EVALUACIN DEL DETERIORO DE MATERIALES POR EL CAMBIO CLIMTICO EN INTERIORES DE

PLANTAS INDUSTRIALES DE REGIONES RIDAS

1Investigador-Acadmico, Academia de Ingeniera y Medio Ambiente, , UNIVER, Plantel Oriente,

Mexicali, Baja California, Mxico.

I Instituto de Ingeniera, Universidad Autnoma de Baja California, Mexicali, Baja California,

Mxico.

Autor correspondiente. glopezbadilla@yahoo.com,

RESUMEN. La corrosin en interiores de la industria electrnica se origina por la accin de los

contaminantes del aire. Esta investigacin se realiz para conocer los mecanismos de corrosin
que afectan a las uniones y conexiones de equipos electrnicos produciendo fallas elctricas en las
plantas industriales de la ciudad de Mexicali. Los resultados se usan para establecer medidas de
prevencin y control de la corrosin. Durante el invierno se forma corrosin uniforme por la
pelcula humectante que se deposita sobre los metales; en verano aparecen picaduras debajo de
la pelcula de agua que se adhiere a la superficie metlica. Esta capa aparece durante el tiempo de
humectacin (TH) proveniente de valores de humedad relativa mayores de 80% y temperaturas
bajas hasta 0 C, caractersticas de Mexicali. El mtodo utilizado para medir la velocidad de
corrosin es el gravimtrico que proporciona los ndices de corrosividad en los interiores de
plantas electrnicas industriales. Con una cabina de simulacin se evala el deterioro de las
conexiones y conectores elctricos, en ambientes agresivos en presencia de cloruros, xidos de
nitrgeno y de carbono, sulfuros y variaciones de humedad y temperatura. El control de los
factores climticos y los contaminantes del aire en interiores ayuda a reducir la corrosin de
metales usados en la industria electrnica. Los procesos de corrosin electroqumicos aparecen
aun en condiciones de cuartos limpios, donde se han observado manchas en superficies de cobre y
plata por efecto de la corrosin atmosfrica.

Palabras clave. Corrosin, equipos electrnicos, fallas elctricas, corrosin atmosfrica.

1. INTRODUCCIN. Los niveles de humedad y temperatura de ambientes exteriores como los de

Mexicali, y los contaminantes de fuentes emisoras exteriores como CO, NOX, SOX, O3 y H2S que
penetran por pequeos orificios, rendijas o sistemas de aire acondicionado; influyen en los
procesos de deterioro, en particular de corrosin. Los productos de corrosin conducen a fallas
elctricas que daan a los equipos industriales [1]. El fenmeno de corrosin en conexiones de
equipos electrnicos de plantas industriales preocupa a los especialistas de diseo y manufactura.
Existen dispositivos y equipos electrnicos con especificaciones de funcionalidad muy rigurosos;
principalmente los de tipo militar que son fabricados en cuartos aislados con un buen control de la
contaminacin y del microclima [2]. Otros componentes electrnicos son protegidos con
materiales plsticos o metlicos que evitan la accin de la corrosin. La corrosin atmosfrica es
un fenmeno electroqumico debido a la pelcula hmeda que se forma en las superficies
metlicas, en ocasiones visible. Esta pelcula es el electrolito donde se corroe el metal, generando
los iones metlicos. El control de la corrosin en equipos electrnicos industriales asegurara su
funcionalidad y evitara prdidas econmicas de las plantas industriales.

1.1 El clima en la regin. La corrosin se inicia en atmsferas de interiores influenciadas por

condiciones climticas de exteriores [3]. El TH acentuado por la humedad y temperatura de la
ciudad de Mexicali, muestra ndices altos en algunos periodos de invierno y verano, siendo un
factor importante para saber el tipo de corrosin que se presenta en los metales y los niveles en
que se incrementa la velocidad de corrosin. En este proceso se forman celdas electroqumicas
galvnicas de corrosin, como por ejemplo en la unin del platino y zinc, los cuales son capaces de
originar una falla elctrica. Para la obtencin de ciclos de TH de los parmetros climticos en esta
ciudad, se consideraron valores de HR > 70% y niveles de temperatura mayor a 0 C, y en
combinacin con contaminantes del aire como sulfuros y cloruros, se observa el proceso de
corrosin en los metales evaluados [4].

1.2 Contaminantes del aire. Los contaminantes del aire emitidos por las actividades industriales,
geotrmicas y vehiculares, principalmente se dispersan por los flujos de aire que se presentan en
la ciudad y se depositan en las superficies metlicas de contactos electrnicos de equipos
electrnicos. Adems, con niveles mayores al 80% de humedad y 25 C comunes en la ciudad de
Mexicali, se obtienen los ciclos del tiempo de humectacin, que indica los periodos en los cuales
una superficie metlica permanece lo suficientemente hmeda para dar paso que el proceso
electroqumico de corrosin ocurra. Es tambin importante considerar que en los interiores de la
industria electrnica se generan contaminantes a base de vapores de solventes, pinturas,
plsticos, actividades de manufactura y operaciones de limpieza, aunados a la contaminacin del
exterior indican los niveles de corrosividad [5].
2. METODOLOGA EXPERIMENTAL.

2.1 Factores climticos. El contenido de humedad en ambientes de interiores modifica las

propiedades elctricas de los metales, porque el efecto corrosivo se incrementa con el aire
hmedo. El clima se compone de varios parmetros, siendo la humedad relativa y temperatura los
ms importantes en la generacin de la corrosin, expresados por sus magnitudes, instrumentos
de medicin y unidades (Tabla 1).

Tabla 1. Los factores climticos y su medicin.

Factores

Magnitud / Fenmeno

Instrumento de medicin

Unidad

Humedad relativa

Humedad

Higrmetro

Temperatura

Temperatura

Termmetro

Presin atmosfrica

Presin

Barmetro de

mercurio

mmHg

Radiacin Solar

Radiacin
Piranmetro

W / m2

Precipitacin pluvial

Precipitacin

Pluvimetro

Mm

Direccin del viento

Viento

Veleta

(Grados)

Velocidad del viento

Viento

Anemmetro

m/seg

2.2 Monitoreo ambiental. La informacin de contaminantes del aire se obtuvo con equipos que
tienen sistemas de adquisicin de datos, controlados por la EPA y organizada en periodos
mensuales. Los instrumentos de medicin son: el analizador de quimioluminiscencia modelo 42 de
Thermo Enviromental Instruments Inc. para detectar los NOX, el equipo para evaluar el CO de
modelo 300E API (Advanced Pollution Instruments Inc.), el detector fotomtrico modelo 43C de
Termo Electrn Corporation para el SO2 y el analizador modelo 400 de la API para el O3. Estos
instrumentos tienen filtros especiales para detectar gases y partculas.

2.3 Mtodo gravimtrico. Adems de los ensayos en cabina de simulacin, se instalaron probetas
metlicas en reas estratgicas de empresas para ser expuestas a contaminantes del aire
proveniente de fuentes exteriores y los procesos de produccin en los interiores, de tal modo que
fuese posible establecer un patrn de comparacin entre ambos ambientes. Despus de cada
periodo de exposicin las probetas se retiraron y se pesaron para obtener la ganancia de peso,
generada por el proceso de corrosin. Posteriormente se limpiaron y se obtuvo su peso final para
evaluar la velocidad de corrosin [6]. La morfologa de los agentes corrosivos se analiz
primeramente en un estereoscopio con capacidad de mximo 40X y tambin con microscopio
electrnico de barrido (MEB), donde adems, se realizaron ensayos de composicin qumica por
electrones dispersados de rayos X (EDX) antes de que los metales corrodos se limpiaran. Se
utilizaron estndares ASTM para evaluar la velocidad de corrosin de los metales [6, 7, 8].

2.4 Probetas metlicas. Se utilizaron en la investigacin especmenes metlicos rectangulares con

un rea aproximada de 0.0645 m2. Las probetas de los experimentos de corrosin fueron: acero al
carbono, cobre, estao, nquel y plata, con periodos de exposicin de 1, 3, 6, 12 y 24 meses en
posicin vertical. Una cabina metlica de aluminio con un espesor de pared 0.6 mm, un volumen
de 0.1 m3 y ventanas con persianas a los lados a 35cm de la parte superior fue construida para
simular las condiciones de ambientes de interiores. Los especmenes se colocaron en un soporte
metlico dentro de la cabina mediante ganchos de alambre aislado con plstico. Las probetas se
prepararon en las siguientes etapas: pulido con papel de SiC desde 100 a 600, limpieza con agua
deionizada, eliminacin de grasa con etanol, secado con aire caliente y almacenamiento en bolsas
de plstico instaladas en un desecador con gel de silica. Posteriormente los especimenes se
pesaron en una balanza analtica con una resolucin de 0.00001g.

2.5 Monitoreo ambiental en interiores: platos de sulfatacin y vela hmeda

2.5.1 Tcnica de platos de sulfatacin (TPS). Para determinar la concentracin de sulfatos en

interiores; se prepararon, instalaron y evaluaron platos de sulfatacin de 10 cm. de dimetro en
interiores de plantas industriales. Los sulfatos penetran a travs de corrientes del aire exterior por
grietas u orificios, puertas de acceso y por los sistemas de aire acondicionado que carecen de
filtros especiales [9] con referencia al estndar ASTM G 91 97. Los periodos de exposicin se
determinan de acuerdo a la agresividad de los ambientes de interior, que pueden ser diarios,
semanales, mensuales, estacionales o anuales, que para el caso de esta investigacin se encontr
que el perodo ms adecuado es el mensual.
2.5.2 Mtodo de anlisis de cloruros con la vela hmeda (ACVH). Describe a un dispositivo con una
vela hmeda incrustada en un matraz Erlenmeyer, para medir la velocidad de deposicin de sales
de cloro en atmsferas de interiores, en un rea y periodo de tiempo determinado. La informacin
obtenida de las concentraciones de cloruros, se utilizan para conocer el nivel de corrosividad de
metales en un sitio especifico de la industria electrnica. El estndar que se basa para desarrollar
el proceso experimental es el estndar ISO 9223 [5] con referencia a ASTM G140-96 [10], con
unidades de medicin de mg/m2.ao. Esta prueba se realiza porque los niveles de cloruros en
interiores incrementan la corrosin atmosfrica, siendo un factor importante en un proceso
electroqumico. Las concentraciones de cloruros en interiores de plantas industriales dependen de
las condiciones climticas, siendo la humedad relativa y la temperatura los principales parmetros.

