MAKALAH SEMINAR HASIL

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

PERBAIKAN JADWAL PRODUKSI DAN TATA LETAK MESIN PADA

LANTAI PRODUKSI UNTUK MEMINIMASI WAKTU PRODUKSI
DAN BIAYA MATERIAL HANDLING DI PT. TAESUNG ABADI

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Kurikulum

Sarjana Strata I (S-1)

Oleh:
Larasati Citra Nuristya
063.13.108

Paraf Paraf Pemb.

Pembimbing Pembimbing Pendamping
Pembimbing Pendamping

Ir. Didien Suhardini, MSc, PhD Dr. Wisnu SD, ST, MSc

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS TRISAKTI
JAKARTA
2017
 PERBAIKAN JADWAL PRODUKSI DAN TATA LETAK MESIN PADA
LANTAI PRODUKSI UNTUK MEMINIMASI WAKTU PRODUKSI
DAN BIAYA MATERIAL HANDLING DI PT. TAESUNG ABADI

Larasati Citra Nuristya1), Didien Suhardini2), Wisnu Dewobroto3)

Laboratorium Sistem Produksi
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri
+6281218977997
Email : larasaticn@yahoo.com , didien117@gmail.com, wisnu.s@gmail.com

ABSTRAK
PT. Taesung Abadi merupakan salah satu perusahaan terkemuka yang bergerak dibidang
specialist packaging manufacturing. Permasalahan yang terjadi di lantai produksi PT. Taesung Abadi
adalah keterlambatan waktu proses produksi. Hal ini disebabkan oleh jadwal produksi yang belum
akurat dan tata letak fasilitas di lantai produksi kurang beraturan dengan adanya back tracking dan
juga cross tracking pada area produksi, sehingga menyebabkan perpindahan material menjadi lebih
lama. Hasil produksi rata-rata untuk carton box yang dihasilkan saat ini adalah + 7500 pcs dan pallet
kertas sebanyak + 900 pcs perharinya atau setara dengan 12 jam kerja. Sedangkan target produksi
yang ditetapkan untuk 8.250 unit carton box dan 1000 unit pallet kertas dalam waktu satu hari kerja.
Untuk meminimasi waktu produksi dilakukan usulan perbaikan jadwal produksi dengan menggunakan
metode Campbell, Dudek and Smith (CDS) dan dilakukan perbaikan tata letak lantai produksi dengan
menggunakan Systematic Layout Planning dan algoritma CRAFT. Dari hasil metode jadwal algoritma
CDS didapat selisih total makespan perharinya sebesar 2,8 jam atau 4,76% untuk produk carton box
dan 2,91 jam atau 4,33%. Dengan penggunaan layout tata letak terbaru hasil algoritma CRAFT, biaya
material handling menjadi berkurang, yaitu biaya material handling awal adalah sebesar Rp
15.937.152 setelah tata letak di evaluasi dan diperbaiki menjadi Rp13.630.584 perbulan. Hasil dari
usulan perbaikan ini menunjukkan bahwa tahapan perbaikan memberikan manfaat bagi perusahaan
untuk mempercepat waktu produksinya.

Kata kunci: jadwal produksi, Campbell, Dudek and Smith, Systematic Layout Planning, material
handling, CRAFT, dan simulasi.

1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
PT. Taesung Abadi merupakan salah satu perusahaan terkemuka yang bergerak dibidang
specialist packaging manufacturing. Terdapat dua lantai produksi pada PT. Taesung Abadi, penelitian
dilakukan pada lantai produksi utama dengan produk yang dihasilkan adalah carton box dan pallet
kertas. Produk carton box rata-rata di produksi sebanyak + 7.500 pcs/hari dan pallet kertas + 900
pcs/hari, tergantung banyaknya permintaan (Make to Order). Melihat permintaan pasar yang terus
meningkat, maka diperlukan waktu dan biaya produksi yang seminimal mungkin. Salah satu
permasalahan pada PT. Taesung Abadi yaitu ketidakteraturan tata letak mesin pada lantai produksi
sehingga menyebabkan jarak tempuh dan waktu penggunaan material handling yang cukup besar
sehingga biaya material handling yang dikeluarkan menjadi besar pula serta kurang optimalnya pekerja
dan penggunaan mesin yang berpengaruh terhadap total waktu produksi yang panjang.
Pentingnya sistem jadwal dan perancangan fasilitas yang baik akan mengurangi permasalahan
yang akan timbul di kemudian hari pada suatu perusahaan. Permintaan rata-rata untuk carton box yang
dihasilkan saat ini adalah 180.000 pcs dan pallet kertas sebanyak 18.000 pcs dalam 1 bulan, Namun
pada saat dilakukan proses produksi, sering terjadi keterlambatan waktu produksi yang dapat
berdampak pada jadwal pengiriman kepada konsumen.

1
 Tabel 1.1 Data Keterlambatan Proses Produksi

Produk Target Aktual

Bulan Delay
Produksi Produksi
Carton Box Pallet Kertas
Oktober 2016 176000 21890 22 hari 23 hari 1 hari
November 2016 198000 22330 22 hari 23 hari 1 hari
Desember 2016 220000 22550 22 hari 24 hari 2 hari
Januari 2017 181500 22000 22 hari 24 hari 2 hari
Februari 2017 162000 20400 20 hari 22 hari 2 hari
Maret 2017 198000 22396 22 hari 25 hari 3 hari
Sumber : PT. Taesung Abadi

Dari masalah tersebut, maka dibutuhkan evaluasi terhadap perusahaan terutama pada
lantai produksi untuk menyelesaikan produksi sesuai dengan waktu yang telah ditentukan.
Evaluasi yang dilakukan berupa sistem jadwal dan perancangan tata letak yang baik dan
penanganan material handling pada lantai produksi.
1.2 TUJUAN PENELITIAN
Tujuan penelitian yang ingin dicapai adalah :
1. Melakukan pengoptimalan jadwal produksi pada PT. Taesung Abadi untuk meminimasi
makespan menggunakan algoritma Campbell, Dudek, and Smith (CDS).
2. Melakukan perbaikan rancangan tata letak lantai produksi menggunakan metode Systematic
Layout Planning.
3. Mengevaluasi alternatif usulan tata letak mesin pada lantai produksi berdasarkan hasil
Systematic Layout Planning untuk dijadikan input pada perbaikan tata letak pabrik dengan
menggunakan simulasi.
4. Memperbaiki tata letak pabrik menggunakan algoritma CRAFT (Computerized Relative
Allocation of Facilities Techniques).

1.3 PEMBATASAN MASALAH

Mengingat adanya keterbatasan waktu dan luasnya ruang lingkup permasalahan, maka perlu
dilakukan pembatasan dalam melakukan penelitian. Pembatasan masalah pada penelitian ini adalah :
1. Penelitian dilakukan di PT. Taesung Abadi pada jam produksi berlangsung.
2. Penelitian dilakukan pada bulan Oktober 2016 - Maret 2017.
3. Penelitian di fokuskan pada lantai produksi utama PT. Taesung Abadi yaitu produk yang
dihasilkan adalah carton box dan pallet kertas.
4. Biaya perhitungan yang dilakukan hanya terbatas pada perhitungan biaya penggunaan
material handling.
5. Penentuan re-layout tata letak mesin pada algoritma CRAFT dengan bantuan software
microsoft excel add-ins.
6. Simulasi dilakukan dengan menggunakan software ProModel.
2. LANDASAN TEORI
2.1 Jadwal Produksi
Jadwal (scheduling) adalah pengalokasian sumber daya atau mesin yang ada untuk
menjalankan sekumpulan tugas dalam jangka waktu tertentu (Baker, 2009). Lebih jauh dari pada itu,
definisi dari jadwal dari Keneth R. Baker mengandung arti sebagai berikut:
1. Jadwal merupakan fungsi pengambilan keputusan, artinya jadwal merupakan proses untuk
menentukan sebuah jadwal.

