungapi yang hampir merata dari selatan ke utara, dan ini

berlangsung dari Miosen Tengah sdampai Pliosen. Dimana hal ini, bentuk

kerucutnya masih dapat diamati di daerah sebelah barat yang diantaranya

Puncak Maros dan Gunung Tondongkarambu serta tebing melingkar yang

9
mengelilingi gunung Benrong yang berada di utara gunung Tondongkarambu

dan ini mungkin merupakan sisa kaldera.

Sejak Miosen Tengah terjadi sesar utama yang mempunyai arah Utara-

Baratlaut dan tumbuh sampai setelah Pliosen. Perlipatan besar yang berarah

hampir sejajar dengan sesar utama diperkirakan terbentuk sehubungan adanya

tekanan mendatar yang kira-kira berarah timur-barat pada waktu sebelum

Akhir Pliosen. Tekanan ini mengakibatkan pula adanya sesar sungkup lokal

yang menyesarkan batuan pra Kapur Akhir di daerah Bantimala ke atas batuan

Tersier. Perlipatan penyesaran yang relatif lebih kecil dibagian timur Lembah

Walanae dan dibagian barat timur Lembah Walanae dan dibagian barat

pegunungan

2.4 Sejarah dan Perkembangan PT.Semen Tonasa

2.4.1 Sejarah PT. Semen Tonasa

Keberadaan PT. Semen Tonasa dimulai pada sekitar awal tahun 1950-an

dimana pemerintah Indonesia sedang giat melakukan ekspansi industri

khususnya di wilayah timur Indonesia. Proses pembuatan semen tentunya

harus mempunyai prasarana dab bahan baku material yang sesuai dengan

komposisi yang diinginkan, maka untuk memenuhi kebutuhan semen di

wilayah Indonesia bagian timur. Berdirinya PT. Semen Tonasa (Persero) di

awali dengan TAP MPRS No.II/MPRS/1960 tentang Pola Pembangunan

Sementara Berjangka tahapan-tahapan 1961-1969. Peraturan tersebut

membahas mengenai pola proyek bidang produksi industri golongan A1 1953

nomer 54 sebagaimana yang telah tercantum bahwa ada rencana untuk

10
mendirikan pabrik semen di Sulawesi Selatan dengan hasil produksi 375.000

ton/tahun.

Pemilihan daerah Sulawesi Selatan didasarkan pada market oriented, raw

material oriented, kemudahan transport dan telah melalui pengkajian yang

matang. PT. Semen Tonasa merupakan perusahaan perseroan yang didirikan

dalam rangka memenuhi kebutuhan semen di Indonesia khususnya di wilayah

Indonesia Timur. Awal didirikannya pabrik PT. Semen Tonasa (Persero)

berdasarkan keterangan Majelis Permusyawaratan Rakyat sementara RI

No.II/MPRS/1960 pada tanggal 5 Desember 1960 mengenai proyek bidang

produksi Golongan A1 1953 mencantumkan rencana untuk mendirikan pabrik

semen di Sulawesi Selatan. Status hukum perusahaan ini sejak dibangun telah

mengalami perubahan sebagai berikut:

1. Pada tahun 1962 1971 masih berstatus proyek

2. Tanggal 1 April s/d 6 Januari 1976 berstatus Perusahaan Umum (Persero)

3. Tanggal 9 Januari 1976 sampai sekarang berstatus Perusahaan Perseroan

(Persero), sesuai dengan peraturan pemerintah RI No.1 Tahun 1975 tanggal

9 Januari 1975.

4. Tonasa (persero) yang secara efektif berlaku berdasarkan akta notaris II

Barbara Dg. Lolo tertanggal 9 Januari 1967.

5. Konsolidasi dengan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, dimana sebelum

terjadinya konsolidasi, pemegang saham PT. Semen Tonasa adalah

pemerintah Republik Indonesia. Konsolidasi dengan Semen Gresik

(Persero) Tbk, dilaksanakan pada tanggal 15 September 1995 dan kemudian

11
sesuai dengan keputusan RUPS LB pada tanggal 13 Mei 1997, 500 lembar

saham portepel dijual kepada Koperasi Karyawan Semen Tonasa sehingga

pemegang saham PT. Semen Tonasa adalah PT. Semen Gresik (Persero)

dan KKST.

2.4.2 Perkembangan PT. Semen Tonasa

Perkembangan tiap-tiap pabrik PT. Semen Tonasa akan diuraikan

sebagai berikut :

1. Pabrik Semen Tonasa unit I

Tahun 1960, melalui keputusan MPRS No. II/MPRS/1960 tanggal 5

Desember 1960, Pemerintah pada waktu itu menetapkan pendirian pabrik

semen di Sulawesi Selatan yang berlokasi di Desa Tonasa, Kecamatan Balocci,

Kabupaten Pangkep, sekitar 54 km sebelah utara Makassar. Pabrik Semen

Tonasa unit I beroperasi dengan kapasitas 120.000 ton per tahun yang

merupakan proyek Departemen Perindustrian Republik Indonesia bekerjasama

dengan Pemerintah Cekoslovakia dan dihentikan operasinya sejak tahun 1984

dengan pertimbangan sudah tidak ekonomis lagi.

2. Pabrik Semen Tonasa unit II

Pada tanggal 2 September 1976, dibangun pabrik Semen Tonasa Unit

II. Pabrik yang merupakan hasil kerja sama Pemerintah Indonesia dengan

Pemerintah Kanada ini beroperasi pada tahun 1980 dengan kapasitas 510.000

ton semen per tahun, kemudian dioptimalisasi menjadi 590.000 ton semen per

tahun pada tahun 1991. Sementara di area yang berjarak sekitar 17Km dari

12
pabrik, dibangun juga fasilitas Pelabuhan Khusus Biringkassi sebagai

penunjang distribusi semen ke luar pulau Sulawesi.

3. Pabrik Semen Tonasa unit III

Tanggal 3 April 1985, Pabrik Semen Tonasa Unit III, yang bertempat

di lokasi yang sama dengan Pabrik semen Tonasa Unit II, mulai beroperasi.

Pabrik yang berkapasitas 590.000 ton semen per tahun ini merupakan kerja

sama antara Pemerintah Indonesia dengan pemerintah Jerman Barat.

4. Pabrik Semen Tonasa unit IV

Selanjutnya perseroan terusmelakukan perluasan pabrikuntuk

menjawab kebutuhan semen yang semakin meningkat. Pada tahun 1990,

dilakukan perluasan dengan membangun Pabrik Semen Tonasa Unit IV yang

berkapasitas 2.300.000 ton semen per tahun. Pabrik Semen Tonasa unit IV

mulai beroperasi pada tahun 1996. Pada tahun yang sama, Fasilitas pendukung

Power Plant berkapasitas 2x25 MW juga dibangun di area Pelabuhan

Biringkassi.

5. Pabrik Semen Tonasa unit V

Desember 2007, pemegang saham mengumumkan persetujuan

pembangunan Pabrik Semen Tonasa Unit V dengan kapasitas 2.500.000 Ton

per tahun. Pabrik semen Tonasa unit IV mulai beroperasi sejak tahun 2013 dan

diresmikan oleh Presiden RI Susilo Bambang Yudhoyono pada Februari 2014.

13
2.5 Penunjang PT. Semen Tonasa

2.5.1 Pelabuhan Khusus Biringkassi

Pelabuhan Biringkassi yang berjarak 17 km dari lokasi pabrik dibangun

sendiri oleh PT. Semen Tonasa. Pelabuhan tersebut berfungsi sebagai jaringan

distribusi antar pulau maupun ekspor dan dapat disandari dengan muatan di

atas 17.500 ton. Selain itu, pelabuhan ini juga dapat digunakan untuk bongkar

muat barang-barang kebutuhan pabrik seperti batubara , gypsum, kertas kraft,

suku cadang dan lain-lain.

Pelabuhan Biringkassi dilengkapi 5 unit packer dengan kapasitas

masing-masing 100 ton per jam, 7 unit ship loader, 4 unit digunakan untuk

pengisian sak semen dengan kapasitas masing-masing 100-120 ton per jam

atau sekitar 4.000 ton per hari, dan 3 unit lainnya digunakan intuk pengisian

semen curah dengan kapasitas masing-masing 500 ton per jam atau 6.000 ton

per hari, dan ini masih akan bertambah seiring dengan permintaan pasar.

2.5.2 Unit Pengantongan Semen

Pabrik semen PT. Semen Tonasa juga dilengkapi dengan fasilitas

pemuatan semen, baik dalam bentuk semen curuh maupun dalam bentuk

kantong (sak). PT.Semen Tonasa memiliki 10 unit packing plan untuk

membantu kelancaran operasi produksi dan pemasaran PT. Semen Tonasa di

Kawasan Indonesia Bagian Timur, maka pada tahun 1995 PT. Semen Tonasa

mulai membangun unit pengantongan semen di beberapa daerah pelabuhan di

Indonesia bagian tengah dan bagian timur, antara lain :

14
1. Packing Plan Biringkassi (Pangkep) dengan Kapasitas 5 x 300.000 ton per

tahun

Gambar 2.3 Packing Plan Biringkassi

2. Packing Plan Makassar (Sulawesi Selatan) dengan kapasitas 2 x 300.000 ton

per tahun.

Gambar 2.4 Packing Plan Makassar

15
3. Packing Plan Bitung (Sulawesi Utara) dengan kapasitas 2 x 300.000 ton per

tahun

Gambar 2.5 Packing Plan Bitung

4. Packing Plan Samarinda (Kalimantan Timur) dengan kapasitas 2 x 300.000

ton per tahun

Gambar 2.6 Packing Plan Samarinda

16
5. Packing Plan Banjarmasin (Kalimantan Selatan) dengan kapasitas 300.000

ton per tahun.

Gambar 2.7 Packing Plan Banjarmasin

6. Packing Plan Celukan Bawang (Bali) dengan kapasitas 2 x 300.000 ton per

tahun.

Gambar 2.8 Packing Plan Celukang Bawang

17
7. Packing Plan Ambon (Maluku) dengan kapasitas 175.000 ton per tahun.

Gambar 2.9 Packing Plan Ambon

8. Packing Plan Palu (Sulawesi Tengah) dengan kapasitas 300.000 ton per

tahun.

Gambar 2.10 Packing Plan Palu

18
9. Packing Plan Mamuju (Sulawesi Barat) dengan kapasitas 300.000 ton per

tahun.

Gambar 2.11 Packing Plan Mamuju

10. Packing Plan Kendari (Sulawesi Tenggara) dengan kapasitas 300.000 ton

per tahun.