3. RESULTADOS.

Se analizaron el NO2, O3 y SO2 con rangos de 0.02g/m3 hasta 0.76g/m3 que fueron
monitoreados por las EMA y dieron informacin importante sobre la generacin de corrosin en
los metales usados en la industria electrnica y evaluados (Figura 1). Los niveles ms altos los
presenta el SO2, le sigue el NO2 y despus el O3 en la poca de invierno donde los valores se
incrementan hasta casi a 0.8ppm para el SO2, siendo su norma estndar de 0.04 ppm.

Figura 1. Evaluacin de concentracin mensual de contaminantes del aire en Mexicali (2006).

Niveles estndar: NOX (0.25 PPM/1hr), O3 (0.09 PPM/1hr), y SO2 (0.04PPM/24hr).

Estas concentraciones penetran a los interiores y provocan corrosin [11, 12]. La contaminacin
del aire vara por periodos horarios, diarios, semanales, mensuales y anuales, debido a las
actividades en cada ciudad tanto del trfico vehicular, como emisiones de la industria, el efecto
invernadero y la dispersin de contaminantes en la atmsfera terrestre [13]. Los contaminantes
del aire que ms interactan con las superficies de cobre son el SO2 y el H2S los cuales aunados a
las variaciones de humedad y temperatura, forman pelculas hmedas en el cobre, generando
productos de corrosin compuestos entre otros por sulfuro de cobre (Cu2S).

3.1Anlisis de probetas metlicas. Al final de cada periodo de exposicin las probetas metlicas se
retiraron para el anlisis de prdida de peso, que consisti en pesar los especmenes con los
productos de corrosin adheridos, para posteriormente eliminar dichos productos de corrosin
con un bao de agua con jabn en un equipo ultrasnico por 5 minutos y limpiando las probetas
con etanol. Con este procedimiento se obtuvo el peso final para compararlo con el inicial,
indicando la velocidad de corrosin de cada metal en funcin de no solo la prdida de peso sino
tambin de la ganancia del mismo. Los resultados obtenidos son un promedio por triplicado de los
especmenes expuestos en la cabina y en sitios especficos en diversas empresas.

3.1.1 Corrosin del cobre. La corrosin del cobre y sus aleaciones en interiores es estudiada por
ser un material utilizado en conectores de sistemas electrnicos; la base de las tecnologas
modernas. La corrosin en contactos metlicos de cobre, origina resistencia de la conexin
elctrica y se generan las fallas elctricas de los dispositivos y equipos electrnicos. Es importante
estudiar el mecanismo de corrosin del cobre desde los periodos inciales de exposicin.

3.1.2 Corrosin del estao. En las superficies metlicas puras de estao al exponerse a ambientes
corrosivos, se forman pelculas compuestas de xido del mismo metal. La corrosin anual del
estao que result de las mediciones experimentales en esta investigacin fue de 34 mg/m2.ao
(Figura 4.19). Los anlisis de SEM-EDX indican que la composicin elemental de los productos de
corrosin de C, O2, N y S principalmente y en menor concentracin se observ la presencia de Cl y
Si.

3.1.3 Corrosin de la plata. Diversos estudios de la exposicin plata en interiores y exteriores,

muestran que el proceso de la corrosin es igual en ambos sitios de evaluacin, llevando a
opiniones contradictorias respecto a el aire hmedo si afecta o no al proceso corrosivo. Sin
embargo, la presencia de sulfuros como el H2S y el COS que reaccionan rpidamente con el metal
en el ambiente de exposicin si resulta ser un factor en el incremento de velocidad de corrosin.
Los resultados muestran el mecanismo de la sulfidacion de la atmsfera, ocurre a travs de un
proceso de absorcin de los gases mencionados que forman micro y macro pelculas hmedas y
fomentan la disociacin de iones metlicos. Los cloruros que forman la sal AgCl, tienen un efecto
mayor que los sulfuros en el deterioro de plata.
3.2 Niveles de corrosividad.

Los niveles de corrosividad representan el grado de deterioro de los materiales en base a la

correlacin de la humedad relativa, temperatura y concentraciones de los contaminantes del aire:
NOX, SO2, O3 y CO. Dependiendo de los factores climticos y de la contaminacin, se pudieron
calcular los niveles de corrosividad de las probetas metlicas de cobre instaladas en la cabina de
simulacin, indicando que el SO2 es el que aparece con mayor frecuencia, seguido del NOX, CO y
O3. A valores de humedad relativa de 30% a 50% y temperaturas de 25C hasta 40C, se
observaron los ndices de corrosividad mayores en el cobre, siendo este fcilmente propenso a la
generacin de corrosin en la poca de verano aun con niveles bajos de humedad como se
muestra en la Figura 2. Este comportamiento se origina en los primeros das de exposicin del
cobre, cuando aparecen pequeas manchas en zonas aisladas y posteriormente ocurre el proceso
de la corrosin por picaduras.

1. Introduccin
2. Cuando hay una falla
3. Teora de fallas
4. Programa de deteccin y anlisis de fallas
5. Etapas de un anlisis de fallas
6. Qu es un AMEF?
7. Anlisis de modos y efectos de falla (A.M.E.F)
8. Anlisis de modos y efectos de fallas funcionales
9. Beneficios del AMEF
10. Causas de fallas potenciales
11. Secuencia de procedimientos para la elaboracin del AMEF
12. Conclusiones
13. Bibliografa

INTRODUCCIN
En los ltimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto de confiabilidad, en la medida
que se comprendi que no era suficiente lograr una alta disponibilidad, sino tambin disminuir
al mnimo la probabilidad de falla de las mquinas crticas durante la operacin, es decir lograr
conseguir una alta confiabilidad.
Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o prdida de produccin,
pasando por las horas hombre improductivas de operaciones, hasta la degradacin y rotura de
las propias mquinas.
Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero una alta
confiabilidad si implica una buena disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria,
el proceso o equipos, presentan una baja probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria
pesada, la confiabilidad ser el producto de la confiabilidad individual de cada sistema que la
compone.
Cuando hay una falla.
Cuando la pieza queda completamente inservible.
Cuando a pesar de que funciona no cumple su funcin satisfactoriamente. Cuando su
funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos
Causas:
1. Mal diseo, mala seleccin del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricacin.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparacin.
5. Factores ambientales, sobrecargas.
Generalmente una falla es el resultado de uno o ms de los anteriores factores.
Deficiencia en el Diseo.
1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.
2. Insuficientes criterios de diseo por no tener la informacin suficiente sobre los tipos y
magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas ( No se conocen los esfuerzos a los
que estan sometidos los elementos)
3. Cambios al diseo sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.
Deficiencias en la seleccin del material:
1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensin, dureza).
2. Empleo de criterios erroneos en la seleccin del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.
Imperfecciones en el Material:
1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del material)
que pueden conducir a la falla del material
Deficiencias en el Proceso:
1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.
2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformacin en frio o en el tratamiento
trmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de
enfriamiento, Velocidad).
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.
Curva de la baera.
La curva de la baera, es un grfica que representa los fallos durante el perodo de vida til de
un sistema o mquina. Se llama as porque tiene la forma una baera cortada a lo largo.
Teora de fallas.
En ella se pueden apreciar tres etapas:
Fallos inciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende
rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos
defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseo del equipo, desconocimiento del
equipo por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.
Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.
Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias
externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operacin, condiciones
inadecuadas u otros.
Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rpidamente creciente. Los
fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.
sta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de
equipos, sistemas y dispositivos

Programa de Deteccin y Anlisis de Fallas.

El programa de Deteccin analtica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas para
la solucin y prevencin de problemas en ambientes productivos, acompaando los esfuerzos
de mejoramiento continuo.
Beneficios:
Algunos de los beneficios ms evidentes del programa son:
Reduccin del tiempo de reparacin.
Minimizacin de tiempo de preparacin y arranque de equipos.
Disminucin de fallas repetitivas.
 Aumento en la disponibilidad de equipos.
Reduccin de retrabajos y desperdicio.
Reduccin en la frecuencia de fallas.
Mejora del mantenimiento preventivo.
Reduccin de costos por fallas de calidad.
Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.
Es indispensable que el departamento de conservacin cuente invariablemente con
un inventario de conservacin, el cual es un listado de los recursospor atender, sean stos
equipos, instalaciones o construcciones; y que, adems, se haya establecido el ndice
ICGM(RIME).
De esta forma, utilizando el cdigo mquina y combinndolo con el principio de Pareto,
obtenemos el inventario jerarquizado de conservacin (vital, importante y trivial).
El anlisis de falla es un examen sistemtico de la pieza daada para determinar la causa raz
de la falla y usar esta informacin para mejorar la confiabilidad del producto.
El anlisis de falla est diseado para:
a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenmeno fsico involucrado en la falla).
c) Determinar la causa raz (el diseo, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar mtodos de prevencin de la falla.
Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):
Mal uso o abuso de los equipos.
Errores de montaje.
Errores de fabricacin.
Mantenimiento inadecuado.
Errores de Diseo.
Material inadecuado.
Tratamientos trmicos incorrectos.
Condiciones no previstas de operacin.
Inadecuado control o proteccin ambiental.
Discontinuidades de colada.
Defectos de soldadura.
Defectos de forja.
Cdigos y Normas utilizados:
AISI: Normas de composicin de aceros.
ASTM: Normas para materiales y su manufactura.
API: Normas para la industria del petrleo que son usadas por muchas otras industrias.
ASME: Responsable de los cdigos para recipientes a presin.
Empresas:
Servicios y desarrollos:
v NACE: Cdigos para materiales expuestos a ambientes corrosivos.
v SAE: Normas para la industria automotriz usadas por muchas otras industrias.
v UNS: Clasificacin de metales y aleaciones metlicas
Tres principios bsicos a respetar:
Localizar el origen de la falla.
No presuponer una causa determinada.
No realizar ensayos destructivos sin un anlisis previo cuidadoso

