INPE-16704-TDI/1645

JUNCOES DE MATERIAIS DISSIMILARES

UTILIZANDO O PROCESSO DE SOLDAGEM POR
FRICCAO ROTATIVA

Eder Paduan Alves

Dissertacao de Mestrado do Curso de Pos-Graduacao em Engenharia e Tecnologia

Espaciais/Ciencia e Tecnologia de Materiais e Sensores, orientada pela Drs. Chen
Ying An, e Francisco Piorino Neto, aprovada em 24 de marco de 2010.

URL do documento original:

<http://urlib.net/sid.inpe.br/mtc-m19@80/2010/03.05.23.42>

INPE
Sao Jose dos Campos
2010
PUBLICADO POR:

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INTELECTUAL DO INPE (RE/DIR-204):
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INPE-16704-TDI/1645

JUNCOES DE MATERIAIS DISSIMILARES

UTILIZANDO O PROCESSO DE SOLDAGEM POR
FRICCAO ROTATIVA

Eder Paduan Alves

Dissertacao de Mestrado do Curso de Pos-Graduacao em Engenharia e Tecnologia

Espaciais/Ciencia e Tecnologia de Materiais e Sensores, orientada pela Drs. Chen
Ying An, e Francisco Piorino Neto, aprovada em 24 de marco de 2010.

URL do documento original:

<http://urlib.net/sid.inpe.br/mtc-m19@80/2010/03.05.23.42>

INPE
Sao Jose dos Campos
2010
 Dados Internacionais de Catalogacao na Publicacao (CIP)

Alves, Eder Paduan.

Al87j Juncoes de materiais dissimilares utilizando o processo de sol-
dagem por friccao rotativa / Eder Paduan Alves. Sao Jose dos
Campos : INPE, 2010.
xxix + 126 p. ; (INPE-16704-TDI/1645)

Dissertacao (Mestrado em Engenharia e Tecnologia Espaci-

ais/Ciencia e Tecnologia de Materiais e Sensores) Instituto Na-
cional de Pesquisas Espaciais, Sao Jose dos Campos, 2010.
Orientadores : Drs. Chen Ying An, e Francisco Piorino Neto.

1. Soldagem por friccao. 2. Soldagem de materiais dissimilares.

3. Soldagem no estado solido. 4. Parametros de soldagem. 5. Aco
inoxidavel. I.Ttulo.
CDU 621.791.1

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of any material supplied specifically for the purpose of being entered and executed on a computer
system, for exclusive use of the reader of the work.

ii
iv
De nada vale nosso conhecimento se no soubermos expressa-lo no mundo.

(Autor Desconhecido)

v
vi
 Dedico este trabalho em especial a
minha esposa Vnia e a meu filho
Thales, pelo apoio, incentivo e
compreenso, pois precisei dedicar
grande parte do meu tempo aos
estudos, pesquisa, e ao
desenvolvimento da parte
experimental deste trabalho.

vii
viii
 AGRADECIMENTOS

A meus pais e irmos que, mesmo com todas as dificuldades, sempre

me incentivaram a continuar. Ao meu tio Osni Padoan (in memoriam),
responsvel pelo incio da minha carreira profissional e apoio nos momentos
mais difceis. A minha esposa, que sempre teve pacincia em me dividir com
os estudos, pelo seu envolvimento e pelo seu carinho.

Ao Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais INPE, pela oportunidade

de estudos e utilizao de suas instalaes.

Ao Instituto de Aeronutica e Espao (IAE-DCTA), por tornar realidade

um sonho antigo, o sonho de voltar a estudar e concluir o curso de mestrado.

Diviso de Mecnica (AME) IAE, pela disponibilizao da matria

prima, preparao dos corpos de prova, dispositivos e usinagem final das
conexes dissimilares obtidas atravs do processo de soldagem por frico.

Em especial ao Dr. Chen Ying An e ao Dr. Francisco Piorino Neto pela

orientao, colaborao e apoio que conduziram construo de
conhecimentos indispensveis realizao deste trabalho. Pela disponibilidade
e aceitao demonstrada desde a apresentao da idia inicial, pelos recursos
oferecidos em diferentes momentos da pesquisa e por propiciarem situaes
de aprendizagem que permitiram a transposio necessria da anlise pautada
no senso comum, para o pensar cientfico, caracterstica indispensvel para a
concluso desta Dissertao de Mestrado.

Dra. Maria do Carmo de Andrade Nono pela confiana depositada no

Projeto de Pesquisa apresentado, motivando novas descobertas e permitindo
acreditar que o caminho buscado, desde o incio do trabalho, estava correto.

Ao Dr. Carlos de Moura Neto (ITA), pela capacidade de reorientar

caminhos gerando a reflexo necessria ao pensar e fazer cientfico e, pela
ateno dispensada nos momentos conclusivos deste trabalho.

ix
 Ao Dr. Paulo Henrique de Oliveira Rappl, pela maestria na arte de
comunicar, por demonstrar como a comunicao suporte relevante para a
aproximao do conhecimento cientfico ao meio social.

Ao Chefe da Diviso de Mecnica (AME) - IAE, Eng Valderci Jos

Giacomelli, que foi um dos pilares que sustentou e viabilizou junto Instituio
na qual trabalho a realizao da Pesquisa. Desde o momento da permisso
para a realizao do Curso de Mestrado, assegurando o meu afastamento nos
dias de aulas, oferecendo sugestes e demonstrando interesse no trabalho,
possibilitando a realizao dos testes de soldagem e ensaios mecnicos, sem
os quais a realizao da etapa experimental no seria possvel.
Ao Dr. Euclides Castorino da Silva, pela valiosa contribuio,
promovendo a necessria aproximao com o mundo acadmico e ensinando
a apurar o olhar em relao ao campo de anlise terica, to complexa num
trabalho de Mestrado.
tcnica em qumica Maria Lcia Brison pela participao e
colaborao na realizao das anlises por MEV-EDX no Laboratrio
Associado de Materiais e Sensores LAS/INPE.

x
 RESUMO

O objetivo desse trabalho o desenvolvimento de junes no estado slido de

materiais dissimilares alumnio AA 1050 e ao inoxidvel AISI 304, que possam
ser utilizadas nas tubulaes de reservatrios de propelentes lquidos e demais
tubulaes dos Veculos Lanadores de Satlites. As junes foram obtidas
pelo processo de soldagem por frico rotativa convencional, que combina o
calor gerado entre o atrito de duas superfcies e deformao mecnica. Foram
realizados testes de soldagem com diferentes parmetros de processo e
medida a temperatura na interface de ligao. Os resultados desses testes
foram analisados por meio de ensaios mecnicos de trao, microdureza
Vickers, ensaios metalogrficos e MEV-EDX. A resistncia da junta variou com
o aumento do tempo de frico e com a utilizao de diferentes valores de
presso. Foram obtidas junes com propriedades mecnicas superiores a da
liga de alumnio AA 1050 no tempo de frico de 34 segundos, com a fratura
ocorrendo no alumnio longe da interface de ligao. A temperatura monitorada
na regio de contato entre os dois materiais durante o processo apresentou um
valor de 376C, coincidindo com a faixa de temperatura de forjamento quente
para o alumnio AA 1050 (315C - 430C). A anlise feita pelo EDX na interface
da juno mostra que ocorre interdifuso entre os principais elementos
qumicos dos materiais envolvidos. O processo de soldagem por frico
convencional demonstra ser um timo mtodo para obteno de junes entre
materiais dissimilares que no so possveis pelos processos de soldagem por
fuso.

xi
xii
JOINTS OF DISSIMILAR MATERIALS USING THE PROCESS OF ROTATIVE
FRICTION WELDING

ABSTRACT

The purpose of this work is the development of solid state joints of dissimilar
material AA 1050 aluminum alloy and AISI 304 stainless steel, which can be
used in pipes of tanks of liquid propellants and other pipes of the Satellite
Launch Vehicle. The joints were obtained using welding process by
conventional rotary friction, which combines the heat generated from friction
between two surfaces and mechanical deformation. Tests were conducted with
different welding process parameters and measured the temperature at the
interface of bonding. The results of these tests were analyzed by means of
tensile tests, Vickers microhardness, metallographic tests and SEM-EDX. The
strength of the joints varied with increasing friction time and the use of different
pressure values. Joints with superior mechanical properties of the AA 1050
aluminum alloy could be obtained at a frictional time of 34 seconds, with the
fracture occurring in the aluminum away from the interface of bonding. The
temperature monitored in the region of contact between the two materials
during the process had a value of 376C, coinciding with the temperature range
for hot forging of the AA 1050 aluminum alloy (315C - 430C). The analysis by
EDX at the interface of the junction shows that occur interdiffusion between the
main chemical components of the materials involved. The welding process by
conventional rotary friction proves to be a good method for obtaining joints
between dissimilar materials that are not possible by the fusion welding
processes.

xiii
xiv
 LISTA DE FIGURAS

Pg.

Figura 1.1 - Vista geral do Veculo Lanador de Satlite VLS-1 e localizao

da Baia de Controle ......................................................................... 02
Figura 1.2 - Interior da Baia de Controle. Vista do reservatrio esfrico de
hidrazina e juno entre a tubulao de ao inoxidvel AISI 304 e a
tubulao de alumnio AA 1050 ....................................................... 03
Figura 1.3 - Vista ampliada da juno entre a tubulao de ao inoxidvel AISI
304 e a tubulao de alumnio AA 1050 .......................................... 03
Figura 3.1 - Diagrama de fases Fe-Al. ............................................................. 12
Figura 3.2 - Falta de fuso causada pela no remoo da camada de xidos de
forma adequada. Cortesia de Roland Andrews ............................... 24
Figura 3.3 - Pequenas porosidades distribudas numa chapa de 6 mm de
espessura, soldada de topo pelo processo TIG. Cortesia da TWI Ltd.
........................................................................................................ 25
Figura 3.4 - Trinca de solidificao obtida aps a soldagem da liga de alumnio
AA 5083 com o processo TIG. Cortesia da TWI Ltd. ....................... 26
Figura 3.5 - Trinca de solidificao obtida aps a soldagem de uma chapa de
alumnio A6083, com 3 mm de espessura e metal de adio 4043
pelo processo TIG. Cortesia da TWI Ltd. ........................................ 26
Figura 3.6- Soldagem GTAW: (a) detalhe da regio do arco; (b) montagem
usual. ............................................................................................... 29
Figura 3.7 - Vista esquemtica do processo GMAW. ....................................... 30
Figura 3.8 - Passividade dos aos cromo, expostos durante 10 anos a
atmosfera industrial ......................................................................... 33
Figura 3.9 - Curvas de Tenso Deformao para alguns aos inoxidveis .. 38
Figura 3.10 - Microestrutura tpica do ao inoxidvel austentico 304 (50X) .... 39
Figura 3.11 - Etapas do processo de soldagem por atrito convencional.
A) Perodo de aproximao; B) Aplicao de P1, t1; C) Trmino de
aplicao de P1, t1, e frenagem da mquina (RPM =0); D) Aplicao
de P2, t2 e trmino da soldagem. .................................................... 47

xv
Figura 3.12 - Equipamento de soldagem por frico convencional .................. 52
Figura 3.13 Etapas da soldagem por frico inercial. A) Perodo de
aproximao; B) Desligamento da unidade motora e aplicao da
presso P; C) Reduo da velocidade (RPM) atravs aplicao da
presso P; D) Trmino da soldagem (RPM=0, P=0) ..................... 53
Figura 3.14- Equipamento de soldagem por frico inercial ............................ 54
Figura 3.15 - Linhas de fluxo nas duas variantes do processo ........................ 56
Figura 3.16 - Influncia da presso de soldagem no tempo de aquecimento,
mantida a velocidade constante ...................................................... 67
Figura 3.17 - Influncia da velocidade de soldagem no tempo de aquecimento,
mantida a presso constante. ......................................................... 73
Figura 3.18 - Diferentes formatos e aparncias de rebarbas, obtidos com o uso
diferentes parmetros na soldagem da liga AA 1050 com o ao
inoxidvel AISI 304 .......................................................................... 76
Figura 3.19 - Distribuio da temperatura na interface de ligao: TA
Temperatura ambiente .................................................................... 79
Figura 4.1 - Mquina de soldagem por frico rotativa convencional
GATWICK ........................................................................................ 83
Figura 4.2 - Ilustrao esquemtica do processo de soldagem. ...................... 85
Figura 4.3 - Dimenses dos corpos-de-prova conforme previsto na Norma
ASTM E 8M ............................................................................................... 85
Figura 4.4 - Foto da mquina de ensaios de trao utilizada para a realizao
dos ensaios de trao, pertencente Diviso de Qumica Instituto
de Aeronutica e Espao DCTA ................................................... 86
Figura 4.5 - Amostra utilizada para realizao de ensaios metalogrficos e
anlise por EDX............................................................................... 87
Figura 4.6 - Fotografia do microscpio eletrnico de varredura (MEV com EDX)
Laboratrio Associado de Materiais e Sensores/INPE ................. 88
Figura 4.7 - Sistema TDL composto de termopar TK, Data Logger, leitor IR
(infravermelho) e notebook para monitoramento da temperatura ... 89
Figura 5.1 - Interfaces dos pinos que foram unidas (a); rebarba gerada pelo
processo (b); corpo-de-prova para ensaio e trao (c).................... 93
Figura 5.2 Corpo-de-prova N 5 com ruptura na interface de ligao. .......... 95

xvi
Figura 5.3 Corpo-de-prova N 8 momentos antes da ruptura, longe da
interface de ligao ......................................................................... 95
Figura 5.4 Corpo-de-prova N 5 (a) ruptura na interface; corpo de prova N
8 (b) ruptura longe da interface de ligao. .................................. 96
Figura 5.5 Corpos-de-prova N 1,2,e 3, em alumnio AA 1050 / ao inoxidvel
AISI 304 aps a realizao dos ensaios de trao .......................... 96
Figura 5.6 Fotomicrografia da liga de alumnio AA 1050, prxima interface
de ligao com a localizao dos pontos de medio e seus valores
de dureza Vickers (HV) ................................................................... 97
Figura 5.7 Fotomicrografia ao inoxidvel AISI 304, prximo interface de
ligao com a localizao dos pontos de medio e seus valores de
dureza Vickers (HV) ........................................................................ 97
Figura 5.8 Fotomicrografia da interface de ligao entre a liga AA 1050 e o
ao inoxidvel AISI 304, mostrando os pontos de medio e a
distncia aproximada, em escala, das regies que apresentaram
variao da microdureza Vickers..................................................... 99
Figura 5.9 Grfico Microdureza HV x Distncia da Interface de Ligao liga
AA 1050......................................................................................... 100
Figura 5.10 Grfico Microdureza HV x Distncia da Interface de Ligao
ao inoxidvel AISI 304. ................................................................ 100
Figura 5.11 - Fotomicrografia da interface de soldagem entre a liga AA 1050 e o
ao inoxidvel AISI 304 com aumento de 100 X ........................... 101
Figura 5.12 - Fotomicrografia da liga de alumnio AA 1050 com aumento de
500 X. ............................................................................................ 102
Figura 5.13 - Fotomicrografia do ao Inoxidvel AISI 304 com aumento de
500 X ............................................................................................. 103
Figura 5.14 - Fotomacrografia da seo transversal da liga AA 1050 com
aumento de 8X .............................................................................. 104
Figura 5.15 - Anlise por EDX mostrando a interdifuso entre os principais
elementos da liga AA 1050 (Al) e do ao inoxidvel AISI 304(Fe) 105
Figura 5.16 - Anlise por EDX mostrando a interdifuso entre os elementos Fe,
Cr e Ni (ao inoxidvel AISI 304), e o Al (alumnio AA 1050) ........ 106

xvii
Figura 5.17 - Espessura da camada intermetlica medida na interface de
ligao entre a liga AA 1050 e o ao inoxidvel AISI 304 (20.000 X)
...................................................................................................... 106
Figura 5.18 - Grfico Tempo X Temperatura Liga AA 1050 e ao Inoxidvel
AISI 304 com tempo total de 34 segundos. ................................... 107
Figura 5.19 - Grfico Tempo X Temperatura liga AA 1050 e ao inoxidvel
AISI 304 com tempo total de 62 segundos .................................... 109
Figura 5.20 - Corpos-de-prova soldados da liga AA 1050 e ao inoxidvel 304
com diferentes medidas de deslocamentos de fluxos trmicos
(DFT Tabela 3) ........................................................................... 110
Figura 5.21 - DFC dos corpos de prova 5, 6,7, e 8, aps soldagem e remoo
da rebarba ..................................................................................... 111
Figura 5.22 - Grfico Tempo X Temperatura liga AA1050 e ao inoxidvel
AISI 304, com tempo real de 34s, mostrando diferentes taxas de
aquecimento e resfriamento pelo espaamento entre os pontos .. 112
Figura 5.23 - Grfico Tempo X Temperatura liga AA 1050 e ao inoxidvel
AISI 304, com tempo real 62s, mostrando diferentes taxas de
aquecimento e resfriamento pelo espaamento entre os pontos .. 113
Figura 5.24 Conexes produzidas atravs do processo de soldagem por
frico rotativa convencional (parte mais escura ao inoxidvel
AISI 304; parte mais clara liga AA 1050) .................................... 114

xviii
 LISTA DE TABELAS

Pg.

Tabela 3.1 - Principais elementos de liga e suas funes dentro da liga ......... 15
Tabela 3.2 - Designao das ligas trabalhveis por grupos de acordo com a
ABNT NBR 6834 .................................................................................... 16
Tabela 3.3 - Propriedades mecnicas das principais ligas de alumnio
trabalhveis ..................................................................................... 22
Tabela 3.4 - Propriedades fsicas tpicas de vrios tipos de aos inoxidveis . 37
Tabela 3.5 - Composies Tpicas para Aos Inoxidveis Austenticos ........... 40
Tabela 3.6 - Propriedades Mecnicas Tpicas dos Aos Inoxidveis
Austenticos............................................................................................... 42
Tabela 3.7 Comparaes entre as duas variaes do processo ................... 55
Tabela 3.8 - Valores de fora e velocidade crtica mnima de soldagem ........... 72
Tabela 3.9 - Valores de algumas variveis do processo, caractersticas da
soldagem por frico rotativa convencional .............................................. 74
Tabela 4.1 - Composies qumicas nominais dos materiais (%) .................... 81
Tabela 4.2 - Propriedades mecnicas nominais dos materiais ........................ 81
Tabela 5.1 - Composies qumicas dos materiais utilizados no estudo atual
(%) .......................................................................................................................... 91
Tabela 5.2 - Propriedades mecnicas dos materiais utilizados no estudo
atual .......................................................................................................... 92
Tabela 5.3 - Resultados obtidos nos ensaios de trao ................................... 94

xix
xx
 LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

INPE - Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais

DCTA Departamento de Cincia e Tecnologia Aeroespacial
IAE - Instituto de Aeronutica e Espao
AME - Diviso de Mecnica do IAE
AME-F - Subdiviso de Fabricao
AMR - Diviso de Materiais do IAE
RPM Rotao por Minuto
MEV - Microscopia Eletrnica de Varredura
EDX - Espectroscopia Dispersiva de Raios X
IACS International Annealed Copper Standard
HB Dureza Brinell
LAS - Laboratrio Associado de Materiais e Sensores - INPE
ZTA - Zona Termicamente Afetada
SCR - Sistema de Controle de Rolamento
VLS - Veculo Lanador de Satlite
TDL - Sistema Termopar / Data Logger
GTAW - Gas Tungsten Arc Welding
GMAW - Gas Metal Arc Welding
TIG -Tungsten Inert Gas
MIG - Metal Inert Gas
MAG - Metal Active Gas
CNC Comando Numrico Computadorizado
RC Reduo do comprimento
DFC Deslocamento do Fluxo de Calor
AA - Aluminum Association
ASTM American Society for Testing and Materials
AWS American Welding Society
FW Friction Welding

xxi
xxii
 LISTA DE SMBOLOS

P Presso aplicada
t Tempo
V Velocidade de soldagem
Ct Condutividade trmica
t Difusividade trmica
t mx Tenso de trao mxima

xxiii
xxiv
 SUMRIO

Pg.