2
 2. Jadwal merupakan suatu teori, artinya jadwal adalah kumpulan dari prinsip prinsip dan
model, teknik, dan kesimpulan logis dalam pengambilan keputusan. Jadwal merupakan bagian
dari shop floor control.
2.1.2 Tujuan Jadwal
Tujuan dari aktivitas jadwal menurut Bedworth dan Bailey (1987) adalah:
1. Meningkatkan penggunaan sumber daya atau mengurangi waktu tunggunya, sehingga total
waktu proses dapat berkurang dan produktivitas dapat meningkat.
2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah pekerjaan yang
menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada masih mengerjakan tugas yang lain.
Teori Baker mengatakan, jika aliran kerja suatu jadwal konstan, maka antrian yang
mengurangi rata-rata waktu alir akan mengurangi rata-rata persediaan barang setengah jadi.
3. Mengurangi beberapa keterlambatan pada pekerjaan yang mempunyai batas waktu
penyelesaian, sehingga akan meminimasi penalty cost (biaya kelambatan).
4. Membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik dan jenis kapasitas
yang dibutuhkan, sehingga penambahan biaya yang mahal dapat dihindarkan.
2.1.3 Klasifikasi Jadwal
Jadwal secara garis besar dapat dibedakan dalam jadwal untuk job shop dan flow shop.
Permasalahan yang membedakan antara job shop dan flow shop adalah pola aliran kerja yang
tidak memiliki tahapan-tahapan proses yang sama. Untuk dapat melakukan jadwal dengan
baik maka waktu proses kerja setiap mesin serta jenis pekerjaannya perlu diketahui, waktu
tersebut dapat diperoleh melalui pengukuran waktu kerja, jenis serta jumlah pekerjaan
diperoleh dengan melakukan pengamatan dari operator pada bagian tertentu. setelah
mengetahui jenis serta waktu proses kerja setiap mesin yang akan dijadwalkan maka proses
jadwal baru dapat dilakukan.
2.1.4 Algoritma Campbell, Dudek, and Smith (CDS)
Metode ini dikembangkan oleh H.G. Campbell, R.A.Dudek dan M.L.Smith yang ditemukan
pada tahun 1970. Metode CDS ini didasarkan atas algoritma Johnson. Jadwal algoritma CDS adalah
sebuah algoritma jadwal pada mesin seri yang merupakan pendekatan dari algoritma Johnson's rule.
Metode CDS ini menghasilkan sejumlah urutan pengerjaan, dengan jumlah iterasi sebanyak k. Urutan
pengerjaan ini diperoleh dengan melakukan aturan mesin kombinasi. Untuk lebih jelasnya berikut
adalah langkah-langkah kombinasi :
1. Data tiap waktu proses masing-masing job dalam tiap mesin. Untuk lebih memudahkan
tampilkan data tersebut ke dalam format tabel.
2. Hitung banyak iterasi k = m-1 pada mesin seri (m=jumlah mesin)
3. Bandingkan waktu di setiap mesin, dengan aturan kombinasi sebagai berikut :
a. Bandingkan waktu proses di mesin pertama dengan waktu proses pada mesin
terakhir. Bandingkan waktu proses M1 dengan Mm
b. jumlahkan antara waktu proses di mesin 1, mesin 2 dan dibandingkan dengan mesin
m, mesin m-1
c. Gabungkan waktu proses pada mesin selanjutnya mesin 1,2,3 dan bandingkan
dengan mesin m, m-1, m-2. Lalu urutkan waktu yang terkecil sampai terbesar
berdasarkan aturan Johnson.
d. Lakukan langkah aturan kombinasi mesin hingga iterasi ke k.
4. Gunakan aturan Johnson untuk menempatkan pekerjaan mana yang harus dikerjakan terlebih
dahulu. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan masing-masing
urutan.
2.2 Tata Letak
Tata letak secara umum ditinjau dari sudut pandang produksi adalah susunan fasilitas-fasilitas
produksi untuk memperoleh efisiensi pada suatu produksi (Purnomo, 2004).
2.2.3 Tipe Tata Letak
Pada perancangan tata letak dan fasilitas, dikenal empat tipe dasar tata letak lantai produksi
yang pada umumnya banyak diterapkan di berbagai industri manufaktur. Menurut Wignjosoebroto
(2003) dalam jurnal Suyani (2012), tipe-tipe tata letak dibagi menjadi 4 yaitu :

3
 1. Production Line Product atau Product Layout
2. Functional Layout atau Process Layout
3. Fixed Material Location Product Layout atau Fixed Position Layout
4. Product Family Layout atau Group Technology Layout
2.2.2 Jenis Persoalan Tata Letak
Permasalahan yang seringkali terjadi berkaitan dengan tata letak dapat
mengakibatkan terjadinya penata letak ulang dari suatu proses pada mesin-mesin ataupun
susunan peralatan yang telah ada. Menurut Apple (1990) dalam jurnal Saputri (2016) jenis
persoalan tata letak terdiri dari :
1. Perubahan rancangan
2. Perluasan departemen
3. Pengurangan departemen
4. Penambahan produk baru
5. Pemindahan departemen
6. Peremajaan peralatan yang rusak
2.2.3 Systematic Layout Planning (SLP)
Systematic Layout Planning (SLP) merupakan pendekatan sistematis dan terorganisir untuk
perencanaan layout yang telah dibuat oleh Richard Muther (1973). Metode ini bertujuan untuk
menyesuaikan area kerja di lantai produksi berdasarkan tingkat hubungan kedekatan dan penyesuaian
antara luas suatu area kerja yang dibutuhkan dengan yang telah disediakan di lantai produksi tersebut.

Gambar 2.1 Systematic Layout Planning

Langkah SLP ini banyak diaplikasikan untuk berbagai macam masalah, antara lain produksi,
transportasi, pergudangan dan perakitan. Urutan prosedur penyusunan metode Systematic Layout
Planning menurut Tompkins (2010), adalah sebagai berikut :
1. Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas.
Dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang berkaitan dengan gambar kerja,
assembly charts, part list, bill of materials, route sheet, operation/ flow charts, dan lain-lain.
2. Analisa Aliran Material.
Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usaha-usaha analisa
pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material diantara departemen-departemen
atau aktifitas-aktifitas operasional.
3. Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship).
Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses cendrung untuk mencari
hubungan aktifitas pemindahan material secara kuantitatif. Untuk ini Activity Relation Chart (ARC)
atau sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk memberi pertimbangan-
pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout tersebut.
4. Relationship Diagram.
Apabila dalam analisis desain layout derajat hubungan aktivitas (activity relationship)
merupakan faktor yang pokok untuk lebih diperhatikan, maka untuk langkah ini dapat membuat apa
yang disebut dengan Activity Relationship Diagram (ARC dan REL diagram).

4
 5. Kebutuhan Luas Area dan yang Tersedia.
Langkah selanjutnya adalah mengevaluasi kebutuhan luas area untuk pengaturan segala
fasilitas pabrik yang dibutuhkan. Idealnya desain tata letak fasilitas kerja dibuat terlebih dahulu dan
kemudian baru didirikan bangunan pabrik sesuai dengan layout yang telah dibuat tersebut.
Bagaimanapun sering solusi dari layout yang dirancang akan terbentur dengan bentuk maupun luasan
area yang tersedia. Hambatan atau batasan ini bisa berupa luas dan bentuk bangunan pabrik baru untuk
menggantikan bangunan lama, dan lain-lain. Dengan memperhatikan alasan ini maka pertimbangan
yang perlu dilakukan tidak saja menyangkut evaluasi kebutuhan luas area pabrik saja akan tetapi juga
menyangkut luasan dan bentuk area yang mampu disediakan.
6. Pembuatan Space Relationship Diagram.
Dengan memperhatikan kebutuhan-kebutuhan akan luasan area untuk fasilitas yang ada dan
juga ketersediaan luas maka SRD ini dibuat, yaitu penetapan fasilitas layout dengan memperhatikan
ruangan.
7. Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis.
Pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan
dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, material handling system, jalan lintasan, dan lain-
lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desai layout yang diusulkan.
8. Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout.
Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang
harus dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi terhadap alternatif layout yang dipilih juga juga
dilaksanakan untuk memberikan keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan
alternatif layout yang optimal. Bilamana ternyata dijumpai ketidakefisienan layout, maka tentu saja
harus dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.
2.3 Material Handling Evaluation Sheet (MHES)
Material Handling Evaluation Sheet (MHES) adalah tabel yang digunakan untuk menghitung
besarnya biaya dari tiap-tiap pemindahan bahan/material berdasarkan peralatan material handling
yang digunakan berdasarkan jarak antar mesin/fasilitas pada AAD atau layout yang telah ada.

