Anda di halaman 1dari 20

Menghitung Neraca massa Pada Unit SP dan Rotarry Kilen di Pabrik Semen

Hai Pembaca blog ku,


kali ini saya membagikan sedikit ilmu yang kudapatkan di tempat praktek ku di PT.
INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk, Plant 10 Ciberon.
ini adalah makalah kerja Praktek ku di Pabrik Semen Tiga Roda nama dagangnya dan nama
resminya adalah PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk, Plant 10 Ciberon. yang
sudah ke persentasikan di pabrik tersebut pada tanggal 27 Febuari 2014 dan juga ku
persentasikan di kampus ku tercinta UPN 'VETERAN' Yogyakarta, Program Studi Teknik
Kimia. pada tanggal 27 Maret 2014.
selamat membaca mudah-mudahan bermanfaat bagi anda sekalian.

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan
karunianya sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan kerja praktek dengan baik. Kerja
praktek dilaksanakan pada tanggal 2 Januari 30 Januari 2014 di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Plant-10. Kerja praktek merupakan mata kuliah untuk setiap mahasiswa
Program Studi Teknik Kimia UPN Veteran Yogyakarta. Kerja praktek ini bertujuan agar
mahasiswa dapat mengenal dan mengetahui dunia kerja yang sebenarnya serta menambah
wawasan sesuai bidang ilmu yang dipelajari.
Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih atas bantuan dan fasilitas yang
didapatkan selama pelaksanaan kerja praktek di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. selain
itu penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Orang tua penulis yang telah memberikan dukungan moril dan materil.
2. Bapak Ir. Erwan Samsuhadi Kusuma, selaku Production Department Head di PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan-Cirebon.
3. Bapak Agusta Ali Akbar, selaku pembimbing lapangan.
4. Bapak Ir. I Ketut Subawa MT, selaku dosen pembimbing kerja praktek
5. Seluruh karyawan CCR (Central Control Room) Plant-10 di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk.Palimanan-Cirebon.
6. Seluruh karyawan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan-Cirebon.
7. Teman-teman Kerja Praktek di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan Cirebon.
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusunan laporan ini.
Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan. Akhir kata, penulis
berharap laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkan.
Yogyakarta, 4 Maret 2014

Penulis

INTISARI
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, plant Cirebon merupakan salah satu
perusahan penghasil semen yang telah berdiri sejak 1982 yang berlokasi didaerah Palimanan
Kabupaten Cirebon, Jawa Barat. Proses produksi semen yang digunkan adalah proses kering
dengan kapasitas produksi 2,5 juta ton per tahun).Bahan baku utama pembuatan semen
berupa batu kapur dan tanah liat yang diperoleh dari penambangan sendiri di Gunung
Kromong. Sementara bahan baku lainnya seperti pasir silica pasir besi, gypsum dan trass di
beli dari daerah lain. Secara keseluruhan produksi semen di bagi menjadi 6 tahap, yaitu :
penyediaan bahan baku, penggilingan dan pencampuran bahan baku (raw milling and
blending ), pembakaran (Burning),pendinginan (cooling), penggilingan semen (cement mill),
pengepakan (packing). . Produk yang dihasilkan adalah semen Portland Composite Cement
(PCC) dan Ordinary Portland Cement (OPC
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, plant 10 memliki Mass Loss pada unit
neraca massa burning dan cooling total sebesar 5,0578 % dan Effisiensi mass total pada unit
neraca massa burning dan cooling sebesar 94,942 %. Dengan pembagian per unit SP Mass
Loss sebesar 4,88 % dan Effisiensi Mass : 95,11 %, Unit Rotary Kiln Mass Loss : 0,8319 %
dan Effisiensi Mass : 99,168 % dan Unit Air Quenching Cooler Mass Loss :1,66 % dan
Effisiensi Mass : 98,340 %.