1 INTRODUO ............................................................................................. 01

2 OBJETIVOS................................................................................................. 07

3 REVISO BIBLIOGRFICA........................................................................ 11

3.1 Introduo ................................................................................................. 11

3.2 Alumnio .................................................................................................... 14

3.2.1 Classificao das ligas de alumnio ......................................................... 15

3.2.1.1 Ligas trabalhveis ................................................................................ 16

3.2.1.2 Caractersticas e aplicaes das ligas de alumnio .............................. 16

3.2.2 Propriedades fsicas e qumicas do alumnio e suas ligas ...................... 18

3.2.2.1 Propriedades fsicas ............................................................................. 18

3.2.2.2 Propriedades qumicas ......................................................................... 20

3.2.2.3 Propriedades mecnicas ...................................................................... 20

3.2.3 Soldabilidade do alumnio e das sua ligas............................................... 23

3.2.4 Processos de soldagem soldagem do alumnio e das suas ligas ........... 28

3.3 Aos inoxidveis ...................................................................................... 32

3.3.1 Influncia de outros elementos de liga .................................................... 33

3.3.2 Classificao dos aos inoxidveis ......................................................... 35

xxv
3.3.3 Propriedades fsicas, quimicas e mecncias dos aos inoxidveis ........ 36

3.3.3.1 Propriedades fsicas ............................................................................. 36

3.3.3.2 Propriedades qumicas ......................................................................... 37

3.3.3.3 Propriedades mecnicas ...................................................................... 38

3.3.4 Aos inoxidveis austenticos .................................................................. 39

3.3.4.1 Corroso intergranular (sensitizao)................................................... 42

3.3.5 Soldabilidade dos aos inoxidveis austenticos ..................................... 43

3.3.6 Processos de soldagem dos aos inoxidveis ........................................ 44

3.4 Processo de soldagem por frico rotativa - FW .................................. 46

3.4.1 Histrico .................................................................................................. 46

3.4.2 Caractersticas do processo ................................................................... 46

3.4.3 Variaes do processo ........................................................................... 50

3.4.3.1 Processo de soldagem por frico convencional ................................. 51

3.4.3.2 Processo de soldagem por frico inercial ........................................... 52

3.4.4 Diferenas entre os dois mtodos de soldagem por frico .................... 54

3.4.5 Vantagens e limitaes do processo de soldagem por frico ................ 56

3.4.5.1 Vantagens do processo de soldagem por frico ................................. 56

3.4.5.2 Limitaes do processo de soldagem por frico ................................. 58

3.5 Mecanismos de ligao ........................................................................... 59

3.5.1 Teoria da ligao por difuso .................................................................. 60

3.5.2 Formao de compostos intermetlicos durante a ocorrncia da ligao

por difuso........................................................................................................ 62

3.6 Modelamento de uma juno no estado slido .................................... 64

xxvi
3.6.1 Influncia dos parmetros de soldagem nas junes obtidas pelo

processo de soldagem por frico.................................................................... 64

3.6.2 Velocidade de rotao ............................................................................. 65

3.6.3 Presso de aquecimento P1 ................................................................... 66

3.6.4 Tempo de aquecimento t1 ....................................................................... 68

3.6.5 Presso de forjamento P2 ...................................................................... 70

3.6.6 Tempo de forjamento t2 .......................................................................... 71

3.6.7 Velocidade de deslocamento .................................................................. 72

3.6.8 Interao entre os parmetros ............................................................... 73

3.6.9 Formato da rebarba ................................................................................. 74

3.6.10 Quantidade de calor na interface de ligao ou heat input.................... 76

4 MATERIAIS E MTODOS ........................................................................... 81

4.1 Materiais .................................................................................................... 81

4.1.1 Composio quimica .............................................................................. 81

4.1.2 Propriedades mecnicas ......................................................................... 81

4.2 Mtodos..................................................................................................... 82

4.2.1 Verificao da conformidade dos materiais quanto a sua composio

qumica e propriedades mecnicas .................................................................. 82

4.2.2 Confeco dos pinos cilindricos para a realizao dos testes de

soldagem .......................................................................................................... 82

4.2.3 Limpeza e preparao das superfcies .................................................... 83

4.2.4 Processo de soldagem por frico rotativa usado para a realizao dos

testes de soldagem .......................................................................................... 83

xxvii
4.2.5 Ensaios de trao .................................................................................... 85

4.2.6 Ensaios de microdureza Vickers ............................................................. 86

4.2.7 Anlise metalogrfica .............................................................................. 86

4.2.8 Anlise da interface de ligao por MEV-EDX ........................................ 87

4.2.9 Monitoramento da temperatura na interface de ligao durante a

soldagem .......................................................................................................... 88

4.2.10 Produo das conexes dissimilares dissimilares - liga AA1050 e ao

inoxidvel AISI 304 ........................................................................................... 90

5 RESULTADOS E DISCUSSES .................................................................. 91

5.1 Resultados ................................................................................................ 91

5.1.1 Anlise da composio qumica e propriedades mecnicas ................... 91

5.1.1.1 Anlise qumica .................................................................................... 91

5.1.1.2 Ensaios mecnicos............................................................................... 91

5.1.2 Macroestrutura ........................................................................................ 92

5.1.3 Resistncia da junta soldada por frico ................................................. 93

5.1.4 Ensaios de microdureza Vickers ............................................................. 96

5.1.5 Anlise metalogrfica da interface de ligao ....................................... 101

5.1.6 Anlise da interface de ligao por EDX ............................................... 104

5.1.7 Medidas de temperatura obtidas na interface de ligao ...................... 107

5.1.8 Conexes produzidas pelo processo de soldagem por frico rotativa

convencional .................................................................................................. 113

6 CONCLUSES .......................................................................................... 115

xxviii
7 TRABALHOS FUTUROS............................................................................ 119

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .............................................................. 121

xxix
1. INTRODUO

O desenvolvimento deste trabalho traduz a necessidade de

desenvolvimento de novas tecnologias voltadas para o setor aeroespacial para
nacionalizao de componentes, subsistemas e sistemas inteiros que
atualmente so importados de outros pases, e o desafio de se unir materiais
diferentes para aplicaes especiais no setor aeroespacial.

O Veculo Lanador de Satlites (VLS1) desenvolvido e fabricado pelo

Instituto de Aeronutica e Espao (IAE), pertencente ao Departamento de
Cincia e Tecnologia Aeroespacial - DCTA, possui no interior do Mdulo Baia
de Controle um sistema denominado Sistema de Controle de Rolamento
(SCR). Esse sistema composto por um reservatrio de combustvel dimetil
hidrazina assimtrica, um reservatrio de oxidante tetrxido de nitrognio
(N2O4), e por diversas tubulaes responsveis pelo transporte desses
compostos qumicos. Atualmente, esse sistema fornecido pela empresa
SALYUT Design Bureau de Moscou, Rssia [43].

Os reservatrios so fabricados na liga de alumnio AA 1050 e as

tubulaes em ao inoxidvel AISI 304. Nas Figs. 1.1, 1.2 e 1.3 so mostrados
respectivamente, o VLS-1, o reservatrio de hidrazina existente no interior a
Baia de Controle, e uma vista ampliada da juno entre a tubulao de ao
inoxidvel AISI 304 e a tubulao da liga AA 1050.

A unio desses materiais dissimilares por processos de soldagem por

fuso tem sido um desafio para a engenharia, visto as suas grandes diferenas
de propriedades fsicas e qumicas, pois muitos desses materiais se fundem a
diferentes temperaturas.

Quando eles so submetidos a um processo de soldagem, muito difcil

evitar que ocorram variaes em sua composio qumica no momento em que
ocorre a fuso. Essa nova composio qumica aps solidificao

1
 normalmente leva a formao de fases intermetlicas frgeis e formao de
uma ampla ZTA (Zona Termicamente Afetada) [1].

COIFA
ENVELOPE MOTOR
4 ESTGIO

BAIA DE
EQUIPAMENTOS
BAIA
DE CONTROLE
ENVELOPE MOTOR
3 EST

SAIA TRASEIRA
3 ESTGIO
COIFAS
1 ESTGIO

SAIA DIANTEIRA
2 ESTGIO ENVELOPES
MOTORES 1 ESTGIO
ENVELOPE MOTOR
2 ESTGIO

SAIA TRASEIRA SAIA TRASEIRA

1 ESTGIO 2 ESTGIO

Figura 1.1 Vista geral do Veculo Lanador de Satlite VLS-1 e localizao

da Baia de Controle.

2
Figura 1. 2 Interior da Baia de Controle. Vista do reservatrio esfrico de
hidrazina e juno entre a tubulao de ao inoxidvel AISI 304 e a
tubulao da liga AA 1050.

Ao inoxidvel
304

Alumnio
1050

Figura 1.3 Vista ampliada da juno entre a tubulao de ao inoxidvel AISI

304 e a tubulao de alumnio AA 1050 (Cortesia IAE).

3
 As juntas de unio resultantes das combinaes de materiais
dissimilares so empregadas em diversas aplicaes que requerem
combinaes especiais de propriedades fsicas e qumicas, redues de
custos, alta produtividade.

As ligas de alumnio apresentam boa transferncia de calor, tima

resistncia mecnica, boa conformabilidade e so leves, o que as tornam
bastantes atrativas para aplicaes em estruturas no setor aeronutico e
aeroespacial. Os aos inoxidveis apresentam uma excelente resistncia
corroso, alta resistncia mecnica esttica e dinmica, alta tenacidade, etc.,
com aplicaes estruturais promissoras na fabricao de diversos
componentes utilizados em veculos lanadores de satlites e naves espaciais
[2]. A unio desses dois materiais dificultada principalmente pela grande
diferena dos seus pontos de fuso.

A fim de combinar as propriedades do alumnio e do ao inoxidvel e

obter junes estruturais entre os dois materiais para aplicaes no setor
aeroespacial tm sido analisados diversos processos de soldagem por fuso e
no estado slido.

Os melhores resultados foram obtidos com o processo de soldagem por

frico rotativa. O calor na interface gerado pela converso de energia
mecnica em energia trmica por meio de rotao e presso [3].

As junes soldadas por frico apresentam boa qualidade e resistncia

mecnica no mnimo igual o superior ao material com menor resistncia
mecnica, no utilizam metal de adio, fluxo ou gs de proteo e
normalmente so obtidos por processos automatizados que garantem rapidez,
economia e repetibilidade.

4
 Esse tipo de juno tambm pode ser aplicado a diversos setores, tais
como: aeroespacial (componentes para satlites), indstrias automobilsticas,
alimentcia, nuclear, aplicaes criognicas, etc.

Durante os ltimos anos, o uso de junes entre materiais dissimilares

tem aumentado consideravelmente. As estruturas convencionais
confeccionadas em ao tm sido substitudas por materiais mais leves,
capazes de proporcionar alta resistncia mecnica, menor volume de materiais
e boa resistncia corroso. No caso de automveis e avies, uma frao de
material substituda por outro mais leve, proporciona menor consumo de
combustvel, mais economia, menor gerao de rejeitos durante a produo,
mais segurana, mais autonomia e menor emisso de poluentes durante o
transporte. Para o setor aeroespacial, a reduo de massa dos sistemas e
subsistemas bastante significativa, proporcionado menor consumo de
energia, mais segurana, maior capacidade de carga til.

Atualmente, existem diversas tcnicas que possibilitam a unio entre

materiais dissimilares. Dentre elas o processo de soldagem por frico
representa uma alternativa para a obteno de junes entre materiais
dissimilares. A unio por frico de materiais dissimilares um processo de
soldagem que est sendo desenvolvido para fazer frente aos crescentes
desafios provocados pelos avanos tecnolgicos.

5
6
2. OBJETIVOS

O objetivo principal deste trabalho o desenvolvimento de junes

estruturais entre os materiais dissimilares a liga AA 1050 e o ao inoxidvel
AISI 304 para aplicaes nos setores aeronutico e aeroespacial e que atenda
aos requisitos bsicos de projeto, ou seja, a obteno de junes com
resistncia mecnica na regio de ligao, superiores ao material de menor
resistncia mecnica (liga AA 1050).

Outra particularidade deste trabalho, diz respeito ao monitoramento da

temperatura gerada na interface de ligao pelo atrito entre os dois materiais,
anlise da sua relao com os resultados dos ensaios mecnicos de trao, e
caracterizao de todas as etapas do processo por meio de grficos (tempo x
temperatura) obtidos durante a soldagem em tempo real. E com isso, mostrar a
importncia e eficincia do processo de soldagem por frico rotativa
convencional na obteno e junes entre materiais dissimilares.

Foi utilizado o mtodo de soldagem por frico rotativa convencional, a

presso atmosfrica normal, para obteno de amostras de junes entre os
dois materiais.

A partir de tais amostras so avaliadas as propriedades mecnicas das

junes em funo dos parmetros de presso, tempo, e velocidade relativa
(RPM), otimizao do processo, obteno do parmetro ideal que possibilite a
juno ter resistncia mecnica superior a liga de alumnio AA 1050,
monitoramento da temperatura na interface de ligao e caracterizao de
todas as etapas do processo nos grficos resultantes.

A caracterizao dessas junes feita por meio de ensaios mecnicos

de trao, microdureza Vickers, investigao por meio de microscopia ptica e
microscopia eletrnica de varredura e EDX. Para o monitoramento da

7
temperatura na interface de ligao foi desenvolvido um dispositivo mecnico e
um novo mtodo de medio da temperatura para esse tipo de juno.

Para o desenvolvimento deste trabalho, foram executadas as seguintes

operaes:

1- Compra da matria prima para a fabricao dos pinos cilndricos de

alumnio AA 1050 e de ao inoxidvel AISI 304.

2- Anlise da composio qumica de ambos os materiais.

3- Ensaios mecnicos de trao de ambos os materiais.

4- Usinagem dos corpos de prova utilizando os materiais comerciais e

equipamentos de usinagem.

5- Definio e escolha do mtodo para limpeza e preparao das

superfcies a serem soldadas.

6- Realizao da soldagem por frico rotativa convencional utilizando

diferentes parmetros.

7- Usinagem dos corpos-de-prova soldados de acordo com a norma ASTM

E 8M.

8- Ensaios de trao para caracterizao mecnica da resistncia das

junes formadas pelos dois materiais.

9- Qualificao e otimizao do processo utilizando parmetros que

resultaram em junes com 100% de eficincia em relao ao material
de menor resistncia mecnica (liga AA 1050).

10- Anlise metalogrfica das interfaces geradas pela juno dos dois
materiais, e regies prximas da interface tanto do lado da liga AA 1050
quanto do ao inoxidvel 304.

11- Realizao de ensaios de microdureza Vickers na regio de interface da

liga AA 1050 e tambm do ao inoxidvel AISI 304 para anlise das
variaes de dureza.

8
12- Anlise por meio de microscopia eletrnica de varredura por EDX para
verificao da interface de ligao, e da existncia do mecanismo de
difuso entre os dois materiais.

13- Projeto do dispositivo e desenvolvimento de uma nova metodologia de

medio da temperatura de soldagem entre materiais dissimilares a liga
AA 1050 e ao inoxidvel AISI 304.

14- Monitoramento da temperatura atravs da nova metodologia de

medio durante a realizao da soldagem por frico rotativa
convencional.

15- Caracterizao de todas as etapas do processo de soldagem por frico

utilizando os grficos obtidos (tempo x temperatura).

16- Usinagem final das junes entre os dois materiais envolvidos.

9
10
3. REVISO BIBLIOGRFICA

3.1 Introduo

As dificuldades na soldagem das ligas de alumnio com o ao pelos

processos de soldagem por fuso (ver 3.2.4) resultam de fases intermetlicas
que so formadas em elevadas temperaturas (Fe3Al, FeAl, FeAl2, Fe2Al5,
FeAl3). A Figura 3.1 representa um diagrama de fase Fe-Al que mostra fases
intermetlicas bem definidas. Essas fases so geralmente duras e frgeis [5].

Os processos de soldagem por fuso existentes at o momento no

possibilitam a obteno de junes entre materiais dissimilares com boas
propriedades mecnicas que possam ter aplicaes estruturais. At mesmo os
processos de soldagem por fuso que apresentam uma ZTA (Zona
Termicamente Afetada) bem reduzida, como o caso do processo de
soldagem a laser e por feixe de eltrons, geram junes com propriedades
inferiores s do metal base. No caso da liga AA 1050 com o ao inoxidvel AISI
304 pelo processo de soldagem a laser com proteo gasosa de argnio, a
soldagem assemelha-se ao processo de brasagem, a juno possui baixa
resistncia mecnica e um grande nmero de defeitos superficiais.

Tendo como objetivo principal a obteno de junes entre a liga AA

1050 e o ao inoxidvel AISI 304 para aplicaes estruturais e que possam ser
utilizadas no setor aeroespacial, foram realizados diversos estudos
bibliogrficos e anlises de processos de soldagem por fuso e no estado
slido que pudessem ser utilizados para esse fim. Desses estudos e anlises,
chegou-se concluso que aqueles que apresentaram os melhores resultados
foram os processos de soldagem no estado slido, cujo principal mecanismo
de ligao a difuso.

Os processos de soldagem no estado slido so aqueles que produzem

junes metalrgicas temperaturas abaixo do ponto de fuso dos materiais

11
que esto sendo unidos (soldagem por ultra som, exploso, difuso, frico,
etc..). Esses processos envolvem o uso de deformao, ou difuso e
deformao limitada para produzir junes com alta qualidade entre materiais
similares e dissimilares [6]. Por envolverem presso, normalmente no
requerida a formao de uma fase lquida [7].

Figura 3.1 Diagrama de fases Fe-Al.

Fonte: [5]

12
 Quando se estuda o sistema Fe-Al temperatura de 590C e submetido
presso atmosfrica normal, a taxa de difuso pequena. Entretanto quando
esse sistema submetido a um trabalho a frio sujeito presso e deformao,
pode ocorrer a formao de uma fase Al2 Fe abaixo de 400C, o que confirma
um aumento da taxa de difuso quando se tem o sistema submetido a presso
e deformao [8], O aumento da taxa de difuso favorece a ligao entre a liga
de alumnio e o ao inoxidvel no estado slido. Os compostos metlicos
tambm podem se formar a baixas temperaturas, entretanto, eles podem ser
controlados pela utilizao adequada dos parmetros de soldagem e pela
remoo de xidos e contaminantes das superfcies em contato.

13
3.2 Alumnio

O alumnio um metal que, na sua forma pura apresenta baixa

densidade, baixo ponto de fuso (660C), estrutura cbica de face centrada
(c.f.c), boa resistncia a corroso, condutividade trmica e eltrica,
soldabilidade e conformidade, tima resistncia mecnica, entre outras
propriedades. Na forma de suas ligas, essas propriedades se mantm ou so
alteradas em funo das necessidades de suas aplicaes [9].

As propriedades do alumnio que fazem com que esse metal e suas ligas
sejam mais atrativos economicamente, para a uma grande variedade de
aplicaes esto relacionadas s suas propriedades fsico-qumicas com
destaque para a sua baixa massa especfica (2,7 g/cm3). O alumnio um
material leve, algumas ligas excedem a resistncia do ao doce, possui boa
ductilidade para temperaturas abaixo de zero, no txico, e pode ser
reciclado [10].

Como o alumnio puro apresenta baixa resistncia mecnica, foram

adicionados elementos de liga como o Cu, Mn, Si, Mg, Zn, Sn, Li, Fe, etc., para
aumentar a sua resistncia sem prejudicar as outras propriedades. Isso
possibilitou o desenvolvimento de novas ligas estruturais combinando as
propriedades adequadas as suas aplicaes especficas [11].

A funo de cada elemento de liga altera-se conforme a quantidade dos

elementos presentes na liga e com a sua interao com outros elementos.
Esses elementos de liga podem conferir liga a sua caracterstica principal
(resistncia mecnica, resistncia corroso, fluidez no preenchimento dos
moldes, etc.), ou ter uma funo secundria, como o controle da microestrutura
e de impurezas que dificultam a fabricao ou aplicao final do produto [11]. A
Tabela 3.1 apresenta os principais elementos de liga e as suas funes.

14
 Tabela 3.1 Principais elementos de liga e suas funes dentro da liga.

PRINCIPAIS ELEMENTOS DE LIGA ADICIONADOS AO AL

ELEMENTOS DE FUNO
LIGA
Cu Fornece alta resistncia mecnica.
Mg Melhora a resistncia mecnica e possibilita boa
resistncia a corroso.
Mn Confere aumento moderado da resistncia
mecnica e excelente ductilidade.
Si Diminui o ponto de fuso.
Zi Aumenta a resistncia mecnica.
Mg + Si Melhoram a resistncia mecnica, plasticidade,
extrudabilidade e tratamento trmico.
Zn + Mg + Cu Conferem resistncia elevada.
Zn + Mg Permitem recuperar parte da sua resistncia
mecnica por meio de envelhecimento a
temperatura ambiente.
Fe, Cr, V, Ni, Ti, etc.. Elementos de liga secundrios adicionados para
melhoraram a resistncia mecnica, a resistncia
corroso e o tratamento trmico.

Fonte: [11]

3.2.1 Classificao das ligas de alumnio

O sistema de classificao atualmente mais aceito no mundo o

sistema adotado pela Aluminum Association Inc. (AA) em 1971. No Brasil,
seguido pela NBR 6834, onde as ligas so classificadas em ligas trabalhveis
(que so aquelas que tm as suas propriedades mecnicas obtidas por meio
de trabalho mecnico de laminao, extruso, forjamento, etc.,), e ligas

15
fundidas (cujas caractersticas e propriedades mecnicas so obtidas por meio
de fundio).
Em funo da utilizao da liga AA 1050, trabalhvel, so apresentados
nesse trabalho estudos referentes apenas s ligas trabalhveis.

3.2.1.1 Ligas trabalhveis

Para identificar as ligas trabalhveis utilizado um sistema de
numerao com quatro dgitos, onde o primeiro nmero caracteriza o elemento
principal da liga, e os outros as diversas composies dessa liga. Na Tabela
3.2 so mostradas essas ligas e seus elementos principais.

Tabela 3.2 Designao das ligas trabalhveis por grupos de acordo

com a ABNT NBR 6834.

Designao das ligas Trabalhveis ABNT NBR 6834

Srie Principal elemento qumico da liga

1XXX Alumnio puro no ligado com mnimo de
99,00% de pureza
2XXX Cu
3XXX Mn
4XXX Si
5XXX Mg
6XXX Mg, Si
7XXX Zn
8XXX Sn, Li, Fe, Cu, Mg

Fonte: [12].

3.2.1.2 Caractersticas e aplicaes da liga trabalhvel da srie 1XXX

No grupo da srie 1XXX, encontra-se o alumnio no ligado com no
mnimo de 99,50% de pureza. O segundo dgito indica as variaes nos limites
de impurezas. O algarismo 0 (zero) indica o alumnio no ligado que contm

16
impurezas em seus limites naturais ou que no teve um controle especial, e os
algarismos de 1 a 9 indicam que houve controle especial de um ou mais
elementos presentes tidos como impurezas. A liga 1050 indica uma liga com no
mnimo 99,50% de alumnio sem controle especial de impurezas, j a liga 1350
indica a mesma pureza (99,50% de alumnio), mas com controle de impurezas
[12].