Etapas de un Anlisis de Fallas:

v Antecedentes:
Etapa inicial ms importante: consiste en no hacer NADA , solamente pensar, estudiar la
evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las circunstancias de la
falla y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista se rene
con el personalinvolucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el
problema. Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la
pieza:
I) Proceso involucrado, II) tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones
y tcnicas de proceso, III) parmetros de diseo, IV) condiciones de servicio, V) registros de
mantenimiento, VI) frecuencia de falla, VII) secuencia de eventos que precedieron a la falla.,
etc.
Toda esta informacin permite definir correctamente el problema ("Un buen planteo del
problema es parte de la solucin")
Ensayos y Clculos.
Examen preliminar (Visual) de la parte fallada (Fig. 1)
Ensayos No Destructivos: Lquidos penetrantes, partculas magnetizables, radiografa,
ultrasonido, etc.
Anlisis de Resultados, Conclusiones y Recomendaciones.
En esta etapa se combina toda la informacin (antecedentes y resultados de los ensayos) y se
discute la causa ms probable de falla. En las conclusiones se resume el modo de fractura y la
causa de la falla. En las recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de
posibles soluciones del problema.

Qu es un AMEF?
El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la
identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que
stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para
detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son:
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y
manufactura de un producto.
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema.
Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla
potencial.
Analizar la confiabilidad del sistema.
Documentar el proceso.
Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices,
ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales
en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en
operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y
de servicios.
Requerimientos Del AMEF.
Para hacer un AMEF se requiere los siguientes:
v Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para satisfacer
las necesidades del cliente.
v Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el
sistema completo.
v Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo.
v Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc.
v Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.
v Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones especiales que se
apliquen al producto.
Beneficios Del Amef.
La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo
plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y
el tiempo de paro.
El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin
del cliente con el producto y con su percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las
futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.

Anlisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F)

Resea Histrica.
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros
de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el
procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de
Falla, Efectos y Anlisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era
empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las
fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la misin y la seguridad del personal o de los
equipos.
En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la serie de
normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta
serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestin de calidad enfocados
hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgi en el rea
automotriz el QS 9000, ste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la
Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar
los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los
proveedores automotrices deben emplear Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada
(APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseo y de proceso, as como tambin
un plan de control.
Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de accin automotriz industrial (AIAG) y
la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para
su implementacin en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento tcnico de
la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.
Los estndares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler,
la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la
preparacin y ejecucin del AMEF.
Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha
empezado a ser utilizado en diversas reas de una gran variedad de empresas a nivel mundial.
Definicin.
El A.M.E.F es un mtodo que nos permite determinar los modos de fallas de los componentes
de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se podrn
clasificar las fallas por orden de importancia, permitindonos directamente establecer tareas de
mantenimiento en aquellas reas que estn generando un mayor impacto econmico, con el fin
de mitigarlas o eliminarlas por completo.
Mtodo del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas. Este proceso necesita de cierto perodo de
tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema, un anlisis detallado y
una documentacin acertada para poder generar una jerarqua clara y bien relacionada.
Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades:
Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser evaluado, las
relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de anlisis que debe ser
realizado.
El anlisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla potenciales a
ser evaluados en el nivel ms bajo. Por ejemplo, la prdida del rendimiento, funcionamiento
intermitente, etc.
Anlisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la funcin
inmediata, los niveles ms altos de riegos en el sistema, y la funcin misin a ser realizada. Esto
podra incluir una definicin de sntomas disponible al operador.
La rectificacin (Opcional): Determina la accin inmediata que debe ejecutar el operador para
limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad operacional inmediatamente,
adems de las acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla.
Cuantificacin de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente informacin, la rata de falla,
la proporcin de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo de fallo deberan ser definidas.
De esta forma puede cuantificarse la proporcin de fracaso total ola probabilidad de falla
asociada con un efecto de un modo de fallo.
Anlisis crtico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la severidad o
impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este anlisis puede ser cuantitativo o
cualitativo.
Accin correctiva (Opcional): Define cambios en el diseo operando procedimientos o planes
de prueba que mitigan o reducen las probabilidades crticas de falla.
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas Funcionales.
Un A.M.E.F. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en lugar de los
componentes fsicos que lo componen. Un A.M.E.F. de este tipo debe utilizarse s cualquiera de
los componentes no tienen identificacin fsica o si el sistema es muy complejo. Es idntico al
A.M.E.F normal, solo que los modos de fallas son expresados como fallas para desarrollar
las funciones particulares de un sub-sistema.
Igualmente el anlisis funcional debe considerar las funciones primarias y secundarias, que
quieren decir, las funciones para que el sub-sistema est provisto y las funciones que son
solamente una consecuencia de la presencia del sub-sistema respectivamente.
Anlisis de rbol de Falla (A.A.F).
La tcnica del diagrama del rbol de falla es un mtodo que nos permite identificar todas las
posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular. Adems nos proporciona una
base para calcular la probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta
tcnica es conveniente aplicarla en sistemas que contengan redundancia.
Mediante un A.A.F podemos observar en forma grfica la relacin lgica entre un modo de fallo
de un sistema en particular y la causa bsica de fracaso. Esta tcnica usa una compuerta "y" que
se refiere a que todos los eventos debajo de la compuerta deben ocurrir para que el evento
superior a la misma pueda ocurrir. De la misma forma utiliza una compuerta "o" que denota
que al ocurrir cualquier evento situado debajo de la compuerta, el evento situado arriba
ocurrir.
Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los mtodos de sistemas en
serie, sistemas en paralelo, sistemas paralelos activos con redundancia parcial y sistemas con
unidades de reserva, la probabilidad de falla del sistema o del evento de cima.
Con una acertada aplicacin esta tcnica se puede determinar los elementos potencialmente
crticos durante la temprana etapa de diseo, mientras que cuando se requiere un anlisis ms
profundo del sistema en la etapa de detalle del diseo, aplicamos un Anlisis de Modo y Efecto
de Falla. Los A.A.F nos proveen de una base objetiva para analizar el diseo de un sistema,
desempeando estudios de comercio / fuera, analizando casos comunes o modos de fallas
comunes, evaluando la complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones de diseo
de mejoras.
Mtodo:
El Anlisis de rbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los cuales son:
Definicin del sistema, es decir, los elementos que componen el sistema, sus relaciones
funcionales y las funciones requeridas.
La definicin del evento cima debe ser analizado, as como el lmite de su anlisis.
La construccin del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y progresivamente
eventos debajo por categoras y niveles con sus especificados funcionales.
Estimacin de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas de fracaso.
Identificacin de cualquier fracaso de la causa comn potencial que afecta las compuertas "y".
 Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla.
Beneficios del Anlisis del rbol de Fallas:
Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva.
Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a que en las mismas se
localizan las fallas de inters.
Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir informacin de confiabilidad a
la gerencia.
Provee un significado cualitativo y cuantitativo de anlisis de confiabilidad.
Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla del sistema o los efectos
que genera al tiempo.
Provee al analista y al diseador de un claro entendimiento de las caractersticas de
confiabilidad y rasgos del diseo.
Permite identificar posibles problemas de confiabilidad.
Habilita fallas que pueden ser evaluadas.

Beneficios Del AMEF.

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo
plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y
el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil medir puesto que se relaciona
con la satisfaccin del cliente con el producto y con su percepcin de la calidad; esta percepcin
afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los
mismos.
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que:
Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo Incrementa la probabilidad de que los
modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados
durante el diseo.
Proporciona una informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de
pruebas concienzudos y eficientes.
Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto
sobre el cliente.
Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el
riesgo para hacer el seguimiento de ellas.
Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de leve proteccin.
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podran pasar
desapercibidos.
Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas fallas
secundarias.
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de un sistema.
El primer paso para el anlisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, stos son
evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo ms severo. A continuacin se presentan las
tablas con los criterios de evaluacin para proceso y para diseo:
Causas de fallas potenciales.
Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de
los modos de falla.
En el AMEF de diseo, las causas de falla son las deficiencias del diseo que producen un modo
de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores especficos descritos en trminos de
algo que puede ser corregido o controlado.
Ocurrencia.
Las causas son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se define como la probabilidad de que
una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del
producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del
modo de falla.
EL valor de la ocurrencia se determina a travs de las siguientes tablas, en caso de
obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la
probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.

Deteccin.
La deteccin es una evaluacin de las probabilidades de que los controles del proceso
propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o
componente salga de la localidad de manufactura o ensamble.
NPR.
El nmero de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemtico de la severidad, la
ocurrencia y la deteccin, es decir:
NPR = S * O * D
Este valor se emplea para identificar los riesgos ms serios para buscar acciones correctivas.
Accin (es) recomendada (s).
Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas debern
dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e temes crticos. La intencin de
cualquier accin recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o deteccin. Si
no se recomienda ninguna accin para una causa especfica, se debe indicar as.
Un AMEF de proceso tendr un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y efectivas.
Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar programas de
seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones.
rea/individuo responsable y fecha de terminacin (de la accin recomendada):
Se registra el rea y la persona responsable de la accin recomendada, as como la fecha meta
de terminacin.
Acciones tomadas.
Despus de que se haya completado una accin, registre una breve descripcin de la accin
actual y fecha efectiva o de terminacin.
NPR resultante.
Despus de haber identificado la accin correctiva, se estima y registra los grados de
ocurrencia, severidad y deteccin finales. Se calcula el NPR resultante, ste es el producto
de los valores de severidad, ocurrencia y deteccin.
El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas sean
implementadas y monitoreadas adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deber
reflejar siempre el ltimo nivel de diseo.

