Anda di halaman 1dari 23

61

BAB 3
BAHASAN KHUSUS

3.1 Studi Kasus


Kualitas merupakan salah satu indicator penting bagi perusahaan untuk dapat
eksis di tengah ketatnya persaingan didalam industri. Kualitas didefiniskan
sebagai totalitas dari karakteristik suatu produk yang menunjang kemampuannya
untuk memuaskan kebutuhan yang dispesifikasikan atau ditetapkan. Menurut
American Society for quality control, kualitas adalah totalitas bentuk dan
karakteristik barang atau jasa yang menunjukkan kemampuannya untuk
memuaskan kebutuhan yang tampak jelas maupun tersembunyi (Render dan
Herizer, 1993).
Kualitas produk adalah kemampuan suatu produk untuk melaksanakan
fungsinya, meliputi daya tahan, kehandalan, kemudahan beroperasi, dan atribut
berharga lainnya. Semakin tinggi kualitas suatu produk yang diproduksi, maka
semakin tinggi juga kepuasan pelanggan. Untuk menjaga kualitas dari suatu
produk tersebut perusahaan harus menetapkan beberapa spesifikasi dan
melakukan sebuah pengendalian terhadap produk tersebut. [1]
PT. Powerblock Indonesia yang bergerak di bidang bata ringan (AAC
Block) menerapkan standar yang ketat untuk tetap menjaga kualitas produk yang
baik. Dalam PT. Powerblock ada 2 plant yang memproduksi bata ringan yaitu
plant 1 dan juga plant 3. Produk-produk yang tidak memenuhi spesifikasi akan
dianggap sebagai produk cacat dan tidak akan diteruskan ke konsumen. Produk
cacat yang ada dapat disebabkan oleh berbagai hal mulai dari faktor pekerja,
mesin, metode, material dan lingkungan sekitarnya. Dari berbagai faktor yang
ada, harus dilakukan pengidentifikasian akar masalah yang menyebabkan
produk cacat tersebut sehingga dapat dilakukan berbagai tindakan agar produk
cacat tersebut berkurang.
Pelaksanaan kerja praktik ini dilakukan di PT. Powerblock Indonesia, topik
bahasan khusus pada laporan kerja praktik ini adalah mengenai pengendalian
kualitas atau quality control (QC) pada produk bata ringan (AAC Block) dari PT.
Powerblock Indonesia. Kualitas bata ringan akan mempengaruhi kekuatan dari
bangunan yang menggunakannya, oleh karena itu pengendalian kualitas
62

terhadap bata ringan sangatlah dibutuhkan untuk menghindari jumlah cacat


produk yang berlebih dan menghindari proses recutting, karena akan menambah
biaya operasi yang berlebih. Proses penanganan terjadinya produk cacat atau
produk yang tidak sesuai dapat dilihat pada gambar diagram aliran dibawah ini.
Tabel 3.1 Diagram Aliran dan Keterangan Penanganan Produk Tidak Sesuai
Aktivitas Keterangan
Identifikasi masalah dilakukan oleh
staff QC, jika masalah yang timbul
dikarenakan kerusakan mesin maka
langsung akan diinformasikan ke
bagian mekanik, jika permasalahan
berasal dari bahan baku maka
diinformasikan ke bagian purchasing
dengan menggunakan form TPkP
(Tindakan Perbaikan ketidaksesuaian
dan Pencegahan).

Label hold akan diberikan ketika


ditemukan adanya cacat produk

Label release akan diberikan ketika


produk reject masih dapat dijual
dengan diturunkan gradenya dan dijual
dengan harga yang telah ditetapkan

Label reject akan diberikan ketika


produk tersebut tidak dapat diterima
lagi oleh pelanggan.

Staff QC akan memlaporkan rekap


data hold, reject dan release untuk
head of QC

Aktivitas Keterangan
63

Head of QC akan menyerahkan produk


reject ke warehouse barang jadi
dengan menggunakan form serah
terima barang.

Form serah terima barang akan


ditandatangani oleh :
- Manager produksi
- Kepala Gudang
- Head of QC

Produk yang tidak lagi bermasalah


akan disimpan pada warehouse barang
jadi.