Embora recebam o nome de liga, essa srie refere-se ao alumnio com

grau de pureza mnima de 99,0% (denominado 1000) at 99,99% (denominado
1099). Os dois ltimos nmeros referem-se ao grau de pureza da liga. As ligas
dessa srie so muito dcteis no estado recozido apresentam excelente
resistncia corroso, elevada condutividade trmica e eltrica, baixa
resistncia mecnica. So aplicadas em sistemas trmicos e eltricos,
indstrias alimentcias, qumicas, bebidas, utenslios domsticos, etc. A liga AA
1050 apresenta cerca de 99,50% de Al e 0,50% de outros elementos
chamados de impurezas.

As ligas da srie 1XXX apresentam uma resistncia mecnica

compreendida entre 70 a 185 MPa, podem ser unidas por brasagem e
soldagem. Esses materiais podem ser usinados, laminados, extrudados e
forjados a quente.

O processo de forjamento induz deformaes plsticas atravs de

aplicao de foras cinticas, mecnicas, ou hidrulicas. Pode ser um processo
manual para a produo de peas pequenas com geometrias simples, ou
processo mecanizado para produo de peas com dimenses variadas e com
diferentes geometrias.

Para o forjamento das ligas da srie 1XXX, utilizada uma faixa de

temperatura compreendida entre 315C e 430C. Geralmente a faixa de
temperatura de forjamento entre uma liga e outra bastante pequena, e o
processo realizado com a mesma severidade [13].

17
3.2.2 Propriedades fsicas, qumicas e mecnicas do alumnio e das suas
ligas.

O alumnio um material bastante utilizado pela engenharia em uma

grande variedade de aplicaes em funo das suas propriedades fsicas,
qumicas e mecnicas. Essas propriedades variam de liga para liga e
dependem da composio qumica, do tipo de processamento (laminao,
extruso, fundio, etc.), e tambm dos tratamentos trmicos realizados em
determinadas ligas aps a sua fabricao.

3.2.2.1 Propriedades fsicas

3.2.2.1.1 Massa especfica

A baixa massa especfica do alumnio e das suas ligas (2,7 g/cm3) que o
tornam atrativos e um dos mais utilizados para diversas aplicaes de
engenharia. Ela corresponde a 1/3 da massa especfica do ao (7,8 g/cm3) e
cerca de 30% da massa especfica do cobre (8,9 g/cm3). O baixo valor da sua
massa especfica, e o desenvolvimento de novas ligas de alumnio estruturais
com propriedades mecnicas cada vez mais superiores tem levado diversos
fabricantes a substituir estruturas inteiras feitas em ao, por estruturas mais
leves de alumnio. A sua baixa massa especfica tambm facilita o manuseio e
o transporte de chapas e barras utilizadas nos setores produtivos.

3.2.2.1.2 Condutividade eltrica

O alumnio um bom condutor de eletricidade o que lhe confere a
condio de ser transformado em fios e poder ser utilizado para diversas
aplicaes nos setores de transmisso e distribuio de energia eltrica.
Apresenta condutividade eltrica de 65% do padro internacional do cobre
(IACS) que um dos melhores condutores de eletricidade. A condutividade
eltrica varia de liga para liga, sendo as ligas da srie 1XXX aquelas que
apresentam a melhor condutividade eltrica. Quando se relaciona a
condutividade eltrica com a sua massa especfica e se compara com o cobre,
a do alumnio bem superior [14].

18
3.2.2.1.3 Condutividade trmica (Ct)
A condutividade trmica do alumnio e das suas ligas uma das mais
altas entre os materiais (Ct = 222 W.m-1.C-1 a 25C), sendo metade da
condutividade trmica do cobre e cerca de cinco maior que a do ao. Essa
propriedade exerce grande influncia na soldabilidade do alumnio e das suas
ligas porque exige um fornecimento cinco vezes maior do que o calor
necessrio para a soldagem do ao referente a uma mesma massa, isso
significa o uso de uma fonte de calor com maior intensidade para a realizao
de uma boa soldagem [12].

3.2.2.1.4 Difusibilidade trmica (t)

No alumnio e nas suas ligas o seu valor elevado ( t = 8,5 10 x 10-5
m2.s-1), a exemplo da condutividade trmica. Essa uma propriedade
importante e desejvel em componentes que necessitam apresentar essas
caractersticas no desempenho das suas funes de forma isolada ou dentro
de um sistema. Para a soldagem do alumnio e das suas ligas por fuso, torna-
se necessrio atentar para uma srie de detalhes como velocidade de
soldagem, amperagem, etc. Quando a soldagem realizada no estado slido,
como ocorre pelo processo de soldagem por frico rotativa convencional e
entre materiais dissimilares do tipo Al ao inoxidvel, a alta difusibilidade do
alumnio em relao ao ao inoxidvel pode ser favorvel a formao de uma
juno com boas propriedades mecnicas.

3.2.2.1.5 Temperatura de fuso

O alumnio e as suas ligas apresentam baixa temperatura de fuso
(cerca de 660C) se comparado a outros metais e suas ligas (ao 1050C e
cobre 1080C) [14]. medida que so adicionados elementos de liga, h
pequenas variaes de temperatura de fuso entre as ligas.

19
3.2.2.1.6 Coeficiente de expanso linear
Definido como sendo uma medida de variao do comprimento de um
dado material com a elevao de temperatura, o coeficiente de expanso linear
do alumnio e das suas ligas praticamente o dobro do coeficiente de
expanso linear dos aos. Essa propriedade representa um grande problema
na soldagem de materiais dissimilares que possuam coeficientes de expanso
lineares muito diferentes por meio de um processo de soldagem por fuso,
visto que os materiais se expandem de forma diferente e se contraem tambm
de forma diferente.

3.2.2.2 Propriedades qumicas

Uma das principais caractersticas do alumnio e das suas ligas a

formao de uma camada natural de xido na sua superfcie (Al 2O3). Essa
camada de xido extremamente fina com espessura em torno de 25 - 50 (2,5
5,0 mm), formada a partir do contato do alumnio com o oxignio presente
na atmosfera. Ela tem a funo de proteger o metal contra o ataque dos mais
variados meios corrosivos, o que justifica a sua excelente resistncia a
corroso. Essa resistncia pode ser melhorada por meio de tratamentos
superficiais de alodinizao e anodizao que tem como objetivo aumentar
essa camada de xidos na superfcie [12].

Durante a soldagem por fuso so utilizados diferentes mtodos e gases

de proteo como o He, Ar, ou mistura deles para evitar a formao de novas
camadas de xidos durante a soldagem. No processo de soldagem por difuso,
que ocorre no estado slido, essa camada de xido tambm precisa ser
removida antes da soldagem, pois interfere na qualidade da junta de ligao.
Quando o processo de soldagem por frico rotativa, as camadas de xidos
so removidas pela aplicao de presso atravs da rebarba.

3.2.2.3 Propriedades mecnicas

Dentre as propriedades dos materiais, as propriedades mecnicas so

as mais utilizadas na escolha de materiais para as mais diferentes aplicaes.

20
Mesmo quando outras propriedades fsicas so prioritrias no desenvolvimento
de um determinado produto para aplicaes especficas, as propriedades
mecnicas sempre so levadas em considerao no momento de escolha do
material.

O desenvolvimento de novas ligas de alumnio vem possibilitando sua

utilizao com vantagens, em aplicaes onde antes se utilizavam ligas de ao.
A resistncia mecnica do alumnio e de suas ligas apresenta uma grande
variao de valores que vo desde 70 MPa (ligas da srie 1XXX), at valores
superiores a 600 MPa (ligas da srie 7XXX) [14].

Quanto mais puro o alumnio, mais baixa a sua resistncia mecnica e

a sua dureza, e maior a sua ductilidade. medida que so adicionados
determinados elementos de liga de forma simples ou combinada, essa
resistncia mecnica aumenta. A forma de processamento do material
(laminao, extruso, etc.) outro fator responsvel pelo aumenta das
propriedades mecnicas da liga. Se as ligas forem trabalhveis e no tratveis
termicamente das sries 1XXX, 3XXX, 4XXX ou 5XXX, as suas propriedades
so melhoradas por meio de deformao a frio do material. J as ligas
trabalhveis tratveis termicamente das sries 2XXX, 6XXX, 7XXX e 8XXX,
alm da melhoria das suas propriedades mecnicas por meio de processos de
deformao a frio, melhoram ainda mais as suas propriedades mecnicas por
meio de tratamentos trmicos de solubilizao e envelhecimento que pode ser
natural ou artificial. Existem determinadas ligas que so conformadas a frio,
tratadas termicamente e novamente conformadas para atingir valores de
resistncia mecnica e dureza adequados as suas aplicaes.

As ligas de alumnio fundidas apresentam propriedades mecnicas

inferiores s ligas de alumnio trabalhveis que foram submetidas a trabalhos
de deformao a frio. De uma forma geral, as ligas de alumnio perdem parte
das suas propriedades mecnicas quando submetidas a temperaturas
superiores a 200C.

21
 A dureza de uma determinada liga de alumnio depende da sua
composio qumica, do mtodo de processamento e/ou tratamento trmico
aplicado. Pode variar de 19 HB (liga 1060-O) a 145 HB (liga 7079-T6).

Aps a soldagem das ligas de alumnio que foram tratadas

termicamente, normalmente ocorrem perdas de propriedades mecnicas.
Dependendo da sua aplicao, pode ser necessria a realizao de um novo
tratamento trmico para que a liga adquira a resistncia mecnica desejada.
Na Tabela 3.3 so apresentadas as propriedades mecnicas das principais
ligas de alumnio.

Tabela 3.3 Propriedades mecnicas das principais ligas de alumnio

trabalhveis.

PROPRIEDADES MECNICAS DAS PRINCIPAIS LIGAS DE AL

Liga Tmpera Limite de Limite de Alongamento em Dureza Brinell

Resistncia a Escoamento (HB)
50 mm (%)
Trao (MPa) (MPa)

1050 O 77 20 27 20
1050 H14 100 70 8 30
1100 O 90 35 35 23
1100 H14 125 115 9 32
2024 T3 483 345 18 120
2024 T4 469 324 20 120
5052 H34 260 215 10 68
5052 H38 290 255 7 77
6061 T6 310 276 12 95
6351 T6 330 310 14 95
7050 T6 550 490 11 145
7075 T6 570 505 11 150

Fonte: [12].

22
3.2.3 Soldabilidade do alumnio e das suas ligas

A soldabilidade um termo utilizado para expressar a maior ou a menor

facilidade de um material ou liga poderem ser soldados. Por muito tempo o
alumnio e as suas ligas apresentaram uma soldabilidade bastante limitada em
funo de algumas das suas propriedades fsicas e qumicas, da pouca
variedade de ligas, metais de adio correspondentes e, principalmente, devido
s limitaes dos processos de soldagem por fuso.

O alumnio e suas ligas podem ser unidos por uma variedade de

mtodos, incluindo soldagem por fuso, resistncia, brasagem, unio por
adesivos e mtodos mecnicos como rebitagem e fixao por parafusos [15].

Sees finas requerem pr-aquecimento, o material no apresenta

nenhuma mudana de cor quando aquecido a temperaturas na faixa de
soldagem tanto nos processos de soldagem por fuso quanto no estado slido
(soldagem por frico) [10].

Diferentemente dos aos, as suas propriedades fsicas e qumicas to

importantes para determinadas aplicaes, como a formao de uma camada
de xido de proteo na superfcie, a sua alta condutividade, elevado
coeficiente de expanso trmica e baixo ponto de fuso, representam grandes
problemas na soldagem do alumnio e das suas ligas repercutindo diretamente
na perda das propriedades mecnicas da junta soldada, reduo da ductilidade
e surgimento de trincas [15].

Os maiores problemas de soldabilidade do alumnio e das suas ligas so

a formao de porosidades pelo H2, o aparecimento de trincas em altas
temperaturas (trincas de solidificao), a perda de resistncia mecnica na ZTA
(ligas trabalhveis ou endurecidas por tratamento trmico de solubilizao e
envelhecimento), reduo da resistncia corroso e resistncia eltrica. As
principais fontes de hidrognio so originrias da umidade da camada de xido

23
no metal base e no metal de adio, resduos de lubrificantes, umidade
absorvida no revestimento dos eletrodos, e tambm devido falta de proteo
gasosa ou insuficiente [16].

A camada de xido formada na superfcie em decorrncia da reao do

alumnio com o oxignio do ar uma camada muito dura, impermevel, e
funde-se a uma temperatura de cerca de 2052C, que trs vezes maior que a
temperatura de fuso do alumnio (660C). Para a soldagem do alumnio e das
suas ligas por fuso, de extrema importncia a remoo dessa camada de
xidos pouco antes da soldagem por meio de decapagem qumica, raspagem,
lixamento, usinagem, etc. Caso contrrio, o alumnio vai se fundir antes da
camada de xido, fato que pode impedir a unio da juno e gerar falta de
fuso e/ou porosidades. Nas Figuras 3.2 e 3.3 podem ser vistos esses defeitos.

Figura 3.2 Falta de fuso causada pela no remoo adequada da camada

de xidos.
Fonte: [17].

24
Figura 3.3 Pequenas porosidades distribudas numa chapa de 6 mm de
espessura, soldada de topo pelo processo TIG.
Fonte [17].

Devido condutividade trmica do alumnio e das suas ligas serem

muito elevadas, o calor gerado no to eficiente na soldagem desse metal
como ocorre na soldagem do ao, o que pode tornar necessrio um pr-
aquecimento ou um maior aporte trmico na soldagem de grandes espessuras.
Quando a soldagem realizada em ligas tratveis termicamente, essa
temperatura precisa ser bem controlada para minimizar a ocorrncia de super
envelhecimento. Por outro lado, quando a soldagem realizada fora da
posio plana, essa propriedade facilita a rpida solidificao da poa de fuso,
melhorando a qualidade da solda [16].

Devido ao alto coeficiente de expanso trmica do alumnio e a rpida

solidificao da poa de fuso, as junes obtidas utilizando-se os processos
de soldagem por fuso causam uma srie de distores e surgimento de
trincas de solidificao, fato que pode ser visto nas Figuras 3.4 e 3.5.

O baixo ponto de fuso do alumnio faz com ele no mude de cor

quando a sua temperatura aumenta. Isso dificulta a visualizao da poa de
fuso pelo soldador, principalmente no processo de soldagem por brasagem
manual [16]. Quando fundido, a sua cor tambm dificulta a visualizao da
poa de fuso, o que problemtico para a maioria dos soldadores que esto
acostumados a soldar aos, onde possvel visualizar perfeitamente a poa de
fuso.

25
Figura 3.4 Trinca de solidificao obtida aps a soldagem da liga de alumnio
A5083 com o processo TIG.
Fonte: [17].

Figura 3.5 Trinca de solidificao obtida aps a soldagem de uma chapa de

alumnio A6083, com 3 mm de espessura e metal de adio 4043
pelo processo TIG.
Fonte: [17].

26
 Na soldagem do alumnio pelos processos de soldagem no estado slido
como a soldagem por difuso ou frico, esses efeitos so minimizados ou
inexistentes e permitem a sua unio com materiais dissimilares que possuem
grandes diferenas de propriedades fsicas e qumicas, no possveis de se
realizar por meio dos processos de soldagem por fuso.

A soldabilidade do alumnio est diretamente relacionada com as

exigncias de propriedades mecnicas definidas para uma determinada junta
de unio.

As ligas da srie 1XXX E 3XXX apresentam boa soldabilidade e

normalmente as soldas so feitas com o metal de adio contendo a mesma
composio qumica ou classe AWS correspondente.

Por muito tempo as ligas da srie 2XXX no podiam ser soldadas por
fuso devido forte tendncia a trincas, quando a soldagem envolvia grandes
espessuras. Com o desenvolvimento das ligas 2014, 2024 e 2219, de novos
metais de adio, novos equipamentos e processos, junes com boa
qualidade passaram a ser obtidas e utilizadas para diversas aplicaes.

Embora as ligas da srie 4XXX sejam de tima soldabilidade, elas so

utilizadas mais como metal de adio para a soldagem de outras ligas.

Nas ligas da srie 5XXX (Al-Mg), como as ligas 5052, 5252 e 5005,
existe uma grande tendncia formao de trincas durante a solidificao,
principalmente quando for usado metal de adio com a mesma composio
qumica do metal base. Isso ocorre porque parte do magnsio se perde quando
a liga se funde. O acrscimo de uma porcentagem maior de magnsio na liga
evita que isso acontea, mantendo as suas propriedades mecnicas.

As ligas da srie 6XXX apresentam tima soldabilidade, so sensveis a

trincas durante a soldagem e solidificao quando no so utilizados metais de

27
adio adequados, a exemplo de outras ligas tratveis termicamente, como as
ligas das sries 2XXX e 7XXX. Quando o material submetido a tratamento
trmico de solubilizao e envelhecimento antes da soldagem, perde parte das
suas propriedades mecnicas tornando necessrio um novo tratamento trmico
para adquirir a dureza e resistncia mecnica desejadas.

As ligas da srie 7XXX, a exemplo das outras ligas tratveis

termicamente, tambm so sensveis a trincas durante a solidificao. O uso
do metal de adio adequado e de procedimentos bem elaborados para o
processo de soldagem escolhido permite a obteno de junes com boa
qualidade.

3.2.4 Processos de soldagem utilizados para a soldagem do alumnio e

das suas ligas

Um dos motivos da crescente aplicao do alumnio e das suas ligas

est no grande nmero de processos de soldagem por fuso e no estado slido
que podem ser usados para a unio desse material.

Existem diversos processos de soldagem disponveis para unir o

alumnio e suas ligas. A seleo do melhor processo depende de uma srie de
fatores, como geometria da pea, material das peas a serem unidas,
resistncia mecnica requerida para a junta, espessura do material, posio de
soldagem, e condies de servio como o meio, temperatura, atmosfera inerte
e corroso.

Na soldagem por fuso podem ser citados os processos de soldagem,

GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), GMAW (Gas Metal Arc Welding), Plasma,
Resistncia, Laser, Feixe de eltrons e Brasagem. Os processos de soldagem
GTAW e GMAW so os mais utilizados nos setores produtivos; j os processos
de soldagem automticos a Laser e a Plasma esto aumentando a sua rea de

28
aplicao, principalmente nas indstrias aeronutica, aeroespacial e
automobilstica, devido ao desenvolvimento de novos equipamentos de
soldagem e de novos produtos.

O processo de soldagem GTAW mais conhecido no Brasil como

processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gas). Nesse processo a unio
obtida pelo aquecimento dos materiais por um arco estabelecido entre um
eletrodo no consumvel de tungstnio e o metal base. A proteo do eletrodo
e da ZTA feita por um meio de um gs inerte que pode ser Ar, He, ou uma
mistura dos dois, podendo ou no ser utilizado metal de adio. Essa
deposio de material pode ser feita de forma manual ou automtica. Na Figura
3.6 pode visto esquematicamente o processo [18].

Figura 3.6 Soldagem GTAW: (a) detalhe da regio do arco, (b) montagem
usual.
Fonte: [18].

A soldagem GMAW um processo de soldagem a arco que produz a

unio dos metais pelo seu aquecimento com um arco eltrico estabelecido
entre um eletrodo metlico contnuo (e consumvel) e o metal base [18],
podendo ser semiautomtico ou automtico. Na Figura 3.7 apresentada uma
vista esquemtica do processo.

29
Figura 3.7 Vista esquemtica do processo GMAW.
Fonte: [18].

A proteo do arco e da poa de fuso obtida por um gs ou por uma

mistura de gases. Quando o gs inerte (Ar ou He), o processo recebe o nome
de soldagem MIG (Metal Inert Gas). Se o gs for ativo (CO2 ou misturas
Ar/O2/CO2), o processo chamado de MAG (Metal Active Gas) [18].

Os gases inertes puros so, em geral, usados na soldagem de metais e

ligas no ferrosas. As misturas de gases inertes com pequenos teores de
gases ativos so usadas geralmente para a soldagem de aos ligas, enquanto
que misturas mais ricas em gases ativos ou CO2 puro, so usadas na
soldagem de aos ao carbono [18].

A grande dificuldade de soldagem das ligas de alumnio estruturais

utilizadas nas indstrias aeronutica e aeroespacial pelos processos de fuso
existentes at o momento, e a busca constante por processos alternativos que
reduzam custos de produo, levaram ao desenvolvimento de processos de
soldagem no estado slido.

30
 Atualmente, o processo de soldagem no estado slido utilizado para a
soldagem das ligas de alumnio estruturais das sries 2XXX, 6XXX e 7XXX em
forma de chapas, o processo denominado Friction Stir Welding (FSW). Essa
tcnica foi criada e desenvolvida no The Welding Institute (TWI) em 1991.
Apresentam altas velocidades de soldagem (~4 mm/s), baixos valores de heat
input e contnuo [19].

31
3.3 Aos inoxidveis

Aos so ligas Fe-C que podem conter concentraes apreciveis de

outros elementos; Existem ligas que possuem composies diferentes e so
submetidas a tratamentos trmicos diferentes [7].

Devido a uma srie de problemas de corroso nos aos utilizados para a

realizao de trabalhos em diversas partes do mundo, por volta de 1910 foram
descobertos e desenvolvidos os aos inoxidveis, mas somente aps o trmino
da Segunda Guerra Mundial com o desenvolvimento dos processos
metalrgicos que eles se difundiram para o mundo todo.

