Laporan Akhir Praktikum

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM
PROSES PRODUKSI 1
Disusun oleh:
Nama : Muhammad Fajar Isman
NPM : 27414207
Kelas : 1IC01
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK MESIN
LABORATORIUM TEKNIK MESIN DASAR
UNIVERSITAS GUNADARMA
DEPOK
2014
2
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ........................................................................... i
DAFTAR ISI.......................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................. vii
DAFTAR TABEL ................................................................................. x
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .......................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ..................................................... 2
1.3 Tujuan ... 2
1.4 Sistematik Penulisan ..... 2
BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Mesin Bubut ........................................................ 4
2.1.1 Pengertian Mesin Bubut ...................................... 4
2.1.2 Bagian - Bagian Mesin Bubut ............................. 5
2.1.3 Ukuran Mesin Bubut ........................................... 6
2.1.4 Cara Membuat Tirus ............................................ 6
2.1.5 Membuat Ulir ...................................................... 8
2.1.6 Macam - Macam Pahat Dan Kegunaannya ......... 11
2.1.7 Bentuk Pengasahan Pahat .................................... 11
2.1.8 Kecepatan Potong ................................................ 12
2.1.9 Pengaruh Pemakanan (Feed) Terhadaap Geometri Dan
Kekerasan Logam ................................................ 13
2.2 Mesin Frais ......................................................... 26

3
2.2.1 Pengertian Mesin Frais ........................................ 26

2.2.2 Bagian- bagian Mesin Frais ................................. 28
2.2.3 Kecepatan Potong Dan Pemakanan..................... 29
2.2.4 Bagian- bagian Mesin Frais Dan Kegunaan ........ 30
2.2.5 Macam- Macam Pisau Frais ................................ 32
2.2.6 Penggunaan Kepala Pembagi (Dividing Head) ... 34
2.2.7 Cara Kerja Kepala Pembagi ................................ 34
2.2.8 Melepaskan Piring Pembagi ................................ 36
2.2.9 Memasang Benda Kerja Pada Kepala Pembagi .. 37
2.2.10 Memasang Benda Kerja Pada Penjepit Univesal 37
2.2.11 Cara Menghitung Roda Gigi.. 38
2.3 Mesin Bor ............................................................ 40
2.3.1 Definisi Dan Fungsi Mesin Bor .......................... 40
2.3.2 Jenis- Jenis Mesin Bor......................................... 40
2.3.3 Bagian- Bagian Mesin Bor .................................. 41
2.3.4 Pemegang Dan Penjepit Benda Kerja ................. 42
2.3.5 Jenis - Jenis Mata Bor . 43
2.3.6 Mata Pemotong 43
2.3.7 Kecepatan Potong Pengeboran 44
2.3.8 Pemakanan Pengeboran 45
2.4 Mesin Sekrap ... 47

2.4.1 Pengertian 47
2.4.2 Macam-macam Mesin Sekrap. ........ 47
2.4.3 Ukuran-Ukuran Utama Mesin Sekrap. 48
2.4.4 Cara Kerja Mesin Sekrap... 48
2.4.5 Nama-Nama Bagian Mesin Sekrap 48
2.4.6 Langkah Mesin... 49
2.4.7 Kecepatan Langkah 51
2.4.8 Pahat Sekrap. ....................................................... 54
2.4.9 Macam-Macam Bentuk Pahat.. 55
4
2.4.10 Cara Memasang Pahat.. 55

2.4.11 Dalam Penyayatan 56
2.5 Tap dan Snai. 57

2.5.1 Pengertian. 57
2.5.2 Ragum.. 60
2.5.3 Langkah-Langkah Mengetap Ulir 60
2.5.4 Memeriksa Kelurusan Tap 61
2.5.5 Snai 64
BAB III PROSES KERJA

3.1 Proses Pembubutan............... .............................. 67
3.2 Proses Frais / Milling .......................................... 70
BAB IV PENUTUP
4.1 Kesimpulan.......................................................... 72
4.2 Saran............................... ..................................... 73
LAMPIRAN
DAFTAR PUSTAKA
5
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Hasil- Hasil Dari Pembubutan ................................. 4

Gambar 2.2 Mesin Bubut ............................................................ 6
Gambar 2.3 Membuat Tirus Dengan Eretan Atas ....................... 7
Gambar 2.4 Pembuatan Tirus Dengan Tapperaltachments......... 8
Gambar 2.5 Urutan Pembuatan Ulir ............................................ 9
Gambar 2.6 Macam - Macam Bentuk Pahat Dan Kegunaan ...... 11
Gambar 2.7 Bentuk Pengasahan Pahat - Pahat Bubut ................. 12
Gambar 2.8 Proses Terbentuknya Chip ....................................... 14
Gambar 2.9 Jenis Chip Discontious ............................................ 14
Gambar 2.10 Jenis Chip Contious ................................................. 14
Gambar 2.11 Jenis Chip Contious dengan BUE ........................... 15
Gambar 2.12 Proses Hilangnya BUE ............................................ 15
Gambar 2.13 Jenis Straight Chip .................................................. 15
Gambar 2.14 Jenis Snarling Chips ................................................ 16
Gambar 2.15 Jenis Invinity Helix Chips ........................................ 16
Gambar 2.16 Jenis Full Turn Chip ................................................ 16
Gambar 2.17 Jenis Half Turn Chips .............................................. 16
Gambar 2.18 Jenis Tigh Chip ........................................................ 17
Gambar 2.19 Diagram Proses Pemotongan ................................... 18
Gambar 2.20 Terjadinya Panas Pada Proses Pemotongan ............ 19
Gambar 2.21 Distribusi Panas Selama Proses Pemotongan .......... 20
Gambar 2.22 Hubungan Temperatur dan Sifat Material pada
Pengerjaan Dingin ................................................... 21
Gambar 2.23 Faktor yang Mempengaruhi Machinability ............. 22
Gambar 2.24 Bentuk-Bentuk Hasil Frais ...................................... 26
Gambar 2.25 Bagian-Bagian Mesin Frais ..................................... 29
Gambar 2.26 Mesin Frais .............................................................. 31
Gambar 2.27 Mata Pisau Frais ...................................................... 33
Gambar 2.28 Bagian dan Kepala Pembagi .................................... 35
6
Gambar 2.29 Cara Melepaskan Piringan Pembagi ........................ 36

Gambar 2.30 Cara Memasang Benda Kerja Kepala Pembagi ...... 37
Gambar 2.31 Pemasangan Bneda Kerja pada Cekam Universal ... 37
Gambar 2.32 Roda......................................................................... 38
Gambar 2.33 Mesin Bor ................................................................ 40
Gambar 2.34 Hasil Pekerjaan Sekrap ............................................ 47
Gambar 2.35 Mesin Sekrap dan Bagian-Bangiannya ................... 49
Gambar 2.36 Langkah Mesin ........................................................ 49
Gambar 2.37 Menghitung Langkah............................................... 50
Gambar 2.38 Urutan Mengatur Panjang Langkah......................... 51
Gambar 2.39 Kecepatan Langkah ................................................. 51
Gambar 2.40 Sudut-Sudut pada Pahat ........................................... 54
Gambar 2.41 Bentuk Pahat ............................................................ 55
Gambar 2.42 Pahat Universal ........................................................ 56
Gambar 2.43 Tap .......................................................................... 57
Gambar 2.44 Pemegang Tap ......................................................... 58
Gambar 2.45 Memilih Tap yang Tepat ......................................... 60
Gambar 2.45 Awal Pengetap ......................................................... 60
Gambar 2.46 Memeriksa Kelurusan Tap ...................................... 61
Gambar 2.47 Menyiku Tap. 62
Gambar 2.48 Meneruskan Pengetapan.. 62
Gambar 2.49 Membebaskan Kemacetan Pemutaran ..................... 62
Gambar 2.50 Pembuatan Baut. 63
Gambar 2.51 Pembubutan.. 63
Gambar 2.52 Menbuat Ujung Benda Siku.. 64
Gambar 2.53 Jepit Benda Kerja pada Ragum.. 64
Gambar 2.54 Menchamper Ujung Benda Kerja.. 65
Gambar 2.55 Memulai Pengulian. 65
Gambar 2.56 Pemeriksaan Siku dengan Pengamatan.. 66
Gambar 2.57 Penguliran... 66
Gambar 3.1 Bagian Bawah Benda.. 67
7
Gambar 3.2 Bagian Atas Benda Setelah Dibubut. 67

Gambar 3.3 Bagian Bawah Benda Setelah DI Bubut.. 68
Gambar 3.4 Benda Setelah Di Tirus.. 69
Gambar 3.5 Benda Setelah Di Tap 69
Gambar 3.6 Hasil Akhir 70
Gambar 3.7 Setelah Benda Kerja Di Potong ... 70
Gambar 3.8 Setelah Benda Kerja Di Frais 71
8
DAFTAR TABEL
2.1 Pembuatan Sudut Tirus.................................................................. 7

2.2 Penyayatan Kecepatan Potong Cs Dalam Feed / Menit Untuk
Cutter H.S. ................................................................................ 13
2.3 Contoh Dari Satu Set Cutter Modul Frais Roda Gigi. ... 39
2.4 Ukuran Tirus... ....... 42
2.5 Sudut Mata Bor.............................................. 43
2.6 Harga Kecepatan Mata Bor dari Bahan HSS 44
2.7 Besarnya Pemakanan Berdasarkan Pemakanan Mata Bor .... 46
2.8 Daftar Cutting Speed (Cs) untuk Pahat HSS
9
DAFTAR LAMPIRAN
1. Kartu Praktikum
2. Kartu Rencana Study (KRS)
3. Laporan Mingguan
10
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Ilmu pengetahuan dan teknologi telah berkembang dengan pesat.Kemajuan

ini juga merambah dunia industri manufaktur. Sebagai contoh dari kemajuan
tersebut,mesin produksi atau mesin perkakas yang sudah banyak menggunakan
teknologi tinggi.
Mesin perkakas bisa juga di gerakan oleh manusia bila dirancang dengan
tepat. Para ahli sejarah teknologi berpendapat bahwa mesin perkakas
sesungguhnya lahir ketika keterlibatan manusia dihilangkan dalam proses
pembentukan atau proses pengecapan dari berbagai macam peralatan. Mesin
bubut pertama dengan kontrol mekanis langsung terhadap alat potongnya adalah
sebuah bubut potong ulir pada tahun 1483. Mesin bubut ini membentuk aliran ulir
pada kayu.Mesin perkakas pertama yang dijual untuk umum diciptakan oleh
Matthew Murray di England sekitar tahun 1800.
Contoh dari mesin perkakas adalah:
1. Mesin Bor
2. Mesin Hobbing
3. Mesin Bubut
4. Mesin Frais/Miling
5. Mesin Ketam
6. Mesin Gerinda
Ketika membentuk komponen,beberapa teknik digunakan untuk

membuang metal yang tidak diinginkan. Diantaranya adalah:
11
1. Electrical discharge machining

2. Gerinda
3. Alat potong sudut banyak
4. Alat potong sudut tunggal
1.2 Rumusan Masalah
Perumusan masalah sebagai berikut.
1. Bagaimana prinsip kerja dari mesin frais/milling, mesin bor, mesin bubut, tap
dan snai ?
2. Bagaimana pekerjaan yang pada umumnya dikerjakan pada mesin tersebut ?
3. Bagaimana bagian - bagian yang terdapat pada mesin tersebut ?
1.3 Tujuan
Tujuan disusunnya makalah Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi 1 ini

adalah:
1. Untuk mendeskripsikan prinsip kerja mesin frais/milling, mesin bor, mesin

bubut, tap dan snai;
2. Untuk mendeskripsikan pekerjaan mesin perkakas tersebut;
3. Untuk mendeskripsikan bagian bagian mesin tersebut.
1.4 Sistematik Penulisan
Bab I. Pendahuluan,berisi latar belakang, perumusan masalah,tujuan, dan

sistematika penulisan
Bab II. Pembahasan,membahas mata pahat, dan bagian bagian mesin bubut,
mesin bor, mesin frais/ milling, tap dan snai
Bab III. Proses kerja, pembuatan yang dikerjakan