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Sejarah PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Indocement group memulai kegiatan pada tanggal 1 juni 1973 dan pada tahun 1975
Indocement group mendirikan PT. District Indonesia Cement Enterprise di daerah Citereup,
Bogor yang memulai berproduksi pada tanggal 4 Agustus 1975 dengan kapasitas produksi
500.000 ton semen per tahun. Sejalan dengan meningkatnya kebutuhan semen di Indonesia
membuat PT. District Indonesia Cement Enterprise berkembang pesat. Hal ini membuat
Indocement Group untuk mendirikan perusahan perusahan baru.
Pada tahun 1978 Indocement Group mendirikan PT. Perkasa Indonesia Cement
Enterprise (PICE) dengan kontraktor Kawasaki Heavy Industries Inc. Kapasitas produksi PT.
Perkasa Indonesia Cement Enterprise adalah 1.000.000 ton semen per tahun. Pada tahun 1981
pula, Indocement Group mengembangkan produksi semen putih, yaitu dengan mendirikan
PT. Perkasa Indah Indonesia Cement Enterprise (PIICE) dengan kapasitas produksi 200.000
ton semen per tahun. Lalu pada tahun 1983 PT. Perkasa Agung Utama Indonesia Cement
Enterprise (PAUICE) oleh Indocement Group dengan kapasitas produksi 1.500.000 ton
semen per tahun. Kemudian tahun 1985, Indocement Group mendirikan 2 pabrik baru yaitu
PT. Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PIAICE) dan PT. Perkasa Abadi Mulia
Indonesia Cement Enterprise (PAMICE) dengan kapasitas produksi 1.500.000 ton semen per
tahun. Pada tahun 1985 didirikan PT. Indocement Tunggal Prakarsa dan disahkan oleh Mentri
Kehakiman dengan nomor surat C2-3641.ht.01.01TH85. selanjutnya PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. mengambil ahli seluruh saham dari ke enam perusahan tersebut.
Pada tanggal 8 juli 1985 pemerintah Republik Indonesia yang diwakili oleh
Departemen Keuangan membeli sebagian saham dari PT. Indocement Tunggal Prakarsa.
Besarnya penyertaan modal adalah 30,8 % dan sisanya dimiliki oleh pihak swasta.
Kemudian, pada tanggal 1 Januari 1986 dilakukan penggabungan keenam perusahan tersebut
dan telah disetujui oleh para pemegang saham PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
sehingga sejak saat itu PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. telah mengambil alih seluruh
hak dan kewajiban perusahaan tersebut dan keenam perusahaan tersebut dinyatakan bubar.
Pada tanggal 16 Oktober 1989, berdasarkan Surat Izin Mentri Keuangan Republik
Indonesia Nomor 51-062/SHM/MK.01/1989 PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
melakukan go public dengan menjual 59.888.100 saham kepada masyarakat dengan harga
penawaran Rp 10.000 per saham. Ternyata saham yang dijual kepada masyarakat habis
terjual. Pada tanggal 27 November 1991 PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Secara resmi
membeli PT. Tridaya Manunggal Prakarsa Cement yang didirikan pada tahun 1982 di
Cirebon karena TMPC mengalami masalah keuangan. Setelah diambil alih oleh PT.
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk maka TMPC berganti nama menjadi PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk plant 9 dan plant 10. Kapasitas masing-masing plant 2,5 juta ton per
tahun.
Saat ini PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk memiliki 12 plant yaitu 9 plant
berlokasi di daerah Citereup Bogor, 2 plant di Palimanan Cirebon dan 1 plant bertempat di
daerah Tarjun , Kota Baru, Kalimantan Selatan.

1.2. Lokasi Pabrik

PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. plant 9 dan plant 10 terletak di desa
Palimanan Barat,Kecamatan Palimanan, Kabupaten Cirebon. Luas area PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon sebesar 495 hektar, dengan pembagian 130 hektar digunakan
untuk plant site, 120 hektar digunakan untuk housing dan 245 hektar digunakan untuk quarry
dan buffer area.

1.3. Bahan Baku

Bahan baku semen terdiri dari bahan utama, bahan korektif, dan bahan tambahan.
1. Bahan baku utama
a. Batu Kapur (Limestone)
Batu kapur merupakan sumber CaCO3 untuk pembuatan semen di PT. ITP Tbk, plant
Cirebon. 6.000 ton per hari.
b. Tanah Liat (clay)
Tanah liat merupakan penyumbang utama komponen Al2O3. Selain itu tanah liat juga
menyumbang SiO2 dan Fe2O3. Kebutuhan tanah liat 240 ton per hari.
2. Bahan Korektif
a. Pasir Silika ( silica sand)
Pasir silika merupakan bahan yang ditambahkan untuk memenuhi kebutuhan senyawa SiO2
dalam proses pembuatan semen. Kebutuhan pasir silika 110 ton per hari.
b. Pasir Besi (iron sand)
Pasir besi digunakan untuk memperbaiki kandungan senyawa Fe2O3 yang harus dipenuhi
dalam pembuatan semen. Kebutuhan pasir besi 35 ton per hari.
3. Bahan Tambahan
a. Gypsum
Gypsum merupakan bahan tambahan yang berfungsi untuk menjaga kelembaban dari semen
serta mempertahankan waktu pengerasan semen. Kebutuhan gypsum 50 ton per hari.
b. Trass
Penggunaan Trass memiliki tujuan untuk menambahkan kekuatan ikatan semen sehingga
konstruksi yang dibangun menjadi lebih kokoh. Kebutuhan trass 250 ton per hari.

