UPGRADING STAF OPERASI

HAL : 1
PABRIK UTILITAS

I. WATER TREATMENT PLANT

Water treatment plant adalah bagian dari pabrik Utilitas yang berfungsi mengolah air sungai
menjadi air bersih (filtered water). Bahan baku yang digunakan adalah berasal dari air
sungai Musi yang diolah dengan menggunakan proses koagulasi, flokulasi, dan filtrasi.
Bahan kimia yang digunakan pada water treatment adalah sbb :

1. Aluminium sulfat (tawas, Al2(SO4)3.xH2O), berfungsi untuk membentuk floc melalui

proses koagulasi dan flokulasi.
2. Caustic Soda (NaOH), berfungsi untuk mengatur pH.
3. Coagulant Aid (Sparant), berfungsi untuk membantu proses koagulasi (di pabrik utilitas
P-IB tidak dipakai).
4. Chlorine (Cl2), berfungsi untuk membunuh mikroorganisme dan lumut .

Produk filter water digunakan untuk keperluan make up cooling water, bahan baku demin
water, air minum dan service water.

I.1. PROSES DAN OPERASIONAL WATER TREATMENT PLANT.

Semua air yang berasal dari alam mengandung bermacam-macam jenis dan jumlah bahan
pengotor (impurities). Bahan pengotor ini dapat berupa padatan terlarut, mineral-mineral
seperti CaCO3, CaSO4, NaCl, Silica, gas-gas terlarut seperti CO 2, O2, padatan tak terlarut,
limbah industri rumah tangga, mikroorganisme, algae, lumut dan bahan pengotor lainnya
dalam bentuk turbidity (kekeruhan), warna, tanah, endapan mineral, minyak dll.
Partikel tersuspensi berukuran besar dapat dihilangkan melalui penyaringan (filtrasi), akan
tetapi senyawa koloidal tersuspensi harus dihilangkan dengan proses clarification
(penjernihan). Partikel-partikel halus ini dinyatakan sebagai turbidity (kekeruhan). Adapun
tahapan dalam proses di Water treatment plant adalah sebagai berikut :

a. Proses Koagulasi, Flokulasi dan Penjernihan

Zat-zat pengotor dalam bentuk senyawa suspensi koloidal tersusun dari ion-ion bermuatan
negatif yang saling tolak-menolak. Dengan adanya penambahan Aluminium Sulfat dalam
air sungai yang digunakan sebagai bahan baku, makaAluminium Sulfat akan larut
membentuk ion Al+3 dan OH- serta menghasilkan asam sulfat dengan reaksi sebagai berikut
:
Al2(SO4)3 + 3H2O 2Al+3 3OH~ + 3H2SO4

Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum, Al+3) bertemu dengan ion negatif
dalam air pada kondisi pH tertentu, maka akan terbentuk floc (butiran gelatin). Butiran
partikel (floc) ini akan terus bertambah besar dan berat sehingga cenderung akan
mengendap ke bawah. Pada proses ini pH air cenderung turun karena terbentuk juga
H2SO4. Pembentukan floc untuk air sungai Musi paling baik terjadi pada pH 5.5 6.2.
Untuk menjamin proses koagulasi yang efisien pada dosis bahan kimia yang minimal maka
koagulant harus dicampur secara cepat dengan air. Proses pencampuran bahan kimia ini
dilakukan di Premix Tank / Flocculator. Tahap selanjutnya adalah menjaga pembentukan
floc (flokulasi) dan mengendapkan partikel floc sambil memperhatikan pembentukan
lapisan lumpur (sludge blanket) dengan pengadukan pelan, sehingga air yang jernih akan
terpisah dari endapan floc. Proses ini terjadi di Clarifier/ Floctreator.
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 2
PABRIK UTILITAS

Level lapisan lumpur dijaga dengan melakukan blow down.

b. Proses filtrasi

Proses filtrasi berfungsi untuk menyaring pengotor tersuspensi yang masih lolos dari tahap
Penjernihan. Pengotor yang disaring diantaranya yaitu senyawa organik, partikel halus,
senyawa warna, dan mikroorganisme. Proses filtrasi ini dilakukan di Sand Filter yang berisi
media pasir. Apabila Sand Filter sudah jenuh akibat akumulasi pengotor pada permukaanya
sehingga mengakibatkan pressure dropnya tinggi, maka dilakukan backwash untuk
membersihkan kembali media pasir dari kotoran tersebut.

c. Peralatan di Water treatment.