12
Bab IV. Penutup,memuat kesimpulan,saran serta bagian akhir memuat daftar

pustaka dan lampiran.
13
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 MESIN BUBUT

2.1.1 Pengertian
Prinsip kerja mesin bubut adalah benda kerja yang berputar, sedangkan
pisau bubut bergerak memanjang dan melintang.Dari kerja ini dihasilkan sayatan dan
benda kerja yang umumnya simetris.
Pekerjaan-pekerjaan yang umumnya dikerjakan oleh mesin bubut antara
lain:
1. Membubut luar
2. Membubut dalam
3. Membubut tirus
4. Membubut permukaan
5. Memotong
6. Membuat ulir
Pada gambar 1 dapat dilihat bentuk-bentuk benda kerja yang dibuat oleh
mesin bubut tersebut.Meskipun ada juga kemampuan-kemampuan lain yang dapat
dikerjakan oleh mesin tersebut.
Gambar 2.1 Hasil-Hasil Dari Pembubutan

14
2.1.2 Bagian-bagian Mesin Bubut

Bagian-bagian mesin bubut yang umum diketahui antara lain :
a. Kepala tetap (head stoke) : adalah bagian utama dari mesin bubut, yang
berfungsi untuk menyangga poros utama
b. Spindel (spindle) : berfungsi meneruskan putaran ke benda kerja
sehingga benda kerja dapat berputar
c. Eretan (carriage) : berfungsi untuk membuat benda kerja yang silender
ataupun yang akan di tirus
d. Kepala lepas (tail stoke) : berfungsi sebagai tempat kedudukan bor pada
waktu mengebor
e. Alas (bed) : berfungsi sebagai kerangka utama mesin bubut
f. Ulir pembawa (lad screw) : adalah poros oanjang yang berulir yang terletk
agak dibawah dan sejajar dengan bangku
g. Poros penjalan {feed rod) : berfungsi untuk membawa eretan mendekati
benda kerja yang terpasang pada cekam sehingga terjadiproses pembubutan
h. Tempat pahat (toolpost) : berfungsi sebagai tempat bubutan pahatbubut,
dengan menggunakan pemegang pahat
i. Alas putar (swivel base) : berfungsi sebagai alas yang berputar pada mesin
bubut
j. Lemari roda gigi (gear box) : berfungsi sebagai tempat gear roda gigi atau
transmisi pada mesin bubut
15
Gambar 2.2 Mesin Bubut
2.1.3 Ukuran Mesin Bubut

Ukuran mesin bubut di tentukan oleh : Panjang jarak kedua senternya dalam
inchi Tinggi di ukur ujung senternya terhadap alasnya.
Pasang atau stel kedudukan pahat bubut agar posisi ujung potong pahat
tepat pada titik senter dari kepala lepas.Untuk mengatur posisi tersebut dapat
menggunakan ganjal plat tipis atau dengan menggunakan tempat pahat model
perahu (American tool post).Kemudian lanjutkan membubut benda kerja sesuai
dengan ukuran yang telah ditentukan.
2.1.4 Membubut Tirus
Untuk membuat tirus luar maupun dalam caranya sama yaitu

dengan menggunakan cara-cara sebagai berikut :
1. Menggunakan eretan atas, untuk tirus luar dan dalam dengan sudut yang
besar, tidak dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan rumus
sebagai berikut:
Rumus : Membuat tirus dengan eratan atas
Dd
Tangen =
2p
16
Dimana :
D = diameter besar
d = diameter kecil
p = panjang tirus
Gambar 2.3Membuat Tirus Dengan Eretan Atas
Setelah diketahui Tg , maka besarnya sudut x dilihat pada daftar berikut ini:
Tabel 2.1 Pembuatan Sudut Tirus
X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg
1 20 11 194 21 383 31 600 41 869 51 1234 61 1804 71 2904 81 6313
2 38 12 212 22 404 32 624 42 900 52 1279 62 1880 72 3077 82 7115
3 52i 13 230 23 424 33 649 43 932 53 1327 63 1962 73 3270 83 8114
4 70 14 249 24 445 34 674 44 965 54 1378 64 2050 74 3487 84 9814
5 87 15 267 25 466 35 700 45 1000 55 1428 65 2144 75 4010 85 1143
6 105 16 286 26 487 36 726 46 1035 56 1482 66 2246 76 4331 86 1430
7 122 17 305 27 509 37 753 47 1072 57 1540 67 2355 77 4704 87 J 908
8 140 18 324 28 531 38 781 48 1110 58 1600 68 2475 78 5144 88 2863
9 158 19 344 29 554 39 809 49 7750 59 1664 69 2605 79 5144 89 5729
10 178 20 364 30 577 40 839 50 1191 60 1732 70 2747 80 5671 90
Keterangan :
Angka Tg didalam table untuk :
X no 1 - 84 dalam per 1000 (/1000)
17
X no 85 - 89 dalam per 100 (/100)

Menggeser kepala lepas bagian atas secara melintang, hanya untuk tirus luar
dengan sudut kecil dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan rumus
sebagai berikut:
P. D d
X=
2p
Dimana:
P = panjang seluruh kerjaan
p = panjang tirus
D = diameter besar
d = diameter kecil
X = penggeseran dari kepala lepas
b. Menggunakan tapperattachment untuk tirus luar dan dalam dengan sudut

kecil, dapat dilakukan dengan otomatis untuk menghitung besarnya sudut dengan
rumus seperti cara pertama.
Gambar 2.4 Pembuatan Tirus Dengan Menggunakan Tapperaltachments
2.1.5 Membubut Ulir

Pada umumnya bentuk ulir adalah segitiga atau V (ulir metrik dengan sudut 60
dan ulir withworth 55), segi empat dan trapesium (sudut ulir 29). Cara membubut ulir
segitiga adalah sebagai berikut:
18
1. Bubutlah diameter ulir.

2. Bubutlah alur pembebas sedalam atau lebih sedikit dari dalamnya ulir.
3. Pinggulah ujung dari benda kerja.
4. Serongkan eretan atas setengah dari sudut ulir yang akan dibuat dan
pasanglah pahat ulir.
5. Ambillah mal ulir yang akan dibuat.
6. Tempatkanlah ujung pahat tegak lurus terhadap benda kerja.
7. Kencangkan baut-baut penjepit bila pahat sudah sama tinggi dengan senter
dan lurus dengan benda kerja.
8. Tempatkan tuas-tuas pengatur transporter menurut table sesuai dengan
banyaknya ulir yang akan dibuat.
9. Masukkan roda gigi agar mesin jalannya secara ganda.
10. Jalankan mesin dan kenakan ujung pahat sampai benda kerja tersentuh.
11. Hentikan mesin dan tariklah eretan kekanan.
12. Putarlah cincin pembagi, sehingga angka 0 segaris dengan angka 0 pada
eretan lintang dan tidak merubah kedudukannya.
Gambar 2.5 Urutan Pembuatan Ulir
13. Majukan eretan lintang 3 garis pada cincin pembagi, maka pahat maju
untuk penyayatan.
14. Putar cincin pembagi sehingga angka 0 lagi dan eretan lintang tidak boleh
bergerak.
15. Jalankan mesin.
16. Masukkan tua penghubung transporter pada waktu salah satu angka pada
penunjuk ulir bertepatan dengan angka 0.
19
17. Bila pahat sudah masuk pada pembebas, putarlah kembali eretan lintang
sehingga pahat bebas dari benda kerja.
18. Kembalikan eretan.
19. Hentikan mesin.
20. Periksalah jarak ulir dengan mal ulir yang sesuai dengan jumlah gangnya.
21. Kembalikan ujung pahat pada kedudukan semula dengan memutar eretan
lintang sehingga angka 0 segaris dengan angka 0 pada cincin pembagi.
22. Majukan pahat ulir untuk penambahan penyayatan sebanyak 3 garis
dengan memutar eretan atas.
23. Kembalikan cincin pembagi pada angka 0 segaris dengan angka 0.
24. Jalankan mesin.
25. Hubungkan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada saat angka
semula berhadap dengan angka 0.
26. Lepaskan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada alur pembebas
sambil eretan lintang kebelakang.
27. Kembalikan eretan lintang pada kedudukan semula dengan tangan.
28. Lakukan berulang-ulang seperti yang diterangkan dalam no. 21 s/d27
sampai selesai.
Catatan :
Dengan memajukan pahat ulir oleh eretan lintang, maka mengurangi
gesekan pahat.Untuk penghalusan pembuatan ulir, eretan lintang kita gerakan
cukup dengan menambah 1 garis dari cincin pembagi darikedudukan semula dan
eretan atas tidak dirubah kedudukannya, sehingga penyayatan seluruh bidang dari
ulir mendapat gesekan yang kecil. Lakukan hal ini 2 sampai 3 kali dengan
menambah penyayatan sehingga hasil dari ulir akan bagus. Setiap memulai
pembubutan harus menggunakan lonceng (thread dial) yaitu pada saat
akanmemulai pembubutan, jarum dengan angka yang telah ditentukan harus tepat
bertemu, langsung handle otomatis dijalankan, bila sampai ulir, handle dilepas.
2.1.6 Macam-macam Pahat dan Kegunaannya

20
Agar sesuai dengan penggunaannya seperti kekerasan bahan, bentuk dan

jenis benda kerja, maka pahat bubut dibuat sedemikian rupa sehingga masing-
masing memiliki spesifikasi, lihat gambar dibawah ini:
Gambar 2.6 Macam-macam Bentuk Pahat Dan Kegunaannya
1. Pahat kiri : digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang

pemakanannya dimulai dari kiri kea rah kanan mendekati posisi cekam
2. Pahat potong : digunakan untuk memotong benda kerja
3. Pahat alur : digunakan untuk membuat profil tusuk kedalam pada suatu benda
kerja
4. Pahat papak : digunakan untuk membuat benda kerja papak
5. Pahat bentuk bulat : digunakan untuk proses pembubutan bentuk bulat
6. Pahat ulir : digunakan untuk proses pembubutan ulir
7. Pahat bubut kasar : digunakan untuk proses pembubutan pada benda kerja kasar
8. Pahat pinggul kanan : digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang
pemakanannya dimulai dari kanan kea rah kiri
9. Pahat bubut muka : digunakan untuk pembubutan muka atau facing
2.1.7 Bentuk Pengasahan Pahat
Untuk pembubutan yang baik dan mengatasi keausan dari mata pahat, kita
harus mengetahui cara pengasahan pahat.
21
Gambar 2.7 Bentuk Pengasahan Pahat - Pahat Bubut
2.1.8 Kecepatan Potong

Putaran mesin pada waktu membubut tergantung dari diameter bahan dan
kecepatan memotong, sedangkan kecepatan potong tergantung dari kekerasan
bahan.Untuk mengebor putaran ditentukan dari diameter bornya.Angka untuk
kecepatan potong dicari dari tabel. Dengan mempergunakan rumus :
4 Cs
n=
D
Dimana:
Cs = Kecepatan potong, dapat dilihat dalam tabel (ft/men)
D = Diameter bahan dalan inchi
n = Putaran mesin (rpm)
Tabel penyayatan dapat pula dicari dengan rumus :
D-d
t=
2
Kecepatan memotong juga dapat ditentukan dengan rumus :
1000 x Cs
n=
II. D
Dimana :
n = Putaran mesin (rpm)
Cs = Kecepatan potong (m/menit)
D = Diameter benda kerja dalam meter
22
Tabel 2.2.Penyayatan Kecepatan Potong Cs Dalam Feet/menit Untuk Cutter

H.S.S
Bahan yang Untuk pekerjaan Untuk memotong Bahan pendingin
digunakan Bor Bubut Skrap Frais Kasar Halus Ulir yang digunakan
Mild steel 80 100 65 100 90 100 35 Soluble oil
Hc steel 40 50 40 80 70 90 30 Soluble oil
Cast iron 50 50 40 80 60 80 25 Tanpa coolant
Stainles steel 65 65 50 90 80 95 30 Soluble oil
Brass 160 190 100 300 150 200 50 Tanpa coolant
Capper 180 100 100 300 180 250 50 Terpenting/korosin
Bronze 65 65 50 100 30 100 25
Alumunium 100 330 130 500 200 300 50 -
Zink 100 130 100 260 150 200 45
Plastic 160 160 180 200 140 200 40
Tol steel 30 50 30 50 50 75 20 Soluble oil
2.1.9 Pengaruh Pemakanan (Feed) Terhadap Geometri Dan Kekerasan

