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UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB

INSTITUTO DE ENGENHARIA MECNICA


PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

TESE DE DOUTORADO

Anlise Termoeconmica Integrada das


Plantas de Cogerao e Etanol em uma
Destilaria Autnoma

Autor: Jos Carlos Escobar Palacio


Orientador: Prof. Dr. Electo Eduardo Silva Lora.
Co-Orientador: Prof. Dr. Osvaldo Jose Venturini.

Itajub, Maro de 2010


UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB
INSTITUTO DE ENGENHARIA MECNICA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

TESE DE DOUTORADO

Anlise Termoeconmica Integrada das


Plantas de Cogerao e Etanol em uma
Destilaria Autnoma

Autor: Jos Carlos Escobar Palacio


Orientador: Prof. Dr. Electo Eduardo Silva Lora.
Co-Orientador: Prof. Dr. Osvaldo Jose Venturini

Curso: Doutorado em Engenharia Mecnica


rea de Concentrao: Converso de Energia

Tese submetida ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica como parte


dos requisitos para obteno do Ttulo de Doutor em Engenharia Mecnica.

Itajub, Maro de 2010


M.G. Brasil

ii
Ficha catalogrfica elaborada pela Biblioteca Mau
Bibliotecria Jacqueline Balducci - CRB_6/1698

P 154a

Palcio, Jos Carlos Escobar


Anlise Termoeconomica Integrada das Plantas de Cogerao
e Etanol em uma Destilaria Autnoma./ Jos Carlos Escobar
Palcio. Itajub, (MG) : {s.n.}, 2010.
286p. : Il.

Orientador: Prof. Dr. Electo Eduardo Silva Lora.


Co-orientador: Prof. Dr. Osvaldo Jos Venurini.

1. Etanol. 2. Cogerao. 3. Destilao. 4. Termoeconmica. 5.


Simulao de Montecarlo. I. Lora, Electo Eduardo Silva, orient,. II.
Venturini, co-orient. III. Universidade Federal de Itajub. IV. Ttulo.

iii
UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB
INSTITUTO DE ENGENHARIA MECNICA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

TESE DE DOUTORADO

Anlise Termoeconmica Integrada das


Plantas de Cogerao e Etanol em uma
Destilaria Autnoma

Doutorando: Jos Carlos Escobar Palacio

Composio da Banca Examinadora:

Prof. Dr. Slvio de Oliveira Jnior - USP

Prof. Dr. Regis Lima Verde Leal - CENEA

Prof. Dr. Luis Augusto Horta Nogueira - UNIFEI

Prof. Dr. Vladimir Melian Cobas - IEM/UNIFEI

Prof. Dr. Electo Eduardo Silva Lora (Orientador)

Prof. Dr. Osvaldo Jose Venturini (Co-orientador)

Itajub, Maro de 2010


M.G. Brasil

iv
Dedicatria

A Deus
A meus pais Laureano e Carmen
A meus irmos Laureano e Martha
A minha esposa Maria Luiza
A meus avs Carlos e Maria

Por tudo o amor que me brindam, ser minha companhia em todo momento ser o mais certo
em minhas horas incertas.

v
Agradecimentos

A meu orientador Electo Silva pela oportunidade e confiana oferecida para a realizao deste
trabalho e por sua valiosa colaborao e amizade durante todos estes anos.

Ao meu co-orientador Osvaldo Venturini pela confiana, colaborao e amizade.

A minha esposa Maria Luiza por todo seu amor, carinho, compresso, pacincia e ajuda
durante todo este tempo.

Ao NEST pelo apoio financeiro oferecido para a realizao das visitas tcnicas.

Aos pesquisadores do NEST especialmente a Bruno Cantarutti, Marcio Leme, Mateus Rocha
e os meus amigos Jos Joaquim Santos e Julio Augusto Mendes da Silva, por sua grande
amizade e troca de idias durante meus estudos.

A meus professores e amigos Marcos de Armas Teyra e Bienvenido Sarria por seus valiosos
conselhos e orientaes.

Aos membros da banca pelos aportes dados durante a qualificao e em especial ao professor
Silvio de Olveira Jr, pela troca de idias em todos os congressos em que nos encontramos.

famlia de Armas Del Cristo e a minha famlia em Colmbia por tudo o amor e apoio que
na distancia sempre me oferecem.

A Roberto Passarelli e Luiz Henrique Soares, pela grande amizade.

A Edgar Yaez e Nbia Rios, por todo seu apoio e amizade.

A Josefina Ardila por todo.

Aos Engenheiros Omar Prias e Yesid Ojeda pela oportunidade e amizade.

Aos funcionrios do ICIDCA, INGAR e red Cyted especialmente Ral Sabadi, Gabriela
Corsano, Oscar Almazn e Antonio Valdes, pela valiosa colaborao oferecida e aportes
durantes as visitas tcnicas realizadas. Ao Engenheiro Adler Moura Gomes da Dedini pelas
informaes e colaborao oferecida.

A Maria Dias, por toda sua ajuda para o esclarecimento de minhas dvidas nas simulaes do
Hysys e pela amizade oferecida.

CAPES, atravs do seu Programa de Bolsas de Estudo, pelo apoio financeiro.


vi
Nuestro hogar es la primera escuela para la vida. En l incorporamos valores, normas,
modelos a seguir, aprendemos a trabajar y a jugar, a disfrutar, a rer, a llorar, a soar, a
pelearnos y a perdonarnos. Es gracias a nuestra familia que aprendemos cuanto valemos y qu
somos, a pesar de lo que hagamos, con un amor incondicional que nos permite y nos muestra
el camino de lo que podemos llegar a ser, hacer y tener Florencia Olivieri

vii
Resumo

ESCOBAR, P. J. C. (2008), Anlise Termoeconmica Integrada das Plantas de Cogerao e


Etanol em uma Destilaria Autnoma, Itajub, 260 p. Tese de Doutorado - Instituto de
Engenharia Mecnica, Universidade Federal de Itajub.

O objetivo deste trabalho realizar uma anlise termodinmica integral de uma planta
de cogerao acoplada a um sistema de destilao, numa destilaria autnoma.
Trabalhos anteriores tm analizado os dois sistemas separadamente, enquanto outros
utilizam ferramentas termoeconmicas para a seleo do melhor esquema e clculo do
custo final dos produtos (eletricidade, lcool hidratado) considerando o sistema de
destilao como um modelo caixa-preta. O presente trabalho prope uma avaliao
simultnea de dois sistemas acoplados considerando os parmetros que intervm na
operao de cada um, utilizando como ferramenta uma metodologia exergoeconmica
que permita melhorar a utilizao energtica na planta.
O estudo inclui a anlise de diferentes esquemas de destilao acoplada a plantas de
cogerao baseadas em turbinas de extrao/condensao, operando com parmetros de
vapor na faixa de 4,2-12,0 MPa. Indicadores de baseados na Segunda Lei, custos
exergticos e indicadores de produtividade so utilizados como referencia na avaliao
integrada das duas plantas.
Os resultados das alternativas consideradas so comparados com um caso base, o qual
consiste em uma destilaria convencional operando com baixos parmetros de vapor
(2,1 MPa, 300 C) e tecnologia convencional de destilao (destilao atmosferica).
As concluses so realizadas tendo em conta a melhor soluo esquemtica e
paramtrica para a operao integrada da destilaria com a planta de cogerao.

Palavras chave: Etanol, cogerao, Destilao, Termoeconmia, Simulao de


Montecarlo.

viii
Lista de Figuras

Figura 1.1 Estado atual e distribuio das reservas de petrleo no mundo (BP, 2007) ............. 3
Figura 1.2 Projeo da demanda de energia nos prximos anos. (Exxon Movil, 2004) ............ 3
Figura 1.3 Variaes na temperatura global do planeta (IPCC, 2007). ...................................... 5
Figura 1.4 Metodologia utilizada nos clculos. ........................................................................ 11
Figura 2.1 A viso energtica da cana-de-acar (Olivrio, 2003) .......................................... 14
Figura 2.2 Aproveitamento de produtos e subprodutos da cana-de-acar (Olivrio, 2003). .. 14
Figura 2.3 Histrico da cogerao em Brasil (Lora, 2005) ...................................................... 17
Figura 2.4 Esquema do Ciclo Rankine Componentes Principais .......................................... 22
Figura 2.5 Ciclo Rankine Terico ............................................................................................ 23
Figura 2.6 Ciclo Rankine - Efeito das Irreversibilidades. ........................................................ 24
Figura 2.7 Esquema de Sistema de Cogerao com Turbina de Contra-presso ..................... 25
Figura 2.8 Sistema de Cogerao com Turbina de Contrapresso ........................................... 25
Figura 2.9 Esquema de Sistema de Cogerao com Turbina de Extrao e Condensao ...... 26
Figura 2.10 Ciclo de Sistema de Cogerao com Turbina de Extrao e Condensao .......... 27
Figura 2.11 Esquema de um sistema BIG/GT acoplado ao esquema trmico de uma usina de
acar (Lora, 2005)................................................................................................. 28
Figura 2.12 Resultados da simulao da implementao de um sistema BIG/GT numa usina
Australiana de 600 t/h de capacidade (Hobson e Dixon, 1998). ............................ 31
Figura 2.13 Ganho energtico com o aumento da presso e temperatura do vapor de operao
de turbinas a vapor (Azzolini, 2007). ..................................................................... 32
Figura 2.14 Variao da potncia de sada de um sistema de cogerao a vapor em .............. 33
Figura 2.15 Efeito do Incremento da Presso na caldeira num sistema de cogerao (engel e
Boles, 2006). ........................................................................................................... 34
Figura 2.16 Comparao de ciclos trmicos a vapor ideais com diferentes presses de
condensao (Trubilov et al, 1985) ........................................................................ 35

ix
Figura 2.17 Alternativas tecnolgicas para a produo de quantidades iguais de eletricidade e
calor. ....................................................................................................................... 38
Figura 2.18 Processo Bsico de Produo de Acar e lcool a partir da Cana-de-acar
(Camargo, 1990). .................................................................................................... 44
Figura 3.1 Processo de extrao acionado por turbinas............................................................ 49
Figura 3.2 Processo de extrao por difuso: difusor horizontal (UNI-SYSTEMS, 2008) ..... 50
Figura 3.3 Configurao de um sistema de aquecimento combinado ...................................... 54
Figura 3.4 Configurao de um sistema de aquecimento com vapor vegetal ....................... 54
Figura 3.5 Evaporador de mltiplos efeitos com extraes de vapor vegetal para
aquecimento ............................................................................................................ 56
Figura 3.6 Comparao do rendimento de processos fermentativos por batelada e continua
(Amorim, 2008) ...................................................................................................... 60
Figura 3.7 Processo de fermentao continua com recirculao das leveduras ....................... 61
Figura 3.8 Configurao geral de uma coluna de destilao .................................................... 65
Figura 3.9 Esquema de destilao para a produo de lcool fino (Garrido, 2009) ................. 67
Figura 3.10 Esquema de destilao para a produo de lcool extrafino (Garrido, 2009) ....... 67
Figura 3.11 Esquema de um sistema multipresso de destilao para a produo de lcool
extrafino (Garrido, 2009) ........................................................................................ 68
Figura 3.12 Processo de destilao sem recirculao de vinhaas (adaptado de Meirelles,
2006) ....................................................................................................................... 69
Figura 3.13 Processo de destilao Split-feed ...................................................................... 71
Figura 3.14 Processo de destilao Split-feed ...................................................................... 72
Figura 3.15 Destilaria convencional com integrao trmica concentrao de vinhaa ....... 74
Figura 3.16 Fluxograma bsico do processo de produo de lcool hidratado ........................ 77
Figura 4.1Estrutura fsica de uma destilaria autnoma ............................................................ 86
Figura 4.2Estrutura produtiva da destilaria autnoma.............................................................. 87
Figura 4.3Diviso da exergia total ............................................................................................ 97
Figura 5.1Temperatura de ebulio de solues aquosas de sacarose calculada a partir de
diferentes modelos termodinmicos e medidas experimentalmente (a 1 atm) (Dias,
2009) e (Hugot, 1998). ......................................................................................... 106
Figura 5.2 Dados de equilbrio do sistema etanol-gua comparando o modelo NRTL e dados
experimentais (a 1 atm) ........................................................................................ 107
Figura 5.3 Representao esquemtica das etapas de limpeza, preparao e moendas. ........ 111
Figura 5.4 Etapas de tratamento fsico-qumico do caldo ...................................................... 113
Figura 5.5 Evaporao do Caldo ............................................................................................ 115

x
Figura 5.6 Sistema de resfriamento do caldo ......................................................................... 116
Figura 5.7 Representao esquemtica do sistema de fermentao ....................................... 118
Figura 5.8 Sistema de destilao atmosfrica ......................................................................... 122
Figura 5.9 Sistema de destilao multipresso ....................................................................... 125
Figura 5.10 Rendimento da produo de lcool hidratado e consumo especifico do sistema de
destilao atmosfrica em funo do teor alcolico do vinho .............................. 130
Figura 5.11 Rendimento da produo de lcool hidratado e consumo especfico do sistema de
destilao multipresso em funo do teor alcolico do vinho ............................ 130
Figura 5.12 Produo especifica de vinhaa na planta em funo do teor alcolico do vinho
alimentado ............................................................................................................ 131
Figura 6.1 Interao das diferentes etapas e fluxos que compem o processo de produo de
etanol (Olivrio e Ribeiro, 2006). ......................................................................... 133
Figura 6.2 Estrutura fsica do cenrio C1 (Caso Base)........................................................... 138
Figura 6.3 Diagrama de Pareto da demanda energtica de vapor no processo (Dados baseados
nas simulaes realizadas no captulo 5) .............................................................. 139
Figura 6.4 Estrutura fsica para os cenrios C2, C3, C4 e C5 (TME-DA, DF-TME-DA) ..... 140
Figura 6.5 Incrementos no valor da quantidade de eletricidade excedente pelo incremento no
teor de vinho alimentado ao sistema de destilao no cenrio C2. ...................... 143
Figura 6.6 Incrementos no valor da quantidade de eletricidade excedente pelo incremento no
teor de vinho alimentado ao sistema de destilao no cenrio C3. ...................... 144
Figura 6.7 Incrementos no valor da quantidade de eletricidade excedente pelo incremento no
teor de vinho alimentado ao sistema de destilao no cenrio C4. ...................... 144
Figura 6.8 Incrementos no valor da quantidade de eletricidade excedente pelo incremento no
teor de vinho alimentado ao sistema de destilao no cenrio C5. ...................... 145
Figura 6.9 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C6 com relao ao cenrio C2 ............................................................. 147
Figura 6.10 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C7 com relao ao cenrio C3 ............................................................. 149
Figura 6.11 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C8 com relao ao cenrio C4 ............................................................. 150
Figura 6.12 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C9 com relao ao cenrio C5 ............................................................. 151
Figura 6.13 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C6 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes ... 152

xi
Figura 6.14 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C7 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes ... 153
Figura 6.15 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C8 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes ... 154
Figura 6.16 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C9 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes ... 155
Figura 6.17 Eficincia exergtica global para os cenrios C1-C5.......................................... 156
Figura 6.18 Comparao das eficincias globais da planta para os cenrios C6 e C2
considerando diferentes alternativas tecnolgicas nas etapas de extrao e
destilao .............................................................................................................. 157
Figura 6.19 Comparao das eficincias globais da planta para os cenrios C7 e C3
considerando diferentes alternativas tecnolgicas nas etapas de extrao e
destilao .............................................................................................................. 158
Figura 6.20 Comparao das eficincias globais da planta para os cenrios C8 e C4
considerando diferentes alternativas tecnolgicas nas etapas de extrao e
destilao .............................................................................................................. 159
Figura 6.21 Comparao das eficincias globais da planta para os cenrios C9 e C5
considerando diferentes alternativas tecnolgicas nas etapas de extrao e
destilao .............................................................................................................. 160
Figura 6.22 Estrutura produtiva do caso base......................................................................... 162
Figura 6.23 Estrutura produtiva dos cenrios C2 C5 e C6 C9 ......................................... 164
Figura 6.24 Estrutura produtiva dos cenrios C6, C7, C8 e C9 (ME-DA, ME-DM e DF-ME-
DA e DF-ME-DM) que consideram o uso de motores eltricos nas moendas..... 166
Figura 6.25 Custos exergticos unitrios dos principais fluxos do processo nos cenrios C1-
C5 ......................................................................................................................... 168
Figura 6.26 Custos exergticos unitrios para os cenrios C6-C9 ......................................... 169
Figura 6.27 Investimentos especficos requeridos nas destilarias autnomas para os diferentes
cenrios C2-C9 em funo do tipo de sistema de extrao e destilao utilizado 170
Figura 6.28 Receita especifica das alternativas tecnolgicas consideradas no Cenrio C6 ... 173
Figura 6.29 Receita especifica das alternativas tecnolgicas consideradas nos Cenrios C7, C8
e C9 ....................................................................................................................... 174
Figura 6.30 Fluxograma para o estabelecimento de prioridades durante a modernizao de
uma destilaria autnoma. ...................................................................................... 175
Figura 7.1 Produo de etanol hidratado brasileiro e preos mdios pagos aos produtores
excluindo impostos (UDOP, 2009 and CEPEA, 2009). ....................................... 178

xii
Figura 7.2 Estrurura fsica de uma destilaria convencional (adaptado de Higa, 2003) .......... 179
Figura 7.3. Principais ndices termodinmicos avaliados para as diferentes destilarias
considerando incrementos na capacidade e nos parmetros de vapor .................. 183
Figura 7.4 Fluxograma da metodologia de avaliao termoeconomica utilizada. ................. 184
Figura 7.5 Investimentos especficos exigidos para destilarias de etanol em funo dos
parmetros de vapor utilizados e da capacidade da planta ................................... 186
Figura 7.6 Diviso de custos e esquema de alocao no sistema da destilaria....................... 187
Figura 7.7 Custo monetrio unitrio do lcool hidratado e da eletricidade ............................ 188
Figura 7.8 Estrutura produtivas das destilarias autnomas consideradas ............................... 189
Figura 7.9 Custos unitrios de produo de eletricidade para diferentes parmetros de vapor e
capacidade das destilarias. .................................................................................... 191
Figura 7.10 Custos de gerao da eletricidade considerando diferentes parmetros de vapor e
capacidades da planta com alocao de custo zero para o bagao. ...................... 193
Figura 7.11 Representao esquematica do Valor Presente Liquido ..................................... 195
Figura 7.12 Representao esquematica da TIR. ................................................................... 195
Figura 7.13 Representao esquematica do fluxo de caixa de um projeto ............................. 196
Figura 7.14 Valor Presente Lquido Especfico para uma destilaria em funo dos parmetros
de vapor e da capacidade da planta para preos de mercado do etanol e da
eletricidade de 0,30 USD$/l e 68,26 USD$/MWh respectivamente. ................... 199
Figura 7.15 Valor Presente Lquido Especfico para uma destilaria em funo dos parmetros
de vapor e da capacidade da planta para preos de mercado do etanol e da
eletricidade de 0,17 USD$/l e 68,26 USD$/MWh respectivamente. ................... 200
Figura 7.16 Plano de simulao de investimento ................................................................... 205
Figura 7.17 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 207
Figura 7.18 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 208
Figura 7.19 Probabilidade do Valor Presente Lquido ser maior que zero numa destilaria
autnoma em funo da capacidade da planta e dos parmetros de vapor utilizados
.............................................................................................................................. 209
Figura AII.1 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 240
Figura AII.2 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 241

xiii
Figura AII.3 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 241
Figura AII.4 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 242
Figura AII.5 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 242
Figura AII.6 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 243
Figura AII.7 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h .................................... 243
Figura AII.8 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h .................................... 244
Figura AII.9 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h ...................................... 244
Figura AII.10 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h ...................................... 245
Figura AII.11 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h ...................................... 245
Figura AII.12 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h ...................................... 246
Figura AII.13 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h ...................................... 246
Figura AII.14 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h ...................................... 247
Figura AII.15 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h .................................... 247
Figura AII.16 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h .................................... 248
Figura AII.17 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h ...................................... 248
Figura AII.18 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h ...................................... 249
Figura AII.19 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h ...................................... 249

xiv
Figura AII.20 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h ...................................... 250
Figura AII.21 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h ...................................... 250
Figura AII.22. Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h ...................................... 251
Figura AII.23 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h .................................... 251
Figura AII.24 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h .................................... 252
Figura AII.25 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h ...................................... 252
Figura AII.26 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h ...................................... 253
Figura A.27 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h ...................................... 253
Figura AII.28 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h ...................................... 254
Figura AII.29 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h ...................................... 254
Figura AII.30 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h ...................................... 255
Figura AII.31 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h .................................... 255
Figura AII.32 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h .................................... 256
Figura AII.33 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h ...................................... 257
Figura AII.34 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h ...................................... 257
Figura AII.35 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h ...................................... 257
Figura AII.36 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h ...................................... 258

xv
Figura AII.37 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h ...................................... 259
Figura AII.38 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h ...................................... 259
Figura AII.39 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h .................................... 260
Figura AII.40 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h .................................... 260

xvi
Lista de Tabelas

Tabela 2.1 Composio elementar do bagao de cana (% massa) (Garcia, 2002) ................... 15
Tabela 2.2 Equaes para determinar o poder calorfico do bagao de cana, considerando os
teores de sacarose, cinzas e umidade. ..................................................................... 15
Tabela 2.3 Caractersticas principais de diferentes sistemas de cogerao utilizados na
atualidade (Cogen Europe, 2001). .......................................................................... 20
Tabela 2.4 Vantagens e Desvantagens na aplicao de diferentes tipos de acionadores
primrios nos sistemas de cogerao (Cogen Europe, 2001). ................................ 21
Tabela 2.5 Vantagens relativas e desvantagens de sistemas BIG-GT baseados em trs tipos de
gaseificadores diferentes (Larson et al., 2001). ...................................................... 30
Tabela 2.6 Parmetros para qualificao de cogeradores segundo a resoluo ANEEL
235/2006 ................................................................................................................. 43
Tabela 3.1 Principais tipos de tecnologias de fermentao disponveis no mundo (Moura e
Medeiros, 2007) ...................................................................................................... 61
Tabela 3.2 Evoluo no Rendimento Fermentativo (Amorim, 2008) ...................................... 62
Tabela 3.3 Principais tipos de tecnologias de destilao disponveis no mundo (Configuraes
D1.....D6) (Moura e Medeiros, 2007) ..................................................................... 66
Tabela 3.4 Composio da mistura azeotrpica etanol-gua para diferentes presses ............ 68
Tabela 3.5 Reduo percentual de volume em funo da concentrao, e a equivalente relao
vinhaa por litro de lcool (Freire e Cortez, 2000)................................................. 73
Tabela 3.6 Valores mnimos do consumo de vapor em processo na indstria de acar e lcool
obtidos como resultado da modelagem de diferentes variantes de sistemas de alta
eficincia. ................................................................................................................ 74
Tabela 3.7 Mdia da Perda de acares nas destilarias Brasileiras .......................................... 76
Tabela 4.1 Correlao dos fluxos da estrutura produtiva com a fsica. .................................... 88
Tabela 4.2 Valores dos coeficientes da equao 4.21. ............................................................. 95
Tabela 4.3 Frao mssica dos elementos qumicos do bagao. ............................................ 100
xvii
Tabela 5.1 Composio mdia da cana-de-acar.................................................................. 102
Tabela 5.2 Composio mdia do caldo da cana-de-acar ................................................... 102
Tabela 5.3 Composio mdia do vinho para a produo de lcool hidratado (Batista, 2008)
.............................................................................................................................. 103
Tabela 5.4 Principais modelos de propriedades termodinmicas disponveis nos simuladores
comerciais ............................................................................................................. 104
Tabela 5.5 Componentes utilizados na simulao .................................................................. 107
Tabela 5.6 Composio da cana-de-acar adotada para a simulaes ................................. 109
Tabela 5.7 Parmetros adotados nas etapas de limpeza, preparao e moendas .................... 110
Tabela 5.8 Parmetros adotados nas etapas de tratamento fsico-qumico............................. 111
Tabela 5.9 Parmetros de operao do sistema de evaporao (Dias,2008) .......................... 114
Tabela 5.10 Converses consideradas nos fermentadores (Ensinas et al., 2008). ................. 117
Tabela 5.11 Especificaes do processo de destilao atmosfrica simulado ....................... 120
Tabela 5.12 Especificaes do processo de destilao multipresso simulado ...................... 123
Tabela 5.13 Vazo mssica das principais correntes do processo .......................................... 126
Tabela 5.14 Demanda de energia das diferentes etapas de produo de etanol ..................... 127
Tabela 5.15 Parmetros dos evaporadores de mltiploes efeitos ........................................... 127
Tabela 5.16 Rendimento total e consumo especfico de vapor do sistema de evaporao .... 128
Tabela 5.17 Valores calculados dos principais parmetros dos sistemas de destilao
avaliados ............................................................................................................... 128
Tabela 6.1 Cenrios e alternativas analisados (Cenrio I e Grupo II) .................................... 136
Tabela 6.2 Principais parmetros considerados no sistema de cogerao .............................. 140
Tabela 6.3 Principais parmetros adotados na planta de produo de etanol......................... 141
Tabela 6.4 Gerao, consumo de energia e indicadores de desempenho nos diferentes cenrios
analisados ............................................................................................................. 142
Tabela 6.5 Cenrios avaliados (Grupo III) ............................................................................. 146
Tabela 6.6 Modelo Termoeconmico do Caso base............................................................... 162
Tabela 6.7 Modelo termoeconmico dos cenrios C2- C5 (TME-DA, TME-DM, DF-TME-
DA e DF-TME-DM) e C6-C9 (TME-DA, TME-DM, DF-TME-DA e DF-TME-
DM) ...................................................................................................................... 164
Tabela 6.8 Modelo termoeconmico dos cenrios C6, C7, C8 e C9 (ME-DA, ME-DM e DF-
ME-DA e DF-ME-DM) ........................................................................................ 166
Tabela 6.9 Custos monetrios unitrios dos principais fluxos nos cenrios C1-C5 ............... 170
Tabela 6.10 Custos monetrios unitrios dos principais fluxos nos cenrios C6-C9 ............. 171

xviii
Tabela 7.1 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 180
tc/h ........................................................................................................................ 180
Tabela 7.2 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 280
tc/h ........................................................................................................................ 180
Tabela 7.3 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 380
tc/h ........................................................................................................................ 180
Tabela 7.4 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 480
tc/h ........................................................................................................................ 181
Tabela 7.5 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 580
tc/h ........................................................................................................................ 181
Tabela 7.6 Parmetros adotados para as simulaes .............................................................. 181
Tabela 7.7 Valores percentuais de custos utilizados para equipamentos auxiliares, instalao,
construo civil e de O & M durante o clculo do custo de investimento (Barreda,
1999) ..................................................................................................................... 185
Tabela 7.8 Modelo Termoeconmico das destilarias avaliadas ............................................. 190
Tabela 7.9 Custos unitrios do etanol para cada um dos cenrios avaliados ......................... 191
Tabela 7.10 Custos de produo mdios do etanol para cada um dos parmetros apresentados
na Figura 7.10 ....................................................................................................... 192
Tabela 7.11 Estrutura do fluxo de caixa considerada ............................................................. 196
Tabela 7.12 Indicadores econmicos. .................................................................................... 197
Tabela 7.13. Depreciao de Ativos nas centrais de cogerao ............................................. 198
Tabela 7.14 Principais distribuies probabilsticas de uma varivel analisada .................... 203
Tabela 7.15. Consideraes da distribuio para cada varivel na simulao de Monte Carlo.
.............................................................................................................................. 207

xix
Simbologia

Maisculas
C Custo Monetrio [$/h]

Cp Calor Especfico a Presso Constante [MJ/kg.K]

B Exergia [MW]

H Entalpia [MW]

M Massa Molar [kg/kmol]

P Potncia [MW]

Q Calor [MW]

R Constante Universal dos Gases [MJ/kmol.K]

T Temperatura [C, K]

W Trabalho ou Potncia Mecnica (de Eixo) [MW]

Minsculas

c Custo Monetrio Unitrio [$/MWh, $/m3]


k Custo Exergtico Unitrio [kW/kW]
e Exergia Especfica [MJ/kg]
h Entalpia Especfica [MJ/kg]
P Presso [bar, Pa]
S Entropia Especfica [MJ/kg.K]
y Frao Molar de um Elemento [frao]

xx
Gregas

Eficincia [%]

Subscritos

H Sistema de Aquecimento do caldo

E Sistema de Evaporao do caldo

HF Sistema de Resfriamento do Caldo

F Sistema de Fermentao

D Sistema de Destilao

AEH lcool Hidratado

xxi
Sumrio

LISTA DE FIGURAS............................................................................................................ IX

LISTA DE TABELAS ....................................................................................................... XVII

CAPTULO 1 ............................................................................................................................ 1

INTRODUO ........................................................................................................................ 1

1.1 FATORES QUE INFLUEM NA FABRICAO E UTILIZAO DOS


BIOCOMBUSTVEIS NO MUNDO ...................................................................................... 2
1.1.1 Estado Atual das reservas de petrleo no mundo .......................................................... 2
1.1.2 Mudanas Climticas ..................................................................................................... 4

1.2 OBJETIVOS ....................................................................................................................... 8

1.3 METODODOLOGIA E FERRAMENTAS DE CLCULO ....................................... 11

CAPTULO 2 .......................................................................................................................... 12

COGERAO NA INDSTRIA SUCROALCOOLEIRA ............................................... 12

2.1 DISPONIBILIDADE E CARACTERIZAO DOS RESDUOS DE BIOMASSA


NA INDSTRIA SUCROALCOOLEIRA........................................................................... 13

2.2 DEFINIO, HISTRICO E ASPECTOS GERAIS DA COGERAO. ............... 16


2.2.1 Benefcios da Cogerao ............................................................................................. 18
2.2.2 Classificao dos sistemas de cogerao ..................................................................... 19

xxii
2.3 CONSIDERACIONES TEORICAS, CICLOS E PARMETROS DOS SISTEMAS
DE COGERAO UTILIZADOS NA INDSTRIA SUCROALCOOLEIRA. ............. 22
2.3.1 Consideraes Tericas sobre o Ciclo Rankine .......................................................... 22
2.3.2 Sistemas com Turbinas de Contrapresso ................................................................... 24
2.3.3 Sistemas com Turbinas de Extrao e Condensao ................................................... 26
2.3.4 Cogerao com Tecnologias Avanadas (Gaseificao de Bagao e Turbinas a Gs)28

2.4 INFLUNCIA DOS PARMETROS DE VAPOR SOBRE O DESEMPENHO DE


SISTEMAS DE COGERAO BASEADOS EM TURBINA A VAPOR ....................... 31

2.5 TERMODINMICA DA COGERAO: INDICADORES DE DESEMPENHO ... 37


2.5.1 ndices de desempenho baseados na Primeira Lei....................................................... 38
2.5.2 ndices de Desempenho pela Segunda Lei .................................................................. 41

2.6 GERAO E UTILIZAO DE ENERGIA NA INDSTRIA


SUCROALCOOLEIRA ......................................................................................................... 44
2.6.1 Aspectos gerais. ........................................................................................................... 44

CAPTULO 3 .......................................................................................................................... 47

DESTILARIA CONVENCIONAL, ETAPAS DE PRODUO DO LCOOL


HIDRATADO ......................................................................................................................... 47

3.1 Lavagem e preparao da cana ....................................................................................... 47

3.2 Extrao do caldo ............................................................................................................. 48


3.2.1 Moagem ....................................................................................................................... 48
3.2.2 Difuso ........................................................................................................................ 50

3.3 Tratamento do Caldo ....................................................................................................... 52


3.3.1 Peneiramento ............................................................................................................... 52
3.3.2 Calagem ....................................................................................................................... 53
3.3.3 Aquecimento ................................................................................................................ 53
3.3.4 Flasheamento ............................................................................................................... 54
3.3.5 Sedimentao ............................................................................................................... 54
3.3.6 Filtrao ....................................................................................................................... 55

3.4 Evaporao ........................................................................................................................ 55

xxiii
3.5 Fermentao ...................................................................................................................... 57
3.5.1 Subprodutos do processo de fermentao ................................................................... 57
3.5.2 Tipos de processos de fermentao ............................................................................. 59

3.6 Destilao........................................................................................................................... 63
3.6.1 Plantas atuais e tecnologias para integrao energtica nas destilarias do Brasil ....... 69

3.7 Alternativas de reduo do consumo de vapor na planta ............................................. 74

3.8 Perdas de acares durante o processo de produo de etanol .................................... 76

CAPTULO 4 .......................................................................................................................... 78

TERMOECONOMIA E PROPRIEDADES TERMODINMICAS ................................ 78

4.1 Termoeconomia ................................................................................................................ 78


4.1.1 Mtodos algbricos ...................................................................................................... 80
4.1.2 Teoria do custo exergtico ........................................................................................... 80
4.1.3 Teoria Estrutural .......................................................................................................... 81
4.1.4 Mtodos de Anlise exergoeconmica ........................................................................ 81
4.1.5 Mtodo do clculo ....................................................................................................... 82
4.1.6 Modelo Funcional Termoeconmico (TFA Thermoeconomic functional approach)
.............................................................................................................................................. 82
4.1.7 Anlise Funcional de Engenharia (Engineering Functional Analysis EFA) ............ 83
4.1.8 Teoria estrutural da Termoeconomia (STT) ................................................................ 83

4.2 Custo exergtico ................................................................................................................ 84


4.2.1 Modelagem Termoeconmica ..................................................................................... 86

4.3 Conceitos bsicos e propriedades termodinmicas aplicadas ...................................... 90


4.3.1 Propriedades Termodinmicas dos fluxos ................................................................... 90
4.3.1.1 Caldo da cana-de-acar ....................................................................................... 91
4.3.1.1.1 Solues de gua-sacarose............................................................................. 91
4.3.1.1.2 Massa especfica ............................................................................................ 91
4.3.1.1.3 Calor especfico ............................................................................................. 91
4.3.1.1.4 Entalpia .......................................................................................................... 92
4.3.1.1.5 Entropia ......................................................................................................... 92
4.3.1.1.6 Coeficientes de atividade ............................................................................... 93

xxiv
4.3.1.2 Vinho fermentado - Solues no ideais (mistura etanol-gua) ........................... 94
4.3.1.2.1 Propriedades em excesso ............................................................................... 94
4.3.1.2.1.1 Entalpia em excesso ............................................................................... 94
4.3.1.2.1.2 Energia livre de Gibbs ............................................................................ 95
4.3.1.2.1.3 Entropia em excesso ............................................................................... 96
4.3.1.2.1.4 Exergia .................................................................................................... 96
4.3.1.3.1 Exergia do caldo de cana ............................................................................... 98
4.3.1.3.2 Exergia da mistura etanol-gua ..................................................................... 99
4.3.1.3.3 Exergia do Bagao ....................................................................................... 100

CAPTULO 5 ........................................................................................................................ 101

SIMULAO DA PLANTA DE PRODUO DE ETANOL ........................................ 101

5.1 Composio da cana-de-acar ..................................................................................... 102

5.2 Escolha dos modelos termodinmicos para a simulao das diferentes etapas de
produo ................................................................................................................................ 104

5.3 Principais consideraes realizadas para a criao da base de dados da planta...... 107
5.3.1 Composio da cana-de-acar adotada para as simulaes ..................................... 109
5.3.2 Etapas Produtivas ...................................................................................................... 110
5.3.2.1 Limpeza, preparao e moendas ......................................................................... 110
5.3.2.2 Tratamento fsico-qumico ................................................................................. 111
5.3.2.3 Evaporao ......................................................................................................... 114
5.3.2.4 Resfriamento ....................................................................................................... 116
5.3.2.5 Fermentao........................................................................................................ 116
5.3.2.6 Destilao ........................................................................................................... 119
5.3.2.6.1 Atmosfrica ................................................................................................. 120
5.3.2.6.2 Multipresso ................................................................................................ 123

5.4 Principais resultados obtidos na simulao do processo de produo de etanol ...... 126
5.4.1 Vazo mssica das principais correntes do processo................................................. 126
5.4.2 Demanda de energia trmica das diferentes etapas de produo ............................... 127
5.4.2.1 Sistema de Evaporao ....................................................................................... 127
5.4.2.2 Anlise energtica do processo de destilao ..................................................... 128

xxv
5.5 Influncia do teor alcolico do vinho no consumo energtico da destilao e na
produo de vinhaas durante a produo de etanol ........................................................ 129

CAPTULO 6 ........................................................................................................................ 132

AVALIAO TERMODINMICA E TERMOECONMICA COMPARATIVA DE


DUAS DESTILARIAS AUTNOMAS CONVENCIONAIS .......................................... 132

6.1 Aspectos Gerais ............................................................................................................... 133

6.2 Anlise termodinmica dos sistemas de cogerao utilizados atualmente no setor


sucroalcooleiro ...................................................................................................................... 135
6.2.1 Casos de Estudo ......................................................................................................... 135
6.2.1.1 Destilaria convencional (Caso Base) .................................................................. 137
6.2.1.2 Alternativas de modernizao do sistema de cogerao (Cenrios C2-C5) ....... 139
6.2.1.2.1 Impactos do teor alcolico do vinho na gerao de eletricidade excedente 143
6.2.1.3 Alternativas de modernizao do sistema de produo de etanol (Cenrios C6-
C9) .................................................................................................................................. 146

6.3 Comparao de cenrios considerando a eficincia exergtica global ...................... 156

6.4 Modelagem Termoeconmica dos distintos cenrios considerados ........................... 160


6.4.1 Consideraes Realizadas.......................................................................................... 160
6.4.2 Custos exergticos unitrios dos principais produtos dos cenrios C1-C5 ............... 167
6.4.3 Custos monetrios unitrios ...................................................................................... 169

6.5 Receitas obtidas nos diferentes cenrios considerados ............................................... 172

6.6 Seleo de alternativas de modernizao utilizando a Termoeconomia como


ferramenta ............................................................................................................................. 174

CAPTULO 7 ........................................................................................................................ 176

ANLISE TERMOECONMICA, FINANCEIRA E DE RISCO, ABRANGENTE DE


DESTILARIAS AUTNOMAS CONVENCIONAIS ...................................................... 176

7.1 Aspectos gerais ................................................................................................................ 177

7.2 Descrio dos cenrios avaliados .................................................................................. 179

xxvi
7.3 Resultados da avaliao termodinmica ...................................................................... 182

7.4 Avaliao econmica utilizando a Termoeconomia .................................................... 183


7.4.1 Levantamento econmico .......................................................................................... 184
7.4.2 Formao de custos ................................................................................................... 186
7.4.3 Aplicao da Termoeconomia ................................................................................... 189

7.5 Avaliao Econmica ..................................................................................................... 194


7.5.1 Critrios econmicos de deciso ............................................................................... 194
7.5.1.1 Valor Presente Lquido ....................................................................................... 194
7.5.1.2 Taxa Interna de retorno....................................................................................... 195
7.5.2 Fluxo de caixa............................................................................................................ 196

7.6 Principais resultados ...................................................................................................... 198

7.7 Simulao de Montecarlo ............................................................................................... 201


7.7.1 Conceito ..................................................................................................................... 202
7.7.2 Aplicao da Simulao de Monte Carlo na rea financeira ..................................... 204

CAPTULO 8 ........................................................................................................................ 210

CONCLUSES..................................................................................................................... 210

REFERNCIAS ................................................................................................................... 212

ANEXOS ............................................................................................................................... 233

Anexo AI. Principais resultados da simulao em Hysys do Capitulo 5. ........................ 234

Anexo AII. Principais resultados da simulao de Montecarlo para os diferentes


cenrios avaliados no Captulo 7. ........................................................................................ 240

xxvii
Captulo 1

INTRODUO

Hoje, a humanidade est enfrentando, como fez o mitolgico Orestes, - o assdio des
trs Frias ou Erenias: a fome, a falta de energia e a deteriorao do meio ambiente.
O ponto , que obrigatrio derrotar todas essas trs frias simultaneamente, pois qualquer
uma delas, por si s, capaz de acabar com nossa civilizao. Atualmente, pela primeira vez
na histria, o ser humano pode ser a vtima de seu prprio gnio. Falando
sobre energia, quando se analisa o problema como um todo, evidente que a utilizao
eficiente dos recursos uma abordagem estratgica a ser privilegiada, j que contribui na
reduo dos enormes nveis irracionais de consumo atravs do aumento na eficincia do uso
dos combustveis convencionais (sendo esta a melhor relao custo / benefcio), mas
importante no esquecer a necessidade de encontrar novas fontes de combustvel (Escobar et
al., 2009).