Os aos inoxidveis so ligas ferrosas que apresentam como principal

elemento de liga o Cr numa porcentagem mnima de 10,5%, com ou sem
adio de outros elementos de liga. O teor mnimo de 10,5% Cr aquele no
qual ele comea a apresentar uma resistncia efetiva corroso em diferentes
meios. Esse teor resultado de estudos realizados com ligas de Fe-Cr
submetidos corroso atmosfrica industrial por dez anos. O estado passivo
deve-se a formao de um filme de xido de cromo com uma espessura da
ordem de 3 a 5 mm na superfcie dos aos inoxidveis, conhecido como
camada de passivao [21]. A Figura 3.8 mostra o resultado desses estudos
com a concentrao necessria de Cr para a proteo da liga contra ataques
corrosivos.

32
Figura 3.8 Passividade dos aos cromo, expostos durante 10 anos a
atmosfera industrial.
Fonte: [21].

3.3.1 Influncia de outros elementos de liga

Os elementos de liga quando adicionados, conferem a liga diferentes

propriedades mecnicas e caractersticas permitindo a sua utilizao em
diversas aplicaes da engenharia.

Cromo: o elemento mais importante na formao da camada passiva

de xidos, entretanto, outros elementos de liga sempre esto presentes nos
aos inoxidveis como o Ni, Mo, Nb, Ti, em determinadas porcentagens que
caracterizam as suas estruturas, propriedades mecnicas e comportamentos
quando submetidos a diferentes tenses [22].

Nquel: Adicionado em determinados teores, estabiliza a estrutura

austentica, aumenta as suas propriedades mecnicas e melhora

33
consideravelmente a ductilidade, resistncia a corroso, usinabilidade,
soldabilidade. Combinado com o Cr representa um dos elementos mais
importantes dos aos inoxidveis.

Mangans: A presena de certos teores de Mn combinado com o Ni

pode substitu-lo em diversas funes. Entretanto, altas porcentagens de Mn
podem afetar a resistncia corroso dos aos, principalmente a resistncia ao
pitting [23].

Carbono: Elemento de liga presente praticamente em todos os aos

provoca pequena diminuio na resistncia corroso dos aos inoxidveis
quando no estado dissolvido. Nesta condio e em determinadas
porcentagens, pode levar formao de carbonetos de cromo nos contornos
de gros, podendo causar corroso intergranular nos aos inoxidveis
austenticos. Nos aos inoxidveis martensticos que so tratveis
termicamente responsvel pelo aumento da dureza e resistncia mecnica.

Nitrognio: Quando adicionado aos aos inoxidveis ao cromo, pode

substituir o Ni quando esse for usado em baixos teores (0,5 a 1,0% para
melhorar a usinabilidade). Melhora a dureza dos aos inoxidveis com 14% de
Cr e entre 0,3 a 0,4% de C, sem diminuir a resistncia corroso em pequenas
concentraes. Nos aos com 16 a 19% de Cr e baixo carbono, o Ni melhora a
soldabilidade e a resistncia corroso intergranular. J nos aos com Cr e Ni,
e Mn, melhora a austenita em relao s temperaturas de trabalho a frio [24].

Molibdnio e Cobre: Aumentam a passividade e tambm a resistncia

corroso em presena de cido sulfrico e sulfuroso quando submetido a
altas temperaturas e presses, solues neutras de cloreto e gua do mar [24].

Silcio e Alumnio: Melhoram a resistncia dos aos inoxidveis em

altas temperaturas.

34
 Titnio e Nibio: So agentes estabilizantes que, quando adicionados
aos aos austenticos, evitam a formao de corroso intergranular devido a
sua avidez pelo carbono [24].

3.3.2 Classificao dos aos inoxidveis

Inicialmente, os aos inoxidveis eram denominados de acordo com os

tores de cromo e nquel presentes na liga. Os primeiros tipos desenvolvidos,

que continham 18% de Cr e 8% de Ni, eram denominados de aos inoxidveis

18-8. medida que novas ligas de aos inoxidveis foram desenvolvidas, essa

nomenclatura tornou-se invivel. Isso levou a AISI (The American Iron and

Steel Institute) a estabelecer um sistema de classificao para os aos

inoxidveis [25].

Segundo a AISI, os aos inoxidveis podem ser classificados em cinco

categorias de acordo com a composio qumica, microestrutura, estrutura
cristalina das fases presentes, ou tratamento trmico utilizado. As cinco
categorias so:

Aos inoxidveis da srie 200, com cromo, nquel e mangans;

Aos inoxidveis da srie 300, com cromo e nquel;

Aos inoxidveis da srie 400, com cromo ou cromo carbono;

Aos inoxidveis da srie 500, com cromo molibdnio;

Aos inoxidveis duplex, com cromo, nquel, titnio ou molibdnio.

35
 Os aos das sries 200 e 300 so austenticos; da srie 400 podem ser
ferrticos (% de Cr acima de 18% com mximo de 0,35% C) ou martensticos
(% de Cr variando de 11 a 18% e de 0,15 a 1,2 % de C); os da srie 500 so
martensticos (4 a 9% de Cr; 2 a 4% de Mo; e mximo de 0,25% de C), e os
aos inoxidveis duplex so ferrticos-austenticos (23-30%Cr; 2,5 7% Ni,
com adies de Ti ou Mo).

3.3.3 Propriedades fsicas, qumicas e mecnicas dos aos inoxidveis

O conhecimento das propriedades fsicas, qumicas e mecnicas de

fundamental importncia no momento da escolha de um material para
determinada aplicao. A seleo do material adequado considerando essas
propriedades possibilita a obteno de produtos com tima qualidade e
considerveis redues de custos.

3.3.3.1 Propriedades fsicas

As propriedades fsicas dos aos inoxidveis so bem diferentes das

propriedades fsicas dos aos ao carbono. Eles apresentam menor temperatura
de fuso, menor condutividade trmica, maior coeficiente de expanso trmica
e menor condutividade eltrica, que implicam em diferentes procedimentos de
soldagem. Na Tabela 3.4 so apresentados valores tpicos de propriedades
fsicas entre as vrias classificaes de aos inoxidveis.

36
 Tabela 3.4 Propriedades fsicas tpicas de vrios tipos de aos inoxidveis.

Tipos de Aos Inoxidveis

Propriedades Martenstico Ferrtico Austentico Duplx
Massa Especfica 7,6 7,7 7,6-7,8 7,9-8,2 8,0
(g/cm)
Mdulo de Young
(N/mm) ou (MPa) 220.000 220.000 195.000 220.000
Coeficiente de
Expanso Trmica 12-13 12-13 17-19 13
(x 10-6/C) 200 - 600C
Condutividade Trmica
(W/mC) 20C 22-24 20-23 12-15 20
Capacidade Trmica
(J/KgC) 20C 460 460 440 400
Resistividade (nm) 600 600-750 850 700-850
20C
Ferromagnetismo Sim Sim No Sim

Fonte: [26].

Como pode ser observado, nos aos inoxidveis austenticos a

condutividade trmica a mais baixa, e o coeficiente de expanso trmico o
mais alto dentre os vrios tipos de aos inoxidveis, o que poder gerar tenses
trmicas em situaes onde ocorrem variaes de temperatura.

3.3.3.2 Propriedades Qumicas

Os aos inoxidveis possuem a propriedade de formar uma pelcula fina

rica em cromo que protege a superfcie do material do ataque de agentes
externos. Essa camada extremamente fina, invisvel, e aderente ao material,
protege toda a superfcie do ataque de diversos meios corrosivos. Quando o
material submetido a usinagem, corte, etc., o filme reparado

37
instantaneamente na presena do oxignio. A adio de Ni melhora a
resistncia corroso a meios corrosivos mais agressivos. A adio de Mo nos
aos inoxidveis ferrticos e austenticos melhora a resistncia a sua
resistncia a corroso por pitting e a sua resistncia mecnica.

3.3.3.3 Propriedades mecnicas

Depois da resistncia corroso, a resistncia mecnica outro fator

bastante importante na escolha dos aos inoxidveis para as mais diversas
aplicaes, visto a tima resistncia mecnica de algumas ligas de aos
inoxidveis quando submetidos a altas temperaturas.

A escolha dos aos inoxidveis para uma determinada aplicao

normalmente feita em funo da sua tima resistncia corroso e das suas
propriedades mecnicas, como resistncia a trao, ductilidade, tenacidade,
etc. Entre os aos inoxidveis existem variaes dessas propriedades de
acordo com a sua classificao. Na Figura 3.9 so evidenciadas algumas
dessas diferenas por meio de curvas de tenso-deformao.

Figura 3.9 Curvas de Tenso Deformao para alguns aos inoxidveis.

Fonte: [26].

38
 Os aos inoxidveis martensticos apresentam uma tima resistncia
trao e baixos limites de escoamento, o que caracteriza sua baixa ductilidade.
Nos aos inoxidveis austenticos ocorre o contrrio; ocorre um baixo limite de
resistncia trao e alta ductilidade em comparao s demais classes.

3.3.4 - Aos inoxidveis austenticos

Devido utilizao desse tipo de ao inoxidvel no desenvolvimento do

presente trabalho, foi dada mais importncia na sua descrio.

Os aos inoxidveis austenticos, tambm conhecidos como aos

inoxidveis da srie 300 de cromo nquel, so considerado os aos inoxidveis
mais importantes dentre os aos inoxidveis devido a sua grande aplicao na
indstria.

Apresentam como elementos principais o Cr (16 a 25%) e o Ni (6 a

22%). Possuem estrutura cristalina cbica de face centrada (CFC), no so
magnticos, no temperveis, e endurecidos somente por trabalho a frio. Esses
aos tambm apresentam uma tima resistncia corroso, excelente
resistncia em baixas temperaturas e boa resistncia em altas temperaturas. A
Figura 3.10 mostra a microestrutura tpica do ao inoxidvel austentico.

Figura 3.10 Microestrutura tpica do ao inoxidvel austentico AISI 304

(100X).

39
 Os aos dessa srie possuem uma porcentagem de Mn que pode
chegar at 15%. A adio de determinados elementos de liga como o Cu, Mo,
Si, Al, Ti e Nb, podem melhorar certas caractersticas dos aos inoxidveis
como a resistncia corroso por pitting ou oxidao. Quando desejvel
melhor usinabilidade so adicionados o Se e o S. [22]. Na Tabela 3.5 so
mostradas as composies qumicas tpicas dos aos inoxidveis austenticos.

Tabela 3.5 - Composies tpicas para aos inoxidveis austenticos.

Composio* (%)
Tipo AISI Carbono Cromo Nquel Outros
201 0,15 16,0 18,0 3,5 5,5 0,25 N, 5,5 7,5 Mn, 0,060 P
202 0,15 17,0 19,0 4,0 6,0 0,25 N, 7,5 10,0 Mn, 0,060 P
301 0,15 16,0 18,0 6,0 8,0 __
302 0,15 17,0 19,0 8,0 10 __
302B 0,15 17,0 19,0 8,0 10,0 2,0 3,0 Si
303 0,15 17,0 19,0 8,0 10,0 0,20 P, 015 S (Min), 0,60 Mo (opt)
303Se 0,15 17,0 19,0 8,0 10,0 0,20 P, 0,06 S, 0,15 Se (min)
304 0,08 18,0 20,0 8,0 12,0 __
304L 0,03 18,0 20,0 8,0 12,0 __
305 0,12 17,0 19,0 10,0 13,0 __
308 0, 08 19,0 21,0 10,0 12,0 __
309 0,20 22,0 24,0 12,0 15,0 __
309S 0,08 22,0 24,0 12,0 15,0 __
310 0,25 24,0 26,0 19,0 22,0 1,5 Si
310S 0,08 24,0 26,0 19,0 22,0 1,5 Si
314 0,25 23,0 26,0 19,0 22,0 1,5 3,0 Si
316 0,08 16,0 18,0 10,0 14,0 2,0 3,0 Mo
316L 0,03 16,0 18,0 10,0 14,0 2,0 3,0 Mo
316N 0,08 16,0 18,0 10,0 14,0 1,0 Si, 2,0 Mn, 2,0 3,0 Mo, 010-
317 0,08 18,0 20,0 11,0 15,0 016 N
3,0 4,0 Mo
317L 0,03 18,0 20,0 11,0 15,0 3,0 4,0 Mo
321 0,08 17,0 19,0 9,0 12,0 Ti (5 x % Min C)
329 0,10 25,0 30,0 3,0 6,0 1,0 2,0 Mo
330 0,08 17,0 20,0 34,0 37,0 0,75 1,5 Si, 0,04 P
347 0,08 17,0 -19,0 9,0 13,0 Cb + Ta (10 x % Min C)

*Valores nicos indicam porcentagem mxima a menos que sejam anotadas de outra forma.
L Low Carbon (Baixo Carbono).

Fonte: [25].

Geralmente os aos inoxidveis austenticos apresentam alta

ductilidade, baixo limite de escoamento e alto limite de ruptura, propriedades
que os tornam apropriados para operaes de conformao e estampagem
profunda.

40
 Para melhorar a ductilidade e tenacidade aos aos inoxidveis

austenticos, pode-se fazer um tratamento trmico chamado de austenitizao,

que consiste em aquecer o material at a uma temperatura entre 1000C a

1120C, seguido de um resfriamento rpido at atingir a temperatura ambiente.

Os aos inoxidveis austenticos so utilizados para aplicaes nos

setores aeronutico, aeroespacial, nuclear, utenslios domsticos,
equipamentos para indstrias qumicas, naval, fabricao de alimentos, de
forno, estufas, eletrodos, etc. O melhor tipo de ao para cada aplicao
depende da sua composio qumica e da sua resistncia mecnica. Para as
aplicaes que envolvem processos de soldagem, normalmente utilizado um
tipo de ao inoxidvel com baixo teor de carbono.

As propriedades mecnicas dos aos inoxidveis austenticos variam de

acordo com a sua composio qumica e mtodos de processamento. Na
Tabela 3.6 so mostradas as propriedades mecnicas dos aos inoxidveis
austenticos.

41
 Tabela 3.6 - Propriedades mecnicas tpicas dos aos inoxidveis Austenticos.

Temperatura Ambiente (Recozido) Temp. Max. Servio

(C) ao Ar
TIPO Limite de Limite de Alongamento Dureza
AISI Resistncia Escoamento 50 mm Rockwell Contnuo Intermitente
Trao 0,2% (MPa) % B
(MPa)
201 792 380 55 90 843 787
202 723 380 55 90 843 787
301 758 275 60 85 898 816
302 620 275 50 85 898 816
302B 655 275 55 85 955 816
304 580 290 55 80 898 843
304L 558 269 55 79 898 843
305 586 262 50 80 898 --
308 586 241 50 80 927 843
309 620 310 45 85 1066 1010
310 655 310 45 85 1121 1038
314 689 345 40 85 -- --
316 579 290 50 79 898 843
316L 558 290 50 79 898 843
317 620 275 45 85 927 871
317L 586 241 50 80 927 871
321 620 241 45 80 898 843
347 655 275 45 85 898 843

Fonte: [25].

3.3.4.1 Corroso intergranular (Sensitizao)

Os aos inoxidveis austenticos apresentam um srio problema de

corroso denominado de corroso intergranular. Quando submetidos a
tratamento trmico de austenitizao, ou a servios de soldagem onde a
temperatura pode variar de 400 a 900C, apresentam a formao de
compostos intermetlicos conhecidos como carbonetos de cromo na regio de
contorno de gro, que produzem uma corroso chamada de corroso
intergranular, mesmo que o material permanea pouco tempo nessas faixas de
temperaturas [24].

Um carboneto de cromo e ferro consegue dissolver-se na austenita com

maior facilidade, medida que a temperatura aumenta acima de 900C. Depois
que um ao inoxidvel austentico aquecido at essa faixa de temperatura e

42
resfriado bruscamente at a temperatura ambiente, sua estrutura passa a ser
homognea; entretanto, torna-se instvel em temperatura abaixo da linha de
solubilidade slida do carbono na austenita.

Quando aquecido novamente a uma temperatura acima de 400C, o

carboneto, pelo aumento da solubilidade dos tomos de carbono, precipita-se
ao redor dos contornos de gros, ao invs do interior do material.

Os carbonetos de que se precipitaram nas regies de contorno de gro

no deixam essa regio mais sensvel corroso, mas a tornam mais rica em
cromo do que a regio da qual precipitaram, o que significa que houve uma
retirada de cromo das regies vizinhas. Essas regies que normalmente
tambm so contornos de gros tornam-se menos resistentes ao ataque de
certos reagentes, produzindo uma corroso entre os gros e a sua
consequente separao, sensitizando a regio. Os cristais expostos, de
diferentes composies, so considerados como minsculos elementos
galvnicos que quando expostos a um eletrlito, passam a gerar correntes
eltricas fracas, que iro consumir de forma constante o material da superfcie
dos cristais, fragilizando a estrutura, pela falta de coeso entre os gros [24].
Para evitar esse problema e tambm distores durante a soldagem, utiliza-se
um ao inoxidvel austentico com menor teor de C (mximo de 0,03%) e
adota-se uma maior velocidade de deslocamento.

3.3.5 - Soldabilidade dos aos inoxidveis austenticos

A soldabilidade da maioria dos materiais por fuso sempre leva

considerao de suas propriedades mecnicas e tambm a sua composio
qumica. Embora os aos inoxidveis austenticos apresentem uma boa
soldabilidade, podem ocorrer reaes do cromo com o carbono e com o
oxignio na poa de fuso (sensitizao), j mencionado anteriormente.

43
 Os aos inoxidveis austenticos tambm so susceptveis a trincas a
quente. Essas trincas ocorrem quando a composio qumica do metal de
adio igual do metal base. O teor de ferrita contida no metal de adio
precisa ser diferente da contida no metal base e deve ser bem controlada para
evitar a formao de uma estrutura totalmente austentica que favorea o
aparecimento de trincas de solidificao. Normalmente esse problema
minimizado pelo uso de um metal de adio que leve a formao de uma
estrutura austentica-ferrtica, e adoo de procedimentos de soldagem que
diminuam as tenses na solda [16].

Como o seu ponto de fuso e conduo de calor so menores que a do

ao doce e o seu coeficiente de expanso trmica maior, tambm podem
surgir problemas de distores nas soldas [16].

A exemplo de outros processos de soldagem, a ausncia de

porosidades, mordeduras e falta de penetrao dependem grandemente da
escolha correta do processo e do uso adequado dos procedimentos de
soldagem.

3.3.6 Processos de soldagem dos aos inoxidveis

Os principais processos de soldagem empregados na soldagem dos

aos inoxidveis so os processos de soldagem por fuso TIG e MIG com
proteo gasosa de gs inerte He ou Ar. Tambm so utilizados, em menor
escala os processos de soldagem por Eletrodo Revestido, Soldagem por
Resistncia, Arco Submerso, Brasagem, Laser, Feixe de Eltrons e Plasma,
etc.

Esses materiais tambm podem ser soldados no estado slido pelos

processos de soldagem por Exploso, Frico, Difuso, em aplicaes

44
especiais onde no possvel usar os processos de soldagem por fuso ou
para produtos especficos.

Para a soldagem de chapas finas mais utilizado o processo de

soldagem TIG (manual, semiautomtico, automtico) com proteo gasosa de
Ar, He ou o processo de soldagem por Resistncia. Na soldagem de chapas
mais espessas, utiliza-se o processo de soldagem MIG (semiautomtico e
automtico), que possibilita o uso de maiores velocidades de soldagem e
fornece maior taxa de deposio.

Na soldagem por fuso dos aos inoxidveis com outros materiais como
o Al, Cu, etc., utilizado o processo de soldagem por brasagem, onde
normalmente adicionado um terceiro material com ponto de fuso inferior ao
dos materiais que sero unidos. A brasagem pode ser feita pelo prprio
soldador de forma manual ou dentro do forno, quando se deseja uma produo
em larga escala.

Bons resultados tm sido obtidos com o processo de soldagem a laser,

entretanto, devido ao alto custo do equipamento e inexistncia de dispositivos
portteis at o momento esse processo limita-se produo de soldas
especiais que no podem ser realizadas por meio de outros processos.

45
3.4 Processo de soldagem por frico rotativa (FW)

3.4.1 Histrico

O processo de soldagem por frico, tambm conhecido como soldagem

por atrito, tem o seu desenvolvimento reivindicado por diversos pases. Em
1929 foi registrada a primeira patente alem; de 1939 a 1944 foi registrada uma
srie de patentes sobre esse processo na Inglaterra. Ele foi introduzido na
Rssia em 1956, e depois foram feitas diversas inovaes nos Estados Unidos
da Amrica, sendo modificado e patenteado em 1966.

Devido a essas patentes existem duas variantes no processo, cujas

diferenas esto no modo de gerao de energia: a soldagem por atrito
convencional (russa) e a soldagem por atrito inercial (americana). Na primeira,
a energia para o processo obtida por meio de um mandril que gira
indeterminadamente e mantido por um tempo determinado. Na segunda, a
energia obtida por intermdio de um volante em rotao [27].

No Brasil utiliza-se o processo de soldagem por atrito convencional, a

exemplo de pases como Alemanha, Japo, ndia e China, e aplicado
principalmente na indstria automobilstica.

3.4.2 Caractersticas do processo

O processo de soldagem por frico classificado pela American

Welding Society (AWS) como um processo de unio no estado slido cuja
ligao produzida em temperaturas menores do que a temperatura de fuso
dos materiais bases [28].

46
 O aquecimento responsvel pela unio gerado mecanicamente por
atrito entre as peas a serem soldadas. Esse aquecimento ocorre devido a uma
das peas (que est fixa) ser pressionada sobre a outra pea que se encontra
em alta rotao [27].