Secuencia de procedimientos para la elaboracin del AMEF.

Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer cmo se debe llevar a
cabo, es decir, el orden lgico que deben de llevar las operaciones; Cabe Destacar que
previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la ejecucin del AMEF, as
como tambin se debe realizar un anlisis previo para la recoleccin de datos.
Modo de falla potencial.
Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir
con los requerimientos de liberacin de ingeniera o con requerimiento especficos del proceso.
Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operacin en particular; para
identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer
dentro de una de cinco categoras:
v Falla Total.
v Falla Parcial.
v Falla Intermitente.
v Falla Gradual.
v Sobrefuncionamiento.
v Fallas por desgaste: Generalmente se presenta prdida de material en la superficie del
elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede catalogar como una falla de
lubricacin (tipo de lubricante).
v Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la superficie y subsuperficie
del material.
v Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frgil o dctil, su huella debe ser analizada
para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda inservible, generalmente es causada por el
fenmeno de la fatiga.
v Fallas por flujo plstico: Se presenta deformacin permanente del material; es causado por
presencia de cargas que generan esfuerzos superiores al lmite elstico del material.

Conclusiones.
Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El diseador debe conocer muy
bien las teoras de las fallas a fin de interpretar adecuadamente estas pistas.
Toda mquina tiene sus niveles normales de ruido, vibracin y temperatura. Cuando se observe
algn aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros indicios de que hay alguna
falla. Los operarios de las mquinas deben ser instruidos para que avisen al detectar estos
sntomas que presenta la mquina.
Al disear una mquina se debe tener un profundo conocimiento de la forma en que funciona
cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto conducir a mejores diseos.
Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un anlisis minucioso con el fin de
determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que haya a lugar.

Bibliografa.
Charles, E. (1997). An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering. Boston,
Massachusetts. Editorial Mc. Graw-Hill.
Ireson, G.; Cooombs, C. Jr. y Moss, Richard. (1996). Handbook of Reliability Engineering and
Management. New York. Editorial Mc. Graw-Hill.
Kelly, A. (1994). Maintenance. England. Butterworth Heinemann.
Trejo E. (2002, Marzo). Anlisis Causa Raz y solucin de problemas.
Taller dictado en el Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA,
Paraguan. Venezuela.
Figura 4.9. Correlacin de factores climticos de T, HR

HR (%)

y contaminantes atmosfricos con los ndices de corrosividad.

Figura 2. Correlacin de la velocidad de corrosin del cobre con factores climticos y niveles de
contaminacin (2008).

4. CONCLUSIONES. Los microcircuitos, conectores y contactos elctricos utilizados en la industria

electrnica, son muy susceptibles a la corrosin atmosfrica, que se da en condiciones de interior
en plantas de la industria electrnica en Mexicali, B.C. La exposicin de estos componentes en
ambientes no controlados en el interior de plantas industriales, ocasiona un deterioro por
corrosin en los materiales de estos dispositivos electrnicos. Los productos de corrosin, aun en
escala de microgramos, pueden interrumpir el flujo de corriente de electrones entre los contactos
elctricos, teniendo un componente intil y con ello una falla elctrica. La formacin de la pelcula
en el metal, depende de factores como naturaleza del material, rugosidad de la superficie y
composicin, temperatura y contaminantes adheridos a la superficie. La naturaleza y composicin
compleja de la pelcula de humedad, determinan la interaccin de la interface formada por la
diversidad de variables, que generan la corrosin en la industria electrnica. El dao que se origina
en tableros electrnicos de sistemas industriales, debido al ataque por corrosin, es irreparable y
comprometen la confiabilidad de los dispositivos electrnicos. En esta investigacin se analizaron
los tres metales mencionados anteriormente y se evalo la velocidad de corrosin en una cabina
de simulacin y en cinco empresas del ramo electrnico con el estndar ISO 9223 para obtener el
nivel de corrosividad en cada metal, considerando niveles de humedad relativa, temperatura y
concentracin de contaminantes del aire como CO, O3, NOX y SO2. El acero al carbono fue el que
sufri un mayor deterioro seguido del cobre, plata, cobre, estao y nquel.

Problemas que conducen a la falla y desgaste en el equipo industrial

Fallas tempranas, se deben a defectos de material o construitivos que se manifiestan al
instalar el equipo yhacerlo funcionar 'en regimen'. Existen muchos equipos que sufren
un 'proceso de desgaste', es decir loshace operar el fabricante antes de distribuirlos, para,
justamente, encontrar y eliminar tales fallas. Otra fallastempranas se pueden deber a la
instalacin en si; golpes al instalarlo, mala ubicacin con factoresinterferenes o escasa
ventilacin etc.Las fallas tardias son las que ocurren fuera del perodo de de vida util del
equipo, cuando el propio desgastedel equipo hace que los diversos componentes
comiencen a fallar.Fallas adultas, o 'normales' son las que ocurren durnante la vida util del
equipo. Ademas existen fallas 'exepcionales' que se pueden debere a algn factor
externo, sobrecarga, algunproblema de alimentacin, exceso de carga de trabajo o
cualquier otro factor que haya 'forzado' el equipo y lohaya hecho operar mas alla del
regimen.Finalmente las independientes son aquellas que se producen por si mismas y las
dependientes aquellas quese producen como efecto de la aparicin de otra falla que hace
que se produzca la falla.Por ejemplo una 'correa' para ventilacind e un motor. Si la correa
se corta el motor se calentar, luego unafalla de 'quemado de las bobinas del motor' se
debe al corte de la correa. Actualmente tal situacin sepreviene por medio de algn
sensor que detecta que el ventilador no se mueve.Bien pero 4 estrellas porque faltaron
algunas otras como:1. Por su alcance: parcial, total.2. por su velocidad de aparicin:
progresiva, intermitente, sbita3. por su impacto: mayor, menor, crtica.4. por su
dependencia: dependientes, independientes.En mi experiencia industrial considero que
las fallas son el defecto de fabricacin, el exceso de las normas detolerancia de un
equipo, el uso inapropiado del equipo por falta de capacitacin o por usarlo para
aplicacionespara las que no fue diseado (ojo porque muchos descubrimientos se han
hecho por usar cosas de unadisciplina en otro uso, recordad la penicilina), la fatiga de
materiales, el uso en condiciones extremas para lascuales el equipo no fue diseado (no
lleves tu chevy al desierto) hablando de dependientes podramosmencionar el hecho de
que un transporte de personas lo ocupes para transportar ganado, independientespodran
ser el hecho de utilizar materia prima o combustible no apto para el equipo en cuestin, y
la msimportante a mi parecer y experiencia es la falta de personal capacitado en el
mbito operacional como en elde mantenimiento.Espero que mi comentario sirva de algo
y si no de todos modos hzmelo saber, al fin que el yahoo es la formade comunicarnos
para bien o para mal.Factor de potenciasobrecalentamiento de conductoresproblemas
mecanicosproblemas elctricoDesgasteElctricoCalentamientoMal mantenimientoMala
operacin