BAB II
DESKRIPSI PROSES

2.1. Deskripsi Proses

Proses pembuatan semen di PT. Incocement Tunggal Prakarsa Tbk plant 10 terdiri dari enam
tahap. Tahap-tahap tersebut adalah:
1. Penyediaan bahan baku
Penyediaan bahan baku yang dilakukan di PT.ITP Tbk plant 10 dibagi menjadi 2 cara, yaitu
dengan cara penambangan ( untuk batu kapur dan tanah liat) serta dengan cara pembelian
(untuk pasir silika,pasir besi,gypsum dan trass).
a. Penyediaan batu kapur
Penyediaan batu kapur dilakukan dengan cara penambangan batu kapur di Gunung Kromong
yang berjarak 15 km dari lokasi pabrik. Tambang batu kapur yang terjadi di Gunung
Kromong dibagi menjadi lima bagaian, yaitu quarry A hingga quarry E. Proses penambangan
batu kapur itu sendiri dibagi menjadi tiga bagian utama, yaitu blasting,loading dan crushing.
b. Penyediaan tanah liat
Penyediaan tanah liat dilakukan dengan cara yang sama dengan batu kapur, yaitu melalui
penambangan yang terletak di Gunung Kromong. Tanah liat di tambang dari quarry B dan
quarry E. Proses penambangan tanah liat dilakukan dengan cara penggerukan lapisan tanah.
c. Penyediaan pasir silika
Pasir silika yang digunakan diperoleh dari penambangan di Rembang, Jawa Tengah.
d. Penyediaan pasir besi
Pasir besi di beli dari Kutoarjo, Jawa Tengah.
e. Penyediaan gypsum
Gypsum yang dipakai oleh PT.ITP Tbk plant 10 terdiri dari dua jenis yaitu : gypsum alami
dan gypsum sintetis. Gypsum sintetis di beli dari PT. Petrokimia Gersik sedangkan gypsum
alami diimport dari Thailand.

f. Penyediaan Trass
Trass diperoleh dengan cara membeli dari daerah Brobos, Palimanan, Cirebon.
2. Penggilingan dan pencampuran bahan baku (raw milling and blending)
Proses ini bertujuan untuk menyiapkan bahan baku dengan komposisi yang sesuai sehingga
dapat menghasilkan produk semen dengan kualitas yang baik. Bahan baku yang akan
dicampurkan dalam proses ini adalah batu kapur, tanah liat, pasir silika, dan pasir besi.
Campuran bahan baku hasil penggilingan dan campuran dinamakan raw mix.
3. Pembakaran (burning)
Pembakaran merupakan proses terpenting dalam pembuatan semen. Di dalam proses
pembakaran terjadi tiga reaksi penting, yaitu dehidrasi, kalsinasi, dan pembentukan kilnker.
Dehidrasi merupakan proses penguapan air dari raw mix. Tahap ini terjadi di RSP (
Reinforced Suspension Preheater). Kalsinasi adalah reaksi perubahan kalsuim karbonat
(CaCO3) menjadi kalsium oksida (CaO) dengan melepas karbon dioksida (CO2). Kalsinasi
mulai terjadi pada RSP dan dilanjutkan pada kiln. Reaksi yang terakhir adalah reaksi
pembentukan klinker dimana pada reaksi ini kalsium oksida akan bergabung dengan oksida-
oksida lain, yaitu SiO2,Al2O3, dan Fe2O3 membentuk C2S,C3S,C3A, serta C4AF yang
merupakan komponen-komponen utama klinker. Bahan baku dalam proses pembakaran
adalah raw mix yang merupakan produk dari proses sebelumnya sedangkan produk yang akan
dihasilkan dari proses pembakaran adalah klinker.
4. Pendinginan (cooling)
Proses pendinginan klinker dilakukan setelah proses pembakaran didalam kiln. klinker yang
keluar dari kiln telah berbentuk padatan tetapi masih memiliki suhu yang tinggi, sehingga
diperlukan proses pendinginan untuk menurunkan temperatur klinker. Terdapat lima tujuan
utama dari proses pendinginan:
a. klinker yang panas akan memberikan pengaruh negatif pada proses penggilingan
selanjutnya.
b. Memudahkan pengangkutan klinker.
c. Efek dari gypsum yang ditambahkan akan hilang jika temperatur klinker terlalu tinggi.
d. Udara yang dipakai sebagai pendingin dapat dimanfaatkan kembali sebagai udara panas
untuk pengeringan sehingga menurunkan biaya produksi.
e. Pendinginan yang cepat (quenching) akan meningkatkan kualitas semen.
klinker didinginkan dengan proses pendinginan cepat atau mendadak didalam Air Quenching
Cooler (AQC).
5. Penggilingan Akhir (Unit Cement Mill)
Proses penggilingan ini bertujuan untuk mencampur dan menggiling klinker dengan gypsum
sampai tingkat kehalusan tertentu sehingga terbentuk produk semen. Gypsum yang
ditambahkan berkisar 3-5% dari berat klinker. Kehalusan semen yang dihasilkan merupakan
salah satu faktor penentu kualitas semen. Untuk jenis semen PCC ditambahkan juga bahan
aditif lain, berupa trass. Trass ini memiliki keistimewaan yaitu memiliki SiO2 aktif yang akan
berekasi dengan CaO bebas (Free lime) sehingga membentuk CS (CaO.SiO2) yang akan
bereaksi pada saat ditambahkan air. CS ini membantu kekuatan akhir semen. Tujuan lain dari
penambahan trass adalah untuk menabah jumlah semen yang dihasilkan namun kualitas akhir
semen masih memenuhi standar yang ditetapkan SII, sehingga hal ini menghemat jumlah
bahan bakar yang digunakan.
6. Pengepakan (Unit Packing)
Merupakan proses penyiapan produk semen sebelum di jual kepada masyarakat. Pada proses
pengepakan, semen akan dimasukkan dalam kemasan dengan tujuan untuk memudahkan
distribusi dan penyimpanan saat dijual ke pasaran.
Terdapat 4 metode proses pembuatan semen yang dikenal saat ini, yaitu (Europian
Comission, 2001) :
a. Proses kering (dry process) : umpan digiling dan dikeringkan sehingga menjadi bentuk
serbuk. Serbuk tersebut kemudian di umpankan pada kiln.
b. Proses semi kering (semi-dry process) : umpan digiling dan dikeringkan, lalu di peletkan
dengan air dan dipanaskan terlebih dahulu dalam sebuah preheater sebelum kemudian di
umpankan ke kiln.
c. Proses semi basah (semi-wet process) : umpan yang memiliki kadar air tinggi digiling
sehingga menjadi lumpur. Kemudian kadar air dikurangi dengan filtrasi. Ampas kemudian di
ekstursi menjadi pellet dan di umpankan di preheater untuk kemudian di panaskan dalam
kiln.
d. Proses basah (wet process) : umpan yang memiliki kadar air tinggi di giling sehingga menjadi
lumpur. Lalu lumpur di umpankan ke kiln atau dikeringkan terlebih dahulu dengan slurry
dryer.
Pada umumnya proses pembuatan semen terdiri dari 3 tahap utama yaitu penyiapan
bahan baku, pemanasan dalam kiln, dan penggilingan akhir.
Proses yang digunakan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, plant 10 adalah proses
kering.
Semen yang dihasilkan oleh PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 10
Cirebon adalah jenis semen Portland yang merupakan semen hidrolis yang dihasilkan dengan
cara menghaluskan klinker yang terdiri dari kalsium silikat yang bersifat hidrolis bersama
bahan tambahan yang biasanya digunakan yaitu gypsum. Semen Portland terdiri dari :
Portland Composite Cement (PCC)
Semen ini dipasarkan dalam papper bag berukuran 40 kg dan 50 kg. Semen ini merupakan
semen umum yang biasa digunakan.
Ordinary Portland Cement (OPC)
Dipasarkan dalam bentuk semen curah, diangkut oleh bulk. Semen ini digunakan pada daerah
dengan kandungan asam yang tinggi.