Logam.
1. Pembentukan Geram (Chip Formation)
Geram merupakan bagian dari material yang terbuang ketika dilakukan
sebuah proses pemesinan. Dalam proses metal cutting akan selalu dijumpai istilah
kecepatan potong (Speed), kecepatan makan (Feed) dan kedalaman potong (Depth
of Cut) untuk menjelaskan masalah tersebut ilustrasinya akan menggunakan
proses bubut (turning).
Geram terbentuk akibat timbulnya tegangan (stress) di daerah di sekitar
konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat. Tegangan pada benda kerja
tersebut pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shearing stress) yang
maksimum. Apabila tegangan geser ini melebihi kekuatan logam yang
bersangkutan maka akan terjadi deformasi plastis (perubahan bentuk) yang
23
menggeser dan memutuskan benda kerja di ujung pahat pada satu bidang geser
(shear plane).
Gambar 2.9 Proses Terbentuknya Chip (Geram)

2. Jenis Geram (Chip)
Dilihat dari ukuran pajang pendeknya adalah :
a. Chip Discontinous
Bentuk geramnya terputus-putus. Geram ini terjadi saat mengerjakan
logam-logam yang rapuh (brittle), seperti: besi tuang, bronze, dll.
Gambar 2.10 Jenis Chip discontious

b. Geram Continous
Bentuk geram nya panjang dan liat. Geram ini terjadi saat mengerjakan logam
yang liat atau ulet, seperti low carbon steel, copper, aluminium, dengan feed kecil
dan kecepatan potong nya yang besar.
Gambar 2.11 Jenis Chip Cointious

24
c. Geram Continous dengan built up edge (BUE)
Gambar 2.12 Jenis Chip Contious dengan Built up Edge
d. BUE akan hilang dengan meningkatnya kecepatan
Gambar 2.13 Proses Hilangnya BUE
Dilihat dari bentuk penampangnya
1. Straight Chips
Gambar 2.14 Jenis Sraight Chips

25
2. Snarling Chips
Gambar 2.15 Jenis Snarling Chips
3. Infinite Helix Chips
Gambar 2.16 Jenis Infvinity Helix Chips
4. Full Turn Chips
Gambar 2.17 Jenis Full Turn Chips
5. Half Turn Chip
Gambar 2.18 Jenis Half Turn Chips

6. Tight Chips
Gambar 2.19 Jenis Tigh Chips

26
3. Perhitungan Dalam Proses Pemesinan

Diagram dari proses pemotongan diberikan pada gambar berikut.
2.20 Diagram Proses Pemotongan

Dimana:
tc = chip thickness (Ketebalan geram); mm
to = tebal geram mula mula;mm
= Shear angle
= Rake angle
Perhitungan dalam proses pembentukan chip.

Sebelum dilakukan proses pemesinan
1. Lebar pemotongan

= (mm)

Di mana k merupakan sudut potong utama (principle cutting edge angle).
2. Tebal geram
H = f sin k (mm)
Sesudah dilakukan proses pemesinan

1. Rasio Pemampatan geram
27
Rasio pemampatan geram dirumuskan dengan:

=

Jika rasio pemampatan geram semakin tinggi maka nilai sudut geser
semakin besar pula.
2. Shear plane angle (sudut geser)

Sudut geser (shear angle) dirumuskan
( / )
=

di mana:
tc = lebar geram sesudah pemotongan (mm)
t0 = tebal geram mula-mula (mm)
Dalam proses pemotongan sudut geser sangatditentukan oleh sudut geram
(rake angle).
3. Shear strain
Shear strain menunjukkan banyaknya deformasi plastis yang terjadi,
dirumuskan dengan

=
( )
4. Luas penampang bidang geser

Luas penampang bidang geser yang terjadi dirumuskan dengan

Ashi = (mm2)

Dimana :
28
A = b.h (mm2)
B = lebar geram (mm)
h = tebal geram sebelum dilakukan pemotongan (mm)

= (mm)
sin
= . (mm)
4. Temperatur Pemotongan
Pada proses pemotongan hampir seluruh energi pemotongan diubah
menjadi panas melalui proses gesekan antara geram dengan pahat dan antara pahat
dengan benda kerja, serta perusakan molekuler atau ikatan atom pada bidang
geser (shear plane). Ada tiga sumber panas yang dihasilkan ketika melakukan
proses pemotongan :
1. Panas yang dihasilkan ketika tool mengubah bentuk ( bekerja) pada
logam
2. Friksi pada muka potong (cutting face)
3. Friksi pada tool flank
2.21 Terjadinya Panas Pada Proses Pemotongan
Pemanasan yang paling tinggi terjadi pada ujung pahat, kemudian diikuti
dengan geram dan benda kerja.
29
2.22 Distribusi Panas Selama Proses Pemotongan
5. Pengaruh Pemakanan (Feed) Terhadap Geometry Geram

Pemakanan (feed) yang tinggi akan menyebabkan kenaikan luas
penampang bidang geser. Kenaikan luas penampang bidang geser akan
menurunkan nilai sudut geser (shear angle). Turunnya sudut geser justru akan
menaikkan rasio pemampatan geram. Dengan demikian feed yang tinggi akan
menaikkan rasio pemampatan geram. Rasio pemampatan geram sendiri
merupakan perbandingan tebal geram yang dihasilkan dengan tebal geram mula-
mula.

=

dengan bertambahnya feed akan menambah pula luas penampang geram.
Sedangkan dilihat dari bentuk geram yang dihasilkan dapat diketahui bahwa
pemakanan (feed) bepengaruh terhadap bentuk geram yang dihasilkan. Continous
chip terjadi pada proses pemesinan dengan pemakanan (feed) yang tinggi.
Sedangkan discontinous chip terjadi pada pemakanan(feed) rendah. Tetapi hal ini
juga dipengaruhi oleh sifat material benda kerja.
6. Pengaruh Pemakanan (Feed) Terhadap Sifat Mekanik Geram

Dengan bertambahnya Pemakanan (feed) akan menurunkan temperatur
pemotongan.. Padahal bertambahnya temperatur akan menyebabkan terjadinya
pelunakan oleh sebab tidak mantapnya struktur sel. Proses pelunakan ini dikenal
dengan proses annealing.
30
2.23 Gambar Hubungan Temperatur Dan Sifat Material Pada Pengerjaan

Dingin
Keterangan :
a = Regangan Iintern
b = Kekuatan
c = Keuletan
d = Ukuran Butir
7. Mampu Mesin (Machinability)

Mampu mesin dapat didefinisikan dengan mudah tidaknya suatu material
untuk di mesin atau dengan kata lain kemampuan material untuk di mesin.
Mampu mesin suatu benda kerja sering diiukur dengan jumlah komponen yang
mampu dihasilkan perjam, biaya proses pemensinan, atau kualitas akhir dari
proses pemesinan. Mampu mesin dari suatu material dapat diukur dengan salah
satu faktor di bawah ini.
1. Tool life : umur pahat .

2. Limiting rate pada metal removal hal ini berkaitan dengan laju
maksimum material yang dapat dimesin dengan standar pendeknya umur
pahat.
3. Gaya pemotongan (cutting force) menyatakan gaya yang bekerja pada
pahat yang diukur denganmenggunakan dynamometer.
4. Permukaan akhir (surface finish) menunjukkan permukaan akhir yang
mampu dicapai pada kondisi pemesinan tertentu.
31
5. Geram yang terbentuk.
2.24 Faktor Yang Mempengaruhi Machinability
8. Geram Yang Dihasilkan Dalam Proses Permesinan

Dari penelitian yang dilakukan di dapat jenis geram pada putaran 2500
Rpm untuk feed 0.045, 0.09, 0.18 mm/rev
1. Pada feed 0.045 mm/put
Gambar 2.25 Feed 0.045, 0,09, 0,18 mm/rev

Gambar 2.26 Feed 0.09 mm/put

32
Gambar 2.27 Feed 0.18 mm/put

Pada geram yang dihasilkan pada St 40 sebenarnya seluruhnya
continous.Namun terputusputus karena geram melilit pada benda kerja dan pada
pahat.Geram yang terbentuk adalah straight chip (seperti pita), yang menandakan
bahwa material tersebut lunak. Pada Geram Stainless Steel 304 sebagian memiliki
bentuk infinite helix chip (berbentuk spiral) yang memiliki jari jari spiral yang
kecil. Pada St 60 dan St 90 geram yang terbentuk memiliki bentuk snarling chip
(keriting) yang menunjukkan bahwa material tersebut adalah keras.Pada benda
kerja yang ulet menghasilkan geram yang continuous. Keuntungannya
membutuhkan gaya permesinan yang lebih rendah.
Namun yang mengakibatkan luas bidang geram semakin besar, hal ini
membuat gesekan terus menerus dengan pahat yang mengakibatkan pahat cepat
aus sehingga tool life rendah. Pada benda kerja yang keras dihasilkan geram yang
discontinuous serta dibutuhkan gaya yang lebih besar. Tapi memiliki keuntungan
yaitu dari hasil geram yang discontinous maka dihasilkan luas permukaan geram
yang lebih kecil sehingga penetrasi dengan pahat lebih sedikit yang
mengakibatkan umur pahat lebih lama. Mampu mesin (machinability) dari benda
kerja dapat diketahui dari umur pahat dan gaya pemotongan. Makin tinggi umur
pahat maka mampu mesinnya akan semakin baik. Sedang untuk gaya pemesinan,
makin rendah gaya yang dibutuhkan maka mampu mesinnya justru akan semakin
baik. Namun kondisi pahat menjadi hal yang lebih dipertimbangkan, karena kalau
pahat mengalami keausan justru akan menyebabkan timbulnya beberapa kerugian
antara lain:
1. Gaya pemotongan akan naik
33
2. Kualitas permukaan benda kerja menurun/tidak halus

3. Perubahan dimensi produk
Geram discontinous terdiri dari beberapa tipe berdasarkan ukuran
radiusnya. Makin besar radius kurva dari geram, maka makin besar pula gaya
yang dibutuhkan dalam proses pemesinan. Dari keempat benda kerja yang
dipakai, dengan melihat bentuk geram yang dihasilkan terlihat StainlessSteel
menghasilkan geram yang discontinous dengan radius kurva yang lebih kecil.
Sehingga dapat dikatakan bahwa Stainless Steel memiliki mampu mesin
(machinability) yang lebih baik dibanding dengan benda kerja yang lain jika
dilihat dari bentukgeramnya.
9. Hubungan Gaya Geser Laju Regangan Dan Kerja Pada Bidang Geser
Geram terputus karena adanya tegangan geser (shearing stress) yang
bekerja pada bidang geser (shear plane) dan melebihi kekuatan logam/benda
kerja. Apabila gaya geser besar maka kerja yang terjadi pada bidang geser juga
akan semakin besar.
F = Ashi.shi
di mana :
Ashi = luas penampang bidang geser

= tegangan geser (shear stress) pada bidang geser, sehingga gaya geser
dapat ditulis dengan,
.
=

Dari rumus di atas maka dapat diketahui bahwa nilai gaya geser dipengaruhi
oleh :
1. Luas penampang geram sebelum terpotong (A = a.f) apabila nilainya semakin
besar maka gaya juga akan semakin besar. Padahal luas penampang geram
34
dipengaruhi oleh pemakanan (feed). Maka jika pemakanan semakin besar maka
akan mengakibatkan gaya geser semakin besar pula.
2. Tegangan geser dari benda kerja nilainya tergantung dari kekuatan tarik benda
kerja, semakin besar kekuatan tariknya maka nilai tegangan geser juga akan
semakin besar.
3. Sudut geser (shear angle) yang semakin besar akan memberikan gaya potong
yang besar.
35
2.2. Mesin Frais/Milling