2.4 Sistem
Menurut Blanchard, dalam Harrell (2004), menyatakan bahwa sistem adalah sekumpulan
elemen-elemen yang berfungsi secara bersama-sama untuk mencapai tujuan yang diinginkan.

2.5 Simulasi
Menurut Harrell (2004), simulasi adalah tiruan dari sistem dinamik menggunakan model
komputer yang bertujuan untuk mengevaluasi dan meningkatkan performansi sistem. Selanjutnya,
menurut Schriber yang dikutip oleh Harrell (2004), simulasi merupakan pemodelan dari suatu proses
atau sistem yang sedemikian rupa dibentuk menyerupai sistem nyata berdasarkan kejadian-kejadian
yang berlangsung dari waktu ke waktu.
Dari kedua pengertian tersebut, dapat disimpulkan bahwa simulasi merupakan pemodelan dari
suatu proses atau sistem dengan menggunakan model komputer yang dibentuk menyerupai sistem
nyata untuk mengevaluasi dan meningkatkan performansi sistem.

2.6 Verifikasi
Verifikasi adalah proses penentuan apakah model beroperasi sesuai dengan semestinya.
Selama proses verifikasi, pemodel berusaha mendeteksi error yang tidak semestinya pada data model
dan logika kemudian menghilangkannya.
2.7 Algoritma CRAFT
Algoritma CRAFT merupakan sebuah metode perbaikan tata letak yang termasuk tipe
improvement. Algoritma ini bertujuan untuk meminimumkan biaya perpindahan material, dimana
biaya perpindahan material didefenisikan sebagai aliran produk, jarak dan biaya unit pengangkutan.
Input yang digunakan pada algoritma ini adalah jumlah cell berdasarkan hasil perhitungan AAD, FTC
jarak dan biaya terbaik hasil Systematic Layout Planning.

5
3. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian adalah tahapan-tahapan penelitian yang harus dibuat terlebih dahulu
sebelum melakukan penelitian. Tujuannya adalah agar penelitian dapat dilakukan dengan lebih terarah
sehingga urutan prosesn penelitian menjadi jelas. Selain itu dengan adanya metodologi penelitian dapat
mempermudah pemecahan masalah dan menganalisa masalah berdasarkan kaidah-kaidah ilmiah. Pada
penelitian ini, terdapat empat diagram alir pengolahan data yaitu diagram alir algoritma Campbell
Dudek and Smith, diagram alir Systematic Layout Planning, diagram alir algoritma CRAFT dan
diagram alir perancangan simulasi sistem. Diagram alir metodologi penelitian dapat dilihat pada
Gambar 3.1.

6
 MULAI

PENELITIAN PENDAHULUAN
Pengamatan pada lantai produksi utama
PT. Taesung Abadi dan wawancara pihak yang terkait

STUDI PUSTAKA

IDENTIFIKASI MASALAH
Penjadwalan produksi yang belum optimal dan tata
letak mesin yang tidak teratur menyebabkan
keterlambatan produksi

TUJUAN PENELITIAN
Melakukan pengoptimalan proses produksi pada
proses penjadwalan dan tata letak lantai produksi
PT. Taesung Abadi

PEGUMPULAN DATA
Data umum PT. Taesung Abadi
Metode penjadwalan perusahaan
Data layout produksi
Data waktu proses produksi
Uji keseragaman data dan kecukupan data

PENGOLAHAN DATA
Analisa metode penjadwalan produksi sat ini
Perbaikan metode penjadawalan menggunakan
Algoritma Campbell, Dudek, and Smith
Evaluasi tata letak awal menggunakan Material
Handling Evaluation Sheet
Perbaikan rancangan tata letak lantai produksi
dengan menggunakan Systematic Layout Planning

SIMULASI
Mengevaluasi alternatif layout dari kedua metode
diatas menggunakan simulasi Pro-model

Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi Dengan

Menggunakan Algoritma CRAFT

ANALISA HASIL

KESIMPULAN DAN SARAN

SELESAI

Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian

7
 MULAI
Input data
Data pemesanan produk
Waktu proses

Perhitungan Penjadwalan Saat Ini

dengan metode EDD

Usulan penjadwalan produksi

dengan Algoritma Campbell
Dudek Smith

Hitung t*i,1 dan t*i,2 untuk K

Tentukan nilai minimum dari

t*i,1 dan t*i,2

Apakah nilai
minimum pada
kolom 1?

Jadwalkan pekerjaan dari awal Jadwalkan pekerjaan dari akhir

proses, urutkan dimulai dari waktu proses, urutkan dimulai dari waktu
penyelesaian terpanjang penyelesaian terpanjang

Hilangkan pekerjaan yang sudah

terjadwal dari daftar

Tidak Apakah semua

pekerjaan sudah
terjadwal?

Ya

Perhitungan Makespan Usulan

dengan Menggunakan Gantt Chart

Pemilihan Usulan Terbaik

Output data
Penjadwalan yang optimal
dengan pemilhan makespan
terpendek
Peningkatan kapasitas
SELESAI produksi

Gambar 3.2 Diagram Alir Jadwal Produksi Menggunakan Campbell Dudek and Smith

8
 Pengumpulan Data
1. Data proses operasi carton box
dan pallet kertas (P, Q, R, S,T)
2. Data waktu baku proses
3. Data jarak dan aliran antar mesin

Membuat Activity Relationship

Aliran Material (PAP)
Chart

Area Relationship Diagram

Kebutuhan Luas Area Luas AreaTersedia

Pembuatan Space Relationship Diagram

Jumlah Unit Template

Area Allocation Diagram

Perhitungan Modifikasi Praktis Batasan Praktis

Pengembangan Tata Letak Alternatif

Alternatif 1 Alternatif 2 Alternatif 3

Perhitungan Material Handling

Simulasi Pro Model
Evaluation Sheet

PEMILIHAN ALTERNATIF TERBAIK

Gambar 3.3 Digram Alir Systematic Layout Planning

9
 MULAI

Pengumpulan Data
Waktu proses produksi
Jenis, jumlah mesin / peralatan, kapasitas
produksi
Layout lantai produksi a
Proses operasi
Jenis, jumlah bahan baku yang digunakan
Jumlah alat Material Handling

Pengumpulan Data
1. Nama Departemen dan jumlah cells
Membuat model 2. From To Chart Jarak
konseptual sistem
3. From To Chart Biaya

Membangun Model
Entities Melakukan pertukaran mesin
Arrival berbasiskan Algorima CRAFT
Location
Resources
Path Network
Processing

Menghitung biaya perpindahan

menggunakan Algoritma CRAFT

Verifikasi
Perbaikan model

Layout hasil Algoritma CRAFT

Tidak
Terverifikasi?