Produk yang masih bermasalah akan di


daur ulang. Proses daur ulang yang
dilakukan yaitu menghancurkan produk
dengan crusher sampai menjadi bentuk
granular, kemudian akan dijadikan
bentuk slurry dan dicampur dengan
pasir, yang dapat digunakan sebagai
bahan baku dengan persentase
tertentu

Barang jadi dan barang daur ulang


akan dicatat ke dalam laporan stock
barang jadi dan laporan daur ulang
64

3.2 Produk Reject


Dalam pabrik PT. Powerblock Indonesia menghasilkan cacat produk yang
dikarenakan oleh banyak faktor. Berikut ini merupakan jenis-jenis cacat produk
yang terjadi pada bata ringan:
a. Patah
Merupakan jenis cacat yang terjadi pada bata ringan ditandai dengan ada
nya patahan. Penyebab jenis cacat biasanya dikarenakan adonan bata
ringan yang terlalu getas/keras. Patahan pada cacat bata ringan ada 2
jenis, yaitu:
1) Patah Vertikal
Patah vertikal merupakan jenis patahan yang lurus kebawah, patah
vertikal dapat dilihat pada gambar 3.1 dengan lingkaran merah.
2) Patah Diagonal
Patah diagonal biasanya disebut juga dengan Retak Buaya, dimana
jenis patahan yang terjadi miring. Patah diagonal dapat dilihat pada
gambar 3.1 dengan lingkaran kuning

Gambar 3.1 Jenis Cacat Patah


b. Gagal Potong
Merupakan jenis cacat yang terjadi disebabkan oleh kegagalan dalam
pemotongan yang mengakibatkan adanya cacat. Biasanya cacat ini
dikarenakan kawat yang digunakan sudah tidak layak pakai dan juga putus.
Jenis cacat gagal potong dapat dilihat pada gambar 3.2 dibawah ini dengan
adanya perbedaan tinggi permukaan.

Gambar 3.2 Jenis Cacat Patah Gagal Potong


65

c. Nempel
Merupakan jenis cacat dimana saat bata ringan telah dipotong tidak berapa
lama akan menempel kembali dengan bata ringan lainnya. Jenis cacat
nempel dapat dilihat pada gambar 3.3 dibawah ini.

Gambar 3.3 Jenis Cacat Nempel


d. Gompel
Merupakan jenis cacat karena ketidak sempurnaan bata ringan dibagian
ujung-ujungnya. Pada cacat ini ujung-ujung bata ringan terkelupas.
Gambar jenis cacat gompel dapat dilihat pada gambar 3.4 dengan
lingkaran merah.

Gambar 3.4 Jenis Cacat Gompel


e. Tidak Standart
Merupakan jenis cacat dimana hasil produksi bata ringan itu memiliki
panjang yang kurang dari 60 cm. Pada cacat tidak standart yang dilihat
hanya panjangnya, berbeda dengan tidak presisi. Pada gambar dibawah ini
dapat dilihat adanya jenis cacat tidak standar, dimana pada cacat ini bata
ringan memiliki panjang lebih atau kurang dari 60 cm. Panah berwarna
kuning menunjukkan panjang 60 cm, sedangkan panah merah memiliki
ukuran yang lebih panjang, hal ini dapat diartikan cacat tidak standar

Gambar 3.5 Jenis Cacat Tidak Standar


66

f. Tidak Presisi
Merupakan jenis cacat dimana hasil produksi bata ringan memiliki ukuran
keseluruhan yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditentukan.
Dalam hal ini dimensi yang diperhatikan adalah panjang, lebar dan juga
tinggi. Cacat ini biasanya dikarenakan kesalahan operator dalam
memasang kawat. Pada gambar dibawah ini dapat dilihat adanya jenis
cacat tidak presisi dimana lebar dan tebal dari bata ringan berbeda satu
sama lain, yang berasal dari 1 mold/cetakan. Pada panah merah dapat
dilihat adanya perbedaan tebal bata ringan, dan pada panah kuning dapat
dilihat adanya perbedaan lebar dari bata ringan.

Gambar 3.6 Jenis Cacat Tidak Presisi


g. Basah
Merupakan jenis cacat dimana dalam 1 bata ringan terdapat perbedaan
warna, ada bagian yang lebih gelap, dan satunya lagi lebih terang.
Biasanya cacat ini dikarenakan adanya kesalahan dalam prosedur saat
melakukan pengovenan dengan autoclave. Gambar jenis cacat basah
dapat dilihat pada gambar 3.7 dengan lingkaran merah.