Gambar 2.12 Packing Plan Kendari

19
Maksud dibangunnya unit pengantongan semen tersebut ialah agar

tersedianya stok semen dan kelancaran distribusi serta pemasaran semen

khususnya di daerah pemasaran PT. Semen Tonasa. Selain itu packing plan

dimaksudkan agar kualitas semen tetap terjaga sampai di tangan pembeli dan

hambatan keterlambatan pengiriman semen dapat di atasai dengan baik.

2.5.3 Afiliasi PT. Semen Tonasa

PT. Semen Tonasa memiliki beberapa afiliasi atau anak perusahaan

untuk menunjang kegiatan operasional perusahaan agar tetap bertahan. Adapun

anak perusahaan dari PT. Semen Tonasa adalah sebagai berikut:

1. PT. Tonasa Lines

Afiliasi ini bergerak dalam bidang jasa pelayaran untuk mendistribusikan

produk produk ke packing plan yang tersebar di beberapa wilayah di Indonesia.

2. PT. Biringkassi Raya

Anak perusahaan ini bergerak dalam bidang pengelolaan tenaga kerja

PT.Semen Tonasa di mana karyawannya tersebar di seluruh bagian perusahaan.

3. PT. EMKI, Topabiring

Afiliasi ini bertanggungjawab terhadap pengangkutan bahan baku atau

klinker ataupun barang jadi, baik ke luar maupun dalam pabrik.

4. PT. Prima Karya Manunggal

Anak perusahaan ini bergerak dalam bidang penyediaan sumber bahan

baku untuk perumahan, proyek besar, pengangkutan, demi kelancaran

perusahaan induk.

20
5. Koperasi Karyawan Semen Tonasa

Salah satu kontribusi dari perusahaan afiliasi ini adalah pembuatan kertas

semen. KKST bertanggungjawab terhadap pembuatan dan pendistribusian

kertas semen untuk digunakan lebih lanjut di pabrik. Selain itu juga, terdapat

usaha simpan pinjam dan swalayan yang dikelola sendiri oleh anak perusahaan

ini.

2.6 Visi Misi Perusahaan

Visi

Menjadi Perusahaan Persemenan Terkemuka yang Efisien dan

Berwawasan Lingkungan di Indonesia

Misi

1. Meningkatkan nilai perusahaan sesuai keinginan stakeholder

2. Memproduksi semen untuk memenuhi kebutuhan konsumen dengan kualitas

dan harga bersaing serta penyerahan tepat waktu.

3. Senantiasa berupaya melakukan improvement di segala bidang, guna

meningkatkan daya saing di pasar dan ebitda margin perusahaan

4. Membangun lingkungan kerja yang mampu membangkitkan motivasi

karyawan untuk bekerja secara professional.

21
2.7 Struktur Organisasi

Struktur organisasi di PT. Semen Tonasa berbentuk garis dan staf.

Kedudukan tertinggi berada pada pemegang saham yaitu pemerintah yang

membawahi dewan komisaris dengan Menteri Keuangan bertindak sebagai

ketuanya. Masing-masing direksi membawahi beberapa departemen dan masing-

masing departemen membawahi beberapa biro sebagai berikut:

Direktur Utama

Direktur Komersial Direktur Keuangan Direktur Produksi

Sek. Perusahaan
1.Dept. Penjualan 1.Dept. Akutansi & 1.Dept. Produksi
Keuangan Bahan Baku
Audit Internal 2.Dept. Distribusi &
Transportasi 2.Dept. Sumber Daya 2.Dept. Produksi
Manusia Tonasa II / III
3.Dept. Pengadaan &
Dept. CSR &
Pengendalian Persediaan 3.Dept. Produksi
Umum
Tonasa IV
4.Biro Perencanaan
Analisis Pasar & Promosi 4.Dept. Produksi
Staff. Proyek Tonasa V

5.Dept. Perencanaan
Teknik

6.Dept. Pembangkit
Listrik

7.Dept. Jaminan
Mutu &
Lingkungan / MR

Gambar 2.13 Struktur Oragnisasi PT. Semen Tonasa

22
1. Direktur Utama membawahi 4 departemen yaitu:

a. Dept. Internal Audit

b. Sekertaris perusahaan

c. Staf Direktur Utama

d. Dept. CSR & Umum

2. Direktur Keuangan membawahi 2 departemen yaitu:

a. Dept. Akuntansi & Keuangan

b. Dept. SDM

3. Direktur Produksi membawahi 7 departemen yaitu:

a. Dept. Produksi Bahan Baku

b. Dept. Produksi Tonasa 2/3

c. Dept. Produksi Tonasa 4

d. Dept. Produksi Tonasa 5

e. Dept. Perencanaan Teknik

f. Dept. Pembangkit

g. Dept. Jaminan Mutu & Lingkungan / MR

4. Direktur Komersial Membawahi 4 departemen yaitu:

a. Dept. Penjual

b. Dept. Distribusi & Transportasi

c. Dept. Pengadaan & PP

d. Biro Perencanaan Analisa Pasar & Promosi

23
2.7 Konsolidasi Dengan PT. Semen Gresik (Persero)

Sebelum melakukan konsolidasi dengan PT. Semen Gresik (Persero),

pemegang saham PT. Semen Tonasa adalah Pemerintah Republik Indonesia.

Konsolidasi dilaksanakan pada tanggal 15 September 1995 dan kemudian sesuai

dengan keputusan RUPSLB tanggal 13 Mei tahun 1997 sebanyak 500 lembar

saham porttepel di jual kepada Koperasi Karyawan Semen Tonasa (KKST),

sehingga pemegang saham sebanyak 500 lembar dipegang oleh KKST 304 juta

lembar saham lainnya dipegang oleh PT. Semen Gresik (Persero).

Sesuai kesepakatan Asosiasi Semen Indonesia (ASI) dalam hal pengadaan

semen dalam negeri di bawah koordinasi Departemen Perindustrian dan

Perdagangan, maka Semen Tonasa mendapatkan alokasi wilayah pemasaran di

Kawasan Timur Indonesia, sedangkan untuk pasar ekspor, Semen Tonasa hanya

menjual ke beberapa negara tetangga di Kawasan Asia. Seiring perkembangan

maka semakin banyak pula semen pesaing yang muncul, dan untuk menjaga

perusahaan dan keterpurukan maka Semen Tonasa bergabung dengan Semen

Indonesia.

24
BAB 3

LANDASAN TEORI

3.1 Konsep Dasar Peledakan

Teknik Peledakan merupakan tindak lanjut dari kegiatan pemboran,

dimana tujuannya adalah untuk melepaskan batuan dari batuan induknya agar

menjadi fragmen-fragmen yang berukuran lebih kecil sehingga memudahkan dalam

pendorongan, pemuatan, pengangkutan, dan konsumsi material pada crusher yang

terpasang.

1. Tujuan Peledakan

Kegiatan peledakan pada massa batuan mempunyai beberapa tujuan, yaitu :

a. Membongkar atau melepaskan batuan (bahan galian) dari batuan induknya.

b. Memecah dan memindahkan batuan

c. Membuat rekahan

Teknik peledakan yang dipakai tergantung dari tujuan peledakan dan

pekerjaan atau proses lanjutan setelah peledakan. Untuk mencapai pekerjaan

peledakan yang optimum sesuai dengan rencana, perlu diperhatikan faktor-faktor

sebagai berikut :

a. Karakteristik batuan yang diledakkan

b. Karakteristik bahan peledak yang digunaka

c. Teknik atau metode peledakan yang diterapkan.

25
2. Parameter Rancangan Peledakan

Parameter rancangan peledakan merupakan hal yang sangat penting dalam

perencanaan dan pelaksanaan peledakan lapisan penutup, adapun parameter yang

perlu diperhatikan yaitu :

a. Ketinggian teras (bench height)

b. Diameter lubang ledak (hole diameter)

c. Burden

d. Spacing

e. Stemming

f. Subdrilling

g. Kedalaman Lubang Ledak

h. Volume Hasil Ledakan

i. Blasting Ratio

j. Kofigurasi Pola Lubang Peledakan

3. Penyempurnaan Rancangan Peledakan

Untuk menyempurnakan rancangan peledakan, dapat dilakukan dengan

merancang kembali rangkuman data, tentang :

a. Jarak batu-batuan melayang (fly rock)

b. Fragmentasi yang dihasilkan

c. Getaran dan airblast (getaran udara dari hasil peledakan) yang ditimbulkan

d. Konfigurasi tumpukan tanah (muckpile)

e. Kemudahan penggalian

f. Bahan peledak yang gagal meledak

26
g. Sumber material oversize dan overbreak

h. Kinerja peledakan

i. Biaya keseluruhan dari pemboran, peledakan, dan penggalian

j. Mengendalikan getaran

k. Mencegah batu-batu melayang dan hilangnya energi

l. Melindungi lapisan bahan galian

3.2 Pengeboran (Drilling)

3.2.1 Geometri Pengeboran

Geometri pengeboran meliputi diameter lubang bor, kedalaman lubang

ledak, kemiringan lubang ledak, tinggi jenjang dan juga pola pemboran sebagai

berikut:

A. Diameter lubang ledak

Diameter lubang ledak yang terlalu kecil menyebabkan faktor energi yang

dihasilkan akan berkurang sehingga tidak cukup besar untuk membongkar

batuan yang akan diledakkan, sedang jika diameter lubang ledak terlalu besar

maka lubang ledak tidak cukup untuk menghasilak fragmentasi yang baik,

terutama pada batuan yang banyak terdapat kekar dengan jarak kerapatan yang

tinggi.

Diameter lubang ledak yang kecil juga memberikan patahan atau hancuran

yang lebih baik pada bagian atap jenjang. hal ini berhubungan dengan stemming,

dimana lubang ledak yang besar maka panjang stemming juga aka semakin besar

27
dikarenakan untuk menghindari getaran dan batuan terbang, sedangkan jika

menggunakan lubang ledak yang kecil maka panjang stemming dapat dikurangi.

B. Kedalaman lubang ledak

Kedalaman lubang ledak biasanya disesuaikan dengan tinggi jenjang yang

diterapkan. dan untuk mendapatkan lantai jenjang yang rata maka hendaknya

kedalaman lubang ledak harus lebih besar dari tinggi jenjang, yang mana

kelebihan daripada kedalaman ini disebut dengan subdrilling.