2.2.1 Pengertian
Mesin frais adalah mesin perkakas untuk mengerjakan/menyelesaikan
permukaan suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau sebagai alatnya. Pada
mesin frais, pisau terpasang pada arbor dan diputar oleh spindle. Benda kerja
terpasang pada meja dengan bantuan catok (vice) atau alat bantu lainnya.
Meja bergerak vertical (naik-turun), horizontal (maju-mundur dan kekiri-
kekanan). Dengan gerakan ini maka dapat menghasilkan benda-benda seperti
pembuatan :
1. Bidang rata
2. Alur
3. Roda gigi
4. Segi banyak beraturan
5. Bidang bertingkat
6. Dan lain-lain
Gambar 2.28 Bentuk-Bentuk Hasil Frais

27
Sesuai dengan keperluannya, mesin frais dibagi dalam 2 golongan besar

yaitu : Mesin frais baku dan Mesin frais khusus. Mesin frais baku dibagi lagi
menjadi 2 (dua) kelompok, yaitu :
a. Mesin frais meja
b. Mesin frais lutut dan tiang
Mesin-mesin frais yang tergolong jenis mesin frais lutut dan tiang
diantaranya ialah :
1. Mesin frais horizontal : digunakan untuk mengeerjakan pekerjaan
mengfrais rata, mengfrais ulir, mengfrais roda gigi lurus
2. Mesin frais vertical : digunakan untuk mengeerjakan pekerjaan mengfrais
rata, mengfrais ulir, mengfrais bentuk, membelah atau memotong,
mengebor
3. Mesin frais universal : adalah suatu mesin frais denagn kedudukan arbor
nya mendatar perubahan kearah vertical dapat dilakukan dengan merubah
posisi arbor.
Pada mesin frais horizontal, meja dari mesinnya hanya dapat digerakan
pada tiga arah, yaitu : arah membujur, arah melintang dan arah tegak.
Sedang pada mesin frais tegak letak sumbu utama spindelnya tegak lurus
terhadap meja mesin. Dengan perlengkapan kepala tegak yang dapat diputar-
putar, maka kedudukan spindel sumbu utama dapat dibuat menyudut terhadap
meja mesin. Mesin frais jenis ini banyak digunakan untuk melakukan pekerjaan-
pekerjaan yang mempergunakan frais sisi atau frais jari.
Sedang untuk frais universal, meja dari mesin ini pada mesin horizontal
hanya meja universal dapat diputar mendatar dan membentuk sudut 450 kearah
tiang mesin.
Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi
gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan
diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar
pada spindel mesin milling.
28
Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin millingyang
bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau
gerakan pemotongan.
Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang
telah dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan menghasilkan
pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material
penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja.
2.2.2 Bagian-Bagian Mesin Frais
1. Spindle utama
Merupakan bagian yang terpenting dari mesin milling. Tempat. Untuk
mencekam alat potong.
2. Meja / table
Merupakan bagian mesin milling, tempat untuk clamping device atau
benda kerja.
3. Motor drive
Merupakan bagian mesin yang berfungsi menggerakkan bagian bagian
mesin yang lain seperti spindle utama, meja ( feeding ) dan pendingin (
cooling ).
4. Tranmisi
Merupakan bagian mesin yang menghubungkan motor penggerak dengan
yang digerakkan.
5. Knee
Merupakan bagian mesin untuk menopang / menahan meja mesin. Pada
bagian ini terdapat transmisi gerakan pemakanan ( feeding ).
6. Column / tiang
Merupakan badan dari mesin. Tempat menempelnya bagian bagian
mesin yang lain.
7. Base / dasar
Merupakan bagian bawah dari mesin milling. Bagian yang menopang
badan / tiang. Tempat cairan pendingin.
29
8. Control
Merupakan pengatur dari bagian bagian mesin yang bergerak.
Gambar 2.29 Bagian-Bagian Mesin Frais/Milling
2.2.3 Kecepatan Potong Dan Pemakanan

Keberhasilan pemotongan dengan mesin frais dipengaruhi oleh kemampuan
pemotongan alat potong dan mesin. Kemampuan pemotongan tersebut
menyangkut kecepatan potong dan pemakanan.
Kecepatan potong pada mesin frais dapat didefenisikan sebagai panjangnya
bram yang terpotong oleh satu mata potong pisau frais dalam satu menit.
Kecepatan potong untuk tiap-tiap bahan tidak sama. Umumnya makin keras
bahan, makin kecil harga kecepatan potongnya dan juga sebaliknya. Kecepatan
potong dalam pengefraisan ditentukan berdasarkan harga kecepatan potong
menurut bahan dan diameter pisau frais. Jika pisau frais mempunyai diameter 100
mm maka satu putaran penuh menempuh jarak p x d = 3.14 x 100 = 314 mm.
Jarak ini disebut jarak keliling yang ditempuh oleh mata pisau frais. Bila pisau
frais berputar n putaran dalam satu menit, maka jarak yang ditempuh oleh mata
potong pisau frais menjadi p x d x n. jarak yang ditempuh mata pisau dalam satu
menit disebut juga dengan kecepatan potong (V).
Pemakanan juga menentukan hasil pengefraisan. Pemakanan maksudnya
adalah besarnya pergeseran benda kerja dalam satu putaran pisau frais.
30
Pemakanan mempengaruhi gerakan bram terlepas dari benda. Faktor dalamnya

pemotongan dan tebalnya bram juga menentukan proses pemotongan. Besarnya
pemakanan di hitung dengan rumus :
Dimana :
f = Besarnya pemakanan per menit
F = Besarnya pemakanan per mata pisau
T = Jumlah mata potong pisau
n = Jumlah putaran pisau per menit
2.2.4 Bagian-Bagian Mesin Frais Dan Kegunaannya

Mesinfrais horizontal terdiri dari komponen atau bagian (lihat gambar 2.2)
sebagai berikut:
A. Lengan, untuk memindahkan arbor.
B. Penyokong arbor.
C. Tuas, untuk menggerakkan meja secara otomatis.
D. Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakkan otomatis.
E. Meja mesin, tempat untuk memasang benda kerja dan perlengkapan mesin.
F. Engkol, untuk menggerakkan meja dalam arah memaniang.
G. Tuas pengunci meja.
H. Baut penyetel, untuk menghilangkan getaran meja.
I. Engkol, untuk menggerakkan meja dalam arah melintang.
J. Engkol, untuk menggerakkan lutut dalam arah tegak.
K. Tuas untuk mengunci meja.
L. Tabung pendukung dengan gang berulir, untuk mengatur tingginya meja.
M. Lutut, tempat untuk kedudukkan alas meja.
N. Tuas, untuk mengunci sadel.
O. Alas meja, tempat kedudukkan untuk alas meja.
P. Tuas untuk merubah kecepatan motor listrik.
Q. Engkol meja.
R. Tuas untuk mengatur angka kecepatan spindle dan pisau frais.
S. Tiang untuk mengatur turun-naiknya meja.
31
T. Spindle, untuk memutar arbor dan pisau frais.

U. Tuas untuk menjalankan mesin.
Gambar 2.30 Mesin Frais

32
2.2.5 Macam-Macam Pisau Frais

Hasil-hasil bentuk dari pekerjaan mesin frais tergantung dari bentuk pisau
frais yang digunakan, karena bentuk utama frais tidak berubah walaupun sudah
diasah, jadi tidak seperti pada pahat bubut yang disesuaikan menurut kebutuhan
dan disamping bentuk-bentuk yang sudah tetap frais itu sekelilingnya mempunyai
gigi yang berperan sebagai mata pemotongnya.
33
Gambar 2.31 Mata Pisau Frais

34
2.2.6 Kepala Pembagi

Pada mesin frais selain mengerjakan pekerjaan-pekerjaan pengefraisan
rata, menyudut, membelok, mengalur dan sebagainya, dapat pula mengerjakan
benda kerja yang berbidang-bidang atau bersudut-sudut.
Yang dimaksud dengan benda kerja yang berbidang-bidang adalah benda
kerja yang mempunyai beberapa bidang atau bersudut atau beralur yang beraturan,
misalnya:
1. Segi banyak beraturan
2. Batang beralur
3. Roda gigi
4. Roda gigi cacing, dsb
Kepala pembagi ini berfungsi untuk membuat bagian pembagian atau
mengerjakan benda kerja yang berbidang tadi dalam sekali pencekaman.
Dalam pelaksanaannya, operasi tersebut diatas ada 4 cara pembagian yang
merupakan tingkatan, yaitu:
1. Pembagi langsung (direct indexing)
2. Pembagi sederhana (simple indexing)
3. Pembagi sudut (angel indexing)
4. Pembagi diferensial (differensial indexing)
Keempat cara tersebut diatas memang merupakan tingkatan-tingkatan cara
pengerjaan, artinya bila dengan cara pertama tidak bisa digunakan, kita gunakan
cara kedua dan seterusnya.
2.2.7 Cara Kerja Kepala Pembagi

Cara kerja kepala pembagi adalah sebagai berikut:
Pada kepala pembagi ini terpasang roda gigi cacing (worm gear) dan poros
cacing (worm shaft). Apabila poros cacing diputar 1 putaran, maka roda gigi
cacing akan berputar 1/40 putaran dan ada juga 1/80 putaran.
1. Roda gigi
2. Cacing
3. Plat pembagi
35
Gambar 2.32 Bagian Dan Kepala Pembagi

Untuk mengatur pembagian pembagian tersebut, dilengkapi dengan plat
pembagi (diving plat). Untuk memegang benda kerja dan alat - alat bantu lainnya
dilengkapi dengan chuck dan kepala lepas (tail stock).
Untuk membuat segi banyak beraturan atau membuat roda gigi, dapat
menggunakan rumus sebagai berikut:
N
n=
z
Dimana :
n = putaran poros cacing
N = karakteristik kepala pembagi
Z = jumlah alur atau gigi yang akan dibuat
Plat pembagi dilengkapi dengan lubang-lubang pembagi dengan jumlah
lubang masing-masing antara lain :
15, 16, 17, 18, 19, 20,
21, 23, 24, 27, 29, 31,
33, 37, 39, 41, 43, 47, 49
contoh :
1. Suatu benda kerja harus dibagi menjadi 5 bagian dengan jarak sama.
Jawab :
N 40
n 8
Z 5
putaran poros cacing 8 putaran setiap mengerjakan suatu bidang.
2. Suatu benda kerja harus dibagi menjadi 6 bagian sama.
Jawab :
36
N 40
n
Z 5
2
6
3
16
6
24
= 6 Putaran, 16 Lubang,
Padaketinggian24
putar poros cacing 6 2/3 putaran,. Untuk tepatnya pembagian tersebut harus
menggunakan plat pembagi yang memiliki lubang, apabila dibagi 3 hasilnya
genap. Untuk ini dipilh pembagi dengan jumlah 24 sehigga putaran poros cacing
diputar 6 putaran ditambah 16 lubang.
2.2.8 Melepaskan Piring Pembagi

Lepaskan mur yang ada diujung sumbu cacing dan engkol pemutarnya
dilepas keluar. Buka skrup pengunci gunting dan lepaskan ring penjepitnya,
kemudian gunting keluarkan. Buka semua skrup pengikat piring pembagi dan
kemudian keluarkan piring pembagi dari sumbu cacing.
Untuk pemasangan dilakukan dari kebalikan urutan diatas.
Gambar 2.33 Cara Melepaskan Piring Pembagi

47
2.2.9 Memasang Benda Kerja Pada Kepala Pembagi

Kepala pembagi diwaktu mengfrais benda kerja harus membuat putaran
tertentu sekitar sumbunya. Spindle kepala pembagi dapat dibuat dalam kedudukan
tegak mulai 5 dibawah mendatar dan 5 lebih dari kedudukkan tegak lurus. Benda
kerja dipasang antara dua senter, satu senter dipasang dalam lubang spindle kepala
pembagi dan lainnya dipasang pada kepala lepas.
Gambar 2.34 Cara Memasang Benda Kerja Pada Kepala Pembagi
2.2.10 Memasang Benda Kerja Pada Penjepit Universal Dengan Tiga Cekam
Penjepit cekam dipasang pada kepala pembagi dalam keadaan tegak Iurus
terhadap meja kerja.Penjepit cekam tiga biasanya untuk menjepit benda kerja yang
bulat dan pendek.
Gambar 2.35 Pemasangan Benda Kerja Pada Cekam Universal