Gambar 3.7 Jenis Cacat Basah


67

1) Plant 1
Berikut ini merupakan data yang diperoleh selama menjalankan kerja praktik di
PT. Powerblock Indonesia mengenai kapasitas produksi dan defect yang terjadi
pada bata ringan selama 1 tahun terakhir (2016) pada Plant 1 yang dapat dilihat
pada tabel 3.2 sampai tabel 3.3.
Tabel 3.2 Data Produk Reject PT. Powerblock Indonesia (%) Plant 1

Tabel 3.3 Data Produk Reject PT. Powerblock Indonesia Plant 1

Berdasarkan data produk reject diatas, dapat diketahui bulan mana dalam tahun
2016 yang melebihi batas control dengan menggunakan peta kendali.
Perhitungan untuk membuat peta kendali dapat dilihat pada Tabel 3.4. Peta
kendali dari plant 1 dapat dilihat pada Gambar 3.8. Berdasarkan data produk
68

reject diatas, maka dapat dilihat jenis cacat yang sering terjadi melalui sebuah
diagram batang dan diagram pareto pada gambar 3.9, gambar 3.10. Data-data
yang digunakan dalam membuat diagram batang, dan diagram pareto dapat
dilihat pada Tabel 3.5 dibawah ini [2]
Tabel 3.4 Perhitungan Peta Kendali Plant 1

Contoh perhitungan bulan Januari:


Gambar 3.8 Peta Kendali Plant 1
Berdasarkan peta kendali yang telah dibuat, pada plant 1, ada 3 bulan yang berada diatas batas kendali, yaitu bulan Januari, bulan Februari dan
bulan Juli. Dimana pada bulan Januari, Februari dan Juli, proporsi cacat yang terjadi meningkat cukup jauh dari bulan sebelumnya. Dari hasil
wawancara, diketahui penyebabnya adalah kerusakan mesin yang masih belum bisa diperbaiki dan adanya pergantian operator.

69
70

. Tabel 3.5 Jenis Cacat Berdasarkan Jumlah Cacat Terbesar pada Plant 1

Gambar 3.9 Diagram Batang Jenis Cacat pada Plant 1

Gambar 3.10 Diagram Pareto Jenis Cacat pada Plant 1


Dari diagram pareto diatas, dapat diketahui patah merupakan jenis cacat yang
paling sering terjadi pada Plant 1 sepanjang tahun 2016 dengan jumlah cacat
5166 unit (32,89%).
71

2) Plant 3
Berikut ini merupakan data yang diperoleh selama menjalankan kerja praktik di
PT. Powerblock Indonesia mengenai kapasitas produksi dan defect yang terjadi
pada bata ringan selama 1 tahun terakhir (2016) pada Plant 3 yang dapat dilihat
pada tabel 3.6 sampai tabel 3.7.
Tabel 3.6 Data Produk Reject PT. Powerblock Indonesia (%) Plant 3

Tabel 3.7 Data Produk Reject PT. Powerblock Indonesia Plant 3


Berdasarkan data produk reject diatas, dapat diketahui bulan mana dalam tahun 2016 yang melebihi batas control dengan peta
kendali. Perhitungan untuk membuat peta kendali dapat dilihat pada Tabel 3.8. Peta kendali dari plant 3 dapat dilihat pada Gambar
3.11. Berdasarkan data produk reject diatas, maka dapat dilihat jenis cacat yang sering terjadi melalui sebuah diagram batang dan
diagram pareto pada gambar 3.12, dan gambar 3.13. Data-data yang digunakan dalam membuat diagram batang dan diagram
pareto dapat dilihat pada Tabel 3.9 dibawah ini
Tabel 3.8 Perhitungan Peta Kendali Plant 3

72
73

Contoh perhitungan bulan Januari:


Gambar 3.11 Peta Kendali Plant 3
Berdasarkan peta kendali yang telah dibuat, pada plant 3, ada 2 bulan yang berada diatas batas kendali, yaitu bulan Juli dan bulan Desember.
Dimana pada bulan Juli, dan Desember, proporsi cacat yang terjadi meningkat cukup jauh dari bulan sebelumnya . Dari hasil wawancara,
diketahui penyebabnya adalah kerusakan mesin yang masih belum bisa diperbaiki dan adanya pergantian operator.