Do total de energia primria consumida no mundo 80,3% oriunda de combustveis


fsseis, sendo que 57,7% deste valor so utilizados no setor de transportes (IEA, 2006).

A utilizao intensiva e pouco eficiente dos combustveis fsseis para o suprimento das
necessidades energticas da humanidade nas ltimas dcadas levou a uma diminuio
considervel das suas reservas mundiais e aos prognsticos do seu esgotamento nas prximas
dcadas. Este fenmeno, conhecido como Peak-Oil, deve se caracterizar pela reduo na
produo mundial de petrleo a partir de 2010. Esta situao est provocando um aumento
nos preos, conflitos blicos e uma considervel preocupao dos governos em garantir a
segurana energtica dos pases consumidores. unnime a opinio de que a era da energia
barata j esta ultrapassada.

As mudanas climticas, como resultado do aquecimento global provocado pela


emisso de gases de efeito estufa, principalmente o dixido de carbono (CO2), produto da
queima de combustveis fsseis, est provocando alteraes significativas nos ecosistemas, e
tm levado a aproximadamente 150.000 mortes adicionais por ano (Teske e Schfer, 2007). O
constante aumento na temperatura mdia da terra ameaa milhes de pessoas com um risco
crescente de fome, enchentes e escassez de gua, alm de doenas, como a malria.

Tendo em conta os problemas acima descritos, a utilizao de biomassa, em particular


de biocombustveis, para usos energticos tornam-se cada dia mais interessante. Os
biocombustveis so substitutos diretos e imediatos para os combustveis lquidos empregados
no setor de transportes e podem ser facilmente integrados aos sistemas logsticos atualmente
em operao.

Substituir uma porcentagem, por exemplo, de gasolina e diesel, por biocombustveis


(biodiesel ou bioetanol) o caminho mais simples para aumentar a disponibilidade de
combustveis no setor de transportes (Cams e Laborda, 2006). Embora a utilizao de
biocombustveis seja uma forma de substituio de uma quota de combustveis fsseis no
setor do transportes, a utilizao eficiente dos recursos na cadeia produtiva do biodiesel e
etanol um aspecto indispensvel que merece tanta ateno quanto o desenvolvimento de
combustveis alternativos.

1.1 FATORES QUE INFLUEM NA FABRICAO E


UTILIZAO DOS BIOCOMBUSTVEIS NO MUNDO

1.1.1 Estado Atual das reservas de petrleo no mundo

As reservas mundiais de petrleo esto distribudas de maneira extremamente irregular.


Apenas algumas reas renem caractersticas geolgicas excepcionais que permitiram a
formao e acmulo de quantidades significativas de petrleo (Figura 1.1). O Oriente Mdio
concentra cerca de 65% das reservas mundiais de leo, enquanto a Europa e Eursia

2
respondem por 11,7%, a frica 9,5 %, as Amricas Central e do Sul 8,6%, a Amrica do
Norte 5%, e sia e Pacifico 3,4% (BP, 2007).

Figura 1.1 Estado atual e distribuio das reservas de petrleo no mundo (BP, 2007)

Um estudo recente (Exxon Movil, 2004) apresenta a projeo da demanda de energia


mundial nos prximos anos (Figura 1.2). Nele se projeta o declnio da produo mundial de
combustveis fsseis e a necessidade da utilizao de novas fontes de energia, que
contribuiriam ao suprimento da demanda de energia.

Figura 1.2 Projeo da demanda de energia nos prximos anos. (Exxon Movil, 2004)

3
1.1.2 Mudanas Climticas

As mudanas climticas ocorrem como resultado da variabilidade intrnseca dos


sistemas climticos e da ao de fatores externos, tanto naturais como antropognicos. As
emisses de gases de efeito estufa tendem a aquecer excessivamente o clima da terra. O
relatrio 4 do Painel Intergovernamental sobre Mudanas Climticas IPCC, reconhece como
altamente provvel que o aquecimento global seja o resultado lquido das atividades humanas
(IPCC, 2007).

Um dos principais gases de efeito estufa o CO2. No ltimo sculo, as concentraes


atmosfricas de CO2 atingiram os seus nveis mais altos, como se observa na Figura 1.3
(Conn, 2006). Desde a poca pr-industrial, as concentraes atmosfricas dos gases de efeito
estufa tm aumentado como conseqncia das atividades humanas, este incremento devido,
principalmente, ao emprego insustentvel dos combustveis fsseis e as mudanas no uso da
terra (IPCC, 2007).

As variaes esperadas no clima incluem mudanas na intensidade e distribuio das


precipitaes, elevao do nvel dos oceanos e um crescente aumento de freqncia e
intensidade de fenmenos climticos extremos.

De acordo com o IPCC (2007 a) a demanda de biocombustveis para o setor de


transportes ser de 45-85 EJ de biomassa primria ou 30-50 EJ de combustveis. Esta mesma
fonte indica um potencial global de fornecimento de biomassa, para o ano de 2050, de 125-
760 EJ. Isto faz com que o uso energtico da biomassa, na suas diferentes variantes, deva ser
considerado como um elemento importante para a mitigao do efeito estufa.

4
Figura 1.3 Variaes na temperatura global do planeta (IPCC, 2007).

Dentro das alternativas energticas atuais para um desenvolvimento sustentvel e


segurana energtica tem-se o emprego dos biocombustveis no setor de transportes, sendo o
biodiesel e o bioetanol os mais conhecidos e utilizados.

Com relao ao etanol, este foi o combustvel inicialmente previsto para os primeiros
motores a Ciclo Otto desenvolvidos no incio da indstria automotiva (Camus e Laborda,
2006). O desenvolvimento dos derivados de petrleo, com ampla oferta de diferentes
combustveis a baixo custo, tornou essas alternativas desinteressantes naquela poca.

Atualmente muitas das dificuldades tcnicas decorrentes de queima de biocombustveis


em motores a combusto interna, as quais apareceram nas tentativas iniciais de utilizao
destes combustveis, foram resolvidas, o que os torna uma alternativa vivel para substituio
parcial dos combustveis fsseis na indstria automotiva.

O bioetanol definido pela U.S DOE (2007) como um combustvel alternativo a base
de lcool, produzido por fermentao e destilao de matrias-primas com alto contedo de
aucares ou amido. Alm destas matrias-primas o etanol pode ser obtido a partir da
biomassa celulsica, oriunda de rvores e ervas.

Qualquer quantidade de etanol pode ser misturado com a gasolina (American Coalition
for Ethanol, 2007), embora as misturas mais utilizadas so E10 e E85, as quais contm uma
concentrao de 10% e 85% de etanol, respectivamente. Pode-se empregar 100% de etanol
como combustvel, mas, da mesma forma que a mistura, 100% de E85 s pode ser empregado
em automveis multicombustveis (flex-fuel).

5
Atualmente o etanol utilizado como combustvel, principalmente no Brasil, e como
um aditivo para o aumento da octanagem da gasolina em pases como Estados Unidos,
Canad e ndia (Agarwal, 2006).

Segundo dados da IEA (2007) espera-se que a participao dos biocombustveis no


setor de transportes aumente dos atuais 1% at valores prximos de 7%, em 2030. Isto
representa um aumento equivalente a 146,7 Mtep (Milhes de toneladas equivalentes de
petrleo), em 2004, at 155,5 Mtep em 2030. O maior incremento no consumo de
biocombustveis vai ocorrer nos Estados Unidos, Europa, sia e Brasil. O incremento no
consumo nas demais regies ser modesto.

Na atualidade o etanol Brasileiro tem apresentado as maiores vantagens ambientais e


econmicas com relao a sua produo e utilizao de terras frteis para sua produo
(Blottnitz e Curran, 2006), (Clemente, 2007). Embora o novo ciclo de expanso na indstria
canavieira, com expectativas de crescimento sem precedentes da produo, tanto de acar
como de etanol, faz com que o crescimento da indstria de etanol de cana-de-acar necessite
de uma utilizao racional de recursos, j que isto permitiria aumentar e garantir a
sustentabilidade deste importante setor industrial do pas.

Neste sentido, o Ministrio da Agricultura, Pecuria e Abastecimento estabeleceu em


seu plano nacional de agro-energia (2006-2011) entre suas prioridades de atuao na cadeia
produtiva do etanol os seguintes aspectos:

Desenvolver alternativas de aproveitamento integral da energia da planta de cana-de-


acar, com melhoria dos processos atuais ou desenvolvimento de novos processos.

Desenvolver tecnologias poupadoras de insumos e de eliminao ou mitigao de


impacto ambiental.

Definidas as prioridades de cada cadeia produtiva, prope-se uma seqncia de


eventos de pesquisa, concentrados, porm no restritos, nas seguintes aes:

Desenvolvimento de estudos de ciclo de vida e balano de energia de sistemas de


produo de cana-de-acar, com objetivo de reduzir o input energtico dos sistemas e
a substituio de fontes de carbono fssil por fontes renovveis.

6
Melhoria de processos com ganhos de racionalizao de uso de gua e outros insumos.

Melhoria dos processos de co-gerao de energia.

O Ministrio de Relaces Exteriores (MRE, 2007) tambm destaca a importncia no


aumento da eficincia energtica e do uso racional dos recursos empregados no ciclo de
produo que devem ter os biocombustves, como o etanol, como primeiro passo na
ampliao de sua utilizao.

Dada a importncia da indstria sucroalcooleira, diversos trabalhos a respeito tm sido


desenvolvidos com o objetivo de analis-la sob ngulos diferentes nos ltimos anos. Alguns
estudos so mais concentrados nas opes de tecnologias de cogerao, no potencial das
mesmas, e em suas viabilidades econmicas (Coelho, 1992; Belotti e Moreau, 1995; Walter,
1994; Albert-Thenet 1991, Lora et al., 2000; Lobo et al.,2007; Pistore e Lora, 2006),
enquanto outros utilizam ferramentas ou mtodos de otimizao, como a programao
dinmica, anlise exergtica e termoeconmica (Paz e Cardenas, 1997; Barreda, 1999; Prieto
e Nebra, 2002; Modesto et al., 2006; Pellegrini e Oliveira, 2006; Ensinas et al., 2006; Ensinas
etal., 2007; Lora et al., 2007), e anlise pinch (Pfeffer et al., 2007; Ram e Banerjee, 2003;
Ficarella e Laforgia, 1999; Higa, 2003). As reas de estudo das usinas tambm so diferentes,
j que para alguns trabalhos o processo de produo o ponto principal a ser analisado (Higa,
1999; Fernandez e Nebra, 2003; Pellegrini e Oliveira, 2006 a), enquanto outros ficam
centrados na gerao de potncia (Lora et al., 2006; Ensinas et al., 2006 a).

Um estudo feito por Nogueira (1987) utilizando ferramentas de simulao realizou uma
anlise da utilizao de energia nas diferentes etapas de produo de lcool a partir da cana-
de-acar, considerando a energia direta e indireta, associada aos insumos, materiais e
equipamentos. Os resultados principais do estudo apresentam algumas oportunidades de uso
racional de energia nas diferentes etapas do processo de obteno do lcool e tambm a
maximizao da eletricidade excedente do processo de cogerao.

Recentemente, os trabalhos de Pellegrini (2009) e Ensinas (2008) analisaram, para


plantas de produo de acar e lcool, alternativas de uso racional da energia, o primeiro
enfocando seu trabalho numa avaliao termoeconomica-ambiental, e o segundo enfoca seu
trabalho na aplicao do mtodo pinch como ferramenta para a diminuio dos consumos
energticos da planta.

7
Este trabalho avalia algumas oportunidades para o avano nos aspectos da
sustentabilidade na produo de etanol de cana-de-acar numa destilaria do Brasil, no
contexto de um uso racional e sustentvel dos recursos utilizados no processo global de
produo (planta de cogerao destilaria de etanol), utilizando a Termoeconomia como
ferramenta. Apresenta algumas possibilidades de melhora no rendimento energtico do
sistema de produo de etanol, visando a minimizao dos seus impactos ambientais e
consumos energticos da planta, assim como uma anlise de sensibilidade econmica da
planta, considerando a venda de eletricidade e a produo de etanol. De igual forma pretende-
se apresentar a influncia na variao dos parmetros de gerao de vapor, e a seleo da
tecnologia adequada no processo de produo de etanol, na eficincia global da planta e no
custo final dos produtos obtidos (eletricidade e etanol).

Tendo em conta o anteriormente mencionado o presente trabalho estabelece como


principais contribuies as respostas aos seguintes aspectos:

Determinar quais so os custos finais de produo do etanol e da eletricidade em


funo das tecnologias de cogerao e de produo utilizadas na planta.
Quais so os custos finais da eletricidade em funo do critrio de alocao de custo
escolhido para o bagao.
Qual a influencia dos parmetros de vapor utilizados e da capacidade da planta na
viabilidade econmica das destilarias autnomas.
Atualmente quais so os parmetros de vapor e tecnologias de produo de etanol que
permitem obter uma maior eficincia global na planta de produo de etanol.
Para o cumprimento dos aportes anteriormente mencionados, os seguintes objetivos
foram propostos.

1.2 OBJETIVOS

Objetivo Geral

Realizar uma anlise termo-econmica integrada de uma destilaria autnoma, avaliando


conjuntamente a planta de cogerao e a planta de produo, considerando diferentes
tecnologias e parmetros nos processos de cogerao e de destilao.

8
Objetivos Especficos

Reviso bibliogrfica e levantamento, mediante visitas tcnicas, dos indicadores e


esquemas das diferentes alternativas tecnolgicas atuais para a produo de etanol a
partir da cana-de-acar.

Simular e avaliar diferentes esquemas de cogerao a partir de ciclos a vapor e


diferentes opes paramtricas, utilizando o software Gate-Cycle como ferramenta,
considerando o uso do bagao da cana.

Simular e avaliar diferentes esquemas de destilao considerando os parmetros de


operao dos mesmos para a produo de lcool hidratado, utilizando o software
Hysys.

Determinar as propriedades termodinmicas dos principais fluxos da planta.

Analisar o comportamento termoeconmico do conjunto planta de cogerao-


produo de etanol para os diferentes tipos de esquemas analisados. Elaborao de
indicadores de desempenho e definio e implementao de um critrio de
eficincia global do sistema integrado.

Determinar o custo exergtico e monetrio final dos produtos da planta


(eletricidade e lcool hidratado), utilizando a exergoeconomia como ferramenta.

Anlise econmico-financeira das alternativas de cogerao planta de produo a


implementar na destilaria.

Definio da melhor alternativa (planta de cogerao destilaria) tcnica e


economicamente vivel para a produo de etanol.

Anlise dos diferentes cenrios econmicos numa destilaria autnoma,


considerando a venda de eletricidade e a produo de etanol.

Alm do capitulo 1, apresentado anteriormente, os seguintes captulos so parte desta


tese de doutorado.

No captulo 2 apresentada uma reviso sobre os critrios e aspectos gerais na seleo


dos sistemas de cogerao, sua caracterizao na indstria sucroalcooleira, principais

9
parmetros de operao, fatores que influenciam seu rendimento, tendncias na aplicao
deste tipo de sistemas, caracterizao dos consumos energticos dos sistemas de produo
acoplados ao sistema de cogerao, assim como uma anlise dos principais indicadores de
desempenho baseados na Primeira e na Segunda Leis da termodinmica.

No captulo 3 so apresentadas as principais caractersticas das etapas produtivas que


compem o sistema de produo de etanol, assim como alguns parmetros que influenciam o
comportamento destes sistemas.

No capitulo 4 so apresentadas as teorias termoeconmicas a implementar no caso de


estudo, as metodologias de clculo para a determinao das exergias do caldo de cana e da
mistura etanol-gua, as equaes para os balanos de massa e energia para outras etapas da
planta de destilao, assim como, a descrio das ferramentas computacionais a utilizar neste
estudo.

No capitulo 5 apresentada a modelagem das diferentes etapas do processo produtivo


de produo de etanol (lavagem, moendas, tratamento do caldo, evaporao, fermentao e
destilao).

No capitulo 6 apresentado o modelo fsico, termoeconmico do sistema planta de


cogerao planta de etanol, considerando diferentes tecnologias e parmetros que
contribuem no incremento da eficincia global da planta.

No capitulo 7 realizada uma avaliao abrangente de plantas de produo de etanol,


considerando parmetros de vapor de 4,0 at 12,0 MPa e diferentes capacidades de moendas,
visando a avaliao destes aspectos nos custos finais de produo da planta e na viabilidade
econmica das plantas. De igual forma apresentado neste capitulo uma analise de risco dos
diferentes cenrios avaliados, visando a determinao dos fatores que mais contribuem na
viabilidade econmica de uma planta de produo de etanol, assim como as probabilidades de
cada uma delas apresentar viabilidade econmica.

O capitulo 8 apresenta as concluses deste estudo.

A tese conta ainda com anexos, onde esto os clculos complementares, tabelas e
resultados intermedirios.

10
1.3 METODODOLOGIA E FERRAMENTAS DE CLCULO

A metodologia e ferramentas computacionais utilizadas nas modelagens e clculos deste


trabalho so apresentadas na Figura 1.4

Figura 1.4 Metodologia utilizada nos clculos.

Da Figura 1.4 observa-se que o sistema de cogerao vai ser modelado utilizando o
software Gate-Cycle, enquanto as etapas do processo produtivo do etanol sero modeladas
utilizando o software Hysys.

Inicialmente sero modeladas todas as etapas do processo produtivo do etanol visando a


determinao da demanda trmica e eltrica das diferentes etapas produtivas do processo,
posteriormente estas informaes sero utilizadas no esquema da planta de cogerao do
software Gate-Cycle.

Os resultados obtidos neste ltimo programa so exportados a Excel onde sero


construdos os modelos termoeconomicos dos cenrios a avaliar.

11
Captulo 2

COGERAO NA INDSTRIA SUCROALCOOLEIRA

Neste captulo discute-se sobre o emprego da biomassa como fonte primria de energia
para a gerao de calor e/ou trabalho de forma combinada (sistemas de cogerao), na
indstria sucroalcooleira.

O calor produzido numa cmara de combusto ou fornalha pode ser usado diretamente
em processos de manufatura, ou para a gerao de vapor em caldeiras, o qual posteriormente
pode ser expandido atravs de uma turbina a vapor (ou ciclo Rankine) para a produo de
potncia mecnica. Outros sistemas que podem ser potencialmente utilizados para o
aproveitamento energtico da biomassa so os ciclos baseados em turbinas a gs. Neste caso
necessria a gaseificao ou pirlise prvia da biomassa para a sua converso num
combustvel gasoso ou lquido.

A potncia de eixo obtida nos ciclos anteriormente mencionados pode ser utilizada
diretamente para o acionamento mecnico de equipamentos, tais como: moendas, ventiladores
e bombas, ou para a gerao de eletricidade. Da mesma forma que na utilizao de
combustveis fsseis, a eficincia e o desempenho ambiental so dois fatores importantes a
considerar no uso energtico da biomassa (Overend, 2001).

12
Como qualquer outro potencial energtico, aquele associado cogerao na indstria de
acar e lcool pode ser classificado segundo trs categorias distintas, de magnitude
decrescente, dadas a seguir: o potencial terico, o potencial tcnico e o potencial econmico.

O primeiro nvel determinado pela disponibilidade de energia primria. O potencial


tcnico condiciona a explorao do potencial terico s limitaes tecnolgicas existentes e
cresce medida que os processos de converso so aprimorados. O potencial econmico, por
sua vez, restringe o potencial tcnico ao conjunto de sistemas de cogerao que apresentam
viabilidade econmica.

importante que a anlise de sistemas de cogerao aplicados indstria de


biocombustveis seja feita luz de critrios de otimizao energtica e ambiental, pois a
difuso destes sistemas ser tanto maior, quanto maior for sua competitividade, frente s
alternativas tecnolgicas de gerao convencional disponveis.

2.1 DISPONIBILIDADE E CARACTERIZAO DOS


RESDUOS DE BIOMASSA NA INDSTRIA
SUCROALCOOLEIRA

A indstria sucroalcooleira dispe de quantidades considerveis de resduos


lignocelulsicos, tais como bagao e a palha. A utilizao destes resduos para fins de
cogerao, ou como matria-prima para a produo de etanol requer dados sobre o potencial
energtico, a disponibilidade, poder calorfico e composio qumica. Estas informaes so
oferecidas a seguir.

A cana-de-acar composta principalmente por fibra e caldo, no qual a sacarose est


dissolvida. Aps da extrao do caldo da cana nos processos de moenda e extrao, onde se
recupera a sacarose, obtm-se como resduo fibroso o bagao. O conceito de bagao inclui
apenas o caule macerado, sem considerar a palha e os ponteiros. O contedo de fibra na cana-
de-acar varia em torno de 15% e o poder calorfico inferior do bagao de cana mido de
aproximadamente 2300 kcal/kg (9536,4 kJ/kg). Em base energtica 1 tonelada de bagao
equivale a aproximadamente 1,2 barris de petrleo (Figura 2.1) (Smouse et al., 1998).

13
Figura 2.1 A viso energtica da cana-de-acar (Olivrio, 2003)

A Figura 2.2, apresenta de forma esquemtica os principais produtos e subprodutos que


podem ser obtidos a partir da cana-de-acar. Em termos de potencial energtico, vale
salientar que mais da metade (dois teros) da energia contida na cana est sob a forma de
bagao e de palha (Tetti, 2003). Tendo em conta o no aproveitamento energtico e poluio
do ar decorrente da queima da palha da cana-de-acar nos campos de colheita o seu
aproveitamento est entre as metas futuras do setor sucroalcooleiro. Isto , o aproveitamento
da palha para a gerao adicional de energia, seja na forma de calor ou eletricidade nos atuais
sistemas de cogerao, ou futuramente atravs dos sistemas integrados com gaseificao e
turbinas a gs (BIG-GT).

Figura 2.2 Aproveitamento de produtos e subprodutos da cana-de-acar (Olivrio, 2003).

Atualmente, o bagao obtido na produo de acar ou lcool destinado basicamente


gerao de energia, nas formas trmica, mecnica e eltrica, sendo a energia obtida pela
queima deste resduo nas caldeiras suficiente para suprir toda a demanda das unidades
produtoras e ainda gerar excedentes exportveis rede eltrica. Alm da utilizao como
fonte primria de energia na indstria do etanol, o bagao da cana tem outras aplicaes.

Recentemente, a utilizao do bagao em outros setores industriais tem apresentado um


crescimento considervel, como no caso da indstria da polpa e papel, onde pode ser utilizado

14
como matria-prima principal. Outra aplicao est na fabricao de plsticos industriais e
tintas e tambm como suplemento animal. Nos prximos anos espera-se desenvolver
comercialmente a produo de etanol mediante a hidrlise. Em algumas aplicaes o bagao
utilizado como substituto parcial da madeira na fabricao de chapas de compensados e na
obteno de produtos como o furfural, de alta reatividade, para a sntese de compostos
orgnicos, com grande nmero de aplicaes na indstria qumica e farmacutica.

A composio qumica do bagao varia de acordo com diversos fatores, dentre eles, o
tipo de cana, o tipo de solo, as tcnicas de colheita e at a forma de manuseio (Silva et al.,
2007). A composio elementar do bagao de cana, segundo vrios autores, compilados por
Garcia (2002) mostrada na Tabela 2.1

Tabela 2.1 Composio elementar do bagao de cana (% massa) (Garcia, 2002)

Elemento Valsechi N. Dert Tromp Hugot V.M. Davies


Carbono 47,0 46,5 44,0 47,0 47,5 47,9
Hidrognio 6,5 6,5 6,0 6,5 6,1 6,7
Oxignio 45,0 46,0 48,0 44,0 44,4 45,4
Cinzas 1,5 1,0 2,0 2,5 2,0 -

No caso do bagao, diferentes equaes tm sido propostas na literatura para o clculo


do seu poder calorfico inferior. O PCI do mesmo depende muito do contedo de umidade e
sacarose. As equaes mais comuns so apresentadas na Tabela 2.2

Tabela 2.2 Equaes para determinar o poder calorfico do bagao de cana, considerando os
teores de sacarose, cinzas e umidade.

No Equao Unidades Referncia


Frmula de Van der Horst
2.1 kJ/kg Hugot (1972)
PCIt = 17 791 - 42 At - 200,8 Wt
Frmula de Hessey
2.2 kJ/kg Hugot (1972)
PCIt = 18 092 -51,5 At - 205,2 Wt

15
Frmula de Baguant Harrel &
2.3 kcal/kg
t t t Baguant (1992)
PCI = 41,64 - 6,9 A - 47,64 W
Frmula de Don
2.4 kJ/kg Don (1969)
PCIt = 18 309 - 207,6 Wt - 196,05 At
Frmula de PLANASUCAR Sobral &
2.5 kcal/kg
PCSt = 4 450 - 43,27 Wt - 25,23 At Barbosa (1987)

2.6 Frmula para colheita mecanizada Meade-Chen


kJ/kg
PCIt = 18 303 - 31,15 At - 207,3 Wt - 196,1 At (1977)

At = teor de sacarose em peso, expresso em massa de trabalho.

A cana-de-acar a matria-prima que permite os menores custos de produo de


acar e lcool, como conseqncia do uso dos prprios resduos do processo para a produo
da energia consumida no mesmo (MAPA, 2007).

2.2 DEFINIO, HISTRICO E ASPECTOS GERAIS DA


COGERAO.

A cogerao definida como a produo seqencial de energia eltrica ou mecnica e


de energia trmica til em processos industriais, a partir de uma mesma fonte de energia
primria (CONAE, 2007). A cogerao no uma tecnologia nova e tem sido utilizada h
anos em muitas unidades industriais como um meio econmico de satisfazer, parcial ou
totalmente, as suas necessidades trmicas e eltricas.

Historicamente, no Brasil, um dos grandes financiadores dos empreendimentos de


cogerao (Figura 2.3) no setor sucroalcooleiro o Banco Nacional de Desenvolvimento
Econmico e Social (BNDES). Em 2001, deu-se incio a um programa para financiar projetos
de cogerao de eletricidade a partir do aproveitamento do bagao da cana-de-acar,
denominado Programa de Apoio Cogerao de Energia Eltrica a partir de Resduos de
Biomassa. Com a realizao desse programa, o BNDES pretendia estimular os cogeradores a
aumentar seus excedentes e coloc-los na rede pblica.

16
Figura 2.3 Histrico da cogerao em Brasil (Lora, 2005)

O PROINFA - Programa de Incentivo s Fontes Alternativas de Energia Eltrica, criado


pela Lei 10.438, em 26/04/2002, tem como principal objetivo aumentar a participao da
energia eltrica, produzida por Produtores Independentes Autnomos, concebidos com base
em fontes elica, pequenas centrais hidreltricas e biomassa, num total de 1.100 MW por
fonte, no Sistema Eltrico Interligado Nacional (MME, 2007).

Atualmente o setor sucroalcooleiro tem em construo ou operao uma capacidade de


2.250 MW, alm de 3.000 MW para consumo prprio. Outros 7.000 MW foram colocados
disposio no leilo de energia de reserva. O salto de capacidade ocorre porque as novas
usinas viro com caldeiras mais eficientes na queima do bagao e a colheita est sendo
mecanizado, o que permite o uso da palha de cana (Agncia Canal Energia, 2008).

Segundo clculos feitos por Onrio Kitayama e apresentados na Agncia Canal Energia
(2008), na safra 2012/2013, a expectativa que o uso do bagao e da palha gere mais 19.284
MW, alm da capacidade atual. A palha, de acordo com o mesmo autor, apresenta um
potencial de 10.000 MW, acrescentando ainda que, em 2020, a mesma contribuir com
15.000 MW adicionais para o sistema eltrico brasileiro, colaborando para a segurana do
abastecimento, j que a colheita ocorre no perodo seco, quando o nvel nos reservatrios est
baixo.

A melhoria dos processos de cogerao de energia muito importante no crescimento


da indstria de produo de etanol a partir de cana-de-acar, j que isto permitir garantir a
sustentabilidade deste importante setor industrial.

17
2.2.1 Benefcios da Cogerao

A aplicao de sistemas de cogerao permite a obteno de diferentes benefcios


econmicos, operacionais e ambientais, tendo em conta que a mesma uma alternativa
tecnolgica de gerao mais eficiente e menos poluente que os sistemas tradicionais de
gerao de energia. Entre os diferentes benefcios que os sistemas de cogerao oferecem,
podem ser citados:

Econmicos

Reduz os riscos associados a incrementos nos preos da eletricidade para as indstrias


que utilizam esta tecnologia.
Diminui os custos associados compra de energia primria no sistema
Permite a venda de excedentes ao sistema eltrico.

Operacionais

Incrementa a eficincia na converso e utilizao de energia primria nos processos de


gerao trmica e eltrica.
Melhora a qualidade da eletricidade mediante sistemas de controle que garantem a
tenso e freqncia requerida pelo sistema.
Melhora a confiabilidade no fornecimento energtico da usina.
Aumenta o nvel de automatizao da operao.

Ambientais

Diminui o impacto ambiental associado utilizao de combustveis fsseis,


principalmente porque diminui a quantidade de energia primria demandada pelo
sistema para produzir a mesma quantidade de energia til.
Baixa emisso de SOx quando utilizado o gs natural ou biomassa como
combustvel.
Em alguns casos, onde a biomassa e alguns resduos so anaerobicamente digeridos ou
gaseificados, essas substncias podem ser utilizadas como combustveis nos sistemas
de cogerao, o que permite diminuir a quantidade final de resduos gerados no
processo.

18
2.2.2 Classificao dos sistemas de cogerao

De acordo com a seqncia de produo de energia trmica e eltrica os sistemas de


cogerao podem ser classificados como superiores (topping) e inferiores (bottoming). Nos
ciclos superiores a energia primria utilizada para a gerao de energia eltrica num
acionador primrio e, na seqncia, a energia rejeitada pelo mesmo aproveitada para a
produo de calor til no processo.

Por outro lado, nos ciclos inferiores a energia primria utilizada inicialmente num
processo industrial e o calor residual do mesmo aproveitado para a produo de energia
eltrica. Este tipo de sistema tem uma aplicao limitada a processos nos quais se gera uma
energia trmica residual de elevada temperatura, por exemplo, os processos da indstria
metalrgica ou qumica.

Outra classificao geralmente utilizada nos sistemas de cogerao baseada no


acionador primrio utilizado para a gerao de energia eltrica. Dentro deste contexto tem-se:

Sistemas de cogerao com turbinas a vapor


Sistemas de cogerao com turbinas a gs
Sistemas de cogerao com motores alternativos
Sistemas de cogerao com ciclos combinados

Clulas a combustvel e microturbinas a gs tambm podem ser utilizadas na gerao de


eletricidade em sistemas de cogerao, mas no caso das clulas, no esto disponveis ainda
para aplicaes comerciais em grande escala (Oland, 2004).

A implementao atual de um sistema de cogerao ou outro baseado em diferentes


acionadores primrios apresenta uma srie de caractersticas de operao, as quais so
apresentadas de forma resumida na Tabela 2.3.

19
Tabela 2.3 Caractersticas principais de diferentes sistemas de cogerao utilizados na
atualidade (Cogen Europe, 2001).

Acionador Fonte Primaria Faixa de Relao Efic. da Efic. Qualidade do Calor


Primrio de energia pot. Calor/ gerao global
(MWe) Eletricidade Eltrica
Turbina de Qualquer tipo de 1-100+ 3:1-8:1+ 10-20% At 80% Vapor a dois nveis de
Extrao- combustvel presso ou mais
condensao
Turbina de Qualquer tipo de 0.5-500 3:1-10:1+ 7-20% At 80% Vapor a dois nveis de
Contrapresso combustvel presso ou mais
*
Ciclo Combustveis 3-300+ 1:1 - 3:1 35-55% 73-90% - Vapor com nvel mdio de
combinado com gasosos e lquidos presso e alta temperatura.
turbina a Gs - gua quente
*
Turbina a gs Combustveis 0.25-50+ 1.5:1-5:1 25-42% 65-87% - Vapor com alto nvel de
em ciclo aberto. gasosos e lquidos presso e temperatura.
- gua quente
*
Motor de Combustveis 0.2-20 0.5:1-3:1 35-45% 65-90% - Vapor com baixo nvel de
ignio por gasosos e lquidos presso e temperaturas
compresso mdias e baixas.
- gua quente.
Motor de Combustveis 0.03-6 1:1-3:1 25-43% 70-92% - Calor a mdia e baixa
ignio por gasosos e lquidos temperatura.
centelha - gua quente

* Maiores relaes Calor/Potncia so obtidos nestes sistemas com queima suplementar.

Durante a seleo do tipo de acionador primrio, para um sistema de cogerao, devem


ser consideradas as vantagens e desvantagens das diferentes tecnologias (Tabela 2.4).

Alm das vantagens operacionais, econmicas e ambientais, que podem resultar da


implementao de cada um destes sistemas de cogerao, existem alguns pontos negativos
comuns a todos os sistemas. Como o vapor e gua quente no podem ser levados a longas
distncias, devero existir demandas trmicas locais, sem as quais a eficincia trmica global
do sistema de cogerao ficar prejudicada. Alm disto, estas utilidades devero ser geradas
nas temperaturas requeridas localmente. Por estes motivos, a energia eltrica tem geralmente
um peso maior que o calor, e as avaliaes econmicas de uma instalao tm que levar estes
fatos em considerao.

Da Tabela 2.3 e 2.4 fica evidente que nos casos de utilizao de resduos de biomassa
como combustvel e de alto consumo de vapor no processo a tecnologia a utilizar o ciclo a

20
vapor. A relao Q/W (calor/eletricidade) para o processo de produo de acar e lcool fica
na faixa de 9 a 11 para eficincias atuais de uso do vapor. Os sistemas com gaseificao de
biomassa e ciclo combinado (BIG-GT) apresentam uma relao Q/W ainda menor, na faixa
de 0,9-1,4, o que evidencia a necessidade de uma reduo considervel no consumo de vapor
para conseguir implementar estes sistemas nas usinas de acar e lcool. Uma soluo
intermediaria poderia ser a manuteno de uma parte do sistema de cogerao com uma
turbina de contrapresso.

Tabela 2.4 Vantagens e Desvantagens na aplicao de diferentes tipos de acionadores


primrios nos sistemas de cogerao (Cogen Europe, 2001).

Acionador primrio Vantagens Desvantagens


Turbina a vapor Alta eficincia de cogerao. Alta relao calor/potncia requerida
Qualquer tipo de combustvel. para sua aplicao.
Operao flexvel em relao relao Alto custo.
calor/potncia. Partida demorada.
Capacidade de satisfazer diferentes nveis
de demanda trmica.
Ampla faixa de potncias disponveis.
Longo tempo de vida til.

Turbina a Gs Alta confiabilidade. Nmero limitado de aplicaes em


Alta taxa de calor disponvel. funo da potncia final desejada.
Controle da potncia eltrica de sada. Eficincia menor que os motores
Alta relao de potncia. alternativos.
No precisa de gua de resfriamento. Alto nvel de rudo.
Baixo investimento relativo. Baixa eficincia a cargas parciais.
Disponvel para vrios combustveis (diesel, Potncia dependente da temperatura
LPG, nafta, gs natural). ambiente.
Baixo nvel de emisses Fornecimento de gs natural a altos
nveis de presso.

Motores Alta eficincia em cargas parciais. Devem ser resfriados, mesmo se o calor
Alternativos Baixo investimento relativo. recuperado no reutilizvel.
Flexibilidade de operao para cargas- Altos nveis de rudos de baixa
parciais freqncia.
Partida rpida. Alto custo de manuteno.
Permite a utilizao de vrios
combustveis.
Pode operar com gs a baixa presso.

21
2.3 CONSIDERACIONES TEORICAS, CICLOS E
PARMETROS DOS SISTEMAS DE COGERAO
UTILIZADOS NA INDSTRIA SUCROALCOOLEIRA.

No setor sucroalcooleiro os arranjos usuais de cogerao utilizados so do tipo superior


baseados em ciclos a vapor, portanto, nesta seo a anlise fica centrada, principalmente no
ciclo Rankine, do qual so derivados os sistemas de cogerao baseados em turbinas de
contrapresso, turbinas de condensao e extrao. Estas tecnologias so os principais
acionadores primrios utilizados neste setor.

Uma anlise detalhada dos outros ciclos de cogerao pode ser encontrada em (Horlock,
1997; Balestieri, 2002; Oland, 2004). A seguir so apresentados os fundamentos tericos do
ciclo a vapor.

2.3.1 Consideraes Tericas sobre o Ciclo Rankine

O ciclo ideal das plantas de potncia a vapor o ciclo Rankine (Figura 2.4). O
combustvel queimado numa caldeira para a produo de vapor, o qual aciona uma turbina
para a produo de potncia. Esta caracterstica garante uma fcil adaptao deste ciclo s
condies da indstria sucroalcooleira. Outro fato relevante relacionado a estes ciclos a
possibilidade de utiliz-los para a gerao simultnea de potncia e calor, o que pode ser
efetuado mediante pequenas alteraes do sistema.

Figura 2.4 Esquema do Ciclo Rankine Componentes Principais

22
O ciclo Rankine, por ser uma idealizao, no inclui nenhuma irreversibilidade e est
composto pelos seguintes processos termodinmicos:

Fase 1-2: Expanso isentrpica na turbina.


Fase 2-3: Troca de calor isobrica no condensador.
Fase 3-4: Compresso isentrpica na bomba.
Fase 4-1: Troca de calor isobrica na caldeira.