C. Arah Pemboran

Arah pemboran yang kita ketahui ada dua, yaitu arah pemboran tegak dan

arah pemboran miring. arah penjajaran lubang bor pada jenjang harus sejajar

untuk menjamin keseragaman burden yang ingin didapatkan dan spasi dalam

geometri peledakan. lubang tembak yang dibuat tegak, maka pada bagian lantai

jenjang akan menerima gelombang tekan yang besar, sehingga menimbulkan

tonjolan pada lantai jenjang, hal ini dikarenakan gelombang tekan seagian akan

dipantulkan pada bidang bebas dan sebagian lagi akan diteruskan pada abgian

bawah lantai jenjang.

Sedangkan dalam pemakaian lubang ledak miring akan membentuk

bidang bebas yang lebih luas, sehingga akan mempermudah proses pecahnya

batuan karena gelombang tekan yang dipantulkan lebih besar dan gelombang

tekan yang diteruskan pada lantai jenjang yang lebih kecil.

28
L L
H
H

Gambar 3.1 Arah Pengeboran

D. Pola Pengeboran

Pola pengeboran yang biasa diterapkan pada tambang terbuka biasanya

menggunakan dua macam pola pengeboran yaitu :

Gambar 3.2 Pola Pengeboran

29
1. Pola pengeboran segi empat (square pattern) adalah pola pemboran dengan

penempatan lubang-lubang tembak antara baris satu dengan baris berikutnya

sejajar dan membentuk segi empat. Pola pengeboran segi empat yang mana

panjang burden dengan panjang spasi tidak sama besar disebut square

rectangular pattern.

2. Pola pengeboran selang-seling (staggered pattern) merupakan pola

pengeboran yang penempatan lubang ledak pada baris yang berurutan tidak

saling sejajar, dan untuk pola pengeboran selang-seling yang mana panjang

burden tidak sama dengan panjang spasi disebut staggered rectangular pattern.

3.2.2 Sistem Pengeboran

A. Sistem Pengeboran Secara Mekanik (Mechanical Drilling)

Mechanical Drilling merupakan operasi pemboran yang peralatan

pengeborannya digerakkan secara mekanis sehingga operator pengeboran

dapat mengendalikan semua parameter pengeboran lebih mudah. Peralatan

pengeboran ini disangga diatas rigs dan menggunakan roda atau ban rantai.

Komponen utama pada mechanical drilling adalah,:

a. Mesin (sumber energi mekanik)

b. Batang Bor (mentransmisi energi mekanik)

c. Mata Bor (menggunakan energi mekanik untuk menembus batuan)

d. Flushing (membersihkan lubang bor dari cuttings)

30
Mechanical drilling terbagi menjadi tiga macam berdasarkan cara

penetrasi terhadap batuan, yaitu: rotary drilling, percussive drilling,

dan rotary-percussive drilling.

1. Metode Pengeboran Rotary Drilling

Rotary Drilling adalah metode pengeboran yang menggunakan aksi

putaran untuk melakukan enetrasi terhadap batuan. Pada metode ini ada dua

jenis mata bor, yaitu tricone bit dengan hasil penetrasinya berupa gerusan

dan drag bit dengan hasil penetrasinya berupa potongan (cutting).

2. Metode Pengeboran Percussive Drilling

Percussive Drill adalah metode pengeboran yang menggunakan aksi

tumbukan untuk melakukan penetrasi terhadap batuan. Komponen

utama Percussive drilling adalah piston. Energi tumbukan piston diteruskan ke

batang bor dan mata bor dalam bentuk gelombang kejut yang bergerak

sepanjang batang bor untuk meremukkan permukaan batuan.

3. Metode Pengeboran Rotary Percussive Drilling

Rotary-Percussive Drilling adalah metode pengeboran yang

menggunakan aksi tumbukan yang dikombinasikan dengan aksi putaran,

sehingga terjadi proses peremukan dan penggerusan batuan. Metode ini terbagi

menjadi dua :

A. Top Hammer

Pada metode ini, aksi putaran dan tumbukan dihasilkan diluar lubang

bor yang kemudian ditransmisikan melalui batang bor yang menuju mata bor.

31
B. Down The Hole Hammer

Pada metode ini, aksi tumbukan dihasilkan didalam lubang bor yang

dialirkan langsung ke mata bor, sedangkan aksi putarannya dihasilkan diluar

mata bor yang kemudian ditransmisikan melalui batang bor menuju mata bor.

3.2.3 Pedoman Pelaksanaan Pengeboran

Apabila teori dasar yang telah dipahami serta perencanaannya, maka

pedoman pelaksanaan harus dipahami, diuji dan dilaksanakan. Setiap

pengalaman baru yang didapatkan dari hari ke hari menjadi pedoman

pelaksanaan dan dianggap sebagai suatu pengalaman baru untuk dipahami.

Pedoman pelaksanaan berdasarkan pengalaman disesuaikan dengan jenis alat

yang digunakan, kondisi material serta keadaan serta keadaan lokasi tempat

kerja harus memperhatikan hal-hal yang meliputi :

Sasaran produksi harus tercapai

Dimensi bench dan pola pengeboran harus diikuti sesuai dengan

perencanaan.

Apabila daerah yang akan di bor relative kurang rata, penggunaan alat bor

harus hati-hati.

Apabila pengeboran dilakukan pada musim hujan, untuk mencapai target

produksi, maka kegiatan peledakan juga dilakukan hari itu, agar lubang bor

tidak terisi air.

Penempatan posisi lubang bor harus tepat, agar dalam pelaksanaan

peledakan, distribusi energi pada masing-masing lubang ledak relative

merata, agar fragmentasi batuan yang diinginkan tercapai.

32
3.2.4 Produktivitas Pengeboran

A. Efisiensi Kerja Pengeboran

Efisiensi kerja alat bor merupakan perbandingan antara waktu yang

digunakan oleh alat untuk produksi dengan waktu yang tersedia.

Dapat dihitung menggunakan rumus sebagai berikut:

Eff = T1 x 100%

T2

Dimana :

Eff =Efisiensi Kerja (%)

T1 = Waktu Kerja Efektif (jam)

T2 = Total Waktu Tersedia (jam)

B. Kecepatan Pengeboran

Kecepatan pemboran adalah kesanggupan alat bor untuk mencapai

kedalaman tertentu dalam waktu siklus tertentu, dapat dinyatakan dalam

rumus sebagai berikut :

C. Waktu Edar Alat Bor (Cycle Time)

Cycle Time pengeboran merupakan waktu yang dihitung untuk setiap

satu siklus kerja dari alat bor. Pada kegiatan pengeboran dengan kedalaman

1 steel dan 2 steel, cycle time dapat dihitung dengan persamaan sebagai

berikut:

CT = Wp + Wb + Wa

Untuk 2 steel

CT = Wp + Wb1 + Ws1,2 + Wb2 + Wa1,2

33
Dimana : CT = Cycle Time

Wp = Waktu pindah posisi alat bor

Wb = Waktu bor

Wa = Waktu angkat

Wb1 = Waktu bor batang bor pertama

Ws1,2 = Waktu sambung batang bor 1 dan 2

Wb2= Waktu bor batang bor 2

3.3 Peledakan (Blasting)

Peledakan adalah salah satu aktivitas pemisahan, yaitu aktivitas yang

dilakukan untuk memberai batuan dari batuan induknya yang massive. Tujuan dari

kegiatan peledakan adalah memecah atau membongkar batuan padat menjadi

material yang berukuran lebih kecil untuk proses produksi selanjutnya.

3.3.1 Geometri Peledakan

Geometri peledakan merupakan gambaran dari dimensi-dimensi (panjang,

lebar, tinggi) perencanaan kegiatan peledakan yang akan dilakukan. Adapun

dimensi-dimensi dari geometri peledakan yaitu :

1. Burden (B)

Burden adalah jarak dari lubang tembak dengan bidang bebas yang

terdekat, dan arah dimana perpindahan akan terjadi. Untuk menentukan nilai

burden digunakan persamaan sebagai berikut :

B= Kb x De

12

34
Dimana : Kb = Burden Ratio

De = Diameter lubang bor (inch)

B = Burden (m)

2. Spasi (S)

Spasi dapat diartikan sebagai jarak terdekat antara dua lubang tembak

yang berdekatan dalam satu baris. Besar spasi dapat ditentukan dengan

persamaan sebagai berikut :

S= Ks x B

Dimana : S = Spasi (m)

B = Burden (m)

Ks = Spacing ratio (1,0 2,0)

3. Stemming (T)

Stemming merupakan panjang isian lubang ledak yang tidak diisi bahan

peledak, tetapi diisi material seperti tanah liat atau material hasil pemboran

(cutting).

Fungsi stemming adalah :

1. Meningkatkan confinning pressure dari gas hasil peledakan.

2. Menyeimbangkan tekanan di daerah stemming.

3. Mengontrol kemungkinan terjadinya airblast dan flyrock

Untuk menghitung panjang stemming perlu ditentukan dulu stemming

ratio (Kt), yaitu perbandingan panjang stemming dengan burden. Biasanya Kt

standar yang dipakai 0,70 dan ini cukup untuk mengontrol airblast, flyrock dan

stress balance. Untuk menghitung stemming dipakai persamaan :

35
T= Kt x B

Dimana : T = Stemming (m)

Kt = Stemming Ratio(0,7 0,9)

B = Burden (m)

4. Kedalaman Lubang Ledak (H)

Kedalaman lubang ledak merupakan penjumlahan dari panjang stemming

dengan panjang kolom isian (PC) bahan peledak. Secara teoritis, kedalaman

lubang ledak dapat diketahui dengan menggunakan persamaan berikut :

H= T + PC

Dimana : H = Kedalaman Lubang Ledak (m)

T = Stemming (m)

PC = Kolom Isian (m)

5. Subdriling (J)

Subdrilling merupakan kelebihan panjang lubang ledak pada bagian

bawah lantai jenjang. Subdrilling dimaksudkan agar jenjang terbongkar tepat

pada batas lantai jenjang sehingga didapatkan lantai jenjang yang rata setelah

peledakan.

Panjang subdilling dipengaruhi oleh struktur geologi, tinggi jenjang dan

kemiringan lubang ledak. Panjang subdrilling diperoleh dengan menentukan

harga subdrilling ratio (Kj) yang besarnya tidak lebih kecil dari 0,2. Untuk

batuan massive biasanya dipakai Kj sebesar 0,3. Panjang subdrilling dapat

ditentukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

36
J= Kj x B

Dimana : J = Subdrilling (m)

Kj = Subdrilling Ratio (0,2 0,3)

B = Burden (m)

6. Kolom Isian (PC)

Panjang kolom isian merupakan hasil pengurangan dari kedalaman

lubang ledak dengan panjang stemming. Panjang kolom isian (PC) dapat di

tentukan menggunakan rumus sebagai berikut :

PC= H T

Dimana : PC = Kolom Isian (m)

H = Kedalaman Lubang Ledak (m)

T = Stemming (m)

Gambar 3.3 Geometri Peledakan

37
3.3.2 Pola Peledakan

Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara lubang lubang

bor dalam satuan baris dengan lubang bor pada baris berikutnya ataupun antara

lubang bor yang satu dengan lubang bor yang lainnya. Pola peledakan ini ditentukan

berdasarkan urutan waktu peledakan serta arah runtuhan material yang diharapkan.

