Anda di halaman 1dari 26

BAB III

PROSES PRODUKSI

Pabrik Gula Madukismo Yogyakarta menghasilkan produk utama gula SHS I


dengan hasil samping berupa ampas tebu, tetes, dan blotong. Proses pemurniannya
menggunakan asam fosfat, belerang dan kapur tohor untuk pemisahan nira dari
kotorannya. Faktor utama yang menentukan mutu hasil produksi adalah pada bahan
baku dan bahan-bahan penunjang.
Proses produksi gula terbagi dalam beberapa proses, yaitu: gilingan,
pemurnian, penguapan, kristalisasi, puteran, dan penyelesaian. Pada PG Madukismo,
proses tersebut terbagi dalam beberapa stasiun, yaitu: stasiun persiapan, stasiun
gilingan, stasiun pemurnian, stasiun penguapan, stasiun kristalisasi, stasiun putaran,
dan stasiun penyelesaian.

III.1 BAHAN BAKU


Bahan baku yang digunakan oleh PG Madukismo Yogyakarta dapat
dibedakan menjadi dua jenis, yaitu bahan baku utama dan bahan baku penunjang.
III.1.1 Bahan Baku Utama
PG Madukismo menggunakan tebu (Saccharum officinarum) dengan persen
brix terendah 17%, sebanyak rata-rata 3.500 TCD sebagai bahan baku utama. Tebu
disuplai dari empat kabupaten di Daerah Istimewa Yogyakarta (Bantul, Kulonprogo,
Gunung Kidul, Sleman) serta beberapa daerah di Jawa Tengah bagian selatan (Pati,
Magelang, Temanggung, Sragen).
Tebu yang digunakan diklasifikasikan menjadi 2 yaitu :
1. TR (Tebu Rakyat)
TR adalah tebu yang pengolahannya mendapatkan perhatian khusus dari
pabrik dalam hal pengelolaan tanaman.
2. TS (Tebu Sendiri)
TS adalah tebu milik pabrik dengan sistem menyewa tanah rakyat dan
penggarapannya dibiayai oleh pabrik.
Umur tebu masak tergantung pada jenis tebu, ada 3 macam yaitu :
- Tebu masak awal = 10 bulan.
- Tebu masak tengah = 12 bulan.

III - 1
III - 2
Proses Produksi

- Tebu masak akhir = 14 bulan.


Kriteria tebu yang digunakan adalah sebagai berikut :
a. MUTU A = prima
Tebangan once/dongkel pada puncak masak
Bersih mutlak (bebas daduk, pucuk, tanah, akar, sogolan, tebu mati)
Batang besar, lurus, tidak dicacah, sangat segar, ruas normal.
b. MUTU B = MBS (Manis, Bersih, Segar)
Masa optimal, tidak dicacah, bebas sogolan,
Bersih (sedikit daduk, pucuk, tanah, dan akar, tebu mati)
Batang agak besar, agak bengkok, ruas medium atau sedang.
c. MUTU C = kotor, diengsel/dikembalikan
Ada daduk, pucuk, tanah, akar, sogolan, tebu mati.
Batang kecil, bengkok, ruas pendek, dicacah, agak layu. Tercampur tebu mati
d. MUTU D = sangat kotor, ditolak
Banyak (daduk, pucuk, tanah, akar, sogolan)
Tebu mati, layu, dan sangat muda.
Batang kecil, bengkok, sangat pendek, banyak cacahan.
e. MUTU E = terbakar
Kualitas tebu yang diterima pabrik diharapkan tidak terlalu banyak
mengandung kotoran seperti daduk, pucukan, akar, dan sogolan, dengan meliputi
kualitas A sebesar > 15 %, kualitas B > 75 % dan kualitas C < 10 %. Untuk kualitas
D dan E sangat ditekan kuantitasnya agar produksi gula yang dihasilkan baik.
Pada tahap ini, tebu yang telah ditebang akan diangkut dengan truk atau lori
yang ditimbang sebelum masuk stasiun gilingan. Hal ini bertujuan untuk mengetahui
jumlah tebu yang masuk tiap hari produksi. Penimbangan langsung dilakukan
terhadap tebu sehingga dapat diketahui seketika berat tebu yang sebenarnya. Setelah
ditimbang maka tebu akan dibawa ke cane carrier dengan menggunakan crane
unloading untuk kemudian dipotong-potong dengan unigrator (pisau cacah tebu).
III.1.2 Bahan Baku Penunjang
Bahan baku penunjang merupakan bahan-bahan yang digunakan untuk
meningkatkan mutu gula. Beberapa bahan penunjang yang digunakan adalah:
1. Asam fosfat (H3PO4)

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 3
Proses Produksi

Penambahan asam fosfat dilakukan pada tangki nira mentah tertimbang pada
stasiun pemurnian, dengan tujuan untuk membantu proses pengendapan
sebelum ditambahkan susu kapur. Asam fosfat tidak dapat digantikan dengan
asam lain, karena hanya senyawa ini yang mampu mengikat susu kapur.
2. Kapur Tohor (CaO)
Penambahan kapur tohor dalam nira dilakukan dalam bentuk susu kapur,
dengan tujuan :
menaikkan nilai pH nira dari asam menjadi alkalis
mencegah terjadinya inversi sukrosa
membantu menjernihkan nira
Kapur tohor (CaO) digunakan untuk memproduksi Ca(OH)2, yang akan
digunakan pada stasiun pemurnian.
Proses Pembuatan Ca(OH)2:
Kapur tohor dicampur dengan air panas, kemudian dimasukkan ke
dalam molen (tempat pembentukan susu kapur) sehingga terbentuk senyawa
hidroksida kuat dengan reaksi sebagai berikut:
CaO + H2O Ca(OH)2 + kalor
Tromol akan terus berputar sehingga terbentuk larutan susu kapur yang masih
kotor dan kasar. Larutan ini kemudian disaring pada bak-bak penampung
yang dibatasi oleh sekat, untuk memisahkan bagian yang kasar dan yang
halus. Larutan yang halus ditampung dalam tangki buffer susu kapur dengan
kekentalan 7-8Be. Dari tangki buffer, kemudian susu kapur dialirkan menuju
defekator.
3. Sulfur
Sulfur (belerang) digunakan dalam pembuatan gas SO 2, yang digunakan pada
proses pemurnian. Kebutuhan belerang rata-rata mencapai 2000 kg/hari.
Syarat belerang yang digunakan adalah sebagai berikut :
- kadar air maksimal 1%.
- kadar abu maksimal 0,1%.
- bituminous substance maksimal 0,1%.
- arsen maksimal 0,05%.
- rest after incinerator maksimal 1%.