A Figura 2.5 mostra estes processos no diagrama T x s para um Ciclo de Rankine


terico simples:

Figura 2.5 Ciclo Rankine Terico

A eficincia trmica deste ciclo pode ser calculada como:

Wu
c (2.7)
Qf

Onde:

Wu - Trabalho til produzido pelo ciclo, dado pela diferena entre o trabalho produzido
pela turbina e o consumido pela bomba de alimentao de gua.
Qf - Calor fornecido ao sistema (insumo)

Porm, os ciclos reais normalmente empregados para a gerao de potncia apresentam


alguns desvios em relao ao ciclo terico: perdas de presso nas tubulaes do sistema,

23
perdas de calor do sistema para a as vizinhana e as irreversibilidades nos processos de
expanso e compresso, causando aumento de entropia (Figura 2.6).

Figura 2.6 Ciclo Rankine - Efeito das Irreversibilidades.

Embora a gerao de eletricidade e calor por sistemas convencionais de gerao


(caldeira e planta de gerao eltrica) seja uma alternativa tecnolgica possvel, na indstria
sucroalcooleira, a energia primria fornecida pelo combustvel no aproveitada
eficientemente no ciclo.

Diante a necessidade de utilizar eficientemente a energia contida no combustvel


primrio, introduzido o conceito dos sistemas de cogerao, baseados em turbinas a vapor
de contrapresso e extrao-condensao, os quais permitem a gerao simultnea da
eletricidade e do calor demandados no processo, permitindo ainda a comercializao de
excedentes ao sistema de transmisso de energia eltrica.

A seguir so analisados os principais sistemas de cogerao utilizados no setor


sucroalcooleiro.

2.3.2 Sistemas com Turbinas de Contrapresso

A Figura 2.7 mostra um sistema tpico de cogerao com turbina de contrapresso. O


termo contrapresso se utiliza para indicar que o vapor na sada da turbina est a uma presso
igual, ou superior, atmosfrica, condio necessria para atender a demandas de calor em
nveis de temperatura superiores a 100C.

24
Figura 2.7 Esquema de Sistema de Cogerao com Turbina de Contra-presso

A Figura 2.8 apresenta o ciclo termodinmico de um sistema de cogerao com turbina


de contrapresso no diagrama T-s. O ciclo de gerao de potncia est definido pela rea (1-2-
3-4-1), e o calor til aproveitado no processo por (1-2-3-4-1).

Figura 2.8 Sistema de Cogerao com Turbina de Contrapresso

Uma considerao importante sobre os sistemas de cogerao com turbinas de


contrapresso a incapacidade de operar sem um consumidor de vapor acoplado ao escape da
turbina, que permita o fechamento do ciclo a vapor. Assim, a produo de energia depende da
vazo de vapor demandada pelo processo, que definir o trabalho gerado, de acordo com a
caracterstica da turbina. Isto torna estes sistemas pouco flexveis do ponto de vista
operacional.

Estes sistemas so caractersticos de unidades que visam auto-suficincia, embora


possam ser encontrados tambm em unidades que geram excedentes de energia eltrica.

25
2.3.3 Sistemas com Turbinas de Extrao e Condensao

Este tipo de sistema ocupa uma posio intermediria entre um sistema de produo de
potncia e um sistema de cogerao com turbina de contrapresso, pois parte do vapor
condensada, como nos sistemas do primeiro grupo, enquanto outra parcela fornece calor til a
um processo, como indicado no ciclo da Figura 2.9.

Figura 2.9 Esquema de Sistema de Cogerao com Turbina de Extrao e Condensao

Os fluxos de energia correspondem a uma mistura entre os sistemas de produo de


potncia e de cogerao com turbina de contrapresso. Para facilitar o entendimento, pode-se
dizer que a recuperao de energia da parcela de vapor extrado m (vide Figura 2.10)
realizada de acordo com o processo que ocorre em uma turbina de contrapresso (1-6-5-5-1).
Enquanto a parcela de vapor que condensada 1-m, obedece ao processo observado em uma
planta de gerao de potncia (1-2-3-4-1).

26
Figura 2.10 Ciclo de Sistema de Cogerao com Turbina de Extrao e Condensao

Nestes sistemas possvel controlar o trabalho gerado regulando a vazo admitida na


mquina, mantendo as condies do vapor enviado ao processo, praticamente constantes, uma
vez que a extrao possui um controle independente.

Evidentemente, existem limitaes que definem as fronteiras inferiores e superiores


para a gerao de trabalho para cada ponto de operao da extrao. Determinado pelo
consumo de vapor pelo processo, que so dadas, respectivamente, pela vazo mnima de
vapor necessria para a refrigerao dos estgios de condensao da turbina e pela vazo
mxima de vapor que pode atravessar a seo de condensao da mquina. Considerando,
todavia, que a admisso e a extrao no restringiro o fluxo de vapor.

Ainda assim, a mquina pode ser dimensionada para que a faixa de operao
apresentada acima seja bastante ampla, caso o processo assim o exija.

Esta capacidade essencial quando se deseja produzir energia eltrica durante o ano
todo em usinas de acar e lcool, pois possibilita a gerao de eletricidade mesmo quando o
consumo de vapor de processo mnimo ou absolutamente inexistente, como o que ocorre ao
longo do perodo da entressafra.

Os sistemas com turbinas de condensao e extrao so recomendados para condies


em que se deseja maximizar a sada de energia eltrica, ou quando a demanda de calor
mostra-se reduzida, a ponto de impedir que a demanda de eletricidade seja atendida na
condio de carga trmica mxima, por um sistema com turbina de contrapresso.

27
2.3.4 Cogerao com Tecnologias Avanadas (Gaseificao de
Bagao e Turbinas a Gs)

Uma quantidade considervel de eletricidade poderia ser gerada utilizando tecnologias


avanadas com alta eficincia de converso termomecnica. Neste sentido a tecnologia
Integrada de Gaseificao e Turbinas a Gs (Biomass Integrated Gasifier / Gas Turbine,
BIG/GT) pode ser muito atrativa para introduo nas usinas aucareiras com baixo consumo
de vapor.

A tecnologia BIG-GT esteve em fase de testes em vrios projetos demonstrativos na


Europa, Estados Unidos e Brasil. Espera-se que os sistemas BIG-GT, que ainda esto em
desenvolvimento, atinjam eficincias eltricas aproximadas de 32-41% (De Feber e Gielen,
2000).

Os elementos bsicos de uma planta de potncia BIG-GT so: secador de biomassa


(idealmente alimentado por calor residual), um gaseificador para converter a biomassa em um
gs combustvel, um sistema de limpeza de gs, uma turbina a gs alimentada pela combusto
do gs derivado da biomassa, uma caldeira de recuperao de calor (HRSG), e uma turbina a
vapor (Figura 2.11).

Figura 2.11 Esquema de um sistema BIG/GT acoplado ao esquema trmico de uma usina de
acar (Lora, 2005)

28
Um sistema BIG-GT autnomo trabalha como uma planta trmica de potncia
independente, operando em ciclo combinado. Entre os elementos principais que compem o
sistema BIG-GT, o que ainda apresenta mais problemas tecnolgicos o gaseificador. Um
dos problemas apresentados na utilizao desta tecnologia est relacionado com a alimentao
do bagao de maneira contnua no gaseificador.

Trs variantes da configurao do sistema BIG-GT esto em desenvolvimento


comercial. A Tabela 2.5 resume as principais vantagens e desvantagens das trs variantes,
sendo que a principal diferena entre as mesmas reside no projeto do gaseificador.

Outro problema tecnolgico apresentado neste tipo de sistema o relacionado com a


adaptao de turbinas a gs para operar com o gs de baixo poder calorfico produzido da
gaseificao do bagao (Rodrigues et al., 2007). O poder calorfico da biomassa gaseificada
pode ser 10 vezes mais baixo que o do gs natural e, portanto, maiores quantidades de
combustvel so requeridas para uma entrada equivalente de calor.

Uma planta BIG-GT integrada a uma usina de acar e lcool pode fornecer o vapor
necessrio para as plantas de acar e etanol durante a safra. Fora do perodo de safra a
turbina a vapor pode operar em modo de condensao para a gerao de eletricidade.

Com relao a gerao de eletricidade excedente, consumo especfico de vapor e a


relao vapor/bagao em caldeiras a vapor, Hobson e Dixon (1998) realizaram um estudo
sobre a possibilidade de implementar sistemas BIG-GT nas condies das usinas aucareiras
australianas (Figura 2.12). As concluses principais foram:

Para um consumo especfico de vapor de 520 kg/tc (52 % de vapor em cana) a


energia dos gases de escape da turbina no suficiente para gerar o vapor de
processo. Para este nvel de consumo de vapor 70 % do bagao deve ser desviado
do gaseificador e alimentado diretamente aos geradores de vapor;
A reduo do consumo de vapor de 520 kg/tc para 400 kg/tc, aumenta a potncia
disponvel do sistema BIG-GT de 88 a 148 MW. Uma reduo adicional no
consumo de vapor at 320 kg/tc leva a um aumento moderado da potncia at 153
MW. Na mesma faixa de valores analisados, um sistema de vapor convencional
aumenta a potncia disponvel desde 37 at 43 MW;

29
A eficincia de gerao utilizando a tecnologia BIG-GT com recuperao da palha
de cana (37 %) muito maior do que a obtida com a melhor tecnologia atualmente
disponvel.

Tabela 2.5 Vantagens relativas e desvantagens de sistemas BIG-GT baseados em trs tipos de
gaseificadores diferentes (Larson et al., 2001).

Modelo do Gaseificador Vantagens Desvantagens


Gaseificao com ar a - Fcil alimentao de - Poluio secundaria de
baixa presso, combustvel comparado a gua pelo sistema de
(variante 1) variante 3 limpeza de gs.
- Equipamento - Custo adicional do
convencional de limpeza compressor de gs
de gs. combustvel.
- Economicamente vivel - Limitado
pelo tamanho. economicamente a
capacidades mdias.
Baixa-presso - Fcil alimentao de - Poluio secundaria de
Aquecimento indireto combustvel em gua pelo sistema de
(variante 2) comparao com a variante limpeza de gs.
3. - Precisa de compressor
- Equipamento para o gs combustvel,
convencional de limpeza mais de menor capacidade
de gs. que o da variante 1.
- Dimenses reduzidas. - Limitado
- Gs de alto poder economicamente a
calorfico. capacidades mdias.
- Operao do gaseificador
mais instvel que na
variante 1.
Gaseificao pressurizada - Alta eficincia devido a - Maior dificuldade de
com ar (variante 3) ausncia do compressor de alimentao do
gs. combustvel
- Sistema de limpeza de - Limpeza do gs mais
gases a quente e sem uso complexa.
de gua. - Alta emisso de NOx.

30
- Economicamente vivel - Vivel apenas para
para grandes escalas. grandes capacidades.

Os ciclos baseados na tecnologia BIG-GT sero capazes de produzir at duas vezes


mais eletricidade por unidade de biomassa consumida, e se espera que tenham menor custo
especfico de investimentos que os sistemas de gerao baseados em turbinas a vapor de
extrao-condesao (Larson et al., 2001).

Figura 2.12 Resultados da simulao da implementao de um sistema BIG/GT numa usina


Australiana de 600 t/h de capacidade (Hobson e Dixon, 1998).

2.4 INFLUNCIA DOS PARMETROS DE VAPOR SOBRE O


DESEMPENHO DE SISTEMAS DE COGERAO
BASEADOS EM TURBINA A VAPOR

Na indstria sucroalcooleira a eficincia trmica do ciclo Rankine ideal, adaptado para


condies especficas, pode ser expressa em termos das temperaturas mdias termodinmicas,
que vigoram durante os processos de interao trmica (fornecimento e rejeio de calor)
atravs da expresso 2.8:

31
T sai
ideal
1 (2.8)
Tent

A expresso 2.8 mostra que a eficincia trmica do ciclo ideal tende a aumentar, a
medida que a temperatura mdia na qual a energia fornecida por transferncia de calor (dos
gases a alta temperatura para a gua e o vapor na caldeira) aumenta ( T ent ), e/ou a temperatura

mdia na qual a energia rejeitada (no condensador da turbina a vapor) diminui ( T sa i ).

Assim fica evidente que uma das vias de acrscimo da eficincia do ciclo a vapor o
aumento dos parmetros do vapor utilizado em instalaes comerciais. Hoje, a partir da
adoo de ligas de aos de alta resistncia mecnica a temperaturas elevadas, possvel
atingir nveis de presses de vapor na faixa de 2,1 a 12,0 MPa, e de temperaturas entre 485 e
530 C, como parmetros do vapor na entrada das turbinas industriais comercializadas
(Azzolini, 2007). No ciclo a vapor de centrais termeltricas utilizam-se parmetros do vapor
mais altos, podendo atingir at 35,0 MPa e 600 oC.

A Figura 2.13 apresenta a evoluo nos parmetros de gerao de vapor nos sistemas de
cogerao da indstria sucroalcooleira a partir da dcada de 70.

Figura 2.13 Ganho energtico com o aumento da presso e temperatura do vapor de operao
de turbinas a vapor (Azzolini, 2007).

Na Figura 2.14 mostra-se num diagrama T x s (temperatura x entropia) a dependncia


da potncia fornecida pelo ciclo do aumento dos parmetros de vapor para uma dada
temperatura de condensao.

32
Figura 2.14 Variao da potncia de sada de um sistema de cogerao a vapor em

funo da presso e temperatura de entrada na turbina. (Inkson e Misplon, 2007)

O aumento nos parmetros de gerao de vapor resulta no aumento da eficincia


trmica do ciclo, o que permite um uso mais eficiente do combustvel fornecido ao sistema,
assim como, a garantia de auto-suficincia da planta, ao mesmo tempo em que se eleva a
quantidade excedente de eletricidade, disponvel para comercializar com a rede eltrica.

O efeito do incremento da presso da caldeira no rendimento do ciclo de potncia a


vapor mostrado na Figura 2.15, onde se observa um acrscimo na potncia lquida fornecida
pelo ciclo. importante ter em considerao que, para uma temperatura de entrada fixa na
turbina, o ciclo se desloca para a esquerda e aumenta o contedo de umidade do vapor na
sada da turbina, limitado em 13-14 % pela maioria dos fabricantes. Da a necessidade de
escolher pares temperatura/presso que permitam satisfazer este requerimento.

33
Figura 2.15 Efeito do Incremento da Presso na caldeira num sistema de cogerao (engel e
Boles, 2006).

Haywood (1985) apresenta os efeitos negativos decorrentes do aumento de presso sem


aumento simultneo da temperatura. Estes efeitos negativos levam diminuio da entalpia
disponvel a partir de certo limite de presso, acompanhada do aumento da eroso das ps dos
ltimos estgios das turbinas, devido ao aumento da umidade do vapor com a conseqente
diminuio da eficincia isentrpica.

No caso das caldeiras com superaquecedores e turbinas a vapor, quando a temperatura


de entrada do vapor est acima de 500 C, so necessrias ligas especiais com o propsito de
garantir a vida til do equipamento. Para carcaas de turbinas, que operam em altas
temperaturas, e caixas ou cmaras de vapor, a seleo do material envolve, principalmente, o
atendimento dos requisitos de resistncia mecnica a altas temperaturas e ductilidade. Estas
propriedades so requeridas para acomodar os processos de fluncia e fadiga trmica, que
aumentam continuamente a partir da entrada em operao da turbina a vapor (Corra, 2004).

Quando a presso do vapor de trabalho na caldeira do sistema de cogerao maior que


6,0 MPa, os requerimentos na qualidade da gua de alimentao e do vapor tem que ser mais
rigorosos. Com a finalidade de prevenir e minimizar impurezas no vapor, que facilitam o
acumulo de incrustaes nos superaquecedores, tubulaes, palhetas das turbinas e sistemas
de controle (Inkson e Misplon, 2007).

Presso de condensao do vapor

Um dos parmetros mais importantes de um sistema de cogerao com turbinas de


extrao-condensao a presso no condensador, que deve permitir a obteno da maior

34
eficincia possvel no processo. A presso mais baixa que pode ser obtida no condensador a
presso de saturao correspondente temperatura ambiente ou da gua de condensao
utilizada, uma vez que esta a menor temperatura possvel para a rejeio de calor ao meio
circundante.

A diminuio da presso do vapor de exausto da turbina para os mesmos parmetros


iniciais do vapor p0 e t0, provoca uma reduo na temperatura de condensao, ou seja, da
temperatura de rejeio de calor ao ambiente. Como conseqncia, isto leva ao aumento do
salto entlpico disponvel na turbina e do rendimento do ciclo. A Figura 2.16 mostra os
processos de um ciclo a vapor operando com diferentes temperaturas de condensao
(Tcond2<Tcond1). A rea marcada do grfico corresponde ao trabalho adicional
desenvolvido pelo ciclo a vapor.

Figura 2.16 Comparao de ciclos trmicos a vapor ideais com diferentes presses de
condensao (Trubilov et al, 1985)

A temperatura de condensao do vapor est limitada pela temperatura da gua de


resfriamento e pode ser calculada pela equao:

Tcond = T1A + T + T (2.9)

Onde:

35
T1A = Temperatura da gua de resfriamento na entrada do condensador (C)

T = Aquecimento da gua de resfriamento no condensador (C) (assume valores desde 6-7


C at 10-12 C)

T = Diferena de temperatura entre o vapor saturado (Tcond) e a gua de resfriamento na


sada do condensador (t2a), em C. Geralmente na faixa de 5-10C.

Valores tpicos da presso no condensador de uma turbina de extrao-condensao,


numa usina de acar e lcool, esto na faixa de 10-15 kPa.

Para se obter um valor de Tcond o mais perto possvel de T1A, preciso aumentar a
relao entre a vazo de gua de resfriamento, e a vazo de vapor em condensao
(multiplicidade de circulao), isto equivale a utilizar uma maior vazo de gua de
resfriamento por unidade mssica de vapor condensado. Outra opo aumentar a superfcie
de troca de calor no condensador.

Assim, o problema do valor da temperatura de condensao converte-se num problema


tcnico-econmico, sendo que as unidades de maior potncia caracterizam-se por ter uma
menor temperatura de condensao. A temperatura da gua de resfriamento T1A depende das
condies climticas, e do tipo de resfriamento adotado para a gua que deixa o condensador

Observa-se como a seleo dos parmetros de operao de um ciclo de cogerao a


vapor depende de uma srie de fatores que podem definir a viabilidade econmica de um
projeto de cogerao.

O trabalho extra, obtido pelo aumento da presso e temperatura do ciclo, dever


justificar o maior investimento requerido em equipamentos (caldeira e turbina).

Na repotenciao dos sistemas de cogerao para a operao com altos parmetros de


presso e temperatura (acima de 6,0 MPa / 500 C). Outro fator a considerar a eletrificao
das moendas mediante a substituio das turbinas de acionamento mecnico, utilizadas na
rea de preparo e extrao, por motores eltricos.

36
2.5 TERMODINMICA DA COGERAO: INDICADORES DE
DESEMPENHO

Na prtica os indicadores mais comuns para caracterizar o uso da energia em usinas de


acar e lcool so:

Cvapor. Consumo especfico de vapor no processo, expresso em kg de vapor utilizados


no processo de fabricao por cada tonelada de cana moda (kg/tc). Outra
forma de expressar o consumo especfico de vapor como porcentagem de
vapor em cana;
Ig.bruto. ndice especfico de gerao bruta de eletricidade, expresso em kWh de
eletricidade bruta por tonelada de cana moda (kWh/tc), incluindo o consumo
prprio da usina;
Ig.exc. ndice especfico de gerao de eletricidade excedente, expresso em kWh de
eletricidade excedente por tonelada de cana moda (kWh/tc)
Ig.v. ndice de gerao de vapor. Representa a quantidade de vapor (em kg) gerado
na caldeira por cada quilograma de bagao utilizado como combustvel (kg de
vapor/kg de bagao).
Para a avaliao da eficincia dos sistemas de cogerao, so utilizados diferentes
indicadores baseados na Primeira e Segunda Lei da termodinmica. Isto devido existncia
de dois produtos: eletricidade e/ou trabalho mecnico e calor, com diferentes qualidades.

A Primeira Lei da termodinmica faz uma anlise quantitativa da energia, e sustenta que
esta no pode ser criada nem destruda, e constitui a base dos balanos de energia. Esta lei
uma ferramenta til na avaliao da quantidade de energia consumida nos processos, embora
no permite analisar a degradao da energia nos processos de transformao. A Segunda Lei
da termodinmica estabelece que no possvel a transformao completa do calor em
trabalho. Esta pode ser definida como o trabalho mximo possvel de ser obtido a partir de um
determinado fluxo de energia, utilizando os parmetros do ambiente como estado de
referncia. Assim, a exergia acaba sendo um indicador da qualidade de um fluxo de energia.

A anlise exergtica baseado na Segunda Lei da termodinmica tem em conta a


disponibilidade da energia, assim como a degradao (perda de disponibilidade ou qualidade),

37
a qual ela submetida durante um processo, permitindo a introduo de melhoras que
aumentem a eficincia dos sistemas.

2.5.1 ndices de desempenho baseados na Primeira Lei.

Os indicadores termodinmicos de desempenho baseados na Primeira Lei consistem


basicamente na relao entre sada obtida e a entrada requerida de energia para sua obteno
(energia de sada /energia de entrada).

O calor e a eletricidade so comumente produzidos separadamente ou, no caso de


sistemas de cogerao, simultaneamente. Em sistemas de produo independentes o vapor ou
a gua quente, como portadores energticos, so produzidos em caldeiras perto do processo
que demanda sua utilizao, e a eletricidade freqentemente geradas em plantas
centralizadas de potncia (Figura 2.17).

Figura 2.17 Alternativas tecnolgicas para a produo de quantidades iguais de eletricidade e


calor.

Para a comparao da demanda de energia primria das duas tecnologias, para iguais
quantidades energticas de eletricidade e calor produzidas, os parmetros termodinmicos de
avaliao mais utilizados so (Nesheim e Ertesvag, 2007):

Eficincia trmica

Q
cald
(2.10)
H

38
Eficincia eltrica da planta

W
el
(2.11)
H

Onde, W representa o trabalho mecnico ou a eletricidade produzida, Q a energia


trmica no vapor produzido e H a energia de entrada, a qual representada comumente pelo
produto do poder calorfico inferior pela vazo do combustvel (PCI).

As eficincias trmicas e eltricas da planta dependem da tecnologia selecionada, do


nvel de carga, das condies ambiente, do sistema de recuperao de calor, entre outros.

Para a avaliao da eficincia de Primeira Lei de um sistema de cogerao um


parmetro comumente utilizado o Fator de Utilizao de Energia, designado como FUE.

Q W
FUE (2.12)
H

Considerando que tcnica, econmica e termodinamicamente a energia eltrica


diferente da energia trmica (Horlock, 1997), o FUE pode fornecer, em alguns casos,
informaes incompletas sobre o sistema avaliado, j que este parmetro considera a
equivalncia entre calor e trabalho. Da equao (2.12) se observa que um alto valor do fator
de utilizao de energia pode estar associado a um pequeno valor de potncia eltrica
produzida, em comparao ao calor para processo. Portanto, este indicador no permite
avaliar corretamente a operao do sistema de cogerao.

Quando realizada a comparao de um sistema de cogerao com um sistema


convencional de gerao separada de eletricidade e calor, pode-se utilizar como parmetro a
energia poupada ao se adotar um sistema de cogerao. Esta quantidade de energia poupada
dada pelo ndice de economia de energia, indicado pela sigla ESI em ingls (Energy Saving
Index), o qual pode ser definido como:

E SI H ref H (2.13)

Onde:

39
W Q
H ref (2.14)
el , ref Q , ref

Na equao (2.14), o termo Href, refere-se a o total de energia do combustvel de


referncia e os termos, el,ref e cald,ref, referem-se eficincia trmica de uma planta de
potncia e de uma caldeira de referncia, respectivamente, tomados como base de comparao
para a realizao do clculo. A seleo destes valores pode ser baseada em valores mdios de
eficincia da instalao ou de equipamentos similares em instalaes existentes, ou ainda em
valores altos de eficincia de acordo com a melhor tecnologia disponvel.

Com base nas expresses anteriormente definidas possvel o estabelecimento de outro


ndice de avaliao dos sistemas de cogerao, o qual conhecido com o nome de Razo de
Economia de Energia do Combustvel (RPEC). Este ndice obtido pela diviso da equao
(2.13) e (2.14):

RPEC 1 ESI (2.15)

O indicador RPEC utilizado em pases como Itlia, Blgica e Frana (Ertesvg, 2007).
A equao (2.15) mostra que para altos valores de RPEC, acontecem os melhores ndices de
desempenho, ou seja, quando se tem valores baixos de ESI.

Nos Estados Unidos, o Public Utility Regulatory Policies Act (PURPA) de 1978,
estabeleceu uma srie de incentivos aos sistemas de cogerao. Assim, a partir de 1978, nos
Estados Unidos, o indicador de eficincia dos sistemas de cogerao passou a ser conhecido
como a eficincia PURPA, a qual definida pela expresso:

(W 0, 5 Q )
PURPA
(2.16)
H

Na expresso (2.16), a frao de 0,5 no numerador indica a frao de calor que


idealmente pode ser convertida em trabalho.
Os critrios de avaliao da eficincia PURPA so:

eel 0 ,425 (ou 0,45 se o calor <15% da sada total)


Q ,ref 0 ,90

40
2.5.2 ndices de Desempenho pela Segunda Lei

A determinao do valor termodinmico de um fluxo em termos do trabalho mecnico


que poderia ser extrado dele, e as ineficincias e perdas dos sistemas energticos, vinculam
estreitamente a aplicao da Primeira e Segunda Lei da termodinmica, aos citados sistemas,
sendo a anlise exergtica, uma ferramenta muito til para uma anlise sobre as
irreversibilidades (perdas) internas e externas nos processos.

As eficincias exergticas so teis para avaliar a diferena entre meios de utilizao de


recursos energticos, identificando os que so termodinamicamente eficazes e aqueles que so
menos eficazes (Moran e Shapiro, 2002). As eficincias exergticas tambm podem ser
usadas para a avaliao da eficcia das medidas de engenharia tomadas para a melhoria do
desempenho de um sistema trmico. Alm disso, as eficincias exergticas podem ser usadas
para medir o potencial de melhoria no desempenho de um sistema de cogerao, comparando
a eficincia desse sistema com a eficincia de sistemas convencionais de produo de
eletricidade e calor. Uma sensvel diferena entre esses valores sugere que uma melhora de
desempenho possvel.

A eficincia exergtica para um sistema de cogerao pode ser definida como a relao
entre a exergia dos produtos (calor e eletricidade) e a exergia de entrada (exergia do
combustvel), obtendo-se a seguinte expresso:

( BW BQ )
exerg
(2.17)
BF

Onde:

exerg = Eficincia exergtica


Bw = Exergia da energia eltrica o mecnica
BQ= Exergia da energia trmica entregada pelo sistema
BF= Exergia do combustvel

Baseados neste conceito so definidos indicadores para a realizao da avaliao


exergtica dos sistemas de cogerao, um de eles conhecido como o ndice de
Irreversibilidade Evitada, representado pela sigla em ingls (RAI), o qual dado pela
expresso:

41
(1 ) E in
RAI (1 ref
) (2.18)
E in , ref

Onde:

Ein = Exergia de entrada (Exergia do combustvel)


ref = Eficincia exergtica de referncia
Ein,ref = Exergia de entrada de referncia (Exergia do combustvel)

Cabe ressaltar que o termo (1-exerg)Ein representa a perda de exergia (irreversibilidade)


de um certo sistema.

O ndice de Irreversibilidade Evitada um indicador da melhoria realizada em um


sistema trmico em relao a um caso de referencia. Este ndice diminui e pode ter um valor
negativo quando a eficincia do sistema diminui consideravelmente com relao ao sistema
de referncia adotado.

No Brasil, o indicador de eficincia da Aneel aplicado na avaliao de sistemas de


cogerao, calculado pelas expresses:

Et
15% (2.19)
Ef

Et Ee
X Fc (2.20)
Ef Ef

Onde os termos Ee, Et e Ef correspondem aos fluxos energticos de eletricidade, calor


til e energia trmica do combustvel, e os valores dos parmetros X e Fc so definidos em
funo do combustvel e tecnologias empregados, conforme mostra a Tabela 2.6. Um nvel
mnimo de 15% na utilizao de energia trmica do combustvel exigido.

42
Tabela 2.6 Parmetros para qualificao de cogeradores segundo a resoluo ANEEL
235/2006

Fonte/potncia eltrica instalada X Fc%


Derivados de Petrleo, Gs Natural e Carvo
At 5 MW 2,14 41
Acima de 5MW e at 20 MW 2,13 44
Acima de 20 MW 2,00 50
Demais combustveis
At 5 MW 2,50 32
Acima de 5 MW e at 20 MW 2,14 37
Acima de 20 MW 1,88 42
Calor recuperado de processo
At 5 MW 2,60 25
Acima de 5 MW e at 20 MW 2,17 30
Acima de 20 MW 1,86 35

Eficincia exergtica global da planta

Com o objetivo de analisar a eficincia exergtica global da planta (sistema de


cogerao, acoplado planta de produo de etanol), considera-se a utilizao da equao
(2.21), a qual considera a exergia dos principais produtos da planta (excedente de eletricidade
e lcool hidratado).

E e tan ol E e . exced
exerg , global (2.21)
E cana

Onde:
Eetanol Exergia do lcool produzido [kW]
Ee.exced. Eletricidade excedente [kW]
Ecana. - Exergia da cana-de-acar [kW]

43
2.6 GERAO E UTILIZAO DE ENERGIA NA INDSTRIA
SUCROALCOOLEIRA

2.6.1 Aspectos gerais.

Atualmente, s h um tipo de processo empregado comercialmente para a fabricao de


acar e lcool a partir da cana-de-acar. As etapas produtivas bsicas so sempre as
mesmas para qualquer instalao que seja analisada, sendo que as mesmas podem ser
representadas pela Figura 2.18:

Figura 2.18 Processo Bsico de Produo de Acar e lcool a partir da Cana-de-acar


(Camargo, 1990).

Para o caso da produo de lcool a partir da cana-de-acar, as etapas principais so:

1. Lavagem da cana
2. Extrao do caldo: moagem ou difuso
3. Tratamento do caldo misto
4. Fermentao

44
5. Destilao: produo de lcool hidratado a 96 % v/v
6. Desidratao: produo de lcool anidro a 99,5% v/v

Porm, cada uma destas etapas pode ser realizada de diferentes formas, definidas pela
tecnologia empregada. Assim, tanto a qualidade dos produtos, quanto a sua quantidade,
afetada pelo arranjo da usina. Do mesmo modo, a quantidade de insumos necessrios para o
processamento dependente dos equipamentos que constituem a unidade.

Aproximadamente 40% das usinas brasileiras produzem eficientemente etanol,


enquanto somente 5% tm as melhores condies para o aproveitamento da eficincia dos
sistemas de cogerao (Reuters, 2007). Portanto, o conhecimento dos fatores que influem no
melhoramento da eficincia global de um sistema de cogerao de grande importncia atual.

Os sistemas de cogerao utilizados na indstria sucro-alcooleira do Brasil baseiam-se,


em grande parte, na utilizao de turbinas de contrapresso. Porm, a tendncia atual a
utilizao de turbinas de condensao.

Encontram-se atualmente trs nveis bsicos de presso de vapor vivo nas usinas e
destilarias brasileiras:

2,1 MPa (abs);


4,2 MPa (abs);
6,5 MPa (abs).

Vale ressaltar que os parmetros de presso exatos encontram-se ao redor dos valores
bsicos apresentados acima, mas podem ser encontradas usinas com nveis de presso de 8,0 a
12,0 MPa (abs). A temperatura do vapor apresenta pequenas variaes para cada um dos
nveis de presso, sendo os valores comumente encontrados 300C, 400C e 500C,
respectivamente (Zampieri, 2005).

No caso do vapor de baixa, que um parmetro definido pelas condies do processo de


produo e que define os valores de contrapresso das turbinas empregadas, encontram-se
sempre valores da ordem de 250 kPa a, e temperatura em torno de 200 C.

A vazo mssica de vapor varia em funo da capacidade e do tipo de produto da usina,


que define o consumo energtico da planta, bem como a disponibilidade de bagao.

45
Em qualquer programa de diversificao produtiva na indstria sucroalcooleira a
cogerao um componente importante. Toda a energia utilizada para o processamento da
cana, seja trmica ou eltrica, possvel de ser gerada na prpria usina, utilizando o bagao
resultante da extrao do caldo. Porm a auto-suficincia, principalmente no que se refere
produo de eletricidade, depende do balano energtico global da usina, determinado pela
estratgia adotada para a concepo da planta.

As usinas brasileiras, da mesma forma que a de outros lugares do mundo, tem consumos
aproximados de vapor no processo em torno de 500 kg de vapor / tonelada de cana processada
(Lora et al., 2006). Nesta condio, a quase totalidade do bagao produzido consumido para
gerao de vapor a 2,2 MPa/300 C. A quantidade de vapor produzida nas condies
anteriormente descritas suficiente para produzir toda a energia trmica, eltrica e mecnica,
para o funcionamento da planta (Hassuani et al., 2005).

Tanto no caso de turbinas de condensao-extrao como no de sistemas avanados


BIG-GT importante reduzir o consumo de vapor no processo de fabricao, a fim de gerar
mais eletricidade. No caso do sistema BIG-GT esta uma condio necessria, pois este se
caracteriza por uma produo de vapor consideravelmente menor que nos sistemas com ciclo
a vapor.

A maximizao da quantidade de eletricidade excedente numa indstria sucroalcooleria


depende dos seguintes fatores: configurao do sistema de cogerao, eficincia na utilizao
da eletricidade e vapor consumido nos diferentes processos e as condies de operao do
vapor (Bhatt e Rajkumar, 2001). Portanto, a otimizao energtica dos diferentes processos
que compem a planta de grande importncia na melhoria do rendimento trmico e
econmico das plantas de produo de acar e lcool.

Usinas para a produo de acar, a partir de beterraba aucareira e destilarias de etanol


a partir de milho, so muito mais eficientes no uso da energia que as usinas sucroalcooleiras
que trabalham com cana-de-acar como matria-prima. A razo est no fato das primeiras
comprarem a fonte primria de energia (combustvel). Sabe-se que o atual consumo de
energia de uma usina de cana-de-acar pode ser reduzido de forma considervel mediante o
aproveitamento de tecnologias disponveis em fbricas de acar de beterraba e destilarias de
etanol a partir de milho (Hassuani et al., 2005).

46
Captulo 3

Destilaria convencional, etapas de produo do


lcool hidratado

Neste captulo sero apresentadas as principais caractersticas de cada uma das


diferentes etapas que compem o processo de produo de etanol, as quais so descritas
juntamente com as diferentes tecnologias disponveis na atualidade para a reduo do
consumo energtico na planta.

3.1 Lavagem e preparao da cana

A lavagem objetiva a eliminao de impurezas minerais (terra, pedras) e vegetais


(folhas secas (palha) ou verdes, razes, etc.) transportadas para a usina. Este procedimento
reduz o desgaste dos equipamentos por eroso, os tempos de decantao e outros efeitos
indesejados.

A limpeza da cana pode ser realizada por via seca ou por via mida, entre as
principais vantagens do processo de limpeza por via seca tem-se (Marques, 2008): (i) deixa
de perder 2% do acar por TC na lavagem (~ 2 a 3 kg A/TC); (ii) economia de recursos
hdricos e reduo do impacto ambiental; (iii) menor necessidade de manuteno de grelhas
da caldeira; (iv) melhoria na decantao e filtrao do caldo e reduo na produo de torta;

47
Logo aps a lavagem, a cana-de-acar conduzida ao processo de Preparo da Cana, o
qual est composto por: um jogo de facas niveladoras, picador, desfibrador e eletroim. O
nivelador proporciona uma alimentao uniforme, enquanto, o picador e o desfibrador tm
como objetivo aumentar a densidade da cana para aumentar a capacidade de moagem e
romper ao mximo as clulas, para forar uma maior eficincia de extrao do acar. J o
eletrom visa retirar possveis materiais ferrosos que possam vir com a cana para evitar a
quebra dos rolos das moendas.

3.2 Extrao do caldo

Existem atualmente duas alternativas tecnolgicas para a extrao do caldo da cana nas
usinas, a primeira atravs do processo de moagem e a segunda utilizando a extrao por
difuso.

O primeiro mtodo o mais divulgado no Brasil e utiliza tandens compostos geralmente


de 4 at 7 ternos de moendas, os quais podem ser acionados por turbinas de simples ou
mltiplos estgios, e tambm por motores eltricos atravs da eletrificao das moendas. A
segunda alternativa baseia-se no fenmeno de difuso, no qual duas solues com diferentes
concentraes, separadas por uma membrana permevel ou porosa, depois de algum tempo se
misturam e adquirem a mesma concentrao.

Os dois processos de extrao do caldo da cana, moagem e difuso requerem a operao


de preparao. A difuso necessita de um percentual de abertura de clulas em torno de 93%,
enquanto na moagem, uma abertura de 88% considerada satisfatria (Wanderley, 2005).

3.2.1 Moagem

Desde meados dos anos 70 at 2006, o acionamento que monopolizou as aplicaes no


setor sucroalcooleiro foi o conjunto entre a turbina vapor + turbo redutor + redutor de baixa,
ou engrenagens abertas, com aproximadamente 90% de domnio de mercado (Figura 3.1), Isto
devido ao baixo preo na poca e tambm ao pouco incentivo para aumentar a eficincia
energtica da planta (Revista Alcoobras, 2006). A demanda por equipamentos mais eficientes
no setor abriu espao para os motores eltricos, principalmente pelo incentivo da venda de
energia eltrica.
48
Para aumentar a extrao da sacarose no processo de moagem, realiza-se adio de gua
cana num processo chamado de embebio, o qual pode ser classificado de acordo com as
seguintes categorias:

Simples: quando se adiciona gua aps cada terno da moenda;


Composta: quando se adiciona gua entre os dois ltimos ternos e se faz retornar o
caldo extrado deste ltimo para o anterior e assim sucessivamente at o segundo
terno;
Mista: combinando, adio de gua em mais de um terno e utilizao de caldo diludo
para a embebio;

A quantidade de gua de embebio deve ser estabelecida de acordo com algumas


caractersticas da cana, como por exemplo: teor de fibras e de acar. necessrio ter em
conta que, quanto maior o volume de gua empregado na embebio, maior ser o consumo
de energia utilizada para o bombeamento e evaporao do caldo. No Brasil o processo mais
generalizado a embebio composta.

Figura 3.1 Processo de extrao acionado por turbinas

O gru de extrao obtido nas moendas varia na faixa de 92 a 96 % (refere-se


quantidade de sacarose extrada da cana pelas moendas) com um consumo especifico de
potncia na faixa de 16 kWh/tc, incluindo os sistemas de preparo e motobombas (BNDES e
CGEE, 2008). Alguns fatores que afetam a capacidade de moagem so:

49
Preparo da cana;
Eficincia de alimentao da moenda;
Tamanho e tipo dos cilindros da moenda;
Regulagem da bagaceira.

3.2.2 Difuso

A difuso consiste na conduo da cana em aparelhos conhecidos como difusores, a fim


de que a sacarose adsorvida ao material fibroso seja diluda e removida por lixiviao ou
lavagem num processo de contracorrente. O difusor uma tecnologia que desempenha as
mesmas funes da moenda, mas com caractersticas de obter maior eficincia na extrao.