Terdapat beberapa perlatan di water treatment plant, diantaranya yaitu :

Pompa Sungai (2 buah)
Premix Tank (Flocculator)
Clarifier (Floctreator)
Clearwell
Pompa Transfer (3 buah)
Sand Filter (6 buah)
Filter Water Storage
Sistem Injeksi bahan kimia
Pompa make-up Demin Plant (2 buah)
Pompa make-up Cooling Water (2 buah)

I. 2. SPESIFIKASI WATER TREATMENT PLANT

Kapasitas desain : 1000 m3/jam

Normal operasi : 660 720 m3/jam
Kapasitas Filtered Water Storage: 4130 m3
Kondisi Operasi
Air sungai musi: pH: 7 9, turbidity: 20 80 ppm
SiO2: 10 25 ppm
Flocculator : pH: 5.5 6.2, turbidity < 3,0
Cl2: < 0,5 ppm
Clearwell : pH: 7.0 7.5
Filtered Water Storage: pH: 7 7.5, turbidity: 1.0 pppm
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 3
PABRIK UTILITAS

Gambar 1. Block Diagram Water Treatment Plant

II.
III.
IV.
V.
VI.
VII.
VIII.
IX.
X.
XI.
XII.

II. AIR BEBAS MINERAL (DEMIN WATER)

Untuk keperluan proses, terutama untuk keperluan air boiler tidak cukup hanya
menggunakan air bersih, akan tetapi air bersih masih perlu dilakukan proses lebih
lanjut yaitu dengan menghilangan kandungan mineral berupa garam-garam terlarut.
Garam-garam terlarut dalam air berikatan dalam bentuk ion positif (cation) dan
negatif (anion). Ion-ion tersebut dihilangkan dengan cara pertukaran ion di alat
Penukar Ion (Ion Exchanger).
Mula-mula air bersih (Filtered Water) dialirkan ke Carbon Filter (CF) yang di
dalamnya diisi activated carbon untuk pengikatan zat organik dan penghilangan
bau/ warna.
Dari Carbon Filter, air mengalir ke Cation Exchanger yang diisi resin cation yang
akan mengikat cation dan melepaskan ion H +. Selanjutnya air mengalir ke Anion
Exchanger dimana anion dalam air bertukar dgn ion OH- dari resin anion.

Air keluar dari Anion Exchanger hampir seluruh garam terlarutnya telah diikat.
Selanjutnya dilakukan proses akhir (finishing) di Mixed Bed Exchanger yang diisi
dengan campuran resin cation dan anion dalam satu bejana (vessel) untuk
mengikat cation maupun anion yang masih tersisa. Air Demin yang dihasilkan
kemudian disimpan di tanki penyimpanan (Demin Water Storage).
Setiap perioda tertentu, resin yang dioperasikan utk pelayanan (service) akan
mengalami kejenuhan dan tidak mampu mengikat cation atau anion secara optimal.
Untuk itu perlu dilakukan penyegaran/pengaktifan kembali dengan cara regenerasi.
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 4
PABRIK UTILITAS

Regenerasi resin dilakukan dengan proses kebalikan dari operasi service. Resin
cation diregenerasi menggunakan larutan H2SO4 sedangkan resin anion
menggunakan larutan NaOH.

Reaksi pengikatan ion positif dan ion negatif pada resin adalah seperti proses
berikut :
1. Reaksi pengikatan cation pada resin H-Z:
Cation(aq) + Anion(aq) + H-Z(s) Cation-Z(s) + 2H+(aq) + Anion(aq)
2. Reaksi regenerasi cation:
Cation-Z (s) + H2SO4(aq) H-Z(s) + Cation-SO4(aq)
3. Reaksi pengikatan anion pada resin R-OH:
2H+(aq) + Anion(aq) + R-OH(s) R-Anion(s) + H2O(l)
4. Reaksi regenerasi anion:
R-Anion(s) + NaOH(aq) R-OH(s) + Na-Anion(aq)

Gambar 2. Block Diagram Demin Plant

III. SISTIM AIR PENDINGIN (COOLING WATER SYSTEM)

Sistim air pendingin merupakan sistem pengolahan air yang menyediakan air pendingin
dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang digunakan untuk pendinginan fluida proses di
pabrik. Terdapat beberapa macam type sisitim air pendingin, dan type sistem air pendingin
yang dipakai PUSRI adalah Open recirculating system.

III.1. PERALATAN UTAMA SISTEM AIR PENDINGIN

Beberapa peralatan utama yang terdapat pada Sistim air pendingin diantaranya yaitu :
Cooling Tower
Basin
ID Fan
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 5
PABRIK UTILITAS

Pompa sirkulasi air pendingin

Sistem injeksi bahan kimia

III.2. TIPE COOLING TOWER.