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 4
Proses Produksi

Belerang ditambahkan dalam bentuk gas SO2 yang diperoleh melalui


pembakaran belerang padat dengan udara kering sebagai sumber oksigen
dalam furnace. Kegunaan gas SO2 adalah sebagai pemucat warna karena
mereduksi senyawa-senyawa berwarna menjadi tak berwarna. Selain itu, gas
SO2 dapat menetralkan kelebihan kapur yang ditambahkan dalam nira serta
menurunkan viskositas nira.
Proses pembuatan gas SO2:
Belerang padat dimasukkan ke dalam tobong belerang dan dibakar
dengan menggunakan api hingga suhu 160C. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut :
S(s) S(l) + kalor
S(l) S(g)
S(g) + O2(g) SO2(g) + kalor
Reaksi di atas berlangsung secara eksotermis, sehingga suhu gas SO2 menjadi
lebih tinggi. Gas SO2 ini kemudian didinginkan dengan menggunakan air
pendingin sampai suhu 7080C. Hal ini dilakukan untuk mencegah supaya
tidak terbentuk gas SO3 yang tidak diinginkan. Selanjutnya gas SO2 dialirkan
ke sublimator yang berisi susunan batu tahan api dan ijuk untuk menyerap
sisa-sisa air sekaligus sebagai pendingin. Dari sublimator, gas SO2
dimasukkan ke sulfitir.
4. Flokulan
Penambahan flokulan dilakukan pada snow balling tank. Penambahan
flokulan bertujuan sebagai katalisator dalam pemurnian nira dengan cara
mengikat endapan sehingga ukuran menjadi lebih besar sehingga dapat
mempercepat proses pengendapan.
5. NaOH
NaOH digunakan pada saat pembersihan evaporator, karena sifatnya yang
mampu melunakkan kerak yang terdeposit dalam badan-badan evaporator.
Setiap pembersihan evaporator dibutuhkan 200400 kg dengan kadar 45
ppm pada luas penampang 1.0001.500 ft2, namun jumlah tersebut dapat
berubah tergantung pada kondisi kerak yang terbentuk dalam evaporator.

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 5
Proses Produksi

III.2 URAIAN PROSES PRODUKSI


Dalam proses pengolahan tebu menjadi gula kristal di PG Madukismo
terbagi atas 7 stasiun, yaitu :
1. Stasiun Persiapan
2. Stasiun Gilingan
3. Stasiun Pemurnian
4. Stasiun Penguapan
5. Stasiun Masakan/Kristalisasi
6. Stasiun Puteran
7. Stasiun Penyelesaian

Bahan baku (tebu)


air imbibisi

Unit Gilingan ampas

nira mentah Ca(OH)2, SO2


Unit Pemurnian flokulan
asam fosfat
nira encer
uap nira
Unit Penguapan
kondensat
nira kental
Unit Masakan uap nira

stroop A, stroop C,
klare SHS, klare D

Unit Puteran tetes

Unit Penyelesaian

Produk Gula

Gambar III.1 Diagram Alir Proses Pengolahan Gula Sederhana

III.2.1 Stasiun Penimbangan


Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja
Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 6
Proses Produksi

Stasiun penimbangan bertujuan untuk mengukur berat bersih dari tebu yang
diangkut oleh truk-truk pengangkut yang datang dari berbagai daerah di Daerah
Istimewa Yogyakarta dan Jawa Tengah bagian selatan. Tahap penimbangan bahan
baku:
1. Truk pengangkut datang dan berhenti pada pos timbangan bruto untuk
mencatat berat truk beserta bahan baku. Sopir truk menyerahkan Surat
Perintah Angkut (SPA) kepada petugas pos timbangan bruto, yang terdiri atas
lima rangkap (untuk pemilik, akuntansi dan keuangan, pabrikasi, timbangan,
dan sopir). Berat bruto truk diukur secara digital yang terhubung dengan
program khusus komputer. Setelah nilai berat bruto tercantum pada layar
monitor, hasil pengukuran tersimpan otomatis serta terkirim pada pos
timbangan tarra. Truk meninggalkan pos menuju pos bongkar muat tebu.
2. Trus berhenti pada pos bongkar muat tebu. Tebu diangkut dengan
menggunakan crane unloading, dan dipindahkan ke lori. Setelah muatan
kosong, truk diperbolehkan menuju pos timbangan tarra.
3. Truk angkut tebu berhenti di pos timbangan tarra untuk menimbang berat truk
tanpa muatan tebu. Pengukuran dihitung secara digital, sesuai dengan
pengukuran pada pos timbangan bruto. Setelah angka hasil pengukuran
tercantum dalam layar monitor, maka dapat diketahui berat netto (berat tebu
yang diangkut) yang dipasok pada setiap truk yang datang di stasiun
penimbangan.
Emplacement mempunyai dua peranan yaitu pengaturan dan pengawasan
bahan baku yang akan diproses. Pengaturan dimaksudkan untuk menyediakan tebu di
halaman pabrik untuk menjamin kelancaran proses produksi. Persediaan yang terlalu
sedikit dibandingkan dengan kapasitas pabrik akan mengakibatkan terlalu banyaknya
jam berhenti karena habisnya persediaan tebu. Sebaliknya, jika persediaan tebu
terlalu banyak akan terjadi kerusakan pada tebu yang disebabkan oleh:
Aktivitas dari sel-sel tebu belum berhenti pada saat setelah penebangan,
guna mempertahankan kehidupan sel diperlukan energi yang diambil dari
sukrosa yang ada sebagai makanan