No caso da moenda, quanto maior o ndice de preparo, maior a extrao do 1 terno,


refletindo em uma maior extrao em toda a bateria. No difusor, significa maior extrao em
todo o processo. No caso dos difusores, h um ltimo terno para secagem do bagao, que ser
o combustvel nas caldeiras para gerao de vapor. J o preparo de cana em ambos similar
(etapa que antecede a extrao, picagem e desfibragem da cana) (Valdes, 2008). Os tipos de
difusores utilizados so:

Difusores oblquos (DDS);


Difusores horizontais;
Difusores circulares.

No Brasil usado o difusor horizontal (Figura 3.2)

Figura 3.2 Processo de extrao por difuso: difusor horizontal (UNI-SYSTEMS, 2008)

50
Com relao ao sistema de moendas, os difusores apresentam um menor consumo
energtico e um menor custo de operao e manuteno (UNI-SYSTEMS, 2008), no entanto,
o espao fsico demandado maior. Outra desvantagem relacionada a esta tecnologia que
carregam mais impurezas com o bagao para as caldeiras, exigindo uma limpeza mais
frequente das mesmas (Alcarde, 2007).

Para as tecnologias de extrao por moendas ou por difuso a quantidade de caldo


obtido no processo em funo da taxa de embebio pode ser calculada de acordo com a
expresso:

Cana + gua de embebio = Caldo mixto + Bagao


A qual pode ser representada relativa a 100 unidades de cana como:

100+W = Q + B (3.1)

Onde:

W= gua de embebio, % de cana-de-acar


Q = Quantidade de caldo obtido, % de cana-de-acar
B = Quantidade de bagao obtido, % de cana-de-acar

O teor de fibra na cana muito importante, pois, um baixo valor pode fazer com que a
planta no tenha o combustvel suficiente para seu sistema de cogerao, enquanto um valor
muito alto dificulta a extrao da sacarose.

De maneira geral, pode-se dizer que a cana-de-acar composta de 83 a 92% de caldo


absoluto e de 8 a 17 % de fibras. No Brasil, os teores de fibra mais baixos esto entre 7 e 8%,
enquanto os mais altos esto entre 16 e 18%. A mdia encontrada na regio sudeste de 11%,
variando entre 9 e 15%, sendo a porcentagem de fibra na cana recomendada de 12,5%
(Bassetto, 2006)

O teor de fibras do bagao cresce rapidamente depois da passagem pela primeira


moenda, tendendo a permanecer constante nas ltimas moendas. Geralmente, na ltima
moenda a frao de fibra e a umidade esto perto de 50% (Hugot, 1986)

51
importante ressaltar que o rendimento de uma destilaria depende de uma srie de
fatores, como: qualidade da cana; eficincia de lavagem; preparo para moagem; assepsia e
eficincia da moenda, conduo do processo fermentativo e tecnologia utilizada no processo
de destilao. Estes dois ltimos processos exigem uma serie de cuidados que garantam sua
qualidade de forma tal que se evitem problemas na transformao dos acares em lcool ou
centrifugao do vinho e na destilao (incrustaes nas colunas, etc.). Para isto necessrio
um adequado processo de tratamento do caldo obtido nas moendas.

Para um adequado desenvolvimento dos processos de evaporao, fermentao e


destilao, preciso que o caldo de cana cumpra com determinados requerimentos de
qualidade que so alcanados atravs das etapas de tratamento.

3.3 Tratamento do Caldo

O tratamento do caldo para produo de lcool realizado por meio de processos fsicos
e qumicos compostos pelas seguintes etapas: peneiramento, calagem, aquecimento,
decantao, concentrao e resfriamento. As mesmas visam:

Eliminao de impurezas grosseiras (bagacilho, areia, pedaos de cana, etc).


Eliminao de partculas coloidais, responsveis pelo incremento na formao de
espuma e tambm por dificultarem a recuperao do fermento;
Preservao de nutrientes, vitaminas, acares, fosfatos, sais minerais e aminocidos
livres, necessrios ao metabolismo das leveduras;
Minimizao de contaminantes microbianos, os quais competem com as leveduras
pelo substrato e podem produzir metablitos txicos a estas, diminuindo a eficincia e
a viabilidade do fermento.

3.3.1 Peneiramento

Os equipamentos utilizados nesta etapa so peneiras e hidrociclones, os quais


conseguem eficincias de 70 a 85%, em funo do teor de slidos na alimentao, condies
de operao, abertura de telas, etc. Esta etapa permite obter uma reduo no entupimento e
desgastes em equipamentos como vlvulas e bombas.

52
Aps passar pelo tratamento primrio de peneiramento, o caldo submetido a um
tratamento mais completo que implica na adio de cal, aquecimento e posterior decantao.

3.3.2 Calagem

Trata-se do processo de adio do leite de cal (Ca [OH]2) ao caldo, elevando seu pH a
valores da ordem de 6,8 a 7,2. A calagem realizada em tanques, em processo contnuo ou
descontnuo, objetivando o controle do pH final.

Esta etapa tem como objetivo principal a eliminao de corantes do caldo, neutralizao
de cidos orgnicos e a formao de sulfito e fosfato de clcio, produtos que, ao sedimentar,
arrastam consigo impurezas presentes no lquido. O consumo da cal (CaO) varia de 500 a
1.000g/tc, segundo o rigor do tratamento exigido (Copersucar, 2009).

3.3.3 Aquecimento

Nesta etapa, o caldo aquecido at aproximadamente 105C, em aquecedores


denominados primrios e secundrios. Nos primeiros o caldo aquecido at uma temperatura
aproximada de 82 a 93 C, enquanto nos segundos, o caldo aquecido at 105 C. Para isto se
podem usar diferentes esquemas tais como:

a) Aquecimento com vapor de escape


b) Aquecimento com vapor de escape combinado com vapor vegetal (Figura
3.3)
c) Aquecimento com vapor vegetal (Figura 3.4)

53
Figura 3.3 Configurao de um sistema de Figura 3.4 Configurao de um sistema de
aquecimento combinado aquecimento com vapor vegetal

A finalidade principal desta etapa acelerar e facilitar a coagulao e floculao de


colides e no-acares proticos, emulsificar graxas e ceras, ou seja, acelerar o processo
qumico, aumentando a eficincia da decantao, alm de possibilitar a degasagem do caldo.

3.3.4 Flasheamento

Esta etapa utiliza um balo de flash que provoca uma diminuio brusca de presso
obtendo uma ebulio espontnea do caldo, eliminando assim o ar nele dissolvido que quando
presente, dificulta a decantao das impurezas mais leves.

3.3.5 Sedimentao

a etapa de purificao do caldo, pela remoo das impurezas floculadas nos


tratamentos anteriores. Este processo realizado de forma contnua em um equipamento
denominado clarificador ou decantador

O caldo decantado retirado da parte superior e enviado ao setor de evaporao para


concentrao. As impurezas sedimentadas constituem o lodo que normalmente retirado do
decantador pelo fundo e enviado ao setor de filtrao para recuperao do acar nele contido.
A quantidade de lodo retirada representa de 15% a 20% do peso do caldo que entra no
decantador.

54
3.3.6 Filtrao

Antes de ser enviado aos filtros rotativos, o lodo retirado do decantador recebe a adio
de aproximadamente, 3 kg a 5 kg de bagacilho/tc, que iro agir como auxiliar de filtrao.

Esta filtrao objetiva recuperar o acar contido no lodo, fazendo com que este retorne
ao processo na forma de caldo filtrado. O material retido no filtro recebe o nome de torta e
enviado lavoura para ser utilizado como adubo. importante controlar a perda de acar na
torta, pois seu valor no deve ser superior a 1%.

3.4 Evaporao

Nesta etapa eliminada gua do caldo clarificado, at o mesmo atingir uma


concentrao de acares desejada na etapa de fermentao, alm disto, o vapor vegetal
obtido nos efeitos do sistema de evaporao pode ser utilizado em outras fases do processo
industrial (ex, aquecimento).

Os evaporadores de mltiplos efeitos so construdos de forma tal que a evaporao


ocorrida num de seus efeitos pode ser utilizada como fonte energtica do seguinte efeito. Para
isto necessrio a diminuio da presso de cada efeito que o sistema apresente,
estabelecendo assim uma diferena de temperatura que permitir o adequado funcionamento
do sistema (Figura 3.5).

55
Figura 3.5 Evaporador de mltiplos efeitos com extraes de vapor vegetal para
aquecimento.

A maioria das usinas brasileiras possui instalaes com duas configuraes bsicas:
Quntuplo ou qudruplo efeito. Com relao utilizao de vapor das sangrias pode-se
utilizar desde somente o vapor gerado no primeiro efeito (V1), at a utilizao de sangrias de
vapor gerado em todos os efeitos (V1 at V4). Com relao ao tipo de evaporador destaca-se a
utilizao de evaporadores tipo Roberts, e os de filme descendente

Algumas vantagens que apresenta o evaporador de pelcula descendente (falling-


film), em relao ao evaporador tipo Roberts so: alto coeficiente de troca trmica; menor
rea da instalao; limpeza qumica atravs do sistema CIP (Cleaning in Place); trabalho com
menor diferena de temperatura entre o vapor do aquecimento e o caldo, permitindo que se
altere o perfil das temperaturas de trabalho da evaporao e aumentando a eficincia de
sangria dos vapores dos ltimos efeitos, menor perda de acar (inverso de sacarose) (Sesso,
2005) e (GEA, 2009).

As variveis mais sensveis nos sistemas de evaporao so Pedraja et al., (1990):

Temperatura de alimentao do caldo clarificado


Brix desejado na sada dos evaporadores
Brix do caldo clarificado alimentado
Vcuo no ltimo efeito de evaporao
Presso do vapor de aquecimento

56
Uma vez que as principais impurezas do caldo tenham sido eliminadas e se atinja a
concentrao de acares desejada (22 Brix), o mesmo enviado ao processo de
fermentao.

3.5 Fermentao

A fermentao alcolica consiste na converso dos aucares em etanol, pela ao das


leveduras. Esta transformao acontece atravs de uma complexa seqncia de reaes que
podem ser expressas, de maneira global, pelas seguintes reaes qumicas:

(3.2)

Segundo esta reao, a partir de 100 kg de glicose se obtm 51,1 kg de etanol e 48,9 kg
de dixido de carbono. Na prtica, o rendimento real da produo de etanol menor que o
valor terico, j que aproximadamente 5 a 10% da glicose utilizada pelos microorganismos
para a produo de novas clulas, bem como outros produtos de seu metabolismo (Friedrich,
1999).

3.5.1 Subprodutos do processo de fermentao

Estima-se que 5 a 10% do acar metabolizado pela levedura seja desviado para gerar
produtos secundrios da fermentao, resultando num rendimento de 90 a 95% em etanol,
conforme j observado por Pasteur em condies adequadas de fermentao (com mostos
sintticos). Entretanto, em condies industriais, nas quais fatores qumicos, fsicos e
microbiolgicos afetam a levedura, rendimentos de 90% so normalmente obtidos, o que
implica em desvios de 10% do acar processado para a formao de outros produtos que no
so o etanol.

Dessa forma, juntamente com o etanol e o CO2, o metabolismo anaerbico permite a


formao e excreo de glicerol, cidos orgnicos (succnico, actico, pirvico e outros),

57
lcoois superiores, acetaldedo, acetona, butilenoglicol, alm de outros compostos de
quantidade muito menor.

Na seqncia de reaes enzimticas para produo de ATP, e intrnsecas formao de


etanol, rotas metablicas alternativas aparecem para propiciar a formao de materiais
necessrios constituio da biomassa (polissacardeos, lipdeos, protenas, cidos nuclicos e
outros), bem como para a formao de outros produtos de interesse metablico, relacionados
diretamente ou indiretamente com a adaptao e sobrevivncia dos microorganismos.

A formao de glicerol, composto orgnico mais abundante dos compostos secundrios


da fermentao, est associada manuteno do equilbrio redox celular, o qual alterado
quando da formao de cidos orgnicos, biomassa e da presena de sulfito no mosto. A
formao de glicerol tambm est relacionada a uma resposta ao estresse osmtico, quando de
concentraes elevadas de acares ou de sais no mosto.

J as razes fisiolgicas que levam a levedura a produzir e excretar o cido succnico


(segundo produto orgnico secundrio mais abundante) ainda no esto totalmente
esclarecidas. Admite-se que sua formao se deve a um meio fermentativo inadequado, pois
no h evidncia de necessidade metablica desse cido pela levedura, na proporo em que
produzido. O cido succnico numa ao sinrgica com o etanol exerceria uma intensa
atividade antibacteriana, o que notado durante uma fermentao alcolica, dando s
leveduras maior competitividade.

As equaes a seguir representam a formao dos principais subprodutos durante o


processo fermentativo:

Glicerol: C 6 H 12 O 6 4H 2C 3 H 8O3 (3.3)

cido Succnico: C 6 H 12 O 6 2 H 2O C 4 H 6O4 2C O2 10 H 10 e (3.4)

cido Actico: C 6 H 12 O 6 2 H 2O 2C 2 H 4O 2 2C O 2 8H 8e (3.5)

lcool isso-amlico: C 6 H 12 O 6 0, 795 C 5 H 12 O 2, 025 C O 2 1,155 H 2 O 0,15 H 0,15 e (3.6)

O crescimento da levedura pode ser representado pela equao:

0,1485 C 6 H 1 2 O 6 0,145 N H 4 0,1087 C O 2 C H 1,8 O 0 ,9 N 0 ,1 4 5 0, 2087 H 2 O 0,145 H (3.7)

58
3.5.2 Tipos de processos de fermentao

O processo de fermentao pode ser realizado de maneira descontnua (em batelada) ou


contnua. Nos processos descontnuos o produto a fermentar colocado numa dorna de
fermentao em conjunto com o microorganismo responsvel pelo processo biolgico, e se
aguarda que o processo ocorra. Aps um determinado tempo de fermentao, quando no se
observam mais sinais de atividade na dorna, retira-se o mosto fermentado do reator e
executam-se as operaes unitrias necessrias para a recuperao do produto.

Estes processos apresentam vantagens de menores riscos de contaminao e grande


flexibilidade de operao, mas para a obteno de um bom rendimento ao final utilizam-se
processos de fermentao mais elaborados como o de batelada alimentada e o contnuo. O
processo de batelada alimentada conduz a rendimentos mais altos, compatveis com o
processo contnuo, pois mantm uma concentrao de substrato mais elevada ao longo da fase
de alimentao das dornas.

Os processos de fermentao contnua se caracterizam por possuir uma alimentao


contnua da matria-prima a fermentar, com uma determinada vazo, sendo o volume de
reao mantido constante atravs da retirada contnua do mosto fermentado.

Sob alguns aspectos, os processos contnuos apresentam algumas vantagens sobre os


descontnuos como: maior produtividade, facilidade no emprego de controles avanados e
menor tempo de fermentao. Entre suas desvantagens tem-se a maior dificuldade no
tratamento de infeces, e de mutaes genticas espontneas.

A Figura 3.6, apresenta as diferenas no rendimento obtido pela fermentao batelada e


contnua.

59
Figura 3.6 Comparao do rendimento de processos fermentativos por batelada e continua
(Amorim, 2008)

Uma variante largamente utilizada na fermentao o processo de Melle-Boinot, o qual


consiste na recuperao das leveduras das dornas aps a concluso da fermentao para sua
posterior reutilizao, evitando assim a etapa de elaborao de um novo p-de-cuba para cada
dorna (Figura 3.7). Tal processo originalmente foi concebido para o conceito de fermentao
por batelada.

60
Figura 3.7 Processo de fermentao continua com recirculao das leveduras

A recuperao do fermento feita mediante a centrifugao do vinho resultante da


fermentao do mosto, o que resulta em dois fluxos: um constitudo pelo vinho livre das
leveduras (delevedurado) e uma suspenso de leveduras, denominada leite de levedura.
Normalmente a relao de 90% de vinho delevedurado e de 10% de levedura (Camargo,
1990).

Outra variante tecnolgica aplicada no processo de fermentao a recirculao de


vinhaas (em propores na faixa de 55-70% em funo da composio do caldo). Um
resumo dos principais processos de fermentao apresentado na Tabela 3.1.

Tabela 3.1 Principais tipos de tecnologias de fermentao disponveis no mundo (Moura


e Medeiros, 2007)

Leveduras Sem leveduras Com Com


Por Leveduras
Cont. floculantes - floculantes recirculao das recirculao das
batelada imobilizadas
Sedimentao (Centrifugas) vinhaas leveduras
F1 X X X
F2 X X X
F3 X X X
F4 X X X
F5 X X X X
F6 X X X X
F7 X X

61
As diferenas entre as configuraes se devem ao fato dos processos serem contnuos
ou descontnuos (por batelada), pela forma de recuperao da levedura e pela implementao
ou no da recirculao das vinhaas. Em geral, partindo de critrios de custos e aparente
facilidade de operao, a preferncia deveria ser dada a processos contnuos com leveduras
imobilizadas e recirculao das vinhaas. Porm, riscos de infeces, queda de rendimento e
outros problemas fazem com que opes convencionais continuem com maior aceitao. A
Tabela 3.2 apresenta a evoluo no rendimento fermentativo obtido nas plantas de produo
de etanol no Brasil.

Tabela 3.2 Evoluo no Rendimento Fermentativo (Amorim, 2008)

Dcada Rendimento da fermentao (%)


70 75-80
80 83-86
90 86-90
00 90-92

Embora o acar seja o componente mais importante na composio de uma matria-


prima a ser usada no processo de fermentao, necessrio ter em conta outros parmetros
tais como (Finguerut et al., 2008):

Concentrao de acares no caldo na faixa de 14 a 23 %.


Teor de macro e micronutrientes, principalmente nitrognio, fsforo, magnsio, zinco e
mangans. O teor total de sais (como os de potssio, sdio ou clcio), e fatores de
crescimento como vitaminas.
pH na faixa de 3,5-6,2
Presena de microorganismos potencialmente competidores do agente de fermentao
Teor de slidos insolveis e presena de compostos txicos ou inibidores.
A temperatura do caldo que alimenta a dorna um fator importante no rendimento da
fermentao. O sistema de resfriamento de dorna projetado para manter a temperatura de
fermentao e no para resfriar o caldo. Portanto, o caldo proveniente do tratamento deve ser
resfriado a temperaturas convenientes (20-30 C) antes de ser direcionado alimentao das
dornas, de igual forma durante o processo fermentativo a temperatura nas dornas no deve
exceder os 30 C.

62
Qualquer alterao das caractersticas requeridas da matria-prima aumenta o custo de
produo, seja pela necessidade de agregar algum outro insumo, ou pela necessidade de um
pr-tratamento mais caro, seja ainda por causar uma reduo no rendimento em lcool ou no
seu teor final.

O vinho obtido no processo de fermentao composto basicamente por componentes


em fase lquida, dentre os quais destacam-se o lcool (7 a 10 GL) e a gua (89 a 93%). Em
quantidades bem menores encontram-se outros componentes como: alcois superiores,
furfural, aldedo actico, cidos succnico e actico, leveduras e bactrias, acares residuais,
sais minerais. A presena destes contaminantes influencia na qualidade final do lcool com
fins carburantes, portanto, alguns deles devem ser retirados durante o processo de destilao,
mesmo que seu teor no seja diretamente especificado. Os critrios de qualidade do lcool
carburante como, por exemplo, acidez total ( 30 mg/L), condutividade eltrica ( 500 S/m),
teor de hidrocarbonetos ( 3,0% em volume) e o pH de 6,0 a 8,0 no caso do lcool hidratado
(Meirelles, 2006).

3.6 Destilao

A destilao uma operao unitria de separao que se baseia nas diferenas de


volatilidade dos componentes de uma mistura lquida a serem separados. Aproveitando que
cada substncia qumica evapora a diferente temperatura, criada uma diferena de
temperatura no interior da coluna de destilao, adicionando calor no fundo mediante um
refervedor (reboiler) e resfriando as correntes no topo da coluna.

A destilao proporciona o mtodo mais barato e melhor para a separao de uma


mistura liquida e seus componentes, exceto quando:

1. A diferena de volatilidade entre os componentes muito pequena


2. Uma pequena quantidade do componente de alta ebulio recuperada da
alimentao. A destilao requer que toda a alimentao seja vaporizada a fim de
recuperar esta pequena quantidade
3. Um componente termicamente instvel mesmo em condies a vcuo.
4. A mistura extremamente corrosiva ou causa entupimentos.

63
A separabilidade de uma substncia multicomponentes vai depender das propriedades
da soluo a destilar, das condies de operao e outras restries adicionais (Sobocan e
Glavic, 2000).

As propriedades da substncia a destilar so:

Nmero de componentes ou produtos que devem ser separados


Quantidade ou frao mssica de cada componente da substncia.
Propriedades fsicas (ponto de ebulio, solubilidade, volatilidade relativa, tenso
superficial, etc.)
Propriedades qumicas (reao com outros componentes)
Existncia ou no de pontos de equilbrio de fases (azeotrpos).
As condies de operao nas colunas so definidas por:
Nmero de plats na coluna
Etapa de alimentao da substncia
Relao de refluxo
Material do qual a coluna e feita
Temperatura de alimentao da substncia
Presso de operao na coluna, etc.
Perfil de temperatura nos plats e ao longo do corpo da coluna.
Definio do componente principal leviano e do componente principal pesado.
Restries adicionais so usualmente especficas, de acordo com o caso de aplicao,
tais como:
Restries no tamanho da coluna
Restries de temperatura
Restries de presso
Misturas azeotrpicas
Uma representao grfica das correntes e componentes principais para evaporar e
condensar a substncia a destilar, utilizados em escala industrial nas colunas de destilao, so
apresentados na Figura 3.8.

Segundo a posio de alimentao da coluna, esta se pode dividir em duas zonas


principais, as quais so: zona de despojamento ou esgotamento e zona de enriquecimento ou
retificao. Na primeira zona, procura-se extrair o componente mais voltil da substncia a
destilar para evitar perdas na corrente que se retira na parte inferior da coluna, a qual
conhecida com o nome de corrente de fundo. O vapor da parte superior da coluna
64
condensado e dividido geralmente em duas correntes, conhecidas com os nomes de refluxo e
destilado. Em determinados processos, com o propsito de melhorar a qualidade do composto
de interesse, necessria a realizao de extraes laterais em etapas intermediarias, que so
conhecidas com o nome de sadas laterais (side-products o draws, pumparound).
Estas extraes so determinadas com base no perfil de composio e/o temperatura da coluna
para purgar impurezas ou obter componentes com determinada concentrao.

Figura 3.8 Configurao geral de uma coluna de destilao

O objetivo do sistema de aquecimento o de fornecimento de energia para gerar o


vapor que ascende atravs da coluna. A fonte mais comum de energia o vapor de gua.
Embora seja comum a utilizao de vapor vegetal do sistema de evaporao do caldo em
destilarias anexas nas colunas de destilao.

Quando o processo permite o contato entre o vapor de gua e o fluido de operao,


utiliza-se diretamente o vapor para aquecer o lquido no fundo na coluna. Caso contrrio, o
vapor utilizado mediante contato indireto, atravs de um trocador de calor conhecido com o
nome de refervedor.

Por outro lado, o sistema de resfriamento utilizado para a condensao dos vapores da
parte superior da coluna e gerao da fase lquida, que retorna coluna e que em muitos casos
extrada como produto de topo. A condensao dos vapores pode ser total o parcial,
dependendo da quantidade de vapor que se condensa no equipamento. Em alguns sistemas
utilizado um fluido de processo diferente da gua de resfriamento para condensar estes

65
vapores e gerar uma recuperao de energia com duplo efeito simultneo: condensao e pr-
aquecimento.

A principal desvantagem do processo de destilao o alto consumo energtico em


termos das utilidades requeridas, tais como vapor e gua de resfriamento, para os respectivos
processos de aquecimento e resfriamento.

Um resumo das principais tecnologias de destilao utilizadas no mundo apresentado


na Tabela 3.3

Tabela 3.3 Principais tipos de tecnologias de destilao disponveis no mundo (Configuraes


D1.....D6) (Moura e Medeiros, 2007)

Colunas Colunas com


Colunas com Concentrao
Colunas Colunas a Colunas com Colunas de concentrao
bandejas integrada das
Atmosfricas vcuo pressurizadas bandejas recheio integrada da
perfuradas vinhaas
valvuladas vinhaa
D1 X X X Col B
D2 X X X X Col A
D3 X X X X No
D4 X X X X Col A
D5 X X X No
D6 X X X No

As colunas utilizadas para a produo de lcool recebem os nomes de: esgotadoras,


concentradoras, retificadoras, depuradoras (hidroseletora ou extrativa) e repasadora
(desmetilizadora).

Coluna esgotadora: tem como objetivo principal eliminar a maior parte da gua no
vinho obtido junto con os slidos suspendidos, sais minerais e outros produtos no volteis.

Coluna concentradora: concentra o alcoool at aproximadamente 80- 85GL.

Coluna retificadora: Sua principal funo alcanzar o grau alcolico desejado (95 -
96GL) e eliminar ao mesmo tempo a maior quantidade de impurezas de cola.

Coluna depuradora: nesta coluna realizada a separao da maior parte dos produtos
de cabea.

Coluna desmetilizadora: atua sobre o lcool concentrado, completando a separao de


impurezas de cabea principalmente.

66
As Figuras 3.9 e 3.10 apresentam arranjos de destilao atmosfrica utilizados na
produo de lcool fino e extrafino.

Figura 3.9 Esquema de destilao para a Figura 3.10 Esquema de destilao para a
produo de lcool fino (Garrido, 2009) produo de lcool extrafino (Garrido, 2009)

A utilizao de colunas pressurizadas e/ou a vcuo realizada visando a um melhor


aproveitamento da energia no sistema de destilao, atravs da possibilidade de integrao
com outros processos e a modificao do equilbrio lquido-vapor das solues aquosas do
etanol, de tal forma que possa ser obtido um destilado com contedo mnimo de gua, pela
modificao do ponto azeotrpico com a variao da presso de operao da coluna (Figura
3.11).

67
Figura 3.11 Esquema de um sistema multipresso de destilao para a produo de lcool
extrafino (Garrido, 2009)

Com relao aos sistemas de destilao apresentados nas Figuras 3.9 e 3.10, o sistema
multipresso da Figura 3.11 permite obter redues no consumo de energia na faixa de 40
50 % (Garrido, 2009).

A Tabela 3.4 apresenta a variao da temperatura de ebulio e da composio da


mistura azeotrpica etanol-gua com a presso (Marquini, 2007 apud Meloni, 1953).

Tabela 3.4 Composio da mistura azeotrpica etanol-gua para diferentes presses

Presso absoluta Temperatura de ebulio Composio da mistura azeotrpica (%


(mmHg) (C) peso)
gua Etanol
70 27,96 0 100
94 33,35 0,50 99,5
129 39,50 1,30 98,70
208 47,63 2,70 97,30
404 64,04 3,75 96,25
760 78,15 4,43 95,57
1075 87,12 4,65 95,35
1451 95,35 4,75 95,25

68
3.6.1 Plantas atuais e tecnologias para integrao energtica nas
destilarias do Brasil

Os processos de destilao alcolicas mais freqentes nas usinas brasileiras possuim


esquemas compostos por 5 colunas de destilao, as quais so chamadas de A, A1, D, B e B1.
Sendo a coluna A utilizada para o esgotamento do vinho, A1 a coluna de epurao do vinho e
D a coluna de concentrao do lcool de segunda. O conjunto destas trs colunas chamado
de coluna de esgotamento do vinho. O segundo conjunto chamado de coluna de retificao
onde se obtm o lcool Hidratado e est composto pela coluna B, a qual conhecida como
coluna de enriquecimento e retificao, e a coluna B1 que denominada de coluna de
esgotamento.

Baseados nos dados apresentados por Camargo (1990) e Meirelles (2006) possvel
descrever o sistema convencional de destilao, amplamente utilizado nas usinas Brasileiras
(Figura 3.12)

Figura 3.12 Processo de destilao sem recirculao de vinhaas (adaptado de Meirelles,


2006)

Com o propsito de diminuir o consumo de vapor no processo de destilao


inicialmente o vinho alimentado ao sistema pr-aquecido no condensador E. Seu
aquecimento completado por meio da recuperao de parte do calor da vinhaa no trocador

69
de calor K, obtendo-se temperaturas na faixa dos 90 C, para posteriormente alimentar o topo
da coluna A1.

A coluna A1 tem como finalidade a remoo do vinho das substncias de maior


volatilidade e dos gases contaminantes, alm de complementar o seu aquecimento.
Geralmente est composta por 4 bandejas. O vinho fermentado alimentado na parte superior
desta coluna e a flegma gerada retirada na parte inferior da mesma.

A coluna D concentra os produtos mais volteis ou produtos de cabea, extrados da


coluna A1, facilitando com isto a extrao dos compostos secundrios. Os vapores obtidos no
topo da coluna so condensados no trocador de calor R e no condensador auxiliar R1,
obtendo-se um fluxo de etanol que posteriormente divido em um refluxo que volta ao topo
da coluna e uma corrente de lcool de segunda. Esta coluna est composta geralmente por 6
bandejas.

A Coluna A, a encarregada do esgotamento do vinho, portanto, deve garantir um bom


esgotamento do mesmo e perdas muito baixas de etanol na corrente de fundo (vinhaa), a qual
deve conter um teor mximo de 0,02% em massa de etanol. Para cumprir com seu propsito
geralmente a coluna esta formada por 16 a 24 bandejas.

A flegma obtida no topo da coluna A, com teor alcolico em massa aproximado de


40%, enviada para a coluna B.

A coluna B tem como finalidade concentrar a flegma alcolica gerada pela coluna A, e
est composta por um nmero aproximado de 40 a 45 bandejas. Nela se produz o lcool
Hidratado, que retirado numa bandeja localizada um pouco antes do topo. A extrao de
lcool lquido da coluna resfriada no trocador de calor J. A maior parte do vapor produzido
nesta coluna condensado, e retorna coluna enquanto uma pequena parte retirada tambm
como lcool de segunda. O lcool de segunda obtido enviado a um tanque de
armazenamento ou, alternativamente, realimentado ao topo da coluna D. Normalmente esta
coluna inclui tambm retiradas de leo fsel em bandejas localizadas na parte inferior da
mesma.

A corrente lquida que chega base da coluna B contendo lcool direcionada


internamente para a coluna de esgotamento da flegma B1, j que as duas colunas esto
localizadas uma acima da outra.

70
A coluna B1 tem como funo exaurir o lcool contido na flegma que vem da coluna B,
retirando desta os compostos mais volteis. No fundo da mesma obtida a flegmaa, a qual
deve conter tambm um teor alcolico mximo em massa de 0,02%.

O vapor demandado pelas colunas A e B1 pode ser fornecido por vapor vegetal, com
presso manomtrica de 0,7 kgf/cm2, ou por vapor de escape do sistema de cogerao com
presso manomtrica de 1,5 kgf/cm2, alimentados na base destas colunas.

No caso de uma usina que exporta energia eltrica, cada tonelada de vapor a menos
demandanda na destilaria pode ser utilizada para aumentar a gerao de energia eltrica nas
turbinas de condensao. Desta forma, pode ser vlida a implementao de colunas operando
em cascata trmica, por exemplo, a destilao com split-feed, que se caracteriza por
permitir a integrao energtica entre colunas de destilao pressurizadas e de destilao
vcuo, na produo de lcool etlico hidratado carburante - AEHC (Figura 3.13).

Figura 3.13 Processo de destilao Split-feed

Este processo se caracteriza por (Dedini, 2007):

60% no processo pressurizado (consumo de vapor)


40% no processo a vcuo (sem consumo de vapor)
Uso de vapor de escape
No usa termo-compressor
Consumo de 1,6 kg de vapor / litro AEH

71
O Split-feed, por implementar a integrao energtica dentro do processo de destilao,
no um sistema que possibilite a integrao energtica com concentrao de vinhaas.
Quando necessria a concentrao de vinhaas sem recirculao durante a fermentao,
outro processo com muito potencial a ser utilizado, a destilao com concentrao de
vinhaas termicamente integrada (Figura 3.14), a qual resulta em uma diminuio da demanda
de gua no processo e num aumento na concentrao final da vinhaa de at 35%. Isto
permite diminuir a proporo de vinhaa em relao ao lcool produzido na destilaria. Tendo
em conta que a vinhaa in natura possui teor de slidos muito baixos, mas que varia de 2 a
10% conforme a matria-prima utilizada na fabricao de lcool. Nos processos em que s o
caldo extrado da cana utilizado na fabricao do lcool, o teor de slidos da vinhaa
normalmente o mais baixo, o que resulta em volumes ainda maiores de vinhaa a ser
descartada pela destilaria (Freire e Cortez, 2000).

Figura 3.14 Processo de destilao Split-feed

Concentrar a vinhaa significa retirar gua desse efluente sem perda dos seus slidos
constituintes, com a conseqente reduo do seu volume. Na Tabela 3.5, esto apresentadas a
reduo percentual de volume de vinhaa em funo do Brix (concentrao) e a equivalente
relao vinhaa por litro de lcool produzido.

72
Tabela 3.5 Reduo percentual de volume em funo da concentrao, e a equivalente relao
vinhaa por litro de lcool (Freire e Cortez, 2000).

Concentrao (Brix) Relao vinhaa/lcool Reduo de volume (%)


3 13 0
5 7,8 40
10 3,9 70
15 2,6 80
20 1,95 85
25 1,56 88
30 1,30 90
35 1,11 91,46
40 0,97 52,53
45 0,87 93,30
50 0,78 94
55 0,71 94,53
60 0,65 95

Esse sistema utiliza um processo simples e barato de destilao (D1), associado a uma
integrao energtica com um conjunto de evaporao de vinhaas, que no consomem vapor
alm do normalmente consumido pelo sistema D1. Este conjunto consegue concentrar cerca
de 60% de toda a vinhaa gerada at 35-40% Brix.

73
Figura 3.15 Destilaria convencional com integrao trmica concentrao de vinhaa

3.7 Alternativas de reduo do consumo de vapor na planta

Tendo em conta que o consumo de vapor influi, consideravelmente, sobre o ndice de


gerao excedente importante conhecer quais so os valores mnimos possveis de atingir
utilizando diferentes tecnologias. A Tabela 3.6 apresenta um resumo sobre diferentes estudos
de alternativas de diminuio de consumo de vapor numa usina com fbrica de acar, tendo
em conta diferentes parmetros de operao e tecnologias utilizadas.

Tabela 3.6 Valores mnimos do consumo de vapor em processo na indstria de acar e lcool
obtidos como resultado da modelagem de diferentes variantes de sistemas de alta eficincia.

Consumo de
Comentrios sobre a tecnologia e parmetros assumidos
vapor Referncias
nos clculos.
(kg/tc)

Evaporador de 6 efeitos, usina totalmente eletrificada, Chang et al.,


295
presso de 80 bar e turbina de extrao/condensao. (1999)

270 Quntuplo efeito com dois evaporadores de pelcula Wunch &

74
descendente (4o e 5o estgios), parmetros do vapor 8,5 Avram-
MPa e 525 oC, acionamento das moendas com vapor. Waganoff,(1
999)

Quntuplo efeito com evaporadores de pelcula


descendente, aquecedores de caldo por condensado e Ogden et al.,
258
tacho contnuos. Clculos realizados em base da usina de (1990)
acar Monimusk na Jamaica, 175 tc/h.

Usina de acar com destilaria anexa. Quntuplo efeito.


Extrao de vapor do 1o, 2o, 3o e 4o efeitos para o
aquecimento do caldo. Trocadores de calor regenerativos
280 caldo/vinhaa e caldo/caldo. Agitao mecnica nos CTC, (1998)
tachos. Tecnologia Flegstyl e peneiras moleculares na
destilaria. Extrao de vapor desde o 5o efeito para os
tachos.

Para o caso de usinas de acar e destilarias, as outras alternativas disponveis para a


reduo do consumo de vapor e aumento na eletricidade gerada so (Hassuani et al., 2005):

Minimizar a quantidade de gua utilizada nos tachos e centrfugas.


Uso de vapor vegetal para o pr-aquecimento do caldo.
Incrementar a temperatura da sangria a vapor com o propsito de ganhar mais energia
do vapor sangrado.
Usar aquecedores do tipo lquido/lquido na primeira etapa de aquecimento do caldo
com condensado. Este procedimento serve tambm para diminuir a temperatura do
condensado para seu uso como gua de embebio nas usinas.
Preaquecimento do vinho fermentado antes de ser destilado.
Integrao trmica das colunas de destilao.

Para uma reduo no consumo de vapor no processo a valores de at 340 kg vapor/ton


cana, numa usina tpica, as seguintes alternativas so recomendadas por Hassuani et al. (2005)

Sangria do vapor do 1, 2 e 3 efeito de evaporao para aquecimento do caldo.


Trocadores de calor regenerativos para caldo versus vinhaas, caldo versus caldo e
caldo versus condensado.

75
Agitadores mecnicos para os cozedores a vcuo
Sangria do vapor do 2 efeito de evaporao para os cozedores a vcuo.
Concentrao do xarope ate 70Brix
Utilizar tecnologia Flegstil1 e tamises moleculares na destilaria de lcool.

Dentro desse contexto, passou-se a considerar a substituio de acionamentos


mecnicos de baixa eficincia (turbinas a vapor de simples estgio com eficincias
isentrpicas baixas) por motores eltricos (Hablein e Langhans, 1995).

3.8 Perdas de acares durante o processo de produo de


etanol

Durante as diferentes etapas produtivas na destilaria ocorrem algumas perdas de


acares, os quais devem ser controlados e reduzidos ao mnimo, a fim de evitar uma
diminuio no rendimento total da destilaria.

As possveis causas para as perdas de acar podem ser fsicas (normalmente


determinveis), qumicas (pela inverso da sacarose ou decomposio de acares) e
microbiolgicas (pela ao das bactrias). A Tabela 3.7 mostra as principais perdas de
acares na destilaria (Amorim, 2008).

Tabela 3.7 Mdia da Perda de acares nas destilarias Brasileiras

Etapa Perda de acar (%)


Lavagem da cana 0,3
Extrao 3,9
Perda na torta 0,46
Perda nas guas residuais 0,15
Destilao 0,2
Perdas indeterminadas 2,42

1
Flegstil um processo de destilao eficiente desenvolvido pela empresa DEDINI S.A.

76
Uma representao esquemtica das diferentes etapas do processo produtivo pode ser
observada na Figura 3.16

Figura 3.16 Fluxograma bsico do processo de produo de lcool hidratado

77
Captulo 4

TERMOECONOMIA E PROPRIEDADES
TERMODINMICAS

A aplicao conjunta de conceitos termodinmicos e econmicos constitui na atualidade


uma valiosa ferramenta na procura do conhecimento do processo de formao de custos num
sistema produtivo. A Termoeconomia tem sido desenvolvida como uma valiosa ferramenta
para a utilizao eficiente de recursos energticos, tendo em conta que a mesma permite a
determinao das eficincias e perdas exergticas em cada um dos volumes de controle de um
sistema, assim como a deteco das ineficincias e clculo de seu custo econmico na
operao.