48
2.2.11 Cara Menghitung Roda Gigi

Roda gigi dibedakan dalam tiga bentuk, yaitu :
1. Modul (M)
2. Diameter pitch (DP)
3. System cirrular pitch
Mata pisau roda gigi (gear cutter) pun ada dua macam sesuai nama yang
akan digunakan.Roda gigi terdiri dari bagian-bagian sebagai berikut :
a. Lingkaran kepala
b. Lingkaran tusuk
c. Lingkaran kaki
d. Tinggi kepala
e. Tinggi kaki
Rumus roda gigi sistem modul :
1. Jarak tusuk (Dt) Dt = Z x M
Gambar 2.36 Roda

gigi
2. Jarak antara gigi = (P) P = x M

3. Lingkaran luar (D) D = (z + 2) M
4. Dalam gigi = 1,8
5. Tebal gigi (t) t = P/2
6. Tinggi kepala (s) s = 1 x M
7. Tinggi kaki 0,8 M
8. Kebebasan gigi pada alas (f) f = t/10
49
Pada frais gigi untuk tiap-tiap ukuran DP terdiri dari satu set yang
mempunyai 8 nomor yaitu dari no.1 s/d 8. nomor-nomor tersebut gunanya untuk
pembuatan jumlah gigi-gigi tertentu sesuai kebutuhannya. Dibawah ini dapat
diperhatikan contoh dari satu set cutter modul frais gigi.
Tabel 2.3 Contoh Dari Satu Set Cutter Modul Frais Roda Gigi
No. 1 2 3 4 5 6 7 8
cutter
Jumlah 12-13 14-16 17-20 21-25 26-34 35-54 55-134 135-
gigi rack
50
2.3 . MESIN BOR

2.3.1 Definisi Dan Fungsi Mesin Bor
Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakan yang memutarkan alat
pemotong yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut
(pengerjaanpelubangan). Sedangkan Pengeboran adalah operasi menghasilkan
lubang berbentuk bulat dalam lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong
berputar yang disebut bor dan memiliki fungsi untuk membuat lubang, membuat
lubang bertingkat , membesarkan lubang, Chamfer.
Gambar2.37 Mesin Bor

2.3.2 Jenis-Jenis Mesin Bor
1. Mesin Bor Meja
Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja.
Mesin ini digunakan untuk membuat lobang benda kerja dengan diameter
kecil (terbatas sampai dengan diameter 16 mm).
Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran motor listrik diteruskan
keporos mesin sehingga poros berputar. Selanjutnya poros berputar yang
sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat digerakkan naik turun dengan
51
bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat mengatur tekanan pemakanan
saat pengeboran.
2. Mesin Bor Lantai
Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai. Mesin bor
lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor lantai ini adalah mesin
bor yang mejanya disangga dengan batang pendukung. Mesin bor jenis ini
biasanya dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat.
3. Mesin Bor Radial
Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja
yang besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang pada lantai, sedangkan meja
mesin telah terpasang secara permanen pada landasan atau alas mesin.
4. Mesin Bor Koordinat
Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan mesin bor
sebelumnya. Perbedaannya terdapat pada sistem pengaturan posisi pengeboran.
Mesin bor koordinat digunakan untuk membuat/membesarkan lobang dengan
jarak titik pusat dan diameter lobang antara masing-masingnya memiliki ukuran
dan ketelitian yang tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian yang tinggi
tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat diatur dalam arah memanjang dan
arah melintang dengan bantuan sistem optik. Ketelitian dan ketepatan ukuran
dengan sisitem optik dapat diatur sampai mencapai toleransi 0,001 mm.
2.3.3 Bagian-Bagian Mesin Bor

1. Cekam Bor
Cekam bor digunakan untuk memegang mata bor bertangkai silindris.
Biasanya cekam ini mempunyai 2 atau 3 rahang penjepit. Ukuran cekam bor
ditunjukkan oleh diameter terbesar dari mata bor yang dapat dijepit.
2. Sarung Pengurung/Sarung Tirus
Mata bor yang bertangkai tirus dapat dipegang oleh sarung pengurung
yang berlobang tirus. Oleh karena tangkai dan sarung berbentuk tirus, maka pada
saat mata bor ditekan, ia akan saling mengunci.
52
Lubang dan tangkai tirus dibuat menurut tirus morse, yaitu ketrirusan
menurut standar internasional.
Tabel 2.4 Ukuran Tirus
MORSE DIAMETER TIRUS
TERBESAR
Morse 1 12,20 mm
Morse 2 18,00 mm
Morse 3 24,10 mm
Morse 4 31,60 mm
2.3.4 Pemegang Dan Penjepit Benda Kerja

1. Ragum Tangan
Ragum tangan dapat dibuka dan dikunci dengan kekuatan tangan. Benda
kerja yang dapat dijepit oleh ragum tangan harus berukuran kecil dan terbatas
sampai pada diameter 6 mm.
2. Ragum Mesin
Benda kerja yang besar tidak dapat dipegang oleh tangan karena gaya
pemotongannya semakin besar, maka digunakan ragum mesin.
3. Meja Mesin
Penjepitan benda kerja pada meja mesin umumnya dilakukan apabila
benda kerja tidak mungkin di jepit oleh ragum. Teknik penjepitan benda kerja
menggunakan baut pengunci T yang mana baut ini dimasukkan ke dalam alur
meja mesin bor.
4. Tangan
Pemegangan benda kerja dengan tangan dapat dilakukan untuk benda kerja
yang kecil dan panjang serta lobang yang dibuat tidak dalam dan berdiameter
kecil.
53
2.3.5 Jenis - Jenis Mata Bor

1. Mata Bor Spiral
Disebut mata bor spiral karena mata bor ini mempunyai alur potong
melingkar yang berbentuk spiral sepanjang badan. Mata bor spiral mempunyai
dua bagian utama yaitu mata potong dan sudut pemotong.
Mata bor spiral dibuat dari bahan baja karbon, baja campuran, baja
kecepatan tinggi dan karbida. Bentuk badan mata bor ini tidak silindris tetapi
berbentuk tirus dari ujung sampai batas tangkai dengan kenaikan 0,05 mmsetiap
kenaikan panjang 100 mm.
Mata bor spiral terdapat dua macam bentuk tangkai, yaitu tangkai
berbentuk silindris dan tangkai yang berbentuk tirus. Alur spiral mempunyai sudut
tatal dan dapat mempercepat keluarnya bram selama pengeboran. Mata potong
terdiri dari dua buah bibir pemotong. Tebal bor merupakan tulang/punggung yang
berbentuk spiral , bagian ini terdapat di kedua alur pemotong. Sisi pemotong
terdapat sepanjang alur pemotong dan ini dapat menentukan ukuran bor.
2.3.6 Mata Pemotong

Mata potong terdiri dari dua bagian, yaitu bibir pemotong dan sisi
pemotong. Bibir pemotong mata bor terdapat dua buah yang terletak antara dua
sisi pemotong yang saling berhadapan. Kedua sisi pemotongan ini diasah hingga
membentuk sudut yang bervariasi sesuai dengan bahan yang di bor.
Tabel 2.5 Sudut Mata Bor
BESAR SUDUT BAHAN
500-800 Kuningan, Perunggu
1180 Baja, BesiTuang, Baja Lunak, Baja Tuang
1400 Baja Keras

54
2.3.7 Kecepatan Potong Pengeboran

Kecepatan potong ditentukan dalam satuan panjang yang dihitung
berdasarkan putaran mesin per menit. Atau secara defenitif dapat dikatakan bahwa
kecepatan potong adalah panjangnya bram yang terpotong per satuan waktu.
Setiap jenis logam mempunyai harga kecepatan potong tertentu dan
berbeda-beda. Dalam pengeboran putaran mesin perlu disesuaikan dengan
kecepatan potong logam. Bila kecepatan potongnya tidak tepat, mata bor cepat
panas dan akibatnya mata bor cepat tumpul atau bisa patah.
Tabel 2.6 Harga Kecepatan Mata Bor dari Bahan HSS
BAHAN KECEPATAN POTONG (m/menit)
AlumuniumCampuran 60 100
Kuningan Campuran 30 100
Perunggu Tegangan Tinggi 25 30
Besi Tuang Lunak 30 50
Besi Tuang Menengah 25 30
Besi Tuang Keras 10 20
Tembaga 20 30
Baja Karbon Rendah 30 50
Baja Karbon Sedang 20 30
Baja Karbon Tinggi 15 20
Baja Perkakas 10 30
Baja Campuran 15 25
Untuk mendapatkan putara mesin bor per menit ditentukan berdasarkan

keliling mata bor dalam satuan panjang . Kemudian kecepatan potong dalam
meter per menit dirubah menjadi milimeter per menit dengan perkalian 1000.
akhirnya akan diperoleh kecepatan potong pengeboran dalam harga milimeter per
menit.
Dalam satu putaran penuh, bibir mata bor (Pe) akan menjalani jarak
sepanjang garis lingkaran (U). Oleh karena itu, maka
55
Dimana:
U = Keliling bibir mata potong bor
D = Diameter mata bor
P = 3.1
Jarak keliling pemotongan mata bor tergantung pada diameter mata
bor.Waktu pemotongan juga menentukan kecepatan pemotongan. Oleh karena itu
jarak yang ditempuh oleh bibir pemotong mata bor harus sesuai dengan kecepatan
putar mata bor. Berdasarkan hal tersebut maka jarak keliling bibir pemotongan
mata bor (U) selama n putaran per menit dapat dihitung dengan rumus:
U=pxdxn
Dimana:
U = keliling bibir potong mata bor
D = Diameter mata bor
N = putaran mata bor per menit
Biasanya kecepatan potong dilambangkan dengan huruf V dalam satuan
meter per menit. Jarak keliling yang ditempuh mata bor adalah sama dengan jarak
atau panjangnya bram yang terpotong dalam satuan panjang per satuan waktu.
Berdasarkan hal tersebut maka jarak keliling yang ditempuh mata potong
bor (U) sama dengan panjangnya bram terpotong dalam satuan meter per menit.
Berarti kecepatan potong sama dengan jarak keliling pemotongan mata bor. Maka:
V=U
V= p x d x n
(m/menit)
2.3.8 Pemakanan Pengeboran

Pemakanan adalah jarak perpindahan mata potong bor ke dalam
lobang/benda kerja dalam satu kali putaran mata bor. Besarnya pemakanan dalam
pengeboran dipilih berdasarkan jarak pergeseran mata bor dalam satu putaran,
sesuai dengan yang diinginkan.
Pemakanan juga tergantung pada bahan yang akan dibor, kualitas lubang
yang dibuat, kekuatan mesin yang ditentukan berdasarkan diameter mata bor.
56
Tabel 2.7 Besarnya Pemakanan Berdasarkan Diameter Mata Bor

Diameter Mata Besarnya Pemakanan Dalam Satu
Bor (mm) Kali Putaran (mm)
-3 0.025 0.050
36 0.050 0.100
6 12 0.100 0.175
12 25 0.175 0.375
25 dan 0.375 0.675
seterusnya
57
2.4. MESIN SEKRAP

2.4.1 Pengertian
Mesin sekrap (Shaping Machine) adalah mesin perkakas yang mempunyai
gerak utama bolak-balik horizontal dan berfungsi untuk merubah bentuk dan
ukuran benda kerja sesuai dengan yang dikehendaki. Pahat bekerja pada saat
gerakan maju, dengan gerakan ini dihasilkan pekerjaan, seperti :
1. Meratakan bidang : baik bidang datar, bidang tegak maupun bidang miring.
2. Membuat alur : alur pasak, alur V, alur ekor burung, dsb.
3. Membuat bidang bersudut atau bertingkat.
4. Membentuk : yaitu mengerjakan bidang-bidang yang tidak beraturan.
Gambar 2.37 Hasil Pekerjaan Sekrap

