La minera es una actividad que no controla los precios de venta de sus productos por
lo que, para seguir siendo competitiva, cada da se debe trabajar en optimizar los
procesos y bajar los costos en forma permanente.
Si bien esta industria ha sido una de las actividades de mayor crecimiento econmico en el
pas en estos ltimos aos, ahora se tiene una gran incertidumbre sobre lo que pasar en
estos aos en este sector, por lo cual debemos estar preparados.
Una herramienta de mejora de negocios es la reduccin de costos, pero se debe tener mucho
cuidado a la hora de pensar y decidir dnde aplicarlo.
Objetivos
Proponer un modelo de reduccin de costos para el sector minero, como un factor
determinante para reducir los costos.
Usar herramientas de gestin en el diagnstico y evaluacin de procesos.
Reduccin de costos
Dado la actual coyuntura de la baja de los precios de los metales, varias empresas han
cerrado sus operaciones por el mayor costo de produccin respecto al precio de venta de
sus productos (mayormente minas subterrneas). Las empresas restantes estn tratando de
mantenerse y sobrevivir en el mercado tratando de reducir sus costos.
Algunos gerentes y/o ejecutivos que tienen decisin en las operaciones han optado por
eliminar los sobretiempos, entrenamientos, recortar los beneficios sociales, hasta despedir
al personal. Otros gerentes estn reduciendo gastos en la alimentacin, movilidad, tiles de
escritorio, etc. Otros estn suspendiendo sus proyectos y adquisicin de equipos nuevos y/o
reemplazos, lo cual sera correcto si hubieran evaluado y diagnosticado los procesos de la
cadena de valor del negocio.
Riesgos
Toda reduccin de costos sin algn criterio tcnico presentar riesgos en su ejecucin:
Se deben preguntar: que estamos haciendo para maximizar la vida til de la llanta? Como
mencionaba lneas arriba, se debe revisar este proceso y evaluar qu mejora se debe
realizar.
Se enfocan en vincular entre s todas las partes de los procesos para generar un flujo lgico
y continuo. La informacin va pasando de un componente a otro, creando una integracin
de los diferentes procesos de la operacin y creando la sinergia requerida que permita
incrementar la probabilidad de resolucin de los problemas que se van presentando en el
camino.
Metodologa
A continuacin se presenta una metodologa para identificar reas de reduccin de costos.
Metodologa
Elegir el rubro de costeo general. Con el propsito de no trabajar doble, planteo que se
inicie el costeo por actividades (costos unitarios por procesos), de all se deduce el rubro o
los rubros generales de costos ms importantes. En esta tarea puede recurrirse a la regla del
porcentaje de cada rubro sobre el total, acumularlos y luego seleccionar aqul o aquellos
rubros de costos ubicados dentro del acumulado igual o menor a 80%. El rubro de costo
general que se seleccione, adems de importante en magnitud, debe ofrecer un alto
potencial de reduccin. Por ejemplo, en la minera a cielo abierto, el proceso de acarreo
representa el mayor costo en el proceso de minado.
Elegir el rubro de costeo especfico que se reducir. Para afinar la puntera del esfuerzo de
reducir costos es clave comprimir el mbito del estudio. Para ello el rubro de costo general
seleccionado en la etapa anterior deber desagregarse en funcin de los rubros especficos
que lo conforman. Si continuamos con el ejemplo anterior de la minera a cielo abierto, el
por qu se tiene mayor costo unitario en el proceso de acarreo, es porque los mayores
gastos estn en las llantas y el combustible.
Identificar los factores involucrados en la generacin del rubro de costo elegido. Los
factores involucrados comprenden los procesos o actividades y las variables que inciden en
la magnitud del rubro de costo elegido. Del ejemplo anterior, el rubro de costo a analizar
son las llantas y el combustible. Los factores involucrados a analizar seran:
o El costo de compra (Logstica).
o El costo de transporte del combustible y de las llantas (Logstica).
o El costo de distribucin (empresa distribuidora del combustible).
o El consumo de combustible (Operacin).
o El consumo de llantas (Operacin).
Detectar las causas generadoras de costos con relacin a cada factor involucrado. Para la
puesta en marcha de este paso es muy til explorar las causas de los altos costos alrededor
de las 5 Ms (ver Cuadro N1): Mano de obra; Mquinas, y equipos; Mtodos; Materiales y
Medio ambiente. Este cuadro describe una relacin de oportunidades para reducir costos en
torno a los factores mencionadas. Tambin se deduce que muchas explicaciones de los
costos se asocian a la baja productividad. Para un tratamiento efectivo de este indicador,
entindase por productividad como la relacin entre las unidades fsicas de producto o de
resultado y las unidades fsicas de recurso o insumo.
Elaboracin y ejecucin de un plan de accin de reduccin del rubro de costo elegido. En
funcin de cada una de las causas detectadas en la etapa anterior, se pasar a fijar una meta
de reduccin de costos y luego a detallar e implantar un conjunto de actividades,
acompaadas de sus respectivos plazos de ejecucin, recursos y responsables. Es decir,
corresponder atender las siguientes preguntas:
o En cunto se desea reducir el costo elegido y en qu tiempo?
o Qu se har para alcanzar esta meta anterior?
o En qu tiempo se ejecutar cada actividad?
o Qu recursos fsicos, monetarios, humanos y de informacin se necesitarn para llevar a
cabo cada actividad?
o Quin ser el responsable de cada actividad?
De esta manera se aplica a cualquier rea y/o proceso de minado donde se quieran
identificar reas de mejora, cuellos de botella y reduccin de costos.