O claro conhecimento dos principais conceitos utilizados na Termoeconomia constitui


se como o primeiro passo na aplicao desta ferramenta em sistemas produtivos.

4.1 Termoeconomia

O primeiro emprego do termo Termoeconomia, atribudo a Tribus e Evans em


trabalhos da dcada de 1960 (Cerqueira,1999).

De acordo com Balestieri (2001), a Termoeconomia um tema da Engenharia Trmica


que envolve anlise termodinmica baseada na 2 Lei (a anlise exergtica), princpios de
78
anlise econmica e fundamentos de otimizao matemtica, de modo a prover ao projetista
ou operador do sistema informaes no disponveis por meio das anlises energticas e
econmicas convencionais.

A Termoeconomia combina a anlise termodinmica e econmica mediante a aplicao


do conceito de custo (propriedade econmica) exergtico (um conceito termodinmico). Os
mtodos termoeconmicos baseados na exergia so chamados tambm de mtodos
exergoeconmicos. E pode ser classificada em trs campos de estudo: alocao de custo,
otimizao de custo e anlise de custo (Kim, 2010).

O objetivo da alocao de custo estimar cada custo unitrio dos produtos obtidos
num sistema em funo dos custos de entrada. Esta tcnica importante em sistemas de
cogerao ou para um sistema de ciclo combinado que produz eletricidade e calor ao mesmo
tempo, pois necessrio para a determinao do preo de venda, de cada produto.

O objetivo da otimizao minimizar o custo de um fluxo de entrada num sistema e


maximizar o custo de um fluxo de sada (produtos) sob certas restries. Usando esta tcnica
podem ser determinadas as condies timas de operao de um sistema energtico.

J o objetivo da anlise de custo avaliar o processo de formao de custo de um


sistema e calcul-lo para cada estado e componente os custos. Esta informao pode ser usada
para a avaliao de cada componente e sistema permitindo introduzir melhorias nos mesmos.

Valero et al., (2006), estabelecem que os mtodos termoeconmicos podem ser


subdivididos em duas categorias: (a) os mtodos de otimizao que utilizam custos marginais
com o propsito de minimizar os custos de um sistema o de seus componentes e (b) os
mtodos de contabilidade de custos baseado em custos mdios, os quais permitem a partir de
critrios fsicos a avaliao do preo de mltiplos produtos numa planta ou a avaliao de
diferentes alternativas de projeto e operao de uma planta.

Abusoglu e Kanoglu (2009) apresentam as diferentes metodologias termoeconomicas


aplicadas na atualidade. Eles fazem sua anlise partindo da classificao realizada por El-
sayed e Gaggioli dos mtodos termoeconmicos, que podem ser classificados em dois grupos:
algbricos e de clculos.

Cada uma destas categorias apresenta diversas subcategorias assim:

79
4.1.1 Mtodos algbricos

Os mtodos algbricos so baseados em equaes algbricas de balano de custo,


derivadas de uma anlise econmica convencional e equaes auxiliares de custo para cada
sub-componente de qualquer sistema analisado. Essas equaes so relacionadas com o
processo de formao de custos do sistema com o propsito de determinar os custos mdios
de produo.

4.1.2 Teoria do custo exergtico

Esta teoria foi desenvolvida por Lozano e Valero (1993) e est baseada em um conjunto
de proposies. Esta teoria permite a introduo de um novo conceito termodinmico
denominado custo exergtico. Para um dado sistema so definidos os limites, nvel de
desagregao e o objetivo de produo. Define-se tambm o custo exergtico de um fluxo
fsico (E*) como a quantidade de exergia necessria para produzir este fluxo.

O primeiro passo na aplicao desta metodologia a diviso do sistema em


subsistemas, que possam ser adaptados a um componente ou a um conjunto de componentes.
Um nico insumo e um nico produto devem ser definidos para cada componente do sistema.
Logo, um sistema de equaes pode ser construdo com um balano de custo para cada
subsistema a partir das seguintes proposies:

o Proposio 1 os custos exergtico e exergoeconmico so quantidades


conservativas, por isso pode-se escrever uma equao de balano para cada unidade do
sistema. Nas equao de balano de custo exergtico, o lado direito ser igualado a zero, e na
determinao dos custo exergoeconmico, igualado aos outros custos associados ao sistema,
com sinal negativo;

o Proposio 2 Na ausncia de informaes externas, o custo exergtico de um


insumo suprido externamente ao sistema igual sua exergia e o custo exergoeconmico o
custo de aquisio do insumo;

o Proposio 3 Todos os custos gerados no processo produtivo devem ser includos no


custo final do produto. Logo, atribui custo zero a todas as perdas.

80
o Porposio 4a Se uma parcela ou todo o insumo de uma unidade a variao de
exergia de um fluxo que a atravessa, ento o custo exergtico unitrio do fluxo constante
atravs da unidade;

o Proposio 4 b Se o produto de uma unidade composto por mais de um fluxo,


ento os custos exergticos unitrios de cada um destes fluxos so iguais.

4.1.3 Teoria Estrutural

Esta teoria foi proposta por Valero et al., (1993 e 1999) ao buscar uma metodologia de
unificao da Termoeconomia, a qual similar ao Anlise Termoeconmica Funcional (TFA)
apresentado por Frangopoulos (1991). Nesta metodologia o custo exergtico determinado
distribudo entre todos os componentes de acordo com a variao de entropia em cada um.

4.1.4 Mtodos de Anlise exergoeconmica

Esta metodologia foi proposta por Tsatsaronis, nela h duas possveis variantes: custo
especfico e custo mdio. Os custos mdios apresentam um conceito semelhante Teoria do
custo exergtico. J no mtodo do custo especfico, o custo da adio de exergia ao
material/corrente determinado e alocado unidade que faz uso aquela exergia. Isto que dizer
que um componente pode obter a exergia de uma corrente com diferentes custos, dependendo
dos componentes que suprem a exergia para cada corrente.

Os mtodos exergoeconmicos envolvem alguns parmetros caractersticos tais como:


diferena de custo relativa, fator exergoeconmico e eficincia exergtica. Pode-se dividir
esta metodologia em trs categorias:

LIFO (Last-in-First-Out)

SPECO/AVCO (Specific Exergy Costing/Average Cost):

MOPSA (Modified Productive Structure Analysis).

81
4.1.5 Mtodo do clculo

O mtodo do clculo baseado em equaes diferenciais. Os custos dos fluxos em um


sistema so determinados com base em procedimentos de otimizao (baseados em
multiplicadores de Lagrange) e so utilizados na determinao de custos marginais.

A seguir so apresentadas as principais metodologias baseadas em mtodos de clculo:

4.1.6 Modelo Funcional Termoeconmico (TFA Thermoeconomic


functional approach)

Esta metodologia baseada no mtodo Lagrangiano da otimizao matemtica e sua


primeira aplicao foi no problema CGAM. A implementao completa deste modelo requer
uma simulao correta do sistema a fim de determinar as derivadas de primeira ordem da
funo objetivo. Este mtodo realiza uma decomposio do sistema em subcomponentes, que
podem ou no podem corresponder a um componente fsico do sistema. Cada componente
tem um nico produto, e custos podem ser determinados pela soluo dos balanos de custos
dos componentes do sistema.

A otimizao na metodologia TFA baseada no uso direto de um algoritmo de


otimizao. Alm disso, introduz o conceito de diagrama funcional e determina somente
uma funo e um produto para cada componente, portanto, no so necessrias equaes
auxiliares para obter a soluo do sistema.

Por outro lado, a definio das variveis e da funo objetivo necessria para haver
uma convergncia ao ponto timo do sistema.

Para alcanar a soluo tima de sistemas mais complexos, Frangopoulos formulou a


Metodologia Funcional Inteligente (Intelligent Functional Approach - IFA), a qual introduz
melhorias ao TFA.

82
4.1.7 Anlise Funcional de Engenharia (Engineering Functional
Analysis EFA)

A base da teoria EFA foi desenvolvida por Von Spakovsky e Evans. No modelo EFA,
qualquer modelo termoeconmico existe em dois nveis: como um modelo base do sistema e
como conjunto de modelos sub-agrupados. Estes dois modelos incluem informaes sobre a
geometria interna e composio material de cada sub-grupo. A extenso para qual os timos
dos sub-grupos so consistentes com o timo do sistema global, depende como a isolao dos
sub-grupos estabelecida pela otimizao do modelo base.

O procedimento de otimizao dos mtodos de clculo baseado no Princpio de


Isolamento Termoeconmico (Principle of Thermoeconomic Isolation) proposto por Evans
(1980).

A idia comea pelos seguintes procedimentos: um componente de um sistema trmico


termoeconomicamente isolado do resto do sistema se sua produo (PI) e o custo unitrio
dos seus recursos ( i) so quantidades conhecidas e independentes do resto das variveis dos
componentes

4.1.8 Teoria estrutural da Termoeconomia (STT)

Esta foi proposta como um padro e formulao matemtica comum para todas
metodologias termoeconmicas que podem ser expressas por equaes lineares. A teoria do
custo exergtico (TEC), a SPECO/AVCO e Anlise Funcional Termoeconmica (TFA)
podem ser classificadas como teoria estrutural. A LIFO pode ser reproduzida com a teoria
estrutural.

Todas as metodologias termoeconmicas aplicadas na atualidade utilizam a exergia


para a alocao dos custos, mesmo quando um ou vrios subprodutos so gerados. Neste
trabalho sero aplicados os conceitos da Teoria Estrutural, proposta por Valero et al., (1992) e
Valero et al (1993).

Na seqncia so descritos os conceitos bsicos necessrios para a aplicao da Teoria


Estrutural.

83
4.2 Custo exergtico

O custo exergtico (E*) de um determinado fluxo de massa ou energia definido como


a quantidade de exergia requerida para produz-lo (E). Tendo em conta o conceito anterior,
possvel definir o custo exergtico unitrio (c) de uma corrente como a quantidade de exergia
requerida no input para obter uma unidade de exergia do produto, sendo representado pela
expresso:

*
E
c (4.1)
E

Dado que os processos reais so irreversveis (ocorrem perdas e destruio de exergia),


o custo exergtico ser sempre em funo do processo utilizado (B* > B).

Em conseqncia, o custo exergtico unitrio ser sempre maior que a unidade, e seu
inverso, a eficincia exergtica, ser sempre inferior unidade.

1 E
exerg *
(4.2)
c E

Os custos exergticos so uma medida da eficincia termodinmica dos processos para


produzir um determinado fluxo ou produto.

O custo monetrio ou exergoeconmico, tem em conta o custo monetrio do


combustvel consumido cF (seu preo no mercado R$/MJ), assim como os custos de
instalao e operao da planta, Z (R$/s), definindo a quantidade de dinheiro necessrio para
produzir um determinado fluxo de massa ou energia. As equaes do balano do custo
econmico podem ser escritas da forma:

C p c F . E F Z
(4.3)

Da mesma forma anterior o custo monetrio unitrio de um fluxo de massa ou energia


definido como a quantidade de unidades monetrias requeridas para produzir um determinado
fluxo ou produto. Podem ser representados pela expresso:

84
c F E F Z
cP (4.4)
E P

Os custos monetrios so uma medida da eficincia econmica com que opera uma
determinada planta.

Na aplicao da Termoeconomia no existe apenas um interesse na determinao dos


custos dos produtos finais de uma planta, tambm igualmente importante determinar os
valores dos fluxos internos. Desta forma e possvel encontrar o valor de cada produto final,
observando tambm o processo de formao do mesmo na planta.

A determinao de todos os custos dos fluxos muito til na realizao das anlises de
custo de oportunidade (trade-off) nos subsistemas que compem uma planta industrial. Numa
planta existente, este tipo de estudos permite determinar, por exemplo, a melhor estratgia
para a realizao de atividades de manuteno, assim como o desenvolvimento e
implementao de estratgias de operao e controle. Igualmente, o processo de formao de
custos pode ser utilizado para a determinao de melhorias a implementar no sistema ou para
a otimizao do projeto de um componente em particular do sistema.

O balano de custo global para todo o sistema ou para cada componente do mesmo pode
ser realizado utilizando a expresso:

c i E i Z c j E j (4.5)
i IN j OUT

Onde Bi representa a exergia dos fluxos de entrada ao sistema ou componente e Bj


representa a exergia dos fluxos de sada. ci representam os custos unitrios dos fluxos de
entrada e cj representa o valor dos fluxos de sada ou produtos, ambos a ser determinados.

No caso em que a planta de estudo tenha um nico produto de sada, o custo unitrio
desse produto pode ser determinado pela expresso (4.5). No caso que a planta possua
mltiplos produtos, a equao de balano anterior no suficiente para a determinao do
custo final dos produtos, sendo necessrios critrios adicionais para a determinao da relao
entre os custos unitrios dos diferentes produtos. Neste caso a exergia pode ser utilizada como
base na alocao de custos dos produtos.

85
4.2.1 Modelagem Termoeconmica

4.2.1.1 Modelo fsico de uma planta

Na anlise termoeconmica de uma planta necessrio estabelecer o modelo fsico da


mesma, j que este permite estabelecer as propriedades caractersticas dos fluxos principais
(presso, temperatura, vazo, composio, energia, entalpia, entropia, etc.), os quais permitem
definir os estados termodinmicos. Os componentes reais de uma planta no necessariamente
coincidem com os do modelo fsico j que vrios componentes do modelo fsico podem
englobar vrios componentes reais de uma planta. Em funo do detalhamento da anlise a
realizar este ltimo aspecto de grande importncia.

A Figura 4.1, apresenta a estrutura Fsica de uma planta de produo de lcool.

Figura 4.1Estrutura fsica de uma destilaria autnoma

necessrio, como passo posterior determinao do modelo fsico da planta, a


construo da estrutura produtiva da planta.

O modelo produtivo estabelece o propsito produtivo de cada componente do modelo


fsico (definies insumo-produto e a distribuio de recursos atravs da planta) e pode ser
representado graficamente pelo diagrama da estrutura produtiva.

86
4.2.1.2 Construo da estrutura produtiva

A estrutura produtiva pode no ser parecida com a estrutura fsica e nem conter o
mesmo nmero de unidades ou equipamentos. Enquanto a estrutura fsica de uma planta
nica, possvel construir diferentes estruturas produtivas em funo da definio insumo-
produto, assim como da distribuio de recursos entre os componentes. Na estrutura produtiva
cada unidade tem geralmente um nico produto, que coincide com o insumo da outra unidade
com a qual ela se relaciona.

Esta estrutura composta por unidades reais (unidades fsicas ou combinao delas,
representadas por retngulos) e unidades fictcias (junes e separaes, representadas por
tringulos/losngulos e crculos, respectivamente) interligadas entre si, tendo em conta as
seguintes condies: (i) cada unidade real tem um nico produto e um nico insumo; (ii) as
junes tm a funo de converter produtos de unidades anteriores em insumo para a prxima
unidade; (iii) as separaes ramificam o produto de uma unidade para ser usado como insumo
de duas ou mais outras unidades; (iv) todos os insumos que entram na planta devem refletir no
custo final dos produtos.

Uma representao esquemtica da estrutura produtiva da Figura 4.1 apresentada na


Figura 4.2.

Figura 4.2Estrutura produtiva da destilaria autnoma.

Os fluxos de entrada e sada das unidades da estrutura produtiva so


magnitudes extensivas, as quais constituem o produto de uma quantidade (normalmente fluxo
mssico) por uma qualidade (magnitude especfica). As magnitudes aplicadas
pela maioria das metodologias termoeconmicas so a exergia, neguentropia e o dinheiro.

87
Outras grandezas, como entalpia ou entropia, tambm podem ser utilizadas (Valero et al.,
2006).

Posteriormente construo da estrutura produtiva possvel construir o modelo


termoeconmico da planta, o qual estabelecido por um sistema de equaes que representam
matematicamente a estrutura produtiva da planta. O objetivo principal deste sistema a
determinao dos custos unitrios dos produtos, permitindo ainda obter os custos
intermedirios e seguir todo o processo de formao de custos na planta.

4.2.1.3 Modelo termoeconomico

O modelo termoeconmico tem no mnimo tantas equaes quantas forem as unidades


que compem a respectiva estrutura produtiva. Como geralmente o nmero de fluxos
sempre maior que o nmero de unidades, as junes e as separaes fornecem informaes e
equaes auxiliares para que o sistema seja determinado, permitindo que se obtenha um nico
conjunto de soluo. As separaes podem fornecer equaes complementares ou podem
apenas fornecer informaes sobre as relaes entre os fluxos, o que permite determinar o
sistema.

Para uma melhor compreenso da relao existente entre a estrutura fsica da Figura 4.1
e a produtiva da Figura 4.2, foi elaborada a Tabela 4.1. Nesta tabela a primeira coluna
representa os fluxos da estrutura produtiva e a segunda os fluxos da estrutura fsica
correspondente, por exemplo: o fluxo n:1 da estrutura produtiva corresponde diferena
entre as exergias dos fluxos n:1 e n:12 da estrutura fsica (B1-B12) e assim sucessivamente.
Cada fluxo da estrutura produtiva est expresso em funo dos fluxos da estrutura fsica que o
definem.

Tabela 4.1 Correlao dos fluxos da estrutura produtiva com a fsica.

Fluxos Referncia Fsica


1 B1-B12
2 B12-B11
3 B1
4a B1-B2-B5-B9
4b B2-B4
4c m5.(b5-b10)+m4(b4-b10)
5 B7
6a B8 = e.e.b
6b e.e.p

88
6c Wexced.
7 B3 = Wt
8 B14 = Qtil

4.2.1.4 Aplicao da Neguentropia em Termoeconomia

Nos modelos termoeconmicos existem diversas opes para a distribuio de custos


referidos a irreversibilidades.

De acordo com Cerqueira (1999), a neguentropia foi um termo introduzido por


Frangopoulos em 1983, ao analisar um sistema de gerao de potncia com turbina de
condensao, permite a distribuio dos custos da irreversibilidade de unidades, cuja funo
no suprir exergia (ou parcela de exergia).

Num ciclo de potncia o condensador tem a funo de retirar a entropia do sistema ou


suprir o sistema com neguentropia suficiente para cancelar o aumento da entropia do ciclo.

Lozano et al., (1993a) utilizam o conceito de neguentropia na anlise de um ciclo


simples de potncia a vapor. Na anlise os autores consideram a produo de neguentropia no
condensador pelo consumo de exergia do mesmo. Uche et al., (2003) consideram a produo
de neguentropia em todos os componentes do ciclo de cogerao a vapor onde ocorre
condensao (desaereadores, trocadores de calor, processo).

Embora os autores consideram neste estudo que a neguentropia s produto do


condensador e subproduto dos outros processos onde ocorre condensao dado que estes
ltimos componentes tem um propsito produtivo que pode ser expresso em termos de
exergia.

A aplicao da neguentropia em Termoeconomia tem apresentado algumas


inconsistncias devido s arbitrariedades de acordo com o apresentado por Santos et al
(2006). Os mesmos autores apresentam nesse trabalho que essas inconsistncias apresentadas
na aplicao da neguentropia podem-ser evitadas se o fluxo de neguentropia for aplicado
junto com os fluxos de entalpia, mediante a substituio do fluxo de exergia pelo fluxo de
entalpia (Santos et al., 2008).

Os fluxos de neguentropia num determinado processo podem-ser representados pela


expresso:

89
S m .T0 .( s saida s entrada ) (4.6)

Onde T0, representa a temperatura do estado de referncia selecionado, e ssaida e sentrada,


representam a variao de entropia num determinado volume de controle.

4.3 Conceitos bsicos e propriedades termodinmicas


aplicadas

Dado que na determinao dos custos exergticos de um sistema necessria a


definio dos diferentes equipamentos e etapas que compem o processo, assim como, o
conhecimento dos valores exergticos das diferentes correntes que interagem no sistema, de
grande importncia estabelecer a metodologia de clculo das diferentes propriedades
termodinmicas dos fluxos de massa e energia da planta.

Devido grande quantidade de fluxos envolvidos numa destilaria autnoma faz-se


necessrio, no presente estudo, uma diferenciao dos mesmos de acordo com sua natureza.
Assim para das diferentes etapas do processo de produo os seguintes fluxos foram
estabelecidos.

Dissolues de gua-sacarose
Combustvel
Vapor
Condensado
Eletricidade
Solues no ideais (mistura etanol-gua)

4.3.1 Propriedades Termodinmicas dos fluxos

Nesta seo uma nfase especial dada ao clculo das propriedades termodinmicas das
solues de gua-sacarose e das solues no ideais (mistura etanol-gua), assim como da
gua e do vapor de gua.

90
4.3.1.1 Caldo da cana-de-acar

Aps do processo de moenda obtido o caldo de cana, o qual constitui o fluxo mais
importante no processo de obteno de lcool hidratado. O caldo uma soluo
multicomponente de compostos orgnicos e inorgnicos, onde quase o 90% dos compostos
orgnicos so sacarose e uma pequena quantidade (2-4)% glicose e frutose (Parra, 2003).

4.3.1.1.1 Solues de gua-sacarose

O clculo das propriedades dos fluxos das solues gua-sacarose baseado na


metodologia proposta por Nebra e Fernndez (2005), a qual por vez baseada em correlaes
e equaes de autores como (Peacock, 1995; Kadlec et al., 1981; Gyftopoulos et al., 1991;
Starzak e Peacock, 1997; Balzhiser et al., 1980; Hougen et al., 1964).

4.3.1.1.2 Massa especfica

Uma expresso vlida para temperaturas menores que 100 C para o clculo da massa
especfica do caldo de cana a correlao proposta por Peacock (1995):

B rix B rix 200 0.036 T 20


1000 1 1 (4.7)
54000 160 T

4.3.1.1.3 Calor especfico

Para o clculo do calor especifico do caldo de cana possvel a utilizao da correlao


proposta por Kadlec et al (1981) a qual e definida pela expresso:

B rix B rix P ureza B rix


cp 4,1868 0, 0297 0, 000046( )( ) 0, 000075( )( T ) (4.8)
100 100 100 100

91
4.3.1.1.4 Entalpia

possvel determinar a entalpia do caldo de cana, a uma dada presso, a partir das
correlaes do calor e volume especfico variando com a temperatura, de acordo com a
expresso apresentada por Gyftopoulos et al (1991).

T p
(T , p)
h (T , p ) h (T0 , p 0 ) c p (T , p ) dT (T0 , p) T0 T T0
dp (4.9)
T0 p0
T p

Logo, desconsiderando o segundo termo da expresso anterior, substituindo o valor de


cp obtido na expresso 4.8 e integrando a expresso 4.9, obtem-se como resultado a equao
4.10:

B rix B rix P ureza B rix 2


h [4.1868 0.0297 0.000046( )( )]T 0.0000375( )( T ) (4.10)
100 100 100 100

4.3.1.1.5 Entropia

Para a determinao da variao de entropia do caldo de cana necessria a integrao


da expresso:

T p
c p (T , p ) (T , p )
s dT T T0
dp (4.11)
T0
T p0
T p

Da mesma forma que no caso da entalpia o segundo termo da expresso 4.11 pode ser
desconsiderado, obtendo como resultado, ao resolver a integral, a equao 4.12:

B rix
s [4,1868 0, 05018625
100
B rix P ureza T B rix
0, 000046( )( )] ln 0, 000075( )(T T0 ) (4.12)
100 100 T0 100

92
4.3.1.1.6 Coeficientes de atividade

O coeficiente de atividade da gua na soluo gua- sacarose dado pela expresso


4.13, a qual apresentada por Peacock (1995) Apud Nebra e Fernndez (2005) e Pellegrini e
Oliveira (2006).

2141, 4052 2 2
ln agua
y sac 1 ( A )( y sac ) ( B )( y sac ) (4.13)
T

Onde os coeficientes A e B so iguais a:

A=-1,0038
B=-0,24653

1
Os valores de referncia da equao 4.13 so: agua
para um valor de y suc 0
,
y agua 1
consequentemente, .

Atravs da utilizao da relao de Gibbs-Duhem possvel o clculo da atividade da


sacarose na soluo, utilizando a expresso 4.14 dada por Balzhiser et al (1980).

y sac , sat y sac , sat


y agua
y i .d ln i
0 d ln sac
d ln agua
(4.14)
i y sac y sac
y sac

O estado de mxima solubilidade corresponde a aquele no qual a soluo est em


equilbrio com a sacarose slida pura, logo, o valor de referncia para a atividade da sacarose
corresponde a sacarose pura.

1
sac , sat (4.15)
y sac , sat

Substituindo a equao 4.13 em 4.14, e integrando entre os estados genrico e saturado


definidos obtem-se a equao 4.16:

saturado
sac , sat 2121, 4052 3. A 2 2
4. B 3. A 3 4
ln 2. y sac .y sac
.y sac
B. y sac
(4.16)
sac
T 2 3
generico

93
4.3.1.2 Vinho fermentado - Solues no ideais (mistura etanol-
gua)

Para a determinao da exergia da corrente composta pela mistura etanol-gua, obtida


aps do processo de fermentao e posterior ao processo de destilao, onde o produto obtido
apresenta uma concentrao de 96% de lcool e 4% de gua aproximadamente, necessria a
determinao das propriedades em excesso da mistura.

4.3.1.2.1 Propriedades em excesso

Dado que frequentemente as solues lquidas so mais facilmente tratadas atravs de


propriedades que medem o seu afastamento do comportamento de soluo ideal, uma
propriedade em excesso pode ser definida como a diferena entre o valor real da propriedade
de uma soluo e o valor que ela teria em uma soluo ideal na mesma temperatura, presso e
composio.

Segundo Smith et al (2007) as peculiaridades do comportamento de misturas lquidas


so mais enfaticamente reveladas nas propriedades em excesso, sendo as de principal
interesse neste estudo a entalpia (HE), a energia de Gibbs (GE) e a entropia (SE). Assim, tem-
se as expresses:

E id
H H H (4.17)
E id
S S S (4.18)
E id
G G G (4.19)

Ou tambm

E E E
G H TS (4.20)

4.3.1.2.1.1 Entalpia em excesso

A entalpia em excesso determinada a partir de experimentos de misturas. Um trabalho


experimental realizado por Larkin (1975), apresenta como resultado principal a obteno de
uma correlao para a determinao da entalpia em excesso para a mistura etanol-gua em
funo da composio e temperaturas de 298,15; 323,15; 331,15; 343,15; 363,15 e 383,15 K.

94
Os resultados obtidos por Larkin podem ser representados por uma equao da forma da
equao 4.21:

m
E i
H x. 1 x . a i . x [J/mol] (4.21)
i 0

Na equao (4.21), i=0, 0,5; 1,5; 2,5; 4,5, cada um dos coeficientes ai pode ser
determinado a partir dos dados apresentados na Tabela 4.2.

Tabela 4.2 Valores dos coeficientes da equao 4.21.

bi/105 ci/103 di
a0 -3,63868 1,83829 -2,32763
a 0.5 9,25982 -4,83586 6,37228
a 1.5 -14,04894 7,51661 -10,11280
a 2.5 10,91318 -5,89498 7,98868
a 4.5 -2,79986 1,50557 -2,03127

Sendo os coeficientes ai obtidos pela expresso:

2
ai bi c i (T / K ) d i (T / K ) (4.22)

4.3.1.2.1.2 Energia livre de Gibbs

Existem tabelas de dados experimentais disponveis do valor da energia de excesso de


Gibbs para a mistura etanol-gua na faixa de temperatura de 303,15 at 363,15 K, no estudo
realizado por Pemberton e Mash (1978). Embora possvel a determinao destes valores
com um erro aproximado de 3% pela utilizao da expresso apresentada por Smith et al
(2007) para uma mistura binria:

E
G R T x e tan ol . ln( e tan ol
) x agua . ln( agua
) (4.23)

Onde e tan ol e agua


, representam os coeficientes de atividade do etanol e da gua
respectivamente, na mistura. Estes coeficientes podem ser determinados pelas equaes de
Van Laar apresentadas em Perry e Green (1981):

95
2
A21 . y agua
ln e tan ol
A12 . (4.24)
A12 . y e tan ol A21 . y agua

2
A21 . y e tan ol
ln e tan ol
A21 . (4.25)
A12 . y e tan ol A21 . y agua

Sendo o valor do coeficiente A12=1,6798 e o do coeficiente A21=0,9227

4.3.1.2.1.3 Entropia em excesso

Diferentemente dos valores de Entalpia e Energia de Gibbs, a entropia em excesso no


medida diretamente, mas pode ser determinada a partir da equao (4.20) escrita da forma:

E E
E H G
S (4.26)
T

As propriedades em excesso so freqentemente funes fortemente dependentes da


temperatura, mas em temperaturas normais no so fortemente influenciadas pela presso.

Uma vez definidas as expresses para o clculo das propriedades termodinmicas dos
fluxos que intervm no sistema global da planta possvel o clculo das exergias dos
mesmos.

4.3.1.2.1.4 Exergia

A exergia (ou disponibilidade energtica) de um sistema termodinmico, num dado


estado, definida como o trabalho mximo que se pode obter levando-se o sistema ao estado
de equilbrio com o ambiente (estado de referncia), num processo reversvel. Num processo
real (irreversvel), tem-se uma parte da energia que no possvel aproveitar dizer de
trabalho no realizvel, que d uma medida da irreversibilidade do processo (engel e Boles,
2007).

Segundo Szargut (1988) e Kotas (1985) a exergia pode ser dividida em quatro partes:
fsica, cintica, potencial, e qumica. A Figura 4.3 apresenta uma representao grfica desta
diviso.

96
Para calcular a exergia necessrio que se defina qual o estado de referncia, j que o
valor desta, depende tanto do estado termodinmico no que se encontra a substncia que
constitu o sistema, assim como da temperatura presso e composio qumica do ambiente de
referncia selecionado.

Figura 4.3Diviso da exergia total

Assim a exergia total de uma corrente de matria pode ser definida pela expresso:

B B fisica B cinetica B potencial B quim ica (4.27)

Geralmente na anlise de diferentes processos os efeitos das exergias cintica e


potencial so desconsiderados, obtendo-se a expresso:

B B fisica B quim ica (4.28)

A exergia fsica: definida como o trabalho mximo obtido em processos reversveis


quando uma quantidade de matria levada do estado inicial ( P e T) ao estado de equilbrio
de presso e temperatura (P0 e T0) do ambiente. Se uma regio do espao dispe de presso e
temperatura maior que o ambiente, existe um potencial com relao ao meio (Szargut, 1988).
Quando a presso e a temperatura do sistema se igualam com o meio, afirma-se que esse o
Estado Inativo Restrito, portanto, no h mais capacidade de se gerar trabalho ou calor.

A exergia fsica pode ser decomposta em duas outras partes, uma referente
temperatura (BT), e a outra referente presso ( BM ), tem-se ento que:

B BT BM (4.29)

97
A exergia qumica pode ser definida como o trabalho que pode ser obtido por uma
substncia desde a sua condio inicial at a condio de equilbrio qumico com o meio
ambiente.

Da mesma forma que a exergia fsica, a qumica pode ser segmentada em duas partes, a
primeira devido s diferenas de concentraes entre as condies iniciais da regio do espao
e as condies do ambiente (no reativas); e a segunda devido s reaes qumicas entre as
substncias. Dessa forma a exergia qumica de uma substncia pode ser definida como:

B quim ica B NR BR (4.30)

Sendo BNR e BR as parcelas no reativas e reativas, respectivamente.

A diviso das exergias fsicas e qumicas em seus componentes pode ser muito til na
realizao de clculos mais exatos de eficincias exergticas e na determinao dos custos
exergticos (Tsatsaronis, 2007).

Uma vez definidos os conceitos de exergia possvel determinar as expresses de


clculo para os fluxos que intervm no sistema de cogerao-destilao.

4.3.1.3.1 Exergia do caldo de cana

As parcelas fsica e qumica da exergia das solues sacarose-gua podem ser


determinadas segundo (Kotas, 1985), citado por Nebra e Fernndez (2005) e Pellegrini e
Oliveira (2006):

Exergia fsica

b h (T , p ) h (T 0 , p 0 ) T 0 s (T , p ) s (T 0 , p 0 ) [kJ/kg] (4.31)

Exergia Qumica

1 00 00
bquim ica [ y sac .bquim ica , sac y agua .bquim ica , agua
M sol

98
R .T0 . y sac . ln y sac . sac
y agua . ln y agua . agua
] (4.32)

Sendo os valores da exergia qumica padro da sacarose e da gua iguais a:

00
b quim ica , sac 6007800 [kJ/kmol]
00
b quim ica , agua 900 [kJ/kmol]

4.3.1.3.2 Exergia da mistura etanol-gua

As parcelas fsicas e qumicas da exergia total da mistura etanol-gua esto dadas pelas
expresses (Modesto et al., 2005):

Exergia fsica

b x agua [ hagua (T , p ) h E (T , p )] x agua [ h agua (T0 , p 0 ) h E (T 0 , p 0 )]

x e tan ol [ he tan ol (T , p ) h E (T , p )] x e tan ol [ he tan ol (T0 , p 0 ) h E (T0 , p 0 )] [kJ/kg]

T0 .[ x agua [ s agua (T , p ) s E (T , p )] x agua [ s agua (T0 , p 0 ) s E (T0 , p 0 )]


x e tan ol [ s e tan ol (T , p ) s E (T , p )] x e tan ol [ s e tan ol (T0 , p 0 ) s E (T0 , p 0 )] (4.33)

Exergia qumica

00 00
b quim ica x e tan ol .be tan ol x agua .b agua (4.34)

Os valores da exergia qumica padro do etanol e da gua so:

00
be tan ol 29700 [kJ/kg]

00
ba g u a 6 0 [kJ/kg]

Outra corrente de interesse que intervm no processo aquela relacionada com


correntes de gua e de vapor No clculo destas ltimas a parcela qumica da exergia
desprezvel, j que elas no entram em reaes qumicas e, portanto, a sua composio
qumica no alterada no processo.

99
Assim a exergia da gua e do vapor esto dadas pela expresso:

b h (T , p ) h (T 0 , p 0 ) T 0 s (T , p ) s (T 0 , p 0 ) (4.35)

4.3.1.3.3 Exergia do Bagao

De acordo com Parra (2003), a exergia qumica da fibra do bagao pode ser calculada
usando o mtodo proposto por Szargut et al., (1988) para combustveis slidos midos. Vale
lembrar que durante os processos de embebio com caldo durante a difuso, o bagao
considerado um combustvel mido. Sendo assim, para o bagao possvel a utilizao da
equao [12.21].

bb .( PC I L .Z W ) bW .Z W (4.36)

Onde:
bb exergia especfica do bagao [kJ/kg]
L entalpia de vaporizao da gua [2442 kJ/kg]
bW exergia qumica da gua lquida* [50 kJ/kg]
ZW frao em massa da gua presente no bagao mido [51%]
ZX frao em massa dos diferentes elementos qumicos [Tabela 4.3]

Tabela 4.3 Frao mssica dos elementos qumicos do bagao.

ZH2 ZC ZO2 ZN2


0,065 0,47 0,44 -
Fonte: Parra (2003), valores reportados da Tabela 3.2 para diferentes composies qumicas
do bagao, de acordo com Hugot (1986).

- coeficiente em massa de hidrognio, carbono, oxignio e nitrognio presentes no bagao.

ZH2 ZO2 ZH2 ZN2


(1, 0412 0, 2160. 0, 2499. 1 0, 7884. 0, 0450. )
ZC ZC ZC ZC
(4.37)
ZO2
(1 0, 3035. )
ZC

100
Captulo 5

SIMULAO DA PLANTA DE PRODUO DE


ETANOL

A partir das informaes apresentadas no capitulo 3, e outras adicionais recopiladas a


partir de uma visita tcnica possvel a simulao das diferentes etapas do processo de
produo de etanol, utilizando para isto o software comercial Hysys v. 3.1. O Hysys ou
ASPEN HYSYS uma ferramenta de modelagem de processos que permite o planejamento
conceitual de projetos, otimizao, gesto de processos, acompanhamento de desempenho de
processos de produo como aqueles da indstria de processamento de petrleo e gs, refino
de petrleo e processos qumicos em geral. Aspen HYSYS um elemento central das
aplicaes de engenharia da aspenONE AspenTech's Process.

Hysys oferece uma abrangente base termodinmica para o clculo das propriedades
fsicas, de transporte e do comportamento de fases para diferentes componentes ou
substancias. Alm disso, o Hysys apresenta uma livraria de modelos de equipamentos e de
operaes unitrias incluindo destilao, reaes, operaes de transferncia de calor, para a
realizao de simulaes tanto no estado estacionrio como no estado dinmico.

101
A informao obtida nas simulaes permite determinar a demanda trmica e eltrica
das diferentes etapas de produo que dever ser suprida pelo sistema de cogerao da planta
(Vide Anexo AI).

A seguir sero apresentadas as consideraes realizadas em cada uma das diferentes


etapas.

Para isto se faz necessrio a definio dos componentes que formaro parte da base de
dados do simulador tendo como ponto de partida a composio mdia da cana-de-acar.

5.1 Composio da cana-de-acar

A composio mdia da cana-de-acar no Brasil apresentada na Tabela 5.1

Tabela 5.1 Composio mdia da cana-de-acar


Composio Teor (%)
gua 65 - 75
Acares 11 - 18
Fibras 8 - 14
Slidos solveis 12 - 23

A composio qumica do caldo misto obtido durante o processo de extrao pode


variar em funo de uma srie de fatores, tais como: variedade da cana, estado de maturao,
clima, tipo de solo, regio entre outros fatores (Tabela 5.2).

Tabela 5.2 Composio mdia do caldo da cana-de-acar

Constituintes Slidos solveis (%)


Acares 75 - 93
Sacarose 70 - 91
Glicose 2-4
Frutose 2-4

102
Sais 3,0 - 5,0
De cidos inorgnicos 1,5 - 4,5
De cidos orgnicos 1,0 - 3,0
Protenas 0,5 - 0,6
Amido 0,001 - 0,05
Gomas 0,3 - 0,6
Ceras e graxas 0,05 - 0,15
Corantes 3-5

Durante o processo de fermentao a composio do caldo da cana-de-acar muda pela


transformao dos acares realizada pelas leveduras. A composio mdia do vinho obtido
aps o processo de fermentao apresentada na Tabela 5.3

Tabela 5.3 Composio mdia do vinho para a produo de lcool hidratado (Batista, 2008)

Componente Concentrao (%) Ponto de Ebulio (C)


gua 0,93482925 100
Etanol 0,0645 78,40
Metanol 3,2e-07 64,70
Isopropanol 1,02e-06 82,40
Propanol 3e-05 97,10
Isobutanol 2,775e-05 108,00
lcool Isoamlico 0,0001425 132,00
Acetato de Etila 7,69e-06 77,10
Acetaldedo 1,577e-05 20,20
Acetona 1,5e-05 56,53
Crotonaldedo 1,2e-05 102,00
cido Actico 0,0004351 118,10

Observa-se da Tabela 5.3 que, a exceo do metanol, a maioria dos compostos


minoritrios so lcoois que possuem uma volatilidade menor do que a do etanol. Alguns
componentes no alcolicos como: acetaldedo, cido actico, acetato de etila e crotonaldedo,
tambm fazem parte dessa mistura, apresentando alguns, uma volatilidade maior que a do
etanol.