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 7
Proses Produksi

Sel-sel mati akan menjadi larutan asam dan apabila terkena panas dalam
jangka waktu yang lama akan mengakibatkan penguapan dan konsentrasi
asam meningkat
Pengawasan terhadap penimbangan tebu harus diutamakan, karena berat
tebu digiling merupakan parameter dasar untuk perhitungan proses
produksi
Tebu yang berasal dari perkebunan, diangkut dengan menggunakan truk dan
lori menuju emplacement tebu. Sebelum tebu masuk emplacement, tebu ditimbang
terlebih dahulu untuk mengetahui berat tebu yang masuk dan digiling di PG
Madukismo. Selain itu, hasil timbangan ini juga digunakan sebagai pengawasan
proses produksi dan perhitungan ongkos tebang atau angkut serta bagi hasil gula
milik petani. Jenis timbangan yang digunakan yaitu timbangan DCS (Digital Crane
System) dan terintegrasi dengan program komputer SMAS, kemudian menunggu
giliran untuk digiling.
III.2.2 Stasiun Gilingan
Stasiun gilingan bertujuan untuk memerah tebu sehingga diperoleh nira
sebanyak mungkin dan mengusahakan agar kandungan nira dalam ampas sangat
kecil. Pada stasiun gilingan ini terdapat lima unit gilingan yang dipasang seri dan
masing-masing gilingan terdiri dari tiga buah roll, yaitu roll atas, roll depan dan roll
belakang.
Faktor-faktor yang mempengaruhi hasil pemerahan nira di stasiun
penggilingan antara lain kualitas bahan baku (tebu), kuantitas air imbibisi yang
digunakan, dan tekanan yang diberikan alat giling untuk mengekstraksi nira.
Proses yang terjadi pada stasiun ini adalah sebagai berikut :
1. Setelah ditimbang, tebu diangkut dengan lori, kemudian dipindahkan
dengan unloading crane dan diletakkan di atas meja tebu (cane table)
untuk diarahkan ke proses. PG Madukismo memiliki 2 unit unloading
crane dan 2 unit cane table, di mana pada unit meja tebu terdapat pisau
tebu (cane cutter) berbentuk screw dan dioperasikan secara rotasional.
Tebu dibawa menuju ke unigrator dengan menggunakan cane carrier.
Pada unigrator, sel-sel tebu dibuka dengan cara ditumbuk menjadi serabut-
serabut untuk melebarkan serat dan memperlebar luas permukaan cacahan

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 8
Proses Produksi

tebu yang akan digiling, sehingga pemerahan nira dapat dilakukan


semaksimal mungkin. Serabut-serabut tebu yang keluar diumpankan oleh
cane carrier memasuki Gilingan I. Pemerahan pertama terjadi antara roll
depan dengan roll atas yang menghasilkan nira yang keluar melalui trash
plate dan ampas. Ampas ini selanjutnya mengalami pemerahan kedua yang
terjadi antara roll belakang dengan roll atas yang menghasilkan nira I dan
ampas I.
2. Ampas I akan dibawa oleh carrier menuju ke gilingan II. Agar proses
pemerahan pada gilingan II berhasil dengan baik, maka ampas I (umpan
gilingan II) disemprotkan dengan imbibisi nira yang dihasilkan dari
gilingan III (nira III) dengan menggunakan pompa. Penambahan nira
imbibisi ini terletak melintang dengan jalannya carrier I. Nira hasil
gilingan I dan II dialirkan ke bak penampung nira mentah kemudian
dipompa menuju DSM screen untuk disaring dari kotoran yang masih
terbawa oleh nira. Selanjutnya nira dilewatkan menuju dorr clone dengan
tujuan untuk memisahkan nira bersih dari ampas dan kotoran yang berupa
pasir.
3. Pemerahan pada gilingan II sama dengan proses pemerahan pada gilingan
I, tetapi pada pemerahan III, IV dan V terdapat perbedaan pada proses
penambahan imbibisi dan pengolahan nira yang dihasilkan. Air imbibisi
yang ditambahkan bertujuan untuk mnyempurnakan proses pemerahan
nira dari cacahan tebu juga untuk menekan kehilangan gula dalam ampas
tebu. Air imbibisi ini berasal dari air kondensat yang masih mengandung
gula. Suhu air imbibisi sekitar 7080oC, bila suhunya terlalu tinggi dapat
menyebabkan lilin pada kulit tebu ikut larut, begitu pula sebaliknya
apabila suhunya terlalu rendah maka pemerahan tidak berjalan secara
maksimal. Penambahan air imbibisi berkisar antara 2025% dari berat
tebu yang digiling. Penambahan air imbibisi ini harus benar-benar
diperhatikan karena apabila kurang dari 20% pemerahan nira dan ampas
kurang efektif sehingga masih banyak gula yang terikut pada sabut dan
apabila lebih dari 25% maka beban pada stasiun penguapan (evaporator)
akan semakin berat sehingga energi yang dibutuhkan semakin banyak.

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 9
Proses Produksi

Umpan gilingan III (ampas II) dibawa oleh carrier II menuju gilingan III
dengan disemprot imbibisi nira, dimana imbibisi nira untuk umpan
gilingan III berasal dari nira V. Umpan gilingan IV (ampas III) dibawa
oleh carrier III menuju gilingan IV dengan disemprotkan nira imbibisi
yang diperoleh dari hasil gilingan ke V, kemudian umpan gilingan V
(ampas IV) dibawa oleh carrier IV menuju gilingan V, disemprot dengan
air imbibisi.
4. Nira I dan nira II bergerak menuju screen untuk memisahkan ampas yang
masih tertinggal. Nira hasil saringan screen, ditambahkan larutan asam
fosfat encer kemudian dialirkan ke dalam bak penampung dan kemudian
masuk ke timbangan boulogne. Sedangkan ampas halus yang tertahan,
diangkat oleh carrier ke intermediate cane carrier I kemudian bersama-
sama ampas I masuk ke gilingan II.
5. Nira III, IV dan nira V dialirkan kembali sebagai imbibisi nira untuk
umpan gilingan I, II dan III.
6. Ampas V diangkut dengan conveyor menuju ke ketel bertekanan rendah
yang akan digunakan sebagai bahan bakar ketel. Di dalam ampas ini masih
terkandung gula antara 0,700,85% tebu yang tidak terekstrak selama
proses penggilingan. Ampas halus yang tidak tersaring dibawa ke vacuum
filter.
Pada stasiun gilingan terdapat 5 (lima) unit gilingan yang menggunakan
penggerak turbin dengan kecepatan operasionalnya sebesar 260280 ton/jam,
kecepatan putar pada tiap gilingan berbeda-beda (tergantung kapasitas tebu yang
masuk) pada gilingan pertama menggunakan rpm yang besar, sedangkan pada
gilingan selanjutnya rpmnya lebih rendah untuk menghasilkan perasan nira yang
maksimal.