Ya Menghitung Biaya Material

Handling Evaluation Sheet
Eksperimen model
berdasarkan layout usulan
Algoritma CRAFT

Layout Layout Layout Melakukan perhitungan Rel-dst Score

Alternatif 1 Alternatif 2 Alternatif 3
SLP SLP SLP

Pemilihan layout terbaik

Analisa Hasil

b SELESAI

Gambar 3.4 Diagram Alir Perancangan Gambar 3.5 Digram Alir

Simulasi Sistem Algoritma CRAFT

10
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
4. 1 Evaluasi Jadwal Perusahaan
Input yang digunakan dalam mengevaluasi jadwal pada perusahaan adalah data jumlah
pemesanan harian, waktu produksi, waktu setup mesin, proses produksi, dan metode jadwal yang
digunakan oleh perusahaan.
Tabel 4.1 Data Permintaan Konsumen 1 Maret 2017
Durasi
Konsumen Produk Tipe Jumlah Unit Job
Hari
PT. Tarakusuma Indah Carton Box 340x300x280 2500 3 J1
PT. Tarakusuma Indah Carton Box 549x500x680 1000 3 J2
PT. Shindengen Carton Box 600x300x300 2000 5 J3
PT. Shindengen Carton Box 520x460x350 2000 5 J4
PT. Shindengen Carton Box 150x100x230 4500 5 J5
PT. Padma Soode Indonesia Carton Box 595x385x110 2000 3 J6
PT. Padma Soode Indonesia Carton Box 270x160x150 3000 3 J7
PT. Topla Abadi Jaya Carton Box 340x250x260 4500 7 J8
PT. Topla Abadi Jaya Carton Box 270x140x350 4500 7 J9
PT. Topla Abadi Jaya Carton Box 300x100x200 4500 7 J10
PT. Tamano Indonesia Carton Box 297x420x200 3000 4 J11
PT. Tamano Indonesia Carton Box 350x250x200 3000 4 J12
PT. Mark Carton box 596x495x465 2500 4 J13
PT. Mark Carton box 370x300x290 4500 4 J14
PT. Cemani Toka Pallet Kertas 1160x530x200 850 3 J15
PT. Kagayama Pallet Kertas 950x950x100 600 4 J16
PT. Kagayama Pallet Kertas 1140x1140x120 500 4 J17
PT. Nandya Karya Perkasa Pallet Kertas 1000x1000x120 700 5 J18
PT. Nandya Karya Perkasa Pallet Kertas 1200x 1000x130 500 5 J19
CV. Bogor Kiat Sarana Pallet Kertas 1200x800x132 800 3 J20
PT. Yuhan Indojaya Pallet Kertas 1600x1200x132 500 6 J21
PT. Yuhan Indojaya Pallet Kertas 1200x1000x75 500 6 J22
PT. Yuhan Indojaya Pallet Kertas 1160x1000x132 500 6 J23

Setelah dilakukan evaluasi, metode yang digunakan perusahaan dalam penerapan jadwal
produksi adalah dengan menggunakan metode Earliest Due Date (EDD) maka di dapatkan total waktu
produksi sebesar 58,82 jam untuk produk carton box dengan kapasitas produksi 39000 pcs dan 67,26
jam untuk produk pallet kertas dengan kapasitas produksi 5450 pcs. Besarnya waktu tersebut belum
sebanding dengan jumlah waktu yang tersedia dan output produksi yang dihasilkan, sehingga perlu
dilakukan perbaikan jadwal agar waktu yang tersedia dapat lebih optimal digunakan. Berikut
merupakan hasil evaluasi metode EDD.
Tabel 4.2 Evaluasi Penjdawalan Metode EDD
Kapasitas
Total Waktu
Metode Produk Urutan Job Produksi
(jam)
Perhari
Carton Box J1-J2-J6-J7-J11-J12-J13-J14-J3-J4-J5-J8-J9-J10 58.82 7959
EDD
Pallet Kertas J5-J20-J17-J18-J19-J21-J22-J23 67.26 973

4. 2 Algoritma Campbell Dudek and Smith (CDS)

Algoritma jadwal usulan disusun berdasarkan kondisi perusahaan dengan melihat kelemahan
dari algoritma awal perusahaan yang dirancang dengan tujuan untuk meminimumkan jumlah job yang
terlambat sehingga dapat meminimasi makespan. Data yang akan diolah menggunakan metode CDS
terdiri dari produk carton box dan pallet kertas. Untuk kedua produk tersebut memiliki urutan operasi
yang berbeda sehingga pembagian jadwal diklasifikasikan menjadi dua jenis produk yang berbeda.

11
 Tabel 4.3 Nilai Makespan Pada Setiap Iterasi

Alternatif Urutan Job Makespan (jam)

Carton Box
Alternatif 1 J11-J5-J14-J8-J9-J10-J12-J13-J7-J1-J3-J4-J6-J2 80.76
Alternatif 2 J7-J11-J1-J5-J9-J13-J12-J10-J8-J14-J3-J6-J4-J2 56.02
Alternatif 3 J2-J7-J11-J4-J1-J13-J5-J12-J9-J10-J8-J4-J3-J6 56.03
Alternatif 4 J2-J11-J7-J1-J13-J12-J5-J9-J10-J8-J14-J3-J6-J4 56.12
Alternatif 5 J11-J5-J14-J8-J10-J9-J12-J13-J1-J7-J3-J6-J4-J2 59.23
Pallet Kertas
Alternatif 1 J17-J23-J22-J19-J18-J21-J20-J15-J16 69.92
Alternatif 2 J16-J17-J22-J23-J19-J21-J18-J20-J15 64.51
Alternatif 3 J22-J17-J16-J23-J19-J21-J18-J20-J15 64.35
Alternatif 4 J22-J17-J23-J19-J16-J21-J18-J20-J15 64.35

4. 3 Evaluasi Perbandingan Jadwal Produksi

Setelah melakukan perhitungan terhadap keseluruhan metode untuk mencari urutan jadwal
dengan tujuan meminimasi makespan, maka didapatkan hasil yang lebih baik yaitu dengan
menggunakan algoritma CDS. Berikut adalah tabel 4.4 yang membandingkan metode usulan dengan
metode perusahaan.
Tabel 4.4 Hasil Penjadwalan Produksi
Selisih Waktu Persentase
Produk Metode Makespan (Jam)
(Jam) Penurunan
EDD 58.82
Carton Box 2.8 4.76%
CDS 56.02
EDD 67
Pallet Kertas 2.91 4.33%
CDS 64.35

Setelah mengetahui perbandingan tersebut dapat disimpulkan bahwa dengan menggunakan

algoritma CDS dapat meminimasi completion time (CT) untuk kedua produk. Pada produk carton box
mampu meminimasi CT menjadi 56,02 jam atau lebih efisien sebesar 4,76% dari kondisi semula dan
untuk produk pallet kertas nilai CT menjadi 64,35 jam atau sebesar 4,33%.
4.4 Analisa Tata Letak Awal
4.4.1 Perhitungan Jarak
Metode perhitungan jarak yang digunakan dalam penelitian ini adalah jarak rectilinier karena
jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Rumus jarak rectilinier adalah : dij = | xi-xj| + |yi-yj|. Titik
koordinat dari setiap departemen didapatkan dengan menggunakan bantuan software AutoCad.
Sebelum melakukan perhitungan jarak, harus mencari titik koordinat (x,y) dari setiap
departemen didapatkan dengan menggunakan bantuan software AutoCad. Contoh perhitunga jarak dari
GBB menuju slitting area sebagai berikut :
Koordinat GBB (24,75 ; 3,25), Koordinat Slitting Area (24,71 ; 18,38)
D = | 24,75 24,71 | + |3,25- 18,38| = 15,17
4.4.2 Perhitungan Biaya Material Handling
Evaluasi tata letak awal dilakukan dengan menggunakan material handling evaluation sheet
untuk mengetahui biaya material handling yang dikeluarkan oleh perusahaan, setelah dilakukan
perhitungan baya yang perlu dikeluarkan adalah sebesar Rp 15.937.152 perbulannya. Perhitungan
dilampirkan pada Lampiran L-1.
4.5 Perbaikan Tata Letak Dengan Metode Systematic Layout Planning
4.5.1 Routing Sheet
Output yang didapatkan dari routing sheet adalah jumlah mesin sebenarnya yang dibutuhkan
pada lantai produksi. Hasil perhitungan menunjukkan bahwa terdapat perbedaan antara jumlah mesin
sebenarnya yang dibutuhkan dengan jumlah mesin saat ini yang dimiliki oleh lantai produksi PT.
Taesung Abadi memiliki mesin stitching sebanyak 2 buah yang harusnya sebanyak 3 buah. Operator
manual sebanyak 4 orang yang seharusnya hanya membutuhkan 2 orang. Operator assembly work
benches sebanyak 2 orang seharusnya hanya 1 orang saja.
12
4.5.2 From To Chart
4.5.2.1 From to Chart Jarak
Angka yang diperoleh pada FTC jarak merupakan jarak antar departemen yang diperoleh
dengan menghitung jarak dari titik tengah (0,0) atau yang dikenal dengan rectilinear. Perhitungan
jarak ini nantinya akan digunakan untuk menghitung material handling evaluation sheet.
Tabel 4.5 From to chart jarak

