1
ANALISIS KINERJA PROSES CO2 REMOVAL
PADA KOLOM STRIPPER DI PABRIK AMONIAK
UNIT 1 PT. PETROKIMIA GRESIK
Nanda Dian Pratama, Totok Ruki Biyanto, Ronny Dwi Noriyati
Jurusan Teknik Fisika, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 Indonesia
e-mail: dp91516@gmail.com
Abstrak Salah satu bahan untuk membuat pupuk urea di
PT. Petrokimia adalah amoniak. Amoniak diproduksi melalui
berbagai tahapan, salah satunya adalah tahapan pelepasan CO2
yang terjadi di kolom stripper dan menjadi salah satu komponen
proses CO2 removal. Dalam proses pelepasan gas karbondioksida
ini memerlukan banyak energi, energi dapat berasal dari
pemanasan, pendinginan, atau recovery. Penggunaan energi ini
dapat ditinjau dari komponen heat exchanger. Heat exchanger
adalah komponen yang dimanfaatkan untuk memindahkan
energi panas dari satu fluida ke fluida lainnya sehingga terjadi
perubahaan suhu pada kedua fluida. Untuk mengetahui
seberapa besar perubahan kinerja maka dirancang simulasi
untuk membandingkan kinerja pada kondisi desain dan kondisi
aktual. Simulasi dijalankan memanfaatkan software Aspen Hysys
dalam kondisi steady state. Hasil analisa pada kolom stripper
menunjukkan perubahan yang tidak signifikan, sehingga analisa
kinerja proses dapat dilakukan melalui kinerja heat exchanger.
Kinerja dari alat penukar panas ini dapat ditinjau dari koefisien
perpindahan panasnya (U). Hasil simulasi menunjukkan nilai U
dari HE 111-C menurun menjadi 109.51 kcal/hr m2 C. Nilai U
HE 105-C menurun hingga 109.17 kcal/hr m2 C. Nilai U HE 113-
C menurun hingga 220.71 kcal/hr m2 C. Pada HE 107-C nilai U
menurun menjadi 411.75 kcal/hr m2 C. Peningkatan kinerja
dapat dilakukan melalui proses perawatan berupa pembersihan
terhadap pengotor yang ada didalam heat exchanger agar nilai U
meningkat.
Kata kunci : CO2 Removal, Kinerja Plant, Energi
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
S
alah satu bahan untuk membuat pupuk urea di PT.
Petrokimia adalah amoniak. Amoniak ini terbentuk dari
gas hidrogen dan nitrogen yang direaksikan pada suhu
dan tekanan tinggi serta bantuan katalis. Pada proses
pembuatannya, melibatkan beberapa plant yang memiliki
fungsi masing-masing, salah satu plant tersebut adalah CO2
Removal.
Proses CO2 removal adalah deretan proses yang dilakukan
untuk memisahkan karbon dioksida dari zat yang lain agar
karbon dioksida dapat digunakan untuk proses selanjutnya
(PT. Petrokimia Gresik). Kinerja dari proses CO2 removal
dapat ditinjau berdasarkan spesifikasi produk, kuantitas
produk, atau melalui penggunaan energinya[1]. Dalam proses
CO2 removal terdiri dari 4 heat exchanger utama, 111-C, 105-
C, 113, C, dan 106 C. selain itu juga terdapat sebuah heat
exchanger yang mensuplai cooling water yaitu 107-C dan heat
exchanger 109-C untuk memanaskan boiler feed water.
Terdapat 4 tangki pemisah, yaitu 102-F1, 102-F2, 132-F, dan
133-F. 132-F dan 133-F adalah tangki pemisah dengan teknik
flashing untuk menurunkan tekanan keluaran. Sedangkan 102-
F1 dan 102-F2 bekerja berdasarkan massa jenis fluida cair dan
gas. Selain itu juga terdapat 2 kolom utama yaitu absorber dan
stripper, dimana keluaran dari bottom absorber menjadi input
stripper yang didalamnya mengalir rich solution yang akan
diregenerasi didalam stripper.[2]
Kolom stripper adalah komponen yang digunakan untuk
melepas atau memisahkan CO2 dari larutan pengikatnya.
Energi yang digunakan pada proses pelepasan CO2 ini dapat
berasal dari pemanasan, pendinginan, atau energi yang
dihasilkan dari proses itu sendiri atau yang disebut energi
recovery. Energi recovery ini berperan besar terhadap energi
yang digunakan dalam melakukan proses. Namun besarnya
energi recovery ini bergantung pada nilai efisiensi dari
komponen heat exchanger. Sedangkan pada heat exchanger
itu sendiri mengalami penurunan kinerja selama waktu
operasi. Oleh sebab itu perlu dilakukan evaluasi untuk terus
menjaga kinerja seperti saat awal desain dengan cara
identifikasi kinerja dari heat exchanger yang ada dalam proses
CO2 removal. Tujuan dari tugas akhir ini adalah mengetahui
cara menilai dan bagaimanakah kinerja dari proses CO2
removal pada kolom stripper serta mengetahui cara
menigkatkan kinerja.
II. METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisi tentang penjelasan mengenai tahap-tahap
penelitian yang dilakukan. Tahapan penelitian ini adalah
pengambilan data yang mencakup data desain dan data
lapangan, perancangan model, uji validasi, simulasi dengan
data lapangan, dan analisa hasil. Penelitian yang akan
dilakukan memanfaatkan tools berupa software Aspen Hysys.
A. Pengambilan Data
Langkah pertama dalam proses penelitian ini adalah
pengambilan data. Data yang dimaksud adalah data desain dan
data aktual dari masing-masing komponen yang ada dalam
plant CO2 removal. Data desain meliputi suhu, tekanan,
jumlah aliran, komposisi, dan ukuran atau dimensi dari setiap
komponen. Untuk data aktual, yang diambil adalah data dari
transmitter yang terhubung dengan tatap muka dari DCS. Data
aktual diambil dengan rentang waktu mulai April 2013 hingga
April 2014.
 2