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 10
Proses Produksi

Tebu

Cane Crane

Cane Table

Cane Carrier

Unigrator

Gilingan I
Nira Mentah
Gilingan nira
II imbibisi Peti
Nira
Mentah

Gilingan III
Dorr clone

Boulogne
Gilingan IV

ampas
Peti Nira Mentah
Tertimbang
Program
GilinganStudi
V D3 Teknik Kimia Laporan Kerja
Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta Stasiun Pemurnian
Stasiun Ketel
III - 11
Proses Produksi

ampas nira imbibisi

nira imbibisi
ampas

air imbibisi
ampas

ampas
Gambar III.2 Diagram Alir Proses Stasiun Gilingan

III.2.3 Stasiun Pemurnian


Stasiun Pemurnian bertujuan untuk memisahkan gula (sukrosa) dari kotoran
yang ikut terlarut dalam nira agar diperoleh gula yang relatif lebih murni, menekan
kehilangan gula (memaksimalkan efisiensi proses), dan optimalisasi pemakaian
bahan pembantu proses.
Proses pemurnian diusahakan agar tidak sampai merusak ataupun
menghilangkan sukrosa. Kotoran-kotoran gula yang terdapat dalam nira mentah
antara lain :
Zat yang terapung dalam nira berupa serabut-serabut tebu.
Zat-zat yang mengendap baik berupa emulsi maupun suspensi dalam nira,
misalnya : pasir, lempung, dan lain-lain.
Bahan-bahan yang berupa koloid dalam nira, misalnya protein, pektin dan
tanin.
Adapun proses yang berlangsung dalam stasiun pemurnian adalah sebagai
berikut :
1. Nira mentah yang telah disaring dan diendapkan, kemudian dialirkan ke
timbangan bolougne yang memiliki kapasitas 5 ton. Penimbangan ini bertujuan
untuk mengetahui jumlah nira mentah yang didapat dari hasil tebu yang digiling
setiap jam dan untuk menentukan jumlah zat-zat yang ditambahkan pada proses
selanjutnya.
2. Nira selanjutnya dialirkan ke tangki penampung peti nira mentah untuk
ditambahkan asam fosfat H3PO4 sebanyak 6 ppm.
Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja
Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 12
Proses Produksi

Tujuan penambahan asam fosfat adalah:


a. Menyerap koloid dan zat warna.
b. Menurunkan kadar susu kapur nira mentah.
c. Melunakkan kerak evaporator.
d. Mempermudah proses pengendapan (pembentukan flok), sehingga nira
yang dihasilkan lebih jernih.
3. Setelah ditambahkan asam fosfat, nira kemudian dipompa menuju Voor Warmer
I (VW I). PG Madukismo memiliki 5 alat heater untuk VW I yang bertujuan
untuk memanaskan nira mentah sebelum mengalami proses defekasisulfitasi
hingga suhu berkisar 75C. Selain itu, juga untuk menyempurnakan reaksi
antara H3PO4 saat ditambahkan Ca(OH)2 dan untuk mematikan mikroorganisme
yang menyebabkan kerusakan sukrosa. Pada pemanasan VW I menggunakan
dua macam uap, yaitu uap bekas dari turbin uap dan uap dari stasiun gilingan.
4. Setelah dari VW I, nira yang telah memiliki kekentalan 5,66Be masuk ke
dalam tangki penampung (precontactor) sebagai tempat penambahan susu kapur
sebelum masuk ke dalam Defekator I. Di dalam tangki ini terjadi pencampuran
awal nira dengan susu kapur hingga pH menjadi 66,5. Kemudian nira yang
bercampur dengan susu kapur masuk ke dalam Defekator I. Dalam Defekator I,
terjadi pengadukan dan waktu tinggal selama 1224 menit, hingga pH menjadi
7,2.
Tujuan penambahan susu kapur pada Defekator I antara lain :
- Kapur dapat bereaksi dengan komponen bukan gula dalam nira mentah yang
bersifat asam, terutama fosfat menghasilkan endapan kalsium fosfat. Endapan
kalsium fosfat yang terbentuk dapat menyerap dan mengikat koloid yang ada
di sekitarnya.
- Menaikkan pH nira sampai netral agar sukrosa tidak mengalami
kerusakan.
Reaksi:
I. CaO + H2O Ca(OH)2
Ca(OH)2 Ca2+ + 2 OH-
II. P2O5 + 3 H2O 2 H3PO4
2 H3PO4 6 H+ + 2 PO43-

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 13
Proses Produksi

III. 3 Ca2+ + 2 PO43- Ca3(PO4)2


5. Setelah dari Defekator I, nira masuk ke tangki Defekator II. Pada tangki
Defekator II nira kembali ditambahkan susu kapur hingga pH menjadi 8,59,0
agar pengendapan kotoran dapat lebih efektif, karena terjadi reaksi antara susu
kapur dengan fosfat membentuk Ca3(PO4)2 yang mengikat kotoran serta
mempersiapkan reaksi dengan SO2.
Adapun tujuan penambahan susu kapur dalam Defekator II adalah :
memperbaiki endapan agar bersifat kompresibel
mengadopsi endapan-endapan kecil lainnya sehingga terbentuk endapan
besar
6. Nira dari Defekator masuk ke dalam tangki sulfitir I yaitu sulfitasi nira mentah
dengan suhu 40C. Dalam tangki ini ditambahkan gas SO2 yang nantinya akan
bereaksi dengan Ca(OH)2 membentuk CaSO3, yang akan menyerap kotoran-
kotoran.
Reaksi:
I. CaO + H2O Ca(OH)2
Ca(OH)2 Ca2+ + 2 OH-
II. SO2 + H2O H2SO3
H2SO3 SO32- + 2 H+
III. Ca2+ + SO32- CaSO3
Gas SO2 ini juga memiliki beberapa fungsi lainnya, antara lain untuk mengikat
unsur-unsur yang belum bereaksi di defekator, mengurangi viskositas larutan
(kotoran yang terendapkan akan mengurangi kekentalan nira), mereduksi ion-ion
ferri menjadi ferro sehingga warnanya menjadi lebih pucat atau jernih. Dalam
tangki ini pH nira mentah yang diharapkan mencapai 7,2.
7. Nira dari tangki sulfitir I dipompa ke VW II dan dipanaskan hingga suhu
mencapai 105C. Pemanasan ini dilakukan agar reaksi dapat lebih sempurna,
jasad-jasad renik yang masih hidup dapat mati, gas-gas yang terlarut dapat
menguap agar tidak mengganggu proses pengendapan di dorr clarifier.
8. Dari VW II, nira dialirkan menuju expandeur untuk menghilangkan gas-gas atau
udara yang terkandung dalam nira, supaya gas-gas tersebut tidak menghalangi
pada proses pengendapan. Kemudian nira masuk ke snow balling untuk