Gudang Barang
Mesin Stitching
Gudang Bahan

Work Benches
Packing Work
Mesin Printer

Mesin Slotter
Mesin Slitter

Gluing Area
Mesin Press

Assembling
Departemen

Benches
Baku

Jadi

Total
FROM TO

A 1 2 3 4 5 6 7 8 B
A Gudang Bahan Baku 15.17 15.17
1 Mesin Slitter 21.12 28.50 40.29 89.91
2 Mesin Printer 11.56 11.56
3 Mesin Slotter 39.00 31.74 70.74
4 Mesin Stitching 25.24 9.32 34.56
5 Mesin Press 43.22 43.22
6 Gluing Area 8.99 8.99
7 Packing Work Benches 59.45 59.45
8 Assembly Work Benches 59.73 59.73
B Gudang Barang Jadi 0
TOTAL 0 15.17 21.12 40.06 47.99 25.24 40.29 43.22 41.06 119.18 393.33

4.5.2.2 From to Chart Biaya

Hasil perhitungan biaya material handling yang sudah dihitung sebelumnya, akan
diinterpretasikan pada From to Chart Biaya. Hasil dari From to Chart biaya akan dijadikan input
koefisien out flow dan in flow.
Tabel 4.6 From to chart biaya
Gluing Area
Bahan Baku

Barang Jadi
Mesin Press

Assembly
Stitching
Departemen

Benches

Benches
Gudang

Packing

Gudang
Printer

Slotter
Mesin

Mesin

Mesin

Mesin
Slitter

Work

Work

Total
FROM TO

A 1 2 3 4 5 6 7 8 B
A Gudang Bahan Baku Rp1,269,312 Rp1,269,312
1 Mesin Slitter Rp765,336 Rp1,913,472 Rp1,284,888 Rp3,963,696

2 Mesin Printer Rp496,056 Rp496,056

3 Mesin Slotter Rp1,257,432 Rp2,132,064 Rp3,389,496

4 Mesin Stitching Rp874,896 Rp503,976 Rp1,378,872
5 Mesin Press Rp1,366,728 Rp1,366,728

6 Gluing Area Rp486,024 Rp486,024

7 Packing Work Benches Rp1,776,984 Rp1,776,984

8 Assembly Work Benches Rp1,809,984 Rp1,809,984

B Gudang Barang Jadi Rp0
TOTAL Rp0 Rp1,269,312 Rp765,336 Rp2,409,528 Rp1,743,456 Rp874,896 Rp1,284,888 Rp1,366,728 Rp2,636,040 Rp3,586,968 Rp15,937,152

4.5.3 Penghitungan Koefisien Out Flow dan In Flow

Dihitung tiap-tiap koefisien ongkos Out flow dan in flow dari seluruh kegiatan
didasarkan pada hasil perhitungan from to chart dimana digunakan rumus perhitungan sebagai
berikut :
1. Perhitungan koefisien Out Flow:

=

2. Perhitungan koefisien In Flow:

=

13
 Tabel 4.7 Out flow dan In flow
Packing Assembly
Gudang Mesin Gudang
Mesin Slitter Mesin Printer Mesin Slotter Mesin Press Gluing Area Work Work
Departemen FROM TO Bahan Baku Stitching Barang Jadi
Benches Benches
A 1 2 3 4 5 6 7 8 B
0.32
A Gudang Bahan Baku
1
1.54 0.56 2.64
1 Mesin Slitter
1 0.794 1
0.15
2 Mesin Printer
0.206
0.91 1.18
3 Mesin Slotter
0.721 0.809
0.64 0.28
4 Mesin Stitching
1 0.191
0.77
5 Mesin Press
1
6 Gluing Area 0.35
0.28
7 Packing Work Benches
0.495
8 Assembly Work Benches
0.505
B Gudang Barang Jadi

outflow
KET
inflow
4.5.4 Skala Prioritas
Dari penghitungan dan pembuatan tabel koefisien out flow and in flow selanjutnya adalah
membuat tabel skala prioritas. Skala prioritas dibuat dengan cara mengurutkan koefisien masing-
masing ke dalam range sehingga menjadi hubungan A, E, I, O, U. Skala priotitas dibuat dengan tujuan
untuk membantu menentukan kegiatan yang harus diletakan pada suatu tempat. Tabel 4.8 berisikan
hubungan kedekatan yang dikelompokkan berdasarkan metode kuadratis. Tanda kedekatan tersebut
ditentukan sebagai berikut :
A = Mutlak Didekatkan
E = Sangat Penting Didekatkan
I = Penting Dekat
O = Biasa-biasa saja
U = Tidak Penting Dekat
Tabel 4.8 Range persentase skala prioritas
Hubungan A 8%
Hubungan E 12%
Hubungan I 16%
Hubungan O 31%
Hubungan U 33%
Dalam menentukan nilai skala prioritas dapat menggunakan nilai koefisien inflow atau pun
outflow. Bila didasarkan pada from to chart inflow, maka prioritas disusun dari koefisien yang terkecil
hingga terbesar. Sebaliknya, bila terpilih from to chart outflow maka penyusunan prioritas berdasarkan
koefisien terbesar hingga terkecil. Dalam perhitungan ini skala prioritas di urutkan berdasarkan inflow.
Berikut adalah hasil perhitungan skala prioritas.

14
 Tabel 4.9 Skala prioritas inflow
Nilai Hubungan
From To
Koefisien Kedekatan
4 8 0.19 U
2 3 0.21 O
6 4 0.28 O
7 B 0.5 O
8 B 0.5 O
3 4 0.72 O
1 3 0.79 I
3 8 0.81 I
A 1 1 I
1 2 1 E
1 6 1 E
4 5 1 A
5 7 1 A
4.5.5 Activity Relationship Chart
Berdasarkan skala prioritas pada tabel 4.9 hasilnya akan dikonversikan menjadi lembar
kerja Relationship Chart yang akan digunakan sebagai dasar pembuat relationship diagram
dan layout usulan.
1 Slitting Area
E
2 Printing Area I
O U
3 Slotting Area U U
O U E
4 Stitching Area O U U
A U U U
5 Press Area O U U U
U U I U U
6 Glueing Area A U U U I
U U U U U
7 Packing Area U U U U
U U U U
8 Assembly Workbenche U U U
U U U
S Supervisor Office O O
U O
A Gudang Bahan Baku U
U
B Gudang Barang Jadi

Gambar 4.1 Activity Relationship Chart

4.5.6 Activity Relationship Diagram
Activity Relationship Diagram merupakan diagram interpretasi dari activity relationship.
Pembuatan Activity Relationship Diagram berasal dari hasil penghitungan Tabel skala Prioritas Out
Flow dan In Flow. ARD dibuat untuk mengetahui kedekatan tiap-tiap unit kerja dengan menggunakan
gambar balok. chart. A digambarkan dengan garis lurus yang berjumlah empat, E digambarkan dengan
garis lurus yang berjumlah tiga, I digambarkan dengan garis lurus yang berjumlah dua, O digambarkan
dengan garis lurus, U tidak digambarkan dan X digambarkan dengan garis zig zag.