B. Pemodelan
Setelah data yang dibutuhkan sudah didapat, langkah
selanjutnya adalah perancangan model simulasi berdasarkan
datasheet.

Gambar 1 Desain Penukar Panas Dalam Simulasi Gambar 3 Worsheet 111-C

Gambar 1 adalah model dari heat exchanger. Dalam

memodelkan heat exchanger harus memerhatikan luas
permukaan keseluruhan yang mengalami perpindahan panas,
nilai koefisien perpindahan panas, banyaknya jumlah tube, dan
banyaknya pass dari shell.
D. Analisa Desain dan Aktual
Analisa ini bertujuan mengetahui perbedaan nilai suhu,
tekanan, laju aliran massa, dan komposisi dari kolom stripper
dan trending kinerja dari penukar panas selama periode yang
ditentukan dan mengetahui perbandingan kinerja sistem yang
ditinjau dari penukar panasnya pada kondisi desain dan aktual.
Analisa dapat dilakukan dengan menghitung perpindahan
kalor.

Q = U A TLM .(1)

Keterangan:
Q = Heat Duty (kcal/hr)
U = Koefisien perpindahan panas (kcal/hr m2 oC)
A = Heat Transfer Area (m2)
Gambar 2 Desain Kolom Stripper
TLM = Log Mean Temperature Difference (oC)
Kolom stripper memiliki 5 input dan 5 output srteam. Top
Untuk mengetahui nilai Q harus diketahui nilai LMTD
input adalah cooling water, input tray 2 adalah rich solution
terlebih dahulu melalui persamaan:
dari flash drum, input tray 3 adalah vapour dari ejector, input
bottom tray adalah stripping steam dari heat exchanger 113-C
dan reboiler dari heat exchanger 105-C. Pada bagian output, LMTD
T h ,in Tc ,out Th ,out Tc ,in
(2)
top stream adalah CO2 product, tray 2 adalah condensate, tray T Tc ,out
3 adalah semi lean solution, tray 4 lean solution untuk proses ln h ,in

reboiler, bottom stream adalah lean solution. Th , out Tc ,in
Keterangan :
C. Simulasi Kondisi Aktual Th, in = Temperatur fluida panas yang masuk
Tc, in = Temperatur fluida dingin yang masuk
Tahapan selanjutnya setelah hasil uji validasi dinyatakan Th, out = Temperatur fluida panas yang keluar
sesuai dengan datasheet, maka data aktual yang didapat bisa Tc, out = Temperatur fluida dingin yang keluar
diterapkan kedalam model simulasi. Tujuan running dengan
data aktual ini adalah melihat perbandingan nilai suhu, Pada umumnya, terdapat pengotor pada HE yang
tekanan, lajju aliran massa, dan komposisi dari kolom stripper. menyebabkan menurunnya kinerja HE. Untuk mengetahui
Selain itu juga dapat mengetahui koefisien perpindahan panas resistansi fouling (Rf), dapat dihitung melalui persamaan 2.3.
(U) dari alat penukar panas atau heat exchanger. Gambar 3
adalah tampilan worksheet dari heat exchanger 111-C, 111-C
adalah komponen pertama pada proses CO2 removal. Untuk
mengatur input dilakukan melalui heat exchanger 111-C. (3)
Variabel yang diubah adalah suhu, tekanan dan laju aliran
massa. Dimana : Rf = Resistansi fouling
Ua = Koefisien perpindahan panas aktual
Uo = Koefisien perpindahan panas desain
 3