103
5.2 Escolha dos modelos termodinmicos para a simulao
das diferentes etapas de produo

Este primeiro passo essencial dado que o mesmo afetar todas as tarefas subseqentes
no desenvolvimento do clculo das propriedades fsicas da simulao. A Tabela 5.4, apresenta
os principais modelos para o clculo das propriedades termodinmicas disponveis nos
softwares comerciais.

Tabela 5.4 Principais modelos de propriedades termodinmicas disponveis nos simuladores


comerciais

Modelos para o clculo dos coeficientes de


Modelos de Equaes de Estado
atividade
Electrolyte NRTL
Flory-Huggins
Benedict-Webb-Rubin(BWR)-Lee-Starling
NRTL
Hayden-OConnell*
Hydrogen-fluoride equation of state for Scatchard-Hildebrand
hexamerization*
UNIQUAC
Ideal gas law*
Lee-Kesler (LK) Universal Functional Activity Coefficient
Lee-Kesler-Plocker
Model-UNIFAC
Peng-Robinson (PR)
Perturbed-Hard-Chain Van Laar
Predictive - SRK
Wilson
Redlich-Kwong (RK)
Redlich-Kwong-Soave (RKS) Special Models
RKS or PR with Wong-Sandler mixing API sour-water method
rule Braun K-10
Chao-Seader
Grayson-Streed
Kent-Eisenberg
Steam Table

Os principais fatores que devem ser considerados na escolha dos modelos de


propriedades termodinmicas so (Carlson, 1996):

Propriedades de interesse;
Composio da mistura;
Intervalo de presso e temperatura
Disponibilidade dos parmetros.

104
A escolha do mtodo adequado permitir tornar confiveis as diferentes interpretaes e
extrapolaes em relao s propriedades do sistema como: temperatura, presso e
composio.

Na simulao dos diferentes processos qumicos que compem a planta de produo de


etanol, o clculo das propriedades fsicas baseado nos modelos de equilbrio lquido/vapor
(LVE). Principalmente no que se refere s etapas de evaporao e destilao.

A termodinmica do equilbrio de fases fornece equaes que relacionam as


propriedades fsico-qumicas de uma soluo s composies das fases, temperatura e
presso. Normalmente, a relao entre os critrios de equilbrio e a realidade fsica feita
mediante o coeficiente de atividade para as fases liquidas e o coeficiente de fugacidade para a
fase vapor.

Neste sentido, o equilbrio de fases das solues aquosas de acares envolvendo as


etapas de extrao, tratamento, evaporao e resfriamento do caldo foi realizada utilizando o
modelo Non-Random-Two-Liquid (NRTL), para o clculo do coeficiente de atividade da fase
lquida, e a equao de estado Soave-Redlich-Kwong (SRK), para a fase vapor. As vantagens
da utilizao do modelo NRTL ficam evidenciadas ao comparar os resultados da variao da
temperatura de ebulio de solues aquosas de sacarose obtida pelo simulador, com dados
encontrados na literatura, e com outros modelos existentes. (Figura 5.1) (Dias, 2009) e
(Hugot, 1998).

105
Figura 5.1Temperatura de ebulio de solues aquosas de sacarose calculada a partir de
diferentes modelos termodinmicos e medidas experimentalmente (a 1 atm) (Dias, 2009) e
(Hugot, 1998).

No comportamento dos modelos termodinmicos, observa-se que o modelo NRTL


segue a mesma tendncia que os valores reportados na literatura, mas apresenta menores
temperaturas de ebulio para a faixa de 40 a 80% de concentrao de sacarose. No entanto,
tendo em considerao que o presente trabalho utilizar concentraes de acares com no
mximo 65 % em massa de sacarose, o modelo selecionado se ajusta s condies da
literatura, apresentando um desvio mximo de 1,5 C.

Observa-se da Tabela 5.3 que, aps o processo de fermentao, existem outros


compostos no vinho que so diferentes daqueles do caldo que alimenta o sistema de
fermentao, isto como conseqncia da transformao dos acares em lcool e a gerao de
alguns subprodutos pelo metabolismo das leveduras.

Entre as metodologias reportadas na literatura para o clculo dos coeficientes de


atividade nos estudo da mistura etanol-gua incluindo subprodutos da fermentao tem-se os
modelos NRTL, mtodo UNIQUAC (universal quasi-chemical), Van Laar, etc. ( Fandez e
Valderrama, 2004; Quintero et al., 2008; Fandez et al., 2006 e Fandez e Valderrama, 2009).

Neste trabalho foi selecionado o modelo NRTL para o clculo do comportamento da


fase lquida nas etapas de fermentao e destilao, isto devido boa capacidade do mtodo
em reproduzir os dados experimentais da mistura etanol-gua (Fandez e Valderrama, 2009)
(Figura 5.2).

106
Figura 5.2 Dados de equilbrio do sistema etanol-gua comparando o modelo NRTL e dados
experimentais (a 1 atm)

Para o calculo do coeficiente de atividade da fase vapor foi selecionado a equao de


estado SRK.

5.3 Principais consideraes realizadas para a criao da


base de dados da planta

Alm das substncias descritas, o caldo contm outras impurezas normalmente em


suspenso, como finas partculas de bagao (bagacilho), terra (argila e areia) e ar dissolvido
no caldo. De acordo com a composio da cana-de-acar (Tabela 5.1), e do vinho
fermentado (Tabela 5.3) se faz necessria a incorporao de componentes hipotticos (no
presentes na base de dados) na base de dados do simulador, de forma tal que a simulao
realizada seja semelhante condio de operao real da planta (Tabela 5.5).

Tabela 5.5 Componentes utilizados na simulao

Composto Nome no Composto Hipottico Nome no simulador


simulador
Sacarose Sucrose Celulose
Bagao
Glicose Dextrose Hemicelulose

107
gua H2O Lignina
Etanol Ethanol Terra Terra
Glicerol Glycerol Sais de potssio
cido succnico SuccinicAcid Sais Minerais
cido actico AceticAcid Fosfato de clcio
lcool iso-amlico 3-M-1-C4ol Ca(OH)2
Insumos
Hidrognio Hydrogen H3PO4
Amnia Ammonia Impurezas cido acontico
cido sulfrico H2SO4 Leveduras Levedura

A incorporao dos componentes hipotticos foi realizada baseada nas consideraes


apresentadas por Ensinas et al., (2008) e Mantelatto (2005):

Composio do bagao: celulose, hemicelulose, lignina.

Impurezas da cana-de-acar constitudas somente por sais e cidos.

Foi criado o componente hipottico Sais de potssio, j que dentre os sais, os de


potssio constituem aproximadamente 60% do total presente nas cinzas. Dentre os sais de
potssio, o que aparece em maior quantidade Cloreto de Potssio, sendo consideradas as
propriedades do mesmo, como base deste componente hipottico.

Para a simulao dos cidos orgnicos foi criado o componente hipottico cido
Acontico, tendo em considerao que o mesmo apresenta uma concentrao aproximada
trs vezes maiores do que todos os outros cidos juntos (mlico, gliclico, oxlico, ctrico,
etc.).

O componente hipottico Terra foi incorporado, baseado nas propriedades da Slica


(SiO2), principal componente da areia.

Os minerais foram representados na simulao atravs da criao do componente


hipottico Minerais, o qual baseado nas propriedades do Oxido de potssio (K2O).

Na etapa de tratamento do caldo foi considerada a incorporao dos componentes:


cido fosfrico (H3PO4) e cal (Ca(OH)2), os quais so os insumos principais utilizados
durante esta etapa para a obteno de Fosfato de clcio (Ca3(PO4)2) o qual produzido a
partir da reao dos primeiros componentes, segundo a reao:

108
3Ca ( OH ) 2 2 H 3 PO 4 Ca 3 ( PO 4 ) 2 6 H 2O (5.1)

Para a etapa de fermentao a Levedura foi considerada como outro componente


hipottico com frmula molecular CH1,8O0,9N0,145

Para a criao dos componentes hipotticos slidos (celulose, hemicelulose, lignina,


cido fosfrico, terra, levedura) somente necessria a incorporao do peso molecular (M) e
da densidade (). J no caso dos componentes lquidos (cido acontico) e slidos em soluo
(sais de potssio, minerais, Ca(OH)2 e fosfatos de clcio) necessrio fornecer o ponto de
ebulio (PE).

5.3.1 Composio da cana-de-acar adotada para as simulaes

A partir dos dados apresentados nas Tabelas 5.4 e 5.5, possvel adotar a composio
da cana-de-acar utilizada na simulao do sistema a qual apresentada na Tabela 5.6.

Tabela 5.6 Composio da cana-de-acar adotada para a simulaes

Componente Teor (% em massa)


Sacarose 13,30
Celulose 4,77
Hemicelulose 4,53
Lignina 2,62
Acares redutores2 0,62
Minerais 0,20
Impurezas 1,79
gua 71,57
Terra 0,6

2
Acares redutores (AR), o termo que se usa para designar a glicose (dextrose) e frutose (levulose). O termo
origina-se na capacidade que estes monossacardeos possuem de reduzirem o xido de cobre.

109
5.3.2 Etapas Produtivas

Os balanos de massa e energia das etapas produtivas descritas no capitulo 3, foram


simuladas de acordo com as seguintes consideraes

5.3.2.1 Limpeza, preparao e moendas

Foram utilizados Splitters para a representao do sistema de limpeza pela via


mida, e para a representao do conjunto dos 5 ternos de moenda da planta. O
fornecimento da energia mecnica das moendas realizado por turbinas de vapor de simples
estgio (Figura 5.3).

A Tabela 5.7 apresenta os principais parmetros adotados para a simulao destas


etapas.

Tabela 5.7 Parmetros adotados nas etapas de limpeza, preparao e moendas

Parmetros Valor
Terra retirada da cana [%] 70
Perdas de acares na limpeza mida [%] 2
gua de embebio [%]* 30
Temperatura gua de embebio [C] 70
Consumo de potncia mecnica (Preparo e extrao) [kWh/tc] 16
Eficincia das moendas [%] 96
Umidade do bagao [%] 50
* Porcentagem em massa em relao ao caldo alimentado

O caldo misto obtido nas moendas enviado para a realizao do tratamento fsico-
qumico, enquanto, o bagao produzido enviado s caldeiras.

110
Figura 5.3 Representao esquemtica das etapas de limpeza, preparao e moendas.

5.3.2.2 Tratamento fsico-qumico

A Tabela 5.8 apresenta os principais parmetros adotados na etapa de tratamento fsico-


qumico do caldo.

Tabela 5.8 Parmetros adotados nas etapas de tratamento fsico-qumico


Parmetros Valor
Eficincia de remoo de fibras e terra [%] 82,3
Leite de cal adicionada [kg/tc] 0,9
Preaquecimento do caldo 1 Efeito [C]* 35-64
Preaquecimento do caldo 2 Efeito [C]* 64-85
Preaquecimento do caldo 3 efeito [C]** 85-105
Bagacilho adicionado [kg/tc] 30
Produo de torta de filtro [kg/tc] 40
Perdas de acares na torta [%] 1
*Utilizando vapor vegetal do segundo e do terceiro efeito de evaporao
** Utilizando vapor de escape do sistema de cogerao

A remoo de fibras e terra, realizada atravs de peneiras e hidrociclones, foi


representada na simulao a travs de um Splitter. Posteriormente foi considerada a adio

111
de uma quantidade de cido fosfrico num tanque, determinada a partir do teor inicial de
fosfato no caldo, o qual possui um valor aproximado de 0,01% e um teor final necessrio,
considerado igual a 0,03%. O caldo fosfatado pr-aquecido at uma temperatura de 85 C
utilizando vapor vegetal, antes da adio de cal nos aquecedores primrios (Figura 5.4).

112
Figura 5.4 Etapas de tratamento fsico-qumico do caldo

113
Aps a calagem o caldo misturado com o reciclo do filtrado obtido no filtro de lodo
dos decantadores e bombeado a uma presso de 250 kPa e aquecido at uma temperatura de
105C utilizando vapor de escape do sistema de cogerao, posteriormente, desaereado e
enviado aos decantadores para a remoo do lodo.

O decantador foi representado por um Splitter e nele so retiradas, com o lodo


produzido, todas as fibras, terra e sais de clcio. Para a recuperao dos acares contidos no
lodo realizada a adio de gua no lodo numa quantidade de 100% do total de torta de filtro
produzida (Camargo, 1990). A mistura de lodo+gua encaminhada aos filtros que tambm
so representados por um Splitter. Antes dos filtros adicionado o bagacilho, de modo a
aumentar a reteno de slidos, e produzida a torta de filtro.

5.3.2.3 Evaporao

No existe no simulador HYSYS v. 3.1 uma operao unitria correspondente a


evaporao. No entanto, foi possvel a simulao de um sistema de evaporao de mltiplos
efeitos composto de um pr-evaporador e 4 efeitos atravs do uso de separadores, que
permitem a separao das fases liquida e vapor das correntes de alimentao do caldo a
concentrar. O caldo proveniente da etapa de tratamento separado em duas correntes, na
primeira 51% do caldo enviado ao sistema de evaporao, e o restante, com uma
concentrao aproximada de 15Brix, misturada ao caldo concentrado obtido nos
evaporadores, o qual possui uma concentrao de 65 Brix, at atingir uma concentrao final
de 22 Brix. Os parmetros de operao do sistema de evaporao so apresentados na Tabela
5.9

Tabela 5.9 Parmetros de operao do sistema de evaporao (Dias,2008)

Efeito Presso (kPa) Temperatura (C)


Pr-evaporador 169,6 115,5
1 Efeito 135,4 108,8
2 Efeito 101,0 100,6
3 Efeito 52,9 83,8
4 Efeito 20,0 64,6

Uma representao esquemtica do sistema de evaporao considerado durante as simulaes


apresentado na Figura 5.5

114
Figura 5.5 Evaporao do Caldo

115
So realizadas extraes do primeiro e do segundo efeito do sistema de evaporao para
o pr-aquecimento do caldo na etapa de tratamento. Os condensados obtidos no sistema so
recolhidos num coletor para sua posterior utilizao em outros setores da planta. Parte do
caldo concentrado obtido armazenado num tanque para auxiliar na preparao do mosto a
alimentar nas dornas de fermentao diante eventuais paradas na planta.

5.3.2.4 Resfriamento

Nesta etapa o caldo com uma concentrao de 22 Brix resfriado at uma temperatura
de 28 C antes de ser enviado ao sistema de fermentao (Figura 5.6).

Figura 5.6 Sistema de resfriamento do caldo

5.3.2.5 Fermentao

Foi considerado um sistema de fermentao contnuo composto por 5 dornas de


fermentao, com recuperao das leveduras.

Esta etapa do processo foi simulada utilizando reatores de converso, onde so


consideradas as principais transformaes dos acares em lcool e tambm a gerao de
alguns subprodutos como: glicerol, cido succnico, lcool iso-amlico, cido actico e
crescimento das leveduras. Como limitante desta abordagem para o processo de fermentao
tem-se que a utilizao de reatores de converso no permite descrever a variao do teor de

116
lcool para diferentes temperaturas. Isto exigiria a utilizao de modelos cinticos mais
detalhados, os quais no foram considerados neste etapa do trabalho.

Foram considerados 5 reatores de converso, onde a transformao dos acares


realizada por etapas de acordo com as reaes (3.3), (3.4), (3.5), (3.6) e (3.7), apresentadas no
capitulo 3, at atingir os valores apresentados na Tabela 5.10.

Tabela 5.10 Converses consideradas nos fermentadores (Ensinas et al., 2008).

Produto Converso (%)


Etanol 90,48
Glicerol 2,67
cido Succnico 0,29
cido Actico 1,19
lcool iso-amlico 3,1x10-4
Crescimento das leveduras 1,37

O sistema de resfriamento das dornas est constitudo por uma bomba e um trocador de
calor a fim de manter a temperatura no fermentador em 28 C. O CO2, obtido como
subproduto no processo de fermentao do caldo arrasta quantidades de etanol que precisa ser
recuperado. Para isto considerada uma coluna para lavagem dos gases e recuperao da
corrente de etanol (Figura 5.7).

117
Figura 5.7 Representao esquemtica do sistema de fermentao

118
A vazo de gua alimentada torre de lavagem calculada de forma tal que a corrente
de gua+vinho obtida no fundo apresente uma concentrao de etanol de aproximadamente
2%.

As centrfugas para a recuperao das leveduras foram simuladas como separadores de


slidos, j que no existe esta operao unitria no Hysys. Foram consideradas duas
centrfugas que recuperam 100% das leveduras, das quais 95% so enviadas para a etapa de
tratamento e o 5% purgada. Na prtica existe uma pequena frao das leveduras que vai com
o vinho para a dorna de alimentao do sistema de destilao.

Na seo de tratamento do fermento, foi considerada a adio de uma quantidade de


cido sulfrico de 5g/tc, de modo a atingir uma concentrao no p-de-cuba igual a 27% de
clulas em volume.

Para as condies simuladas o vinho resultante obtido possui uma concentrao de 8 %


de etanol. Sendo necessria a etapa de destilao para a obteno do etanol hidratado com as
especificaes necessrias.

5.3.2.6 Destilao

Para os dois sistemas de destilao considerados foram realizadas as seguintes


consideraes:

Retirada de lcool de segunda na coluna D e de leo fsel na coluna B. Desta forma


atravs da coluna D so retirados do vinho os contaminantes mais volteis, como
acetaldedos, CO2, etc, poupando esse trabalho nas colunas subseqentes, enquanto,
na coluna B, com a retirada do leo fsel (alcois de cadeia longa, pesados)
garantida a boa qualidade do lcool hidratado produzido.
Utilizao de vapor indireto nas colunas, utilizando um refervedor, em lugar da
injeo direta de vapor. Isto porque a borbotagem (injeo direta) apresenta algumas
desvantagens em relao ao vapor indireto, como: aumento na quantidade de vinhaa,
ou pelo custo do vapor quando no se utiliza vapor vegetal.
As especificaes dos processos de destilao simulados foram adaptadas de Dias
(2008) e so apresentadas nas Tabelas 5.11 e 5.12.

119
5.3.2.6.1 Atmosfrica

O esquema de destilao atmosfrica considerado est baseado na descrio do sistema


de destilao realizado no Captulo 3. Algumas adaptaes foram efetuadas a fim de realizar
um adequado desenvolvimento desta etapa. Como pode ser observado na Figura 5.8, as
colunas A, A1 e D foram consideradas separadamente, enquanto as colunas B e B1 foram
reunidas em uma nica coluna, desta forma, as primeiras bandejas da coluna BB1 representam
a coluna B e as ltimas coluna B1.

Tabela 5.11 Especificaes do processo de destilao atmosfrica simulado

Coluna D
Nmero de pratos 5
Presso no topo [kPa] 133,8
Presso no fundo [kPa] 136,3
Temperatura no condensador [C] 35
Frao de lcool de segunda reciclada coluna D 0,99
Coluna A1
Nmero de pratos 6
Presso no topo [kPa] 136,3
Presso no fundo [kPa] 139,3
Coluna A
Nmero de pratos 16
Presso no topo [kPa] 139,3
Presso no fundo [kPa] 152,5
Posio de retirada de vapor de flegma 17
Frao mssica de etanol na vinhaa [%]* 0,02
Recuperao de etanol no vapor de flegma [%]* 76
Coluna B, B1
Nmero de pratos 43
Presso no topo [kPa] 116
Presso no fundo [kPa] 135,7
Posio de alimentao de vapor de flegma 22
Posio de alimentao de flegma lquida 22

120
Posio de retirada de leo fsel 25
Frao mssica do lcool hidratado* 0,935
Vazo de leo fsel (kg/h)* 78a
* Especificaes realizadas para a simulao
a
corresponde a 3% do total de lcool Hidratado produzido

121
Figura 5.8 Sistema de destilao atmosfrica

122
5.3.2.6.2 Multipresso

O esquema de destilao multipresso est baseado nas especificaes das colunas do


sistema de destilao atmosfrica. No entanto, para este caso, com o propsito de permitir um
melhor aproveitamento energtico do sistema, as colunas operam sob diferentes nveis de
presso, conforme apresentado na Tabela 5.11.

Desta forma criada uma diferena de temperaturas entre as colunas que permite que as
colunas B, B1 possam fornecer parte da energia demanda pelas colunas A, A1, D, o que
contribui para a diminuio da demanda trmica do sistema de destilao.

Tabela 5.12 Especificaes do processo de destilao multipresso simulado

Coluna D
Nmero de pratos 5
Presso no topo [kPa] 19
Presso no fundo [kPa] 20
Temperatura no condensador [C] 41
Frao de lcool de segunda reciclada coluna D 0,99
Coluna A1
Nmero de pratos 6
Presso no topo [kPa] 20
Presso no fundo [kPa] 22
Coluna A
Nmero de pratos 16
Presso no topo [kPa] 22
Presso no fundo [kPa] 25
Posio de retirada de vapor de flegma 17
Frao mssica de etanol na vinhaa [%]* 0,02
Recuperao de etanol no vapor de flegma [%]* 76
Coluna B, B1
Nmero de pratos 45
Presso no topo [kPa] 101,3

123
Presso no fundo [kPa] 135,7
Posio de alimentao de vapor de flegma 22
Posio de alimentao de flegma lquida 22
Posio de retirada de leo fsel 26
Frao mssica do lcool hidratado* 0,935
Vazo de leo fsel (kg/h)* 88
* Especificaes realizadas para a simulao

Da Tabela 5.12 se observa que presso das correntes de flegma lquida (20 kPa) e do
vapor de flegma (22 kPa) obtidas nas colunas D e A so inferiores presso da coluna B, B1,
sendo necessrio um incremento na presso destas correntes. O incremento de presso da
flegma lquida realizado atravs da incorporao de uma bomba, enquanto, o incremento de
presso da corrente do vapor de flegma obtido atravs da incorporao de dois estgios de
compressores com resfriamento intermedirio.

124
Figura 5.9 Sistema de destilao multipresso

125
O primeiro compressor incrementa a presso do vapor de flegma at uma presso de 50
kPa, alcanando sua temperatura um valor de 125 C, para uma eficincia politropica de 77
%. Depois disto a corrente resfriada 5C acima de sua temperatura de saturao , que da
ordem de 74 C, com propsito de evitar a formao de gotas no compressor. No segundo
compressor a presso de corrente de vapor elevada a 120 kPa , alcanando sua temperatura
um valor de 157 C. Isto permite que esta corrente seja utilizada para pr-aquecer a corrente
de flegma lquida obtida na coluna D, que possui uma temperatura de 44 C, desta forma a
temperatura da corrente lquida aumenta at 88 C, enquanto a temperatura da corrente de
vapor diminui at 101 C.

A comparao dos resultados obtidos nos dois sistemas de destilao analisados sero
apresentados nos itens seguintes.

5.4 Principais resultados obtidos na simulao do


processo de produo de etanol

Os principais resultados obtidos na simulao da planta esto referidos demanda de


vapor e energia eltrica nas diferentes etapas de produo.

5.4.1 Vazo mssica das principais correntes do processo

As vazes das principais correntes do processo de produo de lcool hidratado so


apresentadas na Tabela 5.13

Tabela 5.13 Vazo mssica das principais correntes do processo

Corrente Vazo (t/h)


Cana-de-acar 380
Caldo misto 391,9
Bagao 91,2
Caldo fosfatado 389,4
Caldo clarificado 387,7

126
Torta de filtro 15,2
Caldo para concentrao (65 Brix) 197,8
Caldo (15 Brix) 189,9
Caldo concentrado (65 Brix) 41,2
Mosto (22 Brix) 231,1
Vinho Fermentado 306,4

5.4.2 Demanda de energia trmica das diferentes etapas de


produo

Uma vez conhecidas as principais correntes do processo, foi determinado o consumo de


energia das mesmas e os principais resultados so apresentados na Tabela 5.14.

Tabela 5.14 Demanda de energia das diferentes etapas de produo de etanol

Etapa Vazo (t/h) Ti (C) Te (C) Q (kW)


Aquecedores primrios * 389,4 35 85 21464,22
Aquecedores secundrios** 432,6 85 105 8017,79
Evaporao 197,8 100 62 40825,94
Resfriamento 231,1 62 28 15519,85
Destilao Atmosfrica* ** 32,6 82 28 42805,01
*Utilizando vapor vegetal
**Utilizando vapor de escape
*** Para um teor alcolico de 8,0 % no vinho fermentado alimentado

5.4.2.1 Sistema de Evaporao

As vazes e temperaturas dos condensados obtidos em cada um dos diferentes efeitos


do sistema de evaporao so apresentados na Tabela 5.15

Tabela 5.15 Parmetros dos evaporadores de mltiploes efeitos

Corrente Vazo (t/h) Temperatura (C)


Condensado 1 60,89 109
Condensado 2 18,79 101

127
Condensado 3 4,94 95
Condensado 4 6,08 82
Vapor 5 efeito 7,21 62,01

O rendimento total e o consumo especfico de vapor do sistema de evaporao so


apresentados na Tabela 5.16

Tabela 5.16 Rendimento total e consumo especfico de vapor do sistema de evaporao

Varivel Valor
Rg (t gua evaporada/t vapor) 2,35
CEv (t vapor/t gua evaporada) 0,43
Rg: Rendimento global evaporao
CEv: Consumo especfico de vapor

5.4.2.2 Anlise energtica do processo de destilao

Os principais parmetros considerados nos sistemas de destilao considerados


(atmosfrica e multipresso) so apresentados na Tabela 5.17.

Tabela 5.17 Valores calculados dos principais parmetros dos sistemas de destilao
avaliados

Parmetro Unidade Destilao Destilao


Atmosfrica Multipresso
lcool Hidratado (AEH) m3/h 32,6 32,6
Vinhaa m3/h 255,7 239,22
Flegmaa m3/h 24,19 39,43
Vinhaa produzida lvinhaa/lAEH 8,6 8,7
Q ref (Col A) kW 30134,70 26433,01
Q ref (Col B) kW 12670,31 9328,54
Q ref (total) kW 42805,01 35761,55
Q cond (Col D) kW 449,78 12607,95
Q cond (Col B1) kW 13919,45 22325,68
Q cond (total) kW 14369,23 34933,63

128
Consumo vapor (0,17 MPa ) kg/h 68787,16 21997,09
Consumo esp. de vapor kg/lAEH 2,13 0,69
Potncia Compressor 1 kW -- 1449,21
Potncia Compressor 2 kW -- 1808,47

Observa-se da Tabela 5.17 que, atravs da utilizao de um sistema de destilao


multipresso em lugar de um sistema de destilao atmosfrica convencional, possvel
diminuir em aproximadamente 68 % o consumo especifico de vapor demandado pelo sistema.
No entanto, este tipo de sistema demanda a utilizao de energia eltrica do sistema de
cogerao para a compresso da corrente de flegma que alimenta a coluna B-B1. A
determinao dos impactos que tem a aplicao de cada um destes sistemas na eficincia
global da planta ser realizada no Captulo 6.

5.5 Influncia do teor alcolico do vinho no consumo


energtico da destilao e na produo de vinhaas
durante a produo de etanol

Dada a influncia que podem ter as diferentes etapas prvias ao processo de destilao
no consumo energtico da mesma, foi analisado o impacto do teor alcolico do vinho obtido
no processo de fermentao, nos consumo energtico dos sistemas de destilao atmosfrica e
multipresso, e no rendimento final de produo de etanol da planta.

Foram consideradas variaes no teor alcolico do vinho na faixa de 7 9 %. Os


principais resultados obtidos so apresentados na Figuras 5.10 e na Figura 5.11.

129
Destilao Atmosfrica

120.00 3.00

Rendimento (m 3 AEH/tc)

Consumo esp. de vapor


100.00 2.50

80.00 2.00

(kg/lAEH)
60.00 Rendimento Litro AEH/TC 1.50

40.00 1.00
Consumo Esp. Destilao
20.00 (kgv/lAEH) 0.50

0.00 0.00
7 7.5 8 8.5 9
Teor alcolico do vinho (%)

Figura 5.10 Rendimento da produo de lcool hidratado e consumo especifico do sistema de


destilao atmosfrica em funo do teor alcolico do vinho

Observa-se da Figura 5.10, que o incremento no teor alcolico do vinho alimentado ao


sistema de destilao atmosfrico de 7 a 9% permite obter uma diminuio de 18% no
consumo especfico de vapor do sistema e um incremento de 28 % na quantidade total de
lcool hidratado produzido pela planta.

Destilao Multipresso

120.00 0.74
Rendimento (m 3 AEH/tc)

Consumo esp. de vapor

100.00 0.72
0.70
80.00
(kg/lAEH)

0.68
60.00
Rendimento Litro AEH/TC 0.66
40.00
Consumo Esp. Destilao 0.64
20.00 (kgv/lAEH) 0.62

0.00 0.60
7 7.5 8 8.5 9
Teor alcolico do vinho (%)

Figura 5.11 Rendimento da produo de lcool hidratado e consumo especfico do sistema de


destilao multipresso em funo do teor alcolico do vinho

A Figura 5.11 mostra que no sistema de destilao multipresso possvel a diminuio


de aproximadamente 3% no consumo especfico de vapor do sistema a cada 0,5% de elevao
no teor alcolico do vinho.

130
O incremento no teor alcolico do vinho tem, alm das vantagens associadas
diminuio do consumo energtico dos sistemas de destilao, impactos ambientais
favorveis, relacionados quantidade de vinhaa produzida. Uma descrio detalhada dos
impactos ambientais associados s alternativas de disposio final das vinhaas pode ser
encontrada em Rocha (2009).

A quantidade de vinhaa obtida no sistema de destilao por litro de lcool hidratado


produzido para diferentes concentraes do vinho alimentado apresentada na Figura 5.12.

11.0
Produo de Vinhaa (l/l AEH)

10.0

9.0

8.0

7.0

6.0

5.0
6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5
Teor alcolico do vinho (%)

Figura 5.12 Produo especifica de vinhaa na planta em funo do teor alcolico do vinho
alimentado

Observa-se da Figura 5.12, que a produo de vinhaa por litro de lcool hidratado
produzido diminui em aproximadamente 6% a cada 0,5% de incremento no teor alcolico do
vinho. Isto demonstra que, quanto menor for o teor alcolico do vinho maior a quantidade de
vinhaa produzida e vice-versa. Sendo necessrio um adequado controle do tratamento do
caldo obtido nas moendas e uma adequada conduo do processo de fermentao, de forma
tal que se garanta sempre um elevado teor alcolico do vinho que alimenta os sistemas de
destilao.

Os resultados obtidos nas simulaes do presente captulo sero utilizados como


referncia para os analises realizados nos captulos 6 e 7 do presente trabalho.

131
Captulo 6

AVALIAO TERMODINMICA E
TERMOECONMICA COMPARATIVA DE DUAS
DESTILARIAS AUTNOMAS CONVENCIONAIS

O interesse dos produtores na gerao de excedentes de eletricidade como um produto


adicional com valor agregado no setor sucroalcooleiro do Brasil tem levado nos ltimos anos
incorporao de caldeiras e turbinas de alta presso nos sistemas de cogerao das plantas
de produo. No entanto para a maximizao dos excedentes de energia necessrio tornar os
processos de produo mais eficientes, o que tem levado integrao trmica das diferentes
etapas de produo, assim como introduo de novas tecnologias que permitam diminuir os
consumos de vapor nas diferentes etapas do processo produtivo.

Entre as tecnologias disponveis para serem implementadas no processo de uma


destilaria autnoma visando uma maior eficincia energtica, tem-se a introduo de caldeiras
e turbinas operando com altos parmetros de vapor no sistema de cogerao. J nos processos
de preparao e extrao do caldo tem-se: a substituio das turbinas de simples estgio por
turbinas de mltiplos estgios ou eletrificao das moendas, utilizando motores eltricos. Nos
processos de produo de etanol tem-se a utilizao de evaporadores de mltiplos-efeitos, e
integrao trmica dos mesmos com outras etapas do processo, como o tratamento do caldo e
a destilao e finalmente a utilizao de sistemas de destilao multipresso em lugar dos
sistemas atmosfricos convencionais.

132
6.1 Aspectos Gerais

Em qualquer programa de diversificao produtiva na indstria sucroalcooleira a


cogerao um componente importante. Toda a energia utilizada para o processamento da
cana, seja trmica ou eltrica, possvel de ser gerada na prpria usina, utilizando o bagao
resultante da extrao do caldo. Porm a auto-suficincia, principalmente no que se refere
produo de eletricidade, depende do balano energtico global da usina, determinado pela
estratgia adotada para a concepo da planta.

A vazo mssica de vapor varia em funo da capacidade e do tipo de produto da usina,


que define o consumo energtico da planta, bem como a disponibilidade de bagao.

Numa destilaria convencional as principais reas de gerao e consumo de energia so:

Caldeiras (gerao de vapor)


Turbinas e geradores eltricos (gerao de eletricidade)
Acionadores mecnicos (preparo e extrao do caldo da cana)
Processos de produo (tratamento do caldo, evaporao, destilao)
A Figura 6.1 apresenta uma representao grfica da iterao das diferentes etapas e
fluxos que compem o processo de produo de etanol.

Figura 6.1 Interao das diferentes etapas e fluxos que compem o processo de produo de
etanol (Olivrio e Ribeiro, 2006).

A Figura 6.1 mostra que o vapor produzido nas caldeiras primeiramente utilizado para
a gerao de eletricidade nos turbogeradores e para o sistema de preparo e extrao do caldo

133
da cana. Nos processos de moenda e gerao de eletricidade o vapor expandido at a presso
requerida pelos diferentes processos de produo.

Tendo em considerao os aspectos anteriormente mencionados, possvel determinar


quais so os custos exergticos e econmicos que aprentam maior importncia na destilaria de
etanol, os quais so: do vapor gerado nas caldeiras, da potncia mecnica produzida pelas
moendas, da eletricidade produzida pela planta de cogerao e, finalmente do lcool hidratado
produzido pelo sistema de destilao (AEH).

Na seo de moagem uma maneira de reduzir o consumo energtico atravs da


substituio das turbinas de vapor de simples estgio por: turbinas a vapor de mltiplos
estgios, motores eltricos ou utilizando difusores. Outro aspecto importante minimizar o
consumo de energia mecnica no processo.

Para as etapas do processo de fabricao de etanol, vrias solues esto disponveis


para reduzir o consumo de energia. Entre elas podem-se encontrar (Oliveiro e Ribeiro, 2006):
(i) sistemas de evaporao de mltiplos efeitos para a concentrao do caldo com baixo
consumo de vapor (ii) utilizao de um sistema de destilao mais eficiente, com menor
consumo de vapor por litro de etanol produzido, (iii ) utilizao do vapor vegetal da
evaporao como fonte trmica nos sistemas de destilao.

Outra possibilidade de reduo de energia nos sistemas de destilao a utilizao de


sistemas de destilao multi-presso.

Finalmente o aumento do teor alcolico do vinho fermentado na faixa de 10 a 12% pode


economizar mais de 15% do vapor, mas, isto dependente das condies do processo de
fermentao.

A fim de avaliar as melhorias obtidas numa destilaria autnoma em funo do sistema


de cogerao empregado e de possveis melhorias tecnolgicas incorporadas nos processos
visando a diminuio da demanda trmica de energia para a maximizao da quantidade de
eletricidade excedente da planta, o presente captulo ser dividido em duas partes.

Nesta primeira etapa do captulo ser avaliado o desempenho da planta, ao se introduzir


melhorias no rendimento do processo fermentativo, mudanas no sistema de cogerao e nos
parmetros de vapor utilizados. Tambm ser avaliado o impacto da introduo de novas
tecnologias para os sistemas de moagem e destilaria sobre a gerao de eletricidade excedente
e eficincia global da planta.

134
Na segunda parte sero avaliados os impactos sobre os custos exergticos unitrios e
nos custos unitrios monetrios finais de produo, a incorporao de tecnologias mais
eficientes em seus processos cogerao, moagem e destilao, assim como as receitas obtidas
pela planta, como resultado do incremento na quantidade de eletricidade excedente produzida.

6.2 Anlise termodinmica dos sistemas de cogerao


utilizados atualmente no setor sucroalcooleiro

6.2.1 Casos de Estudo

Como foi descrito no captulo 2, atualmente existem dois tipos de configuraes


comercialmente disponveis para o setor sucroalcooleiro. A primeira baseada em turbinas de
contrapresso e a segunda baseada em turbinas de extrao/condensao.

Partindo desta considerao inicial foram estabelecidos diferentes cenrios de avaliao


para uma destilaria autnoma baseada nos sistemas de cogerao anteriormente mencionados.

Em geral sero analisados 9 casos de estudo (C1...C9), divididos num cenrio C1


considerado o caso base ou de referncia e dois grandes grupos: grupo II (C2...C5) e grupo
III (C6..C9).

A capacidade de moagem considerada para todos os cenrios avaliados de 380 tc/h.

Cenrio CI
C1 Caso Base (Referncia) Destilaria convencional baseada em um sistema de
cogerao operando com turbinas de contrapresso e parmetros de vapor de 2,0 MPa.
Sistema de extrao baseado em turbinas de simples estgio e sistema de destilao
atmosfrico.

Grupo II
C2-C5: Cenrios com modernizao do sistema de cogerao que utilizam turbinas de
extrao/condensao e parmetros de vapor na faixa de 4,0 12,0 MPa. Sistema de extrao
baseado em turbinas de mltiplos estgios e destilao atmosfrica.

135
As variantes do grupo II sero inicialmente comparadas com o Cenrio I, que
corresponde ao caso base (referncia), visando determinar o impacto que tem a substituio
do sistema de cogerao baseado em turbinas de contrapresso por outro, baseado em turbinas
de extrao/condensao e parmetros de vapor na faixa de 4,2 12,0 MPa, na eficincia
global da planta e nos custos exergticos e monetrios dos principais produtos numa destilaria
autnoma.

Neste caso, mantido o mesmo processo de produo de etanol, e so utilizadas


turbinas de mltiplos estgios em substituio das turbinas de simples estgio nas moendas.

Grupo III
C6-C9: Cenrios com diferentes alternativas de modernizao do sistema de produo
de etanol considerando a utilizao de sistemas de extrao baseados em motores eltricos,
difusores, e destilao multipresso. Os parmetros de vapor considerados neste grupo so os
mesmos do grupo II.

As variantes do grupo III e II sero comparadas visando determinar o impacto das


diferentes alternativas de modernizao no processo de produo de etanol na eficincia
global da planta, nos custos exergticos e monetrios dos principais produtos da planta.

A Tabela 6.1 apresenta um resumo dos cenrios considerados e as alternativas


tecnolgicas avaliadas em cada um deles.