Terdapat beberapa tipe cooling tower yang sering dipakai di industri, diantaranya yaitu :
Aliran Lawan Arah Jujut Mekanis (Counter Flow - Mechanical Draft)
Tipe cooling tower ini yang dipakai di pabrik Utilitas P-IB

Aliran Silang Jujut Mekanis (Cross Flow -Mechanical Draft)

Tipe cooling tower jenis ini dipakai di pabrik Utilitas dan Urea P-II/III/IV.
Aliran Lawan Arah Jujut Alami (Counter Flow Natural Draft)
Aliran Silang Jujut Alami (Cross Flow Natural Draft)
Aliran Lawan Arah Jujut Mekanis (Counter Flow - Mechanical Draft)

Gambar 3. Tipe Cooling tower Counter flow-Mechanical Draft

 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 6
PABRIK UTILITAS

Gambar 4. Tipe Cooling tower Cross Flow - Mechanical Draft

III.3. PROSES PENDINGINAN DI COOLING TOWER

Cooling Water yang telah menyerap panas fluida proses pabrik akan dialirkan kembali ke
Cooling Tower untuk didinginkan. Air dialirkan ke bagian atas Cooling Tower kemudian
dijatuhkan ke bawah dan akan kontak dengan aliran udara yang dihisap oleh Induce Draft
(ID) Fan. Akibat kontak dengan aliran udara, terjadi proses pengambilan panas dari air
oleh udara dan juga terjadi proses penguapan sebagian air dengan melepas panas laten
yang akan mendinginkan air yang jatuh ke bawah. Air yang telah menjadi dingin tersebut
dapat ditampung di Basin dan dapat dipergunakan kembali sebagai cooling water. Air
dingin dari Basin dikirim kembali ke pabrik dengan menggunakan pompa sirkulasi Cooling
water. Akibat adanya proses penguapan air, di basin cooling harus ditambahkan air make
up untuk menggantikan air yang hilang.
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 7
PABRIK UTILITAS

Gambar 5. Block Diagram Cooling Water System

Evaporas
i Hot Water, T= 42 oC

COOLER
COOLING PROSES
TOWER
Make
Up
Cooling Water, P=5.1 kg/cm2
T = 32 oC
Blow Down

Gambar 6. Bagian-bagian Cooling tower

UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 8
PABRIK UTILITAS

Gambar 7. Diagram alir Cooling Tower.

Gambar 8. Contoh Distribusi Cooling Water System

 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 9
PABRIK UTILITAS

III.4. START UP COOLING TOWER .

Pada saat Cooling water dijalankan untuk pertama kali sehabis Turn around, maka perlu
diperhatikan hal-hal sebagai berikut :

1. Water treatment plant sudah service dan operasi normal.

2. Start pompa make-up cooling tower.
3. Isi Basin sampai level yang dikehendaki.
4. Yakinkan power listrik sudah tersedia.
5. Yakinkan sumber steam MS dan LS tersedia.
6. Start pompa CW yang digerakkan motor, lakukan flushing line CW dan HW
(reference prosedur Teknik Proses).
7. Lakukan pasivasi cooling water system dengan injeksi corrosion inhibitor (PO 4) high
dosis (reference prosedur Teknik Proses dan Vendor)

III.5. SHUT DOWN COOLING TOWER.

Sebelum cooling water dishutdownkan untuk pelaksanaan TA, maka perlu diperhatikan
urutan-urutan sebagai berikut :
1. Stop injeksi bahan kimia (sekitar 24 jam sebelum shut down).
2. Stop salah satu pompa sirkulasi CW (pelayanan 1 pompa).
3. Stop ID Fan satu persatu.
4. Tutup supply make-up ke Basin.
5. Tutup BV discharge pompa sirkulasi bila diperlukan.
6. Tutup BV exhaust vakum turbin.
7. Blow down Basin, kosongkan bila diperlukan.

IV. STEAM SYSTEM PABRIK UTILITAS

Steam (uap air bertekanan) di pabrik umumnya digunakan untuk menggerakkan turbin
yang akan menggerakkan pompa atau kompresor, sebagai pemanas di heater atau reboiler
serta sebagai media stripping di Stripper.
Alat untuk menghasilkan steam disebut boiler dengan menggunakan bahan baku air bebas
mineral (air demin).
Steam yang dihasilkan oleh Pabrik Utilitas umumnya dapat dibagi menjadi 2, yaitu :
1. Steam tekanan menengah (Medium Steam)
Tekanan : 42 kg/cm2
Temperatur : 390 oC
Dihasilkan dari Boiler (WHB dan P. Boiler)

2. Steam tekanan rendah (Low Steam)

Tekanan : 3.5 kg/cm2
Temperatur : 150 oC
Diperoleh dari:
Let down MS ke LS
Exhaust Turbin (type Back Pressure)
Flash Drum
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 10
PABRIK UTILITAS

Gambar 9. Flow Diagram siklus Steam

IV.1. PEMBANGKIT STEAM (BOILER).