2.2. Diagram Alir Proses

Gambar 2.1. Diagram alir proses PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, plant 10
Keterangan Gambar
1. Gudang penyimpanan bahan baku
2. Weighting feeder
3. Raw mill
4. EP
5. Homo silo
6. Stabilizer
7. Cerobong asap
8. Suspension Preheater
9. Mixing chamber
10. Ratary kiln
11. Cooling
12. Coal bin
13. Clinker silo
14. CKP mill
15. Semen mill
16. Bag filter
17. Semen silo

BAB III
TUGAS KHUSUS

3.1. Latar Belakang

Kualitas semen yang baik sangat dipengeruhi oleh kualitas klinker yang dihasilkan.
Klinker merupakan hasil dari proses pembakaran di suspension preheater dan kiln serta
proses pendinginan yang terjadi di cooler. Ketiga alat ini merupakan alat yang sangat vital.
Rotary kiln merupakan alat yang digunakan untuk membakar material yang berupa
slurry menjadi bahan yang setengah jadi yang di sebut klinker. Karena proses pembakaran
terjadi pada suhu tinggi maka rotary kiln dibuat dengan ketebalan berbeda tergantung pada
temperatur yang terjadi dan beban yang diterima.
Keberhasilan suatu pabrik semen tergantung pada operasi rotary kiln sehingga di
dalam perencanaan awal pembuatan pabrik semen yang menjadi dasar perhitungannya adalah
kapasitas dari rotary kiln.
Dengan menghitung aliran massa dan panas pada rotary kiln maka dapat diketahui
kebutuhan energi yang dibutuhkan, komposisi material masuk dan keluar serta efisiensi dari
rotary kiln.