2.4.2 Macam-Macam Mesin Sekrap
1. Menurut cara kerjanya :
a. Mesin sekrap biasa, dimana pahat sekrap bergerak mundur maju menyayat
benda kerja yang terpasang pada meja mesin.
b. Planer, dimana pahat (diam) menyayat benda kerja yang dipasang pada
meja mesin dan bergerak bolak-balik.
c. Sloting, dimana gerakan pahat adalah vertical (naik-turun), digunakan
untuk membuat alur pasak pada roda gigi dan pully.
2. Menurut tenaga penggeraknya :

a. Mesin sekrap engkol : gerak berputar diubah menjadi gerak bolak-balik
dengan engkol.
b. Mesin sekrap hidrolik : gerak bolak-balik lengan berasal dari tenaga
hidrolik.
58
2.4.3 Ukuran-Ukuran Utama Mesin Sekrap

Ukuran utama sebuah mesin sekrap ditentukan oleh:
a. Panjang langkah maksimum.
b. Jarak maksimum gerakan meja mesin arah mendatar.
c. Jarak maksimum gerkan meja mesin arah vertical (naik turunnya
meja).
2..4.4 Cara Kerja Mesin Sekrap

Pada mesin sekrap, gerakan berputar dari motor diubah menjadi gerak
lurus/gerak bolak-balik melalui blok geser dan lengan penggerak. Posisi langkah
dapat diatur dengan spindle posisi dan untuk mengatur panjang langkah dengan
bantuan blok geser.
2.4.5 Nama-Nama Bagian Mesin Sekrap
1. Support/eretan tegak
2. Pelat pemegang pahat
3. Tool post/ penjepit pahat
4. Ragum
5. Meja
6. Penjepit
7. Tuas kedudukan eretan
8. Tuas kedudukan langkah
9. Lengan
10. Rangka
11. Tombol On-Off
12. Tuas penjalan
13. Tuas pengatur kecepatan
14. Pengatur jarak langkah
15. Motor
16. Eksentrik penggerak
17. Eretan meja arah
18. Eretan meja arah tegak
59
Gambar 2.38 Mesin Sekrap dan Bagian-Bagiannya

2.4.6 Langkah Mesin
Langkah mesin sekrap dapat diatur baik panjang langkahnya maupun

posisi langkahnya sesuai dengan panjang dan kedudukan benda kerja. Panjang
langkah dapat dibaca pada skala langkah.
Pada kedudukan engkol b tegak lurus, lengan penumbuk berada ditengah.
Gambar 2.39 Langkah Mesin
2.4.7 Mengatur Panjang Langkah dan Kedudukan Langkah

Untuk mengatur panjang langkah dan kedudukan langkah kita harus
memperhatikan sebagai berikut :
a. Hitung langkah yang diperlukan sesuai dengan panjang benda kerja yaitu
panjang benda kerja ditambah dengan kebebasan langkah kemuka dan
kebelakang.
Panjang langkah = L + x + x
L = panjang benda kerja
x = kebebasan langkah kebelakang (1 12m)
x =kebebsan langkah kemuka (+ 6 mm)
60
Gambar 2.40 Menghitung Langkah

b. Jalankan mesin kemudian matikan mesin pada kedudukan pahat paling
belakang.
c. Kendorkan mur pengikat tuas B kemudian aturlah panjang langkah
(memperpanjang/memperprndek). Dengan jalan memutar tuas B dengan
engkol pemutar b kekanan/kekiri. Bacalah pada skala langkah.
d. Kendorkan tuas pengikat A.
e. Aturlah kedudukan benda kerja dengan jalan mendorong lengan
penumbuk kemuka atau kebelakang.
f. Setelah mendapatkan langkah yang dikehendaki kencangkan kembali tuas
pengikat A.
g. Jalankan mesin dan periksalah apakah panjang dan kedudukan langkah
sudah sesuai.
Gambar 2.41 Urutan Mengatur Panjang Langkah

2.4.8 Kecepatan Langkah
Langkah pemakanan yaitu langkah maju pada mesin sekrap adalah lebih
lambat dari pada langkah mundur. Ini disebabkan karena jarak yang ditempuh
pena engkol pada waktu maju lebih jauh daripada jarak yang ditempuh pada
waktu mundur.
Perbandingan waktu : Langkah maju =3
61
Langkah mundur =2
Gambar 2.42 Kecepatan Langkah

Jumlah perbandingan = 3 + 2 = 5
Waktu yang digunakan untuk langkah maju dalam satu menit adalah 3/5
menit. Besar kecepatan langkah mesin yang digunakan pada waktu menyekrap
ditentukan oleh :
a. Kekerasan pahat
b. Kekerasan bahan yang disekrap
c. Panjang langkah mesin (panjang bahan yang disekrap)
1. Sistematik satuan metrik

Jika panjang langkah = L mm dan banyak langkah dalam 1 menit n, jarak
nxLxm
yang ditempuh oleh langkah maju dalam 1 menit adalah =
1000
Kecepatan pemotongan atau cutting speed (Cs) = jarak tempuh dibagi waktu.
Cs = n x L m : 3/5 menit
1000
Cs = n x L m/menit atau n = 600 Cs
600 L
n = jumlah langkah tiap menit
L = panjang langkah (dalam mm)
Cs = kecepatan potong (cutting speed) dalam m/menit.
2. Sistem satuan inchi
Jika panjang langkah L inchi dan banyak langkah dalam 1 menit = n, maka
jarak yang ditempuh dalam 1 menit = n x L/12 kaki.
Kecepatan potong :
Cs = n x L kaki : 3/5 menit
12
62
Cs = 5 x n x L kaki/menit atau n : 36 Cs
3 12 5L
n 7 Cs
L
n = banyak langkah tiap menit
Cs = kecepatan potong/cutting speed (dalam kaki/menit)
L = panjang langkah dalam inchi
Tabel 2.8 Daftar Cutting Speed (Cs) untuk Pahat HSS
Bahan yang dikerjakan Cs dalam m/menit
Mild steel 30
Cast iron 25
High carbon steel 16
Brass 70
Brouze 20
Allumunium 100
Contoh perhitungan :
Berapakah jumlah langkah yang diambil untuk menyekrap mild steel dengan
pahat HSS jika panjang langkah = 200 mm dan kecepatan potong Cs = 30
m/menit.
Perhitungan : Cs = 30 m/menit, L = 200
n = 600 Cs
L
= 600 . 30
200
= 90 langkah/menit
catatan :
63
Selain memperhatikan perhitungan diatas, dalam menentukan kecepatan langkah

juga ditentukan oleh :
a. Kehalusan yang diinginkan (finishing)
b. Kondisi mesin (kemampuan mesin dan getaran mesin)
c. Dalam pemakanan
2.4.9 Pahat Sekrap
Sudut-sudut pahat dapat dilihat pada gambar 2.4.9 adalah sebagai berikut:
Gambar 2.43 Sudut-Sudut pada Pahat

Keterengan:
a. Sudut potong (cutting angel)
b. Sudut bibir potong (lip angel)
c. Sudut bebas ujung/muka (end relif)
d. Sudut tatal belakang (back rack angel)
e. Sudut sisi sayat (side rack angel)
f. Sudut sisi bebas (side clearance)
2.4.10 Macam-Macam Bentuk Pahat

Bentuk-bentuk pahat disesuaikan dengan kebutuhan pekerjaan, lihat
gambar berikut :
64
Gambar 2.4.4 Bentuk Pahat

2.4.11 Cara Memasang Pahat
Pahat-pahat sekrap yang besar dapat dipasang langsung pada penjepit (tool
post), sedangkan pahat-pahat yang kecil dipasang pada tool post dengan
perantaraan pemegang pahat (tool holder).
Dilihat dari bentuk dan fungsinya ada 3 macam tool holder, yaitu :
a. Tool holder lurus
b. Tool holder bengkok (tool hoder kiri atau kanan)
c. Universal tool holder, yaitu tool holder yang dapat menjepit pahat pada 5
kedudukan pahat (gambar 9). Dengan demikian universal tool holder lurus
atau sebagai tool holder kiri/kanan.
Gambar 2.45 Pahat Universal
2.4.12 Dalam Penyayatan

Dalam penyayatan pada waktu menyekrap adalah tergantung pada faktor-
faktor sebagai berikut:
a. Kekerasan bahan yang disekrap.
b. Kekerasan bahan padat.
c. Kecepatan langkah.
d. Derajat kehalusan.
e. Derajat kehalusan yang diinginkan (pengasaran atau

penghalusan/finishing).
65
f. Kemampuan mesin.
47
2.4. MESIN SEKRAP

2.4.1 Pengertian


dengan engkol.
48

hidrolik.
d. Panjang langkah maksimum.
e. Jarak maksimum gerakan meja mesin arah mendatar.
f. Jarak maksimum gerkan meja mesin arah vertical (naik turunnya
meja).

bantuan blok geser.
22. Ragum
23. Meja
24. Penjepit
27. Lengan
28. Rangka
29. Tombol On-Off
30. Tuas penjalan
33. Motor
49


2.4.14 Langkah Mesin


h. Hitung langkah yang diperlukan sesuai dengan panjang benda kerja yaitu
kebelakang.
50


i. Jalankan mesin kemudian matikan mesin pada kedudukan pahat paling
belakang.
j. Kendorkan mur pengikat tuas B kemudian aturlah panjang langkah
k. Kendorkan tuas pengikat A.
l. Aturlah kedudukan benda kerja dengan jalan mendorong lengan
m. Setelah mendapatkan langkah yang dikehendaki kencangkan kembali tuas
pengikat A.
n. Jalankan mesin dan periksalah apakah panjang dan kedudukan langkah
sudah sesuai.

51
waktu mundur.
Langkah mundur =2

ditentukan oleh :
d. Kekerasan pahat
e. Kekerasan bahan yang disekrap
f. Panjang langkah mesin (panjang bahan yang disekrap)

nxLxm
1000
1000
600 L

52
Kecepatan potong :
12
3 12 5L
n 7 Cs
L
Mild steel 30
Cast iron 25
Brass 70
Brouze 20
Allumunium 100
m/menit.
n = 600 Cs
L
= 600 . 30
53
200
= 90 langkah/menit
catatan :
d. Kehalusan yang diinginkan (finishing)
e. Kondisi mesin (kemampuan mesin dan getaran mesin)
f. Dalam pemakanan
2.4.17 Pahat Sekrap

Keterengan:
g. Sudut potong (cutting angel)
h. Sudut bibir potong (lip angel)
i. Sudut bebas ujung/muka (end relif)
j. Sudut tatal belakang (back rack angel)
k. Sudut sisi sayat (side rack angel)
l. Sudut sisi bebas (side clearance)

gambar berikut :
54

d. Tool holder lurus
e. Tool holder bengkok (tool hoder kiri atau kanan)
f. Universal tool holder, yaitu tool holder yang dapat menjepit pahat pada 5

g. Kekerasan bahan yang disekrap.
h. Kekerasan bahan padat.
i. Kecepatan langkah.
55
j. Derajat kehalusan.
k. Derajat kehalusan yang diinginkan (pengasaran atau

l. Kemampuan mesin.
47
2.4. MESIN SEKRAP

2.4.1 Pengertian


dengan engkol.
48

hidrolik.
g. Panjang langkah maksimum.
h. Jarak maksimum gerakan meja mesin arah mendatar.
i. Jarak maksimum gerkan meja mesin arah vertical (naik turunnya
meja).

bantuan blok geser.
40. Ragum
41. Meja
42. Penjepit
45. Lengan
46. Rangka
47. Tombol On-Off
48. Tuas penjalan
51. Motor
49




o. Hitung langkah yang diperlukan sesuai dengan panjang benda kerja yaitu
kebelakang.
48


p. Jalankan mesin kemudian matikan mesin pada kedudukan pahat paling
belakang.
q. Kendorkan mur pengikat tuas B kemudian aturlah panjang langkah
r. Kendorkan tuas pengikat A.
s. Aturlah kedudukan benda kerja dengan jalan mendorong lengan
t. Setelah mendapatkan langkah yang dikehendaki kencangkan kembali tuas
pengikat A.
u. Jalankan mesin dan periksalah apakah panjang dan kedudukan langkah
sudah sesuai.