DESGASTE DE MATERIALES
INTRODUCIN
El desgaste es conocido desde que el ser humano comenz a utilizar elementos
naturales que le servan como utensilios domsticos. Este fenmeno al igual que la
corrosin y la fatiga, es una de las formas ms importantes de degradacin de piezas,
elementos mecnicos y equipos industriales. El desgaste puede ser definido como el dao
superficial sufrido por los materiales despus de determinadas condiciones de
trabajo a los que son sometidos. Este fenmeno se manifiesta por lo general en las
superficies de los materiales, llegando a
afectar la sub-superficie. El resultado del desgaste, es la prdida de material y la
subsiguiente disminucin de las dimensiones y por tanto la prdida de tolerancias. Los
mecanismos de dao en los materiales se deben principalmente a deformacin plstica,
formacin y propagacin de grietas, corrosin y/o desgaste Desde que el desgaste
comenz a ser un tpico importante y que necesitaba estudiado y entendido,
comenzaron a aparecer en los libros de diseo y en la mente de los diseadores, ideas
sencillas de como prevenirlo o combatirlo, entre esas ideas se
tienen: 1. Mantener baja la presin de contacto
2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento
3. Mantener lisas las superficies de rodamientos 4. Usar materiales duros 5. Asegurar
bajos coeficientes de friccin
6. Usar lubricantes Tipos de desgaste. Desgaste por fatiga de contacto. Este tipo de
desgaste ocurre cuando piezas son sometidas a elevados esfuerzos, los cuales provocan
la aparicin y
propagacin de grietas bajo la accin repetitiva de estos. En el caso de piezas sometidas
a deslizamiento, las capas
superficiales sufren intensas deformaciones como resultado de la accin simultnea de
las tensiones de contacto y de la
fuerza de friccin. Los esfuerzos a los que estn sometidos los materiales particularmente
en las capas superficiales, promueven en la mayora de los casos, alteraciones en la
estructura cristalina y en el tamao de grano. Con las nuevas tecnologas se ha
necesitado de materiales, que a travs de modernos procesos de produccin o de
tratamiento trmico, presenten una combinacin especial de microestructura y
propiedades mecnicas, garantizando con
esto, niveles de tolerancia, acabado superficial y desvos de forma y posicin cada vez
mejores. Por otra parte las leyes son cada vez ms rigurosas, controlando los niveles de
ruido y contaminantes perjudiciales para el hombre y el medio ambiente que provienen de
selecciones equivocadas de materiales o procesos de produccin empricos. El picado
originado a partir de grietas, es una de las fallas por fatiga de contacto superficial tpica de
elementos de mquinas, los cuales trabajan bajo rgimen de lubricacin
elastohidrodinmica y elevadas cargas superficiales. Este es el caso de cojinetes de
rodamiento y ruedas dentadas en su punto de contacto. Aqu, el mecanismo principal de
falla es la aparicin y propagacin de grietas despus que las superficies han
almacenado una determinada deformacin plstica. Por esto, es importante el buen
acabado superficial y la correcta seleccin y filtrado de los lubricantes. Segn Gras e
Inglebert (1998), la fatiga de contacto se debe al aparecimiento de transformaciones
microestructurales o
decohesiones localizadas que conducen al dao de las superficies. DESGASTE
ABRASIVO
DEFINICIN
La Norma ASTM G40-92 define el desgaste abrasivo como la prdida de masa resultante
de la interaccin entre partculas o
asperezas duras que son forzadas contra una superficie y se mueven a lo largo de ella. La
diferencia entre desgaste abrasivo
y desgaste por deslizamiento es el grado de desgaste entre los cuerpos involucrados
(mayor en el desgaste abrasivo), ya
sea por la naturaleza, tipo de material, composicin qumica, o por la configuracin
geomtrica. Como se muestra en la figura 7, existen bsicamente de los tipos de desgaste
abrasivo, estos son: desgaste abrasivo a de los cuerpos o a tres cuerpos. En abrasin a
de los cuerpos, el desgaste es causado por rugosidades duras pertenecientes a una de
las superficies en contacto, mientras que la abrasin a tres cuerpos, el desgaste es
provocado por partculas duras sueltas entre las superficies que se encuentran en
movimiento relativo. Como ejemplo de desgaste abrasivo a dos cuerpos, se tiene un
taladro penetrando una roca, mientras que a tres cuerpos se puede citar el desgaste
sufrido por las mandbulas de una
trituradora al quebrar la roca, o por la presencia de partculas contaminantes en un aceite
que sirve para lubricar de los
superficies en contacto deslizante.
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Figura 7. Desgaste abrasivo a) a de los cuerpos y b) a tres cuerpos La figura 8 muestra la
influencia del tamao de partcula generada durante el desgaste o inherente al sistema
en la definicin
del mecanismo de desgaste operante. El mecanismo de adhesin es verificado para
tamaos de partculas menores de 10 m, que corresponden a tamaos caractersticos
de micro-constituyentes en materiales ferrosos (por ejemplo carburos en
el acero AISI 52100) o partculas de desgaste que permanecen en el rea de contacto,
pero sin llegar a actuar como
partculas abrasivas, pues el nivel de actuacin de esas partculas para el sistema es
an bajo. Para tamaos mayores que 10 m, la variacin de la tasa de desgaste sigue
caractersticas frecuentemente vistas en sistemas abrasivos, como ser visto
posteriormente.
Figura 8.Variacin del desgaste especfico con el tamao de la partcula ( m)
MECANISMOS DE DESGASTE ABRASIVO
El mecanismo ms efectivo de remocin de material en desgaste abrasivo para materiales
dctiles es el corte. Aunque en
funcin de determinadas variables del sistema y propiedades de los materiales
involucrados, la eficiencia en la remocin de material bajo este mecanismo puede ser
atenuada. Cuando esto ocurre, se dice que est presente el mecanismo de microsurcado,
donde la remocin de material solamente se dar por acciones repetidas de los abrasivos,
llevando a un
proceso de fatiga de bajos ciclos. La Figura 9 muestra diferentes apariencias de la
superficie en funcin de la carga, aplicada provocadas por un penetrador esfrico de
diamante de un material dctil, en las cuales se pasa de microsurcado para microcorte.
Estas micrografas fueron obtenidas en microscopio electrnico de barrido.
Figura 9. Micrografas en microscopia electrnica de barrido mostrando micro-
mecanismos de abrasin controlados por deformacin plstica: a1) microsurcado; b1) y
c1) formacin de proas y d1) microcorte. La proporcin de material del volumen del surco
desplazado durante el proceso de abrasin de un material dctil a los lados del surco, es
decir la relacin entre microsurcado y microcorte depende del ngulo de ataque de la
partcula abrasiva. De acuerdo a los investigadores Mulheram, Samuels y Sedriks, el
material es sacado de la superficie por microcorte cuando el3
ngulo de ataque (c) de la particlua erosiva es mayor que un valor crtico. Ese valor critico
del ngulo de ataque es funcin
del material que est siendo desgastado y de las condiciones de ensayo. Teoricamente c
describe una transicin aguda entre microsurcado y microcorte. En la prctica, una
transicin ms gradual de microsurcado o microcorte es observado con el incremento del
ngulo de ataque Autores como Stroud y Willian (1974), Buttery y Archard (1970) y Moore
y Swanson (1983), discutieron el hecho, que solo
una parte del volumen del surco producido por partculas duras, es inmediatamente
removido como partculas de desgaste
fuera del material, es resto se localiza en el borde en forma de proa. En materiales con
microconstituyentes de plasticidad
limitada, el mecanismo de microcorte acaba por ser caracterstico, o sea, para una
severidad de desgaste baja, se evidencia el microsurcado y hay una transicin para
microfractura cuando alguna variable del sistema promueve aumento de severidad. Este
efecto puede ser visto en la figura 10.
Figura 10. Relacin entre tenacidad a la fractura y resistencia al desgaste abrasivo en
diferentes materiales cermicos y
polmeros (Zum Gar). DESGASTE POR CAVITACIN
INTRODUCIN. La cavitacin es un problema frecuentemente encontrado en equipos
hidrulicos, el cual genera gran dificultad para su mantenimiento. El problema de la
cavitacin surgi con el desarrollo de los barcos a vapor en el inicio de este siglo. Con la
fabricacin estos barcos, capaces de alcanzar mayores velocidades, algunos de ellos
comenzaron a presentar un desgaste
severo y localizado en sus hlices. Inicialmente se pens que este desgaste se deba a la
corrosin de los materiales de las hlices, siendo esta la responsable por el dao en
dichos materiales, aprovechando su baja resistencia a la corrosin. Pero, al estudiarse el
fenmeno ms detalladamente, se descubri que las hlices no sufran desgaste cuando
no estaban en
funcionamiento y que este tambin ocurra en medios qumicamente inertes. As el
desgaste solo podra ser debido a un
fenmeno que ocurra durante el flujo de los fluidos frente a los materiales por los que
pasaban. En 1915 en Inglaterra se estudi este fenmeno por primera vez y se lleg a la
conclusin que el desgaste era provocado por
repetidos golpes hidrulicos que alcanzaban la superficie de las hlices durante su
funcionamiento. Pero los mecanismos por los cuales este desgaste ocurra no quedaron
claros y el fenmeno permaneci sin explicacin hasta 1917. En este ao, un artculo de
autora de Lord Rayleigh fue publicado. En el artculo, Rayleigh propona un mecanismo
para explicar el fenmeno. Este investigador dedujo en su hiptesis, que durante el flujo
de un fluido pueden ocurrir cadas de presin que pueden alcanzar valores del orden de
la presin de vapor del lquido en la temperatura de trabajo, provocando la nucleacin
de pequeas burbujas de vapor. Estas burbujas son llevadas por el flujo y al alcanzar
regiones de mayores presiones sufren
un colapso violento y catico que genera altas presiones y velocidades en las regiones
prximas al colapso. Estas altas presiones y velocidades que surgen del colapso,
provocan el desgaste de superficies slidas prximas. Como conclusin a esta teora,
hasta ahora la ms aceptada, es que, el desgaste por cavitacin se puede definir como
aquel dao que ocurre en los materiales debido al crecimiento y colapso de pequeas
burbujas, que surgen debido a las variaciones de presin durante el flujo de un fluido.
Aunque hasta la fecha se ha tenido un enorme avance desde la publicacin del artculo
de Lord Rayleigh, un entendimiento
completo del fenmeno an est lejos de ser alcanzado y an es mucho lo que debe ser
