DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGA Y MECNICA

Produccin Industrial

Docente: Ing. Luis Fernando Naranjo Herrera

Tarea:
Planeacin de requerimientos de materiales MRP y MRP ll

Nombres:
Francisco Velsquez
Irving Len
Andrs Barrera
Santiago Moreno

NRC: 1479

FECHA
12/07/2017
 UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGA Y MECNICA

TEMA:

PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

Definicin

La Planeacin de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements Planning), es un

mtodo sistemtico de planificacin de componentes de fabricacin, el cual traduce un Plan
Maestro de Produccin en necesidades reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP
funciona como un sistema de informacin con el fin de gestionar los inventarios de demanda
dependiente y programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

Tipos de demanda:

Demanda Independiente: Solamente influyen las condiciones del mercado, es

sumamente difcil estimarla con exactitud, razn por la cual esta debe ser
pronosticada.
Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es funcin derivada de una
demanda independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones es una
demanda dependiente de la demanda independiente de bicicletas.
Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a
demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso en que las llantas
de una bicicleta sean comercializadas tambin de forma individual. En tal caso tendr
una demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda dependiente del
nmero de bicicletas que se vendan.

Datos necesarios para un correcto MRP

MPS

Explosion
Lista de
materiales MRP de
materiales

Maestro
de
Articulos
 MPS: Plan Maestro de Produccin que nos indica las demandas independientes
Maestro de artculos: Listado de todos los artculos de demanda independiente
Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para la obtencin
de los artculos de demanda independiente
Explosin de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los componentes de un
artculo, su relacin padre - hijo y las cantidades de uso estandarizadas establecidas
por diseo e ingeniera.

Explosin de Materiales

La explosin de materiales indica la relacin entre el artculo final y cada uno de sus
componentes y subcomponentes, para entender mejor cmo funciona la explosin de
materiales se acude a un rbol de estructura del producto como el siguiente:

A
B (1) C(1) D(1)
E(3) F(2)
Segn la ilustracin, observamos que el artculo principal es A, el cual se compone de 1 unidad
de B, 1 unidad de D y 1 unidad de C, este ltimo que a su vez se compone de 3 unidades de E y
2 unidad de F. Por ende, la explosin de materiales debe suministrarnos la informacin referente
a por ejemplo cuantas unidades de cada parte se requieren para producir 200 unidades de A. En
tal caso seran:

Cdigo de Partes Cantidad

A 200
B 200
C 200
D 200
Cdigo de materia prima Cantidad
E 600
F 400

Plan Maestro de produccin

El MPS es una decisin de tipo operativa, respecto a los artculos y cantidades que deben ser
fabricados en el siguiente perodo de planificacin. Sus caractersticas son:

Determina qu debe hacerse y cundo

Se establece en trminos de productos especficos y no en familias
Es una decisin de lo que se va a producir, no un pronstico mas
Se recomienda que ya elaborado el MPS se evale en su viabilidad cada vez que corresponda a
un perodo de planificacin.

El MPS es una declaracin susceptible de ajustes, por lo tanto es conveniente establecer un

criterio de flexibilidad por horizonte, para lo cual tenemos:

Horizonte fijo: Perodo durante el cual no se harn ajustes al MPS

Horizonte medio - fijo: Perodo en el que se pueden hacer cambios a ciertos
productos.
Horizonte flexible: Perodo ms alejado, en el que es posible hacer cualquier
modificacin al MPS.

MRP II, Planificacin de los Recursos de Manufactura

Este sistema es una ampliacin del MRP I de forma que, adems de definir: que, cuanto, y
cuando se debe producir; tambin define que recursos, en que cantidad, y en que momento
sern necesarios para llevar a cabo dicha produccin calculada.

Otro aspecto de mejora del MRP II, es el aumento del control previo a la realizacin del Plan
maestro de produccin, con el fin de asegurar en mayor grado que dicho plan va a ser viable y
que no se va a tener que modificar, careciendo de valor todo lo calculado con anterioridad.

Mediante un sistema MRP II es posible planificar y controlar la capacidad, definir el plan

maestro de produccin incluyendo aspectos financieros, aprovechar la informacin histrica
mediante la retroalimentacin en bucles cerrados para actualizar la informacin sobre la que
se realizan los clculos del MRP, y la posibilidad de simular escenarios futuros para, en funcin
de los datos obtenidos, poder tomar decisiones estratgicas de la organizacin a largo plazo.

En definitiva, mediante un sistema MRP II es posible planificar la organizacin entera.

El proceso MRP II es llevado a cabo por una combinacin sinrgica de recursos humanos y
computacionales. La MRP II es fundamentalmente diferente de la planificacin puntual de
contacto, en la cual las caractersticas y funciones individuales tienen sus propios sistemas
dedicados.
 Ilustracin 1 Flujograma de MRP II
Fuente: NARASIMHAM Seetharama L., MCLEAVEY, Dennis W. y BILLINGTON Peter J. Planeacin de la produccin y
control de inventarios. Pg. 352
MRP

Ventajas

Disminucin del stock

Reduccin de las horas extras de trabajo
Incremento de la productividad
Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios
Incremento de la rapidez de entrega
Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios
Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la programacin
Posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de nuestra
planificacin

Desventaja

Costoso a primera vista

Mucho tiempo para su implementacin
Adquisicin o adaptacin del Hardware
Es demasiado rgido
MRP ll

Ventajas

Disminucin de los costes de Stocks

Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
Reduccin de horas extras y contrataciones temporales
Reduccin de los plazos de contratacin.
Incremento de la productividad.
Reduccin de los costes de fabricacin.
Mejor adaptacin a la demanda del mercado.

Desventajas

Requiere que la informacin sea precisa.

Si hay variabilidad en el tamao real de los lotes comprados o producidos, y en los
tiempos de entrega, entonces el software no producir planes que se adecen a la
realidad.
La informacin pobre y la falta de comprensin del impacto de los tamaos de lote
promedio y de los tiempos de entrega puede causar que la implementacin falle y
deba hacerse una costosa re-implementacin.

Diferencias

MRP I:

Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y

produccin)
Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento.
Slo abarca la produccin.
Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo sofisticado)
Sistema abierto

MRP II:

Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de

la empresa.
Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.
Abarca mas departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras, calidad,
financiero
Surge del estudio del comportamiento de las empresas (mtodo sofisticado)
Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad de los
productos) para, en caso de error replanificar la produccin.
Mejor adaptacin a la demanda del mercado.