3.2. Tujuan

Tujuan tugas khusus ini adalah untuk melakukan perhitungan neraca massa dan
neraca panas yang hilang di unit pembakaran dan pendinginan yang meliputi perhitungan di
RSP(Reinforced Suspension Preheater) dan Kiln.
3.3. Neraca Massa

Neraca massa merupakan perhitungan dasar dalam satuan operasi dan satuan proses.
Semua perhitungan didasarkan pada hukum kekekalan massa, yaitu :
Massa masuk system = Massa keluar system (1)
Perhitungan ini akan dipakai sebagai basis untuk perhitungan neraca panas sistem.
Sistem yang digunakan disini adalah alat-alat di unit kiln yang terdiri dari RSP(Reinforced
Suspension Preheater) dan Kiln dengan basis 1 jam operasi.

3.4. Neraca Panas

Neraca panas merupakan suatu alat yang digunakan untuk menghitung


kesetimbangan energi yang dibutuhkan dengan yang diberikan pada sistem. Dasar
perhitungan neraca panas ini berdasarkan pada hukum kekekalan energi.
Enegi masuk sistem = Energi yang digunakan + Energi yang hilang (2)
Faktor-faktor yang mempengaruhi nilai panas dalam kiln, diantaranya :
1) Komposisi umpan yang memenuhi standard an kondisi umpan yang homogen akan membuat
pembakarannya lebih sempurna.
2) Kadar air yang terkandung dalam bahan baku besar, maka panas yang dibutuhkan untuk
menghilangkan air akan lebih besar.
3) Keahlian operator merupakan faktor yang penting, karena pengaturan variabel-variabel
proses dilakukan secara manual.
4) Penggunaan bahan bakar dengan komposisi kimia yang baik akan menentukan proses
pembakaran yang baik dari hasil klinker yang baik pula.
Nilai efisiensi alat ini dapat menunjukkan kemampuan kiln dalam menghasilkan klinker uang
diinginkan. Jika efisiensi kiln kurang dari 80% maka alat harus diperbaiki atau diganti
komponen yang rusak, karena bukan menghasilkan keuntungan tapi cenderung akan
mendatangkan kerugian bagi perusahaan. Nilai efisiensi alat diharapkan dapat setinggi
mungkin.

3.5. Sistem Suspension Preheater

RSP (Reinforced Suspension Preheater) adalah alat yang digunakan pada proses
pemanasan awal sebelum material masuk kiln. Tahapan proses di RSP diawali dengan
pengumpanan raw meal ke dalam connecting duct antara C3 dan C4. Raw meal tersebut akan
mengalami pemanasan dari gas panas yang berasal dari pembakaran dan gas buang kiln.
Raw meal akan tersuspensi dalam aliran gas panas sehingga akan terjadi
perpindahan panas yang efektif. Ditinjau dari prinsip perpindahan panasnya dikenal dua jenis
RSP yaitu RSP counter current dan RSP co-current. Pada RSP counter current, material
masuk dari samping atas dan gas panas dari bawah. Suspense ini keluar lewat atas preheater.
Sistem ini memiliki kelemahan yaitu waktu kontaknya pendek sehingga perpindahan
panasnya kurang efisien. RSP co-current biasanya menggunakan ducting cyclone, kemudian
pada cyclone langsung dapat dipisahkan kembali antara gas panas bebas dengan materialnya.
Untuk menambahkan efektifitas perpindahan panasnya biasanya digunakan lebih dari satu
cyclone.
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menggunakan RSP jenis counter current
dengan jumlah 8 siklon dan dibagi dua line dan tiap line mempunyai siklon sama banyak.
Prekalsinani yang terjadi pada RSP bisa mencapai 80-90% untuk mengurangi beban
kerja kiln sehingga umur batu tahan api dalam kiln lebih panjang. Pada tahap prekalsinasi,
umpan dibakar dengan panas sekitar 800-900oC sehingga terjadi reaksi kalsinasi atau
dekarbonisasi. Derajat kalsinasi tidak boleh melebihi 90% karena material akan lengket
sihingga susah mengalir dalam RSP dan menyebabkan penyumbatan sehingga proses harus di
shut down. Panas reaksi kalsinasi yaitu sekitar 400 kkal/kg klinker.
Reaksi kalsinasi yang terjadi yaitu :
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
Reaksi mulai terjadi pada temperatur 700oC dan berlangsung secara cepat pada
temperatur 800-900oC. waktu tinggal atau waktu kontak material dengan gas panas juga
mempengaruhi terhadap proses kalsinasi. Waktu yang dibutuhkan untuk kalsinasi sampai
suhu 900oC adalah 2-12 detik.
Keuntungan penggunaan RSP sebagai alat prekalsinasi adalah sebagai berikut :
1. Kapasitas kiln lebih besar
2. Kapasitas existing palnt dapat ditingkatkan
3. Diameter kiln lebih kecil dengan specific thermal load yang lebih rendah
4. Dapat mempergunakan bahan bakar dengan kualitas rendah pada precalsiner
5. Umur batu tahan api lebih panjang
6. Operasi di kiln lebih stabil dan mudah dikontrol
Gambar 3.1. Gambaran Temperatur Tekanan Unit Suspension Preheater
(Sumber : Philip A.Alsop, 2005)