estudiado de este tpico. Los efectos que el desgaste por cavitacin provocan, van
desde la prdida de eficiencia, hasta la inutilizacin completa del equipo. Hasta hoy no
hay una manera de preverse el desgaste de un equipo sujeto a cavitacin y las paradas
para mantenimiento de un equipo an son estipuladas con base en la experiencia de los
operadores. Sin embargo hoy tenemos dos maneras de lidiar con el problema de la
cavitacin: uno es el desarrollo de materiales ms resistentes y otro, es mejor el diseo
de equipos hidrulicos evitando cadas de presin muy bruscas.4
MECANISMOS DE DAO
Rayleigh mostr la posibilidad del surgimiento de elevadas presiones y velocidades
debido al colapso de burbujas. En su
trabajo utiliz un balance de energa para mostrar la posibilidad de surgimiento de altas
presiones originadas en el colapso
de las burbujas. De las suposiciones propuestas por Rayleigh, la que ms influye es
aquella donde afirma que la presin interna puede ser despreciada. En realidad siempre
existir una cierta cantidad de aire o gases disueltos en el lquido, y en el interior de la
burbuja siempre existir vapor debido a su propia nucleacin. Por otro lado la presin en
el interior de la micro-burbuja no
puede ser despreciada. Parte de la energa de colapso es utilizada para comprimir los
gases o vapores en el interior de la burbuja, los cuales alcanzan presiones y temperaturas
muy altas. Las consecuencias de este hecho se pueden entender mejor de la siguiente
forma. Durante el colapso, ocurre flujo de fluido en direccin a la burbuja, provocando
aumento de presin
en la interface burbuja/lquido y acelerando cada vez ms la interface. El colapso se da de
manera tan rpida que parte del vapor presente en la burbuja no tiene tiempo suficiente de
condensarse. As, el vapor (y tambin cualquier gas disuelto) ser comprimido a una alta
presin que, eventualmente, ser suficientemente alta para interrumpir el colapso y hacer
con que la burbuja crezca nuevamente de forma explosiva, emitiendo ondas de presin o
de choque, conforme se esquematiza en la Figura 11
Figura 11: Representacin esquemtica del fenmeno de nucleacin y colapso de micro-
burbujas y la emissin de ondas de choque Las ondas de presin emitidas durante el
crecimiento explosivo de las burbujas son las responsables por el dao del material.
Estas ondas de choque que generan elevadsimas presiones, son capaces de alcanzar
valores del orden de GPa y
actan en un intervalo de tiempo muy curto sometiendo al material a una tasa de
deformacin muy alta. Este mecanismo continuara indefinidamente sino existieran
mecanismos de disipacin de energa. La disipacin de energa ocurre en virtud de la
viscosidad del fluido, que de manera general, puede ser considerado como un factor de
amortiguamiento, transformando la energa mecnica del colapso en energa trmica. La
viscosidad tambin reduce la tasa de crecimiento o colapso de las micro-burbujas,
reduciendo con esto el dao potencial. La compresibilidad del lquido tiene gran influencia
en la formacin de las ondas de choque y en la fase siguiente al colapso: la
compresibilidad del fluido causa una atenuacin de las ondas de choque emitidas y
diminuye el dao total provocado. Para que las ondas de choque puedan provocar dao
a un material, es necesario que el colapso ocurra muy prximo a las
superficies slidas. Pero cuando el colapso ocurre prximo a una superficie slida esta
altera el flujo y da origen a un
segundo mecanismo de dao posible: los micro chorros. Cuando el colapso de la burbuja
ocurre prximo a una superficie slida, el flujo en la regin entre esta y la burbuja es
restringido. As la velocidad de contraccin de la burbuja en esa regin es menor que en
las regiones de la burbuja ms distantes de la superficie slida. Esa diferencia de
velocidad de contraccin, provoca una asimetra de colapso, esto explica porque las
micro-burbujas no presentan una forma esfrica. El comportamiento de prdida de
esfericidad de las burbujas es presentado en la Figura 12. Con la continuacin del
colapso, hay una aceleracin de la burbuja y por consiguiente la formacin de un micro
chorro, siendo este otro mecanismo de dao posible adems de las ondas de presin.5
Figura 12: Modelos de formacin de micro chorros Por lo tanto, existen dos mecanismo
por los cuales el crecimiento y colapso de burbujas pueden causar dao al material en
regiones vecinas al colapso: la emisin de ondas de choque y los micro chorros. La
pregunta de s el dao por cavitacin es provocado por ondas de presin o por micro
chorros es un asunto an controversial en la literatura. Durante la dcada del 40
y 50, se crea que las ondas de presin eran el mecanismo responsable por el dao. Con
el descubrimiento de los micro
chorros, fue entonces puesta atencin a las presiones generadas por estos. As que la
pregunta an no fue resuelta y la posicin actual es que el dao es provocado por la
accin conjunta de estos dos mecanismos. Desgaste adhesivo La adhesin esta
asociada a toda formacin y posterior rompimiento de enlaces adhesivos entre las
interfaces, cuando dos
superficies son colocadas en contacto ntimo. La adhesin conlleva adems al soldado en
fro de las superficies. Con respecto al desgaste adhesivo, el papel principal lo juega la
interaccin entre las superficies y su grado de limpieza, es decir, cuando el acercamiento
entre los cuerpos es tal, que no se presenta ningn tipo de impurezas, capas de xido o
suciedades, se permite que el rea de contacto sea aumentada, pudindose formar
uniones adhesivas ms resistentes. El desgaste adhesivo es ayudado por la presencia de
altas presiones localizadas en las asperezas en contacto. Estas asperezas
son deformadas plsticamente, permitiendo la formacin de regiones soldadas
localizadas. El desgaste adhesivo ocurre como resultado de la destruccin de los enlaces
entre las superficies unidas, permitiendo que parte del material arrancado se
transfiera a la superficie del otro. As, la superficie que gana material aumenta su
rugosidad con el agravante de que cuando el movimiento continua, se genera desgaste
abrasivo contra la otra superficie. Piezas de maquinaria donde est normalmente
involucrado el desgaste adhesivo, son. Sistemas, biela-seguidor, dados de
extrusin-alambre, cola de milano-apoyo, engranajes, rodamiento-apoyo y herramientas
de corte, son elementos que pueden
sufrir desgaste debido a adhesin. La unin entre las superficies en contacto son
destruidas, en caso que la resistencia al corte de la interface sea menor que la
resistencia de los dos materiales considerados. Puede suceder que la regin adherida
tenga mayor resistencia al corte que alguno de los dos materiales o incluso que los dos,
por tanto se puede presentar desgarre en uno, o en los dos materiales, permitiendo que
uno de ellos sea adherido a la otra superficie del otro o que los dos materiales pierdan la
interface. La tendencia a formar regiones adheridas, depende de las propiedades fsicas y
qumicas de los materiales en contacto, al igual que de los valores de carga aplicados y
las propiedades de los materiales que estn sobre las superficies, y finalmente de la
rugosidad. Generalmente el contacto entre metales es no metlico debido a la presencia
de capas absorbidas como
xidos. La adhesin en este caso se da por medio de enlaces dbiles o fuerzas de Van
der Waals. Sin embargo, la deformacin elstica o plstica de las asperezas puede
provocar rompimiento de estas capas, por lo que la unin de la
interface se da por medio de enlaces covalentes y metlicos, siendo los enlaces inicos
insignificantes en los metales. Mientras la fuerza de adhesin dependa del rea real de
contacto, esta ser influenciada por la resistencia de los materiales a
la deformacin plstica, por el tipo de estructura cristalina y por el nmero de sistemas de
deslizamiento. El investigador Sikorski (1964) mostr que hay una fuerte tendencia a la
adhesin de acuerdo al tipo de estructura cristalina que presenten
los materiales. En la figura 13 es mostrada la dependencia del coeficiente de adhesin en
funcin de la dureza y el tipo de estructura cristalina presente. Aqu el coeficiente de
adhesin es definido como la relacin entre la fuerza necesaria para quebrar las uniones
adheridas y la carga normal con la cual las muestras fueron inicialmente comprimidas. De
la figura es posible notar que a medida que aumenta la dureza, en general hay un
decrecimiento del coeficiente de adhesin.6
Figura 13. Coeficiente de adhesin en funcin de la dureza y el tipo de estructura
cristalina. Desgaste erosivo y erosivo-corrosivo
INTRODUCIN
El desgaste erosivo es un fenmeno que afecta gran cantidad de elementos de mquinas
en las industrias minera y
alimenticia, as como: turbinas hidrulicas, implementos agrcolas, sistemas de bombeo y
dragado en ros y minas, al igual que piezas especficas usadas en las industrias
petrolfera y petroqumica, entre otras muchas aplicaciones. Con este tipo de desgaste, no
solo se tiene perdida de material y la consecuente falla de las piezas, sino que est
asociado a perjuicios
financieros en virtud del tiempo asociado a la reparacin de equipos y substituciones de
los componentes desgastados. El conocimiento de los mecanismos de remocin de
material involucrados durante el desgaste erosivo, as como el reconocimiento y la
caracterizacin de las diferentes variables involucradas, son lneas muy importantes de
investigacin en
la ingeniera actual, as su estudio haya sido comenzado hace ya varias dcadas. Varias
teoras que intentan entender y relacionar los diferentes mecanismos que actan durante
la erosin, con las variables
involucradas, han sido desarrolladas en modelos matemticos. Estos modelos se basan
en hiptesis, que a veces limitan el anlisis, ya que son realizados para aplicaciones muy
especficas, orientadas a la solucin de problemas particulares en
procesos industriales. Muchos de estos modelos, aunque basados en lneas de
pensamiento coherentes, estn siendo
actualmente estudiados nuevamente para perfeccionarlos. Desde este punto de vista, se
est intentando modelar una teora general del fenmeno de desgaste erosivo, para lo
cual se han utilizando los principios bsicos de la mecnica y de la
termodinmica, combinados con la ciencia e ingeniera de materiales. Un fenmeno que
acta de forma sinrgica con la erosin, es la corrosin, en general cuando el medio de
trabajo es hmedo. La corrosin puede ser definida de acuerdo con literatura, como un
fenmeno que deteriora un material (generalmente metlico), por accin qumica o