74
75

Tabel 3.9 Jenis Cacat Berdasarkan Jumlah Cacat Terbesar pada Plant 3

Gambar 3.12 Diagram Batang Jenis Cacat pada Plant 3

Gambar 3.13 Diagram Pareto Jenis Cacat pada Plant 3


76

Dari diagram pareto diatas, dapat diketahui patah merupakan jenis cacat yang
paling sering terjadi pada Plant 3 sepanjang tahun 2016 dengan jumlah cacat
5192 unit (34,46%). Selanjutnya merupakan analisa sebab akibat dari cacat yang
paling banyak terjadi dalam pembuatan bata ringan.

3.3 Analisa Sebab Akibat dan Solusi


Untuk menganalisis akibat terjadinya cacat pada bata ringan akan digunakan
diagram sebab-akibat. Diagram sebab-akibat / Fishbone Diagram digunakan
untuk menganalisis faktor-faktor yang menjadi penyebab kerusakan pada bata
ringan. Berikut ini merupakan penjelasan singkat mengenai faktor-faktor secara
umum yang dapat menyebabkan suatu kerusakan:
a. Pekerja/Manusia (People/Man), yaitu seseorang yang terlibat langsung
dalam proses produksi.
Disiplin: kedisiplinan dalam bekerja yaitu sesuai dengan standar kerja
yang telah ditetapkan.
Sikap: bertanggung jawab terhadap apa yang dikerjakan
Skill: kemampuan / keterampilan yang dimiliki sesuai dengan bidangnya
b. Bahan Baku (Material), yaitu komponen-komponen yang digunakan untuk
menghasilkan suatu produk menjadi barang jadi.
Direct Material Baik : material /bahan baku yang sesuai dengan standar
Indirect Material Baik : bahan pendukung yang sesuai dengan standard
c. Mesin (Machine), yaitu mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan
selama proses produksi.
Jig/Alat : alat pendukung untuk mempermudah dalam proses produksi
dengan hasil yang baik dan cepat
Machine : mesin yang mempunyai mutu dan teknologi yang canggih akan
mempercepat proses produksi dengan hasil yang berkualitas
d. Metode (Method), yaitu instruksi atau perintah kerja atau sebuah cara kerja
yang harus diikuti dalam proses produksi.
Standar Kerja : aturan yang dibuat sebagai pedoman dalam bekerja
Control Quality : suatu kegiatan pengendalian yang dilakukan dalam
proses produksi untuk menghindari terjadinya penyimpangan yang lebih
besar pada proses berikutnya.
Perawatan : penjadwalan perawatan pada alat (machine, Jig dan tools)
secara berkala
e. Lingkungan (Environment), yaitu keadaan sekitar tempat produksi baik
secara langsung maupun secara tidak langsung mempengaruhi proses
produksi.
77

Lay Out : tata letak area kerja yang baik, aman dan nyaman
mempermudah dalam bekerja
78

Berikut diagram sebab-akibat yang mempengaruhi kualitas bata ringan dapat dilihat pada Gambar 3.14 dibawah ini.

Gambar 3.14 Fishbone Jenis Cacat Patah


79

Berikut ini merupakan penjelasan mengenai faktor-faktor yang menyebabkan


terjadinya cacat patah:
a. Faktor Machine
Dalam faktor mesin yang menjadi penyebabnya adalah kurangnya
perawatan untuk mesin-mesin yang digunakan, hal tersebut dikarenakan
jadwal maintenance yang kurang teratur, penyebab lainnya adalah
penyetinggan mesin yang salah, hal ini biasanya disebabkan operator
yang kurang berpengalaman atau adanya penggantian operator. Faktor
mesin lainnya yang mengakibatkan cacat patah dapat disebabkan adanya
penurunan efisiensi dari mesin yang dikarenakan oleh pemakaian mesin
secara terus-menerus tanpa istirahat.
b. Faktor Method
Dari faktor metode yang menjadi penyebab cacat patah adalah kurangnya
pengawasan dalam pelaksanaan metode proses produksi yang
digunakan. Penyebab lainnya adalah sistem yang diterapkan masih
belum optimal. Hal yang menyebabkan sistem belum optimal adalah SOP
proses produksi yang masih belum dipahami atau dikuasai dengan baik
oleh karyawan produksi.
c. Faktor Material
Dari faktor material atau bahan baku yang menyebabkan terjadinya cacat
patah adalah, kondisi material yang diterima tidak dalam kondisi baik,
maupun kondisi material setelah diruang penyimpanan material. Kondisi
material yang diterima tidak baik dikarenakan material saat dalam proses
pengiriman tidak dikemas dengan baik, sedangkan kondisi material dari
ruang penyimpanan dikarenakan cara penyimpanan yang tidak dilakukan
dengan baik atau tidak sesuai dengan standar .
d. Faktor Environment
Dari faktor lingkungan yang menyebabkan terjadinya kecacatan produk
patah adalah suhu yang tidak mendukung (terlalu panas), hal ini
disebabkan kurangnya ventilasi, sehingga pertukaran udara tidak terjadi
dengan baik. Suhu yang terlalu panas dapat menurunkan konsentrasi dari
pekerja yang dapat menyebabkan kesalahan terjadi. Faktor lingkungan
lainnya yang mempengaruhi adalah pencahayaan yang kurang, hal ini
80