Terdapat berbagai macam tipe boiler yang banyak digunakan di Industri, akan tetapi yang
dipakai di pabrik PT. Pusri hanya dua jenis yaitu :

1. Waste Heat Boiler (WHB)

Boiler jenis ini sumber panas utamanya berasal dari fluida proses peralatan lain. Untuk
WHB di pabrik Utilitas, spesifikasinya adalah sebagai berikut :
Kapasitas (desain) : 90 ton/jam
Tekanan steam : 42.5 kg/cm2
Temperatur steam : 400 oC
Sumber panas:
Exhaust GTG
Supplemental Burner (Grid Type Duct Burner)
Bahan bakar : Gas alam

2. Package Boiler (PB)

Boiler jenis ini merupakan tipe boiler yang berdiri sendiri dengan sumber panas utama
berasal dari pembakaran fuel (bahan bakar). Spesifikasi Package Boiler yang ada di
Pusri adalah sebagai berikut :
Kapasitas (desain) : 100 ton/jam
Tekanan steam : 42.5 kg/cm2
Temperatur steam : 400 oC
Sumber panas: Burner (Multi Jet Type & Ring Burner)
Bahan bakar : Gas alam
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 11
PABRIK UTILITAS

IV.2. PROSES PENGOLAHAN AIR UMPAN BOILER, PEMBUATAN DAN DISTRIBUSI

STEAM

IV.2.1. PROSES PENGOLAHAN AIR UMPAN BOILER.

Air Demin sebelum digunakan sebagai air umpan boiler harus dihilangkan terlebih dahulu
kandungan gas-gas terlarutnya terutama oksigen dan CO2 melalui proses Deaerasi.
Adanya kandungan Oksigen dan CO2 pada air umpan boiler dapat menyebabkan korosi
pada perpipaan dan tube-tube boiler.
Proses deaerasi ini dilakukan dalam deaerator dengan 2 tahap :
1. Secara mekanis, yaitu dengan proses stripping menggunakan steam LS.
Proses deaerasi secara mekanis papat menghilangkan kandungan Oksigen sampai
0,007 ppm.
2. Secara Kimia, yaitu dengan menggunakan bahan kimia yang dikenal dengan nama
oksigen scavenger. Oksigen scavenger yang biasa digunakan adalah Hydrazine(N2H4)
yang dapat menghilangkan sisa oksigen yang tidak terstripping secara mekanis di
deaerator. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
N2H4 + O2 N2 + H2O
Hydrazine dapat juga bereaksi dengan besi dengan reaksi sebagai berikut :
N2H4 + 6Fe2O3 4Fe3O4 + 2H2O + N2

Gambar 10. Proses Deaerasi di Deaerator

IV.2.2. PROSES PEMBANGKITAN STEAM (STEAM GENERATION).

Proses pembangkitan steam di boiler (WHB dan Package boiler) terjadi dengan tahapan
proses sebagai berikut :
BFW yang masuk ke Boiler terlebih dahulu dipanaskan di Economizer tube dengan
memanfaatkan panas gas buang Boiler.
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 12
PABRIK UTILITAS

Dari Economizer tube, BFW masuk ke Steam Drum dan kemudian turun ke Evaporator
tube sehingga terjadi proses pembentukan steam (jenuh) dan kemudian aliran Steam
kembali ke Steam Drum.
Steam jenuh dari Steam Drum dialirkan ke Superheater tube untuk dilewatjenuhkan
dengan menaikkan temperaturnya diatas temperatur jenuh.
Spesifikasi produk steam yang keluar dari WHB dan PB adalah bertekanan 42 kg/cm 2
dan temperatur 400 oC.
Pada steam drum dilakukan injeksi senyawa phosphate (Na3PO4) untuk menjaga pH
dan mengendapkan senyawa Ca dan SiO2.
Untuk menghilangkan endapan/kotoran di boiler dilakukan blow down intermitten dan
blowdown kontinyu.