O atrito entre as superfcies faz com que a temperatura aumente

rapidamente at atingir a temperatura de forjamento a quente da liga, fazendo
com que a massa se deforme plasticamente e flua em funo da aplicao de
presso e da fora centrfuga, gerando uma rebarba (flash). A Figura 3.11
mostra as etapas do processo.

Figura 3.11 - Etapas do processo de soldagem por atrito convencional:

A) Perodo de aproximao; B) Aplicao de P1, t1; C) Trmino de
aplicao de P1, t1, e frenagem da mquina (RPM =0); D) Aplicao
de P2, t2 e trmino da soldagem.

47
 Esse processo de soldagem realizado em poucos segundos e as
propriedades mecnicas das junes so iguais ou superiores s dos materiais
envolvidos. A ZTA extremamente pequena, no necessita de pr-
aquecimento ou ps-aquecimento como ocorre nos processos de soldagem por
fuso de determinados materiais, os equipamentos de soldagem modernos so
automticos, uma vez a mquina ajustada de acordo com os parmetros de
soldagem estabelecidos, podem ser produzidas milhares de peas com a
mesma qualidade.

Para a maioria dos materiais o acabamento das superfcies que sero

unidas por esse processo no necessita ser polido, como acontece na
soldagem por difuso, onde o controle da rugosidade superficial representa um
dos parmetros mais importantes. As superfcies podem ser forjadas, cortadas
com tesoura, discos abrasivos, pois as junes sero de topo e haver frico
entre elas [27]. Entretanto, na soldagem de materiais altamente dissimilares
como alumnio e ao inoxidvel, fundamental que se realize antes da
soldagem uma usinagem das superfcies e uma boa limpeza das interfaces a
fim de evitar que elementos contaminantes, como gua e hidrocarbonetos
formem camadas superficiais extremamente tenazes durante a soldagem,
capazes de reduzir a integridade estrutural da solda [29].

A rebarba resultante do processo de soldagem normalmente removida

por usinagem, cisalhamento ou esmerilhamento logo aps o trmino da
soldagem [27]. Nos equipamentos modernos que apresentam sistema CNC, a
remoo da rebarba uma operao automtica e realizada na prpria
mquina por meio de um dispositivo de usinagem acoplado ao equipamento.

As camadas de xidos das superfcies e incluses que podem interferir

na qualidade da solda so removidas quando toda a superfcie da rea da
seo transversal das peas est em contato e inicia-se a deformao plstica
[30]. Neste exato instante, o torque da mquina se eleva e a temperatura atinge
a faixa de temperatura de forjamento a quente da liga.

48
 Devido ao rpido aquecimento e resfriamento localizado do metal dentro
de um volume limitado sob aplicao de elevada presso, o processo de
soldagem por frico produz junes com estrutura metalrgica composta por
gros finos e equiaxiais. Isso faz com que as junes tenham altas
propriedades mecnicas de trao, dobramento e impacto [30]. A variao de
dureza ao longo da zona termicamente afetada muito pequena e a resistncia
fadiga pouco afetada principalmente quando o material soldado
submetido a tratamento de tmpera e revenimento aps a soldagem [31].

Aps o termino do ciclo de soldagem, a ZTA resfriada rapidamente

porque o calor gerado em uma parte localizada da interface e dissipa-se para
a parte mais fria do material [29].

O tratamento trmico antes da soldagem nas peas que sero unidas

normalmente tem pouco efeito sobre a soldagem por frico de determinados
materiais, mas pode afetar as propriedades mecnicas da ZTA caso no seja
considerado na elaborao dos procedimentos de soldagem [32].

Dependendo dos materiais soldados e das propriedades desejadas no

metal base, na interface, ou em ambos, realiza-se um tratamento trmico de
recozimento aps a soldagem para aliviar as tenses e melhorar a ductilidade e
a tenacidade da junta soldada [32].

Todo o processo pode ser monitorado durante a realizao da soldagem

em mquinas de soldagem controladas por microprocessadores, o que
possibilita um melhor controle do processo por meio da anlise estatstica dos
dados [32].

Os mtodos de inspeo e verificao da qualidade da juno diferem

daqueles utilizados nos processos de soldagem por fuso. Geralmente feita
uma inspeo visual seguida por ensaios destrutivos de trao e dobramento.
As descontinuidades mais comuns referem-se difuso incompleta na

49
interface devido utilizao de parmetros inadequados, presena de
incluses devido preparao inadequada das interfaces de contato, defeitos
do metal base ou decorrentes da combinao deles.

O processo de soldagem por frico permite soldar a maioria dos

materiais e dissimilares como Cu-Ni, Al-Ao, BronzeAo, Ti-Al, Cermica-Al,
Ni-Al, Ag-Cu, Ligas de Mg-Al, etc.

Com esse processo possvel unir barras cilndricas com dimetros

dentro da faixa de 3,0 mm a 200 mm (barras de ao ao carbono, slidas),
utilizando um equipamento de soldagem por frico fornecido comercialmente.
As condies de soldagem por frico, como presso, velocidade de rotao,
tempo de frico, devem ser determinadas de acordo com os materiais
envolvidos, configurao da junta (por exemplo, barra slida e chapa, tubo e
barra slida, tubo e tubo, barras de dimetros diferentes, etc.) e dimenses
[33].

Quando se deseja soldar dois materiais similares ou dissimilares por

esse processo, eles devem atender a dois requisitos fundamentais: (a) o
material deve apresentar boa capacidade de forjamento a quente, e (b) o
material deve ter baixa capacidade de lubrificao [34].

3.4.3 Variaes do processo

Em funo do objetivo principal do trabalho que estudar a juno entre

a liga 1050 e o ao inoxidvel AISI 304 em forma de barras cilndricas, so
mencionadas as duas concepes mais importantes que so: a soldagem por
frico convencional, tambm conhecida como soldagem por atrito, e a
soldagem por frico inercial, conhecida por soldagem inercial.

50
 Essas duas variaes de soldagem por frico so utilizadas pela
aplicao de diferentes tipos de movimentos relativos com objetivo de gerar a
frico necessria para obter a solda [29]. O processo de soldagem por atrito
convencional o mais conhecido e utilizado em diversos pases do mundo,
inclusive no Brasil.

3.4.3.1 Processo de soldagem por frico convencional (FW)

No processo de soldagem por frico convencional mostrado na Figura

2, uma pea fixada e rotacionada por uma unidade motora a uma velocidade
pr-determinada, e a outra pea posicionada, alinhada e deslocada por meio
de um pisto hidrulico at tocar a pea que est girando. A seguir aplicada
uma presso P1 por um determinado tempo t1; a mquina frenada at atingir
a rotao zero, e novamente aplicada uma presso P2 por um tempo t2,
finalizando a soldagem. O resfriamento ocorre ao ar livre e os parmetros de
soldagem (RPM, Velocidade de deslocamento, P1, t1, P2, t2) so definidos
pelos procedimentos de soldagem estabelecidos para cada material.

A Figura 3.12 mostra o esquema bsico de um equipamento de

soldagem por frico convencional. Normalmente, a sua estrutura bastante
rgida a fim de proporcionar estabilidade ao equipamento que trabalha em altas
rotaes e sofre a ao de grandes presses de recalque.

51
 Figura 3.12 Equipamento de soldagem por frico convencional.

3.4.3.2 Processo de soldagem por frico inercial (FW-INERTIAL)

No processo de soldagem por frico inercial, uma pea fixada ao

volante com grande momento de inrcia e a outra pea posicionada e
alinhada com essa pea por meio de um pisto hidrulico. O volante
colocado em rotao por meio de uma unidade motora at atingir a velocidade
de soldagem. Assim que essa velocidade atingida, a unidade motora
desacoplada e a pea que est parada deslocada at entrar em contato com
a pea em rotao, momento em que aplicada uma presso P1 constante at
a pea parar [31]. O atrito entre as peas faz com que o material atinja a
temperatura de forjamento do material e possibilite a juno dos materiais. A
Figura 3.13 descreve as principais etapas do processo.

O equipamento semelhante ao utilizado para a soldagem por frico

convencional, com ausncia do sistema de frenagem e presena de um volante
responsvel pela gerao da energia inercial necessria para realizao da
soldagem. Os parmetros de soldagem (RPM, momento de inrcia, velocidade

52
de deslocamento e P) so previamente definidos conforme procedimento de
soldagem estabelecido.

Figura 3.13 Etapas da soldagem por frico inercial: A) Perodo de

aproximao; B) Desligamento da unidade motora e aplicao da
presso P; C) Reduo da velocidade (RPM) atravs aplicao
da presso P; D) Trmino da soldagem (RPM=0, P=0).

A Figura 3.14 apresenta esquema bsico de um equipamento de

soldagem inercial.

53
 Figura 3.14 Equipamento de soldagem por frico inercial.

3.4.4 Diferenas entre os dois mtodos de soldagem por frico

Os dois mtodos para soldagem por frico baseiam-se no mesmo

princpio, transformar a energia mecnica em energia trmica capaz de unir
dois materiais pelo contato das superfcies, e podem ser utilizados para
obteno de junes com as mesmas caractersticas. Entretanto, devido s
peculiaridades de cada equipamento e mtodo de soldagem, torna-se
necessrio a utilizao de diferentes parmetros.

A mquina de soldagem por frico convencional possui mais

parmetros (RPM, velocidade de deslocamento, P1, t1, P2, t2) que devem ser
ajustados se comparada com a mquina de soldagem inercial (RPM, P, inrcia
do volante). Isso faz com que os parmetros de soldagem e otimizao do
processo sejam mais difceis. Na Tabela 3.7 so feitas algumas comparaes
entre os dois processos.

54
 Tabela 3.7 Comparaes entre as duas variaes do processo.

Caracterstica Inercial Convencional

Variveis do processo Velocidade Relativa
Velocidade relativa Presso (aquecimento)
Presso Tempo de aquecimento
Inrcia do volante Presso (forjamento)
Tempo de forjamento
Tempo de soldagem Menor (10% do tempo Maior
do processo
convencional.
Energia de soldagem Maior Menor
(23-174 W/mm2) (12-47 W/mm2)
Torque Maior Menor
Tamanho da ZTA Menor Maior
Resistncia da solda Maior Menor
(Linhas de fluxo (Linhas de fluxo radiais)
espiraladas)
Fixao das peas Garras do mandril com
alta eficincia para Garras do mandril
resistir a torques normais
elevados e evitar a
rotao da pea.
Equipamento Robusto para resistir a Pode ser projetado para
elevadas cargas axiais. operaes portteis.

Fonte: [27]

As linhas de fluxo do escoamento plstico que influenciam na resistncia

da solda so diferentes nas duas variantes do processo. No processo de
soldagem convencional elas so radiais porque, quando aplicada a presso
final sobre a junta, ela est praticamente imvel. No processo de soldagem por
atrito inercial elas so espiraladas, pois a presso aplicada com a pea ainda
em movimento radial [27]. Esse detalhe mostrado na Figura 3.15.

55
Figura 3.15 Linhas de fluxo de escoamento plstico nas duas variantes do
processo.
Fonte: Adaptado de [27].

3.4.5 Vantagens e limitaes do processo de soldagem por frico

Todos os processos de soldagem, independentemente de serem por

fuso ou no estado slido, apresentam vantagens e limitaes que expressam
as diferenas entre eles e os definem para as mais variadas aplicaes. O
processo de soldagem por frico um processo especial, foi desenvolvido e
aprimorado para aplicaes especficas, e como tal apresenta vantagens e
limitaes.

3.4.5.1 Vantagens do processo de soldagem por frico:

- Como as ligaes entre os materiais ocorrem atravs de difuso e no

por fuso, a soldagem por frico capaz de soldar a maioria dos materiais,
inclusive materiais altamente dissimilares que no so possveis por meio dos
processos por fuso at o momento [35];

56
 - O equipamento de soldagem automtico, de simples operao e
permite repetibilidade, o que extremamente importante para empresas que
trabalham com produo em srie;

- A utilizao de equipamentos automticos de alta tecnologia reduz a

necessidade de mo-de-obra experiente e altamente qualificada [36];

- As junes produzidas por esse processo possuem alta resistncia

mecnica das soldas, permitindo a sua utilizao em aplicaes estruturais;

- No utilizado metal de adio, fluxo ou gases de proteo, que

conciliado ao baixo consumo de energia e rapidez na execuo, representam
baixo custo;

- O consumo de energia mnimo se comparado com os processos por

fuso, no gera fumos ou vapores txicos nocivos ao meio ambiente [20];

- Como a soldagem ocorre no estado slido em baixa temperatura,

preserva a microestrutura da maioria dos materiais eliminando a necessidade
de tratamento trmico aps a soldagem;

- Como o calor gerado por esse processo pequeno, a temperatura na

interface de ligao fica abaixo do ponto de fuso, e no gera distores na
junta soldada [35].

- As junes obtidas por meio desse processo tm alta qualidade e so

isentas de defeitos superficiais como mordeduras, falta de fuso, respingos,
trincas, porosidades, etc., to comuns aos processos de soldagem por fuso.

57
3.4.5.2 Limitaes do processo de soldagem por frico:

- O custo do equipamento elevado, sendo normalmente produzido em

pases como India, Alemanha, Inglaterra e exportado para o Brasil;

- Os equipamentos so robustos, no permitem o transporte e manuseio

em outros locais de trabalho;

- Apresenta determinadas limitaes quanto geometria e dimenses

das peas, no podendo ser usado para a soldagem de componentes com
sees transversais no circulares [37];

- No permite a soldagem de materiais com baixo coeficiente de atrito,

como determinados ferros fundidos, bronzes, etc.;

- Limitado a certos tipos de juntas de topo, planas e angulares, devendo

ser perpendiculares e concntricas em relao ao eixo de rotao, qualquer
desalinhamento das peas a serem unidas poder comprometer a qualidade
estrutural da juno.

- Superfcies de materiais que sofreram tratamentos superficiais de

carbonetao, nitretao apresentam dificuldades para serem soldadas por
frico devido ao baixo coeficiente de frico e apresentarem baixa
forjabilidade [29].

58
3.5 Mecanismos de ligao

O mecanismo de ligao no processo de soldagem por frico a

difuso que depende do tempo, da temperatura e da presso que aumenta a
taxa de difuso na interface de ligao, mesmo para temperaturas inferiores a
400C.

No processo de soldagem por frico rotativa, o calor gerado na

interface de ligao consequncia da transformao de energia mecnica em
energia trmica e envolve frico abrasiva, dissipao de calor, deformao
plstica e interdifuso [29].

Segundo Fukumoto et al. [38, 39], o mecanismo de ligao a difuso.

Na soldagem do alumnio com o ao inoxidvel, os filmes de xidos so
eliminados dentro de poucos segundos atravs da rebarba, criando uma
superfcie de contato nova com alto grau de adeso, seguida da ligao por
difuso.

Fuji et al. [40] refere-se ao mecanismo de difuso como responsvel

pela ligao na soldagem por frico do titnio com a liga AA 5053. Para ele
existe uma espessura de camada de difuso crtica observada na soldagem
por frico de 1m a 2m nas ligas Al-Cu, Al-ao carbono, Al-ao inoxidvel.

Kimura et al. [41] descrevem que possvel obter junces com 100% de
eficincia e boa ductilidade realizando somente a primeira fase do processo de
soldagem, sem a fase de forjamento. Nessa fase do processo uma superfcie
pressionada sobre a outra e ocorre grande elevao da temperatura na regio
da interface entre os dois materiais e formao da rebarba. Com a formao de
uma superfcie limpa isenta de xidos, so criadas condies ideais de adeso
e difuso (presso e temperatura). A ligao entre os materiais ocorre do
centro para a periferia devido menor velocidade tangencial nessa regio.

59
 Yilbas et al. [42] refere-se difuso como mecanismo de ligao quando
relata que a espessura da camada intermetlica formada pela difuso na
soldagem do alumnio com o ao, no deve exceder a faixa de 0,2m a 1,0m.
Acima desse intervalo, sero produzidas soldas com baixa resistncia
mecnica. Tambm enfatiza o mecanismo de difuso quando afirma que a
formao de camadas de xidos gera uma barreira e dificulta a difuso.

Monteiro [43] desenvolveu seu trabalho de soldagem por frico rotativa

convencional envolvendo as ligas AA 5052 E AA 6351 T6 com o ao inoxidvel
AISI 304. O mecanismo de ligao entre os materiais dissimilares
considerados, aps a obteno dos seus resultados, o mecanismo de
difuso.

Zepeda [28] define a difuso como o principal mecanismo de ligao

entre o alumnio 6351 T6 e o ao inoxidvel 304. Entretanto, afirma que a
interdifuso no o nico mecanismo envolvido na formao da camada
intermetlica na soldagem por frico, a mistura mecnica outro mecanismo,
mas que o seu papel na formao da juno ainda precisa ser totalmente
compreendido.

No Welding Handbook [32], tambm se encontra a definio de que a

difuso o principal mecanismo no processo de soldagem por frico, e que a
mistura mecnica contribui para a formao da juno. As propriedades da
camada formada pela difuso e pela mistura mecnica desempenham um
papel importante na resistncia da junta formada entre dois materiais.

3.5.1 Teoria da ligao por difuso

Teoricamente, se dois materiais fossem colocados em contato perfeito e

suas superfcies fossem idealmente planas (em escala atmica), livres de
contaminantes e filmes xidos, a unio deveria ocorrer prontamente pela

60
simples aproximao dos tomos e o complemento das suas ligaes. Isso
chamado de adeso fsica, e desse modo a resistncia da juno seria similar
dos materiais [43]. Entretanto, impossvel obter tais condies, pois
superfcies reais apresentam rugosidades no removveis por mtodos
convencionais e uma camada de tomos adsorvidos estabiliza as ligaes
atmicas insaturadas nas superfcies dos substratos [43].

A difuso um processo metalrgico bsico que resulta do maior ou

menor movimento individual dos tomos. Devido energia trmica, os tomos
em um cristal metlico esto em constante movimento em busca da sua
posio de equilbrio na rede. Ocasionalmente, como resultado desse
movimento, um tomo saltar para uma vizinhana mais prxima. Na
temperatura ambiente, a frequencia com que um tomo se move para uma
vizinhana muito pequena. Entretanto, quando ocorre um aumento da
temperatura, a frequencia com que esse tomo salta para sua vizinhana
aumenta, com uma alta taxa de migrao atmica na rede e, eventualmente
tornando-se alta o suficiente para fornecer efeitos observveis, incluindo o
transporte de tomos a distncias considerveis e variaes apreciveis na
composio qumica [44].

Na soldagem por frico, temos outra varivel de ordem de presso, que

quando aplicada ao sistema intensifica o contato entre as superfcies.
Inicialmente gerada uma superfcie limpa e isenta de xidos e agentes
contaminantes com tima capacidade de adeso. Com as superfcies de
contato limpas, submetidas presso e elevada temperatura ocorre o processo
de difuso. Segundo Zepeda [28], a ligao ocorre da regio central para a
periferia devido menor velocidade tangencial.

61
3.5.2 Formao de compostos intermetlicos durante a ocorrncia da
ligao por difuso.

Dependendo dos parmetros adotados (ver 3.6.1, pag. 64) e das

condies de soldagem no processo de soldagem por frico, pode ocorrer a
formao de compostos intermetlicos indesejveis que fragilizam a juno
quando a ligao por difuso est sendo realizada entre materiais dissimilares.
Por isso importante estudar a formao e o mecanismo de crescimento dos
compostos intermetlicos nas superfcies a fim de controlar o processo durante
a ligao por difuso.

Para entender o mecanismo de formao dos compostos intermetlicos

durante a ligao por difuso de materiais dissimilares, necessrio o
entendimento do fenmeno da interdifuso no momento em que comeam a se
formar os compostos intermetlicos. Em contraste com as mudanas que
ocorrem na fase lquida, a nucleao heterognea raramente acontece durante
as mudanas de fase slida, mas ocorre nucleao nas impurezas, contornos
de gros e discordncias [44].

Pesquisas indicam que a probabilidade de precipitao de uma nova

fase depende do fator cintico, do estado de difusibilidade do tomo, da
direo da fora termodinmica, da temperatura, e da regio de contato, entre
outros. Entretanto, nenhuma teoria pode prever e interpretar precisamente a
formao e o crescimento de compostos intermetlicos durante a ligao por
difuso. O primeiro estgio da formao e crescimento dos compostos
intermetlicos durante a ligao por difuso composto pelas seguintes fases:
a interdifuso dos materiais ocorre a diferentes taxas, depois formada uma
soluo slida supersaturada. O ncleo do cristal das novas fases formado
nos defeitos onde a concentrao dos elementos que esto se difundindo
alta. O ncleo do composto intermetlico cresce ao longo da interface; as
regies de crescimento dos compostos intermetlicos ligam-se e crescem
longitudinalmente como acontece normalmente. Aps isso, o ncleo do cristal

62
do segundo composto intermetlico formado na interface e comea a
aumentar [28].

63
3.6 Modelamento de uma juno no estado slido.

Uma juno deve atender aos requisitos de projeto de acordo com os

esforos e solicitaes de trabalho na sua rea de aplicao. Para que uma
juno no estado slido atenda a esses requisitos devem-se elaborar
procedimentos de soldagem adequados, e que permitam a repetibilidade do
processo com a mesma qualidade.

A modelagem de uma juno soldada por frico envolve o estudo dos

principais parmetros do processo que tornam possvel a elaborao dos
procedimentos de soldagem, do formato da rebarba e tambm da quantidade
de calor na interface de ligao.

3.6.1 Influncia dos principais parmetros de soldagem nas junes

obtidas pelo processo de soldagem por frico convencional.