III. HASIL DAN DISKUSI kolom sripper. Stream 9 (to 109-C), adalah bottom output dari
kolom stripper yang berisi larutan DEA yang telah dipisahkan
A. Analisa Kondisi Desain
dari CO2 dan akan menjadi masukan dari heat exchanger
Kondisi desain ini ditinjau dari datasheet masing-masing 109-C. Stream 10 (to semi lean flash tank), berisi larutan yang
komponen. Desain dari kolom stripper, mencakup jumlah tray masih mengandung CO2 dan akan dialirkan menuju flash tank
dalam satu kolom, tekanan pada bagian atas dan bawah, serta untuk diturunkan tekanannya dan memaksimalkan pelepasan
inlet dan outlet stream pada masing-masing tray. Tiap tray CO2. Stream 17 (CO2 product), adalah keluaran dari kolom
memiliki perbedaan fungsi masing-masing. Kolom stripper ini stripper yang berisi CO2 yang telah dipisahkan dari larutan
bekerja pada tekanan 1.01 kg/cm-g dan pada suhu 128 C. DEA dan menjadi bahan baku pada proses pembuatan urea.
Karena kolom ini berfungsi melepaskan CO2 yang bersuhu Pada proses pembuatan urea tidak dibahas dalam tugas akhir
rendah, maka pada top packing bed yang dialiri cooling water, ini. Sedangkan berdasarkan gambar 3.2 di bab 2 stream 14
harus dapat menurunkan suhu gas CO2. (from 111-C tube), 15 (from 105-C tube), dan 16 (from 113-C
Dari keempat heat exchanger yang berpengaruh terhadap tube) adalah stream yang mempengaruhi stream 5 dan 6.
proses di kolom stripper, shell dari 105-C menjadi stripper Ketiga stream ini dialiri process gas yang akan diolah melalui
reboiler dan shell 113-C menjadi condensate reboiler yang rangkaian proses CO2 removal.
dialirkan menuju bottom stripper, dan shell 111-C menjadi
motive steam untuk stripper sedangkan 107-C sebagai CO2 17 (CO2 Product)
cooler. Dari keempat heat exchanger tersebut, setelah
dilakukan simulasi menggunakan Hysys diketahui bahwa nilai
UA dari 111-C adalah 818100 kcal/hr m2 C, nilai UA dari 3
(From Srtipper Flash Drum)
HE 105-C adalah 970080 kcal/hr m2 C, nilai UA dari HE
113-C adalah 358275 kcal/hr m2 C dan nilai UA dari HE
107-C adalah 536400 kcal/hr m2 C. Dari keempaat heat
10
exchanger ini yang memiliki nilai UA terbesar adalah HE 105- (To Semi Lean
C, hal ini memungkinkan karena heat exchanger ini berfungsi Flash Tank)
sebagai reboiler dibagian shell nya, sehingga memerlukan
koefisien perpindahan panas yang baik. Suhu masukan dan 5 (To 105 C)
keluaran dari bagian shell dan tube digunakan untuk
menghitung nilai LMTD (log mean temperature difference) 6 (From 105-C)
seperti pada persamaan 2.4 di bab 2. Nilai LMTD ini
digunakan untuk menghitung nilai laju perpindahan panas (Q) 9
dengan persamaan 2.1 di bab 2. (From 113- 8 (To HE 109 C)
C)
B. Analisa Kondisi Aktual Gambar 4 Input Dan Output Kolom Stripper
Kondisi aktual digambarkan melalui simulasi Tabel 1 Input Dan Output Kolom Stripper Kondisi Desain
menggunakan data lapangan dalam rentang waktu April 2013 Desain
Stream
hingga April 2014. Didalam tools yang digunakan, yaitu Laju Aliran(kg/hr) Tekanan(kPa) Suhu (C) Fraksi Mol
3 0.0004 CO2
Aspen Hysys input atau nilai masukan dari sistem diberikan From 133F 0.9603 H2O
94250000
1783360 1484 95.63
pada satu stream saja yaitu inlet stream heat exchanger 111-C. Flash 0.0001 H2
Drum 0.0391 DEA
nilai dari stream lain akan berubah berdasarkan perhitungan 5 0.0391 DEA
yang dilakukan oleh simulasi. Nilai masukan yang diberikan To 105-C
23730 139 95.68 0.9608 H2O
0.0001 CO2
pada kondisi aktual ini tidak konstan tiap harinya, dan nilainya 6 0.0391 DEA
dibawah kondisi desain, suhu kondisi desain adalah 212.7 C From
105-C
23730 119.4 157.7 0.9608 H2O
0.0001 CO2
sedangkan suhu kondisi aktual adalah 185 C. selain itu, 8 0.0391 DEA
8058 132.1 134.6
dalam rentang waktu yang ditetapkan, nilainya terus menurun. From
113-C
0.9608 H2O
0.0001 CO2
Analisa Kinerja Kolom Stripper 9 0.0391 DEA
To 218442
9282000 139 95.68 0.9608 H2O
Stream yang menjadi input dan output pada proses adalah 109-C 0.0001 CO2
stream 3 (from 133F flash drum), sream ini berisi larutan 10 0.0391 DEA
To Semi Lean 1478000
1484294 139 95.52 0.9608 H2O
DEA sebagai pengikat gas CO2 yang telah diturunkan Flash Tank 0.0001 CO2
tekanannya melalui tangki 133 F. Stream 5 (to 105-C), adalah 0.0021 CH4
14 0.1386 CO2
salah satu output dari kolom stripper yang menuju bagian From 111-C 0.2655 H2O
shell heat exchanger 105-C untuk proses reboiler, didalamnya (Tube) 188778 3366 159 0.0022 CO
0.0019 Ar