Gambar 4.2 Activity Relationship Diagram

15
4.5.7 Kebutuhan Luas
Kebutuhan luas pada setiap departemen dibutuhkan agar dapat menjadi batasan saat
memperbaiki tata letak. Departemen yang terdapat mesin didalamnya, kebutuhan luas dihitung dengan
mempertimbangkan luas mesin, gang dan kelonggaran operator. Total kebutuhan luas departemen
dapat dilihat pada Tabel 4.10.
Tabel 4.10 Kebutuhan Luas Area Produksi
Luas Area Yang
Nama Area Luas Area Saat Ini (m)
Dibutuhkan (m)
Slitting Area 77.04 60
Printing Area 68 63.11
Slotting Area 112 108.68
Stitching Area 54.75 30
Press Area 112 97.63
Glueing Area 20 31.63
Packing Area 38 38.33
Assembling Area 34 38.33
Supervisor Office 48.33 48.33
Gudang Bahan Baku 81 78
Gudang Barang Jadi 600 600

Dapat dilihat dari tabel 4.10 bahwa terdapat beberapa area yang membutuhkan perluasan dan
pengurangan luas area. Untuk gudang barang jadi lokasinya terpisah dari lantai produksi sehingga
tidak dilakukan perhitungan.
4.5.8 Space Relationship Diagram
Setelah menganalisa hubungan kedekatan antar area kerja yang digambarkan dalam ARD,
maka rancangan layout usulan dapat dibuat dengan mempertimbangkan luas area yang dibutuhkan di
suatu area kerja. Mengkombinasikan antara luas kebutuhan area kerja dengan ARD dibuat dalam
bentuk Space Relationship Diagram.
4.5.9 Area Allocation Diagram
Untuk menentukan jumlah unit pada template, diperoleh dari hasil perhitungan luas area dibagi
luas departemen. Jumlah luas AAD yang diperlukan dapat dilihat pada Tabel 4.11.
Tabel 4.11 Jumlah AAD untuk Template
Kode Area Kerja Luas Jumlah Unit
1 Slitting Area 77.04 9
2 Printing Area 68 8
3 Slotting Area 112 13
4 Stitching Area 54.75 7
5 Press Area 112 13
6 Glueing Area 20 3
7 Packing Area 38 5
8 Assembling Area 34 4
S Supervisor Office 48.33 6
A Gudang Bahan Baku 81 9
B Gudang Barang Jadi 600 67
Total 1245.12 144
Setelah diperoleh jumlah unit template, selanjutnya membuat tiga alternatif iterasi berdasarkan
tingkat kedekatan yang diperoleh dari perhitungan skala prioritas. Setelah iterasi diperoleh, dari hasil
iterasi tersebut dibuatlah blockplan. Berikut adalah tiga alternatif blockplan yang dijelaskan pada
Gambar 4.3, 4.4 dan 4.5.

16
 B B B B B B B 1 1 1 5 5 5 2 2
B B B B B B B 1 1 5 5 5 2 2
B B B B B B B 1 1 5 5 5 2 2
B B B B B B B 1 1 3 5 5 5 2 6
B B B B B B B 7 3 3 3 5 2 6
B B B B B B B 7 7 3 3 3 4 6
B B B B B B B 7 7 3 3 3 4 4 4
B B B B B B A A A 3 3 3 4 4 4
B B B B B B A A A 8 S S S
B B B B B B A A A 8 8 8 S S S

Gambar 4.3 AAD Systematic Tata letak Planning Alternatif 1

B B B B B B B 1 1 4 4 5 5 5 5
B B B B B B B 1 1 4 4 5 5 5 5
B B B B B B B 1 1 4 4 5 5 5 5
B B B B B B B 1 1 3 4 5
B B B B B B B 7 1 3 3 3 6 6 6
B B B B B B B 7 7 3 3 3 2 2
B B B B B B B 7 7 3 3 3 2 2 2
B B B B B B A A A 3 3 3 2 2 2
B B B B B B A A A 8 S S S
B B B B B B A A A 8 8 8 S S S
Gambar 4.4 AAD Systematic Tata letak Planning Alternatif 2
B B B B B B B 6 4 4 4 5 5 5 5
B B B B B B B 6 4 4 4 5 5 5 5
B B B B B B B 6 8 4 5 5 5 5
B B B B B B B 7 8 3 3 3 5
B B B B B B B 7 7 8 3 3 3 3 3
B B B B B B B 7 7 8 3 3 3 3 3
B B B B B B B 1 1 2 2 2 2
B B B B B B A A A 1 1 2 2 2 2
B B B B B B A A A 1 1 S S S
B B B B B B A A A 1 1 1 S S S

Gambar 4.5 AAD Systematic Tata letak Planning Alternatif 3

Ket :
1 Slitting Area 4 Stitching Area 7 Packing Area B Gudang Barang Jadi
2 Printing Area 5 Press Area 8 Assembling Area S Supervisor Office
3 Slotting Area 6 Glueing Area A Gudang Bahan Baku

Dari pembuatan AAD Blok ini kemudian dibuat template layout usulan dengan
pertimbangan ukuran gang yang digunakan di lantai produksi perusahaan.

4.6 Material Handling Evaluation Sheet

Perhitungan Material Handling Evaluation Sheet dibutuhkan untuk menghitung biaya material
handling per bulan pada PT. Taesung Abadi yang nantinya akan dijadikan acuan untuk memperbaiki
tata letak lantai produksi. Salah satu input dari perhitungan MHES yaitu informasi mengenai jarak

17
perpindahan. Setiap alternatif layout menghasilkan biaya material handling yang berbeda. Hasil
perhitungan MHES dapat dilihat pada tabel 4.12.
Tabel 4.12 Biaya MHES Systematic Layout Planning
% Penurunan
Biaya MHES
Biaya
Layout Awal Rp 15,937,152 -
Alternatif 1 Rp 14,001,504 13.82%
Alternatif 2 Rp 14,318,568 11.30%
Alternatif 3 Rp 13,677,048 16.52%

4.7 Identifikasi Variabel dalam Sistem

Terdapat tiga macam variabel yang terkait dalam penelitian ini, yaitu variabel terkendali,
variabel tidak terkendali dan variabel respon. Gambar 4.6 berikut merupakan penjelasan dari gambaran
umum sistem beserta variabel-variabelnya.

Variabel Input (Tidak Terkendali)

1. Waktu proses produksi untuk tiap operasi
2. Waktu perpindahan material
3. Urutan aliran proses produksi

Variabel Input (Terkendali)

1. Tata letak mesin
2. Jenis dan jumlah Material Handling Variabel Respon
Simulasi Tata Letak Lantai Produksi
3. Jumlah mesin Waktu total produksi pada lantai produksi
Plant 1 PT. Taesung Abadi
4, Jumlah operator plant 1 PT. Taesung Abadi
5. Jarak antar mesin pada lantai produksi
6. Jenis dan jumlah material

Gambar 4.6 Variabel Dalam Sistem

4.8 Model Konseptual

Model konseptual merupakan interpretasi hasil pemikiran peneliti bagaimana model
seharusnya berjalan. Jika suatu sistem dikatakan valid, maka model konseptual beserta informasi yang
terdapat didalamnya dikatakan valid juga. Model konseptual pada penelitian ini dapat dilihat pada
Gambar 4.7.

18
 Analisis Sistem Saat Ini

Proses Produksi
Lantai Produksi
Alat Material Handling Aliran proses produksi Mesin
Luas lantai produksi
Jumlah Material produk yang diteliti Jumlah mesin
Luas area mesin +
Handling Waktu baku proses Ukuran mesin
operator
Kapasitas produksi produk yang Kapasitas mesin
Jarak antar mesin
diteliti

Slotting Stitching
Slitting Printing Pressing
(Mesin Rotary (Mesin
(Mesin Slitter) (Mesin Printer) (Mesin Press)
Slotter) Stitching)

GBB

Slotting Binding
Slitting
(Mesin Rotary (Binding Work
(Mesin Slitter)
Slotter) Benches)

Gluing Stitching Assembly

Slitting
(Gluing (Mesin (Assembly GBJ
(Mesin Slitter)
Workbenches) Stitching) Work Benches)

Slotting
Slitting
(Mesin Rotary
(Mesin Slitter)
Slotter)

Perbaikan Penjadwalan Produksi

Penjadwalan Implementasi Usulan Penjadwalan

Sudah Optimal? Produksi

Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi

Tata Letak Implementasi Usulan Tata Letak

Sudah Optimal? Lantai Produksi

Membangun Model Verifikasi

Gambar 4.7 Model Konseptual

4.9 Membangun Model

4.9.1 Entities
Entities yang terdapat pada penelitian ini adalah bahan baku yang diproses hingga barang jadi untuk
produk carton box dan pallet kertas.
4.9.2 Arrival
Arrival dalam model ini adalah kedatangan semua bahan baku yang digunakan untuk membuat
carton box dan pallet kertas. Semua bahan baku yang digunakan berasal dari gudang bahan baku.