Esta metodologa sirve tambin para aplicar en la Teora de Restricciones.
CONCLUSIONES
Trabajar primero con sus propios recursos, usando las herramientas y tcnicas de mejora
de procesos mineros. (Deming, Six Sigma, Calidad Total, Reingeniera, etc.).
Todos los procesos de una organizacin deben apuntar hacia el cliente.
Todos los procesos se deben medir. (Indicadores de gestin Balance Scorecard, etc.).
Trabajar en equipo.
Tener en cuenta la cultura organizacional de la empresa.
El compromiso es de toda la organizacin.
Hay que administrar todo sistema.
El desempeo de un componente cualquiera dentro de un sistema ha de juzgarse no por su
produccin o sus utilidades individuales ni por otra medida de competitividad, sino por
aporte a la finalidad del sistema.
La optimizacin de un sistema debe constituir la base de las negociaciones entre dos
personas cualesquiera, entre las divisiones de una empresa, entre el cliente y el proveedor,
entre los competidores.
Con la optimizacin todo el mundo gana.
Los camiones elegidos tienen ms de 180 toneladas de capacidad, con palas de 45 yardas
cbicas y 30% de factor de esponjamiento. Los lmites de rendimiento, que forman parte de
los KPIs, provienen de las especificaciones de los fabricantes. La Tabla 1 muestra los
requerimientos de equipos durante las fases crticas de la vida de la mina.
Con el propsito de demostrar las variaciones del comportamiento del modelo en diferentes
condiciones de operacin, se definieron dos escenarios. El primer escenario, al inicio de la
vida de la mina, establece el punto de partida para registrar las condiciones de rendimiento;
es utilizado para delinear la base de las etapas de produccin, con el ciclo de carguo
definido asignando camiones a las palas para estimar las tasas tpicas de produccin y
capacidades de rendimiento por componente. En el segundo escenario, durante la mxima
produccin, el tajo se ha profundizado y las distancias de acarreo se han incrementado,
agregando complejidad al diseo. Las unidades requeridas cambian en funcin a las nuevas
distancias de transporte de mineral y desmonte. Los equipos tienen ms paradas, pasando
ms tiempo en el taller, reducindose el rendimiento debido a los tiempos adicionales para
parqueo, carga, descarga y acarreo. Se ha definido como un 10% sobre las demoras. La
Figura 2 muestra la transformacin del Modelo Preliminar al Modelo Ajustado luego de
aplicar los ajustes indicados luego del anlisis de rendimiento.
Para que el modelo pueda trabajar durante la simulacin es necesario asumir algunas
condiciones de operacin:
El registro del tiempo para el ciclo de minado empieza cuando el camin llega a la zona de
carguo. Si la pala est ocupada, el camin pasa a otra pala que est disponible. Si todas las
palas estn ocupadas, el camin espera hasta que pueda ser atendido por la pala que tiene
menos colas. Cuando la pala est lista para cargar, el camin empieza la maniobra de
parqueo y se detiene. En la zona de descarga, los camiones son manejados hasta llegar a la
posicin requerida. El material se deposita ya sea en la tolva de la chancadora, o en el rea
de desmonte. Finalmente, el camin retorna a la zona de carguo nuevamente para reiniciar
el ciclo. La Tabla 4 presenta los KPIs para el anlisis de rendimiento de camiones
individuales y la flota entera.
Anlisis de resultados
Los resultados siguen la misma secuencia con la que los modelos fueron elaborados. Ellos
corresponden a la Fase Inicial y la Fase de Mxima Produccin. Cada caso tiene dos
modelos, Preliminar y Ajustado. De esa manera es posible representar el estado de las
operaciones antes de detectar las condiciones sub-estndar de operacin, y despus de
haber aplicado los ajustes recomendados por el anlisis. La confiabilidad de los resultados
obtenidos alcanz el 95% de certeza. Ambos modelos fueron procesados utilizando 100
repeticiones para lograr un margen de error inferior a 5%.
Para la Fase Inicial se analizaron los ciclos de produccin de todas las palas. Se elabor
tambin un anlisis de sensibilidad de tonelaje producido vs. utilizacin de equipos, y otro
de tonelaje producido vs. colas. Ambos resultados fueron registrados para hacer
comparaciones con sus contrapartes en el Modelo Ajustado. El mismo proceso se repiti
para la Fase de Mxima Produccin, presentando los ciclos de produccin alcanzados en la
Figura 3.
Una vez aplicados los ajustes en los parmetros identificados, se pudo determinar una
mejora sustancial en los tiempos del ciclo de produccin. La Figura 4 muestra los
resultados para la Pala 1 en mineral, en un anlisis comparativo entre el Modelo Preliminar
y Modelo Ajustado en la Fase de Mxima Produccin.
La Figura 6 muestra que luego de ajustar las colas a 3 camiones por pala, las colas se
mantienen constantes, aunque el nmero de camiones vaya cambiando.
La ejecucin del Modelo Ajustado con la variacin del nmero de camiones nos confirm
que con por encima de 31 camiones es suficiente para alcanzar las metas de produccin; sin
embargo, a fin de asegurar la estimacin del tonelaje requerido, fijar el nmero de camiones
en 31 ser lo ms adecuado. Puede concluirse que en la Fase de Mxima Produccin, el
resultado ptimo se obtiene con los 31 camiones seleccionados.
Los valores generados por el Modelo Ajustado pueden ser utilizados como nuevos
estndares a ser aplicados en otras minas, modificando los objetivos de produccin,
geologa y equipos seleccionados. Un modelo ms avanzado de simulacin podr incluir el
consumo de combustible y variaciones de los costos de operacin.