Gambar 11. Flow Diagram Waste Heat Boiler

UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 13
PABRIK UTILITAS

Gambar 12. Flow Diagram Package Boiler

Gambar 13. Proses Thermosyphone

 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 14
PABRIK UTILITAS

IV.2.3. DISTRIBUSI STEAM

Steam yang dihasilkan di WHB dan Package Boiler selanjutnya akan didistribusikan,
terutama digunakan untuk penggerak turbin, untuk pemanas dan untuk stripping. Flow
diagram distribusi steam adalah seperti gambar berikut.

Gambar 14. Flow Diagram Distribusi Steam

V. LISTRIK

Guna menunjang operasional pabrik yang beroperasi secara terus menerus, handal, stabil
dan kontinu, PT. Pusri mempunyai Pembangkit (Generator) yang dikelola dan juga untuk
dikonsumsi sendiri.
Sistem pembangkit Tenaga Listrik PT. Pusri merupakan sistem pembangkit tersendiri yang
terdiri dari :
1. Pembangkit utama
Pembangkit Utama yang digunakan adalah berupa Gas Turbine Generator (GTG) yang
berfungsi untuk melayani kebutuhan tenaga listrik untuk Pabrik,
perbengkelan, perkantoran, perumahan dan kebutuhan lainnya. Spesifikasi GTG yang
dipakai PT. Pusri adalah sebagai berikut :
Bahan bakar : gas alam
Spesifikasi : 13.8 kV; 50 Hz; 3 phase
Kapasitas / Daya (desain) :
P-2 : 15 MW
P-3 : 15 MW
P-4 : 15 MW
P-1B : 22 MW
TOTAL : 67 MW
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 15
PABRIK UTILITAS

GTG P-II, P-III, P-IV dan P-IB pada kondisi normal beroperasi secara paralel melalui
synchronizing bus. Pada kondisi tertentu seperti pada saat ada pekerjaan perbaikan di
salah satu GTG, maka salah satu atau keempat GTG dapat dioperasikan secara terpisah
(berdiri sendiri).

2. Pembangkit emergency
Pembangkit emergency adalah sistim pembangkit yang digunakan apabila pembangkit
Utama mengalami gangguan. Ada dua macam alat yang digunakan sebagai pembangkit
emergency yaitu :
a. Emergency Diesel Generator
Alat ini berfungsi untuk melayani beban-beban yang sangat kritis di
pabrik apabila pembangkit utama mengalami gangguan. Sistim kerja Emergency
Generator akan bekerja secara otomatis apabila sumber listrik dari sumber normal
hilang sehingga transfer switch dari ATS secara otomatis akan bekerja mengalihkan
sumber listrik dari sumber normal ke sumber emergency.
b. Uninteruptible Power Supply (UPS)
Alat ini berfungsi untuk melayani beban-beban listrik yang tidak boleh
terputus supply listriknya, seperti power supply untuk panel kendali (Control Room).
UPS secara kontinu mensuply tegangan 120 Volt ke panel kontrol dan DCS, dan
apabila supply utama ke UPS hilang maka supply listrik langsung diambil alih oleh
battery.

Gambar 15. Emergency Generator dan UPS

EMERGENCY GENERATOR
Spesifikasi:
P-2 : 300 kW, 440 V, 3
1,6 MW, 2400 V, 3
P-3 : 300 kW, 440 V, 3
P-4 : 1000 kW, 440 V, 3
P-1B: 300 kW, 440 V, 3

UPS
Spesifikasi:
40 kW, 120 V
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 16
PABRIK UTILITAS

Gambar 16. Sistim Interkoneksi GTG Pusri

Gambar 17. Sistim Emergency dan UPS

V.1. SISTEM TEGANGAN LISTRIK

 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 17
PABRIK UTILITAS

Sistim tegangan listrik yang dimiliki oleh pembangkit listrik PT. Pusri adalah terdiri dari :
a. Sistem tegangan 13,8 kv; 3 phase; 50 hz
Sistim tegangan ini merupakan jaringan distribusi utama dari sumber pembangkit ke
Pusat-Pusat Beban yang berupa :
Transformator (13,8 KV / 2,4 KV)
Transformator (13,8 KV / 480 V )
Motor dgn beban di atas 2000 HP seperti: 101-J1 P-III/IV, 5209-JCM P-1B.