3.6. Sistem Kiln

Kiln yang digunakan adalah jenis rotary kiln dengan diameter 4,5 m dan panjang 78 m.
Pada alat kiln ini terjadi proses kalsinasi akhir dan klinkerisasi atau molekurisasi. Batu tahan
api yang melapisi dinding dalam kiln berfungsi untuk melindungi dinding silinder baja dari
hot spot yang disebabkan oleh panas berlebih, sehingga akan merusak kiln itu sendiri selain
itu juga berfungsi untuk meningkatkan efisiensi perpindahan panas yang terjadi atau
mengurangi hilang panas yang terjadi. Rotary kiln memiliki bberapa fungsi yaitu :
1. Sebagai reaktor kimia yaitu tempat terjadinya reaksi dan klinkerisasi.
2. Sebagai pembangkit panas, karena terjadinya proses pembakaran bahan bakar yang
menghasilkan panas.
3. Merupakan tempat terjadinya perpindahan panas antara raw meal dengan panas hasil
pembakaran.
4. Sebagai alat transportasi material dan gas.
Pembakaran dalam kiln secara simulasi dengan gerakan material mendekati lidah
api, sebagai akibat gaya gravitasi dan putaran kiln. Pembakaran ini menyebabkan perubahan
sifat kimia dan material yang terjadi secara bertahap sepanjang kiln. Dari RSP umpan masuk
rotary kiln dengan temperatur pada inlet kiln sekitar 850-900oC. Pada alat rotary kiln ini
proses yang terjadi dibagi ke dalam 4 zona, yaitu :
1. Calsining zone atau kalsinasi lanjutan, yaitu zona untuk menguraikan senyawa karbonat yang
belum terkalsinasi di RSP. Proposi CaO akan semakin besar, sebaliknya proporsi CaCO3
semakin kecil dan habis sempurna pada temperatur 850oC. CaO yang terbentuk kemudian
bereaksi dengan oksida silica membentuk C2S.
2. Transition zone, yaitu zona terjadinya pembentukan fase cair untuk reaksi molekulisasi,
karena reaksi molekulisasi akan lebih mudah jika berlangsung pada fase cair. Pada zona ini,
proporsi C3S semakin meningkat sampai temperatur 1200oC, sedangkan oksida besi mulai
meningkat campuran oksida kalsium dan oksida alumina membentuk C3A dan C4AF.
3. Burning zone, pada zona ini terjadi pelelehan pada suhu paling tinggi di kiln dan terjadi
pembentukan C3S.
4. Cooler zone, zona ini merupakan zona pendinginan awal klinker sebelum masuk cooler.
Klinker yang keluar dari zona ini berbentuk padatan.
Pembagian zona ini berdasarkan nyala api yang terbentuk pada rotary kiln. Reaksi
yang terjadi di kiln merupakan reaksi lanjut. Agar reaksi dapat terjadi seperti yang
diharapkan, maka suhu pembakaran perlu dipertahankan sekitar 1350-1450oC. Pembakaran
ini sangat dipengaruhi oleh panjang lidah api. Panjang lidah api yang diharapkan akan
membakar material secara sempurna.
Proses pembakaran klinker terjadi pada suhu sekitar 1450oC dan ketika akan
memasuki cement mill, klinker harus dalam keadaan dingin. Pendinginan klinker pertama
dilakukan di dalam kiln sampai suhu 1000-1200oC, kemudian keluar kiln didinginkan oleh
Air Quenching Grade Cooler sampai 80-120oC.
Tujuan pendinginan klinker adalah sebagai berikut :
1. Menjaga keawetan alat transportasi dan penyimpanan karena material dengan temperatur
tinggi dapat merusak peralatan
2. Menghindari terurainya C3S menjadi C2S
3. Proses pendinginan yang tepat akan meningkatkan mutu semen
4. Menghindari terbentuknya periclase crystal yang dapat menurunkan mutu semen.
Tipe grade cooler ini mempunyai kelebihan yaitu dalam pemanfaatan udara keluar
cooler sebagai udara pembakaran. Kurang lebih sekitar 60% udara dari cooler digunakan lagi
sebagai udara pembakaran dalam kiln (secondary air) dan sisanya sebagai gas buang kiln
atau tertiary air.
Pada dasarnya proses kalsinasi bisa terjadi secara sempurna di dalam RSP, akan
tetapi hal ini dihindari karena akan menyebabkan plugging atau penyumbatan pada RSP
penyebabnya adalah pada reaksi diosiasi CaCO3 yang berlangsung secara endotermis
membuat temperatur tetap pada 800-850oC kemudian diikuti dengan pembentukan senyawa
semen secara eksotermik sehingga temperatur terus mengalami kenaikan yang tidak
terkendali.
Konsumsi panas berlebih harus diinvestigasi yang mungkin mengindikasi adanya
kesalahan pengukuran laju umpan (feed chemistry), gangguan pada bahan bakar dan burner,
kurangnya oksigen berlebih (excess oxygen), kebocoran udara.