Tabela 6.1 Cenrios e alternativas analisados (Cenrio I e Grupo II)

Equipamentos e Parmetros C1 (Caso base) C2 C3 C4 C5


Caldeiras: 2,0 MPa (abs) @300 c X
Caldeira: 4,2 MPa (abs) @ 420 C X
Caldeira: 6,0 MPa (abs) @ 490 C X
Caldeira: 8,0 MPa (abs) @ 510 C X
Caldeira: 12,0 MPa (abs) @ 520 C X
Geradores Eltricos
Turbinas de contrapresso X
Turbinas de Extrao/Condensao X X X X
Moenda
Turbina de simples estgio X

136
Turbina Mltiplos Estgios X X X X
Evaporao
Evaporao mltiplos efeitos (EM) X X X X X
Destilao
Destilao Atmosfrica (DA) X X X X X

O cenrio C1 ser considerado o de referncia (caso base) para a avaliao de dos


incrementos na eficincia global das plantas, atravs das modificaes propostas nos cenrios
C2-C5.

6.2.1.1 Destilaria convencional (Caso Base)

De acordo com o apresentado na Tabela 6.1, as alternativas tecnolgicas consideradas


para o Caso Base so: sistema de cogerao baseado em turbinas de vapor de contrapresso
operando com parmetros de vapor de 2,0 MPa e 300 C. Nas etapas produtivas se considera
a utilizao de turbinas de simples estgio (TSE) como acionadores principais das moendas,
um sistema de evaporao de mltiplos efeitos (EM) e um sistema de destilao atmosfrica
convencional (DA).

As principais caractersticas operacionais da planta so:

O processo de produo de etanol formado por um sistema de evaporao de 5 efeitos


com um rendimento de 2,36 t de gua evaporada/t de vapor, e um consumo de vapor no
sistema de destilao de 2,3 kg de vapor/litro de AEH (Figura 6.2).

Outros equipamentos e parmetros considerados foram:

Trs caldeiras de baixa presso a bagao, operando a uma presso de 21 bar e 300C, e
produzindo 60, 75 e 73 toneladas de vapor por hora, respectivamente. A eficincia
considerada nos geradores de vapor foi de 80%.
Trs turbogeradores a contrapresso com capacidade de 1,2; 1,4 e 3 MW. Eficincia
isentrpica das turbinas de 70%
Sistema de preparo da cana e extrao da sacarose baseado em turbinas de
acionamento mecnico de simples estgio. Eficincia das turbinas de acionamento
mecnico 40%.
Produo de lcool hidratado 32,7 m3/h.

137
O vapor produzido nas caldeiras e distribudo da seguinte forma na planta:

Turbogeradores (57,36 t/h), preparo da cana e extrao da sacarose (97 t/h), usos vrios
nos diferentes processos (7,8 t/h). O vapor gerado e expandido nos turgogeradores e na
moenda at uma presso de 0,25 MPa e temperatura de aproximadamente 115 C, para sua
posterior utilizao no processo. A demanda de vapor nos processos de aquecimento,
evaporao do caldo destilao apresentada na Figura 6.3

Figura 6.2 Estrutura fsica do cenrio C1 (Caso Base)

138
100%
100%
91.29%
90%
80% Porcentagem do consumo de
vapor no processo
70%

Porcentagem
Consumo acumulado
60%
46.96%
50% 44.33%
40%
30%
20%
8.71%
10%
0%
Destilao Evaporao Aquecimento
Processo

Figura 6.3 Diagrama de Pareto da demanda energtica de vapor no processo (Dados baseados
nas simulaes realizadas no captulo 5)

A figura mostra que as etapas de destilao e evaporao demandam o 91,29% de todo


o vapor usado na planta. Portanto, as medidas de conservao energtica que permitam
incrementar a eficincia da planta devem-se concentrar no melhoramento destas etapas.

6.2.1.2 Alternativas de modernizao do sistema de cogerao


(Cenrios C2-C5)

Com o propsito de quantificar as melhorias na destilaria, quatro cenrios diferentes


sero avaliados, neles sero considerados a substituio do sistema de cogerao do caso base
que opera com parmetros de presso e temperatura de 2,0 MPa e 300 C por outros que
operam com parmetros de presso e temperatura de 4,2 MPa e 420C, 6,0 MPa e 490C,
8,0 e 510C e finalmente 12,0 MPa e 520 C.

Uma representao esquemtica da estrutura fsica para os cenrios C2, C3, C4 e C5


(TME-DA, DF-TME-DA) apresentada na figura 6.4.

139
Figura 6.4 Estrutura fsica para os cenrios C2, C3, C4 e C5 (TME-DA, DF-TME-DA)

Visando o estabelecimento de um cenrio de referncia comum para os casos de estudo


C2-C5 descritos na Tabela 6.1, sua avaliao foi realizada considerando constantes os
parmetros descritos na Tabela 6.2.

Tabela 6.2 Principais parmetros considerados no sistema de cogerao

Dados de produo e energa para o C2-C5


sistema de cogerao e moendas
Capacidade de moenda da planta [tc/h] 380
Durao da safra dias e aprov. do tempo [%] 210 / 85
Produo de vapor [t/h] 250
Consumo esp. de vapor no processo [kgv/tc] 388
PCI do bagao [kJ/kg] 7562
Umidade do bagao [%] 50
Presso de condensao CEST 1 [kPa] 12
Presso de condensao CEST 2 [kPa] 12
Eficincia das caldeiras [%] 88
Sistema de moendas
Mill 1 4
Presso do vapor de entrada [kPa abs] 2200
Temperatura do vapor de entrada [C] 320
Presso de exausto [kPa abs] 170

140
Consumo esp. Energia mecnica [kWh/tc] 16
Eficincia Isentrpica [%] 70

Nos processos de aquecimento, evaporao, resfriamento, fermentao e destilao do


caldo, tm-se os parmetros apresentados na Tabela 6.3

Tabela 6.3 Principais parmetros adotados na planta de produo de etanol

Dados de produo e energia para a destilaria C2-C5


3
Produo de etanol [m /h] 32,68
Aquecimento
Demanda de vapor [t/h] 12,99
Temperatura do vapor na entrada [C] 115
Temperatura do vapor na sada [C] 80
Evaporao
Concentrao do caldo misto na entrada [Brix] 15
Concentrao do caldo misto na sada [Brix] 65
Demanda de vapor [t/h] 66,16
Temperatura do vapor na entrada [C] 115
Temperatura do vapor na sada [C] 69
Resfriamento
Temperatura da gua de entrada [C] 25
Temperatura da gua de sada [C] 34
Temperatura do caldo na entrada [C] 68
Temperatura do caldo na sada [C] 28
Fermentao
Concentrao do vinho fermentado [%] 8
Destilao
Concentrao do lcool hidratado [%] 93,5
Demanda de vapor [t/h] 68,79
Temperatura do vapor na entrada [C] 115
Temperatura do vapor na sada [C] 60
a: Teor alcolico do vinho 8%

141
Com os dados da Figura 6.3 e da Tabela 6.3 diferentes configuraes das plantas
diferentes plantas foram modeladas no software Gate-Cycle. A partir desses modelos foi
possvel obter indicadores de desempenho baseados na Primeira Lei ( Ig.exced.m), e na
Segunda Lei (exerg e exerg global). Os principais resultados da avaliao termodinmica
da planta integrada (cenrios C1-C5 ) so apresentados na Tabela 6.4.

Tabela 6.4 Gerao, consumo de energia e indicadores de desempenho nos diferentes cenrios
analisados

Consumo Consumo
Potncia Eletricidade
de vapor no de Energia exerg, Ig.exced.m
Cenrio Instalada Excedente exerg,%
processo Mecnica global % kWh/tc
[MW] [MW]
[kgv/tc] [kWh]

C1 (Caso
388 7220 5,6 1,00 20,46 33,77 2,63
base)
C2 388 6080 31 26,38 21,06 41,06 69,43
C3 388 6080 38 32,71 22,38 41,29 86,08
C4 388 6080 41 35,83 23,25 41,63 94,29
C5 388 6080 44 38,82 24,32 42,18 102,15

Os resultados apresentados na Tabela 6.5 mostram:

Para uma mesma vazo de vapor produzido nas caldeiras e tecnologias de evaporao
convencional e destilao atmosfrica, quando aumentam os parmetros de presso e
temperatura, de 2,0 at 12,0 MPa e se utiliza sistemas de extrao do caldo baseado em
turbinas de mltiplos estgios, os ndices de gerao de eletricidade excedente aumentam de
2,63 a 102,15 kWh/tc.

Outro fator que pode afetar o desempenho das destilarias anteriormente mencionadas
o teor alcolico do vinho produzido, j que o mesmo afeta o consumo energtico do sistema
de destilao da planta.

142
6.2.1.2.1 Impactos do teor alcolico do vinho na gerao de
eletricidade excedente

Para cada um dos cenrios anteriormente avaliados (C2-C5) foi determinado o impacto
que tem a concentrao do vinho obtido no processo de fermentao sobre a gerao de
eletricidade excedente da planta. Isto foi realizado considerando os resultados apresentados na
Figura 5.10 do Captulo 5.

Desta forma possvel quantificar, para um teor alcolico do vinho variando na faixa de
7,0-9,0 %, o consumo especfico de vapor da destilaria por tonelada de cana processada, o
qual apresenta valores na faixa de 382-414 kgv/tc para as condies anteriormente
apresentadas. Tomando-se como referncia uma produtividade mdia de lcool hidratado de
86 litros por tonelada de cana processada, e a utilizao de destilao atmosfrica.

Para o cenrio C2 (CEST/4,2MPa @420 C), a reduo do consumo especfico de vapor


em 17 %, pelo incremento no teor alcolico do vinho permite incrementar em
aproximadamente 3 % a quantidade de eletricidade excedente produzida na planta (Figura
6.5).

73.0
72.0 9%
Ig.exced.m (kWh/tc)

71.0
70.0
7%
69.0
68.0
Teor alcolico do vinho
67.0
66.0
65.0
1.90 2.00 2.10 2.20 2.30 2.40 2.50
Consumo esp. vapor destilao (kg v/lAEH )

Figura 6.5 Incrementos no valor da quantidade de eletricidade excedente pelo incremento no


teor de vinho alimentado ao sistema de destilao no cenrio C2.

Quando o sistema de cogerao opera com parmetros de vapor de 6,0 MPa /490 C
(cenrio C3), os ndices de gerao de eletricidade excedente aumentam em aproximadamente
4 % (Figura 6.6).

143
90.0
9%
89.0

Ig.exced.m (kWh/tc)
88.0
87.0
86.0 Teor alcolico do vinho

85.0 7%
84.0
83.0
1.90 2.00 2.10 2.20 2.30 2.40 2.50
Consumo esp. vapor destilao (kg v/lAEH )

Figura 6.6 Incrementos no valor da quantidade de eletricidade excedente pelo incremento no


teor de vinho alimentado ao sistema de destilao no cenrio C3.

A Figura 6.7, apresenta o incremento nos ndices de gerao de eletricidade excedente


para o cenrio C4 (8,0 MPa/510 C). Neste caso o ndice de gerao de eletricidade excedente
incrementado em 5 %.

99.0
98.0
Ig.exced.m (kWh/tc)

97.0
9%
96.0
95.0
94.0
93.0 Teor alcolico do vinho 7%
92.0
91.0
90.0
1.90 2.00 2.10 2.20 2.30 2.40 2.50
Consumo esp. vapor destilao (kg v/lAEH )

Figura 6.7 Incrementos no valor da quantidade de eletricidade excedente pelo incremento no


teor de vinho alimentado ao sistema de destilao no cenrio C4.

Para o cenrio C5, que utiliza parmetros de vapor de 12,0 MPa e 520 C, os ndices de
gerao de eletricidade excedente so incrementados em 6 %.

144
105.0

Ig.exced.m (kWh/tc)
103.0 9%

101.0

99.0

Teor alcolico do vinho


97.0 7%

95.0
1.90 2.00 2.10 2.20 2.30 2.40 2.50
Consumo esp. vapor destilao (kg v/lAEH )

Figura 6.8 Incrementos no valor da quantidade de eletricidade excedente pelo incremento no


teor de vinho alimentado ao sistema de destilao no cenrio C5.

Os incrementos anteriores na gerao de eletricidade excedente, so obtidos atravs da


reduo de consumo de vapor no processo utilizando medidas de conservao energtica,
neste caso, no sistema de fermentao, o que contribui para o melhor aproveitamento
energtico da planta. O controle do processo fermentativo pode ser realizado muitas vezes
com medidas que no requerem grandes investimentos e com a capacitao adequada do
pessoal envolvido nas etapas de produo.

Outra alternativa para o incremento da eficincia global da planta atravs da


incorporao de tecnologias mais eficientes nas diferentes etapas do processo produtivo do
etanol.

A seguir sero avaliadas medidas de conservao energtica na planta atravs de aes


que requerem investimentos e que, portanto, podem afetar o custo final de produo da
eletricidade e do etanol. Neste sentido sero avaliados os impactos da substituio das
moendas e do sistema de destilao na eficincia global da planta e nos custos finais de
produo dos principais produtos (eletricidade e lcool hidratado).

Desta forma possvel estabelecer prioridades para a planta, quando se considera a


modernizao das diferentes etapas produtivas na planta de produo de etanol.

145
6.2.1.3 Alternativas de modernizao do sistema de produo de
etanol (Cenrios C6-C9)

Para cada uma das alternativas de cogerao anteriormente avaliadas (cenrios C2-C5)
foram implementadas vrias alternativas tecnolgicas. A primeira refere-se ao sistema de
moendas escolhido e sua influencia no balano global da planta (TSE, TME, ME, DTME e
DME) e a segunda avalia o impacto que tem a substituio do sistema de destilao
atmosfrica por um sistema multipresso (DA por DM) no balano global da planta. A Tabela
6.5 apresenta um resumo dos cenrios avaliados neste caso, identificados de C6-C9.

Tabela 6.5 Cenrios avaliados (Grupo III)

Equipamentos e Parmetros C6 C7 C8 C9
Caldeira: 4,2 MPa (abs) @ 300C -CEST X
Caldeira: 6,0 MPa (abs) @ 490C CEST X
Caldeira: 8,0 MPa (abs) @ 510C - CEST X
Caldeira: 12,0 MPa (abs) @ 520C CEST X
Geradores Eltricos
Turbinas de contrapresso
Turbinas de Extrao/ Condensao X X X X
Moenda
Turbina Mltiplos Estgios (TME) X X X X
Motores Eltricos (ME) a X X X
Difusor Turbina Multiples estgios (DF-TME) X X X X
Difusor Motores Eltricos (DF-ME) X X X
Evaporao
Mltiplos efeitos (EME) X X X X
Destilao
Atmosfrica (DA) X X X X
Multipresso (DM) X X X X
a: No economicamente vivel (Pistore e Lora; 2006)

Os ganhos energticos em cada um dos cenrios C6, C7, C8 e C9 sero comparados


com os dos casos C2, C3, C4 e C5 respectivamente. Isto C6 comparado com C2, C7 com

146
C3 e assim sucessivamente. A comparao realizada mantendo o sistema de destilao
atmosfrico em todos os cenrios considerados.

Desta forma possvel quantificar as melhorais obtidas nos ndices de gerao de


eletricidade excedente, quando modificado o sistema de extrao do caldo, porm mantendo
constantes as etapas posteriores (ex, evaporao e destilao).

Os pontos correspondentes aos cenrios C2, C3, C4 e C5 (TME-DA) correspondem ao


ponto inferior na parte (a), (b) e (c) das Figuras 6.9, 6.10, 6.11 e 6.12, os mesmos so tomados
como referncias na quantificao dos impactos que tem a sistema de moendas utilizado na
gerao de excedentes eltricos nos novos cenrios considerados (C6-C9).

Comparao Grupos II e III

Cenrio C6 e C2

A Figura 6.9 apresenta os ndices de gerao de eletricidade excedente para um sistema


de cogerao operando com parmetros de vapor de 4,2 MPa, sistema de extrao baseado em
turbinas de mltiplos estgios (C2-TME-DA) e sistema de difusores baseado em turbinas de
mltiplos estgios (C6-DF-TME-DA).

95.00
90.00
Difusor-TME
Ig.exced.m (kWh/tc)

85.00
80.00
75.00
70.00
65.00 C6 (DF-TME-DA)
60.00
55.00 C2(TME-DA)
50.00
380 385 390 395 400 405 410
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)

Difusor-Turbina mltiplos estgios

Figura 6.9 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C6 com relao ao cenrio C2

Observa-se da Figura 6.9 que atravs da incorporao de um sistema de difuso,


baseado em turbinas de mltiplos estgios, possvel obter incrementos de aproximadamente

147
11 % na quantidade de eletricidade excedente da planta. Isto apesar do sistema de difusores
apresentar um maior consumo de vapor nas etapas posteriores extrao, dado a menor
concentrao obtida no caldo (~13 Brix) no sistema de difusores. No entanto, este sistema
demanda uma quantidade de vapor de alta presso 55 % menor no sistema de extrao por
difusores em comparao com o sistema baseado em turbinas de mltiplos estgios, o que
permite obter quantidades de eletricidade excedente superiores.

Cenrio C7 e C3

Neste item o sistema de extrao baseado em turbinas de mltiplos estgios (C3-TME-


DA) correspondente a um sistema de cogerao operando com parmetros de vapor de 6,0
MPa comparado com 3 sistemas de extrao diferentes. O primeiro um sistema de
difusores baseado em turbinas de mltiplos estgios (C7-DF-TME-DA), o segundo um
sistema de moendas eletrificadas (C7-ME-DA) e o terceiro um sistema de difuso baseado
em motores eltricos (C7-DF-ME-DA).

110
105 Difusor-TME
Ig.exced.m (kWh/tc)

100
95
90
85 C7-DF-TME-DA
80
75 C3-TME-DA
70
385 387 389 391 393 395 397 399 401 403 405
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)

a) Difusor -Turbina mltiplos estgios

120.0
94.0 115.0
C7-ME-DA ME Difusor-ME
Ig.exced.m (kWh/tc)

Ig.exced.m (kWh/tc)

92.0 Linear (ME) 110.0


90.0 Linear (ME) 105.0
Linear (ME) 100.0
88.0 95.0
86.0 90.0
84.0 85.0
80.0 C3-TME-DA C7-DF-ME-DA
82.0 C3-TME-DA 75.0
80.0 70.0
380 385 390 395 400 380 385 390 395 400 405 410
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)

b) Motores eltricos c) Difusor Motores eltricos

148
Figura 6.10 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C7 com relao ao cenrio C3

Observa-se da Figura 6.10 (a) (b) e (c) que atravs da incorporao de um difusor,
baseado em turbinas de mltiplos estgios, no Cenrio C7, possvel obter um incremento de
10 % na quantidade de eletricidade excedente, enquanto a eletrificao das moendas
convencionais permite obter incrementos de 2 % e a implementao de um sistema de
difusores baseado em motores eltricos permite elevar em 11 % a quantidade de eletricidade
exportada pela planta.

possvel observar na Figura 6.10 (b) que a eletrificao das moendas no representa
ganhos significativos na quantidade de eletricidade excedente da planta quando o consumo
especfico de vapor no processo se mantm igual ao do sistema baseado em turbinas de
mltiplos estgios. Portanto, necessria a incorporao de medidas que contribuam para a
reduo do consumo de vapor no processo para incrementar os ndices de eletricidade
excedente, de uma forma razovel neste cenrio.

Apesar de ser pouco o incremento na quantidade de eletricidade excedente obtidos na


planta quando a eletrificao da moenda realizada e os parmetros de vapor so mantidos, a
eletrificao das moendas uma tendncia consolidada no setor sucroalcooleiro
principalmente por outras vantagens relacionadas com sua implementao como (Tateyama,
2007):

Fim da oscilao na extrao do caldo, que no caso das turbinas dependem da presso
do vapor.
Os motores de induo empregados nas solues propostas so praticamente livres de
manuteno
No h necessidade de gua no acionamento; no necessrio redimensionar as linhas
de vapor e de gua de resfriamento.
Sua aplicao elimina a caixa de reduo de alta rotao indispensvel no
acionamento com turbinas a vapor;

Cenrio C8 e C4

Os principais resultados da anlise comparativa dos cenrios C8 (DF-TME-DA; ME-


DA e DF-ME- DA) e C4 (TME-DA) so apresentados nas Figuras 6.11 (a), (b) e (c).

149
115

110 Difusor-TME

Ig.exced.m (kWh/tc)
105

100

95 C8-DF-TME-DA
90
C4-TME-DA
85
380 385 390 395 400 405 410
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)

a) Difusor -Turbina mltiplos estgios

105.0 115.0
103.0
ME 110.0 Difusor-ME
Ig.exced.m (kWh/tc)

Ig.exced.m (kWh/tc)
101.0
Linear (ME)
99.0 C8-DA 105.0
C4-TME-DA
97.0
95.0 100.0
93.0 C8-DF-ME-DA
91.0 95.0
89.0 C4-TME-DA 90.0
87.0
85.0 85.0
380 385 390 395 400 380 385 390 395 400 405 410
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)

b) Motores eltricos c) Difusor Motores eltricos

Figura 6.11 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C8 com relao ao cenrio C4

O cenrio C8, que considera a utilizao de parmetros de vapor de 8,0 MPa no sistema
de cogerao a substituio das turbinas de mltiplos estgios nas moendas, permite a
obteno de incrementos de 10, 3 e 11%, quando o sistema de extrao baseado em
difusores que utilizam turbinas de mltiplos estgios, motores eltricos e difusores baseados
em motores eltricos, respectivamente.

Cenrio C9 e C5

Finalmente, as Figuras 6.12 (a), (b) e (c), apresentam os principais resultados da anlise
comparativas dos cenrios C9 (DF-TME-DA; ME-DA e DF-ME-DA) e C5 (TME-DA).

150
120

Difusor-TME

Ig.exced.m (kWh/tc)
115

110 C5-TME-DA

105 C9-DF-TME-DA

100

95
380 385 390 395 400 405 410
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)

a) Difusor -Turbina mltiplos estgios

120.0
109.0

Ig.exced.m (kWh/tc)
C9-ME-DA ME Difusor-ME
Ig.exced.m (kWh/tc)

107.0 Linear (ME) 115.0


105.0 C5-TME-DA
110.0
103.0
101.0 105.0 C9-DF-ME-DA
99.0
C5-TME-DA 100.0
97.0
95.0 95.0
380 385 390 395 400 380 385 390 395 400 405 410
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)

b) Motores eltricos c) Difusor Motores eltricos


Figura 6.12 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C9 com relao ao cenrio C5

Quando os parmetros de vapor utilizados so de 12,0 MPa (Cenrio C9), as mudanas


no sistema de extrao (DF-TME, ME e DF-ME ) permitem obter incrementos de 9, 2 e 10%
nos ndices de gerao de eletricidade excedente da planta quando comparados com o sistema
(TME).

ndices de gerao de eletricidade excedente dos cenrios avaliados no Grupo III


quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes
Cenrio C6

O cenrio C6 considera a utilizao de turbinas de mltiplos estgios (TME) no sistema


de moendas e a substituio do sistema de destilao atmosfrico, por um sistema de
destilao multipresso (DM) Tambm, considera a substituio do sistema de moendas
TME, por outro, baseado em difusor que utiliza turbinas de mltiplos estgios para as etapas
de desfibrao e ajuste da umidade do bagao ao sair do difusor.

151
85.0 100.00

Ig.exced.m (kWh/tc)
TME 95.00 Difusor-TME

Ig.exced.m (kWh/tc)
80.0
C6-TME-DA 90.00 C6-DF-TME-DA
75.0
C6-TME-DM
85.00
70.0 C6-DF-TME-DM
80.00
65.0 75.00

60.0 70.00
200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)

a) Turbinas de Mltiplos Estgios b) Difusor-Turbina mltiplos estgios

Figura 6.13 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C6 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes

Da Figura 6.13 (a), observa-se que possvel obter uma reduo de 31 % no consumo
de vapor da planta ao substituir o sistema de destilao atmosfrico pelo sistema de destilao
multipresso, isto eleva o ndice de gerao de eletricidade excedente de 70 a 80,9 kWh/tc.

Ao substituir o sistema de destilao atmosfrico por o sistema de destilao


multipresso (Figura 6.13 (b)) quando a planta utiliza um sistema de extrao de caldo
baseado num difusor que utiliza turbinas de mltiplos estgios, pode-se incrementar o ndice
de gerao de eletricidade excedente em 14 %.

Cenrio C7

No cenrio C7 (sistema de cogerao 6,0 MPa e 490 C) foram avaliados os impactos


que tem a incorporao de sistemas de extrao de caldo utilizando: turbinas de mltiplos
estgios (TME), sistemas de difusores com turbinas de mltiplos estgios (DF-TME), motores
eltricos (ME) e difusores com motores eltricos (DF-ME), sobre a quantidade de eletricidade
excedente por tonelada de cana moda, considerando ainda sistemas de destilao atmosfrica
(DA) e multipresso (DM). Sendo os principais resultados obtidos apresentados na Figura
6.14.

152
105.0 120
100.0 115
TME Difusor-TME

Ig.exced.m (kWh/tc)
Ig.exced.m (kWh/tc)
95.0 110
90.0 C7-DM 105
100
85.0 C7-DM
95
80.0
90
75.0 85
70.0 C7-DA C7-DA
80
65.0 75
60.0 70
200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)

a) Turbinas de mltiplos estgios b) Difusor -Turbina mltiplos estgios

110.0 120.0
105.0 115.0
ME Difusor-ME
Ig.exced.m (kWh/tc)

Ig.exced.m (kWh/tc)
110.0
100.0
105.0
95.0 100.0
C7-DM
90.0 95.0
C7-DM
85.0 90.0
85.0
80.0 C7-DA
80.0
75.0 C7-DA 75.0
70.0 70.0
200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)

c) Motores eltricos d) Difusor Motores eltricos

Figura 6.14 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C7 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes

A Figura 6.14, mostra que possvel obter incrementos de 13 % na quantidade de


eletricidade excedente da planta quando o sistema de destilao atmosfrico substitudo por
um sistema de destilao multipresso conservando o sistema de extrao baseado em
turbinas de mltiplos estgios.

Existe a possibilidade de incrementar os ndices de gerao de eletricidade excedente


em 24 %, 15 %, e 25 %, nos cenrios (DF-TME, ME e DF-ME), quando o sistema de
destilao utilizado multipresso em lugar de um sistema de destilao atmosfrico.

Cenrio C8

Para o cenrio C8 (sistema de cogerao baseado em turbinas de extrao/condensao


com parmetros de vapor de 8,0 MPa e 510 C), realiza-se as mesmas consideraes que o
Cenrio C7, no que se refere aos sistemas de extrao e destilao utilizados.

Os principais resultados para este cenrio so apresentados na Figura 6.15

153
120.0 130
115.0 125
TME Difusor-TME

Ig.exced.m (kWh/tc)
Ig.exced.m (kWh/tc)

110.0 120
105.0 115
110
100.0
105
95.0 C8-DM
C8-DM 100
90.0 95
C8-DA
85.0 90 C8-DA
80.0 85
200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)

a) Turbinas de mltiplos estgios b) Difusor -Turbina mltiplos estgios

120.0 130.0
115.0 125.0
ME Difusor-ME
Ig.exced.m (kWh/tc)

Ig.exced.m (kWh/tc)
110.0 120.0
115.0
105.0
110.0
100.0
105.0
95.0 C8-DM C8-DM
100.0
90.0 95.0
C8-DA C8-DA
85.0 90.0
80.0 85.0
200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)

c) Motores eltricos d) Difusor Motores eltricos

Figura 6.15 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C8 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes

A Figura 6.15 mostra que com relao ao Cenrio C8-DA, quando o sistema de
destilao considerado multipresso, os incrementos na quantidade de eletricidade
excedente so de 12%, 22%, 14 % e 22 %, para os casos de TME, DF-TME, ME e DF-ME
respectivamente.

Cenrio C9

O Cenrio C9 (sistema de cogerao baseado em turbinas de extrao/condensao


operando com parmetros de 12,0 MPa e 520 C) realiza as mesmas consideraes dos
cenrios C7 e C8, no que se refere aos sistemas de extrao do caldo nas moendas e na
destilao. Os principais resultados so apresentados na Figura 6.16.

154
120.0 130

115.0 TME 125 Difusor-TME

Ig.exced.m (kWh/tc)
Ig.exced.m (kWh/tc) 120
110.0
115
105.0 C9-DM
C9-DM 110
100.0 C9-DA
105
95.0 C9-DA
100
90.0 95
200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)

a) Turbinas de mltiplos estgios b) Difusor -Turbina mltiplos estgios

120.0 130.0

Ig.exced.m (kWh/tc)
115.0 ME 125.0 Difusor-ME
Ig.exced.m (kWh/tc)

120.0
110.0
115.0 C9-DM
105.0 C9-DM
110.0
100.0 105.0 C9-DA
95.0 C9-DA 100.0
90.0 95.0
200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)

c) Motores eltricos d) Difusor Motores eltricos

Figura 6.16 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C9 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes

A Figura 6.16 mostra que, se o sistema de destilao atmosfrico substitudo por um


sistema de destilao multipresso os incrementos da eletricidade excedente na planta para
cada um desses sistemas de extrao (TME, DF-TME, ME e DF-ME), so de 10, 20, 12 e
20%, respectivamente.

Observa-se dos resultados apresentados nas Figuras, 6.9, 6.10, 6.11 e 6.12 que os
maiores ndices de eletricidade excedente das destilarias so obtidos quando so utilizados
parmetros de vapor de 12,0 MPa e 520 C, combinados com tecnologias de difusores
juntamente com motores eltricos no sistema de extrao e um sistema de destilao
multipresso para este caso o ndice de gerao de eletricidade excedente de 120 kWh/tc.
importante ressaltar como a diminuio no consumo energtico da planta exerce um papel
muito importante na elevao dos parmetros de vapor dos sistemas de cogerao, permitindo
maximizar a quantidade de eletricidade comercializada com a rede eltrica.

155
No que se refere a incrementos na quantidade de excedentes eltricos pela eletrificao
das moendas, os mesmos so baixos quando as moendas so eletrificadas e os parmetros de
vapor com os que opera a planta so mantidos constantes C7,C8,C9 (ME-DA e ME-DM).

A seguir sero determinadas as eficincias globais que apresentam as destilarias quando


so considerados os cenrios C1-C5 e C6-C9

6.3 Comparao de cenrios considerando a eficincia


exergtica global

A Figura 6.17, apresenta os valores das eficincias globais da planta determinados para
os cenrios C1-C5.

Da mesma forma que para os ndices de eletricidade excedente por tonelada de cana
processada, sero quantificadas as melhorias obtidas nos cenrios C2-C5, com relao ao
Caso Base (cenrio C1) e nos cenrios C6-C9 a partir dos resultados obtidos nos cenrios C2-
C5.

45
Eficincia global (%)

40
35
30
25 TME-DA
20 TSE-DA
15
10
5
0
C1 (Caso base) C2 (4.2 Mpa) C3 (6.0 Mpa) C4 (8.0 Mpa) C5 (12.0 MPa)
Cenrio

Figura 6.17 Eficincia exergtica global para os cenrios C1-C5

Observa-se da Figura 6.17 que a substituio de um sistema de cogerao baseado em


turbina de contrapresso por outros sistemas de cogerao baseados em turbinas de
extrao/condensao, que operem com parmetros de vapor de 4,2 MPa (cenrio C2), 6,0
MPa (cenrio C3), 8,0 MPa (cenrio C4) e 120 MPa (cenrio C5) permite obter incrementos
na eficincia global da planta de 16, 17, 18 e 19 %, respectivamente, ao permitir elevar a
produo de excedentes eltricos produzidos pela planta.
156
Comparao das eficincias exergticas globais das plantas para os Grupos II e III

A Figura 6.18 apresenta a comparao da eficincia global obtida no Cenrio C6, que
introduz diferentes alternativas tecnolgicas s consideradas inicialmente no cenrio C2,
sendo possvel quantificar as melhorias obtidas, quando os sistemas de extrao e destilao
do cenrio C2 so alterados.

Cenrio C6 Cenrio C2
Eficincia global (%)

43
42.5
42
41.5
41
40.5
40
TME-DA TME-DM DF-TME-DA DF-TME-DM
Alternativas tecnolgicas

Figura 6.18 Comparao das eficincias globais da planta para os cenrios C6 e C2


considerando diferentes alternativas tecnolgicas nas etapas de extrao e destilao

Da Figura 6.18 possvel observar que quando no sistema de cogerao que opera com
parmetros de vapor de 4,2 MPa, se o sistema de extrao baseado em turbinas de mltiplos
estgios mantido e o sistema de destilao atmosfrico trocado por um multipresso
(TME-DM) a eficincia global da planta incrementada em 2%. Porm, se o sistema de
extrao trocado por outro, baseado em difusores utilizando turbinas de mltiplos estgios
mantendo o sistema de destilao atmosfrica (DF-TME-DA) possvel obter um incremento
de 1% neste indicador.

Quando os sistemas de extrao e destilao so modernizados simultaneamente (DF-


TME-DM) o incremento na eficincia global da planta de 3%.

As melhorais introduzidas na eficincia global pela utilizao de diferentes alternativas


tecnolgicas na planta de produo de etanol quando o sistema de cogerao opera com
parmetros de vapor de 6,0 MPa so apresentadas na Figura 6.19.

157
Cenrio C7 Cenrio C3
43

42.5

Eficincia global (%)


42

41.5

41

40.5

40

DF-TME-

DF-TME-
TME-DA

DF-ME-

DF-ME-
ME-DM
ME-DA
TME-DM

DM
DA
DM
DA
Alternativa tecnolgica

Figura 6.19 Comparao das eficincias globais da planta para os cenrios C7 e C3


considerando diferentes alternativas tecnolgicas nas etapas de extrao e destilao

Para o cenrio C7, quando implementado um sistema de destilao multipresso em


lugar do sistema atmosfrico mantendo o sistema de extrao baseado em turbinas de
mltiplos efeitos (C7-TME-DM), o incremento na eficincia global da planta de 2 %.

As alternativas ME-DA, ME-DM, DF-TME-DA, DF-TME-DM, DF-ME-DA e DF-ME-


DM do Cenrio C7 permitem incrementar em 1, 2, 1.6, 3, 2 e 4 %, respectivamente, a
eficincia global da planta.

A comparao dos cenrios C8 e C4 apresentada na Figura 6.16. Observa-se desta


figura que a utilizao de sistemas de extrao baseado em turbinas de mltiplos estgios
combinado com um sistema de destilao multipresso (TME-DM) permite obter incrementos
de 2 % na eficincia global da planta.

A implementao de moendas acionadas por motores eltricos, utilizando sistemas de


destilao atmosfrica e multipresso (ME-DA e ME-DM), permite obter incrementos na
eficincia global de 0,33 e 1,4%, respectivamente.

Quando os sistemas de moendas utilizam difusores baseados em turbinas de mltiplos


estgios ou em motores eltricos e sistemas de destilao atmosfricos (DF-TME-DA e DF-
ME-DA) os acrscimos na eficincia so de aproximadamente 1 %. Eles ainda podem ser

158
aumentados em 3 % atravs da utilizao de sistemas de destilao multipresso (DF-TME-
DM e DF-ME-DM).

Cenrio C8 Cenrio C4

43.2
43
Eficincia global (%)

42.8
42.6
42.4
42.2
42
41.8
41.6
41.4
41.2

DF-TME-

DF-TME-
TME-DA

DF-ME-

DF-ME-
ME-DM
ME-DA
TME-DM

DM
DA
DM
DA
Alternativa tecnolgico

Figura 6.20 Comparao das eficincias globais da planta para os cenrios C8 e C4


considerando diferentes alternativas tecnolgicas nas etapas de extrao e destilao

Finalmente a comparao dos cenrios C9 e C5 realizada na Figura 6.21. Observa-se


desta figura que possvel obter um incremento de 2 % na alternativa (TME-DM), de 0,3 %
na alternativa (ME-DA), de 2 % na alternativa (ME-DM), de 1,5 % na alternativa (DF-TME-
DA), de 3 % na alternativa (DF-TME-DM), de 2 % na alternativa (DF-ME-DA), e de 3 % na
alternativa (DF-ME-DM).

159
Cenrio C9 Cenrio C5

44

Eficincia global (%)


43.5

43

42.5

42

41.5

ME-DM
ME-DA
TME-DA

DF-ME-

DF-ME-
DF-TME-

DF-TME-
TME-DM

DM
DA
DM
DA
Alternativa tecnolgica

Figura 6.21 Comparao das eficincias globais da planta para os cenrios C9 e C5


considerando diferentes alternativas tecnolgicas nas etapas de extrao e destilao

6.4 Modelagem Termoeconmica dos distintos cenrios


considerados

Foram elaborados vrios modelos termoeconmicos, considerando um sistema de


cogerao baseado numa turbina a contrapresso (caso base), e o mesmo comparado com as
alternativas de modernizao propostas (cenrios C2-C5 e C6-C9).

6.4.1 Consideraes Realizadas

Na avaliao termoeconmica dos diferentes cenrios considerados foram realizadas


algumas consideraes as quais so descritas a seguir:

Os motores eltricos das bombas utilizadas foram incorporados no mesmo volume de


controle das bombas consideradas. Nas estruturas produtivas dos cenrios C2 a C9 foi
considerada a incluso do condensador, na mesma unidade ou sistema de gerao de
eletricidade (turbina de condensao/extrao). O procedimento mais adequado envolveria a

160
internalizao da neguentropia, que no faz parte deste trabalho, uma abordagem detalhada
encontrada em (Santos, 2009). Portanto, foi utilizada a exergia total.

As estruturas fsicas e produtivas dos cenrios C6 (TME-DM, DF-TME-DA e DF-


TME-DM), C7 (TME-DM, DF-TME-DA e DF-TME-DM), C8 (TME-DM, DF-TME-DA e
DF-TME-DM) e C9 (TME-DM, DF-TME-DA e DF-TME-DM), so as mesmas, pois a
diferena entre um caso e outro est relacionada somente com a elevao dos parmetros do
vapor das caldeiras de 4,2 MPa (abs.) at 12,0 MPa (abs.), no havendo alteraes no nmero
de equipamentos.

J as estruturas produtivas dos cenrios C7 (ME-DA, ME-DM), C8 (ME-DA, ME-DM)


e C9 (ME-DA, ME-DM) so diferentes, porque considerada a substituio das turbinas de
acionamento mecnico por motores eltricos.

Para o caso dos cenrios C7 (DF-TME-DA, DF-TME-DM, DF-ME-DA e DF-ME-


DM), C8 (DF-TME-DA, DF-TME-DM, DF-ME-DA e DF-ME-DM) e C9 (DF-TME-DA,
DF-TME-DM, DF-ME-DA e DF-ME-DM), que utilizam difusores, a estrutura produtiva dos
mesmos semelhante dos cenrios C7 (TME-DA, TME-DM, ME-DA, ME-DM), C8
(TME-DA, TME-DM, ME-DA, ME-DM) e C9 (TME-DA, TME-DM, ME-DA, ME-DM),
que tambm utilizam turbinas a vapor e motores eltricos em seus sistemas de moagem.

Com base na estrutura fsica, so definidos os fluxos que representam insumos,


produtos e perdas em cada equipamento ou unidade produtiva, o que permite reunir as
informaes necessrias para construir o diagrama ou estrutura produtiva da planta. A
estrutura produtiva para o Caso Base apresentada na Figura 6.22.