mengalir fluida DEA yang akan kembali dipanaskan untuk 0.1509 N2
melepaskan kembali CO2 yang masih terkandung. Stream 6 0.4387 H2
0.0021 CH4
(from 105-C), adalah keluaran dari bagian shell dari heat 15 0.1386 CO2
exchanger 105-C yang telah melalui proses reboiler dan akan From 105-C 0.2655 H2O
(Tube) 188778 3358 135.8 0.0022 CO
dikembalikan kedalam kolom stripper. Stream 8 (from 113-C), 0.0019 Ar
keluaran bagian shell heat exchanger 113-C yang berisi 0.1509 N2
0.4387 H2
kondensat yang telah dipanaskan dan berfungsi sebagai 0.0021 CH4
stripping steam yang dijadikan pemanas dibagian bottom 16 0.1386 CO2
From 113-C 0.2655 H2O
(Tube) 188778 3353 129.3 0.0022 CO
0.0019 Ar
0.1509 N2
0.4387 H2
0.3151 CO2
0.5040 H2O
 0.0021 CH4
15 0.1386 CO2
From 105-C 0.2655 H2O
(Tube) 188778 3358 135.8 0.0022 CO 4
0.0019 Ar
0.1509 N2
0.4387 H2
0.0021 CH4
suhu yang cukup besar antara kondisi desain dengan kondisi
16 0.1386 CO2 aktual. Stream 5 dan 6 adalah shell in dan shell out dari heat
From 113-C 0.2655 H2O
(Tube) 188778 3353 129.3 0.0022 CO
exchanger 105-C yang didalamnya mengalir lean solution,
0.0019 Ar pada kondisi aktual terjadi perubahan berupa kenaikan suhu
0.1509 N2
0.4387 H2
sebesar 37.6% dan penurunan tekanan sebesar 14%.
0.3151 CO2 Pada stream 8 terjadi penurunan suhu antara kondisi
0.5040 H2O desain dan aktual sebesar 4.2% dan penurunan tekanan sebesar
17 0.0010 CO
CO2 Product 123800 139 89.98 0.0012 Ar 0.45%.Fraksi mol DEA berkurang sebesar 0.25%. Fraksi mol
0.0359 N2 H2O bertambah sebesar 0.01%. Bottom output dari proses
0.1415 H2
0.0014 CH4 yaitu stream 9, pada stream ini terjadi penurunan tekanan
sebesar 0.43%, penurunan suhu sebesar 0.09%, dan laju aliran
Tabel 2 Input Dan Output Kolom Stripper Kondisi Aktual massa sebesar 0.06%. Fraksi mol DEA bertambah 1% dan
Stream
Aktual fraksi mol H2O turun sebesar 0.04%. Pada stream 10 ini
Laju Aliran(kg/hr) Tekanan(kPa) Suhu (C) Fraksi Mol
3 0.0004 CO2 terjadi penurunan tekanan sebesar 0.43%, penurunan laju
From 133F
Flash
94250000
1776924 1482 95.63
0.9604 H2O
0.0001 H2
aliran massa sebesar 0.06% dan kenaikan suhu sebesar 0.08%.
Drum 0.0390 DEA Fraksi mol DEA naik sebesar 1% dan fraksi mol H2O turun
5
23730 138.4 95.6
0.0390 DEA
0.9609 H2O
sebesar 0.04%. Produk dari proses ini merupakan CO 2 yaitu
To 105-C
0.0001 CO2 pada stream 17. Pada stream 17 mengalami penurunan
6
From 23730 118.8 153.4
0.0390 DEA
0.9609 H2O
tekanan sebesar 0.43% dan kenaikan suhu sebesar 0.04%
105-C 0.0001 CO2 diikuti penurunan fraksi mol CO2 sebesar 0.15.
8 0.0390 DEA
From 8058 131.5 128.9 0.9609 H2O
Aliran dari process gas, yaitu aliran utama dari proses CO2
113-C 0.0001 CO2 removal ada pada tube side dari HE 111-C, HE 105-C, dan
9 0.0395 DEA
To 218300
92820000 138.4 95.59 0.9604 H2O
113-C atau stream 14, 15, dan 16. Dibandingkan dengan
109-C 0.0001 CO2 kondisi desain, suhu kondisi aktual pada stream 14 menurun
10 0.0395 DEA
To Semi Lean 1478000 138.4 95.6 0.9604 H2O sebesar 2.3% dan tekanannya menurun 0.29%. Pada stream 15
Flash Tank 0.0001 CO2 suhu menurun sebesar 4.2% dan tekanannya menurun 0.4%.
0.0021 CH4
14 0.1386 CO2 Sedangkan pada stream 16 suhu menurun sebesar 3.7%.
From 111-C 0.2655 H2O Dari hasil analisa pada kolom dan heat exchanger
(Tube) 188600 3356 155.3 0.0022 CO
0.0019 Ar tersebut, dapat diketahui bahwa perubahan kinerja yang terjadi
0.1509 N2 didalam proses tidak terlalu signifikan, sedangkan perubahan
0.4387 H2
0.0021 CH4 yang terjadi pada heat exchanger lebih besar seperti pada
15 0.1386 CO2 stream 6, 14, 15 dan 16. Sehingga analisa kinerja proses dapat
From 105-C 0.2655 H2O
(Tube) 188600 3348 130 0.0022 CO
dilakukan melalui kinerja dari heat exchanger.
0.0019 Ar
0.1509 N2
0.4387 H2
C. Analisa Kinerja Heat Exchanger
16
0.0021 CH4
0.1386 CO2
Dengan memberikan suhu masukan pada simulasi pada
From 113-C 0.2655 H2O HYSYS, akan didapatkan nilai U dari heat exchanger dan nilai
(Tube) 188600 3343 124.4 0.0022 CO suhu keluarannya.
0.0019 Ar
0.1509 N2
0.4387 H2 Heat Exchanger 111-C
0.3146
0.5071 Heat exchanger ini menjadi komponen pertama yang
17 0.0010 CO dilewati input dari proses CO2 removal. Process gas dari LTS
CO2 Product 123800 138.4 90.02
converter masuk kedalam tube, dan pada shell heat exchanger
0.0012 Ar
0.0353 N2
0.1395 H2 ini terdapat condensate dari stripper. Condensate berfungsi
mendinginkan gas yang ada di dalam tube, Performa dari heat
0.0014 CH4