Gambar 3.2. Gambaran Proses pada Unit Rotary Kiln

3.7. Sistem Cooler

Sistem pendinginan klinker ini memakai teknik perbandingan secara tiba-tiba


dengan udara pendingin dari udara bebas dengan menggunakan blower berkapasitas besar.
Pendinginan ini menurunkan suhu klinker dari 1460oC sampai suhu klinker keluar sekitar
kurang dari 100oC, sehingga fasa klinker awal dari cair akan berubah langsung jadi padat.
Pendinginan klinker dalam pembuatan semen dimaksudkan untuk :
1. Mencegah kerusakan alat-alat transportasi dan storage klinker, karena material dengan suhu
tinggi dapat merusak peralatan dan sulit penanganannya
2. Menghindari terjadinya long periclase crystal yang akan menurunkan kualitas semen
3. Menghindari terurainya kembali C3S dan C2S
4. Panas yang terkandung dalam klinker dapat dimanfaatkan kembali sebagai secondary air,
tertiary air dll.
Pendinginan cooler dilakukan secara cepat dengan tujuan agar diperoleh klinker
dengan bentuk amorf sehingga mudah untuk digiling di unit cement mill. Klinker dari kiln
outlet jatuh pada grade cooler dan udara pendingin dihembuskan dari cooler fan melalui
lubang-lubang kecil pada grade, udara ini sebagian digunakan sebagai udara pembakar dalam
rotary kiln (udara sekunder) dan sebagian lagi dialirkan ke Reinforced Suspension Preheater
(RSP) sebagai udara tersier melalui tertiary duct.

3.8. Metodologi
3.8.1. Pengumpulan Data

Untuk melakukan perhitungan efisiensi unit pembakaran dan pendinginan diperlukan data
yang diperoleh dengan cara :
1. Studi Literatur
Studi literatur dilakukan dengan cara mencari data-data yang diperlukan yang diperoleh dari
Quality Control Departement. Data-data yang diperlukan antara lain :
a. Panas spesifik (CP) air,udara,batubara, dank linker
b. Panas pembentukan komponen-komponen klinker
c. Kelembaban udara
d. Berat molekul
e. NHV (Net Heating Value) bahan bakar
2. Study Lapangan
Studi lapangan dilakukan dengan cara mencari data-data yang diperlukan dari CCR (Center
Control Room). Data-data yang diperlukan diantaranya :
a. Laju alir SP feed
b. Laju alir udara di berbagai aliran
c. Laju umpan batubara
d. Laju umpan sekam
e. Komposisi SP feed
f. Komposisi Klinker
g. Komposisi batubara
h. Komposisi abu batubara
i. Komposisi gas di SP
j. Komposisi gas di Kiln
k. % kalsinasi di SP
l. Temperatur aliran

3.8.2. Data Perhitungan

3.8.2.1. Data Primer

Data-data diperoleh dari Central Control Room (CCR) dan laboratorium plant 10 PT.
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, 27 Januari 2014, pukul 09.00-12.00 meliputi :
Umpan masuk kiln : 138.896,8764 kg/jam
Umpan batubara masuk rotary kiln : 11130,9 kg/jam
Kapasitas Udara primary fan : 34762,88 kg
NHV (Net Heating Value ) batubara : 5331 kkal/kg
Tabel 3.1. Komposisi SP feed
Komposisi % Berat
SiO2 14,05
Al2O3 3,70
Fe2O3 2,18
CaO 43,16
MgO 1,00
IL 35,4157

Tabel 3.2. Komposisi dan laju massa SP feed


Komponen Komposisi (% Berat) Laju massa (Kg/Jam)
SiO2 14,18 42681,8
Al2O3 3,73 11,2273
Fe2O3 2,19 6591,9
CaCO3 77,77 234087,7
MgCO3 2,12 6381,2
Total 99,99 289753,8273 289754