Berdasarkan arah runtuhan batuan, pola peledakan diklasifikasikan sebagai berikut

(gambar 3.4)

Box Cut, yaitu pola peledakan yang arah peledakannya ke depan dan

membentuk kotak.

Corner Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke salah

satu sudut dari bidang bebasnya.

V-cut, yanitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke depan dan

membentuk huruf V.

Gambar 3.4 Pola peledakan berdasarkan arah runtuhan batuan

38
Berdasarkan urutan waktu peledakan, pola peledakan diklasifikasikan sebagai

berikut :

a. Pola peledakan serentak, adalah suatu pola peledakan yang terjadi secara

serentak untuk semua lubang ledak.

b. Pola peledakan tunda (delay), adalah suatu pola yang menerapkan peledakan

dengan waktu tunda antara baris yang satu dengan baris lainnya.

3.3.3 Pedoman Pelaksanaan Peledakan

Dalam merencanakan proses peledakan pemahaman tentang teori juga

sangatlah penting untuk mendapatkan hasil yang sesuai dengan yang diharapkan.

Teori yang didapatkan umunya bersumber dari percobaan ataupun pengalaman

langsung di lapangan yang terus dikembangkan.

A. Mekanisme pecahnya batuan akibat peledakan

Pada prinsipnya, pecahnya batuan akibat energi peledakan dapat dibagi

menjadi 3 tahap, yaitu : dynamic loading, quasit-static loading, dan realease of

loading (gambar 3.5)

1. Proses pecahnya batuan akibat peledakan

Pada saat bahan peledak diledakkan di dalam lubang ledak, maka terbentuk

temperatur dan tekanan yang tinggi. Hal ini mengakibatkan hancurnya batuan di

sekitar lubang ledak serta timbulnya gelombang kejut (shock wave) yang merambat

menjauhi lubang ledak dengan kecepatan antara 3000 5000 m/detik, sehingga

menimbulkan tegangan tangensial yang mengakibatkan adanya rekahan menjari

mengarah keluar di sekitar lubang ledak.

39
Gambar 3.5 Proses Pecahnya Batuan Akibat Peledakan

2. Proses pemecahan batuan tingkat II (quasi-static loading)

Tekanan yang meninggalkan lubang ledak pada proses pemecahan tingkat II

adalah positif. Apabila shock wave mencapai bidang bebas (free face) akan

dipantulkan kemudian berubah menjadi negatif sehingga menimbulkan gelombang

tarik (tensile wave). Karena gelombang tarik ini lebih besar dari kekuatan tarik

batuan, maka batuan akan pecah dan terlepas dari batuan induknya (spalling) yang

dimulai dari tepi bidang bebasnya.

3. Proses pemecahan batuan tingkat III (release of loading)

Karena pengaruh tekanan dan temperatur gas yang tinggi maka retakan

menjari yang terjadi pada proses awal akan meluas secara cepat yang diakibatkan

oleh kekuatan gelombang tarik dan retakan menjari. Massa batuan yang ada di

depan lubang ledak akan terdorong oleh terlepasnya kekuatan gelombang tekan

yang tinggi dari dalam lubang ledak, sehingga pemecahan batuan yang sebenarnya

40
akan terjadi. Umumnya batuan akan pecah secara alamiah mengikuti bidang

bidang yang lemah, seperti kekar dan bidang perlapisan.

B. Pengertian bahan peledak

Bahan peledak yang dimaksudkan ialah bahan peledak kimia yang

didefinisikan sebagai suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran berbentuk

padat, cair, atau campurannya yang apabila diberi aksi panas, benturan, gesekan

atau ledakan awal akan mengalami suatu reaksi kimia eksotermis sangat cepat dan

hasil reaksinya sebagian atau seluruhnya berbentuk gas disertai panas dan tekanan

sangat tinggi yang secara kimia lebih stabil.

C. Klasifikasi bahan peledak

Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan

peledak mekanik, kimia dan nuklir . Karena pemakaian bahan peledak dari sumber

kimia lebih luas dibanding dari sumber energi lainnya, maka pengklasifikasian

bahan peledak kimia lebih intensif diperkenalkan.

Gambar 3.6 Klasifikasi Bahan Peledak Menurut J.J Manon (1978)

41
Bahan peledak permissible dalam klasifikasi di atas perlu dikoreksi karena

saat ini bahan peledakan tersebut sebagian besar merupakan bahan peledak kuat.

Bahan peledak permissible digunakan khusus untuk memberaikan batubara di

tambang batubara bawah tanah dan jenisnya adalah blasting agent yang tergolong

bahan peledak kuat, sehingga pengklasifikasian akan menjadi seperti dalam

(gambar 3.7).

Sampai saat ini terdapat berbagai cara pengklasifikasian bahan peledak kimia,

namun pada umumnya kecepatan reaksi merupakan dasar pengklasifikasian

tersebut. Contohnya antara lain sebagai berikut:

1. Menurut R. L. Ash (1962), bahan peledak kimia dibagi menjadi:

a. Bahan peledak kuat (high explosive) bila memiliki sifat detonasi atau meledak

dengan kecepatan reaksi antara 5.000 24.000 fps (1.650 8.000 m/s)

b. Bahan peledak lemah (low explosive) bila memiliki sifat deflagrasi atau terbakar

kecepatan reaksi kurang dari 5.000 fps (1.650 m/s).

Gambar 3.7 Klasifikasi Bahan Peledak (modul Diklat Juru Ledak, 2007)

42
2. Menurut Anon (1977), bahan peledak kimia dibagi menjadi 3 jenis seperti

terlihat pada tabel 2.

D. Klasifikasi bahan peledak industri

Bahan peledak industri adalah bahan peledak yang dirancang dan dibuat

khusus untuk keperluan industri, misalnya industri pertambangan, sipil, dan industri

lainnya, di luar keperluan militer. Sifat dan karakteristik bahan peledak tetap

melekat pada jenis bahan peledak industri. Dengan perkataan sifat dan karakter

bahan peledak industri tidak jauh berbeda dengan bahan peledak militer, bahkan

saat ini bahan peledak industri lebih banyak terbuat dari bahan peledak yang

tergolong ke dalam bahan peledak berkekuatan tinggi (high explosive).

Gambar 3.8 Klasifikasi bahan peledak menurut Mike Smith (1988)

E. Sifat fisik bahan peledak

Sifat fisik bahan peledak merupakan suatu kenampakan nyata dari sifat bahan

peledak ketika menghadapi perubahan kondisi lingkungan sekitarnya. Kualitas

bahan peledak umumnya akan menurun seiring dengan derajat kerusakannya,

43
artinya pada suatu bahan peledak yang rusak energi yang dihasilkan akan

berkurang.

a. Densitas

Densitas secara umum ialah angka yang menyatakan perbandingan berat per

volume. Pernyataan densitas pada bahan peledak dapat mengekspresikan beberapa

pengertian, yaitu:

1) Densitas bahan peledak ialah berat bahan peledak per unit volume dinyatakan

dalam satuan gr/cc

2) Densitas pengisian (loading density) ialah berat bahan peledak per meter kolom

lubang lebak (kg/m)

3) Cartridge count atau stick count ialah jumlah cartridge (bahan peledak

berbentuk pasta yang sudah dikemas) dengan ukuran 1 x 8 di dalam kotak

seberat 50 lb atau 140 dibagi berat jenis bahan peledak.

Densitas bahan peledak berkisar antara 0,6 1,7 gr/cc, sebagai contoh

densitas ANFO antara 0,8 0,85 gr/cc. Biasanya bahan peledak yang

mempunyai densitas tinggi akan menghasilkan kecepatan detonasi dan tekanan

yang tinggi. Bila diharapkan fragmentasi hasil peledakan berukuran kecil-kecil

diperlukan bahan peledak dengan densitas tinggi, bila sebaliknya digunakan

bahan peledak dengan densitas rendah. Demikian pula, bila batuan yang akan

diledakkan bersifat masif atau keras, maka digunakan bahan peledak yang

mempunyai densitas tinggi, sebaliknya pada batuan berstruktur atau lunak dapat

digunakan bahan peledak dengan densitas rendah.

44
Densitas pengisian ditentukan dengan cara perhitungan volume silinder,

karena lubang ledak berbentuk silinder yang tingginya sesuai dengan kedalaman

lubang. Contoh perhitungan sebagai berikut:

1) Digunakan diameter lubang ledak 4 inci = 102 mm


,
2) Diambil tinggi lubang (t) 1 m, maka volumenya = r2 t = ( )2 1

= 00817 m3/m = 8.170 cm3/m

3) Bila digunakan ANFO dengan densitas 0,8 gr/cc, maka volume ANFO per
,
meter ketinggian lubang = ( ) x 8.170 cc/m = 6.536 gr/m = 6,53 kg/m

Setelah diketahui muatan bahan peledak per meter lubang ledak, maka

jumlah muatan bahan peledak di dalam lubang ledak ialah perkalian tinggi total

lubang yang terisi bahan peledak dengan densitas pengisian tersebut. Misalnya

untuk tinggi lubang yang harus diisi bahan peledak 9 meter dan densitas pengisian

6,53 kg/m, maka muatan bahan peledak di dalam lubang tersebut ialah 9 m x 6,53

kg/m = 58,77 kg/lubang.

45
BAB 4

METODE PENGAMATAN

4.1 Teknik Pengambilan Data

1. Data primer adalah data yang diperoleh langsung di lapangan atau data hasil

pengamatan secara langsung terhadap kegiatan yang berkaitan dengan judul Kerja

Praktek (KP).

2. Data sekunder adalah data pendukung yang diperoleh dari perusahaan,

peneliti terdahulu, wawancara, dan dari orang-orang yang berhubungan langsung

dengan judul Kerja Praktek. Data sekunder menjadi penunjang terhadap data primer

yang diperoleh dari hasil pengamatan di lapangan.

4.2 Teknik Pengolahan Data

Teknik pengolahan data dilakukan dengan cara melakukan suatu proses

Analisa data yang diperoleh selama Kerja Praktek dengan hasil perhitungan

berdasarkan persamaan yang ada.