Na soldagem por frico convencional h diversos parmetros que so

ajustados e controlados diretamente no equipamento de forma a garantir a

qualidade das juntas soldadas. Esses parmetros so definidos em funo das

propriedades do metal ou metais que sero unidos e da geometria das peas

[30].

Os principais parmetros utilizados no setup de uma mquina de

soldagem por frico convencional so:

- Velocidade de rotao RPM

- Presso de aquecimento P1;

- Tempo de aquecimento t1;

64
 - Presso de recalque P2;

- Tempo de recalque t2;

- Velocidade de deslocamento do pisto.

3.6.2 Velocidade de rotao (RPM)

A velocidade de rotao tem como funo principal, produzir uma

velocidade relativa nas superfcies em contato [32]. a varivel de menor
influncia na qualidade da solda, podendo variar bastante, como o caso da
liga de alumnio comercialmente puro (1800 RPM) e da liga de cobre
comercialmente puro (8000 RPM) [45], ou pouco, se os parmetros de presso
P1, P2 e tempo t1, t2 forem ajustados adequadamente de acordo com o
material e o dimetro da pea a ser soldada. O tamanho da ZTA e o tempo de
soldagem variam diretamente com a velocidade relativa. Normalmente os
equipamentos encontrados no Brasil possuem velocidades de rotaes fixas e
so empregados na produo de vlvulas e eixos utilizados nas indstrias
automobilsticas.

Para a soldagem de materiais com alta condutividade trmica, como

ligas de alumnio, ligas de cobre, e tambm para a soldagem de aos com alta
resistncia mecnica endurecidos por meio de tratamento trmico, podem-se
utilizar altas velocidades de rotao associadas com baixos heat input (ver
3.6.10, pg. 76) para obteno de junes com boa qualidade [32]. Longos
tempos de aquecimento controlam as taxas de resfriamento e evitam o
aparecimento de trincas a quente.

Na soldagem de materiais dissimilares, dependendo da combinao,

uma baixa velocidade de rotao pode minimizar a formao de compostos
intermetlicos indesejveis que fragilizam a junta soldada [32]. Em termos
prticos, normalmente fixa-se a velocidade de rotao e se ajustam os demais

65
parmetros de presso e tempo de forma a melhorar as propriedades
mecnicas da junta soldada, os aspectos gerais de acabamento, evitar reduo
excessiva de comprimento e perda de material.

A velocidade de rotao, embora no seja um parmetro to importante

se considerado isoladamente, exerce um papel fundamental na obteno de
uma juno com qualidade estrutural quando combinada com a velocidade de
deslocamento, presso P1 e tempo t1. Na Figura 7 mostrada a influncia da
velocidade de soldagem no tempo de aquecimento t1, mantida a velocidade
constante [27].

3.6.3 Presso de aquecimento P1

A presso de aquecimento P1 a presso axial efetiva aplicada no

material por meio de um pisto hidrulico, responsvel pela fase mais
importante do processo de soldagem por frico, a fase de aquecimento. Existe
uma grande faixa de presses que podem se aplicadas para aos, ligas de
alumnio e materiais dissimilares que podem ser utilizadas para obter soldas
com boa qualidade. Ela controla a gradiente de temperatura na interface da
solda e deve ser ajustada de acordo com o material ou materiais envolvidos
juntamente com o tempo t1 para que a temperatura gerada na interface seja
suficiente para que ocorra a difuso. Se a presso for muito baixa, o
aquecimento na interface ser insuficiente podendo gerar juntas soldadas
incompletas ou com falhas. Caso a presso seja muito elevada, o aquecimento
poder ser excessivo o que poder causar fragilizao da ZTA e,
consequentemente, produzir juntas soldadas incompletas ou com falhas.

Durante a realizao da soldagem a presso P1 mantida constante at

o trmino do tempo t1. Podem-se modificar os valores de presso durante a
realizao do processo, entretanto, essa prtica no recomendada, mesmo
que os equipamentos permitam que o operador realize essa operao. Nas
indstrias que utilizam o processo de soldagem por frico rotativa

66
convencional, tm-se adotado medidas de segurana que limitam valores de
presso dentro de determinadas faixas de operao com objetivo de se evitar
grandes perdas na produo na ocorrncia de uma falha no sistema hidrulico
com quedas de presso que no possam ser observadas de forma imediata
pelo operador.
No incio da soldagem, quando os materiais entram em contato e ocorre
a elevao da temperatura pelo atrito gerado entre as interfaces dos dois
materiais, a presso P1 combinada com o tempo t1, a velocidade de
deslocamento do pisto e a velocidade de rotao constante fazem com que a
temperatura se eleve rapidamente na interface de ligao. Aps uma
determinada temperatura os materiais comeam a se deformar plasticamente
gerando a rebarba, eliminando possveis camadas de xidos e impurezas
existentes nas interfaces dos dois materiais.

O valor da presso P1 ideal para um processo produtivo o maior

possvel que permita altas taxas de produo, menor ZTA, menor reduo do
comprimento dos materiais envolvidos e que apresente como resultado final as
propriedades mecnicas especificadas pelo projeto de forma que a qualidade
do produto atenda as necessidades do cliente. A Figura 3.16 mostra
influncia da presso P1 no tempo de aquecimento t1, mantida a velocidade de
rotao constante.

67
Figura 3.16 Influncia da presso de soldagem no tempo de aquecimento,
mantida a velocidade constante.
Fonte: [27].

3.6.4 Tempo de aquecimento t1

O tempo de aquecimento t1 de fundamental importncia na primeira

fase de soldagem, que se inicia com o contato entre os materiais e termina com
a frenagem da mquina, momento em que o movimento de rotao e aplicao
da presso P1 so interrompidos bruscamente iniciando a aplicao da
presso de recalque P2 e do tempo de forjamento t2.

Quando tempo de frico muito curto, o efeito do aquecimento pode se

tornar irregular resultando no surgimento de regies no soldadas. Caso o

68
tempo de frico seja longo demais, haver uma reduo da produo e
consumo excessivo de material [46].
Para que ocorra a soldagem no estado slido necessrio que todos os
xido e impurezas existentes nas superfcies de contato entre os dois materiais
sejam removidos atravs da rebarba. A principal funo do tempo t1 de fazer
com que isso acontea de forma efetiva logo no incio da fase de aquecimento
para que as novas superfcies de contato possam interagir e iniciar o processo
de ligao.

Como parmetro de soldagem atua juntamente com a velocidade de

rotao, presso P1 e velocidade de soldagem. Essa combinao de
parmetros determinante na formao de uma boa microestrutura na ZTA e
obteno de junes com boas propriedades mecnicas.

A definio do tempo t1 depende de uma srie de fatores como tipo de

material, processamento pelo qual passou o material, dimetro, tipo de
equipamento a ser utilizado, e principalmente da definio dos outros
parmetros envolvidos nessa etapa do processo de soldagem por frico.

Existem determinadas situaes onde a utilizao de um tempo t1 mais

longo torna-se necessrio no sentido de se ter uma taxa de resfriamento mais
lenta, quando realizada presso atmosfrica normal e na temperatura
ambiente, como o caso de algumas ligas de Al. Entretanto, para a soldagem
de determinados aos estruturais com alta resistncia, um tempo menor,
conciliado aos outros parmetros do processo, pode formar uma ZTA menor,
com menos tenses na junta soldada aps o trmino da soldagem e
resfriamento presso atmosfrica normal na temperatura ambiente. Nesse
caso, normalmente realiza-se um tratamento trmico de alvio de tenses para
melhorar a tenacidade da junta soldada e as suas propriedades mecnicas.

69
3.6.5 Presso de forjamento P2

O incio da segunda fase de soldagem, tambm conhecida como fase de

forjamento, comea logo aps a aplicao da presso P1 no tempo t1. A
aplicao da presso P2 no tempo t2 caracteriza essa etapa do processo e
responsvel pelo trmino da soldagem. Quando os valores da presso P2 so
definidos de forma adequada relacionada ao tempo t2, possibilita a obteno
de junes com boas propriedades mecnicas, pouca reduo do comprimento
das barras dos materiais envolvidos no processo e pouca formao de rebarba.

A utilizao de uma baixa presso de recalque P2, no intervalo de tempo

t2, mesmo que todos os parmetros anteriores tenham sido definidos
corretamente, pode gerar junes com propriedades mecnicas inferiores s
dos materiais envolvidos fazendo com que a ruptura da solda ocorra na
interface de ligao entre os dois materiais.

Quando utilizado um alto valor de presso de forjamento P2, no

intervalo de tempo t2, considerando que todos os parmetros anteriores
tenham sido definidos de forma correta, tambm so obtidas junes com
baixas propriedades mecnicas e ruptura na interface de ligao. Isso tambm
pode levar a uma grande reduo do comprimento das barras dos materiais
envolvidos com formao exagerada de rebarba, o que no interessante
economicamente para os setores produtivos.

Da mesma forma que acontece na fase de aquecimento, os valores dos

parmetros na fase de recalque devem ser definidos considerando a
combinao dos parmetros de presso P2, do tempo t1 e a velocidade de
soldagem.

70
3.6.6 Tempo de forjamento t2

O tempo t2 juntamente com a velocidade de soldagem, responsvel

pela aplicao efetiva da presso de recalque P2. Quando se encerra o
perodo de tempo t2 completado o ciclo de soldagem.

Tanto o tempo de aquecimento t1 quanto o tempo de forjamento

(recalque) t2, so controlados por meio de um dispositivo temporizador (timer)
[32], que ajustado diretamente no painel de controle do equipamento de
soldagem por frico. Quando a presso de forjamento P2 aumenta, o tempo
de recalque t2 diminudo e vice-versa.

Se o tempo de forjamento t2 for excessivo ou abaixo dos valores ditos

ideais, combinado com o valor da presso de forjamento P2 e com a
velocidade de soldagem, so obtidos junes com baixas propriedades
mecnicas.

3.6.7 Velocidade de deslocamento do pisto

A velocidade de deslocamento do pisto ou velocidade de soldagem

outro parmetro bastante importante que deve ser definido de acordo com os
materiais a serem soldados. O tamanho da ZTA e o tempo de soldagem variam
diretamente com a velocidade de soldagem [27]. Para cada material existe uma
fora e uma velocidade crtica mnima, cujos valores so mostrados na Tabela
3.8.

71
 Tabela 3.8 Valores de fora e velocidade crtica mnima de soldagem.

Material Fora (104N) Velocidade crtica mnima (m/s)

Chumbo 50 0,25
Ao inoxidvel 260 1,00
Alumnio 380 1,25
Ao-ferramenta 430 1,40
Ao de baixo carbono 470 1,75
Nquel 650 3,25
Titnio 800 3,75
Cobre 950 9,00
Molibdnio 1250 10,00
Tungstnio 1750 12,50

Fonte: [27].

A velocidade de soldagem influencia diretamente na temperatura da

interface de ligao, que est relacionada com o tamanho da ZTA e com as
propriedades mecnicas da junta soldada [27]. Para a soldagem de materiais
similares e dissimilares, a definio desse parmetro deve ser feita analisando-
se os valores dos outros parmetros e das caractersticas da ZTA desejada.
Normalmente os valores calculados so referenciais; na prtica, sempre existe
a necessidade de se realizar testes experimentais com diferentes velocidades e
ajust-las corretamente para obteno dos melhores resultados.

Na soldagem de materiais dissimilares como o Al (1,25 m/s) e o ao

inoxidvel (1,0 m/s), a definio desse parmetro depende de testes
experimentais, onde so realizados ensaios mecnicos, anlise do formato da
rebarba, verificao da reduo do comprimento dos materiais que foram
soldados, etc. Entretanto, quando a soldagem se refere a dois materiais com
velocidades criticas mnimas bem distintas, como o caso da soldagem do ao
inoxidvel (1,0 m/s) com o cobre (9,0 m/s), pode haver a necessidade da
realizao de um nmero maior de testes experimentais e de ajustes dos

72
outros parmetros relacionados ao processo. Na Figura 20 mostrada a
influncia da velocidade de soldagem no tempo de aquecimento, mantida a
presso constante.

Fig. 3.17 Influncia da velocidade de soldagem no tempo de aquecimento,

mantida a presso constante.
Fonte: [27].

3.6.8 Interao entre os parmetros

Embora tenham sido descritas anteriormente a funo e a importncia

de cada parmetro individualmente ou relacionado a outros parmetros em
cada fase da soldagem por frico rotativa convencional, a interao entre
todos os parmetros e fases subsequentes que resulta na formao de uma
juno com boa qualidade e propriedades mecnicas ideais para a sua
aplicao.

73
 Na fase de aquecimento a interao dos parmetros tem como objetivo
a remoo da camada de xidos e impurezas das interfaces dos materiais que
sero unidos e fazer com que o atrito entre elas eleve a temperatura at um
determinado valor para que, com a aplicao da presso de forjamento P2 no
intervalo de tempo t2, a solda seja finalizada com sucesso. Se essa interao
no ocorrer de forma satisfatria na fase de aquecimento, e entre ela e a fase
de forjamento que finaliza o ciclo de soldagem, camadas de xidos e
impurezas no forem removidas totalmente das superfcies, a temperatura
necessria para que ocorra o forjamento no ser suficiente para que ocorra a
ligao em toda a superfcie de contato, resultando em uma juno com
propriedades mecnicas inferiores a dos metais base envolvidos. A Tabela 3.9
apresenta valores de variveis tpicas do processo de soldagem por frico
rotativa convencional.

Tabela 3.9 Valores de algumas variveis do processo, caractersticas

da soldagem por frico rotativa convencional.

Dimetro Rotao Presso (kg/mm2) Tempo

Material (mm) (RPM) Fase de Fase de total (s)
aquecimento forjamento

Ao - carbono 12,5 3000 34,5 34,5 7

25,0 1500 52,0 52,0 15
Ao inox 300 25,0 3000 83,0 110,5 7
Cobre 25,0 6000 34,5 69,0 18
Alumnio puro 18,7 3800 27,5 45,0 6
Aos Ligas 9,4 5000 172,5 276,0 10

Fonte: [27]

3.6.9 Formato da rebarba

A rebarba ou flash a denominao dada para uma determinada

quantidade de material extrudado que se forma ao longo da interface como
consequncia da presso resultante do processo e do calor de contato [47].

74
Quando dois materiais so colocados em contato, um em movimento rotativo e
o outro fixo, submetido ao de um pisto hidrulico, o atrito entre eles eleva
a temperatura na interface de ligao at atingir valores capazes de deformar
plasticamente os materiais no sentido radial. A rebarba resultante dessa
deformao remove todas as camadas de xidos e impurezas existentes nas
superfcies de contato. O contato entre essas superfcies evita a formao de
novas camadas de xidos durante o decorrer da soldagem [30].

O aumento da temperatura instantaneamente conduz o material a um

escoamento dinmico. Isso faz com que a rebarba no tenha uma espessura
uniforme, mas se apresente na forma de salincia. Materiais extrudados dos
lados que no esto em movimento dos corpos-de-prova que so paralelos a
direo dos movimentos tambm mostram evidncias de salincias. Devido
inexistncia de movimento dos corpos de prova nessa direo, pode-se
concluir que a reduo axial cclica, fazendo com que o material escoado seja
extrudado em pulsos [48].

Como a temperatura na periferia da interface soldada maior do que

nas regies centrais, as novas superfcies so criadas a partir da periferia em
direo as regies centrais [41].

Dependendo dos parmetros de soldagem, a rebarba pode apresentar

diferentes formas e aparncias. Normalmente so circulares, simtricas em
relao linha de centro das peas que foram soldadas, com diferentes
dimetros e geometrias. A sua aparncia, na maioria das vezes, mostra linhas
de deslocamento que representam as camadas removidas. Tambm possvel
verificar visualmente nveis de encruamento quando os testes de soldagem so
feitos com diferentes parmetros e depois comparados. Na Figura 3.18 podem
ser vistos diferentes formatos de rebarbas.

75
Figura 3.18 Diferentes formatos e aparncias de rebarbas obtidos com o uso
diferentes parmetros de presso e velocidade, na soldagem da
liga AA 1050 com o ao inoxidvel AISI 304.

3.6.10 Quantidade de calor na interface de ligao ou heat input

Durante o movimento relativo das superfcies, uma quantidade

significante de calor dissipada causando aumento da temperatura mesmo
com valores pequenos de cargas e velocidades de deslizamentos [49].

A gerao de calor na soldagem por frico ocorre de forma diferente

dos processos de soldagem convencionais por fuso, mas existe uma
similaridade na distribuio da temperatura na junta de unio do metal base
[46].

O calor gerado como resultado da frico distribudo uniformemente

em regies onde ocorrem frices dos materiais, e nos picos das asperezas.
Isso leva ao aumento da temperatura a valores prximos da temperatura de
fuso dos materiais e, consequentemente, a transformaes estruturais e
mudanas nas tenses residuais dos materiais ou formao de micro soldas.

76
 A temperatura da superfcie depende da fora de carregamento, da
velocidade de deslocamento, da condutividade trmica e tambm do
coeficiente de frico. A dissipao de calor um processo automtico visto
que a frico e a adeso nos locais onde ocorrem micro soldas causam um
aumento da taxa da dissipao de calor. Isso contribui para um aumento no
nmero de micro soldas e leva a ligao de duas superfcies (soldagem por
frico) [49].

A quantidade de calor na interface de ligao ou heat input na

soldagem por frico consiste no trabalho de frico e no trabalho de
deformao gerado pelo movimento relativo entre dois materiais. O trabalho de
frico ocorre devido ao contato entre dois materiais, e o trabalho de
deformao ocorre devido deformao plstica com o empuxo axial ao longo
da direo axial dos dois materiais [50].

Na soldagem por frico de dois materiais, extremamente importante

saber a temperatura presente na interface de ligao, pois ela interfere
diretamente na formao da estrutura cristalogrfica da ZTA, repercutindo nas
propriedades mecnicas e metalrgicas da junta soldada.

Trs fatores controlam as caractersticas das soldas geradas por esse

processo: a velocidade relativa entre as peas, a durao do processo e a
fora axial. A soldagem por frico linear e orbital requer a adio de um quarto
parmetro, a amplitude. Esses parmetros que determinam a entrada de
energia para a solda e a taxa de gerao de calor na interface [39].

A temperatura na regio central da interface de ligao menor do que

a temperatura no raio mdio e na superfcie. Esse fato consequncia da
gerao de calor que relativamente menor no centro [51], em funo da
menor velocidade tangencial.

77
 Quando a soldagem envolve dois materiais similares, com as mesmas
propriedades fsicas, qumicas e mecnicas, a temperatura na interface de
soldagem aumenta rapidamente e de forma contnua da periferia para o centro.
Parte do fluxo de calor se dissipa na massa dos materiais com a mesma
velocidade durante a realizao da soldagem; a outra parte desse fluxo de
calor dissipada pela rebarba e pelas partes do equipamento de soldagem que
esto em contato direto com os materiais, como placas de fixao, suportes,
etc. Aps o trmino da soldagem, a elevao da temperatura na massa dos
materiais envolvidos comea a diminuir com a mesma taxa de resfriamento a
temperatura ambiente.

Na soldagem de materiais dissimilares, onde h grandes diferenas na

capacidade de dissipao trmica entre dois materiais, como o caso do Al e
do ao inoxidvel, o fluxo de calor dissipa-se de forma diferente nos dois
materiais. Devido ao alumnio ser um material mais macio e ter o ponto de
fuso mais baixo, aps atingir uma determinada temperatura ele se deforma
plasticamente formando a rebarba, enquanto o ao inoxidvel se mantm
inalterado. A dissipao de calor no alumnio, tanto na interface de ligao
quanto na massa do material, ocorre para taxas mais elevadas do que no ao
inoxidvel durante a soldagem. Parte do fluxo de calor tambm se dissipa
atravs da rebarba e de algumas peas do equipamento de soldagem que
esto em contato direto com os materiais. Aps o trmino da soldagem, a
temperatura gerada pelo fluxo de calor na interface de ligao comea a
diminuir gradativamente com diferentes taxas de resfriamento temperatura
ambiente, visto as grandes diferenas de condutividade trmica entre os dois
materiais.

A quantidade de calor na interface de ligao gerada pelo atrito entre

dois materiais soldados por frico deve ser o suficiente para elevar a
temperatura a valores capazes de permitir a unio perfeita entre esses
materiais. Uma temperatura baixa demais na interface de ligao pode no ser
o suficiente para possibilitar a unio perfeita. Uma temperatura muito alta na

78
interface de ligao pode gerar compostos metlicos indesejveis capazes de
fragilizar a juno.

Como pode ser visto na Figura 22, na soldagem da liga AA 1050 com o
ao inoxidvel AISI 304, a temperatura inicial maior na periferia devido
maior velocidade tangencial, e depois se estende para a regio central da
interface da solda medida que aumenta o tempo de aquecimento (t1, t2, t3,
t4, t5, t6, t7, t8, t9). Aps um determinado tempo, a diferena entre as
temperaturas passa a ser muito pequena, principalmente no lado do Al, que
possui uma alta difusividade trmica [30].

Figura 3.19 Distribuio da temperatura na interface de ligao em diferentes

tempos de aquecimento: TA Temperatura Ambiente; Tc
Temperatura crtica.
Fonte: Adaptado de [38].

79
80
4. MATERIAIS E MTODOS

4.1 Materiais

Os materiais utilizados neste trabalho foram a liga AA 1050 (99,5% de

pureza) e o ao inoxidvel austentico AISI 304 em forma de barras cilndricas
com 19,0 mm de dimetro e 6000 mm de comprimento, cujas caractersticas
bsicas esto descritas nos itens 3.2.1 (pgina 15) e 3.3.4(pgina 39). As
barras da liga AA 1050 foram fornecidas pela ALCOA Alumnio S.A., e as
barras de ao inoxidvel AISI 304 pela COPPERMETAL Com. de Aos e
Metais Ltd.