electroqumica del medio ambiente, asociada o no a esfuerzos mecnicos. La accin
combinada de estos procesos, corrosin y desgaste erosivo, resulta en la degradacin
acelerada de los materiales debido a su comportamiento sinrgico. El proceso de
desgaste corrosivo en materiales que forman capas pasivas es acelerado cuando esta
capa es dbil, como en el caso de algunos aceros inoxidables austenticos. Resumen
histrico del estudio de la erosin Este tipo de desgaste comenz a ser un problema
hace mucho tiempo, pero la erosin como tal, solo se comenz a estudiar con seriedad
en estos dos ltimos siglos. Partculas duras chocando contra una superficie ha sido un
problema serio y
constante para muchas industrias. Aunque por otro lado se tienen algunas aplicaciones
importantes que utilizan el proceso
erosivo, como por ejemplo, durante el pulido de piezas con chorro de arena. Las primeras
publicaciones sobre erosin aparecieron en 1946, en ella se utilizaron 233 referencias de
trabajos resueltos en
industrias particulares. Para esta poca, an se tena poco entendimiento del fenmeno y
de los mecanismos que llevaban a
la prdida de material de las superficies en los materiales analizados. Estos mecanismos
hasta hoy continan siendo la base del estudio de la erosin. Muchos de los
investigadores en el transcurso de sus estudios, se han interesado ms en los
mecanismos de remocin de material, que en las caractersticas del flujo de los fluidos,
siendo que ah puede estar la clave para la solucin a muchos problemas prcticos.
Estudios que van desde gotas de agua impactando aviones, dao en turbinas de vapor,
hlices de barcos, etc, han sido
desarrollados buscando explicar las causas del desgaste a la luz de la mecnica de
fluidos. Para ello se ha usando la ecuacin de Reinolds, y se ha intentado encontrar los
coeficientes de arrastre das partculas. Cada da las personas estn ms interesadas e
involucradas en el estudio del desgaste en cualquiera de sus manifestaciones, es por esto
que nuevos aparatos con los ms sofisticados avances tecnolgicos son desarrollados en
procura de la medicin
del desgaste y de esta forma dar una explicacin del porque los materiales fallan durante
su funcionamiento.7
[FINNIE, 1962] fue uno de los primeros investigadores en estudiar la erosin en funcin
del tipo de material a ser
impactado (dctil o frgil) y del ngulo de impacto de las partculas. Estudios iniciales
fueran realizados con metales dctiles y ngulos de impacto diferentes de 90 (pues se
pensaba que durante impacto normal de las partculas, no se provocaba ningn desgaste).
El anlisis de los mecanismos de desgaste presentes fue realizado con base en variables
como: velocidad de impacto, dureza y forma de las partculas, resistencia mecnica de la
superficie y ngulo de impacto, donde los principales mecanismos de desgaste
encontrados fueron la deformacin plstica y el corte de material. En estudios posteriores,
Finnie [FINNIE, 1972] consider la influencia de otras variables, como: capacidad de
deformacin
del material, rugosidad superficial y rotacin de las partculas en el momento del impacto.
En este sentido de ideas, Finnie
admiti prdida de material en ngulos de incidencia normal; en virtud que partculas
fragmentadas y en rotacin podan
cortar el material, permitiendo el desprendimiento de este para ngulos de incidencia
prximos de 90. BITTER, 1963, basado en los estudios de Finnie, propuso otras
variables como el endurecimiento por deformacin del material y procesos de corte
secundarios por fragmentacin de las partculas. Explicaciones de los mecanismos
involucrados de acuerdo a estas variables son: 1) el endurecimiento por deformacin
diminuye la capacidad de deformacin plstica del material para dar lugar a la fractura
frgil, 2) la fragmentacin de partculas, y posterior movimiento tangencial cortan
repetidas veces la superficie del material. Estos mecanismos complementan el modelo de
Finnie para desgaste en ngulos prximos la 90. En estudios realizados por Tilly, 1973,
se present formalmente el concepto de erosin secundaria. Esta es una segunda etapa
del fenmeno de corte en la cual, los fragmentos de las partculas que chocaron con la
superficie la primera vez, realizan un segundo proceso de corte al moverse
tangencialmente sobre ella. Claramente, el modelo de Tilly revel la
importancia de estudiar las propiedades de las partculas erosivas, tales como: su
fragilidad y dureza, aunque algunos
resultados experimentales en la poca, mostraban que a tasa de desgaste por erosin
era bastante independiente de estas propiedades. Estudios posteriores centraban su
atencin entonces en la erosin en ngulo de impacto normal. De esta forma fueron
apareciendo nuevas variables y mecanismos entre los que pueden ser citados los
siguientes: 1)- Micro-fusin de regiones
localizadas en la superficie [JENNINGS. et al, 1976], cuya ocurrencia depende de las
propiedades trmicas del material y de
la energa cintica entregada por las partculas erosivas. 2)- Fatiga de bajos ciclos,
asociada a la acumulacin de deformacin plstica [HUTCHINGS, 1981]. Este ltimo
mecanismo permite la formacin de grietas superficiales despus de un determinado
nmero de ciclos de impacto, donde material es removido en forma de pequeas lascas,
3)- Fenmenos corrosivos, los cuales son responsables por la deterioracin de los
materiales en condiciones de desgaste en medio hmedo. [WANG; XU, 1985.; MADSEN,
1983, 1986 y 1988], 4)- Sinergismo erosin-corrosin, a partir del cual se encontr un
aumento en la prdida de material. En trabajos ms recientes [MENG; LUDEMA, 1994.;
SUNDARARAJAN, 1995.; FINNIE, 1996] se estudiaron de nuevo
los modelos de desgaste propuestos hasta la poca intentando explicar en forma ms
general el problema del desgaste. Este abordaje propone acoplar los diversos modelos y
de esta forma dar una explicacin ms racional al problema de la erosin y
de la erosin corrosin. Otro abordaje reciente consiste en la investigar fenmenos
asociados al desgaste que hasta el momento han sido difciles de estudiar o han sido
despreciados u olvidados en trabajos anteriores, tales como el fretting y
la cavitacin [KWOK; CHENG; MAN, 2000.; FOUVRY; VINCENT; KAPSA, 1996] En
diversos estudios realizados por investigadores como Wang y Xu y Madsen, se mostr la
importancia de los fenmenos corrosivos en la erosin de metales en medios hmedos,
en especial cuando las partculas abrasivas presentan baja
angulosidad, mismo que el material a desgastar sea considerado resistente a la corrosin
(aceros inoxidables. por ejemplo). Los resultados de estos investigadores permitieron
concluir que el efecto combinado de la erosin y la corrosin es mayor que la suma de
los efectos aislados. De esta forma, fueron propuestos algunos mecanismos mixtos para
explicar lo que
fue llamado como procesos sinrgicos erosin-corrosin. Desgaste por erosin
Segn [ZUM GAHR, 1978], el desgaste erosivo se presenta en la superficie de los
cuerpos, resultado del impacto de partculas slidas, lquidas o gaseosas que los
impactan. Estas partculas pueden actuar solas o de manera combinada. La erosin
afecta muchos materiales de ingeniera, especialmente elementos que componen
maquinaria usada en la industria minera y en general toda pieza que sea impactada por
cualquier tipo de partcula. Las partculas que causan el desgaste erosivo pueden estar en
ambientes secos o hmedos pudiendo actuar en forma muy
variadas tal como se muestra en la figura 14. Cuando el medio de trabajo es hmedo (por
ejemplo, un medio con agua y
partculas de arena), la erosin y la corrosin son fenmenos que actan en forma
sinrgica, provocando la degradacin
acelerada de los materiales. Para el estudio del desgaste de piezas en general, se han
propuesto en los ltimos aos varios modelos tericos. En estos modelos se intentan
comprender los mecanismos de remocin de material y las variables involucradas.8
Figura 14. Diferentes formas de actuacin de partculas erosivas en la formacin de: (a)
microcorte y micro-arado, (b) Agrietado superficial, (c) Desplazamiento de material al
borde de los crteres de impacto (d) grietas por fatiga superficial y
sub-superficiales causadas por los mltiples impactos (e) Formacin de pequeas
hojuelas debido a la extrusin y forjado en
los impactos y (f) Formacin de pequeas hojuelas por procesos de extrusin inversos.
[ZUM GAHR, 1978]. En otras definiciones clsicas de la erosin se afirma, que este es un
fenmeno por medio del cual, material es removido de una superficie durante la accin
continua de partculas duras o de fluidos que la alcanzan. Las partculas impactan las
superficies a diferentes velocidades y ngulos de incidencia, donde el desgaste se da a
travs de diferentes mecanismos. En
la figura 15 son presentados esquemas que muestran la forma como partculas erosivas
actan en una superficie en
dependencia del ngulo de incidencia. Para erosin en ngulos cercanos a 90, la energa
de la partcula es consumida durante la deformacin de la superficie y para ngulos
menores, esa energa es utilizada en deformar y cortar el material de
la superficie.
(a) (b) Figura 15. Erosin de una superficies segn el ngulo de impacto a) normal y b)
diferente de 90 . De acuerdo al medio donde actan las partculas erosivas, la erosin
puede ser dividida en: Erosin a seco. Cuando las partculas son arrastradas por aire u
otro gas y son obligadas a impactar una superficie. Uno de los sistemas usados en
ensayos de erosin a seco es presentado en la figura 16.
Figura 16. Mecanismo para desgaste erosivo a seco. Erosin em medio Acuoso. Se
presenta cuando partculas duras son arrastradas en un medio acuoso y son obligadas a
impactar una superficie. Uno de
los equipos utilizados en la realizacin de ensayos de erosin en medio acuoso es
presentado en la figura 17.9
Figura 17. Montaje utilizado en las mediciones de desgaste erosivo en medio acuoso.
. Mecanismos de desgaste erosivo. Cuando un material dctil es impactado, son formados
crteres en su superficie, alrededor de los cuales aparece una pequea proa constituida
de material removido. Despus de mltiples impactos, el material es arrancado en forma
de debris
(partculas de desgaste). La forma y tamao de los crteres formados dependen (entre
otras variables) de la velocidad, tamao y ngulo de impacto de las partculas. En la figura
18(a) es presentado el mecanismo de formacin de proa en metales dctiles. Para
materiales frgiles como los vidrios, cermicos o metales muy duros, el mecanismo de
remocin es diferente. Es estos materiales los sucesivos impactos causan micro-grietas