4.3 Teknik Analisis Data

Analisis data dilakukan dengan cara :

1. Metode statistic, dengan menggunakan distribusi frekuensi dan nilai rata-rata.

2. Metode perhitungan menggunakan teori dan persamaan yang ada.

46
BAB 5

HASIL PENGAMATAN

5.1 Hasil Pengamatan Perencanaan Peledakan

Berdasarkan pengamatan di lapangan, alur perencanaan peledakan di

PT.Semen Tonasa sebagai berikut :

Penentuan Lokasi Persiapan Pengeboran


Peledakan Pengeboran

1. Menentukan Persiapan Peledakan


titik bor
2. Mengukur jarak 1. Pemilihan Pola Peledakan
antara titik 2. Perhitungan Geometri
3. Order Bahan Peledak
4. Loading MMT
5. Menuju Lokasi Peledakan
6. Perangkaian Primer
Firing (Peledakan) 7. Pengisian Bahan Peledak
(Charging)
8. Stemming
9. Perangkaian Surface Delay
10.Perengkaian Surface Delay
Dengan Detonator Electrik

Alur Perencanaan Peledakan PT. Semen Tonasa

1. Penentuan lokasi peledakan

Penentuan lokasi peledakan merupakan kegiatan awal pra-peledakan

yang dilakukan satu hari sebelum proses pengeboran, kegiatan tersebut

dilaksanakan oleh pihak PT. Semen Tonasa departemen produksi bahan baku.

47
2. Persiapan pengeboran lubang ledak

Kegiatan pengeboran pada PT. Semen Tonasa dilakukan oleh salah satu

vendor yaitu PT. United Tractors Semen Gresik. Sebelum memulai aktivitas,

seluruh kru PT. United Tractors Semen Gresik selalu mengikuti apel di pagi

hari. Dalam kegiatan ini disampaikan mengenai laporan evaluasi produksi dan

pemberitahuan mengenai kedisiplinan serta safety dalam bekerja. Apel ditutup

dengan komitmen untuk memperhatikan safety dalam beraktivitas dan

melakukan doa bersama.

Gambar 5.1 Safety talk kru Pengeboran PT. Semen Tonasa

3. Penentuan Titik Lubang Bor

Merupakan kegiatan yang dilakukan untuk menentukan titk lubang bor

dan jarak antara lubang bor, jadi sebelum melakukan pengeboran, terlebih

dahulu dilakukan penandaan titik lubang bor dengan menguruk jarak antar

lubang sesuai spasi dan burden permintaan perusahaan. Penandaan dan

pengukuran titik tersebut mengikuti pola pengeboran yang direncanakan yaitu

48
selang-seling. Lubang bor tersebut di beri tanda menggunakan cat semprot atau

karung bekas.

Gambar 5.2 Penandaan dan pengukuran titik lubang bor

4. Pengeboran

Gambar 5.3 Aktifitas Pengeboran

49
Proses pengeboran lubang ledak di PT. Semen Tonasa dilakukan oleh

salah satu fendor yang bekerjasama dengan PT. Semen Tonasa yakni PT.

USGS (United Tractor Semen Gresik), pengeboran dilakukan satu hari

sebelum peledakan.

5. Pengukuran kedalaman dan penutupan lubang bor

Setelah kegiatan pengeboran selesai, kru bor yang lain akan melakukan

pengukuran kedalaman lubang yang telah di bor dengan maksud mengevaluasi

kinerja alat bor. Selanjutnya lubang bor akan ditutup menggunakan karung atau

plastik agar tidak ada material yang masuk ke dalam lubang bor yang dapat

menjadi penghambat dalam melakukan kegiatan peledakan.

Gambar 5.4 Pengukuran kedalaman dan penutupan lubang bor

6. Persiapan peledakan

Persiapan peledakan merupakan aktifitas pra-peledakan yang dilakukan

oleh regu peledak PT. Semen Tonasa dan PT. Dahana pada hari dimana proses

50
peledakan akan dilaksanakan, persiapan peledakan di PT.Semen Tonasa

meliputi :

a. Penentuan pola peledakan

Penentuan pola peledakan dilaksanakan pada pukul 06.30 07.30 oleh

juru ledak dari PT. Semen Tonasa dibantu oleh regu PT. Dahana (Persero)

sebagai perusahaan penyedia bahan peledak.

Gambar 5.5 Penentuan Pola Peledakan

Gambar 5.6 Contoh Rencana Peledakan Harian

51
b. Perhitungan geometri peledakan

Perhitungan geometri merupakan kegiatan yang dilakukan setelah

penentuan pola peledakan selesai pada pukul 07.30 08.00, data yang di

butuhkan dari pengukuran tersebut yakni:

1. Kedalaman lubang ledak (H)

Kedalaman lubang ledak tidak boleh lebih kecil dari burden..

2. Burden (B)

Jarak tegak lurus antara free face dengan lubang tembak yang terdekat.

3. Spasi (S)

Jarak antara dua lubang ledak yang berdekatan dalam satu baris

Gambar 5.7 Perhitungan Geometri

c. Order bahan peledak

Setelah data pola peledakan dan geometri didapatkan, maka juru ledak

segera melakukan pengorderan bahan peledak ke kepala gudang handak,

52
pengambilan bahan peledak di Gudang handak melibatkan pihak kepolisian

setempat.

Gambar 5.8 Contoh Berita Acara Pengeluaran Bahan Peledak Harian

d. Loading Mobile Manufacturing Truck (MMT)

Gambar 5.9 Loading MMT

53
Loading MMT merupakan aktifitas memasukkan bahan peledak ke

mobile manufacturing truck, yakni Amonium Nitrat 30% dan Emulsion 70%.

Proses loading MMT dilakukan sebelum menuju lokasi ke peledakan..

e. Menuju lokasi peledakan

Gambar 5.10 Menuju Lokasi Peledakan

Setelah loading MMT selesai, maka regu peledak dari PT. Semen

Tonasa dan PT. Dahana berangkat menuju ke lokasi yang akan di bongkar

(peledakan).

f. Perangkaian Primer

Primer adalah pemicu ledakan didalam lubang tembak yang merupakan

rangkaian antara Detonator Nonel (in-hole) delay dan Booster. Berdasarkan

teori, posisi primer dapat diletakkan di bagian bawah maupun tengah lubang

tembak. Namun di PT. Semen Tonasa, primer diletakkan pada bagian dasar

lubang.

54
Gambar 5.11 Perangkaian Primer

Primer adalah pemicu ledakan didalam lubang tembak yang merupakan

rangkaian antara Detonator Nonel (in-hole) delay dan Booster. Berdasarkan

teori, posisi primer dapat diletakkan di bagian bawah maupun tengah lubang

tembak. Namun di PT. Semen Tonasa, primer diletakkan pada bagian dasar

lubang.

g. Pengisian bahan peledak Dabex (Charging)

Proses charging atau pengisian bahan peledak dari MMT ke lubang

ledak menggunakan mesin elektrik dari MMT dilakukan setelah perangkain

boster dan in-hole selesai. Kegiatan ini dilakukan oleh regu PT. Semen Tonasa

dan PT. Dahana. Dabex merupakan pencampuran antaran Amonium Nitrat

30% dan Emulsion 70%.

55
Gambar 5.12 Proses Charging
h. Stemming

Gambar 5.13 Proses Stemming

Stemming , merupakan tanah, pasir atau material batuan yang sengaja

di masukkan diatas bahan peledak sebagai penyumbat atau penutup dengan

maksud agar diperolehnya daya ledak yang lebih efektif. Stemming akan

sangat menentukan keberhasilan dari suatu peledakan berkaitan dengan

56
meminimalkan adanya fly rock dan fragmentasi boulder hasil peledakan

apabila penimbunan lubang ledaknya rapat dan padat. Ukuran stemming yang

diterapakan di PT. Semen Tonasa yakni 2,5 3 meter.

i. Perangkaian surface delay

Gambar 5.14 Perangkaian Surface Delay

Proses perangkaian surface dilakukan setelah proses charging dan

stemming selesai, perangkaian dilakukan oleh juru ledak PT.Semen Tonasa.

7. Perangkaian surface delay dengan detonator listrik

Legwire pada detonator elektrik panjangnya terbatas sehingga tidak

cukup jika akan dihubungkan ke blasting machine pada jarak yang aman, oleh

karena itu harus disambungkan lagi dengan lead wire agar sampai pada jarak

yang aman. Penyambungan itu juga dapat menggunakan isolasi dan kemudian

di tarik sampai pada shelter terdekat.

57
Gambar 5.15 Perangkaian Surface Delay Dengan Detonator Elektrik

8. Firing (Pelaksanaan peledakan)

Gambar 5.16 Proses Peledakan

Setelah serangkaian proses persiapan peledakan selesai dan lokasi

peledakan telah diamankan dari semua aktifitas disekitar wilayah peledakan.

Maka proses peledakan akan segera dimulai. Jarak aman dari alat berat saat

58
peledakan adalah 300 meter dari lokasi peledakan, sedangkan jarak aman

manusia saat peledakan akan dimulai adalah 500 meter dari lokasi peledakan.

(Sumber:Kepmen Pertambangan dan Energi No.555.K/26/M.PE/1995/tentang

K3 Pertambangan Umum)

5.2 Data Pengeboran (Drilling)

Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan, data pengeboran yang diperoleh

meliputi : spesifikasi alat bor, pola pengeboran, kedalaman lubang bor dan waktu

edar pengeboran.

5.2.1 Spesifikasi alat bor

Merk : FRD Furukawa

Tipe : HCR 1500 D20 II

Panjang Batang Bor : 6, meter/batang (1 stell)

Diameter Batang Bor : 4,5 inch ( 1 inch = 25,4 mm)

5.2.2 Pola pemboran

Pola pengeboran yang diterapkan oleh PT. Semen Tonasa adalah pola

pengeboran selang-seling (staggered pattern) dengan alasan lebih efisien

dibanding pola sejajar (Squered Pattern).

5.2.3 Kedalam Lubang Bor 2 Steel (1 Steel = 6 meter)

5.2.4 Waktu Edar Pengeboran 2 steel

Waktu pindah posisi (Wp) = 0,84 menit

Waktu bor batang pertama (Wb1) = 2,35 menit

Waktu sambung batang bor pertama dan kedua (Ws1,2) = 0,73 menit

59
Waktu bor batang kedua (Wb2) = 3,19 menit

Waktu angkat batang bor pertama dan kedua (Wa1,2) = 1,26 menit

Jadi total waktu edar (cycle time) rata-rata alat bor FRD Furukawa HCR

1500-D20 II per lubang dengan pemakaian 2 batang bor adalah 8,37 menit .