exchanger ini dapat diamati dari koefisien peerpindahan

Dengan membandingkan tabel 4.1 dan tabel 4.2 dapat
panasnya.
diketahui perbedaan antara kondisi desain dengan aktual. Pada
stream 3 yang berasal dari flashdrum, terjadi penurunan
tekanan sebesar 0.13% dan laju aliran sebesar 0.3% . Fraksi
mol DEA menurun sebesar 0.25%, sedangkan fraksi mol H2O
bertambah sebesar 0.25%.
Dibandingkan dengan kondisi desain, kondisi aktual
stream 5, mengalami penurunan tekanan sebesar 0.43% dan
penurunan suhu sebesar 0.08%. Selain itu fraksi mol DEA
menurun sebesar 0.25%. Fraksi mol H2O bertambah sebesar
0.01%. Sedangkan pada stream 6 mengalami penurunan
tekanan sebesar 0.5% dan penurunan suhu sebesar 2.7%.
Perubahan fraksi mol dan laju aliran fluida yang mengalir
sama dengan stream 5. Hal ini menunjukkan terjadi penurunan Gambar 5 Perbandingan U Desain Dan Aktual 111-C
 5

Gambar 5 adalah grafik U antara kondisi desain dengan Heat Exchanger 105-C
kondisi aktual dari heat exchanger 111-C. Dari grafik tersebut Heat exchanger ini berfungsi sebagai reboiler dengan
dapat diamati terdapat jarak antara kondisi desain dan kondisi bagian shell yang berisi lean solution yang berasal dari bagian
aktual, pada kondisi desain nilai U adalah 1010 kcal/hr m2 C, bottom kolom stripper agar memaksimalkan pemisahan CO2.
sedangkan pada kondisi aktual nilainya mencapai 366.67 Untuk mengamati kinerja penukar panas ini dapat ditinjau
kcal/hr m2 C dan terus menurun hingga nilai U sebesar melalui koefisien perpindahan panasnya
109.51 kcal/hr m2 C hal tersebut bisa disebabkan karena ada
pengotor yang mengurangi koefisien perpindahan panas serta
menghambat laju perpindahan panas pada heat exchanger
tersebut. Selisih antara kondisi desain dengan aktual yang
cukup jauh diakibatkan oleh kondisi operasi dimana nilai suhu
masukan dari kondisi desain adalah 212.7 C dan suhu
masukan dari kondisi aktual adalah 185 C.