19
4.9.3 Location
Location pada penelitian ini merupakan area merupakan tempat terjadinya proses produksi. Setiap
location memiliki nama yang berbeda sesuai dengan aliran proses produksinya.
4.9.4 Resources
Resources dalam model ini adalah sumber daya yang digunakan untuk memproses bahan baku
menjadi produk jadi, serta memindahkan bahan baku, barang setengah jadi dan produk jadi dari satu
location ke location lainnya. Resources dalam penelitian ini adalah operator dan alat material handling
yang digunakan yaitu trolley dan operator tiap-tiap mesin.
4.9.5 Path Network
Path Network dalam model ini adalah jalur yang dilalui oleh resources untuk memindahkan
bahan baku, produk setengah jadi, dan produk jadi dari satu location ke location lainnya.
4.9.6 Processing
Processing dalam model ini adalah urutan proses pengolahan bahan baku hingga menjadi
produk jadi. Dalam processing dijelaskan proses dari setiap entity pada setiap location serta waktu
proses dan waktu pemindahan setiap entity.

4.10 Verifikasi Model Awal

Setelah semua faktor-faktor yang membangun sebuah model dimasukkan, simulasi dijalankan
dan diamati. Model dikatakan lolos tahap verifikasi apabila sudah tidak memiliki bugs dan errors.
Kapasitas yang digunakan dalam melakukan simulasi model awal adalah 175098 untuk carton box dan
21406 untuk pallet kertas.

Gambar 4.8 Model Awal Setelah Run

4.11 Eksperimen Model

4.11.1 Verifikasi Layout Usulan
Sama halnya dengan model awal, layout usulan yang telah diperoleh akan diperhatikan
pergerakan animasinya. Setelah model simulasi dijalankan, terlihat bahwa hasil dari general report
yang terlihat pada kolom total exit entities tidak ditemukan adanya error yang ditunjukkan dengan nilai
entities 0 yang menandakan seluruh entities telah diproses dan tidak ada yang tertinggal didalam sistem
pada saat simulasi dijalankan.
Dari hasil uji verifikasi, terlihat bahwa model berjalan sesuai dengan proses yang dimaksudkan
oleh pembuat model serta tidak mengalami error pada saat model dijalankan. Gambar 4.9, 4.10 dan
4.11 menjelaskan proses verifikasi layout usulan 1, 2 dan 3.

20
 Gambar 4.9 Verifikasi Model Simulasi SLP Alternatif 1

Gambar 4.10 Verifikasi Model Simulasi SLP Alternatif 2

Gambar 4.11 Verifikasi Model Simulasi SLP Alternatif 3

Jika digabungkan dan dibandingkan hasil perhitungan biaya material handling tata letak awal
dengan alternatif yang dihasilkan menggunakan metode systematic tata letak planning dengan model
awal, hasilnya dilihat pada Tabel 4.13

21
 Tabel 4.13 perbandingan antara tata letak awal dengan alternatif
Kapasitas Produksi Waktu Simulasi % Penurunan % Penurunan
Model Biaya MHES
Carton Box Pallet Kertas (Jam) Biaya Penggunaan Waktu

Layout Awal 175098 21406 Rp 15,937,152 278.95 - -

Alternatif 1 183722 22374 Rp 14,001,504 248.03 13.82 12.47
Alternatif 2 183722 22374 Rp 14,318,568 251.71 11.3 10.82
Alternatif 3 183722 22374 Rp 13,677,048 224.32 16.52 24.35

Jika diperhatikan waktu proses setiap alternatif tidak ada yang melelibihi waktu model awal.
Dari Tabel 4.13 Alternatif 3 merupakan alternatif terbaik dari kedua kriteria yang ditetapkan, yaitu
biaya dan waktu proses produksi. Hasil dari alternatif menggunakan metode Systematic Tata letak
Planning yang telah dievaluasi akan menjadi input pada algortima CRAFT.

4.12 Algoritma CRAFT

Algortima CRAFT digunakan untuk memperbaiki hasil tata letak dari metode Systematic Layout
Planning. Software CRAFT dapat dijalankan pada microsoft excel Add-Ins. Langkah awal yang
dilakukan dengan menggunakan metode CRAFT memasukan data hasil layout terbaik dari metode
sebelumnya, selanjutya langkah-langkah input algoritma pada CRAFT microsoft excel Add-Ins yaitu :
menentukan nama departemen dan jumlah departemen yang akan dianalisis
memasukkan luas area masing masing departemen.
menentukan posisi departemen yang diinginkan apakah tetap atau pindah
melakukan input data from to chart biaya dan from to chart jarak berdasarkan hasil tata
letak dari metode Systematic Layout Planning

Gambar 4.12 AAD Algortima CRAFT Perbaikan Alternatif 1

Sumber : Pengolahan data CRAFT Excel Add-Ins

Gambar 4.13 AAD Algortima CRAFT Perbaikan Alternatif 2

Sumber : Pengolahan data CRAFT Excel Add-Ins

22
 Gambar 4.14 AAD Algortima CRAFT Perbaikan Alternatif 3
Sumber : Pengolahan data CRAFT Excel Add-Ins
Ket :
1 Gudang Bahan Baku 4 Slotting Area 7 Glueing Area 10 Supervisor Office
2 Slitting Area 5 Stitching Area 8 Packing Area 11 Gudang Barang Jadi
3 Printing Area 6 Press Area 9 Assembling Area
Hasil tata letak menggunakan algoritma CRAFT kemudian dibuat template layout usulan
dengan pertimbangan batasan praktis yang ada. Evaluasi algoritma CRAFT dilakukan perhitungan
biaya material handling evalution sheet dan distance based scoring.
1

=1 =1
Dimana
Dij = jarak rectalinier antara fasilitas I dan j
Rij = nilai hubungan kedekatan antara fasilitas I dan j

Tabel 4.14 Hasil Evaluasi Algoritma CRAFT

Model CRAFT Rel-dst score
Alternatif 1 Rp 14,258,112 183
Alternatif 2 Rp 14,951,112 235
Alternatif 3 Rp 13,630,584 173
4.13 Pemilihan Layout Usulan Terbaik
Setelah melakukan perhitungan terhadap keseluruhan metode untuk mencari urutan tata letak
terbaik dengan tujuan meminimasi biaya material handling dan waktu proses produksi yang
digunakan, maka didapatkan hasil yang lebih baik yaitu dengan menggunakan algoritma CRAFT.
Berikut adalah tabel 4.15 yang membandingkan keadaan layout awal, metode systematic layout
planning dan algoritma CRAFT.
Tabel 4.15 Kesimpulan Analisis Tata Letak
% Penurunan Biaya Terhadap
Biaya MHES
Layout Awal Model Layout Awal
SLP CRAFT SLP CRAFT
Alternatif 1 Rp 14,001,504 Rp 14,258,112 12.15% 10.54%
Rp 15,937,152 Alternatif 2 Rp 14,318,568 Rp 14,951,112 10.16% 6.19%
Alternatif 3 Rp 13,677,048 Rp 13,630,584 14.18% 14.47%
Dapat dilihat pada tabel 4.15 bahwa usulan tata letak terbaik adalah menggunakan CRAFT
pada alternatif ketiga dengan Biaya MHES sebesar Rp 13.630.584 perbulan, hal ini didukung pula
dengan nilai rel distance scoring sebesar 173 yang merupakan nilai paling kecil dari ketiga alternatif.