menyebabkan penglihatan karyawan menjadi tidak baik sehingga


pekerjaannya menjadi tidak teliti.
e. Faktor Man
Dari faktor manusia atau pekerja yang menyebabkan cacat patah adalah
ketidaktelitian pekerja yang disebabkan pekerja yang kurang fokus saat
bekerja dan sudah jenuh dengan pekerjaannya. Hal lain yang
menyebabkan cacat patah adalah skill yang dimiliki karyawan yang masih
kurang, hal ini disebabkan kurangnya pelatihan yang diberikan pada
karyawan.

1) Tindakan Perusahaan
Setelah mengetahui penyebab terjadinya penyimpangan atau kerusakan pada
produk bata ringan PT. Powerblock Indonesia, maka PT. Poweblock Inonesia
melakukan beberapa tindakan perbaikan secara umum yang dapat dilakukan
dalam upaya menekan tingkat kerusakan produk dan efektivitas waktu produksi.
Berikut ini merupakan beberapa tindakan yang dapat dilakukan untuk perbaikan
kecacatan bata ringan adalah:
a. Faktor Mesin
Membuat penjadwalan perawatan mesin yang lebih teratur dengan jangka
waktu yang tetap, mendata setiap kerusakan yang terjadi, hal ini
dilakukan sebagai bentuk pencegahan. Dengan diketahui kerusakan apa
yang sering terjadi, perusahaan akan lebih menaruh perhatian kepada
mesin tersebut. Mengganti dengan teratur spare part yang rusak sesuai
dengan jadwal yang sudah dibuat oleh bagian mekanik.
b. Faktor Metode
Tindakan yang dilakukan adalah dengan meningkatkan pengawasan
pada proses produksi, serta pada awal penerimaan karyawan dapat
dilakukan pelatihan untuk menjelaskan mengenai SOP proses produksi,
sehingga proses produksi yang dilakukan dapat berjalan dengan baik.
c. Faktor Material
Tindakan yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan pengecekan
material saat diterima, sehingga ketika ditemukannya material yang rusak
dapat langsung melakukan komplain. Tindakan lain yang dapat dilakukan
81

adalah menyimpan material yang sesuai dengan standar dan cara yang
tepat.
d. Faktor Lingkungan
Tindakan yang dapat dilakukan adalah menambah ventilasi sehingga
pertukaran udara menjadi lebih baik, dan menambah sumber cahaya
yang membuat kondisi di ruang produksi menjadi lebih baik. Hal ini dapat
menurunkan kesalahan yang diakibatkan oleh faktor lingkungan.
e. Faktor Manusia
Tindakan yang dapat dilakukan adalah dengan memberikan pelatihan
kepada karyawan yang mayoritas merupakan lulusan SMA sederajat
untuk meningkatkan skill yang dimiliki karyawan pada perusahaan ini.

3.4 Saran
Tindakan yang diambil perusahaan sudah tepat, tetapi penerapan dari tindakan
tersebut masih kurang optimal, dimana dapat dilihat bahwa masih banyak skali
cacat yang terjadi pada proses produksi bata ringan ini. Selain itu tindakan yang
telah ditetapkan ini belum benar-benar dijalankan oleh seluruh karyawan. Masih
ada karyawan yang mengabaikan tindakan pengendalian kualitas yang sudah
dibuat oleh perusahaan ini. Dengan demikian, berikut ini merupakan saran yang
dapat penulis berikut untuk lebih mengoptimalkan proses pengendalian kualitas
dari PT. Powerblock Indonesia untuk setiap faktor yang berpengaruh
menimbulkan cacat produk:
a. Faktor Mesin
1) Penjadwalan mesin yang tadinya masih setahun sekali untuk
pembongkaran partnya dapat diperpendek jangka waktunya, misalnya
menjadi 6 bulan sekali.
2) Menetapkan jadwal penggantian penggantian kawat jepang pada
mesin pemotongan dapat dilakukan setelah memotong 8 mold.
3) Perawatan mesin seperti pembersihan mesin dapat dilakukan 6 hari
sekali.
4) Membuat laporan mengenai data kerusakan mesin yang terjadi dan
apa saja tindakan yang dilakukan untuk mengatasi kerusakan tersebut.
Laporan tersebut akan dibuat oleh bagian mekanik dan kemudian
82