(Lampiran. 2)

CT = Wp + Wb1 + Ws1,2 + Wb2 + Wa

CT = 0,84 + 2,35 + 0,73 + 3,19 + 1,26

CT = 8,37

5.3 Data Peledakan (Blasting)


Berdasarkan hasil pengamatan peledakan di lapangan pada tanggal 19 April

2017, diperoleh data yang meliputi: geometri peledakan, pola peledakan, produksi

peledakan dan perhitungan penggunaan Dabex.

5.3.1 Geometri aktual PT. Semen Tonasa di quarry B5

(Lampiran. 3).

Burden (B) = 3,73 meter

Spasi (S) = 5,18 meter

Kedalaman lubang ledak (H) = 5,08 meter

Subdrilling = 1,12 meter

Stemming (T) = 1,96 meter

Kolom isian (PC) = 3,1 meter

Tinggi jenjang (L) = 3,96 meter

60
5.3.2 Geometri aktual PT. Semen Tonasa di quarry B4 Utara

(Lampiran. 4).

Burden (B) = 4,83 meter

Spasi (S) = 6,92 meter

Kedalaman lubang ledak (H) = 10,6 meter

Subrilling (J) = 1,43 meter

Stemming (T) = 2,59 meter

Kolom isian (PC) = 7,83 meter

Tinggi jenjang (L) = 9,17 meter

5.3.3 Pola peledakan

Pola peledakan yang di gunakan di quarry B5 Selatan pada hari Rabu, 19

April 2017 adalah berjenjang, pemilihan pola peledakan tersebut dikarenakan

lokasi peledakan yang hanya memiliki satu bidang bebas (free face) yakni

permukaan yang bersentuhan langsung dengan udara ke arah vertical, pola

peledakan ini bertujuaan untuk menghasilkan bongkahan seperti kotak (Box).

Sedangkan di quarry B4 Utara, pola peledakan yang di gunakan adalah

Corner Cut (echelon) pola peledakan ini di pilih karena lokasi yang akan di

ledakkan memiliki tiga bidang bebas (free face) arah lemparan hasil peledakan

dengan menggunakan pola peledakan ini adalah ke arah pojok (corner).

5.3.4 Produksi peledakan

Berdasarkan data geometri peledakan yang di dapatkan, maka dapat

dihitung jumlah produksi peledakan termasuk volume dan berat batuan.

61
Hasilnya ialah volume peledakan per lubang sebesar 76,512 m3 (bank) dan

berat produksi per lubang sebesar 168,32 ton untuk lokasi peledakan di quarry

B5 Selatan, volume per lubang sebesar 306,50 m3 dan berat produksi per

lubang sebesar 674,3 ton untuk lokasi peledakan di quarry B4 Utara

(Lampiran. 5).

5.3.5 Perhitungan penggunaan DABEX

1. Penggunaan DABEX di quarry B5 Selatan

Jumlah DABEX (WDABEX) = PC x d

= 3,1 m x 12,24 kg/m

= 37,94 kg per lubang

2. Penggunaan DABEX di quarry B4 Utara

Jumlah DABEX (WDABEX) = PC x d

= 7,83 m x 12,24 kg/m

= 95,84 kg per lubang

Untuk lebih jelasnya dapat di lihat (Lampiran. 6)

62
BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengamatan perencanaan peledakan di quarry Batugamping

PT. Semen Tonasa, penulis mengambil beberapa kesimpulan :

1. Total waktu edar (cycle time) rata-rata yang dibutuhkan alat bor FRD

Furukawa HCR 1500-D20 II per lubang dengan pemakaian 2 batang bor

adalah 8,37 menit dengan pola pengeboran yang diterapkan oleh PT. Semen

Tonasa adalah pola pengeboran selang-seling (staggered pattern) dengan

alasan lebih efisien dibanding pola sejajar (Squered Pattern).

2. Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan dan perhitungan menggunakan

metode statistik, maka didapatkan nilai rata-rata burden 4,83 meter, spasi

6,92 meter, kedalaman lubang ledak 10,6 meter, subdrilling 1,43 meter,

stemming 2,59 meter, kolom isian 7,83 meter dengan tinggi jenjang 9,17

meter.

3. Pemilihan pola peledakan yang akan diterapkan berdasarkan kondisi di

lapangan adalah pola peledakan Corner Cut (Echelon).

4. Hasil volume peledakan per lubang sebesar 306,50 m3 (bank) dan berat

produksi per lubang sebesar 674,3 ton.

63
6.2 Saran

Adapun saran yang dapat disampaikan oleh penulis :

1. Perlunya keteraturan geometri peledakan, yaitu nilai burden, spasi,

kedalaman lubang ledak dan stemming, agar hasil peledakan sesuai dengan

apa yang diinginkan.

2. Perlu adanya micro mate, untuk mengukur kekuatan getaran dan suara yang

dihasilkan akibat peledakan pada jarak tertentu, guna untuk menentukan

batas aman getaran yang dihasilkan dalam suatu peledakan.

3. Jalan tambang yang ada sebaiknya lebih diperhatikan lagi factor

keselamatannya termasuk pembuatan tanggul pembatas dan kemiringannya

64
DAFTAR PUSTAKA

https://www.academia.edu/PEMBORAN_LUBANG _LEDAK, (Diakses pada Senin, 8


Mei 2017 Pukul 21.08 WITA)

https://facefairfuture.blogspot.co.id/2014/11/landasan-teori-blasting-atau-peledakan,
(Diakses pada Senin, 8 Mei 2017 Pukul 22.03 WITA)

https://fileq.wordpress.com/2012/05/29/geometri-peledakan/, (Diakses pada Senin, 8


Mei Pukul 22.34 WITA)

Karyanto, 2016. Drilling & Blasting Indocement Tunggal Prakasa Palimanan.


Dahana: Palimanan

Pusdiklat Tekmira, 2017 . Modul Pendidikan dan Pelatihan Juru Ledak Penambangan
Bahan Galian. Departemen Energid an Sumberdaya Mineral Republik
Indonesia : Bandung.

Sudjana, 2005. Metoda Statistika Edisi 6. Penerbit Tarsito : Bandung


LAMPIRAN 1
PERHITUNGAN HARGA RATA-RATA DISTRIBUSI FREKUENSI

Pada saat pengambilan data di lapangan, data yang diambil adalah data yang

sifatnya kualitatif. Untuk memperoleh data yang akurat dengan tingkat ketelitian

yang tinggi dalam pengamatan, maka dilakukan beberapa kali pengambilan data

sehingga diperoleh data rata-rata yang dapat mewakili data-data yang ada atau

bersifat representative. Daftar distribusi frekuensi adalah cara penyusunan data

yang teratur mengenai kelompok data yang teratur mengenai kelompok data mulai

dari jumlah kelas, lebar kelas, dan interval yang menggolongkan besar kecilnya

angka-angka dalam kelas tersebut.

Untuk lebih jelasnya, maka dibawah ini akan digunakan cara mendapatkan

daftar distribusi frekuensi dengan menentukan nilai rentang, jumlah kelas, interval

kelas dan nilai tengah dengan rumus sebagai berikut:

K = 1 = 3,3 log N
W = X max X min
F
X = fi.xi
fi
Dimana : K = Jumlah kelas
W = Lebar kelas interval
X = Nilai rata-rata
N = Jumlah data
xi = Nilai tengah kelas interval
fi = Frekuensi kelas interval

L-1
LAMPIRAN 2
WAKTU EDAR MESIN BOR FURUKAWA HCR 1500 D20 II UNTUK KEDALAMAN
PENGEBORAN DUA STEEL (DALAM MENIT)

Tabel L.1 Data Waktu Edar Alat Bor Kedalaman 2 Steel


No. Wp Wb1 Ws1,2 Wb2 Wa1,2
1. 0,37 1,75 0,40 1,42 0,92
2. 0,43 1,85 0,58 2,55 0,92
3. 0,45 1,88 0,58 2,65 0,93
4. 0,50 1,95 0,60 2,67 0,93
5. 0,55 1,95 0,60 2,73 0,95
6. 0,55 2,02 0,60 2,82 0,97
7. 0,62 2,03 0,60 2,87 0,97
8. 0,63 2,08 0,62 3,00 0,97
9. 0,65 2,12 0,62 3,00 0,97
10. 0,68 2,13 0,62 3,02 0,98
11. 0,72 2,13 0,63 3,02 0,98
12. 0,72 2,17 0,65 3,07 1,02
13. 0,75 2,18 0.67 3,08 1,03
14. 0,82 2,20 0,67 3,13 1.03
15. 0,83 2,22 0,67 3,15 1,03
16. 0,83 2,25 0,67 3,17 1,05
17. 0,85 2,27 0,68 3,17 1,05
18. 0,85 2,32 0,70 3,22 1,08
19. 0,87 2,37 0,70 3,22 1,10
20. 0,88 2,40 0,73 3,22 1,12
21. 0,88 2,43 0,77 3,23 1,12
22. 0,90 2,43 0,77 3,28 1,13
23. 0,90 2,52 0,78 3,42 1,17
24. 0,92 2,55 0,80 3,43 1,17
25. 1,02 2,58 0,80 3,45 1,18
26. 1,08 2,77 0,83 3,53 1,28
27. 1,08 2,88 0,97 3,85 1,28
28. 1,30 2,97 0,97 3,88 1,35
29. 1,30 3,05 1,02 4,48 1,37
30. 3,65 4,32 1,72 7,07 4,02
Sumber : Pengamatan Lapangan, 2017

L-2
Untuk Kedalaman Pengeboran Dua Steel

a. Waktu pindah posisi (Wp)

Jumlah Data (n) = 30

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,9

= 5,9

=6

Data Tertinggi (X max) = 3,65

Data Terendah (X min) = 0,37

Interval / Panjang Kelas = X max X min


Jumlah Kelas

= 3,65 0,37
6

= 0,55

Tabel L.2 Distribusi Frekuensi Waktu Pindah Alat Bor (Wp)


Interval Kelas .
0,37 - 0,91 23 0,64 14,72
0,92 - 1,46 6 1,19 7,14
1,47 - 2,01 0 1,74 0
2,02 - 2,56 0 2,29 0 0,84
2,57 - 3,11 0 2,84 0
3,12 - 3,65 1 3,39 3,39
Jumlah 30 25,25

X = fi.xi = 25,25 = 0,84 menit


fi 30
Jadi waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk memindahkan alat bor dari satu

lubang bor ke lubang bor berikutnya adalah 0,84 menit.