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 14
Proses Produksi

ditambahkan flokulan. Penambahan flokulan ini bertujuan agar molekul-molekul


yang terbentuk pada proses defekasi dan sulfitasi dapat saling melekat
membentuk partikel yang lebih besar sehingga lebih mudah terendapkan. Setelah
ditambah dengan flokulan, nira dialirkan ke dalam multitray dorr clarifier, suhu
dalam multitray dorr clarifier mencapai 100oC. Dari multitray dorr clarifier
diperoleh nira jernih yang mengalir dari bagian atas secara overflow ke pipa
penampung. Sedangkan dari bawah akan diperoleh nira kotor yang ditampung
dalam bak penampung. Nira jernih yang telah didapat, disaring dengan
menggunakan DSM Screen dengan ukuran sebesar 160 mesh untuk menyaring
ampas atau kotoran-kotoran yang tidak dapat diendapkan. Selanjutnya nira
ditampung di dalam tangki nira encer dan dipompa masuk ke dalam evaporator.
9. Nira kotor yang mengendap pada dorr clarifier kemudian dialirkan ke rotary
vacuum filter (RVF). Hasil dari penyaringan vacuum filter adalah blotong dan
filtrat. Di dalam rotary vacuum filter, nira disemprotkan dengan air kondensat
agar nira yang terkandung dalam blotong dapat diminimalkan. Filtrat tersebut
kemudian disebut nira tapis. Nira tapis ditampung ke bak penampung nira tapis,
setelah itu dipompa ke bak nira mentah tertimbang untuk proses pemurnian lagi.
Sedangkan blotongnya diangkut ke truk untuk diolah kembali sebagai bahan
pupuk kompos dan tempat pertumbuhan mikroorganisme.

Peti Nira Mentah H3PO4


Tertimbang
Bleeding

VW I ( 75C) Kondensat

Precontactor

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 15
Proses Produksi

Defekator I (pH = 7,2)


Susu Kapur

Defekator II (pH = 9-10)

SO2
Sulfitir I

Bleeding
Kondensat
VW II (105 C)

Expandeur Gas tak terembunkan


flokulan

Snow Bailing Tank

Nira Jernih DSM


Dorr Clarifier Screen
Nira Kotor

Mixer Nira Encer

Nira Tapis Rotary Vacuum Blotong Stasiun


Filter Penguapan

Gambar III.3 Diagram Alir Proses Stasiun Pemurnian

III.2.4 Stasiun Penguapan


Stasiun Penguapan bertujuan untuk menguapkan sebagian air yang ada dalam
nira, sehingga diperoleh nira yang lebih pekat.
Pada proses penguapan, hal-hal yang perlu diperhatikan adalah tercapainya
penguapan air sebanyak-banyaknya dalam waktu yang singkat dengan tidak terjadi
kerusakan gula serta pemakaian biaya yang murah terutama kebutuhan akan bahan
bakar.

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 16
Proses Produksi

Pada stasiun penguapan terdapat lima unit evaporator, namun yang digunakan
hanya empat unit evaporator, unit lainnya merupakan cadangan apabila salah satu
unit evaporator sedang dalam maintenance. Kelima evaporator disusun secara seri
(multiple effect). Selain itu, terdapat Voor Warmer (VW) III yang berfungsi
memanaskan nira encer dari stasiun pemurnian sebelum memasuki pan
penguapan/evaporator. Sistem kerja dari VW III ini adalah sirkulasi, yaitu nira masuk
melalui bawah dan dipompa ke atas dan bertemu dengan uap bekas dan melewati
lempengan tipis (film plate), di dalam evaporator terjadi sistem perpindahan panas.
Proses penguapan dalam evaporator berlangsung secara kontinyu. Nira yang keluar
dari penguapan diharapkan memiliki kekentalan sebesar 32Be. Apabila kurang
dari 30Be, dapat menambah beban pada stasiun masakan karena dapat
memperlambat proses pemasakan. Sebelum masuk VW III, nira encer ditampung
dalam clear juice tank dengan suhu 105oC, kemudian dipompa dan dialirkan ke VW
III. Uap panas yang digunakan pada VW III berasal dari uap bekas untuk
menggerakkan turbin pada gilingan dengan tekanan 1,2 kg/cm2. Tekanan ruang
pada VW III adalah 1,2 kg/cm2, temperatur ruang adalah 140C dan kapasitas
3000m3. Uap bekas dari proses penguapan di VW III ini digunakan untuk stasiun
masakan untuk proses pemasakan di vacuum pan, sedangkan VW III adalah
penghasil air kondensat terbanyak untuk disuplai ke dalam boiler. Ruangan nira dan
steam berbeda, keduanya dipisahkan oleh rangkaian pipa yang tersusun, sehingga
terjadi proses perpindahan panas. Nira yang masuk evaporator harus bernilai pH
mendekati netral (antara 77,2), karena jika nira dalam keadaan basa, maka akan
terbentuk karamel, sedangkan jika berada dalam suasana asam maka sukrosa akan
rusak. Pemanasan VW III menggunakan steam bekas yang berasal dari turbin dan
gilingan. Dari VW III, nira dialirkan ke rangkaian proses evaporator multiple effect.