4.1.1 Composio qumica

As composies qumicas nominais dos fabricantes esto apresentadas

na Tabela 10.

Tabela 4.1 Composies qumicas nominais dos materiais, (%).

ELEMENTOS, %
Alumnio
AA1050 Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti
0,15 0,27 0,02 0,01 0,01 0,00 0,00 0,01
Ao Si S P Mn C Cr Ni Cu
Inoxidvel
0,40 0,01 0,03 1,80 0,05 18,05 8,59 0,41
AISI 304

4.1.2 Propriedades mecnicas

As propriedades mecnicas dos materiais nominais dos fabricantes

esto apresentadas na Tabela 4.2.

Tabela 4.2 Propriedades mecnicas nominais dos materiais.

PROPRIEDADES MECNICAS
Tenso t (MPa) Deformao (%)
MATERIAL
Escoamento Mxima Mxima
Alumnio AA 1050 54,71 99,66 24,00
Ao Inoxidvel 358 665 54
AISI 304

81
4.2 Mtodos

4.2.1 Verificao da conformidade dos materiais quanto a sua

composio qumica e propriedades mecnicas

Tendo como objetivo a verificao da conformidade dos materiais quanto

composio qumica e propriedades mecnicas para a realizao desse
trabalho, foram realizadas anlises qumicas e ensaios mecnicos de trao
nos materiais antes do incio dos testes de soldagem.

Para anlise qumica da liga AA 1050 foram utilizadas as tcnicas de

gravimetria (Si) e espectrometria de absoro atmica (demais elementos). Na
anlise qumica do ao inoxidvel AISI 304 foram utilizadas as tcnicas de
combusto direta (C e S), gravimetria (Si e Ni), fotometria (P), volumetria (Cr) e
espectroscopia de absoro atmica (Mn e Mo).

4.2.2 Confeco dos pinos cilndricos para a realizao dos testes de

soldagem

Ambas as barras foram usinadas em torno mecnico convencional no

dimetro de 14,8 mm e comprimento de 100 mm (ao inoxidvel) e 110 mm
(liga AA 1050), com acabamento superficial 3,2m. Esse valor de rugosidade
superficial obtido com o uso de ferramentas comuns durante o processo de
usinagem em mquinas operatrizes como tornos mecnicos e fresadoras.

Os pinos AA 1050 tiveram o seu comprimento acrescido de 10,0 mm em

relao aos pinos de ao inoxidvel AISI 304, para compensar a reduo do
seu comprimento durante o processo de soldagem.

82
4.2.3 Limpeza e preparao das superfcies

As superfcies dos pinos cilndricos foram limpas com acetona pura e

secas com um pano de algodo momentos antes da soldagem para eliminar
possveis elementos contaminantes, como leos, graxas, fluidos decorrentes
da usinagem, etc., que pudessem interferir nos resultados dos testes de
soldagem. Para a manipulao dos pinos durante a realizao da limpeza,
preparao das superfcies, fixao e posicionamento no equipamento de
soldagem foram utilizadas luvas de silicone.

4.2.4 Processo de soldagem por frico rotativa usado para a realizao

dos testes de soldagem.

A soldagem foi realizada utilizando-se um equipamento de soldagem por

frico rotativa convencional, marca GATWICK, com velocidade relativa (RPM)
fixa de 3200 RPM, parmetros de presso (P1, P2), tempo (t1, t2), e velocidade
de deslocamento do pisto variveis. Na Figura 4.1 pode ser visto um
equipamento semelhante ao utilizado para a realizao dos testes de
soldagem.

Figura 4.1 Mquina de soldagem por frico rotativa convencional GATWICK.

Fonte: [52].

83
 Inicialmente utilizaram-se como referncia os parmetros de presso P1
= 50 MPa e P2 = 150 MPa, definidos por Fukumoto et al. [38]; Entretanto, aps
diversas anlises do equipamento que seria usado para os testes, verificou-se
da impossibilidade de utilizao desses parmetros, pois seriam valores de
presso muito elevados, e que poderiam at mesmo danificar o equipamento
disponibilizado para a realizao dos testes. Essas diferenas de parmetros
devem-se ao fato de serem equipamentos fabricados com caractersticas
diferentes e provavelmente por fabricantes diferentes.

Em funo disso, realizou-se uma srie de testes de soldagem para

obteno dos novos parmetros de referncia, que foram mais tarde tomados
como base para elaborao desse trabalho, otimizao do processo e
obteno de junes com resistncia mecnica superior da liga AA 1050.
Para definio desses parmetros foram realizados cerca de 60 testes de
soldagem no perodo de um ano, sob as mais diferentes condies de presso,
tempo, velocidade de deslocamento, condies de limpeza e preparao das
superfcies.

A elaborao deste trabalho tomou como base os parmetros de

referncia de presso de frico P1 = 2,1 MPa (300 psi), tempo de frico t1
varivel (7s, 17s, 27s, 32s), presso de soldagem P2 varivel de 0,7 MPa (100
psi), 1, 4 MPa (200 psi), 2,1 MPa (300 psi) e 2,8 MPa (400 psi), com tempo de
soldagem t2 varivel (1s, 2s). O pino cilndrico de ao inoxidvel AISI 304 foi
rotacionado, enquanto o pino cilndrico de liga AA 1050 foi deslocado e
pressionado sobre o pino de ao inoxidvel AISI 304. Uma ilustrao
esquemtica do processo de soldagem por frico e geometria dos pinos
cilndricos mostrada na Figura 4.2.

84
 Figura 4.2 Ilustrao esquemtica do processo de soldagem.

4.2.5 Ensaios de Trao

Os corpos-de-prova soldados foram usinados de acordo com a Norma

ASTM E 8M [54], e submetidos a ensaios de trao em uma mquina da
marca ZWICK 1474 com uma clula de carga de 100 kN, a temperatura
ambiente de 25C, e com uma velocidade de ensaio de 3 mm/min. As Figuras
4.3 e 4.4, mostram, respectivamente, as dimenses dos corpos de prova e a
mquina de ensaios.

Figura 4.3 Dimenses dos corpos-de-prova especificados pela Norma ASTM

E 8M (dimenses em milmetros).
Fonte: [53].

85
Figura 4.4 Foto da mquina de ensaios de trao utilizada para os ensaios de
trao, pertencente Diviso de Qumica Instituto de Aeronutica
e Espao DCTA.

4.2.6 Ensaio de microdureza Vickers

Uma amostra com os mesmos parmetros da juno que apresentou

100% de eficincia foi analisada por meio de ensaios de microdureza Vickers
utilizando-se um microdurmetro digital Future -Tech Corporation (Japo) com
uma carga 300 gf (ao inoxidvel) e 100 gf (Alumnio) por um tempo de 10
segundos. A microdureza foi realizada na interface da solda e nas regies
prximas tanto no lado do alumnio quanto no lado do ao inoxidvel AISI 304.

4.2.7 Anlise Metalogrfica

As juntas foram cortadas no sentido transversal da solda, embutidas

numa matriz de baquelite, mostrada na Figura 4.5, polidas e examinadas na

86
regio da interface, no lado do alumnio e no lado ao inoxidvel AISI 304 de
acordo com a norma ASTM-E3. Primeiro o alumnio foi atacado com reagente
Keller e analisado, depois o ao inoxidvel foi atacado com reagente eletroltico
cido oxilico a 10% e analisado em um microscpio ptico da marca LEICA
DMRXP.

Figura 4.5 Amostra utilizada para realizao de ensaios metalogrficos e

anlise por EDX.

4.2.8 Anlise da interface de ligao por MEV- EDX

Foi realizada uma anlise pelas tcnicas de microscopia eletrnica de

varredura (MEV) e espectroscopia de energia dispersiva (EDX), na interface da
solda, regio central e extremidades para se verificar o mecanismo de ligao
por frico, a difuso, e a espessura da camada intermetlica formada por ela
entre os materiais envolvidos no processo. Utilizou-se para essa finalidade um
microscpio eletrnico marca JEOL Mod. JSM 5310 (Figura 4.6), alocado no
LAS INPE.

87
Figura 4.6 Fotografia do microscpio eletrnico de varredura (MEV com EDX)
Laboratrio Associado de Materiais e Sensores.
Fonte: [54].

4.2.9 Monitoramento da temperatura durante a soldagem

Como a temperatura na interface de ligao est diretamente

relacionada com as caractersticas da ZTA e com a resistncia mecnica das
junes obtidas pelo processo de soldagem por frico rotativa, o seu
monitoramento de forma experimental de extrema importncia para a
compreenso das caractersticas desse processo, visto a grande dificuldade de
se obter esses valores de forma precisa por mtodos analticos, at o
momento, em funo da sua complexidade e grande nmero de variveis
envolvidas.
Para aquisio dos dados utilizou-se um sistema Termopar / Data
Logger, denominado aqui de sistema TDL, acoplado ao notebook que forneceu
em tempo real o grfico da variao da temperatura durante o processo. Foi
utilizado um termopar do tipo K (cromel-alumel) aferido e calibrado, da marca

88
ECIL, posicionado no lado do pino de ao inoxidvel AISI 304 a uma distncia
de 0,12 mm da interface do pino de alumnio AA 1050, e um Data Logger da
marca NOVUS com 16 k de capacidade de armazenamento.

O Data Logger um registrador eletrnico, aplicado tipicamente no

monitoramento de temperatura. Tambm foi utilizada pasta trmica da marca
IMPLASTEC para melhorar a rea de contato entre a ponta do termopar e a
superfcie do pino de ao inoxidvel. Foram realizadas cinco medies durante
o processo de soldagem. Neste trabalho apresentado o grfico que resultou
nos maiores valores de temperatura. A Figura 4.7 mostra de forma ilustrativa o
sistema TDL utilizado para monitoramento da temperatura em tempo real.

Figura 4.7 Sistema TDL composto de termopar tipo K, Data Logger, leitor IR
(infravermelho) e notebook para monitoramento da temperatura.

O sistema TDL configurado por um software em ambiente Windows e

que oferece recursos para coleta, plotagem, anlise e exportao dos registros.
A comunicao entre o Data Logger e o notebook realizada em poucos
segundos por meio ptico infravermelho sem contato. A medio da
temperatura pode ser realizada em intervalos de 0,5 segundos, transmitida e
registrada pelo sistema.

89
4.2.10 Produo das conexes dissimilares alumnio AA 1050 e ao
inoxidvel AISI 304

Aps a caracterizao microestrutural e realizao dos ensaios de

trao para a qualificao estrutural da juno, foram produzidas as conexes
a partir dos corpos de prova soldados. As dimenses dessas conexes foram
definidas em funo do dimetro da tubulao existente no Sistema de
Controle de Rolamento (SCR) - Baia de Controle do Veculo Lanador de
Satlites VLS.

As conexes foram usinadas em um torno mecnico convencional

existente na Diviso de Mecnica AME, no Instituto de Aeronutica e Espao
IAE DCTA.

90
5. RESULTADOS E DISCUSSES

5.1 Resultados

5.1.1 Anlise da composio qumica e propriedades mecnicas

5.1.1.1 Anlise qumica

As anlises das composies qumicas da liga de alumnio AA 1050 e do

ao inoxidvel AISI 304 foram realizadas no Laboratrio Qumico de
Caracterizao de Metais da Diviso de Materiais, pertencente ao IAE-DCTA.
Os teores dos elementos encontrados esto de acordo com o especificado
para a liga AA 1050 pela Aluminum Association, e de acordo com o
especificado para o ao inoxidvel austentico Cr - Ni AISI 304. Na Tabela 5.1
so mostrados os resultados dessas anlises.

Tabela 5.1 Composies qumicas dos materiais utilizados no estudo

atual, (%).
ELEMENTOS, %
Alumnio
1050 Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti
0,07 0,26 <0,001 ND <0,001 - <0,002 <0,007
Ao Si S P Mn C Cr Ni -
Inoxidvel 0,38 0,024 0,036 1,67 0,054 18,2 8,0 -
304

5.1.1.2 Ensaios mecnicos de trao

Os ensaios mecnicos de trao para verificao da resistncia

mecnica dos materiais foram realizados no Laboratrio de Propriedades
Mecnicas AQI, do IAE DCTA, aps terem sido usinados de acordo com a
Norma ASTM E 8M [55]. Na Tabela 5.2 so mostrados os resultados dos
ensaios mecnicos de trao.
91
Tabela 5.2 Propriedades mecnicas dos materiais utilizados no estudo atual.

PROPRIEDADES MECNICAS
MATERIAL Tenso t (MPa) Deformao (%) Mdulo de
Elasticidade
Escoamento Mxima Mxima Ruptura E (GPa)
Alumnio 1050 44,70 78,48 21 43 59,12
Ao
Inoxidvel 354,69 643,79 48 63 177,10
304

Nos resultados dos ensaios de trao os valores obtidos diferem um

pouco dos valores tido como nominais do fabricante, mas atendem as
especificaes tanto da liga AA 1050 quanto do ao inoxidvel AISI 304, de
acordo com a Aluminum Association e o Metals Handbook, 10th Ed., vol. 1,
ASM, 1990 AWS, respectivamente.

5.1.2 Macroestrutura

Em nvel macroestrutural observa-se na soldagem por frico rotativa

convencional a formao de uma rebarba com simetria circular, com diferentes
formatos, e tambm redues significativas no comprimento do pino cilndrico
da liga AA1050 de acordo com os parmetros adotados. A Figura 5.1 mostra as
interfaces que foram unidas (Figura 5.1(a)), a rebarba gerada pela soldagem
(Figura 5.1 (b)), e o corpo-de-prova para ensaio de trao aps a usinagem
(Figura 5.1 (c)).

92
Figura 5.1 (a) Interfaces dos pinos que foram unidas; (b) rebarba gerada pelo
processo; (c) corpo-de-prova para ensaio de trao; (Amostras
sobre papel milimetrado).

5.1.3 Resistncia da Junta Soldada por Frico

Os resultados dos ensaios de trao para os diferentes parmetros de

soldagem t1, P2 e t2 utilizados so mostrados na Tabela 5.3. A juno que
apresenta melhor resistncia mecnica (t Mx.) refere-se ao corpo de prova
nmero 8, com resistncia mecnica superior ao material de menor resistncia
mecnica, a liga AA 1050. O tempo de frico t1 e a presso de soldagem P2
foram os parmetros que mais influenciaram na resistncia da junta. Na
soldagem de materiais dissimilares como a liga AA 1050 (comercialmente puro
99,5%) e o ao inoxidvel AISI 304, o tempo de frico t1 = 32s permitiu a
elevao da temperatura na interface a valores suficientes para que ocorresse
a soldagem. A presso de soldagem P2 = 1,4 MPa (200psi), aplicada no tempo
t2 = 2s na interface aquecida, fez com que a solda fosse finalizada e
apresentasse a resistncia mecnica desejada. Os resultados tambm
mostram que medida que aumentada a presso de soldagem P2, a
resistncia da junta tambm aumenta at atingir o seu limite e depois comea a

93
diminuir novamente. A presso P2 responsvel pela maior ou menor reduo
do comprimento RC (ver Tabela 5.3) do pino da liga AA 1050 e pela formao
de diferentes rebarbas. O tempo de soldagem t2 tambm evidencia ser um
parmetro importante: se for inferior ou superior ao tempo necessrio provoca
perda da resistncia mecnica da juno. A interao de todos os parmetros
de soldagem de forma otimizada responsvel pela boa qualidade da juno
formada pelos dois materiais em estudo. A velocidade relativa (RPM), a
presso P1 e o tempo t1 so fundamentais para que ocorra a elevao da
temperatura na interface e a difuso dos materiais envolvidos, enquanto que a
P2 e t2 so as responsveis pela finalizao da soldagem. Quando no ocorre
a interao entre esses diversos parmetros envolvidos no processo, a juno
perde em qualidade e resistncia mecnica. Tambm se mostrou de grande
importncia para a obteno de junes com boa resistncia estrutural, o uso
de procedimentos de limpeza adequados antes da soldagem.

Tabela 5.3 Resultados obtidos nos ensaios de trao.

ESTUDO DE PARMETROS
N P1 t1 P2 t2 *RC **DFC t Max
(MPa/psi) (s) (MPa/psi) (s) (mm) (mm) (MPa)
1 2,1/300 7 2,1/300 2 18,0 3,5 72,0
2 2,1/300 17 1,4/200 1 11,0 5,0 64,12
3 2,1/300 17 2,1/300 1 19,0 9,0 69,63
4 2,1/300 27 1,4/200 1 11,6 8,0 62,94
5 2,1/300 32 0,7/100 1 4,0 6,5 47,45
6 2,1/300 32 0,7/100 2 4,0 7,0 53,37
7 2,1/300 32 1,4/200 1 13,5 8,0 70,63
8 2,1/300 32 1,4/200 2 21,0 9,0 80,08
9 2,1/300 32 2,1/300 1 12,5 8,0 74,23
10 2,1/300 32 2,8/400 1 14,0 9,5 76,54

* RC Reduo do comprimento do pino cilndrico de Al;

** DFC Deslocamento do fluxo de calor.

94
 Na Figura 5.2 mostrado o corpo de prova N 5, fixado na mquina de
ensaio de trao com ruptura na interface de soldagem aps o trmino do
ensaio. Na Figura 5.3 mostrado o corpo de prova N 8 momentos antes de
ocorrer ruptura, longe da interface da solda.

Figura 5.2 Corpo de prova N 5 com ruptura na interface de ligao.

Figura 5.3 Corpo de prova N 8 momentos antes da ruptura, longe da

interface de ligao.

95
 A Figura 5.4 mostra os corpos de prova de N 5 e N 8, depois que foram
retirados da mquina de ensaio de trao aps a realizao dos ensaios. O
corpo-de-prova N 8 que apresentou o melhor resultado teve seus parmetros
repetidos na soldagem de novos corpos de prova, e apresentou resultados
semelhantes com a ruptura ocorrendo longe da interface de solda conforme
pode ser visto na Figura 5.5.

Figura 5.4 Corpo-de-prova N 5 (a) ruptura na interface; corpo de prova N

8 (b) ruptura longe da interface de ligao.

Figura 5.5 Corpos de prova N 1, 2, e 3, da liga AA 1050 / ao inoxidvel AISI

304 aps a realizao dos ensaios de trao.

5.1.4 Ensaio de Microdureza Vickers (HV)

Os testes de microdureza Vickers foram realizados da interface da solda

para a liga AA 1050 e tambm da interface da solda para o ao inoxidvel AISI

96
304, regio central. A Figura 5.6 mostra um ligeiro aumento da microdureza
Vickers no alumnio 1050 medida que se aproxima da interface da solda
(pontos 1, 2, 3 e 4). Do ponto 5 ao ponto 20, o valor mdio das medidas obtidas
(30,9 HV) representa a microdureza tpica da liga de alumnio AA 1050 (30,0
HV) [56] utilizada neste trabalho.

O aumento dos valores de microdureza Vickers prximos interface de

ligao deve-se a grande deformao plstica sofrida pelo alumnio AA 1050 e
a elevao da temperatura nessa regio, por ser um material macio, e tambm
devido combinao de parmetros utilizados no processo.

Figura 5.6 Fotomicrografia da liga de alumnio AA 1050, prxima interface

de ligao com a localizao dos pontos de medio e seus
valores de dureza Vickers (HV).

A Figura 5.7 mostra a interface de ligao e os pontos de medio de

microdureza Vickers realizados no lado do ao inoxidvel AISI 304. Os

97
resultados tambm evidenciam um aumento dos valores de microdureza a
medida que os pontos se aproximam da interface de ligao. Essa variao
nos valores de microdureza ocorre do ponto 1 (maior valor), at o ponto 12. Do
ponto 13 ao ponto 20, o valor mdio das medidas obtidas (198,8 HV) refere-se
ao valor de microdureza tipica do ao inoxidvel AISI 304 utilizado neste
trabalho.

Tudo indica que o aumento dos valores de microdureza Vickers nas

regies prximas da interface de ligao seja decorrente da elevao da
temperatura e do deslocamento do fluxo de calor nessas regies, visto que o
ao inoxidvel AISI 304 no sofre deformaes plsticas considerveis durante
a soldagem, como acontece com a liga AA 1050.

Figura 5.7 Fotomicrografia ao inoxidvel AISI 304, prximo interface de

ligao com a localizao dos pontos de medio e seus valores
de dureza Vickers (HV).

98
 Na Figura 5.8 observa-se que do lado da liga AA 1050, a regio que
apresenta variao de microdureza Vickers em funo da deformao plstica
(pontos 1, 2, 3), atinge uma distncia mxima da interface de ligao de
aproximadamente 0,7 mm.

Do lado do ao inoxidvel AISI 304, a regio que apresenta variao de

microdureza Vickers, provavelmente em funo da temperatura e do
deslocamento do fluxo trmico (pontos 1 a 12), atinge uma distncia mxima
da interface de ligao de aproximadamente 3,2 mm.

Figura 5.8 Fotomicrografia da interface de ligao entre a liga AA 1050 e o

ao inoxidvel AISI 304, mostrando os pontos de medio e a
distncia aproximada, em escala, das regies que apresentaram
variao da microdureza Vickers.

As Figuras 5.9 e 5.10 mostram a variao dos valores de microdureza

Vickers por meio dos grficos Microdureza HV x Distncia da Interface de
Ligao, para a liga AA 1050 e para o ao inoxidvel AISI 304,

99
respectivamente. As linhas pontilhadas expressam os valores de Microdureza
HV dos materiais utilizados neste trabalho.

Figura 5.9 Grfico Microdureza HV x Distncia da Interface de Ligao

liga AA 1050.