Tabel 3.3. Komposisi dan laju massa umpan batubara SP


Komponen Komposisi (% Berat) Laju massa (kg/jam)
C 65,4 10.149,75653
H 3,84 598,32768
O 16,28 2.536,66006
S 0,65 101,279425
N 0,93 144,907485
Ash 13,16 2.050,51882
Total 100 15.581,45
Pada basis 100 kg, komposisi Ash batubara menjadi :
Tabel 3.4. Komposisi Ash Batubara
Komponen Komposisi (% Berat)
SiO2 31,31
Al2O3 14,74
Fe2O3 4,33
CaO 33,43
MgO 2,14
SO3 5,39
IL 6,73
Tabel 3.5. Komposisi dan laju massa Kiln feed
Komponen Komposisi (% Berat) Laju massa (kg/jam)
SiO2 13,86 19251,1071
Al2O3 3,75 5208,6329
Fe2O3 2,04 2833,4963
CaCO3 15,05 20903,9799
MgCO3 0,004097 569
CaO 43,25 60072,899
MgO 0,99 1375,0791
SO3 21,0559 29245,9874
Total 100 138896,8764

3.8.2.2. Data-data Sekunder

Data-data didapat dari Perrys Chemical Engineering Handbook, Yaws Handbook dan
Langes Handbook.
Tabel 3.6. Berat Molekul
Kompenen Berat Molekul
(gr/grmol)
SiO2 60
Al2O3 102
Fe2O3 160
CaO 56
MgO 40
100
CaCO3
MgCO3 84
SO3 80
C 12
H2 2
S 32
CO2 44
O2 32
N2 28
H2O 18
SO2 64
3.9 Hasil Perhitungan dan Pembahasan

Perhitungan neraca massa pada unit Burning dan cooling


Tabel 3.7. Hasil Perhitungan Neraca Massa di SP
Aliran Input (kg / jam) Output (kg / jam)
SP Feed 289.754 -
Batubara SP 16.723,8 -
Udara Primary Fan SP 34.762,88 -
Udara Pendorong Batubara SP 33.276,5 -
Udara Tersier 585.169,7497 -
Gas Buang Kiln 250.881,0466 -
Gas Buang SP - 968.720,7807
Kiln Feed - 138.896,8764
Dust Return - 31.505,3226
Total 1.461.449,023 1.210.567,976
Massa yang hilang 71.444,9963

Tabel 3.8. Hasil Perhitungan ke Neraca Massa Rotary Kiln


Aliran Input (kg / jam) Output (kg / jam)
Kiln feed 138.896,8764 -
Batubara di kiln 11.130,9 -
Udara primary fan kiln 34.762,88 -
Udara pendorong batubara kiln 46.186,26 -
Udara nose ring 6.114 -
Udara sekunder 184.255,6766 -
Gas buang kiln - 250.881,0466
Cooler feed - 174.001,0759
Total 421.376,593 424.882,1225
Massa yang hilang 3505,53

Tabel 3.9. Hasil Perhitungan Neraca Massa di AQC


Aliran Input (kg / jam) Output (kg / jam)
Cooler feed 174.001,6759 -
Udara pendingin 834.225,28 -
Udara sekunder - 184.225,6766
Udara tersier - 585.169,7497
Udara cooler ke EP - 64.799,8537
Debu terbuang - 1,6759
Clinker - 174.000
Total 1.008.226,956 1.024.954,28
Massa yang hilang 0

Tabel 3.10. Hasil Perhitungan Neraca Massa pada Sistem SP, Sistem Kiln dan AQC
No. Aliran Input Output
SP feed 289.753,8273 -
Batubara SP 15.581,45 -
Udara primary fan SP 34.762,88 -
Udara pendorong batubara SP 33.276,5 -
Btubara kilm 10.370,5816 -
Udara primary fan kiln 34.762,88 -
Udara pendorong batubara kiln 46.186,26 -
Udara nose ring 6.114 -
Udara pendingin 834.225,28 -
Gas buang SP - 968.720,7807
Dust return - 31.505,3226
Udara cooler ke EP - 64.799,8537
Debu terbuang - 1,6759
Clinker - 174.000
Total 1.305.033,659 1.239.027,633
Massa tak terhitung 66.006,0261

Pada perhitungan neraca massa di Burning dan cooling didapatkan massa yang
masuk sama dengan massa yang keluar dengan umpan kiln sebesar 138.896,8764 kg/jam dan
klinker yang dihasilkan sebesar 174.000 kg. serta Mass Loss total : 5,0578 % dan dapat
simpulkan bahwa pada pembakaran Burning dan Cooling terjadi sangat baik sehingga
Effisiensi Mass yang diperoleh sebesar 94.94 %.

BAB IV
PENUTUP

Kesimpulan

1. Proses yang digunakan dalam pembuatan semen di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk
adalah proses kering.
2. Bahan bakar yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah batubara, karena
batubara memiliki panas yang cukup tinggi.
3. Berdasarkan perhitungan neraca massa, massa yang masuk sama dengan massa yang keluar.
4. Mass Loss pada unit neraca massa burning dan cooling sebesar 5,0578 %
5. Effisiensi mass pada unit neraca massa burning dan cooling sebesar 94,94 %
Diposting oleh novi parera di 08.54
http://noviparera.blogspot.co.id/2014/06/menghitung-neraca-massa-pada-unit-sp.html