49
waktu mundur.
Langkah mundur =2

ditentukan oleh :
g. Kekerasan pahat
h. Kekerasan bahan yang disekrap
i. Panjang langkah mesin (panjang bahan yang disekrap)

Jika panjang langkah = L mm dan banyak langkah dalam 1 menit n, jarak yang
nxLxm
ditempuh oleh langkah maju dalam 1 menit adalah =
1000
1000
600 L

50
Kecepatan potong :
12
3 12 5L
n 7 Cs
L
Mild steel 30
Cast iron 25
Brass 70
Brouze 20
Allumunium 100
m/menit.
n = 600 Cs
L
= 600 . 30
51
200
= 90 langkah/menit
catatan :
g. Kehalusan yang diinginkan (finishing)
h. Kondisi mesin (kemampuan mesin dan getaran mesin)
i. Dalam pemakanan
2.4.25 Pahat Sekrap

Keterengan:
m. Sudut potong (cutting angel)
n. Sudut bibir potong (lip angel)
o. Sudut bebas ujung/muka (end relif)
p. Sudut tatal belakang (back rack angel)
q. Sudut sisi sayat (side rack angel)
r. Sudut sisi bebas (side clearance)

gambar berikut :
52

g. Tool holder lurus
h. Tool holder bengkok (tool hoder kiri atau kanan)
i. Universal tool holder, yaitu tool holder yang dapat menjepit pahat pada 5

m. Kekerasan bahan yang disekrap.
n. Kekerasan bahan padat.
o. Kecepatan langkah.
53
p. Derajat kehalusan.
q. Derajat kehalusan yang diinginkan (pengasaran atau

r. Kemampuan mesin
54
2.4. MESIN SEKRAP

2.4.1 Pengertian


dengan engkol.
hidrolik.
55

j. Panjang langkah maksimum.
k. Jarak maksimum gerakan meja mesin arah mendatar.
l. Jarak maksimum gerkan meja mesin arah vertical (naik turunnya
meja).

bantuan blok geser.
58. Ragum
59. Meja
60. Penjepit
63. Lengan
64. Rangka
65. Tombol On-Off
66. Tuas penjalan
69. Motor
56



v. Hitung langkah yang diperlukan sesuai dengan panjang benda kerja yaitu
kebelakang.
57

w. Jalankan mesin kemudian matikan mesin pada kedudukan pahat paling
belakang.
x. Kendorkan mur pengikat tuas B kemudian aturlah panjang langkah
y. Kendorkan tuas pengikat A.
z. Aturlah kedudukan benda kerja dengan jalan mendorong lengan
. Setelah mendapatkan langkah yang dikehendaki kencangkan kembali tuas
pengikat A.
. Jalankan mesin dan periksalah apakah panjang dan kedudukan langkah
sudah sesuai.

waktu mundur.
58
Langkah mundur =2

ditentukan oleh :
j. Kekerasan pahat
k. Kekerasan bahan yang disekrap
l. Panjang langkah mesin (panjang bahan yang disekrap)

nxLxm
1000
1000
600 L
Kecepatan potong :
12
59
3 12 5L
n 7 Cs
L
Mild steel 30
Cast iron 25
Brass 70
Brouze 20
Allumunium 100
m/menit.
n = 600 Cs
L
= 600 . 30
200
= 90 langkah/menit
catatan :
60

j. Kehalusan yang diinginkan (finishing)
k. Kondisi mesin (kemampuan mesin dan getaran mesin)
l. Dalam pemakanan
2.4.33 Pahat Sekrap

Keterengan:
s. Sudut potong (cutting angel)
t. Sudut bibir potong (lip angel)
u. Sudut bebas ujung/muka (end relif)
v. Sudut tatal belakang (back rack angel)
w. Sudut sisi sayat (side rack angel)
x. Sudut sisi bebas (side clearance)
gambar berikut :

61
j. Tool holder lurus
k. Tool holder bengkok (tool hoder kiri atau kanan)
l. Universal tool holder, yaitu tool holder yang dapat menjepit pahat pada 5

s. Kekerasan bahan yang disekrap.
t. Kekerasan bahan padat.
u. Kecepatan langkah.
v. Derajat kehalusan.
w. Derajat kehalusan yang diinginkan (pengasaran atau

x. Kemampuan mesin.
62
2.5 TAP DAN SNAI

2.5.1 Pengertian
Alat yang dipakai untuk membuat ulir dalam dengan tangan dimanakan
TAP dalam hal ini disebut saja tap tangan untuk membedakan
penggunaannya dengan yang dipakai mesin. Bahannya terbut dari baja karbon
atau baja suat cepat (HSS) yang dikeraskan. Alat pengetap adalah alat yang
berfungsi untuk membuat alur pada benda hasil dari pengeboran atau membuat
ulir sekrup dalam, dengan tangan dipakai tap ulir sekrup. Pekerjaan ini disebut
pengetapan ulir sekrup, karena adanya alur-alur serupih, tap menjadi lemah maka
pemotongan ulir sekrup tidak dapat dikerjakan dalam satu kali, oleh karena itu
sepasang tap terdiri dari 3 buah. Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1
(Intermediate tap) mata potongnya tirus digunakan untuk pengetapan langkah
awal, kemudian dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk pembentukan
ulir, sedangkan tap no. 3
(Botoming tap)
dipergunakan untuk
penyelesaian
Gambar 2.46 Tap

Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe sesuai dengan jenis ulir
yang dihasilkan apakah itu Ulir Metrik ataupun Ulir Withworth. Berikut arti huruf
dan angka yang tertera pada Tap ( hal ini juga berlaku pada Snai).
Contoh penulisan spesifikasi tap dan snei adalah sebagai berikut:

a. Tap/snei M10 x 1,5.
63
Artinya adalah: M = Jenis ulir metric

10 = Diameter nominal ulir dalam mm
1,5 = Kisar ulir
b. Tap/snei W 1/4 x 20, W 3/8 x 16
Artinya adalah: W = Jenis ulir Witworth
= Diameter nominal ulir dalam inchi
20 = Jumlah gang ulir sepanjang satu inchi
Alat Bantu yang dipakai untuk menggunakan tap, supaya dalam

pemakainannya lebih mudah. Dibutuhkan kunci pemegang tap atau tangkai tap.
Pemegang tap bentuknya ada 3 macam ( Gambar 2 ), yaitu:
1. tipe batang,
2. tipe penjepit,
3. tipe amerika.
Gambar 2.47 Pemegang Tap

1. Langkah Pengetapan
Sebelum melakukan pengetapan, benda kerja harus dibor terlebih dahulu

dengan ukuran diameter bor tertentu. Penentuan diameter lubang bor untuk tap
ditentukan dengan rumus:
D = D K
Dimana :
D = Diameter bor, satuan dalam mm/inchi
D = Diameter nominal ulir, satuan dalam mm/inchi
K = Kisar (gang).
64
Contoh :
a. Diameter lubang bor untuk mur M10 x 1,5 adalah 10 1,5 = 8,5 mm
b. Diameter lubang bor untuk mur W3/8x 16 adalah 3/8 1/16 = 5/16
Setelah dibor, kemudian kedua bibir lubang dicamfer dengan bor persing
di mana kedalamannya mengikuti standar cemper mur.Bentuk standar mur dan
baut untuk bermacam-macan jenis sudah ditentukan secara internasional dan ini
dapat ditemukan dalam buku gambar teknik mesin atau tabel-tabel mur/baut.
Contoh Urutan pengetapan dengan membuat ulir ukuran M10X1,5
1. Buatlah lubang pada benda kerja dengan diameter 8,5 mm
2. Pilih dan ambil mata tap M10 X 1,5 serta pasangkan pada tangkainya
3. Mulailah melakukan pengetapan dengan urutan pertama. yaitu tap no.1
(Intermediate tap) kemudian dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk
pembentukan ulir,dan terakhir tap no. 3 (Botoming tap) dipergunakan untuk
penyelesaian.
Sebelum mengetap berikan sedikit pelumas pada tap, kemudian pastikan

bahwa tap enar-benar tegak lurus terhadap benda kerja. Putar tap secara perlahan
searah jarum jam. Pemutaran tap hendaknya dilakukan 270o maju searah jarum
jam, kemudian diputar mundur 90o berlawanan arah jarum jamdengan tujuan
untuk memotong tatal, selanjutnya kembalikan pada posisi awal dan putar lagi
270o maju searah jarum jam dan mundur lagi 90o berlawanan arah jarum jam,
demikian seterusnya sampai selesai.
2.5.2 Ragum
Ragum adalah alat yang berfungsi sebagai tepat menahan, memegang,
menopang bahan yang akan dipotong, digerinda atau digergaji. Ragum dalam hal
pembuatan kotak paneldigunakan untuk menahan kemudian dikikir sehingga plat
tersebut halus.
65
Gambar 2.48 Memilih Tap Yang Tepat
2.5.3 Langkah-Langkah Mengetap Ulir

1. Mengebor tembus pelat baja lunak.
2. Menjepit pelat pada ragum, posisi lubang menghadap ke atas.
3. Memilih tap tirus untuk mengawali penguliran.
4. Mengencangkan/mengunci mata Tap pada tangkai tap.
5. letakkan siku pada penjepit tap pada rahang tangkai.
6. Putar tangkai yang bebas untuk mengunci tap.
7. Gunakan pin untuk mengencangkan pengikatan tap
Gambar 2.49 Awal Pengetap

1. Awal pengetapan:
1. memasukkan bagian tap yang tirus ke dalam lubang.
2. mengatur posisi tap bagian atas sehingga tap benar-benar segaris dengan garis
tengah lubang.
66
3. memberikan tekanan yang seragam pada saat tangkai tap diputar searah
putaran jarum jam.
4. memberikan sedikit pelumas pada tap.
2.5.4 Memeriksa Kelurusan Tap

Setelah dua atau tiga kali putaran, lepas tangkai tap dari tap. Menggunakan
mistar baja atau siku, periksa kesikuan tap terhadap permukaan benda kerja.
Gambar 2.50 Memeriksa Kesikuan Tap Terhadap Benda Kerja
1. Memberikan sedikit pelumas pada ulir yang sedang dibuat.

2. Kalau ada kemiringan, perbaiki segera.
a. memasang kembali tuas tap pada tap.
b. memberikan sedikit tekanan sewaktu memutar tangkai tap.
c. memeriksa kerlurusan tap setelah dua atau tiga kali putaran.
67
Gambar 2.51 Menyiku Tap
Meneruskan pengetapan ulir
Gambar 2.51 Meneruskan Pengetapan
bila telah diperoleh kelurusan tap terhadap benda kerja,

pertahankan tekan yang merata pada tangkai sewaktu diputar. memberikan
sedikit pelumas setiap dua atau tiga kali putaran tap.
Mengatasi kesulitan pemutaran atau kebuntuan, putar tap berlawanan arah
dengan putaran jarum jam seperempat putaran.
Gambar 2.52 Membebaskan Kemacetan Pemutaran

Menyelesaikan pengetapan ulir pada benda kerja dengan tetap
memberikan pelumas secara teratur.
Catatan: Setelah pengetapan dengan tap yang tirus selesai, lanjutkan dengan tap
intermediate dan tap bottom.
2. Pembuatan Baut
68
Gambar 2.53 Pembuatan Baut

Besi poros yang masih berbentuk tabung tersebut akan diperkecil
ukurannya dengan menggunakan mesin bubut.
Gambar 2.54 Pembubutan

Sebelum membubut tempatkan besi poros ke dalam chuck , hidupkan
mesin bubutnya. Gerakkan Cutting Depth secara perlahan-lahan untuk
mengecilkan diameter besi porosnya tersebut. Jika diameter besi poros sudah
diperkecil maka proses selanjutnya yakni membuat ulir luar dengan menggunakan
snai.
2.6.1 Snai
Snai adalah alat yang berfungsi untuk membuat alur pada benda hasil
pengeboran atau membuat ulir sekrup luar dan proses pembuatan ulir luar pada
baut atau batang besi.
3. Membuat ulir pada batang besi
a. Menyiku ujung batang benda kerja.
69
b. menggergaji ujung batang benda kerja.

c. memeriksa kesikuan dengan menggunakan siku.
d. mengikir ujung batang sampai rata dan siku.
Gambar 2.55 Membuat Ujung Benda Kerja Siku.