III.2.4.1 EVAPORATOR I
Pada PG Madukismo, evaporator disusun secara seri. Sebelum masuk
evaporator I, umpan ditampung dalam buffer tank nira encer dan dipanaskan dalam
VW II, kemudian dipompa dan dialirkan ke evaporator I. Uap panas yang digunakan
pada evaporator I berasal dari uap bekas dari stasiun gilingan. Uap bekas yang

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 17
Proses Produksi

digunakan bertekanan 11,2 kg/cm2. Tekanan ruang pada evaporator I adalah 1


kg/cm2 dan temperatur ruang adalah 110C.
III.2.4.2 EVAPORATOR II
Uap yang dihasilkan di evaporator I diinput ke evaporator II sebagai steam
pemanas. Umpan pada evaporator II berasal dari evaporator I, aliran umpan dari
evaporator I ke evaporator II tidak menggunakan pompa melainkan menggunakan
prinsip beda tekanan dengan menggunakan jet ejector. Tekanan ruang pada
evaporator II adalah 1 kg/cm2 dan temperatur ruang adalah 90C.
III.2.4.3 EVAPORATOR III
Umpan pada evaporator III berasal dari evaporator II, dialirkan dengan
menggunakan prinsip beda tekanan. Steam yang digunakan adalah steam hasil
pemanasan dari evaporator II. Temperatur evaporator 85C dan tekanan 80 cmHg.
II.2.4.4 EVAPORATOR IV
Umpan pada evaporator IV berasal
Nira Encer (105oC) dari evaporator III, dialirkan dengan
menggunakan prinsip beda tekanan. Steam yang digunakan adalah steam hasil
pemanasan dari evaporator III. Temperatur evaporator 75C dan tekanan 60 cmHg.
VW III (140oC)
III.2.4.5 EVAPORATOR V
Umpan pada evaporator V berasal dari evaporator IV, dialirkan dengan
menggunakan prinsip beda tekanan. Steam yang digunakan adalah steam hasil
Evaporator I (140oC)
pemanasan dari evaporator IV. Temperatur evaporator 45C dan tekanan 15 cmHg.
Uap air dari evaporator V akan mengalir ke kondensor, nira yang terikut dalam uap
nira yang keluar dari badan akhir. Fungsi
Evaporator utama
II (90 o
C) kondensor pada stasiun penguapan
adalah untuk mengembunkan uap dari evaporator. Selama proses penguapan, masih
terjadi reaksi dari bahan-bahan yang ada dalam nira dan juga masih terdapatnya
beberapa zat pengotor pada nira. Hal ini
Evaporator IIImengakibatkan
(85oC) timbulnya warna gelap pada
nira kental. Warna gelap ini tidak dikehendaki, karena akan menurunkan kualitas
produk. Maka dari itu, nira kental dari evaporator V dipompa menuju stasiun
pemurnian untuk ditambahkan gas SO2 yang berfungsi memucatkan warna nira
Evaporator IV (75oC)
kental.

Evaporator V (45oC)

Program Studi D3 TeknikSulfitir


Kimia II Laporan Kerja
Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta Stasiun Kristalisasi
III - 18
Proses Produksi

Bleeding
Stasiun Masakan

Uap bekas
Bleeding
VW II
Uap nira
Evaporator I
Bleeding VW I

Uap nira
Evaporator II Air boiler
Air
Kondensat

Uap nira
Evaporator III

Air Kondensat
Uap nira
Air proses
Evaporator IV

Gambar III.4 Diagram Alir Proses Stasiun Penguapan

III.2.5 Stasiun Masakan


Proses masakan ini bertujuan untuk mengubah sukrosa dari nira menjadi
kristal gula, mudah dipisahkan dari mother liquor, dengan meminimalisir waktu
proses dan kehilangan gula. Inti dari operasi yang terjadi pada stasiun masakan
adalah proses kristalisasi. Pada proses kristalisasi terdapat tiga tahap, yaitu:

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 19
Proses Produksi

1) Tahap pemekatan nira, yaitu pemanasan nira sampai lewat


jenuh. Keadaan lewat jenuh tersebut menyebabkan pembentukan suatu pola kristal
sukrosa. Kristalisasi diusahakan terjadi pada suhu serendah mungkin, karena suhu
tinggi dapat menyebabkan karamelisasi (kerusakan struktur) sukrosa. Untuk itu
pan-pan masakan pada stasiun masakan dioperasikan secara vakum dengan
tekanan vakum rata-rata > 62 cmHg.
2) Tahap pembibitan, yaitu penambahan bibit kristal gula (dari
fondant) yang berfungsi sebagai inti kristal.
3) Tahap pembesaran kristal, yaitu pembesaran inti kristal yang
telah terbentuk dengan pelapisan molekul-molekul sukrosa pada inti kristal.
Dengan penguapan hingga titik jenuhnya akan tercapai suatu kondisi ketika
konsentrasi larutan gula menjadi jenuh. Kemudian larutan gula tersebut melewati
titik jenuh (supersaturated solution) terkristalisasi dan keluar dalam bentuk kristal.
Terbentuknya kristal dalam proses kristalisasi disebabkan oleh saling tarik-
menarik dan berkumpulnya molekul-molekul sukrosa dalam larutan. Pada larutan
yang tidak jenuh, jumlah molekul yang besar memiliki kedudukan yang lebih dekat.
Dengan jarak molekul yang rapat dan karena daya tarik menarik antara molekul-
molekul tersebut terbentuklah agregat-agregat/gumpalan yang disebut submikron.
Penguapan lebih lanjut menuju fase jenuh akan menyebabkan bergabungnya
submikron dalam jumlah banyak menjadi rantai-rantai yang akan saling mengikat
kristal. Pembentukan kristal inilah yang disebut pembentukan kristal inti.
Kecepatan kristalisasi dinyatakan dalam satuan miligram tiap menit per m3
luas permukaan kristal. Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan kristalisasi:
1) Suhu
Meningkatnya suhu akan menyebabkan meningkatnya kecepatan kristalisasi.
2) Tingkat kejenuhan larutan
Kecepatan kristalisasi bertambah bila tingkat kejenuhan/saturasi bertambah,
namun peningkatan lewat jenuh akan menyebabkan meningkatnya kepekatan
larutan yang akan memperlambat kristalisasi lebih lanjut.
3) Kemurnian

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 20
Proses Produksi

Semakin rendah kemurnian larutan, semakin berkurang kecepatan kristalisasinya.