superficiales, las cuales crecen hasta que se unen, provocando el arranque de material en
forma de lascas. Este mecanismo es presentado en la figura 18(b). Es interesante notar
que un material (aunque sea dctil), despus de estar sometido a mltiples impactos,
puede sufrir cambios estructurales que lo
llevan a comportarse de una forma frgil.
(a) (b) Figura 18. Mecanismos de remocin de material que actan durante desgaste
erosivo cuando una partcula slida colisiona una superficie plana, para: a) metales
dctiles; y b) metales frgiles Recientemente, han sido propuestas hiptesis que tienen en
cuenta caractersticas fsicas y morfolgicas de los cuerpos en el sistema de desgaste
erosivo. A partir de trabajos de [MENG.; LUDEMA, 1994], las teoras inicialmente
formuladas, se han
perfeccionado continuamente. Para ello, se han utilizado los principios bsicos de la
mecnica y de la termodinmica, los cuales constituyen una herramienta importante en la
bsqueda del entendimiento de este tipo de desgaste. El estudio del desgaste que
involucra prdida de material por impacto de partculas, ha presentado varios problemas.
Los principales interrogantes que se han intentado resolver a travs de estos aos son 1)
Cules son los mecanismos que actan
cuando el ngulo de impacto es de 90 y cuales los que actan en el caso de incidencia
oblicua? 2) Cules son los mecanismos que actan en el caso materiales dctiles o en el
caso de ser ellos frgiles 3) Es posible que varios mecanismos puedan actuar,
independientemente del ngulo de impacto y del tipo de material . Varios de esos
problemas fueran en parte
resueltos, siendo conocidos varios mecanismos, pero otros continan en estudio buscando
su completo entendimiento. Por tanto, son varios los mecanismos de prdida de masa
que estn presentes durante un proceso erosivo. Mecanismos que dependen entonces del
tipo de material ensayado (dctil o frgil), del ngulo de impacto de las partculas y otras
variables que sern mencionadas en la seccin siguiente. Las regiones fracturadas a
partir de estos mecanismos de desgaste, presentan
una apariencia muy diferente al ser observadas al microscopio, siendo que las fallas no
necesariamente estn unidas a las caractersticas de ductilidad y fragilidad macroscpicas
del material. Una falla dctil corresponde a situaciones en que ocurre deformacin plstica,
la cual pode ser relacionada con el tamao y morfologa de las partculas (marcas de
desprendimiento de material, araones, surcos, etc.). La deformacin por fractura frgil,
se debe al surgimiento de grietas y
desprendimiento de lascas de material. Estas grietas en materiales dctiles pueden
aparecer despus de un proceso de
endurecimiento superficial en la superficie y la sub-superficie. Desgaste por fretting El
desgaste por fretting ocurre entre dos superficies en contacto (no necesariamente
movindose tangencialmente), las cuales experimentan pequeas oscilaciones cclicas
(del orden de 1 a 100 m). Cuando algunas vibraciones aparecen en las
superficies en contacto, ocurren pequeos deslizamientos en la direccin del movimiento
relativo, esos pequeos deslizamientos son causa de desgaste por fretting.
Proa10
Desgaste por fretting es comnmente observado en los cubos de las ruedas de vehculos,
entre las esferas y su camino de
rodadura en un rodamiento de bolas, en los puntos de contacto entre dos engranajes,
entre otros ejemplos. El desgaste por fretting puede conducir a la prdida de las uniones
de contacto de los cuerpos, incrementando la vibracin y
acelerando la tasa de desgaste. Tambin se ha observado que en general los debris
(partculas de desgaste), son xidos y
como estos ocupan un mayor volumen que el material que los origina, pueden conducir a
falla por Seizure (adhesin severa que conduce a soldado de las superficies), en partes
diseadas para trabajar con una determinada holgura. De esta forma la holgura ser
ampliada y los debris tendrn la posibilidad de abandonar la interface ms fcilmente. Un
fenmeno asociado al dao por fretting, es la aparicin de grietas en la regin afectada,
lo que ocasiona reduccin de la
resistencia a fatiga del material, en caso que el componente experimente esfuerzos
cclicos. El desgaste por fretting es comnmente estudiado en laboratorios, utilizando un
sistema esfera-plano, donde son aplicadas
tanto carga normal como carga tangencial. Como fue mostrado en el captulo de la
mecnica de contacto, cuando una esfera es presionada normalmente contra una
superficie plana, se genera debajo de esta zona una distribucin de presiones,
obtenindose una presin mxima en el centro y aproximadamente cero en el borde del
contacto. Cuando adems de aplicar una fuerza normal, se aplica una fuerza tangencial y
esta a la vez tiene la posibilidad de ser aumentada, se generan
deslizamientos que cambian la distribucin de presin y llevan a un desgaste de la zona
de contacto, la cual vara de acuerdo
a la intensidad de la fuerza tangencial, tal como se muestra en la figura 19.
Figura 19. (a) Distribucin del esfuerzo normal elstico, abajo de una esfera presionando
un plano, (b) a (d) Vistas bidimensionales del rea de contacto a medida que aumenta el
valor de la fuerza tangencial cclica (Hutchings, 1992). En la figura 19 las regiones
rayadas representan reas arriba de las cuales ocurre deslizamiento localizado entre las
superficies. Por tanto, la zona de contacto puede ser dividida en dos regiones; un rea
central, donde no hay ningn movimiento tangencial relativo y una zona anular, en la cual
ocurre micro-deslizamiento. As, el dao por fretting ocurre en
aquellas zonas de contacto donde ocurren esos pequeos deslizamientos. Ahora, cuando
la fuerza tangencial cclica es aumentada, se puede pasar de pequeas zonas en el
contacto afectadas por el micro-deslizamiento, hasta un deslizamiento
total en toda el rea de contacto. El dao por fretting ocurre ms severamente en la regin
del rea de contacto que sufre deslizamiento. Este desgaste en
comnmente cuantificado como la prdida de masa o volumen que ocurre en la superficie
afectada. Ensayos de laboratorio
donde se ha estudiado el fretting variando el nmero de ciclos, han mostrado que hay un
breve perodo inicial, donde el desgaste es acelerado, (como se muestra en la figura 19),
seguido de una estabilizacin (curva B) o un decrecimiento (curva D) de la tasa de
desgaste. Por otra parte, algunos materiales pueden experimentar incrementos en la tasa
de desgaste (curvas A o C), o presentar un comportamiento lineal (curva B). En esta
ltima condicin, se ha encontrado que la tasa de desgaste es aproximadamente
proporcional a la carga normal, siendo til expresar esta relacin como tasa de desgaste
especfica, la cual es llamada, coeficiente de desgaste dimensional (k). El coeficiente de
desgaste dimensional es por tanto, el volumen
removido, por unidad de distancia de deslizamiento, por unidad de carga normal. La
distancia de deslizamiento esta
relacionada con la duracin del ensayo, la frecuencia de vibracin y la amplitud de
desplazamiento cclico. Por tanto k, da una medida de la severidad del desgaste y permite
que resultados de ensayos a diferentes valores de carga normal y
amplitudes sean comparados. Desgaste por deslizamiento Esencialmente, el desgaste
por deslizamiento es aquel en el cual hay un movimiento relativo entre dos superficies en
contacto con una carga aplicada, donde el dao de la superficie no ocurre por riscado
debido a la penetracin de las asperezas o por partculas externas El desgaste por
deslizamiento es uno de los tipos de desgaste que ocurre con mas frecuencia en la
industria y por esto es estudiado con gran inters por los investigadores. Una de las
razones del gran esfuerzo dedicado al estudio del desgaste por deslizamiento es su
complejidad, especialmente en lo que se refiere a los mltiples mecanismos involucrados.
En el11
desgaste por deslizamiento estn presentes mecanismos de adhesin, formacin y
crecimiento de grietas sub-superficiales por fatiga y formacin de pelculas superficiales
por procesos triboqumicos. Tambin ocurre abrasin por microcorte, surcado o
formacin de proas. Un esquema mostrando un sistema que sufre este tipo de desgaste
es presentado en la
siguiente figura.
Figura. Ocurrencia de desgaste por deslizamiento Experimentos con diferentes tipos de
metales mostraron, que el deslizamiento produce deformacin plstica en la superficie y
un gradiente de deformacin bajo de la superficie desgastada. Variables relacionadas a
las condiciones de contacto y otras
relacionadas con la microestructura de los materiales deslizantes, influyen en la
intensidad de la deformacin plstica de las
regiones debajo de esta. Durante el desgaste por deslizamiento pueden ocurrir
transiciones en la tasa de desgaste influenciadas por la carga, velocidad y distancia de
deslizamiento o condiciones ambientales tales como temperatura, humedad, entre otros.
Con el aumento de la carga normal ocurre una transicin de desgaste moderado para
desgaste severo debido a la ruptura de la pelcula de xido formado durante el desgaste
moderado. Arriba de esta transicin, el desgaste aumenta linealmente con la carga hasta
que ocurre una segunda transicin, donde el desgaste cambia de severo para moderado.
A causa de esta segunda
transicin se da la presencia de una nueva pelcula de xido que se forma para altas
temperaturas de contacto y cuya estructura difiere de la estructura del xido formado en
el desgaste moderado. Variables que influencian en el desgaste por deslizamiento
Muchas variables estn involucradas en el comportamiento del desgaste por
deslizamiento, tales como las variables
relacionadas con la geometra del par deslizante y tambin las variables metalrgicas, sin
excluir las variables externas como las condiciones de carga y las del medio interfacial y
circundante. Segn Zum Gahr, cada variable tiene una naturaleza diferente en funcin de
la etapa del proceso de deslizamiento. Variables como el trabajo ejercido, la masa de
cada
cuerpo, las propiedades del material y la temperatura de la interfase, pueden ser
consideradas como variables de entrada del
tribosistema. Por otro lado, estas pueden ser el resultado final del proceso, esto es, se
pueden transformar en variables de
salida del tribosistema. Deben ser considerados tambin efectos como las vibraciones,
calor generado, atmsfera y cambios de las propiedades de
los materiales. Como resultado final de la friccin y desgaste, hay generacin de
productos indeseables, como fragmentos de desgaste, ruido, calor y vibraciones