Menjepit benda kerja pada ragum. Benda kerja tegak lurus terhadap
ragum, benda kerja minimal 65,0 mm di atas permukaan ragum.
Gambar 2.56 Jepit Benda Kerja Pada Ragum

Bentuk champer pada ujung benda kerja dengan menggunakan kikir.
70
Gambar 2.57 Menchamper Ujung Benda Kerja

4. Memasang senai pada tangkai senai.
a. mengendorkan sekrup pengunci pada batang senai.
b. memasukkan senai pada batang, tanda ukuran berada di atas,
c. samapi senai terkunci oleh sekrup pengunci.
d. mengencangkan sekrup pengunci.
e. Melumasi gigi senai dengan pelumas.
5. Memulai penyenaian.
a. menempatkan senai pada ujung batang yang telah dichamper.
b. Memberikan tekanan yang seimbang pada kedua ujung tangkai saat senai
diputar searah putaran jarum jam.
Gambar 2.58 Memulai Penguliran

Memeriksa kelurusan setelah dua atau tiga kali putaran batang. Perhatikan
senai dan benda kerja harus tegak lurus. memperbaiki setiap ketidak lurusan
dengan memberikan tekanan yang lebih besar pada sisi batang yang lebih tinggi.
71
Gambar 2.59 Pemeriksaan Siku Dengan Pengamatan.

6. Melanjutkan penguliran benda kerja.
a. Memberikan sedikit pelumas pada ulir setelah tangkai diputar dua atau tiga
kali putaran
b. Memutar tangkai berlawanan arah satu putaran penuh, setelah beberapa kali
putaran maju, untuk memutuskan tatal-tatal penyenaian.
Gambar 2.60 Penguliran

72
BAB III
PROSES KERJA
3.1 Proses kerja pembubutan

Awal proses kerja pembubutan adalah memotong benda kerja pada ragum
sepanjang 155 mm. menjadi dua bagian dengan panjang 35 mm dan 120 mm
Gambar 3.1 Bagian Bawah Benda
Setelah dipotong,jepit benda kerja pada cekam sampai benda kerja itu
senter mensetting nol benda kerja dengan menggunakan eretan induk, melintang
dan eretan atas,sampai menyentuh sedikit pada benda kerja kemudian membubut
rata dua permukaan benda kerja yang kecil sedalam 2 mm hingga panjang benda
kerja berkurang menjadi 30 mm kita bubut lurus permukaan sisi samping benda
kerja sedalam 6 mm hingga diameternya berkurang menjadi 20 mm sepanjang 20
mm dari sisa sepanjang 20 mm bubut lurus kembali dengan kedalaman 5 mm
hingga benda berdiameternya berkurang menjadi 10 mm sepanjang 15 mm
Gambar 3.2 Bagian Atas Benda Setelah Di Bubut
Proses selanjutnya membubut rata dua permukaan benda kerja yang

panjang dengan kedalaman 10 mm hingga panjangnya berkurang menjadi 95 mm
73
kemudian membubut lurus permukaan sisi samping benda kerja yang panjang
sedalam 6 mm hingga diameternya berkurang menjadi 20 mm sepanjang 75 mm
setelah itu bubut lurus kembali sisanya yang sepanjang 20 mm sedalam 11 mm
hingga diameternya berkurang menjadi 10 mm
3.3 Gambar Bagian Bawah Benda Setelah Di Bubut
Setelah itu kita ke proses pembuatan tirus yaitu dengan rumus
Dd
Tangen =
2p
Dimana :
D = diameter besar
d = diameter kecil
p = panjang tirus
perhitunganya
tan = 20 15
2.27
tan = 0,0787801706
= 4,5 0
Setelah ketemu derajatnya eretan atas kita putar sampai 4,5 lalu seting nol
benda kerja kemudian bubut tirus sedalam 2,5 mm sampai ukuran diameternya
15mm. ingat dalam pembuatan tirus ini eretan yang digerakan hanya eretan atas
saja.
74
Setelah terbentuk tirus bor benda kerja pada bagian diameter kecil tirusnya
dengan kedalaman 15 mm dan diameter 10 mm Jepit benda kerja pada ragum
benda, kemuadian pada lubang yang dibor buat ulir dalam dengan menggunakan
alat Tap
Gambar 3.4 Benda Setelah Di Tirus

Pada benda kerja yang kecil buat ulir luar dengan menggunakan alat Snai
Gambar 3.5 Benda Setelah Di Tap
Pasang kembali benda kerja yang panjang pada cekam mesin bubut untuk
membuat alur kasar menyilang pada permukaanya kemudian kita ganti pahat
bubut dengan alat kartel setelah itu nyalakan mesin bubut dan buat alur kasar
sepanjang 15 mm dan Finishing benda kerja dengan menggunakan amplas halus
Jangan lupa bersihkan alat dan mesin kemudian kembalikan alat Chroom
benda kerja agar mengkilap dan memperindah tampilan
75
Selesai
Gambar 3.6 Hasil Akhir
3.2 Proses Kerja Pengefraisan

Meminjam peralatan dari asisten memotong benda kerja dengan panjang
100 dan lebar 100 lubangi benda kerja dengan mesin bor cari titik tengah saya
tandai dengan spidol bor sampai nimbus
Gambar 3.7 Setelah Benda Kerja Dipotong

masukan batang besi but dengan mur dikedua sisi bubut sampai diameter
60 mm lepas benda kerja Buat perhitungan roda gigi lurus dengan rumus 40/Z
Dan hasil yang didapat 2 putaran + 12 lubang pada lubang ke 54 Lakukan
perhitungan yang sama (2 putaran + 12 lubang pada lubang ke 54) sampai
pemakanan gigi yang terakhir lepas benda kerja dari frais
76
Gambar 3.8 Setelah Benda Kerja Frais

77
BAB IV
PENUTUP
4.1. Kesimpulan
Praktikum proses produksi menghasilkan produk seperti membubut
tirus,mengebor benda kerja,membuat roda gigi. Dari seluruh praktikum proses
produksi dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Mahasiswa jurusan teknik mesin harus dapat membaca, menganalisa, dan
membuat gambar teknik. Karena gambar teknik adalah awal dari
perancangan sebuah produk yang divisualisasikan melalui media gambar
yang memiliki standar. Dari gambar kita dapat mengetahui bentuk dan
berapa ukuran dari produk yang akan dibuat.
2. Mesin-mesin yang digunakan selama praktikum proses produksi adalah
mesin bor dan mesin konvensional seperti mesin bubut,mesin bor dan
mesin frais. Cara mengoperasikan mesin-mesin tersebut tidaklah sulit bila
kita dapat memahami komponen mesin beserta fungsinya. Tidak hanya itu,
kita juga harus mengenal jenis-jenis mata pahat pada mesin bubut, mata
pisau pada mesin frais, dan bagian dari mesin bor.
3. Untuk membuat produk yang baik dan berkualitas, setiap praktikan harus
memiliki kesungguhan, ketelitian, dan daya analisa yang tinggi pada saat
praktikum. Tingkat kepresisian dari suatu produk merupakan kunci utama
keberhasilan pada proses produksi.
4.2. Saran
78
Untuk dapat meningkatkan efektifitas pada proses produksi, maka

diperlukan suatu saran/usulan. Praktikan akan memberikan saran yang bersifat
membangun sebagai berikut :
1. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah aspek yang sangat penting
dalam proses produksi. Pada praktikum proses produksi masih terdapat
kekurangan dalam hal penyediaan alat keselamatan kerja. Misalnya,
kacamata pelindung dan sarung tangan las.
2. Sebelum memulai praktikum proses produksi, penjelasan tentang mesin
beserta komponen dan fungsinya harus secara mendetail. Sehinngga
kemungkinan-kemungkinan yang terburuk dapat terhindari. Hal-hal apa
saja yang tidak boleh dilakukan, tidak dijelaskan.
3. Kurangnya perawatan pada mesin-mesin di Laboratorium Teknik Mesin
Dasar. Mesin-mesin tersebut harus dirawat agar kinerja dan produktivitas
tetap terjaga.
4. Penjelasan mengenai pembuatan laporan akhir praktikum proses
produksi masih kurang.
79
DAFTAR PUSTAKA
1. Teman-teman 1IC02, Laboraturium Teknik Mesin Dasar, Universitas

Gunadarma, Depok, 2014-2015
2. http://mesin-mes.blogspot.com/2013/12/jenis-jenis-pahat-bubut-dan-
fungsinya.html. 2013
3. http://ilmu-machinery.blogspot.com/2012/12/tap-snei.html. 2
4. http://khoirulmesin.blogspot.com/2012/05/mesin-bubut-1.htm012l. 2012
5. Data-data Laboraturium Teknik Mesin Dasar, Depok, 2014
4

Laporan Akhir Praktikum

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Akhir Praktikum

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

BAB II LANDASAN TEORI

2.2 Mesin Frais ......................................................... 26

2.2.1 Pengertian Mesin Frais ........................................ 26

2.4 Mesin Sekrap ... 47

2.4.10 Cara Memasang Pahat.. 55

2.5 Tap dan Snai. 57

BAB III PROSES KERJA

Gambar 2.1 Hasil- Hasil Dari Pembubutan ................................. 4

Gambar 2.29 Cara Melepaskan Piringan Pembagi ........................ 36

Gambar 3.2 Bagian Atas Benda Setelah Dibubut. 67

2.1 Pembuatan Sudut Tirus.................................................................. 7

Ilmu pengetahuan dan teknologi telah berkembang dengan pesat.Kemajuan

Contoh dari mesin perkakas adalah:

Ketika membentuk komponen,beberapa teknik digunakan untuk

1. Electrical discharge machining

1.2 Rumusan Masalah

Perumusan masalah sebagai berikut.

2. Bagaimana pekerjaan yang pada umumnya dikerjakan pada mesin tersebut ?

3. Bagaimana bagian - bagian yang terdapat pada mesin tersebut ?

Tujuan disusunnya makalah Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi 1 ini

1. Untuk mendeskripsikan prinsip kerja mesin frais/milling, mesin bor, mesin

1.4 Sistematik Penulisan

Bab I. Pendahuluan,berisi latar belakang, perumusan masalah,tujuan, dan

Bab III. Proses kerja, pembuatan yang dikerjakan

Bab IV. Penutup,memuat kesimpulan,saran serta bagian akhir memuat daftar

2.1 MESIN BUBUT

Gambar 2.1 Hasil-Hasil Dari Pembubutan

2.1.2 Bagian-bagian Mesin Bubut

Gambar 2.2 Mesin Bubut

2.1.3 Ukuran Mesin Bubut

2.1.4 Membubut Tirus

Untuk membuat tirus luar maupun dalam caranya sama yaitu

Rumus : Membuat tirus dengan eratan atas

Gambar 2.3Membuat Tirus Dengan Eretan Atas

X no 85 - 89 dalam per 100 (/100)

b. Menggunakan tapperattachment untuk tirus luar dan dalam dengan sudut

Gambar 2.4 Pembuatan Tirus Dengan Menggunakan Tapperaltachments

2.1.5 Membubut Ulir

1. Bubutlah diameter ulir.

Gambar 2.5 Urutan Pembuatan Ulir

2.1.6 Macam-macam Pahat dan Kegunaannya

Agar sesuai dengan penggunaannya seperti kekerasan bahan, bentuk dan

Gambar 2.6 Macam-macam Bentuk Pahat Dan Kegunaannya

1. Pahat kiri : digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang

Gambar 2.7 Bentuk Pengasahan Pahat - Pahat Bubut

2.1.8 Kecepatan Potong

Tabel 2.2.Penyayatan Kecepatan Potong Cs Dalam Feet/menit Untuk Cutter

2.1.9 Pengaruh Pemakanan (Feed) Terhadap Geometri Dan Kekerasan

Gambar 2.9 Proses Terbentuknya Chip (Geram)

Gambar 2.10 Jenis Chip discontious

Gambar 2.11 Jenis Chip Cointious

c. Geram Continous dengan built up edge (BUE)

Gambar 2.12 Jenis Chip Contious dengan Built up Edge

d. BUE akan hilang dengan meningkatnya kecepatan

Gambar 2.13 Proses Hilangnya BUE

Dilihat dari bentuk penampangnya

Gambar 2.14 Jenis Sraight Chips

Gambar 2.15 Jenis Snarling Chips

3. Infinite Helix Chips

Gambar 2.16 Jenis Infvinity Helix Chips

4. Full Turn Chips