Hal ini dikarenakan terhalangnya kemampuan saling tarik-menarik antara
molekul-molekul sukrosa dalam larutan oleh zat-zat bukan gula.
Bahan dasar pembuatan kristal gula ini adalah nira kental tersulfitasi. Nira ini
harus memenuhi syarat HK (Harkat Kemurnian) 80-85%, brix 60-65%, kadar air 35-
40%, dan kotoran 10-15%. Makin tinggi konsentrasi sukrosa dalam nira, proses
masakan akan berlangsung makin singkat sehingga lebih efisien. Sedangkan kristal
gula yang dihasilkan dan siap masuk stasiun putaran adalah yang memenuhi syarat
HK 99,8%, kadar air 0,05%, dan ukuran 0,8-1,1 mm.
Tingkat proses kristalisasi bergantung pada kemurnian nira kental tersulfitasi
sebagai bahan baku. Bila HK nira tersebut melebihi 85%, maka proses cukup
dilakukan dengan 3 tingkatan. PG Madukismo menhgunakan sistem ACD, yaitu
masakan A merupakan masakan gula produk, masakan C merupakan masakan gula
einwurf (babonan/bibitan) bagi masakan A, sedangkan masakan D merupakan bahan
babonan/bibitan untuk masakan C. Proses masakan berlangsung dalam suatu
callandria pan pada tekanan vakum 6265 cmHg dan suhu 6570C. Panas yang
digunakan merupakan uap bekas bertekanan 0,5 kg/cm2 dan uap nira dari evaporator
I yang bertekanan 0,2-0,3 kg/cm2.
Tabel III.1 Parameter Masakan Gula di PG Madukismo
MASAKAN
PARAMETER
A C D
Brix (%) 9395 9497 99100
HK 8085 7172 5960
Ukuran Kristal (mm) 0,91,0 0,50,6 0,250,3
Waktu Pendinginan (jam) 2,53 3,54 68

Proses kristalisasi di PG Madukismo dilaksanakan dalam 10 buah vacuum


pan secara diskontinyu. Prinsip kerja vacuum pan sama dengan evaporator, hanya
operasionalnya dilakukan secara individual. Proses kristalisasi dilakukan dalam 3
tahap (A,C, dan D). Gula diproduksi diperoleh dari massecuite A, sedangkan
massecuite C dan D digunakan untuk bibit.
Proses kristalisasi berjalan sebagai berikut:
Seeding untuk massecuite A

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 21
Proses Produksi

Bahan yang digunakan berasal dari leburan gula dan klare SHS yang dipekatkan
hingga batas kejenuhan tertentu dalam volume 20 m3. Kemudian inti kristal yang
berasal dari gula C dimasukkan. Penambahan kristal tersulfitasi dilakukan setelah
kristal terbentuk rapat dan larutan induk disekeliling kristal sudah tipis. Pengamatan
pada pelaksanaan operasi meliputi besarnya diameter kristal dan kerataan kristal
yang terbentuk.
Massecuite A
Pada vacuum pan yang lain, bibit massecuite A diperbesar dengan menambah nira
kental tersulfitasi. Kondisi akhir dicapai bila diameter kristal sudah rata dengan
ukuran 0,91 mm dan larutan induk di sekeliling kristal sudah tipis dan bening
(bebas dari inti kristal baru). Setelah mencapai kondisi tersebut, masecuite A
dikeluarkan dari vacuum pan dan ditampung dalam massecuite receiver.
Massecuite C
Massecuite C dibuat dari stroop A dengan menggunakan gula D1 sebagai inti kristal
(einwurf). Kondisi akhir dicapai bila diameter kristal sudah mencapai kira-kira 0,4
mm dan larutan induk di sekeliling kristal sudah menipis. Kemudian, masecuite C
ditampung ke receiver untuk mengalami pendinginan kira-kira 12 jam. Pendinginan
ini ditujukan agar dapat terjadi kristalisasi lanjut
Seeding untuk massecuite D
Pembuatan massecuite D merupakan proses pengkristalan gula terakhir, sehingga
kehilangan sukrosa dalam molases harus ditekan seminimal mungkin. Bahan yang
digunakan untuk massecuite D adalah stroop A. Di awal proses, stroop A dipekatkan
pada vacuum pan hingga kekentalan tertentu untuk selanjutnya dimasukkan inti
fondant sehingga terbentuk inti kristal yang baru. Pembuatan bibit D selesai jika
diameter kristal sudah rata, rapat dan larutan induk disekeliling kristal sudah tipis dan
bening.
Massecuite D
Sebagian dari bibit massecuite D yang dipersiapkan ditambah dengan stroop C dan
klare D. Sebelum penambahan, dilakukan analisa untuk mengetahui harga kemurnian
(HK) dari bibit massecuite D tersebut. Urutan pelaksanaan dimulai dari penambahan
stroop C yang mempunyai HK lebh tinggi dari klare D. Setelah itu massecuite D
diturunkan dalam massecuite receiver dan dipompa ke rapid cool crystallizer untuk

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 22
Proses Produksi

mengalami proses kristalisasi lebih lanjut melalui mekanisme pendinginan. Aturan


operasional rapid cool crystallizer dalam pendinginan masecuite D adalah sebagai
berikut:
- Massecuite D yang turun dari vacuum pan dengan temperatur 65
75oC didinginkan dengan cepat selama 1216 jam sampai mencapai suhu 40
45oC.
- Massecuite D pada kondisi temperatur minimal (4045oC) tersebut
dijaga selama 2030 jam tanpa terjadi perubahan suhu.

Nira kental
tersulfitasi Pan Masakan C

Pan Masakan A Pan Masakan D


Palung Pendingin

Palung Pendingin
Palung Pendingin Feed mixer
Air
Mixer
Feed mixer
Puteran di LGF C Air
Air
Putaran di LGF
Stroop C DI
Putaran A

Molases
Gula C Gula D1 Klare

Gula A Stroop A

Feed mixer
Uap Air

Putaran di HGF
SHS

Klare SHS GulaD3


Program Studi SHSTeknik Kimia Stasiun Penyelesaian
Laporan Kerja
Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 23
Proses Produksi

Gambar III.5 Diagram Alir Proses Stasiun Masakan dan Putaran

III.2.6 Stasiun Putaran (centrifuge)