23
5. KESIMPULAN
Dari hasil pengolahan dan analisa data, maka dapat disimpulkan:
1) Berdasarkan hasil jadwal yang digunakan pada perusahaan adalah dengan
menggunakan metode Erliest Due Date (EDD) dengan total waktu produksi sebesar
58,82 jam untuk produk carton box dengan kapasitas produksi 39000 pcs dan 67,26
jam untuk produk pallet kertas dengan kapasitas produksi 5450 pcs. Sehingga
kapasitas perharinya untuk produk carton box adalah sebesar 7959 pcs dan pallet
kertas sebesar 973 pcs. Penggunaan metode Campbell, Dudek and Smith (CDS)
merupakan solusi untuk dapat meminimasi makespan. Hasil dari evaluasi jadwal
menggunakan metode CDS menunjukkan bahwa waktu produksi menjadi 56.02 jam
untuk produk carton box dan 64.35 jam untuk pallet kertas. Sehingga dapat
disimpulkan bahwa kapasitas produksi yang dapat dihasilkan adalah 8351 pcs/hari dan
1017 untuk produk pallet kertas. Algoritma CDS mampu meningkatkan kapasitas
produksi carton box perharinya 4,93% dan pallet kertas 4,52% dengan available time
12 jam/hari.
2) Berdasarkan tata letak latai produksi yang dibandingkan dengan aliran proses
produksi, dapat dilihat terdapat aliran proses bolak balik yang disebabkan karena letak
mesin pada lantai produksi PT. Taesung Abadi tidak berdasarkan tingkat kedekatan.
Hal ini menyebabkan waktu produksi produksi yang panjang. Evaluasi tata letak awal
dilakukan dengan menggunakan material handling evaluation sheet dengan total
biaya sebesar Rp 15.937.152 perbulan. Setelah dilakukan perbaikan tata letak dengan
menggunakan metode Systematic Layout Planning pada alternatif menghasilkan biaya
material handling sebesar Rp 14.001.504, alternatif SLP 2 biaya material handling
sebesar Rp 14.318.568 dan untuk alternatif 3 sebesar Rp 13.677.048.
3) Berdasarkan simulasi yang telah dilakukan, layout usulan terbaik dipilih berdasarkan
waktu hasil simulasi tersingkat. Dari hasil simulasi yang telah dilakukan pada ketiga
layout, diperoleh waktu simulasi layout alternatif 1 adalah 248,03 jam, alternatif 2
adalah 251,71 jam, dan alternatif 3 sebesar 224,32 jam. Waktu proses setiap alternatif
tidak ada yang melebihi waktu yang tersedia.
4) Alternatif yang didapatkan dari hasil SLP digunakan sebagai input data algoritma
CRAFT. Output dari algoritma CRAFT menghasilkan 3 alternatif layout dengan
output biaya MHES sebesar, Rp 14.258.112 pada alternatif 1, Rp 14.951.112 pada
alternatif 2, dan Rp 13.630.584 pada alternatif 3. Sehingga dapat disimpulkan dari data
yang didapat bahwa alternatif 3 merupakan yang terbaik. Hal ini juga didukung
dengan perhitungan distance based scoring yang menjadikan alternatif 3 yang terbaik
dengan nilai 173.

6. DAFTAR PUSTAKA
Baker, Kenneth R. (2009). Introducing to Sequencing and Scheduling. John Wiley and Sons.
New York.
Bedworth, David D. and James E. Bailey. (1987). Integrated Production Control System. John
Wiley and Sons. New York.
Christianta, Yudit., (2012). Usulan Jadwal Produksi Dengan Metode Campbell Dudek and
Smith (studi Kasus Pada PT. Pan Panel Palembang). Semarang. Seminar Nasional
Teknologi Informasi & Komunikasi Terapan 2012.
Harrel, C., Biman K, G., and Royce O, B. (2003). Simulation Using Promodel Second
Edition. New York: Mc. Graw Hill International Edition.
Saputri, Eka Rahma (2016). Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi Dan Penggunaan Alat
Material Handling Untuk Meminiasi Waktu Produksi Dengan Menggunakan
Pendekatan Simulasi Di PT. Sharp Elektronics Indonesia. Jakarta. Universitas Trisakti
Sutalaksana, Iftikar Z., Ruhana Anggawisastra, John H. Tjakraatmadja. (2006).
Teknik Perancangan Sistem Kerja. Edisi Kedua. Jurusan Teknik Industri ITB.
Bandung.

24
Suyono, Dwi Haryati., (2012). Perancangan Tata Letak Area Produksi Paper Packing Pada
PT. Gramedia Printing Unit Cikarang Dengan Metode Systematic Layout Planning.
Depok. Universitas Indonesia.
Tompkins, J. A. (2010). Facilities Planning. California: John Willey & Sons.
Purnomo, Hari., (2004). Pengantar Teknik Industri., Yogyakarta: Graha Ilmu.

25
 LAMPIRAN

L.1 Material Handling Evaluation Sheet Awal

Koordinat Asal Koordinat Tujuan Kapasitas Waktu Total Waktu Biaya Biaya
Nomer Nomer Distance Jumlah yang harus Frekuensi
Area Asal Area Tujuan Nama Part Peralatan Alat Angkut perpindahan perpindahan Perpindahan Perpindahan
Asal Tujuan (m) dipindahkan (Unit) Perhari
x y x y (Unit) (Jam) (Jam/Hari) Perjam Pebulan

A 1 Gudang Bahan Baku 24.75 3.25 Mesin Slitter 24.71 18.38 15.17 elemen carton box Hand Pallet 88000 4000 1 0.23 0.23 Rp 2,382 Rp 628,848

A 1 Gudang Bahan Baku 24.75 3.25 Mesin Slitter 24.71 18.38 15.17 elemen pallet kertas Hand Pallet 44000 1000 2 0.23 0.46 Rp 2,426 Rp 640,464
1 2 Mesin Slitter 24.71 18.38 Mesin Printer 43.74 20.47 21.12 elemen carton box Hand Pallet 175098 10000 1 0.28 0.28 Rp 2,899 Rp 765,336
1 3 Mesin Slitter 24.71 18.38 Mesin Slotter 44.1 9.27 28.50 bottom layer Hand Pallet 132000 11765 1 0.35 0.35 Rp 3,624 Rp 956,736
1 3 Mesin Slitter 24.71 18.38 Mesin Slotter 44.1 9.27 28.50 top layer Hand Pallet 21406 1227 1 0.35 0.35 Rp 3,624 Rp 956,736
1 6 Mesin Slitter 24.71 18.38 Gluing Area 54.62 28.76 40.29 kaki pallet Hand Pallet 963270 50000 1 0.47 0.47 Rp 4,867 Rp 1,284,888
2 3 Mesin Printer 43.74 20.47 Mesin Slotter 44.1 9.27 11.56 elemen carton box Manual 175098 250 32 0.31 9.92 Rp 1,879 Rp 496,056

3 4 Mesin Slotter 44.1 9.27 Mesin Stitching 63.13 29.24 39.00 elemen carton box Hand Pallet 175098 10000 1 0.46 0.46 Rp 4,763 Rp 1,257,432
3 8 Mesin Slotter 44.1 9.27 Assembly Work Benches 64.16 20.95 31.74 bottom layer Hand Pallet 132000 11765 1 0.39 0.39 Rp 4,038 Rp 1,066,032
3 8 Mesin Slotter 44.1 9.27 Assembly Work Benches 64.16 20.95 31.74 top layer Hand Pallet 21406 1227 1 0.39 0.39 Rp 4,038 Rp 1,066,032

4 5 Mesin Stitching 63.13 29.24 Mesin Press 38.37 28.76 25.24 elemen carton box Hand Pallet 175098 10000 1 0.32 0.32 Rp 3,314 Rp 874,896
4 8 Mesin Stitching 63.13 29.24 Assembly Work Benches 64.16 20.95 9.32 kaki pallet Manual 192654 250 36 0.28 10.08 Rp 1,909 Rp 503,976
5 7 Mesin Press 38.37 28.76 Packing Work Benches 64.16 11.33 43.22 elemen carton box Hand Pallet 175098 10000 1 0.5 0.5 Rp 5,177 Rp 1,366,728
6 4 Gluing Area 54.62 28.76 Mesin Stitching 63.13 29.24 8.99 kaki pallet Manual 192654 250 36 0.27 9.72 Rp 1,841 Rp 486,024

7 B Packing Work Benches 64.16 11.33 Gudang Barang Jadi 9.38 16 59.45 carton box Hand Pallet 175098 10000 1 0.65 0.65 Rp 6,731 Rp 1,776,984
8 B Assembly Work Benches 64.16 20.95 Gudang Barang Jadi 9.38 16 59.73 pallet kertas Hand Pallet 21406 500 2 0.65 1.3 Rp 6,856 Rp 1,809,984

Total Rp 15,937,152