b. Sistem tegangan 2,4 kv; 3 phase; 50 hz

Sistim tegangan ini digunakan untuk men-supply beban yang berupa :
Motor dengan kapasitas 200 HP s/d 2000 HP (Pompa Sungai, Pabrik Urea,
Cooling Tower, Bulk Storage dll)
Transformator 2,4 KV / 480 V
Transformator 2,4 KV / 110 V

c. Sistem tegangan 480 v; 3 phase; 50 hz

Sistim tegangan ini digunakan antara lain untuk :
Motor-motor dengan kapasitas sampai dengan 200 HP
Lampu-lampu sorot lapangan (Flood Light) di pabrik
Trafo Lampu penerangan

d. Sistem tegangan 220 v, 120 v

Sistim tegangan ini digunakan antara lain untuk :
Instalasi-instalasi listrik baik di perkantoran atau perumahan
Lampu penerangan
Instrumentasi pabrik
Battery Charger

V.2. LOAD SHEDDING SYSTEM

Load Shedding System berfungsi untuk melepaskan beban yang telah ditentukan apabila
ada salah satu atau lebih GTG yang trip berdasarkan perhitungan beban kritis dan tidak
kritis. Atau dengan kata lain tujuan dipasangnya Load Shedding System adalah apabila ada
GTG yang mati (trip) maka GTG yang masih jalan tidak terganggu atau ikut mati akibat
harus menanggung beban yang tadinya ditangani oleh GTG yang trip. Apabila kondisi
sudah normal kembali, beban yang tadi dilepas dapat dimasukkan kembali dengan
memperhitungkan kemampuan GTG yang masih beroperasi.
Tabel berikut menunjukkan status beban selektif apabila satu atau lebih GTG trip pada saat
kondisi keempat GTG parallel.
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 18
PABRIK UTILITAS

Gambar 18. Status beban selektif

YANG LAMA

Secara garis besar, arsitektur dari load shedding system dapat dijelaskan pada gambar
berikut :
Gambar 19. Arsitektur Load Shedding System
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 19
PABRIK UTILITAS

VI. PLANT AIR DAN INSTRUMENT AIR

Plant air (Udara Pabrik) adalah udara bertekanan yang digunakan untuk berbagai
keperluan pabrik sedangkan Instrumen Air (Udara Instrument) adalah udara bertekanan
yang telah dikeringkan atau dihilangkan kandungan airnya digunakan untuk mengerakan
peralatan instrument.
Udara pabrik maupun udara instrumen digunakan juga untuk keperluan lain :
Udara purging
Mesin pengantongan pupuk (bagging)
Udara pembersih area
Pengadukan
Peralatan lain seperti: snapper dll.
Sumber Utama udara pabrik adalah berasal dari kompresor Udara 101-J Pabrik Amoniak,
Kompresor Udara Standby (Centac) dan Kompressor udara baru (2004-JA dan 4004-JA).
VI.1. PROSES PEMBUATAN UDARA INSTRUMENT
Pada proses pembuatan udara instrumen, udara pabrik yang berasal kompressor masuk ke
Instrument Air Receiver untuk dipisahkan kandungan airnya dan sebagai penampung udara
sementara pada tekanan 8.0 kg/cm2. Dari Receiver ini, udara masuk ke filter inlet yang
berfungsi untuk menyaring kotoran-kotoran dan minyak yang terbawa dan kemudian udara
masuk melalui 4-way valve ke salah satu Dryer (A atau B) yang berisi Silica Gel atau
Activated Alumina. Kandungan air di udara (moisture) akan diserap oleh Silica Gel atau
Activated Alumina yang bersifat higroskopis. Setelah keluar dari Dryer, udara yang telah
kering disaring kembali di filter outlet. Udara Instrumen yang keluar dari Dryer mempunyai
tekanan 7.0 kg/cm2 dan titik embun (dew point): -40 oC

Gambar 20. Diagram PA/IA

 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 20
PABRIK UTILITAS

VII. GAS METERING STATION

Gas metering station berfungsi sebagai tempat untuk mengukur jumlah pemakaian gas
yang digunakan pabrik PT. Pusri. Adapun gas alam yang dipakai digunakan untuk :

Bahan baku pembuatan Amoniak

Bahan bakar di Primary Reformer dan Auxiliary Boiler Pabrik Amoniak
Bahan Bakar Gas Turbine Generator
Bahan Bakar Waste Heat Boiler
Bahan Bakar Package Boiler

Gas alam yang dipakai PT. Pusri berasal dari Pertamina, dengan karakteristik sebagai
berikut :
Tekanan 28 32 kg/cm2 (400 454 psig)
Temperatur ambient
Gas yang mudah sekali terbakar
Tidak berwarna
Bila terbakar berwarna biru
Bau khas (harum)
Kadar CO2 dan H2S yang rendah
Tidak mengandung Mercury (Hg)
Berasal dari Lapangan Gas daerah Pendopo dan Prabumulih