Gambar 8 Perbandingan U Desain Dan Aktual 105-C

Pada umunya pada alat penukar panas, seringkali muncul

Gambar 6 Control Chart LMTD HE 111-C
bahan-bahan pengotor didalamnya. Pengotor ini yang dapat
mengakibatkan menurunnya U dari waktu ke waktu. Secara
analitis, endapan-endapan tersebut akan mempengarhi
perpindahan panas dari bagian tube ke shell maupun
sebaliknya. Hal ini mengakibatkna selisih suhu rata-rata antara
bagian shell dan tube menjadi bertambah juga selama
berjalannya proses. Terbukti bahwa U kondisi desain heat
exchanger ini adalah 860 kcal/hr m2 C, sedangkan nilai U
kondisi aktual adalah 211.79 kcal/hr m2 C dan menurun
hingga nilai terendah adalah 109.17 kcal/hr m2 C. Hal ini
mengakibatkan nilai Q juga mengalami penurunan.

Gambar 7 Perbandingan Q Desain Dan Aktual 111-C

Pada gambar 7 menunjukkan grafik nilai Q pada heat

exchanger 111-C. Nilai Q menunjukkan seberapa banyak
kalor yang berpindah antara satu fluida menuju fluida lainnya.
Nilai Q juga dipengaruhi oleh banyaknya laju aliran massa dan
suhu pada heat exchanger. Grafik tersebut menunjukkan
Gambar 9 Control Chart LMTD HE 105-C
adanya selisih atau jarak Q pada kondisi desain dengan
kondisi aktual. Selisih ini diakibatkan oleh kondisi operasi
yang sudah tidak sesuai dengan desain. Berdasarkan
persamaan 1, nilai Q banyak dipengaruhi oleh nilai U,
sehingga apabila nilai U sudah mengalami penurunan, maka Q
juga mengalami penurunan. Fluktuasi nilai laju perpindahan
panas dipengaruhi oleh nilai LMTD, seperti yang ada pada
gambar 4.5. Nilai Q kondisi desain heat exchanger ini adalah
49364683 kcal/hr, sedangkan nilai Q kondisi aktual dari
penukar panas ini menurun dari 17839317.97 kcal/hr hingga
4439175.94 kcal/hr.
Gambar 10 Perbandingan Q Desain Dan Aktual 105-C
 6

Gambar 10 menunjukkan adanya penurunan nilai Q heat

exchanger 105-C. Selain nilai koefisien perpindahan panas,
laju perpindahan panas juga dipengaruhi oleh LMTD. Pada
gambar 9 menunjukkan nilai LMTD yang berfluktuasi
sehingga mengakibatkan fluktuasi pada laju perpindahan
panas. Laju aliran massa dari fluida yang mengalir juga
berperan terhadap nilai Q. Nilai Q dari heat exchanger 105-C
mencapai 8241472.91 kcal/hr dan menurun hingga
4424138.53 kcal/hr.

Heat Exchanger 113-C Gambar 13 Perbandingan Q Desain Dan Aktual 113-C

Pada heat Exchanger 113-C, bagian tube heat exchanger
ini berisi process gas yang akan diturunkan suhunya oleh
condensate dibagian shell dari CO2 stripper Condensate
Reboiler. Proses pemanasan ini menghasilkan stripping steam
untuk CO2 stripper. Stripping steam berfungsi untuk
menaikkan suhu di dalam bottom kolom agar fraksi ringan
yang titik didihnya lebih rendah bisa menguap dan bergerak
keatas kolom. Kinerja dari heat exchanger 113-C adalah
sebagai berikut.
Gambar 13 menunjukkan penurunan Q yang terjadi
didalam heat exchanger 113-C ini. Dilihat dari grafik tersebut,
perpindahan panas pada penukar panas ini berfluktuasi.
Fluktuasi ini akibat rata-rata suhu pada penukar panas ini juga
berfluktuasi seperti pada gambar 12. Nilai Q heat exchanger
ini adalah 1681980.44 kcal/hr, dan setelah melakukan kerja
selama 1 tahun, Q menjadi sebesar 1276184.44 kcal/hr.
Heat Exchanger 107-C
Heat exchanger ini bekerja sebagai condenser pada
bagian top dari kolom stripper. Pada bagian tube heat
exchanger 107-C berisi air kondensat yang digunakan untuk
mendinginkan CO2 yang menjadi produk dari proses stripping.
Kinerja dari heat exchanger 107-C dapat diamati sebagai
berikut :