Tujuan pada stasiun putaran adalah memisahkan kristal gula dengan stroop
menggunakan gaya sentrifugal.
Proses putaran gula :
Proses pemutaran di PG Madukismo ada dua jenis centrifuge yang digunakan
yaitu high grade fugal (HGF) dan low grade fugal (LGF). HGF berjumlah 9 buah.
HGF nomor 1, 2, 3 dan 4 digunakan untuk memisahkan antara gula SHS dan klare
SHS. Pada pemisahan klare SHS dan gula SHS ditambahkan air panas (7075 C)
dan uap panas 100C. Sedangkan nomor 5 hingga 9 digunakan untuk memisahkan
antara gula A dan stroop A. Pada pemisahan gula A dan stroop A tidak perlu
ditambahkan uap. Dalam hal ini HGF beroperasi secara diskontinyu, dimana setiap
operasinya melalui beberapa tahap yaitu perputaran basket mula-mula dengan
kecepatan antara 80-100 rpm. Pipa air pencuci dibuka dan membasuh saringan 5
detik. Katup pengisian terbuka dengan otomatis, masakan masuk ke dalam basket
setelah kecepatan putar mencapai 250 rpm. Setelah bahan masuk, pengaturan
ketebalan gula tertentu (feed limit), media katup pengisian menutup steaming cover
(penutup basket). Kecepatan putar naik 375 rpm (low speed), bersama kenaikan
tersebut air pembilas menyemprot skrap. Setelah penyemprotan dengan air
dilanjutkan penyemprotan dengan uap (untuk putaran SHS) dan dilanjutkan
penyemprotan dengan air (untuk putaran A). Penyemprotan dilakukan selama 12
detik pada kecepatan tinggi (1000 rpm). Kecepatan turun dengan pelan. Pada
kecepatan 350 rpm, rpm akan bekerja secara otomatis sehingga kecepatannya akan
turun 100200 rpm. Klep penutup terbuka dan scrapper turun dengan bersamaan
membukanya lubang saringan gula. Scrapper masuk ke dalam basket untuk

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 24
Proses Produksi

melepaskan gula secara otomatis. Setelah gula turun, scrapper kembali ke atas untuk
dimulai lagi pemutaran berikutnya. Kinerja alat ini berlangsung secara otomatis.
Low grade fugal (LGF) beroperasi secara kontinyu dengan penambahan air
dingin (32C) dan digunakan untuk masakan C dan D. PG Madukismo menggunakan
8 buah alat LGF. LGF nomor 1 dan 2 digunakan untuk pemutaran masakan C yang
berfungsi untuk memisahkan gula C dan stroop C. Untuk pemutaran gula D
dilakukan pada LGF nomor 3 hingga 6 dan dihasilkan gula D1 dan klare D. Gula D1
yang dihasilkan dileburkan kembali dan digunakan sebagai bahan masakan C.
Sedangkan klare D yang dihasilkan digunakan untuk bahan masakan D.
Di dalam puteran terdapat jenis saringan yang meliputi :
Saringan bagian dalam (working screen)
Saringan penyangga (buffer screen)
Saringan bagian luar (backing screen)
Masakan A diputar ulang dengan puteran diskontinyu menghasilkan kristal
SHS. Gula hasil pemutaran dibawa ke stasiun penyelesaian melalui beberapa
tahapan, yaitu: Gula SHS dan puteran SHS masih dalam keadaan basah. Gula ini
dikeringkan dalam unit sugar dryer dan cooler melalui bucket elevator I. Di dalam
alat pengering, gula berbentuk debu dihisap dengan blower kemudian ditangkap
dengan dust collector. Debu gula dari dust collector dilebur kembali dan digunakan
sebagai bahan masakan di stasiun kristalisasi. Gula yang dikeringkan dibawa ke
encek-encek (talang getar) dengan bucket elevator II. Encek-encek memiliki
beberapa ukuran saringan, sehingga diperoleh gula dengan ukuran normal, gula kasar
dan gula halus. Gula dengan ukuran normal dengan ukuran normal 0,9-1,1 mm.
Kristal gula kasar dan halus kemudian dialirkan ke bak nira kental untuk dimasak
lagi. Gula produk dikemas dalam karung plastik dan ditimbang secara otomatis
dengan berat bersih 50 kg. Hasil penimbangan gula dengan timbangan otomatis
dicek dengan timbangan berkel agar sesuai dengan berat sebenarnya. Gula yang telah
dikemas ditampung dalam gudang penyimpanan.
III.2.7 Stasiun Penyelesaian
Produk kristal gula yang diambil hanya berasal dari putaran A atau yang lebih
dikenal dengan gula SHS. Gula ini kemudian ditampung pada encek-encek (talang
getar) yang selalu bergetar sehingga gulanya selalu bergerak dengan udara panas

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 25
Proses Produksi

dengan suhu 85C90C kemudian gula terlempar secara sentrifugal menuju daerah
pendinginan yang ditembus udara pendingin dengan suhu 37C. Gula debu yang
terbang akibat adanya hembusan dari bawah akan dihisap oleh debu dan dibawah
menuju cyclone untuk dipisahkan antara gula debu dan udara. Karena getarannya dan
adanya singgungan dengan udara luar, maka gula akan menjadi sedikit kering dan
dingin. Selanjutnya gula ini dibawa ke sugar dryer untuk pengeringan lebih lanjut.
Setelah mengalami pengeringan pada sugar dryer, gula dimasukkan ke super
ban melalui bucket elevator dan talang getar. Dari sini akan dipisahkan gula halus,
gula normal dan gula kasar. Gula yang halus dan kasar akan dilebur kembali dan
dicampur dengan air panas dalam bak leburan. Untuk mempercepat proses
peleburan, bak dilengkapi dengan pengaduk dan ke dalam larutan dialirkan uap
panas. Gula leburan dialirkan uap panas. Gula leburan dialirkan menuju tangki fine
syrup untuk bahan masakan A. Sedangkan gula normal masuk ke dalam silo, dan
gula dimasukkan ke dalam pembungkus dengan masing-masing beratnya 50 kg.

Gula SHS

Talang getar gula basah

Sugar Dryer and Cooler

Sugar Elevator

Gula halus
Dilebur kembali
Vibrating Screen Gula kasar
Gula standar/produksi

Sugar Elevator

Silo

Pengemasan

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta
III - 26
Proses Produksi

Timbangan berkel

Gudang Gula

Gambar III.6 Diagram Alir Proses Stasiun Penyelesaian

Program Studi D3 Teknik Kimia Laporan Kerja


Praktek
FTI-ITS PG Madukismo
Yogyakarta