L-3
b. Waktu bor batang pertama (Wb1)

Jumlah Data (n) = 30

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,9

= 5,9

=6

Data Tertinggi (X max) = 4,32

Data Terendah (X min) = 1,75

Interval / Panjang Kelas = X max X min


Jumlah Kelas

= 4,32 1,75
6

= 0,43

Tabel L.3 Distribusi Frekuensi Waktu Bor Batang Pertama (Wb1)


Interval Kelas .
1,75 2,17 12 1,96 23,52
2,18 2,6 13 2,39 31,07
2,61 - 3,03 3 2,82 8,46
3,04 3,46 1 3,25 3,25 2,35
3,47 - 3,89 0 3,68 0
3,9 4,32 1 4,115 4,115
Jumlah 30 70,415

X = fi.xi = 70,415 = 2,35 menit


fi 30
Jadi, waktu rata-rata yang dibutuhkan batang bor pertama untuk melakukan

pengeboran adalah 2,35 menit.

L-4
c. Waktu sambung batang bor pertama dan kedua (Ws1,2)

Jumlah Data (n) = 30

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,9

= 5,9

=6

Data Tertinggi (X max) = 1,72

Data Terendah (X min) = 0,4

Interval / Panjang Kelas = X max X min


Jumlah Kelas

= 1,72 0,4
6

= 0,22

Tabel L.4 Distribusi Frekuensi Waktu sambung batang bor pertama dan kedua (Ws1,2)

Interval Kelas .
0,4 0,61 7 0,505 3,535
0,62 0,83 19 0,725 13,775
0,84 - 1,05 3 0,945 2,835
1,06 1,27 0 1,165 0 0,73
1,28 1,49 0 1,385 0
1,5 1,72 1 1,61 1,61
Jumlah 30 21,755

X = fi.xi = 21,755 = 0,73 menit


fi 30
Jadi, waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk menyambung batang bor pertama

dan kedua ialah 0,73 menit.

L-5
d. Waktu bor batang kedua (Wb2)

Jumlah Data (n) = 30

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,9

= 5,9

=6

Data Tertinggi (X max) = 7,07

Data Terendah (X min) = 1,42

Interval / Panjang Kelas = X max X min


Jumlah Kelas

= 7,07 1,42
6

= 0,95

Tabel L.5 Distribusi Frekuensi Waktu Bor Batang Kedua (Wb2)


Interval Kelas .
1,42 2,36 1 1,89 1,89
2,37 3,31 21 2,84 59,64
3,32 4,26 6 3,79 22,74
4,27 5,21 1 4,74 4,74 3,19
5,22 6,16 0 5,69 0
6,17 7,07 1 6,645 6,645
Jumlah 30 95,655

X = fi.xi = 95,655 = 3,19 menit


fi 30
Jadi, waktu rata-rata yang dibutuhkan batang bor kedua untuk melakukan

pengeboran ialah 3,19 menit.

L-6
e. Waktu angkat batang bor pertama dan kedua (Wa1,2)

Jumlah Data (n) = 30

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,9

= 5,9

=6

Data Tertinggi (X max) = 4,02

Data Terendah (X min) = 0,92

Interval / Panjang Kelas = X max X min


Jumlah Kelas

= 4,02 0,92
6

= 0,52

Tabel L.6 Distribusi Frekuensi Waktu angkat batang bor pertama dan kedua (Wa1,2)

Interval Kelas .
0,92 1,43 29 1,175 34,075
1,44 1,95 0 1,695 0
1,96 2,47 0 2,215 0
2,48 2.99 0 2,735 0 1,26
3 3,51 0 3,255 0
3,52 4,02 1 3,78 3,78
Jumlah 30 37,855

X = fi.xi = 37,855 = 1,26 menit


fi 30
Jadi, waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk mengangkat batang bor pertama

dan kedua ialah 1,26 menit.

L-7
LAMPIRAN 3
DATA HASIL PENGUKURAN GEOMETRI AKTUAL DI LAPANGAN

Tabel L.7 Geometri Aktual Quarry B5 Selatan


No B S H J T L PC
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m)

1. 3,8 4,3 5,2 1,14 2 3,96 3,2


2. 3,8 5,3 5,4 1,14 2,1 3,96 3,3
3. 3,2 6,2 5 0,96 1,8 3,96 3,2
4. 3,2 4,2 5,2 0,96 2 3,96 3,2
5. 3,4 4,3 4,9 1,02 1,7 3,96 3,2
6. 3,8 6,2 5,2 1,14 2 3,96 3,2
7. 3,8 5,2 5,4 1,14 2 3,96 3,2
8. 3,8 5 5 1,14 2 3,96 3
9. 3,8 5 4,7 1,14 1,7 3,96 3
10. 4 5,2 5 1,2 2 3,96 3
11. 4 4,7 4,8 1,2 2 3,96 2,8
12. 4 6 5 1,2 2,2 3,96 2,8
13. 3,8 5,8 5 1,14 2 3,96 3
14. 3,8 5,2 5 1,14 2,1 3,96 2,9
15. 4,1 5 5 1,23 2 3,96 3
16. 3,7 5 5,4 1,11 2,5 3,96 2,9
17. 3,8 5,2 5 1,14 1,8 3,96 3,2
18. 3,8 5,2 5,3 1,14 2 3,96 3,3
19. 3,8 5 5,3 1,14 2 3,96 3,3
20. 4 5 4,8 1,2 2 3,96 2,8
Sumber : Pengamatan Lapangan, 2017

Ket: B = Burden ; S = Spasi ; H = Kedalaman Lubang ; J= Subdrilling ;


T = Stemming ; L = Tinggi Jenjang ; PC = Kolom Isian.

Lokasi peledakan quarry B5 Selatan


a. Burden (B)

Jumlah Data (n) = 20

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,332

= 5,332

=5

L-8
Data Tertinggi (X max) =4

Data Terendah (X min) = 3,2

Interval / Panjang Kelas = X max X min

Jumlah Kelas

= 4 3,2
5

= 0,16

Tabel L.8 Distribusi Frekuensi Burden (B) Quarry B5 Selatan


Frekuensi Nilai Tengah
(fi.xi) Nilai Rata -Rata
Kelas Interval (fi) (xi)
3,2 3,35 2 3,275 6,55
3,36 3,51 1 3,435 3,435
3,52 3,67 0 3,595 0
3,73
3,68 3,83 12 3,755 45,06
3,84 4 5 3,92 19,6
Jumlah 20 74,645

X = fi.xi = 74,645 = 3,73


fi 20
Jadi jarak rata-rata burden untuk lokasi peledakan di quarry B5 Selatan dari

adalah 3,73 meter.

b. Spasi (S)

Jumlah Data (n) = 20

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,332

= 5,332

=5

L-9
Data Tertinggi (X max) = 6,2

Data Terendah (X min) = 4,2

Interval / Panjang Kelas = X max X min

Jumlah Kelas

= 6,2 4,2
5

= 0,4

Tabel L.9 Distribusi Frekuensi Spasi (B) Quarry B5 Selatan


Frekuensi Nilai Tengah
(fi.xi) Nilai Rata -Rata
Kelas Interval (fi) (xi)
4,2 4,5 3 4,35 13,05
4,6 4,9 1 4,75 4,75
5 5,3 12 5,15 61,8
5,18
5,4 5,7 0 5,55 0
5,8 6,2 4 6 24
Jumlah 20 103,6

X = fi.xi = 103,6 = 5,18 meter


fi 20
Jadi jarak rata-rata spasi untuk lokasi peledakan di quarry B5 Selatan dari

adalah 5,18 meter.

c. Kedalaman lubang ledak (H)

Jumlah Data (n) = 20

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,332

= 5,332

=5

L - 10
Data Tertinggi (X max) = 5,4

Data Terendah (X min) = 4,7

Interval / Panjang Kelas = X max X min

Jumlah Kelas

= 5,4 4,7
5

= 0,14

Tabel L.10 Distribusi Frekuensi kedalaman lubang ledak (H) Quarry B5 Selatan
Frekuensi Nilai Tengah
(fi.xi) Nilai Rata -Rata
Kelas Interval (fi) (xi)
4,7 4,83 3 4,765 14,295
4,84 4,97 1 4,905 4,905
4,98 5,11 8 5,045 40,36
5,08
5,12 5,25 3 5,185 15,555
5,26 5,4 5 5,33 26,65
Jumlah 20 101,765

X = fi.xi = 101,765 = 5,08 meter


fi 20
Jadi kedalaman rata-rata lubang ledak untuk lokasi peledakan di quarry B5

Selatan dari adalah 5,08 meter.

d. Subdrilling (J)

Jumlah Data (n) = 20

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,332

= 5,332

=5

L - 11
Data Tertinggi (X max) = 1,23

Data Terendah (X min) = 0,96

Interval / Panjang Kelas = X max X min

Jumlah Kelas

= 1,23 0,96
5

= 0,05

Tabel L.11 Distribusi Frekuensi Subdrilling (J) Quarry B5 Selatan


Frekuensi Nilai Tengah
(fi.xi) Nilai Rata -Rata
Kelas Interval (fi) (xi)
0,96 1 2 0,98 1,96
1,01 1,05 1 1,03 1,03
1,06 1,1 0 1,08 0
1,12
1,11 1,15 12 1,13 13,56
1,16 1,23 5 1,195 5,975
Jumlah 20 22,525

X = fi.xi = 22,525 = 1,12 meter


fi 20
Jadi jarak rata-rata subdrilling untuk lokasi peledakan di quarry B5 Selatan

dari adalah 1,12 meter.

e. Stemming (T)

Jumlah Data (n) = 20

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,332

= 5,332

=5

L - 12
Data Tertinggi (X max) = 2,5

Data Terendah (X min) = 1,7

Interval / Panjang Kelas = X max X min

Jumlah Kelas

= 2,5 1,7
5

= 0,16

Tabel L.12 Distribusi Frekuensi Stemming (T) Quarry B5 Selatan


Frekuensi Nilai Tengah
(fi.xi) Nilai Rata -Rata
Kelas Interval (fi) (xi)
1,7 1,85 4 1,775 7,1
1,86 2,01 12 1,935 23,22
2,02 2,17 2 2,095 4,19
1,96
2,18 2,33 1 2,255 2,255
2,34 2,5 1 2,42 2,42
Jumlah 20 39,185

X = fi.xi = 39,185 = 1,959 1,96 meter


fi 20
Jadi kedalaman rata-rata stemming untuk lokasi peledakan di quarry B5

Selatan dari adalah 1,96 meter.

f. Powder Colum (PC)

Jumlah Data (n) = 20

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,332

= 5,332

=5

L - 13
Data Tertinggi (X max) = 3,3

Data Terendah (X min) = 2,8

Interval / Panjang Kelas = X max X min

Jumlah Kelas

= 3,3 2,8
5

= 0,1

Tabel L.13 Distribusi Frekuensi Powder Colum (PC) Quarry B5 Selatan


Frekuensi Nilai Tengah
(fi.xi) Nilai Rata -Rata
Kelas Interval (fi) (xi)
2,8 2,89 3 2,845 8,535
2,9 2,99 2 2,945 5,89
3 3,09 5 3,045 15,225
3,1
3,1 3,19 0 3,145 0
3,2 3,3 10 3,25 32,5
Jumlah 20 62,15

X = fi.xi = 62,15 = 3,1 meter


fi 20
Jadi kedalaman rata-rata kolom isian untuk lokasi peledakan di quarry B5

Selatan dari adalah 3,1 meter.