Gambar 11 Perbandingan U Desain Dan Aktual 113-C

Ditinjau dari U HE 113-C, kinerja alat mengalami

penurunan selama penggunaan sama dengan heat exchanger
111-C dan 105-C. Nilai U dari penukar panas ini adalah 304.8
kcal/hr m2 C, lalu menurun hingga nilai 220.71 kcal/hr
m2 C. Karena U menurun, Q dari heat exchanger juga akan
terpengaruh, berikut adalah laju perpindahan panas heat Gambar 14 Grafik Perbandingan U Desain Dan Aktual 107-C
exchanger 113-C.
Dapat diamati melalui gambar 11 penurunan kinerja dari
heat exchanger 107-C. Melalui bantuan simulasi didaptkan
nilai U terbesar dari heat exchanger 107-C adalah 506.32
kcal/hr m2 C. nilai U terus mengalami penurunan dari waktu
ke waktu hingga mencapai nilai 411.75 kcal/hr m2 C.
Penurunan U akan berpengaruh terhadap Q heat exchanger.

Gambar 12 Control Chart LMTD 113-C


Gambar 15 Control Chart LMTD HE 107-C
Gambar 16 Grafik Perbandingan Q Desain Dan Aktual 107-C
Berdasarkan gambar 16, dapat diketahui bahwa besarnya
laju perpindahan panas pada heat exchanger 107-C mengalami
penurunan selama proses operasi, nilai laju perpindahan panas
tertinggi adalah 3561394.90 kcal/hr. Selama proses operasi
nilai ini terus menurun hingga mencapai nilai 2769138.12
kcal/hr. Selama berjalannya proses, nilai laju perpindahan
panas dari heat exchanger ini berfluktuasi, fluktuasi ini
banyak dipengaruhi nilai LM yang juga berfluktuasi seperti
pada gambar 15.
D. Analisa Fouling Resistance
Penurunan nilai U dari heat exchanger bisa diakibatkan oleh
faktor pengotor. Pengotor atau yang disebut fouling ini
berpengaruh terhadap nilai Q pada tiap heat exchanger.
Fouling dapat ditandai dengan gejala menurunnya nilai U dan
laju aliran massa yang cenderung tidak menurun.
Gambar 17 Grafik Mass Flow
7
Gambar 18 Grafik Resistansi Fouling
Pada gambar 17 menunjukkan grafik laju aliran massa dari
heat exchanger yang cenderung tidak mengalami penurunan,
hal ini berarti penurunan nilai U diakibatkan resistansi fouling.
Penambahan nilai resistansi fouling ini dapat juga berpengaruh
terhadap nilai Q dari heat exchanger, sebab nilai U mengalami
penuruunan.
E. Rekomendasi Peningkatan Kinerja
Setelah dilakukan analisa terhadap kinerja heat exchanger,
dapat diketahui bahwa nilai koefisien perpindahan panas dari
keempat heat exchanger mengalami penurunan yang jauh
dibandingkan pada awal operasi. Dapat diketahui dari gambar
14 bahwa proses pembentukan fouling semakin lama semakin
meningkat, pembentukan fouling ini berpengaruh terhadap
koefisien perpindahan panas dari masing-masing heat
exchanger. Pembentukan fouling terbesar ada pada HE 111-C,
HE 105-C, HE 113-C dan yang terkecil adalah 107-C. Akibat
koefisien perpindahan panas yang menurun, nilai laju
perpindahan panas juga menurun.
Perawatan atau maintenance dapat memberikan efek yang
baik pada peralatan, dengan cara melakukan pembersihan
terhadap pengotor yang ada didalam heat exchanger secara
berkala tiap satu tahun. Ditinjau dari Rf masing-masing HE,
pembersihan yang akan sering dilakukan adalah HE 111-C,
diikuti HE 105-C, HE 113-C, dan HE 107-C. Pembersihan ini
akan mengurangi tahanan perpindahan panas akibat pengotor
dan menaikkan nilai koefisien perpindahan panas.
IV. KESIMPULAN
Kesimpulan dari tugas akhir ini adalah
1. Ditinjau dari proses yang terjadi didalam kolom, tidak
terjadi perubahan yang signifikan, oleh karena itu analisa
kinerja dari proses ini dapat dilakukan melalui analisa
kinerja heat exchanger.
2. Kinerja heat exchanger mengalami penurunan
berdasarkan nilai U, nilai U dari HE 111-C menurun
menjadi 109.51 kcal/hr m2 C. Nilai U HE 105-C
menurun hingga 109.17 kcal/hr m2 C. Nilai U HE 113-
C menurun hingga 220.71 kcal/hr m2 C. Pada HE 107-C
nilai U menurun menjadi 411.75 kcal/hr m2 C.
3. Untuk meningkatkan kinerja dari proses, dapat dilakukan
melalui proses maintenance dengan cara pembersihan
terhadap fouling yang dilakukan secara berkala tiap satu
tahun. Sehingga koefisien perpindahan panas dapat
 8

meningkat. Ditinjau dari Rf dari masing-masing HE, HE

yang pembersihan dengan interval paling sering adalah
HE 111-C, diikuti HE 105-C, HE 113-C, dan HE 107-C.