VII.1. SPESIFIKASI & SIFAT GAS ALAM

Gas alam adalah campuran dari bermacam-macam gas yang diperoleh dari perut bumi
yang sebagian besar terdiri dari gas metana dengan komposisinya sebagai berikut :
Metana (CH4)
Etana (C2H6)
Propana (C3H8)
i-Butana (i-C4H10)
n-Butana (n-C4H10)
i-Pentana (i-C5H12)
n-Pentana (n-C5H12)
Heksana (C6H14)
Karbon dioksida (CO2)
Nitrogen (N2)
Hidrogen Sulfida (H2S)
Carbonyl Sulfida (COS)
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 21
PABRIK UTILITAS

Komposisi gas alam aktual yang ada saat ini adalah seperti table berikut :

Gambar 21. Tabel analisa gas alam

VII.2. PROSES DI GAS METERING STATION (GMS)

Gas Metering Station ( GMS ) berfungsi untuk memisahkan cairan (HHC) yang terbawa
bersama gas di KO Drum, menyaring debu-debu dan kotoran di Filter Scrubber, mengatur
tekanan gas alam sesuai kebutuhan masing-masing pabrik menggunakan Pressure Control
Valve dan mengukur laju alir gas alam menggunakan Flowmeter Pertamina dan Pusri.
GMS yang dimiliki PT. Pusri berjumlah 4 unit, masing-masing untuk P-IB, P-II, P-III dan P-
IV. Untuk operasional GMS dilaksanakan oleh pabrik Utilitas.

Aliran proses gas alam yang diolah di GMS adalah sebagai berikut :
Gas alam dari Pertamina masuk ke KO Drum Central Pertamina.
Dari KO Drum Central Pertamina dibagi untuk keempat GMS P-IB, P-II, P-III dan P-IV.
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 22
PABRIK UTILITAS

Gas alam kemudian masuk ke KO Drum upstream untuk dipisahkan kandungan liquid
HHC.
Dari KO drum upstream, gas masuk ke Filter scrubber untuk menghilangkan kotoran-
kotoran dan juga liquid HHC.
Gas kemudian diturunkan dan diatur tekanannya melalui dua buah control valve.
Setelah itu gas masuk ke KO Drum downstream untuk dipisahkan kembali kandungan
liquid HHC.
Kemudian gas masuk ke KO drum Pusri untuk dipisahkan kembali kandungan liquid
HHC
Liquid HHC dikirim sebagai tambahan bahan bakar di Package Boiler P-3 dan sisanya
dibakar di Burning Pit

Gambar 22. Flow Diagram GMS

VIII. PUSRI EFFLUENT TREATMENT (PET)

Pusri Effluent Treatment (PET) merupakan unit pengolahan limbah cair yang dimiliki PT.
Pusri yang berfungsi untuk menghilangkan kandungan Urea dan Ammonia yang terbawa
bersama limbah cair keluaran pabrik. Dari pengolahan limbah ini dihasilkan offgas yang
mengandung NH3 dan CO2 yang selanjutnya dikirim kembali ke pabrik Urea. Unit
pengolahan limbah ini dibangun pada tahun 1993.

Limbah cair keluaran pabrik Ammonia dan Urea pada umumnya mengandung Urea dan
Ammonia selanjutnya dikirim ke Dissolving tank masing-masing pabrik. Limbah cair
tersebut selanjutnya baru dikirim ke PET dengan spesifikasi sebagai berikut :
Komposisi : NH3 : 3000 mg/l
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 23
PABRIK UTILITAS

CO2 : nil
Urea : 9500 mg/l
Tekanan : Atmosferik
Temperatur : 30-40 oC
Flow rate : Max 65 m3/hr (normal : 50 m3/hr)

VIII.1. PROSES PENGOLAHAN LIMBAH DI PET.