Figura 5.10 Grfico Microdureza HV x Distncia da Interface de Ligao

ao inoxidvel AISI 304.

100
5.1.5 Anlise metalogrfica da interface de ligao

Na Figura 5.11 apresenta-se como uma fotomicrografia da juno entre

a liga AA 1050 e o ao inoxidvel AISI 304, tirada na regio central da amostra
com aumento de 100 X. A ZTA muito pequena, no perceptvel pela tcnica
de microscopia ptica. A regio de interface caracterizada por uma linha reta
com algumas imperfeies de forma decorrentes do processo de soldagem por
frico. Tanto no lado do alumnio quanto do ao inoxidvel no so
observadas mudanas microestruturais prximas da regio de interface, como
ocorre nos processos de soldagem por fuso. Toda deformao plstica
decorrente dos parmetros utilizados no processo, ocorreu na liga AA 1050
devido ao fato desse material apresentar menor resistncia mecnica e menor
temperatura de forjamento a quente.

Figura 5.11 Fotomicrografia da interface de soldagem entre a liga AA 1050 e

o ao inoxidvel AISI 304 com aumento de 100 X.

101
 Fotomicrografias da liga AA 1050 e do ao inoxidvel AISI 304, tiradas
prximas interface de ligao so vistas nas Figuras 5.12 e 5.13.

Figura 5.12 Fotomicrografia da liga AA 1050 com aumento de 500 X.

Na liga 1050, regio prxima da interface, Figura 5.12, mostrada uma

microestrutura caracterstica dessa liga, sem modificaes na sua
microestrutura. Durante a soldagem por frico rotativa convencional, a
temperatura gerada pelo atrito entre as superfcies inferior a sua temperatura
de fuso (de 50% a 80% da temperatura de fuso), e concentrada na interface
de ligao, e parte desse calor se dissipa atravs da rebarba, e dos prprios
materiais envolvidos em um perodo de tempo relativamente pequeno.

102
 Figura 5.13 Fotomicrografia do ao inoxidvel AISI 304. Aumento: 500 X.

Na Figura 5.13, tambm podemos observar uma microestrutura tpica do

ao inoxidvel AISI 304 prxima da interface de ligao sem modificaes
estruturais. A temperatura na interface depende em grande parte da liga AA
1050, que ao atingir a sua temperatura de forjamento, deforma-se plasticamente
em forma de rebarba. Essa temperatura baixa, se considerada a temperatura de
fuso do ao inoxidvel AISI 304, no provoca mudanas microestruturais na
liga em regies prximas da interface.

A fotomacrografia representada pela Figura 5.14 mostra uma grande

deformao plstica da liga AA 1050 na regio P prxima da interface. As
linhas de escoamento do material ocorrem do centro para a periferia. Esse
escoamento do material deformado decorrente da ao simultnea da
deformao plstica e elevao da temperatura na interface de ligao e

103
regies prximas, resultando na formao de rebarba e reduo de
comprimento do pino de liga AA 1050.

Figura 5.14 Fotomacrografia da seo transversal de liga AA 1050.

Aumento: 8X.

5.1.6 Anlise da Interface de ligao por EDX

A anlise semiquantitativa por varredura de linescan EDX foi realizada

na regio central da interface de ligao e tambm nas periferias. Os
resultados foram muito parecidos, com pouca variao da camada de difuso
entre os principais elementos qumicos que compem a liga AA 1050 e o ao
inoxidvel AISI 304, como o Fe e o Al. Pode ser visto na Figura 5.15 que
ocorre interdifuso entre o Fe e o Al, o que caracteriza o mecanismo de
ligao no processo de soldagem por frico, a difuso. O Al difundiu-se
menos no Fe do que o Fe no Al, sendo que uma das razes para isso o
menor dimetro do tomo de Fe (0,124nm) [7] em relao ao tomo de Al
(0,143 nm) [7]. Outra razo para as diferentes distncias da zona de difuso e
raio so as diferentes concentraes entre o Fe e o Al contidas em cada
material.

104
Figura 5.15 Anlise semiquantitativa por EDX mostrando a interdifuso entre
os principais elementos da liga AA 1050 (Al) e do ao inoxidvel
AISI 304 (Fe).

Na Figura 5.16 podem ser vistas difuses de outros elementos qumicos

do ao inoxidvel AISI 304, como o Cr e o Ni no Al. A anlise semiquantitativa
desses elementos mostra que eles se difundiram em menor proporo que o
Fe. Isso ocorreu principalmente devido s baixas concentraes desses
elementos contidos no ao AISI 304.

Tambm foram realizadas medies de espessura da camada

intermetlica formada na interface de ligao por difuso. A anlise foi
realizada nas extremidades e na regio central da interface de ligao e
apresentou valores homogneos. Na Figura 5.17 pode ser vista a espessura
da camada intermetlica medida na regio central da amostra.

105
Figura 5.16 Anlise semiquantitativa por EDX mostrando a interdifuso entre
os elementos Fe, Cr e Ni (ao inoxidvel AISI 304), e o Al (liga AA
1050).

Figura 5.17 Espessura da camada intermetlica medida na interface de

ligao entre a liga AA 1050 e o ao inoxidvel AISI 304. Aumento de 20.000 X.

106
5.1.7 Medidas de temperatura obtidas na interface de ligao

A temperatura o parmetro mais importante de uma juno no estado

slido, por controlar a cintica dos processos termicamente ativados envolvidos
em junes difusas. Nas junes que ocorrem em altas temperaturas, a
mobilidade atmica aumenta e auxilia os movimentos de deslocamento dos
tomos atravs da interface de ligao [57].

O termopar fixado na regio central do pino cilndrico de ao inoxidvel

AISI 304, a uma espessura de parede igual 0,12 mm da interface do pino
cilndrico da liga AA 1050 (Figura 29), registrou a temperatura mxima de
376C durante o processo de soldagem em tempo real de 32 segundos
(Aproximao + t1). O tempo total de soldagem foi de 34 segundos
(Aproximao +t1+t2), como pode ser visto na Figura 5.18.

Figura 5.18 Grfico Tempo X Temperatura Liga AA 1050 e Ao inoxidvel

AISI 304 com tempo total de 34 segundos.

107
 Neste grfico obtido (Figura 5.18), foram caracterizadas todas as etapas
do processo de soldagem por frico: a aproximao, a 1 fase, a 2 fase, o
trmino da soldagem, e permitiu analisar as taxas de aquecimento e
resfriamento que ocorrem durante todo o processo.

A aproximao compreende o momento em que as interfaces dos

diferentes materiais esto se aproximando para iniciar a frico. O incio da 1
fase de soldagem ocorre no momento em que ocorre o contato entre as
interfaces dos dois materiais (incio da frico, elevao da temperatura) e
termina com a aplicao da presso P1=2,1 MPa (300 psi), no tempo t1 (32s),
quando a mquina de soldagem a frico frenada atingindo a rotao igual a
zero. Nesse exato momento a temperatura na interface de ligao medida foi
376C no ponto A, e iniciou-se a 2 fase de soldagem com a aplicao da
presso P2= 1,4 MPa (200 psi) no tempo t2 (2s). O ponto B marca o trmino
da aplicao do tempo t2 e o fim da soldagem, momento em que foi registrada
a temperatura de 350C.

Os testes de soldagem realizados para se medir a temperatura do

processo com o tempo real estendido para 62 segundos (Aproximao + t1 +
t2) utilizando os mesmos parmetros de soldagem P1, P2 e t2, mostraram que
a elevao da temperatura na interface da solda foi se estabilizando at atingir
a temperatura de 410C, ponto A, que marca o trmino da 1 fase de
soldagem, tambm conhecida como fase de aquecimento. Aps aplicao da
presso P2 e do tempo t2, a solda foi finalizada com a temperatura de 392C,
ponto B. O resfriamento realizado ao ar temperatura ambiente (30C)
apresentou taxas de resfriamento semelhantes ao exemplo anterior (tempo
total de 32 segundos).

Na Figura 5.19 so mostradas todas as etapas do processo e

temperaturas monitoradas durante a soldagem da liga AA 1050 e o ao
inoxidvel AISI 304.

108
Figura 5.19 Grfico Tempo X Temperatura liga AA 1050 e ao inoxidvel
AISI 304 com tempo total de 62 segundos.

Outro resultado importante das anlises realizadas observao da

coerncia dos dados das temperaturas mximas monitoradas com a
temperatura de forjamento quente da liga AA 1050, compreendida entre
315C a 430C [55]. Esse conhecimento permite a pr-definio dos
parmetros de soldagem por frico para um determinado dimetro pelos
dados fornecidos pelo grfico, o que possibilita eliminar uma srie de fases
preliminares na obteno de parmetros para a soldagem de materiais
dissimilares.

Na Figura 5.20, logo abaixo da linha de interface entre a liga AA 1050 e

o ao inoxidvel AISI 304, foram medidos e analisados os deslocamentos dos
fluxos de calor (DFC), resultados da utilizao de diferentes parmetros de
presso e tempo. A medida realizada da linha de interface at o trmino da

109
diferente colorao no ao inoxidvel apresenta valores que variam de 3,5 mm
a 9,5 mm.

Figura 5.20 - Corpos de prova soldados de AL 1050 e Ao inoxidvel 304 com

diferentes medidas de deslocamentos de fluxos trmicos (DFC
Tabela 5.3).

Na Figura 5.21 podem ser observados os DFC dos corpos de prova

nmeros 5, 6, 7, e 8. O corpo de prova nmero 5 apresenta menor valor de
DFC (6,5 mm) e menor resistncia mecnica da juno (47,45 MPa). J o
corpo de prova nmero 8 apresenta um maior valor de DFC (9,0 mm) e o maior
valor de resistncia mecnica da juno (80,08 MPa). Esses dados
comparativos so mostrados na Tabela 5.3.

110
Figura 5.21 DFC dos corpos de prova 5, 6, 7, e 8, aps soldagem e remoo
da rebarba.

Os dados plotados no grfico, utilizando a equivalncia dos pontos com

cada coleta de dados, realizado pelo termopar acoplado ao sistema Data
Logger, possibilita a verificao das diferentes taxas de aquecimento e
resfriamento ocorridas durante a soldagem seguindo os mesmos
procedimentos e parmetros otimizados que apresentaram resistncia
mecnica superior da liga AA 1050.

Nas Figuras 5.22 e 5.23 pode ser visto que a maior variao de
temperatura ocorre nos primeiros 10 segundos de contato entre as superfcies
dos dois materiais (t=10s a t=20s), na 1 fase de aquecimento, onde se
observam grandes taxas de aquecimento tomadas como referncia s
distncias entre os pontos. J as taxas de resfriamento analisadas visualmente
pelo distanciamento dos pontos foram normais e no apresentaram grandes
variaes.

111
 Esse tipo de resfriamento no interfere nas caractersticas da ZTA e nas
propriedades mecnicas da juno entre os materiais envolvidos,
principalmente pelo fato da liga AA 1050 no ser tratvel termicamente e
possuir alto grau de pureza (mnimo de 99,50% de Al), fato comprovado pelos
resultados das anlises e testes realizados neste trabalho. Entretanto, no caso
da soldagem do ao inoxidvel AISI 304 com ligas tratveis termicamente
(sries 2XXX, 6XXX e 7XXX), o resfriamento lento poder alterar as
caractersticas da ZTA, visto a proximidade dos valores de temperatura obtidos
na interface de ligao com os valores utilizados para o tratamento trmico de
solubilizao e envelhecimento dessas ligas. Isto poder tornar o uso do
grfico uma ferramenta importante no sentido de auxiliar na anlise do
comportamento estrutural desse tipo de juno sob diferentes condies de
resfriamento.

Figura 5.22 Grfico Tempo X Temperatura liga AA 1050 e ao inoxidvel

AISI 304, com tempo real de 34s, apresentado anteriormente
(Figura 5.18), mostrando diferentes taxas de aquecimento e
resfriamento pelo espaamento entre os pontos.

112
Figura 5.23 Grfico Tempo X Temperatura liga AA 1050 e ao inoxidvel
AISI 304, apresentado anteriormente (Figura 5.19) com tempo real
62s, mostrando diferentes taxas de aquecimento e resfriamento
pelo espaamento entre os pontos.

5.1.8 Conexes produzidas pelo processo de soldagem por frico

rotativa convencional

A produo de conexes dissimilares geradas por este processo de

soldagem representa o objetivo principal deste trabalho, pois visa atender as
necessidades iniciais de projeto no desenvolvimento e fabricao do Mdulo
Baia de Controle, pertencente ao VLS, com tecnologia nacional.

O timo acabamento das conexes na regio que foi soldada e a

ausncia de defeitos superficiais, to comuns s junes soldadas por fuso,
mostram a eficincia desse processo na soldagem de materiais altamente
dissimilares, como o caso da liga AA 1050 com o ao inoxidvel AISI 304.
113
 As conexes foram confeccionadas de forma que o lado referente liga
AA 1050 possa ser soldada por fuso na tubulao de alumnio, e o lado
referente ao ao inoxidvel AISI 304 possa ser soldado na tubulao de ao
inoxidvel, pertencentes ao SCR da Baia de Controle VLS. Na Figura 5.24
so mostradas as conexes produzidas pelo processo de soldagem por frico
rotativa convencional aps a realizao dos servios de usinagem.

Figura 5.24 Conexes produzidas pelo processo de soldagem por frico

rotativa convencional (parte mais escura ao inoxidvel 304;
parte mais clara liga AA 1050).

Para qualificao final e aplicao dessas junes, ainda sero

necessrios testes hidrostticos e testes operacionais realizados em ambientes
reais de operao. Esses testes compreendem outra etapa de estudos a ser
realizada em trabalhos futuros.

114
6. CONCLUSES

A liga AA 1050 e o ao inoxidvel AISI 304 unidas usando uma mquina

de soldagem por frico rotativa convencional tiveram as suas propriedades
mecnicas e metalrgicas estudadas e analisadas por meio de ensaios
mecnicos de trao, ensaios de microdureza Vickers, anlise por microscopia
ptica, anlise por EDX. Tambm foram monitoradas as temperaturas na
interface de ligao e comparadas com os resultados dos ensaios mecnicos.
As concluses deste trabalho so sumariamente descritas:

1. O processo de soldagem por frico demonstra ser bastante eficiente na

soldagem de materiais dissimilares como a liga AA 1050 e o ao inoxidvel
AISI 304, visto pelos resultados dos ensaios mecnicos de trao que
apresentam propriedades mecnicas no possveis de se obter por meio dos
processos de soldagem por fuso, at o momento.

2. Dentre os parmetros utilizados para realizao dos testes de soldagem,

aquele que apresentou os melhores resultados nos ensaios de trao, com
valores de resistncia mecnica superiores a liga AA 1050, foi o de N 8 (Tab.
5.3), onde se tem P1= 2,1 MPa (300 psi); t1=32s; P2= 1,4 MPa (200 psi);
t2=2s.

3. A anlise semiquantitativa por varredura de linescan EDX que foi

realizada mostra que ocorre interdifuso entre os principais elementos
qumicos que compem a liga AA 1050 e o ao inoxidvel AISI 304 como o Al e
o Fe, caracterizando a difuso como mecanismo de ligao no processo de
soldagem por frico, como relatado por Fukumoto et al [38,39], Fuji et al [40],
Kimura et al [41], Yilbas et al [42], Monteiro [43] e Zepeda [28].

4. Para a obteno de junes da liga AA 1050 e ao inoxidvel AISI 304

que atendam aos requisitos de qualidade e propriedades mecnicas,
fundamental que a interface dos dois materiais apresentem bom acabamento

115
de usinagem e sejam limpas conforme procedimentos adequados descritos
neste trabalho.

5. Durante a realizao da soldagem ocorre grande deformao da liga AA

1050 e no ocorre deformao do ao inoxidvel AISI 304. Essa deformao
determina a formao da rebarba e reduo no comprimento dos pinos do
alumnio AA 1050 relativas aos parmetros utilizados.

6. Os valores de microdureza Vickers medidos na liga AA 1050 e no ao

inoxidvel 304, medidos prximo interface de ligao, regio central, so
mais altos do que nos metais bases. medida que os pontos de medio se
afastam da interface, eles diminuem at atingir os valores de referncia de
microdureza para cada material.

7. Macroscopicamente, tm-se corpos de prova soldados com diferentes

formaes de rebarba e redues de comprimento. No pino de ao inoxidvel,
logo abaixo da linha que demarca a ligao entre os dois materiais, pode-se
avaliar os deslocamentos do fluxo de calor (DFC) pela medio da parte com
diferente colorao e relacion-los com os resultados obtidos nos ensaios de
trao (Tabela 5.3). Isso mostra que a temperatura na interface de ligao
um elemento muito importante e influencia diretamente a resistncia mecnica
das junes obtidas pelo processo de soldagem por frico.

8. O monitoramento da temperatura durante a realizao dos testes de

soldagem da juno que apresentou resistncia mecnica superior ao da liga
AA 1050 registrou a temperatura mxima de 376C. Isso confirmou que a
temperatura na interface de ligao durante a soldagem coincide com a faixa
de forjamento a quente da liga AA 1050 (315C - 430C ) [13].

9. possvel monitorar a temperatura durante o processo de soldagem por

frico de materiais dissimilares como a liga AA 1050 e o ao inoxidvel AISI
304 em tempo real, e pela anlise dos pontos gerados pelo grfico Tempo x

116
Temperatura, pode-se definir cada etapa do processo de acordo com
parmetros pr-estabelecidos ou, estabelecer parmetros de P1, t1, P2, t2, a
partir dos dados obtidos em um grfico com tempo estendido, na soldagem de
materiais dissimilares. Com esse conhecimento e a utilizao do sistema TDL,
possvel identificar os parmetros ditos ideais de forma mais rpida em
equipamentos com caractersticas e fabricantes diferentes.

10. As maiores taxas de aquecimento ocorrem nos primeiros 10 segundos

da 1 Fase de soldagem (aquecimento) e depois se estabilizam em funo
deformao e do escoamento plstico da liga AA 1050.

11. Uma comparao dos parmetros utilizados para a obteno de

junes entre o alumnio 1050 e o ao inoxidvel AISI 304 neste trabalho com
outros trabalhos produzidos internacionalmente, levam a concluir que os
parmetros de soldagem dependem, em grande parte, do equipamento de
soldagem empregado (fabricante, tipo, etc..).

12. Os resultados obtidos neste trabalho so de fundamental importncia

para o entendimento e compreenso das principais caractersticas do processo
de soldagem por frico, dos mecanismos de ligao entre materiais
dissimilares, e da viabilidade da aplicao deste processo na produo de
junes estruturais que venham a ser utilizadas nos setores aeronutico e
aeroespacial.

117
118
7. TRABALHOS FUTUROS

O processo de soldagem por frico rotativa convencional demonstrou

grande eficincia na produo de junes entre os materiais dissimilares liga
AA 1050 e ao inoxidvel AISI 304, conforme metodologias de anlises e
caracterizao empregadas na realizao deste trabalho.

Embora esse processo de soldagem seja bastante conhecido em paises

como Estados Unidos, Alemanha, Frana, Inglaterra, Rssia, ndia, Japo,
China na produo de peas e componentes para a indstria automobilstica,
nuclear, naval, blica, aeronutica e aeroespacial, com inmeros livros e
trabalhos cientficos publicados, no Brasil ainda se resume a poucas aplicaes
ligadas indstria automobilstica.

Como trabalhos futuros no desenvolvimento de junes entre materiais

dissimilares Alumnio e Ao inoxidvel, so sugeridos os seguintes tpicos:

1- projetar e desenvolver equipamentos de soldagem por frico rotativa

convencional que possam ser utilizados em laboratrios de pesquisa;

2- projetar e desenvolver modelos matemticos computacionais que

permitam o clculo da temperatura na interface de ligao a partir da insero
de dados de parmetros de soldagem;

3- analisar com mais detalhes o principal mecanismo de ligao entre

materiais dissimilares (difuso), que ocorre na fase de aquecimento das
interfaces de ligao entre o alumnio AA 1050 e o ao inoxidvel AISI 304;

4- estudar e caracterizar os mecanismos de ligao na 2 fase de

soldagem, conhecida como fase de forjamento entre a liga AA 1050 e o ao
inoxidvel AISI 304;

119
 5- estudar as camadas intermetlicas que podem se formar na interface
de ligao entre o alumnio AA 1050 e o ao inoxidvel AISI 304;

6- estudar e desenvolver mtodos de inspeo no destrutivos que

possam ser utilizados para verificao da qualidade das junes produzidas
pelo processo de soldagem por frico rotativa convencional;

7- estudar parmetros para a fabricao de junes entre a liga AA 1050

e o ao inoxidvel AISI 304, fornecidos diretamente em formato de tubos que
atendam aos requisitos de qualidade especificados;

8- Analisar e estudar as diferentes taxas de aquecimento e resfriamento

que ocorrem durante a realizao da soldagem considerando a sua influncia
na resistncia final da juno;

9- Desenvolver um modelo a partir dos grficos de temperatura obtidos

experimentalmente, que permita otimizar toda a sistemtica utilizada
atualmente para a definio dos parmetros ditos ideais, minimizando o fator
tempo por meio da diminuio do nmero de corpos-de-prova necessrios para
sua definio;

10- Analisar a evoluo da temperatura gerada na interface ligao

durante a soldagem de diferentes materiais dissimilares, caracterizao e
relao com as suas propriedades fsicas, qumicas e mecnicas.

11- Estudar os mecanismos responsveis pelas variaes dos valores

de microdureza Vickers prximos da interface de ligao entre a liga AA 1050 e
o ao AISI 304.

120
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