dilaporkan ke kepala bagian maintenance. Laporan ini dapat diberikan


seminggu sekali.
5) Proses perekrutan karyawan bagian mekanik dapat dilakukan dengan
melewati tahap seleksi terlebih dahulu, dimana pada tahap tersebut
akan dibuat job specification dan job description, dimana para calon
pekerja tersebut harus memenuhi syarat yang ada untuk dapat
dterima. Hal ini dilakukan untuk mengurangi cacat yang timbul akibat
setting mesin yang salah yang dilakukan oleh operator yang kurang
handal.
6) Tindakan lainnya yang bisa dilakukan adalah mematikan mesin yang
sudah tidak digunakan lagi, selain menghemat lisrik, hal ini juga dapat
mencegah penurunan efisiensi kinerja mesin tersebut. Mesin dapat
dimatikan ketika waktu istirahat atau pada hari libur (tidak ada
pekerjaan).
b. Faktor Metode
1) Membuat jadwal pengawasan yang dilakukan oleh manager produksi.
Jadwal pengawasan dapat dibuat setiap shift satu kali. Hal ini berarti
dalam setiap shift kerja manager produksi harus melakukan patroli
bekeliling untuk mengawasi pekerjaan bawahannya.
2) Mencetak SOP dengan ukuran yang besar dan ditempelkan pada
setiap ruang produksi yang ada. Hal ini diharapkan dapat
mempermudah karyawan untuk terus mengingat bagaimana prosedur
kerja yang tepat dan seharusnya dilakukan.
c. Faktor Material
1) Melakukan pengecekan pada saat bahan baku diterima dengan cara
check list. Hal ini mempermudah dalam melihat apakah bahan baku
sudah baik atau belum
2) Menyediakan wadah untuk penyimpanan material atau dapat juga
membuat gudang bahan baku. Hal ini dilakukan untuk mengurangi
kemungkinan material terkontaminasi oleh zat lain atau debu.
3) Membuat SOP untuk penanganan bahan baku. Sehingga material
dapat diperlakukan sesuai dengan standar dan cara yang tepat.
d. Faktor Lingkungan
83

1) Selain ventilasi dapat juga menambahkan alat bantu lainnya yang


dapat mengurangi suhu panas yang terjadi. Penambahan alat bantu
lain itu seperti kipas angin atau juga hexos yang dapat membantu
pertukaran udara dalam pabrik tersebut.
2) Memperhitungkan dengan baik berapa banyaknya sumber cahaya
yang harus ditambahkan, agar pencahayaan dalam pabrik tersebut
dapat dikatakan optimal
3) Pada beberapa ruang produksi faktor lingkungan yang lainnya adalah
kebisingan untuk mengatasinya, dapat dilakukan dengan
memerintahkan operator untuk menggunakan ear plug atau juga ear
muff.
e. Faktor Manusia (Tenaga Kerja)
1) Melakukan training seperti training pada awal penerimaan karyawan
baru, dimana pada training tersebut akan dijelaskan mengenai SOP
pada setiap kegiatan produksi yang ada
2) Memberikan penghargaan kepada karyawan yang telah mengikuti
peraturan yang ada dengan baik. Penghargaan ini dapat diberikan
setiap 1 tahun sekali.
3) Menetapkan peraturan atau ketentuan baru seperti 1 karyawan hanya
boleh menghasilkan 10 cacat produk dalam satu bulan. Hal ini
didasarkan pada perhitungan, rata-rata reject adalah 1309 produk
dibagi dengan jumlah operator yaitu sekitar 130 pekerja.
4) Memberikan motivasi kerja sehingga dapat meningkatkan semangat
kerja karyawan yang dapat dilakukan oleh manager produksi.
5) Tindakan lainnya yang dapat dilakukan adalah tidak memberikan
beban kerja yang banyak melebihi kemampuan dan jam kerja
operator.