Prinsip pengolahan limbah cair di PET adalah menguraikan (menghidrolisa) Urea yang
terkandung dalam limbah dengan cara pemanasan pada temperatur 210 oC dan tekanan
22 kg/cm2G. Setelah Urea dihidrolisa, gas NH 3 dan CO2 yang dihasilkan dari proses
Hydrolisa selanjutnya dikirim ke top Stripper, begitu juga dengan limbah cair yang sudah
dihydrolisa. Di Stripper, limbah cair tersebut yang masih mengandung Ammonia dilakukan
stripping menggunakan steam pada tekanan 6 kg/cm 2G. Kandungan treated water setelah
diolah di PET mengandung Ammonia dan Urea dengan konsentrasi 5 ppm (design).
Keuntungan dari proses pengolahan limbah dengan proses Stripper dan Hydrolizer ini
adalah sebagai berikut :
1. Tidak mengandung polusi, karena kandungan Ammonia da Urea hasil treatment kecil
dari 5 ppm.
2. Mempunyai effisiensi yang tinggi karena adanya recovery Ammonia dan CO 2 yang
dikirim kembali ke pabrik Urea.
3. Mempunyai efisiensi Hydrolizer yang tinggi, karena di Hydrolizer terdapat dua proses
yaitu Hydrolisis dan Stripping. Segmen hydrolizer yang mempunyai tray berfungsi
sebagai hydrolizer sedangkan segmen lain yang kosong berfungsi sebagai Stripping
pada saat liquid dari bagian hydrolizer part turun ke bawah dan distripping
mengunakan steam dari bawah.
4. Efisiensi Stripping yang tinggi dikarenakan Stripper mempunyai multistage sieve tray
yang telah terbukti efisiensinya.

Gambar 23. Flow Diagram PET

 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 24
PABRIK UTILITAS

IX. INSTALAS PENGOLAHAN LIMBAH (IPAL)

Instalasi pengolahan limbah (IPAL) dirancang untuk mengatasi air limbah dari PT. Pusri (P-
IB/P-II/P-III dan P-IV) yang telah dipisahkan sebelumnya dari air hujan pada collecting PIT
masing-masing pabrik. IPAL dirancang untuk menangani air limbah dengan kapasitas
sebesar 500 M3/hr.

IX.1. PROSES PENGOLAHAN LIMBAH

Sistim pengolahan limbah di IPAL dibagi menjadi dua, yaitu pengolahan air limbah pada
saat emergency dan pengolahan limbah saat normal. Air limbah dikatakan emergency
apabila kandungan Ammonia lebih dari 500 ppm dan kandungan Urea lebih dari 1500 ppm.
Air limbah emergency dikirim ke kolam emergency pond, dimana pada kolam ini uap
Ammonia yang terbentuk akan hisap oleh blower dan selanjutnya Ammonia akan diserap
oleh H2SO4 pada kolom Scrubber yang kemudian membentuk garam. Sedangkan limbah
cair selanjutnya dikirim ke kolam equalisasi secara bertahap sedikit demi sedikit agar tidak
terjadi pengejutan konsentrasi limbah di dalam kolam equalisasi.
Pada saat kondisi normal (konsentrasi Ammonia kecil dari 500 ppm dan Urea kecil dari
1500 ppm), air limbah langsung dialirkan ke kolam equalisasi. Di kolam ini lumpur
diendapkan dan overflownya dikirim ke neutralisasi pond. Pada kolam neutralisasi, air
limbah dinetralkan dengan H2SO4 dengan bantuan agitator dan selanjutnya ir masuk
kedalam kolam penampungan. Dari kolam ini kemudian limbah dialirkan ke kolam wet land.
Wet land merupakan kolam seluas 11.000 m2 yang ditanami enceng gondok (water
hyacinth), dimana didalam kolam ini terjadi proses absorbsi biologis Urea dan Ammonia,
juga terjadi nitrifikasi dan denitrifikasi. Akar tanaman enceng gondok juga merupakan media
bagi bakteri nitrifikasi untuk menempel dan tumbuh sementara lumpur di dasar wet land
merupakan media untuk tumbuhnya bakteri denitrikasi. Diharapkan Urea yang terkandung
dalam limbah dapat diuraikan oleh enceng gondok. Setelah proses diatas, selanjutnya air
limbah dialirkan ke kolam biological pond existing, dimana pada kolam ini hanya dilakukan
proses aerasi untuk menghilangkan kandungan Ammonia yang masih ada pada air limbah.
Peralatan-peralatan yang ada di IPAL adalah sebagai berikut :

1. Emergency pond (T-01)

2. Draft Fan (K-01)
3. Scrubber (C-01)
4. Spray Nozzle for Scrubber
5. Demister for Scrubber
6. Circulation Pump (P-08)
7. Cooler (HE-01)
8. Release pump (P-01 A/B)
9. Equalization pond (T-02)
10. Sludge feed pump (P-05)
11. Neutralization pond (T-03)
12. Agitator for Neutralization Pond
13. H2SO4 Tank (V-01)
14. H2SO4 pump (P-14)
15. H2SO4 injection pump (P-13 A/B)
16. Neutralization Transfer Pump (P-02 A/B/C)
 UPGRADING STAF OPERASI
HAL : 25
PABRIK UTILITAS

17. Wet Land I (T-05)

Gambar 24. Flow Diagram IPAL