L - 14
LAMPIRAN 4
DATA HASIL PENGUKURAN GEOMETRI AKTUAL DI LAPANGAN

Tabel L.14 Geometri Aktual Quarry B4 Utara


No B S H J T L PC
(m) (m) (m) (m) (m) (m) (m)

1. 4,7 7,2 11,2 1,41 3 9,17 8,2


2. 4,8 7,2 10,4 1,44 2,2 9,17 8,2
3. 5 6,8 11,2 1,5 3 9,17 8,2
4. 4,8 6 11,1 1,44 3 9,17 8,1
5. 4,8 6,1 11 1,44 3 9,17 8
6. 5,6 6,8 10,9 1,68 3 9,17 7,9
7. 4,5 7,2 9,6 1,35 2,1 9,17 7,5
8. 4,7 6,1 10,7 1,41 3 9,17 7,7
9. 5,3 7,4 11,6 1,59 3 9,17 8,6
10. 4,9 7 11,2 1,47 3 9,17 8,2
11. 5,2 7,2 11,2 1,56 3 9,17 8,2
12. 4,9 6,5 11 1,47 3 9,17 8
13. 4,7 5,6 10 1,41 2,5 9,17 7,5
14. 5,1 6,6 10,7 1,53 2,1 9,17 8,6
15. 4,9 6,5 11 1,47 3 9,17 8
16. 5,1 8 10,5 1,53 2,3 9,17 8,2
17. 4,8 7 9,8 1,44 2,2 9,17 7,6
18. 4,9 7 10,1 1,47 2,6 9,17 7,5
19. 5 7,1 11,2 1,5 2,2 9,17 9
20. 5,2 6,8 11,1 1,56 3 9,17 8,1
21. 4,5 7 11,5 1,35 3 9,17 8,5
22. 4,5 6,9 10,9 1,35 2,1 9,17 8,8
23. 4,9 6,8 11,2 1,47 3 9,17 8,2
24. 4,2 6,5 7,2 1,26 2,2 9,17 5
25. 4,3 6,2 10,9 1,29 2,1 9,17 8,8
26. 4,5 7,2 10,8 1,35 2,5 9,17 8,3
27. 4,8 7,5 8 1,44 2,1 9,17 5,9
28. 4,7 6,6 10,4 1,41 2,5 9,17 7,9
29. 4,2 7,3 9,5 1,26 2,5 9,17 7
30. 4,1 7,1 10,1 1,23 2,5 9,17 7,6
Sumber : Pengamatan Lapangan, 2017

Ket: B = Burden ; S = Spasi ; H = Kedalaman Lubang; J= Subdrilling ;


T = Stemming ; L = Tinggi Jenjang ; PC = Kolom Isian.

L - 15
Lokasi peledakan quarry B4 Utara
a. Burden (B)

Jumlah Data (n) = 30

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,9

= 5,9

=6

Data Tertinggi (X max) = 4,1

Data Terendah (X min) = 3,2

Interval / Panjang Kelas = X max X min

Jumlah Kelas

= 5,6 4,1
6

= 0,25

Tabel L.15 Distribusi Frekuensi Burden (B) Quarry B4 Utara


Frekuensi Nilai Tengah
(fi.xi) Nilai Rata -Rata
Kelas Interval (fi) (xi)
4,1 4,34 4 4,22 16,88
4,35 4,59 4 4,47 17,88
4,60 4,84 4 4,72 18,88
4,85 5,09 12 4,97 59,64 4,83
5,10 5,34 5 5,22 26,1
5,35 5,6 1 5,475 5,475
Jumlah 30 144,855

X = fi.xi = 144,855 = 4,83 meter


fi 30
Jadi jarak rata-rata burden untuk lokasi peledakan di quarry B4 Utara adalah

4,83 meter.

L - 16
b. Spasi (S)

Jumlah Data (n) = 30

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,9

= 5,9

=6

Data Tertinggi (X max) =8

Data Terendah (X min) = 5,6

Interval / Panjang Kelas = X max X min

Jumlah Kelas

= 8 5,6
6

= 0,4

Tabel L.16 Distribusi Frekuensi Spasi (B) Quarry B4 Utara


Frekuensi Nilai Tengah
(fi.xi) Nilai Rata -Rata
Kelas Interval (fi) (xi)
5,6 5,99 1 5,795 5,795
6 6,39 4 6,195 24,78
6,4 6,79 5 6,595 32,975
6,8 7,19 11 6,995 76,945 6,92
7,2 7,59 8 7,395 59.16
7,6 - 8 1 7,8 7,8
Jumlah 30 207,455

X = fi.xi = 207,455 = 6,92 meter


fi 30
Jadi jarak rata-rata spasi untuk lokasi peledakan di quarry B4 Utara adalah

6,92 meter.

L - 17
c. Kedalaman lubang ledak (H)

Jumlah Data (n) = 30

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,9

= 5,9

=6

Data Tertinggi (X max) = 5,2

Data Terendah (X min) = 4,3

Interval / Panjang Kelas = X max X min

Jumlah Kelas

= 11,6 7,2
6

= 0,74

Tabel L.17 Distribusi Frekuensi kedalaman lubang ledak (H) Quarry B4 Utara
Frekuensi Nilai Tengah
(fi.xi) Nilai Rata -Rata
Kelas Interval (fi) (xi)
7,2 7,93 1 7,565 7,565
7,94 8,67 1 8,305 8,305
8,68 9,41 0 9,045 0
9,42 10,15 6 9,785 58,71 10,6
10,16 10,89 6 10,525 63,15
10,9 11,6 16 11,27 180,32
Jumlah 30 318,05

X = fi.xi = 318,05 = 10,6 meter


fi 30
Jadi kedalaman rata-rata lubang ledak untuk lokasi peledakan di quarry

B4 Utara adalah 10,6 meter.

L - 18
d. Subrilling (J)

Jumlah Data (n) = 30

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,9

= 5,9

=6

Data Tertinggi (X max) = 5,2

Data Terendah (X min) = 4,3

Interval / Panjang Kelas = X max X min

Jumlah Kelas

= 1,68 1,23
6

= 0,07

Tabel L.18 Distribusi Frekuensi subrilling(J) Quarry B4 Utara


Frekuensi Nilai Tengah
(fi.xi) Nilai Rata -Rata
Kelas Interval (fi) (xi)
1,23 1,29 4 1,26 5,04
1,30 1,36 4 1,33 5,32
1,37 1,43 4 1,4 5,6
1,44 1,5 12 1,47 17,64 1,43
1,51 1,57 4 1,54 6,16
1,58 1,68 2 1,63 3,26
Jumlah 30 43,02

X = fi.xi = 43,02 = 1,43 meter


fi 30
Jadi kedalaman rata-rata subrilling untuk lokasi peledakan di quarry B4

Utara adalah 1,43 meter

L - 19
e. Stemming (T)

Jumlah Data (n) = 30

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,9

= 5,9

=6

Data Tertinggi (X max) =3

Data Terendah (X min) = 2,1

Interval / Panjang Kelas = X max X min

Jumlah Kelas

= 3 2,1
6

= 0,15

Tabel L.19 Distribusi Frekuensi Stemming (T) Quarry B4 Utara


Frekuensi Nilai Tengah
(fi.xi) Nilai Rata -Rata
Kelas Interval (fi) (xi)
2,1 2,24 9 2,17 19,53
2,25 2,39 1 2,32 2,32
2,4 2,54 5 2,47 12,35
2,55 2,69 1 2,62 2,62 2,59
2,7 2,84 0 2,77 0
2,85 3 14 2,925 40,95
Jumlah 30 77,77

X = fi.xi = 77,77 = 2,59 meter


fi 30
Jadi kedalaman rata-rata stemming untuk lokasi peledakan di quarry B4 Utara

adalah 2,59 meter.

L - 20
f. Powder Colum (PC)

Jumlah Data (n) = 30

Jumlah Kelas Interval = 1 + 3.33 log n

= 1 + 4,9

= 5,9

=6

Data Tertinggi (X max) =9

Data Terendah (X min) =5

Interval / Panjang Kelas = X max X min

Jumlah Kelas

=95
6

= 0,67

Tabel L.20 Distribusi Frekuensi Powder Colum (PC) Quarry B4 Utara


Frekuensi Nilai Tengah
(fi.xi) Nilai Rata -Rata
Kelas Interval (fi) (xi)
5 5,66 1 5,33 5,33
5,67 6,33 1 6 6
6,34 7 1 6,67 6,67
7,01 7,67 5 7,34 36,7 7,83
7,68 8,34 16 8,01 128,16
8,35 9 6 8,685 52,11
Jumlah 30 234,97

X = fi.xi = 234,97 = 7,83 meter


fi 30
Jadi kedalaman rata-rata kolom isian untuk lokasi peledakan di quarry B4

Utara adalah 7,83 meter.

L - 21
LAMPIRAN 5
PRODUKSI PELEDAKAN

Produksi peledakan di quarry B5 Selatan

a. Produksi aktual

- Volume batuan = B x S x L

= 3,73 m x 5,18 m x 3,96 m

= 76,512 m3 per lubang

= 76,512 m3 (bank)

- Berat batuan = V x batuan

= 76,512 m3 (bank) x 2,2 ton/BCM

= 168,32 ton/lubang

Produksi peledakan di quarry B4 Utara

a. Produksi aktual

- Volume batuan = B x S x L

= 4,83 m x 6,92 m x 9,17 m

= 306,50 m3 per lubang

= 306,50 m3 (bank)

- Berat batuan = V x batuan

= 306,50 m3 (bank) x 2,2 ton/BCM

= 674,3 ton/lubang

L - 22