DAFTAR PUSTAKA
[1] Rochelle G. and Oyenekan B. 2006. Alternative Stripper
Configurations to Minimize Energy for CO2 Capture. University of
Texas at Austin. USA.
[2] Kothandaraman, Anusha. 2010. Carbon Dioxide Capture by Chemical
Absorption: A Solvent Comparison Study. Massachusetts Institute of
Technology. USA.
[3] Zubair S.M, Syeikh A.K, Younas M, Budair M.O, 2000. A Risk Based
Heat exchanger Analysis Subject to Fouling Part I: Performance
Evaluation. Department of Mechanical Engineering, King Fahd
University of Petroleum & Mineral, Saudi Arabia.
[4] Bartlett Dean A. 1996. The Fundamentals of Heat exchangers.
American Institutte of phisycs.
[5] F.P Incropera and D.P DeWitt, 2002 "Fundamentals of Heat and Mass
Transfer", 6thEdition.
[6] Mayer J.R, Joule J.P, Carnot S, 1929. The Discovery Of The Law Of
Conservation Of Energy. The University of Chicago Press.
[7] Zhnegguo Z, Tao X, Xiaoming F. 2004. Experimental Study on Heat
Transfer Enhancement of a Helically Baffled Heat exchanger
Combined With Three-Dimen sional Finned Shells. South China
University of Technology, The Key lab. of Enhanced, Heat Transfer and
Energi Conservation, China.
[8] Cengel, Yunus A. 2003. Heat Transfer: A Practical Approach.
University of Nevada. USA
[9] Mondal, M, K. Absorption of Carbon dioxide Into A Mixed Aqueous
Solution of Diethanolamine and Piperizine. Department of Chemical
Engineering and Technology, Institute of Technology, Banaras Hindu
University, India.
[10] Lunsford, K, M. Increasing Heat Exchanger Performance. Bryan
Research Engineering, Inc, Bryan, Texas.
[11] Biyanto, Totok R. 2012. Fouling Model for Optimization of Cleaning
Schedule of Industrial Heat Exchanger Networks. Universiti
Teknologi Petronas, Malaysia
[12] Sumarno, E. Karakterisasi Penukar Panas Terhadap Laju Alir Pada
Sisi Primer Untai Uji BETA, Pusat Teknologi Reaktor dan
Keselamatan Nuklir-BATAN.
[13] G, B, Hawkins. CO2 Removal-Process Technology for Ammonia
Plants. GBH Enterprises, LTD.
[14] Dahdal, N. Absorbtion and Stripping. NDSS Consulting.
[15] Nakaiwa, M. Internally Heat-Integrated Distillation Column : A
Review, National Institute of Advanced Industrial and Technology,
Tsukuba 305-8565, Japan.
[16] Maloney, James. 2008. Perrys Chemical Engineers Handbook.
Eighth Edition.
[17] Mayer J.R, Joule J.P, Carnot S, 1929. The Discovery Of The Law Of
Conservation Of Energy. The University of Chicago Press.
[18] HYSYS Design Tutorial for CHEE470, Queens University Department
of Chemical Engineering, 2009.
[19] Hamidah, Nur Laila. 2010. Analisa Kinerja Waste Heat Boiler
dengan Metode Kesetimbangan Panas dan Massa di Pabrik 1 PT.
Petrokimia Gresik. Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya
[20] Iqlima, Fuqoha. 2012. Perancangan dan Estimasi Biaya Unit
Pemisahan Gas Asam Dengan Kandungan CO2 dan H2S Tinggi. FT-
UI, Depok.
[21] Sugiyanto, Analisis Alat Penukar Kalor Tipe Shell and Tube Dan
Aplikasi Perhitungan Dengan Microsoft Visual Basic 6.0. Teknik
Mesin, Universitas Gunadarma, Depok Jawa Barat.
[22] Ferdian, A. SEMINAR REKAYASA KIMIA DAN PROSES 2010,
ISSN : 1411-4216, Kajian Eksperimental Kinerja Kolom Venturi
Dan Kolom Sembur Untuk Penyisihan Toluen Sebagai Model Tar
Dari Aliran Gas Produser, Teknik Kimia, ITB.
[23] Ervindo, Dwiarto. 2004. Pemantauan Plant Menggunakan Metoda
Statistical Process Control Studi Kasus : Proses Pemurnian Gas
Sintesa Pabrik Amoniak Pusri. Institut Teknologi Bandung.
[24] Panduan Pelaksanaan Laboratorium Instruksional, Departemen Teknik
Kimia, ITB.