161
Figura 6.22 Estrutura produtiva do caso base

A partir da Figura 6.22 possvel a construo do modelo termoeconmico da planta


(Tabela 6.6). Todos os insumos que entram na planta influem no custo final dos produtos.

Tabela 6.6 Modelo Termoeconmico do Caso base

Nome Unidade Unidade Equao


Produtiva Fsica
Bifurcao B4 --- c B agao . E B agao c caldo . E caldo c cana . E cana C cana
Caldeira B1 Caldeira 1 c 7:4 . E 7:4 c b1 .E b1 Z C aldeira 1
Caldeira B2 Caldeira 2 c 8:5 . E 8:5 cb 2 .E b 2 Z C aldeira 2
Caldeira B3 Caldeira 3 c 9:6 . E 9:6 cb 3 .E b 3 Z C aldeira 3
Bomba de FP1 Bomba de c 4:1 . E 4:1 c P d .E P d Z F P 1
alta presso alta presso 1
1
Bomba de FP2 Bomba de c 5:2 . E 5:2 c P e .E P e Z F P 2
alta presso alta presso 2
2
Bomba de FP3 Bomba de c 6:3 . E 6:3 c Pf .E Pf Z F P 3
alta presso alta presso 3
3
Bomba PP Bomba c 29:40 . E 29:40 c P g .E P g Z P P
retorno de retorno de

162
condensado condensado
do processo do processo
Turbina ST1 Turbina c P a .E P a c10:16 . E10:16 Z ST 1
Contrapresso
1
Turbina ST2 Turbina c P b .E P b c11:17 . E11:17 Z ST 2
Contrapresso
2
Turbina ST3 Turbina c P c .E P c c12:18 . E12:18 Z ST 3
Contrapresso
3
Juno + J1-B1 --- c10:16 . E10:16 c11:17 . E11:17 c12:18 .E12:18
Bifurcao c16 ,17 ,18 ,10:40 . E16 ,17 ,18 ,10:40 c 20 ,21,32:4 0 . E 20 ,21,32:40
c13,14 ,15:19 ,20 ,21 . E13,14 ,15:19 ,20 ,21 c 4:1 . E 4:1
c 5:2 . E 5:2 c 6:3 . E 6:3 0
Juno + J2-B2 --- c P d .E P d c P e .E P e c P f .E P f c P g .E P g c P N P .E P N P
Bifurcao
c Ph Ph
.E P h Ph
c P i .E P i c P j .E P j c P k .E P k 0

Gerador G1 Gerador 1 c P i .E P i c P a .E P a Z G 1
Gerador G2 Gerador2 c P j .E P j c P b .E P b Z G 2
Gerador G3 Gerador 3 c P k .E P k c P c .E P c Z G 3
Bifurcao B3 --- cb1 . E b1 cb 2 .E b 2 cb 3 .E b 3 cb .E b 0
Bifurcao B5 --- c 42:40 . E 42:40 c 41:40 . E 41:40 c1,2 ,3:40 . E1,2 ,3:4 0
c 29:40 . E 29:40 0
Bifurcao B6 --- c 44:27 . E 44:27 c 45:26 . E 45:26 c 43:25 . E 43:25
c 20 ,21,32:40 . E 29:40 0
Bifurcao B7 --- c 46:26 . E 46:26 c16 ,17 ,18 ,10:40 . E16 ,17 ,18 ,10:40 0
Torre de HE+CT Torre de c 36:37 . E 36:37 c Ph P h
.E P h P h
Z T R
resfriamento resfriamento
Aquecimento H+AT1 Aquecimento c 35:34 . E 35:34 c 43:25 . E 43:25 c 41:40 . E 41:40 Z H AT 1

Evaporao E Evaporao c 35:36 . E 35:36 c 46:26 . E 46:26 c 45:26 . E 45:26 ZE

Acionadores ST Acionadores c P M .E P M c13 ,14 ,15:19 , 20 , 21 . E 13 ,14 ,15:19 , 20 , 21 Z ST


Mecnicos Mecnicos
Moendas M Moendas c 34 . E 34 c P M .E P M c B :C . E B :C Z M

Fermentao F Fermentao c 38 . E 38 c 36:37 . E 36:37 c 35:36 .E 35:36


c 35:34 . E 35:34 Z F
Destilao D Destilao c AEH . E AEH c 44:27 . E 44:27 c 38 . E 38
c 42:40 . E 42:40 Z D AT 2

163
A estrutura produtiva dos cenrios C2- C5 (TME-DA, TME-DM, DF-TME-DA e DF-
TME-DM) e C6-C9 (TME-DA, TME-DM, DF-TME-DA e DF-TME-DM) apresentada na
Figura 6.23.

Figura 6.23 Estrutura produtiva dos cenrios C2 C5 e C6 C9

O modelo termoeconmico dos cenrios C2- C5 (TME-DA, TME-DM, DF-TME-DA e


DF-TME-DM) e C6-C9 (TME-DA, TME-DM, DF-TME-DA e DF-TME-DM) apresentado
na Tabela 6.7.

Tabela 6.7 Modelo termoeconmico dos cenrios C2- C5 (TME-DA, TME-DM, DF-TME-
DA e DF-TME-DM) e C6-C9 (TME-DA, TME-DM, DF-TME-DA e DF-TME-DM)

Turbinas mltiplos estgios

Unidade Equao
Juno B1 c B .E B c B :C . E B :C c cana . E cana 0
B1^B2 c 2 ,1:3 3 ,3 2 . E 2 ,1:3 3 ,3 2 c B .E B Z B 1^ B 2
FP1 c 33:30 . E 33:30 c Pe . E Pe Z FP 1
FP2 c 32:31 . E 32:31 c P f .E P f Z F P 2
DA c 28:25 . E 28:25 c 20:28 . E 20:28 Z D A
CP1 c 24:22 . E 24:22 c Pg . E Pg Z C P 1
CP2 c 23:19 . E 23:19 c Ph . E Ph Z CP 2

164
PP c 27:26 . E 27:26 c Pi . E Pi Z PP
ST1 + C1 c Pa . E Pa c 6:9 ,22 . E 6:9 ,22 c35:34 . E 35:34 Z ST 1 C1

ST2 + C2 c Pc . E Pc c 5:13,17 ,19 . E 5:13,17 ,19 c 4:3 . E 4:3 Z ST 2 C2

G1 c Pb . E Pb c Pa . E Pa Z G 1
G2 c Pd . E Pd c Pc . E Pc Z G 2
CT c 36:37 . E 36:37 c P j .E P j Z C T
PT c 38:37 . E 38:37 c Pk . E Pk Z PT
H c 47:46 . E 47:46 c PL . E PL c 21:41 . E 21:41 Z H
E c 48:47 . E 48:47 c PL L . E PL L c 39:42 . E 39:42 Z E
R c 48:49 . E 48:49 c PM . E PM c 44:45 . E 44:45 Z R
J1 +B2 c 6:9 ,22 . E 6:9 ,22 c 5:13,17 ,19 . E 5:13,17 ,19 c 40:43 . E 40:43 c 39:42 . E 39:42 c 21:41 . E 21:41 c13:14 . E 13:14 c 20:28 . E 20:28
c 2 ,1:33,32 . E 2 ,1:33,32 c 33:30 . E 33:30 c 32:31 . E 32:31 c 28:25 . E 28:25 c 24:22 . E 24:22 c 23:19 . E 23:19 c 27:26 . E 27:26 0

J2 +B3 c Pe . E Pe c P f .E P f c Pg . E Pg c Ph . E Ph c Pi . E Pi c PJ . E PJ c Pk . E Pk c PL . E PL

c PL L . E PL L c PM . E PM c PN . E PN c P .E P c Pb . E Pb c Pd . E Pd 0

J3 +B4 c 4:3 . E 4:3 c35:34 . E 35:34 c 44:45 . E 44:45 c36:37 . E 36:37 c38:37 . E 38:37 0
ST c P M . E PM c13:14 . E 13:14 Z ST
moenda c 46 . E 46 c PM . E PM c P .E P c B :C . E B :C Z m oenda

F c 50 . E 50 c 46 . E 46 c 47:46 . E 47:46 c 48:47 . E 48:47 c 48:49 . E 48:49 Z F
D c AEH . E AEH c 50 . E 50 c 40:43 . E 40:43 c PN . E PN Z D

Finalmente a estrutura produtiva dos cenrios C6, C7, C8 e C9 (ME-DA, ME-DM e


DF-ME-DA e DF-ME-DM), apresentada na Figura 6.24.

165
Figura 6.24 Estrutura produtiva dos cenrios C6, C7, C8 e C9 (ME-DA, ME-DM e DF-ME-
DA e DF-ME-DM) que consideram o uso de motores eltricos nas moendas

O modelo termoeconmico dos cenrios C6, C7, C8 e C9 (ME-DA, ME-DM e DF-ME-


DA e DF-ME-DM) apresentado na Tabela 6.8.

Tabela 6.8 Modelo termoeconmico dos cenrios C6, C7, C8 e C9 (ME-DA, ME-DM e DF-
ME-DA e DF-ME-DM)

Motores

Unidade Equao
Juno c B . E B c B :C . E B :C c cana . E cana 0
B1
B1^B2 c 2 ,1:3 3 ,3 2 . E 2 ,1:3 3 ,3 2 c B . E B Z B 1^ B 2
FP1 c 33:30 . E 33:30 c Pe . E Pe Z FP 1
FP2 c 32:31 . E 32:31 c P f . E P f Z F P 2

DA c 28:25 . E 28:25 c 20:28 . E 20:28 Z D A


CP1 c 24:22 . E 24:22 c Pg . E Pg Z C P 1

CP2 c 23:19 . E 23:19 c Ph . E Ph Z CP 2


PP c 27:26 . E 27:26 c Pi . E Pi Z PP
ST1 + c Pa . E Pa c 6:9 ,22 . E 6:9 ,22 c35:34 . E 35:34 Z ST 1 C1
C1

166
ST2 + c Pc . E Pc c 5:17 ,19 . E 5:17 ,19 c 4:3 . E 4:3 Z ST 2 C2
C2
G1 c Pb . E Pb c Pa . E Pa Z G 1
G2 c Pd . E Pd c Pc . E Pc Z G 2
CT c 36:37 . E 36:37 c P j . E P j Z C T

PT c 38:37 . E 38:37 c Pk . E Pk Z PT
H c 47:46 . E 47:46 c PL L . E PL L c 21:41 . E 21:41 Z H
E c 48:47 . E 48:47 c PM . E PM c 39:42 . E 39:42 Z E
R c 48:49 . E 48:49 c PN . E PN c 44:14 . E 44:14 Z R
J1 +B2 c 6:9 ,22 . E 6:9 ,22 c 5:17 ,19 . E 5:17 ,19 c 40:43 . E 40:43 c 39:4 2 . E 39:42 c 21:41 . E 21:41 c 20:28 . E 20:28

c 2 ,1:33 ,32 . E 2 ,1:33 ,32 c 33:30 . E 33:30 c 32:31 . E 32:31 c 28:25 . E 28:25 c 24:22 . E 24:22 c 23:19 . E 23:19 c 27:26 . E 27:26 0

J2 +B3 c Pe . E Pe c P f . E P f c Pg . E Pg c Ph . E Ph c Pi . E Pi c PJ . E PJ c Pk . E Pk c PL . E PL

c PL L . E PL L c PM . E PM c PN . E PN c P . E P c Pb . E Pb c Pd . E Pd 0

J3 +B4 c 4:3 . E 4:3 c 35:34 . E 35:34 c 44:14 . E 44:14 c 36:37 . E 36:37 c 38:3 7 . E 38:37 0
Motores c P M . E PM c L . E L Z m o to r
Moenda c 46 . E 46 c P M . E PM c B :C . E B :C Z m oenda
F c 50 . E 50 c 46 . E 46 c 47:46 . E 47:46 c 48:47 . E 48:47 c 48:49 . E 48:49 Z F
D c AEH . E AEH c 50 . E 50 c 40:43 . E 40:43 c P . E P Z D

6.4.2 Custos exergticos unitrios dos principais produtos dos


cenrios C1-C5

A Figura 6.25 apresenta os valores dos custos exergticos unitrios para a eletricidade
gerada, potncia mecnica, calor de processo e etanol produzido. Os maiores custos
exergticos da potncia mecnica, eletricidade, vapor e etanol hidratado correspondem ao
Cenrio C1 (caso base), dada a baixa eficincia com que operam os principais equipamentos
da planta (caldeiras, turbinas, acionadores das moendas e sistema de destilao).

Observa-se que quando so substitudas as turbinas de contrapresso por turbinas de


extrao/condensao, e so incrementados os parmetros de presso temperatura do ciclo
(cenrios C2-C5) os custos exergticos da eletricidade diminuem em 22, 28, 31, e 32 % para
cada um dos cenrios, com relao ao caso base.

167
Da mesma forma, o incremento nos parmetros de vapor no sistema de cogerao e a
substituio dos acionadores de simples estgios por acionadores de mltiplos estgios nas
moendas permitem diminuir em aproximadamente 33 % os custos exergticos da potncia
mecnica produzida.

Por outro lado, com relao ao caso base, o incremento nos parmetros de vapor das
caldeiras permite reduzir em 38, 42, 44 e 45 % os custos exergticos do vapor produzido nas
caldeiras.

O custo exergtico mdio do etanol para os cenrios C2-C5 foi de aproximadamente 2,1
kJ/kJ, enquanto para o caso base foi de 2,81 kJ/kJ.

8.00
Energia Mecnica

7.00 Eletricidade
Custo exergtico unitrio (kJ/kJ)

Vapor
6.00 Etanol Hidratado(AEH)

5.00

4.00

3.00

2.00

1.00

0.00
C1 C2 C3 C4 C5
Cenrio

Figura 6.25 Custos exergticos unitrios dos principais fluxos do processo nos cenrios C1-
C5

Foi determinado o potencial de melhoria nos custos exergticos unitrios dos principais
fluxos do processo, considerando os cenrios C6-C9. Os principais resultados dos mesmos
so apresentados na Figura 6.26

168
Figura 6.26 Custos exergticos unitrios para os cenrios C6-C9

Com relao aos custos exergticos da potncia mecnica, os mesmos podem ser
reduzidos em 13 %, quando o sistema de acionamento mecnico baseado em turbinas de
mltiplos estgios substitudo por um sistema de difusores baseado em turbinas de mltiplos
estgios (DF-TME). Tambm h uma reduo de 6 % quando os acionadores primrios
utilizados so motores eltricos (ME). Finalmente, a utilizao de difusores baseado em
motores eltricos (DF-ME), permitem reduzir em 10 % os custos exergticos da potncia
mecnica produzida.

Com relao aos custos exergticos do lcool hidratado produzido, eles podem ser
reduzidos em 6 % quando o sistema de destilao utilizado multipresso em lugar de um
sistema de destilao atmosfrico.

6.4.3 Custos monetrios unitrios

Para a realizao do clculo dos custos monetrios dos fluxos necessrio um


levantamento dos preos de aquisio de cada um dos equipamentos envolvidos nos volumes
de controle. Estes custos dos equipamentos foram levantados atravs de contatos com
fornecedores de equipamentos da usina e os principais resultados so apresentados na Figura
6.27 (a), (b), (c) e (d)

169
Cenrio C7
Cenrio C6
Investimento esp. (USD$/tc) 180,000

Investimento esp. (USD$/tc)


150,000 160,000
140,000
130,000
120,000
100,000
110,000
80,000
90,000 60,000
40,000
70,000 20,000
-

DF-TME-

DF-TME-
TME-DA
DF-ME-

DF-ME-
ME-DM
ME-DA

TME-DM
50,000

DM
DA

DM
DA
TME-DA DF-TME-DA TME-DM DF-TME-DM
Alternativa tecnolgica Alternativa tecnolgica

(a) Cenrio C6 (b) Cenrio C7


Cenrio C8
Cenrio C9

180,000 200,000
Investimento esp. (USD$/tc)

Investimento esp. (USD$/tc)


160,000 180,000

140,000 160,000

120,000 140,000

100,000 120,000

80,000 100,000

60,000 80,000
DF-TME-

DF-TME-

DF-TME-

DF-TME-
TME-DA
DF-ME-

DF-ME-

TME-DA
ME-DM

DF-ME-

DF-ME-
ME-DA

ME-DM
ME-DA
TME-DM

TME-DM
DM

DM
DA

DA
DM

DM
DA

DA
Alternativa tecnolgica Alternativa tecnolgica

(c) Cenrio C8 (d) Cenrio C9

Figura 6.27 Investimentos especficos requeridos nas destilarias autnomas para os diferentes
cenrios C2-C9 em funo do tipo de sistema de extrao e destilao utilizado

Considerando uma taxa de juros anual de 8 % e um perodo de amortizao de 20 anos,


obtm-se os custos monetrios unitrios termodinmicos dos principais fluxos energticos do
processo, os quais so apresentados nas Tabelas 6.9 e 6.10.

Tabela 6.9 Custos monetrios unitrios dos principais fluxos nos cenrios C1-C5

Energia Mecnica Vapor Eletricidade AEH


Cenrio [USD$/MWh] [USD$/MWh] [USD$/MWh] [USD$/litro]
C1 Caso base 106,47 59,60 74,88 0,20
C2 TME-DA 74,81 45,42 68,17 0,15
C3 TME-DA 70,91 43,04 63,92 0,15
C4 TME-DA 70,40 41,93 62,66 0,15
C5 TME-DA 69,23 44,73 62,85 0,15

Da Tabela 6.10 possvel a obteno dos seguintes resultados:

170
Nas moendas possvel diminuir em aproximadamente 30 % o custo da potncia
mecnica produzida nas moendas pela substituio das turbinas de simples estgios por
turbinas de mltiplos estgios.

Como conseqncia do menor aproveitamento exergtico que se tem nas caldeiras os


custos do vapor produzido no sistema de cogerao so maiores quando se trabalha com
presses de 2,0 - 4,0 MPa e possvel diminuir-los em 28 % ou em 30 % operando com
parmetros 6,0 e 8,0 MPa.

Os custos do etanol produzido so de 0.15 US$/litro quando utilizado um sistema de


destilao atmosfrico para a concentrao do lcool hidratado.

Tabela 6.10 Custos monetrios unitrios dos principais fluxos nos cenrios C6-C9

Energia
Vapor Eletricidade AEH
Cenrio Mecnica
[USD$/MWh] [USD$/MWh] [USD$/litro]
[USD$/MWh]
TME-DM 75,00 45,42 70,26 0,16
C6 DF-TME-DA 97,62 45,42 67,80 0,15
DF-TME-DM 97,25 45,42 68,97 0,16
TME-DM 70,80 43,04 64,06 0,16
ME-DA 65,42 43,04 63,79 0,15
ME-DM 65,96 43,04 64,33 0,16
C7 DF-TME-DA 94,05 43,04 62,79 0,15
DF-TME-DM 93,26 43,04 62,93 0,16
DF-ME-DA 65,85 43,04 62,09 0,15
DF-ME-DM 65,85 43,04 62,09 0,16
TME-DM 70,63 42,16 62,66 0,16
ME-DA 65,08 42,16 60,89 0,15
ME-DM 65,08 42,16 61,09 0,16
C8 DF-TME-DA 93,31 42,16 60,56 0,15
DF-TME-DM 92,99 42,16 60,27 0,16
DF-ME-DA 65,23 42,16 60,19 0,15
DF-ME-DM 65,53 42,16 59,90 0,16
TME-DM 69,23 44,73 62,74 0,16
ME-DA 63,58 44,73 61,87 0,15
ME-DM 63,58 44,73 61,88 0,16
C9 DF-TME-DA 91,59 44,73 59,04 0,15
DF-TME-DM 91,47 44,73 58,93 0,16
DF-ME-DA 65,18 44,73 61,42 0,15
DF-ME-DM 67,20 44,73 61,31 0,16

Da Tabela 6.10 que avalia diferentes tipos de sistemas de extrao nas moendas e de
destilao possvel a obteno dos seguintes resultados.

171
Os sistemas de difusores baseados em turbinas de mltiplos estgios apresentam valores
29 % mais altos com relao potncia mecnica obtida em sistemas de acionamentos
baseados em turbinas de mltiplos estgios. Isto como conseqncia do maior investimento
necessrio na implementao deste tipo de tecnologia nas destilarias.

Da mesma forma a potncia mecnica obtida atravs de difusores baseados em motores


eltricos apresenta um custo 7 % maior a aquele obtido atravs da utilizao de motores
eltricos como acionadores primrios das moendas. Isto tambm como conseqncia do maior
investimento necessrio para este tipo de tecnologia.

O lcool hidratado apresenta um custo de 0,16 USD$/litro, quando o sistema de


destilao utilizado um sistema multipresso, em vez de um sistema de destilao
atmosfrico.

A medida que se aumenta os parmetros de presso e temperatura do ciclo, e se


substituem os acionamentos por turbinas a vapor por motores eltricos diminuem os custos de
gerao da eletricidade na planta. Isto uma conseqncia do melhor aproveitamento
exergtico dos fluxos de vapor e eltricos da planta, o que faz com que nos cenrios C7, C8 e
C9 (ME-DA e ME-DM), os custos unitrios de gerao de eletricidade sejam menores do que
aqueles que utilizam acionamento por turbinas a vapor nas moendas C7, C8 e C9 (TME-DA e
TME-DM).

Visando quantificar em termos monetrios quanto representa para os diferentes cenrios


avaliados os incrementos obtidos na eficincia global da planta, pelo incremento nos ndices
de gerao de eletricidade excedente, foi determinada a receita obtida pela comercializao de
eletricidade excedente em funo dos parmetros de vapor utilizados e da tecnologia utilizada
na planta de produo de etanol.

6.5 Receitas obtidas nos diferentes cenrios considerados

Para todos cenrios, foi considerado um preo de comercializao da eletricidade


excedente de 68,23 USD$/MWh, e a partir do mesmo foi determinada a receita especifica da
planta. Os principais resultados so apresentados na Figura 6.28 e na Figura 6.29.

172
As receitas pela comercializao do etanol para um preo de mercado do mesmo de
0,30 USD$/l so de 116.212 USD$/tc para todos os cenrios avaliados.

Cenrio C6
40,000
Receita esp. (USD$/tc)

35,000
30,000
25,000
20,000
15,000
10,000
5,000
-
TME-DA DF-TME-DA TME-DM DF-TME-DM
Alternativa tecnolgica

Figura 6.28 Receita especifica das alternativas tecnolgicas consideradas no Cenrio C6

Da Figura 6.28, observa-se que, com relao alternativa tecnolgica TME-DA, no


cenrio C6 a incorporao das alternativas tecnolgicas DF-TME-DA, TME-DM e DF-TME-
DM permite incrementar em 12, 11 e 22% as receitas especficas por comercializao de
eletricidade excedente da planta.

Na Figura 6.29 possvel observar que, para os cenrios C7, C8 e C9 as melhores


receitas especificas so obtidas quando a alternativa tecnolgica utilizada DF-ME-DM.
Nestes cenrios as receitas so 26, 23 e 22 % maiores com relao a TME-DA.

173
Cenrio C7 Cenrio C8 Cenrio C9

45,000
40,000

Receita esp. (USD$/tc)


35,000
30,000
25,000
20,000
15,000
10,000

ME-DM
TME-DA

ME-DA

DF-ME-

DF-ME-
DF-TME-

DF-TME-
TME-DM

DM
DA
DM
DA
Alternativa tecnolgica

Figura 6.29 Receita especifica das alternativas tecnolgicas consideradas nos Cenrios C7, C8
e C9

Com relao alternativa TME-DA no cenrio C7, a utilizao das alternativas


tecnolgicas TME-DM, ME-DA, ME-DM, DF-TME-DA, DF-TME-DM e DF-ME-DA
permitem obter incrementos na receita especfica de 11, 18, 26, 10, 19 e 18 %. Para o cenrio
C8 estes incrementos so de 10, 17, 24, 9, 18 e 17%, enquanto para o cenrio C9 so de 9, 16,
23, 8, 17 e 15 %.

6.6 Seleo de alternativas de modernizao utilizando a


Termoeconomia como ferramenta

No presente item utiliza-se a Termoeconomia como ferramenta para determinar, para


destilaria autnoma existente e com projees de expanso de seu sistema de cogerao e
modernizao de suas etapas produtivas, quais so as modificaes que apresentam um maior
ganho energtico e econmico.

Isto realizado a partir dos resultados obtidos nos cenrios avaliados, segundo o
fluxograma apresentado na Figura 6.30.

174
Figura 6.30 Fluxograma para o estabelecimento de prioridades durante a modernizao de
uma destilaria autnoma.

A partir dos resultados apresentados nos itens anteriores possvel, do ponto de vista
tcnico e econmico, definir prioridades na hora de realizar investimentos que visem o
incremento na eficincia global da planta.

Assim, as alternativas de modernizao da destilaria autnoma para um melhor


aproveitamento global da planta, podem ser consideradas na seguinte ordem:

Sistema de cogerao:
1. Incremento dos parmetros de vapor do ciclo de 2,0 a 8,0 ou 12,0 MPa.
2. Substituio acionadores mecnicos atuais das moendas por motores eltricos, como
primeira alternativa, ou adoo de sistemas de difuso, quando os aspectos
econmicos no so uma limitante.
Processo Produtivo
1. Substituio do sistema de destilao atmosfrico por um sistema de destilao
multipresso.
Finalmente os maiores cuidados devem ser tomados no tratamento do caldo e no
processo de fermentao a fim de obter vinhos com maior teor alcolico que diminuam a
demanda de vapor no processo de destilao.

175
Captulo 7

ANLISE TERMOECONMICA, FINANCEIRA E DE


RISCO, ABRANGENTE DE DESTILARIAS
AUTNOMAS CONVENCIONAIS

De acordo com o Ministrio de Agricultura Pecuria e Abastecimento (MAPA),


responsvel pelo registro das usinas de acar e lcool instaladas no Brasil na safra
2007/2008, havia em operao 434 plantas moendo um total de 495 milhes de toneladas de
cana-de-acar por ano. Desse total de plantas, 16 so utilizadas para a produo de acar,
167 para a produo de etanol e o restante para a produo combinada de acar e lcool
(MAPA, 2009). A maioria das plantas est localizada no estado de So Paulo, onde quase dois
teros do etanol Brasileiro produzido (Goldemberg, 2008).

At 1980, as usinas de acar e etanol no estado de So Paulo utilizavam caldeiras com


presses na faixa de 1,2 e 2,2 MPa e compravam cerca de 40% da energia eltrica que
consumiam. Em 1990, com a substituio de caldeiras e turbinas, a presso mdia do vapor
nessas plantas atingiu 2,2 MPa, com temperaturas de 300 C, o que fez as plantas auto-
suficientes no que diz respeito s suas necessidades de energia eltrica e, em alguns casos elas
produziam um pequeno excedente de eletricidade para venda. Atualmente, com a
modernizao do setor sucroalcooleiro as caldeiras esto sendo substitudas por caldeiras de
alta presso, na faixa de 6 at 12 MPa e, em alguns casos, a capacidade da planta
aumentada, obtendo como resultado, incrementos na eficincia energtica da planta e a
gerao de eletricidade excedente que comercializada com a rede nacional.

176
Portanto, a avaliao sobre como essas mudanas afetam os custos de produo dos
produtos finais obtidos nas destilarias (eletricidade excedente e etanol), da mesma forma que
a eficincia global da planta, um aspecto de grande importncia. Atravs da realizao de
simulaes utilizando softwares comerciais e ferramentas termodinmicas, neste captulo
pretende-se determinar: a quantidade de eletricidade excedente disponvel, a eficincia global
da planta e o custo final de produo dos principais produtos de uma destilaria autnoma,
considerando-se aumentos na capacidade de moenda das plantas e nos parmetros de
vapor. Tambm avaliada, do ponto de vista econmico, cada uma das alternativas propostas,
considerando os valores de investimento, custos operacionais e de manuteno, e os lucros
obtidos pela comercializao do lcool hidratado e a eletricidade.

Finalmente, uma anlise realizada para a determinao do investimento especfico


exigido por tonelada de cana moda, os custos de produo da eletricidade e do etanol, assim
como, o VPL e o risco envolvido na viabilidade econmica da planta em funo da
capacidade da planta e dos parmetros de vapor utilizados, para diferentes preos
de comercializao da eletricidade e do lcool hidratado.

7.1 Aspectos gerais

O preo mnimo do bioetanol para os produtores deve atender a dois pressupostos: a)


cobrir os custos de produo, que, naturalmente, incluem os custos da matria-prima e a
operao da planta de produo, bem como os custos de capital correspondentes aos
investimentos produtivos realizados; e b) ser igual ou superior aos resultados que seriam
obtidos caso a matria-prima se destinasse fabricao de produtos alternativos. No caso do
bioetanol de cana-de-acar, os produtos alternativos a considerar so, basicamente, o acar
e o melao, um subproduto inevitvel da indstria aucareira, com aplicaes como insumo
industrial e alimento animal. (BNDES e CGEE, 2008).

No entanto, a estimativa dos custos de produo de etanol no Brasil uma tarefa


bastante difcil. Primeiro, importante mencionar que esse custo pode variar
significativamente em funo das regies de produo, devido s diferenas de produtividade
e custo de produo da cana-de-acar. No s a produtividade da cana pode variar, j que
tambm o custo de produo pode ser diferente devido s tecnologias de colheita e transporte
177
utilizadas. Em segundo lugar, estimar o custo da cana fundamental para a estimativa do
custo do etanol. A maioria dos estudos sobre o etanol brasileiro tem um custo estimado de
produo da cana de US$ 10 dlares por tonelada, o que d um custo de aproximadamente
US$ 0,10 por litro de etanol. Sendo este custo na opinio dos autores De Almeida et
al.,.(2007) subestimado.

A Figura 7.1 apresenta o aumento na produo de etanol hidratado no Brasil entre os


anos 2003 e 2008 e os preos correspondentes aos produtores (excluindo impostos).

20
Produo de etanoll

Centavos de USD$ /litro


120
15 Preo pago aos produtores
Milhes de m 3

(excluindo impostos)
80
10

40
5

- 0
2003 2004 2005 2006 2007 2008
Ano

Figura 7.1 Produo de etanol hidratado brasileiro e preos mdios pagos aos produtores
excluindo impostos (UDOP, 2009 and CEPEA, 2009).

Tendo em conta os aspectos anteriormente mencionados, a estimativa do custo real de


produo de etanol para as diferentes plantas instaladas um aspecto muito importante na
expanso e modernizao da indstria do etanol.

Da mesma forma, a perspectiva de venda de energia eltrica para as concessionrias de


servios pblicos exigem o conhecimento do custo real de produo da eletricidade. Assim
desta forma possvel calcular o impacto econmico da comercializao de eletricidade
excedente no balano econmico de uma destilaria autnoma.

178
7.2 Descrio dos cenrios avaliados

Como o Brasil possui uma variedade de usinas com diferentes capacidades de


processamento e parmetros de vapor nos sistemas de cogerao, neste estudo foram
consideradas cinco capacidades diferentes de processamento sendo estes: 180tc/h, 280 tc/h,
380 tc/h, 480 tc/h e 580 tc/h, para quatro parmetros de vapor distintos sendo estes: 4,2 MPa/
420C, 6,0 MPa/490C, 8,0 MPa/ 51C e 12,0 MPa /520C. As simulaes foram feitas no
software Gate-Cycle, considerando os valores presentes na Tabela 7.1 e o esquema da planta
na Figura 7.2.

Figura 7.2 Estrurura fsica de uma destilaria convencional (adaptado de Higa, 2003)

Foi considerado nas simulaes que o sistema de gerao de vapor das destilarias est
conformado por duas caldeiras, e a gerao de eletricidade da planta para o consumo prpio e
para a gerao de excedentes realizada atravs de duas turbinas de extrao condensao.

As caracteristicas tcnicas dos equipamentos de gerao de vapor e das turbinas de


extrao/condensao utilizadas para a simulao das plantas so apresentadas nas Tabelas
7.1, 7.2, 7.3, 7.4 e 7.5.

179
Tabela 7.1 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 180
tc/h

Gerao de Vapor
Nmero da Caldeira 1 2 1 2 1 2 1 2
Gerao de vapor (t/h) 100 50 100 50 100 50 100 50
Presso do vapor vivo (MPa) 4,2 4,2 6,0 6,0 8,0 8,0 12,0 12,0
Temperatura do vapor (C) 420 420 490 490 510 510 520 520
Potncia Instalada
Nmero da Turbina 1 2 1 2 1 2 1 2
Potncia Instalada (MW) 13 9 14 11 15 12 16 13

Tabela 7.2 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 280
tc/h

Gerao de Vapor
Nmero da Caldeira 1 2 1 2 1 2 1 2
Gerao de vapor (t/h) 100 100 100 100 100 100 100 100
Presso do vapor vivo (MPa) 4,2 4,2 6,0 6,0 8,0 8,0 12,0 12,0
Temperatura do vapor (C) 420 420 490 490 510 510 520 520
Potncia Instalada
Nmero da Turbina 1 2 1 2 1 2 1 2
Potncia Instalada (MW) 16 11 18 14 19 15 21 16

Tabela 7.3 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 380
tc/h

Gerao de Vapor
Nmero da Caldeira 1 2 1 2 1 2 1 2
Gerao de vapor (t/h) 100 150 100 150 100 150 100 150
Presso do vapor vivo (MPa) 4,2 4,2 6,0 6,0 8,0 8,0 12,0 12,0
Temperatura do vapor (C) 420 420 490 490 510 510 520 520
Potncia Instalada
Nmero da Turbina 1 2 1 2 1 2 1 2
Potncia Instalada (MW) 18 13 21 17 23 18 25 19

180
Tabela 7.4 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 480
tc/h

Gerao de Vapor
Nmero da Caldeira 1 2 1 2 1 2 1 2
Gerao de vapor (t/h) 150 150 150 150 150 150 150 150
Presso do vapor vivo (MPa) 4,2 4,2 6,0 6,0 8,0 8,0 12,0 12,0
Temperatura do vapor (C) 420 420 490 490 510 510 520 520
Potncia Instalada
Nmero da Turbina 1 2 1 2 1 2 1 2
Potncia Instalada (MW) 22 14 26 18 28 20 31 22

Tabela 7.5 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 580
tc/h

Gerao de Vapor
Nmero da Caldeira 1 2 1 2 1 2 1 2
Gerao de vapor (t/h) 150 200 150 200 150 200 150 200
Presso do vapor vivo (MPa) 4,2 4,2 6,0 6,0 8,0 8,0 12,0 12,0
Temperatura do vapor (C) 420 420 490 490 510 510 520 520
Potncia Instalada
Nmero da Turbina 1 2 1 2 1 2 1 2
Potncia Instalada (MW) 26 16 30 21 32 23 35 25
Como complementos dos dados tcnicos apresentados nas tabelas anteriormente
descritas, a Tabela 7.6, apresenta os principais parmetros adotados para a simulao das
plantas de produo de etanol.

Tabela 7.6 Parmetros adotados para as simulaes

Parmetros Valores Unidades


Planta de cogerao
Temperatura do ar atmosfrico 25 C
Presso do ar atmosfrico 0,1013 MPa
Presso de vapor 4,2-12,0 MPa
Temperatura do vapor 420-520 C
Presso de condensao 0,02 MPa

181
Teor de umidade no bagao 50 %
Teor de fibra na cana-de-acar 14 %
LHV do bagao 7560 kJ/kg
Eficincia trmica da Caldeira 88 %
Eficincia Isentrpica das turbinas de
vapor 80 %
Eficincia isentrpica das bombas 85 %
Eficincia do gerador eltrico 96 %
Moendas
Capacidade de moenda 180-580 tc/h
Presso de vapor na entrada 2,2 MPa
Presso de vapor no processo 0,25 MPa
Demanda de potncia mecnica para a kWh/t de
extrao e preparao da cana 16 cana
Eficincia Isentrpica da turbina de vapor 70 %
Demanda de vapor no processo
Presso de vapor no processo 0,25 MPa
Temperatura do vapor no processo 124,7 C
Consumo de vapor no processo* 388 kgv/tc
Produo de Etanol 86 l/tc
* Determinado a partir das simulaes realizadas na planta de produo de etanol do captulo
5.

7.3 Resultados da avaliao termodinmica

A Figura 7.3 mostra que, para cada capacidade de moenda, quando os parmetros de
vapor so elevados de 4,2 at 12,0 MPa, a eficincia exergtica da planta de cogerao
aumentada em 17%. Ela tambm mostra a influncia dos parmetros de vapor e da capacidade
de destilaria na eficincia exergtica global da planta. Assim, quando esses dois fatores so
aumentados, este ndice aumenta em aproximadamente 3%, como conseqncia do melhor
aproveitamento do contedo energtico da cana.

182
Eficincia exergtica do sistema de cogerao (%) 44%

35% Eficincia global (%)

Eficincia exergtica do sistema de cogerao (%) e


43%

Electricidade excedente (kWh/tc) e Produo de etanol


30% 42%

25% 41%

Eficincia Global (%)


40%
(m3/h)

20%

39%
15%
38%

10%
37%

5%
36%

0% 35%
4.2 / 6.0 / 8.0 / 12.0 / 4.2 / 6.0 / 8.0 / 12.0 / 4.2 / 6.0 / 8.0 / 12.0 / 4.2 / 6.0 / 8.0 / 12.0 / 4.2 / 6.0 / 8.0 / 12.0 /
420 490 510 520 420 490 510 520 420 490 510 520 420 490 510 520 420 490 510 520

180 280 380 480 580


Capacidade da destilaria e Parmetros do vapor

Figura 7.3. Principais ndices termodinmicos avaliados para as diferentes destilarias


considerando incrementos na capacidade e nos parmetros de vapor

Para os parmetros de vapor de 12,0 MPa, incrementos de 5, 8, 9 e 11% na eficincia


exergtica global da planta so obtidos, para cada um dos nveis de capacidade da planta
considerados.

Do ponto de vista termodinmico a Figura 7.3 mostra que a melhor alternativa a ser
considerada uma destilaria com parmetros de vapor de 12,0 MPa/520 C e uma capacidade
de moagem de 580 tc/h. A destilaria com parmetros de vapor de 8 MPa/510 C e uma
capacidade da usina de 580 tc/h pode ser considerado como uma segunda alternativa. No
entanto, para validar o resultado obtido, necessrio a realizao de uma avaliao
econmica convencional destas alternativas. A qual ser realizada nos itens posteriores.

7.4 Avaliao econmica utilizando a Termoeconomia

Tendo em conta que nas destilarias autnomas analisadas, so obtidos dois produtos
com valor agregado (Eletricidade e Etanol), necessrio distribuir o
custo total da planta e da cana-de-acar, de uma forma racional entre eles, j que isto vai
influenciar diretamente nos custos finais de produo de ambos os produtos.

183
Portanto, para obter o custo final de produo da eletricidade e do etanol, necessrio
selecionar o mtodo mais adequado para a alocao de custos entre eles. O mtodo de
alocao deve gerar custos de produo que reflitam os custos reais envolvidos na obteno
dos produtos finais, sem sobrecarregar nenhum deles (Escobar et al., 2009 a). Nesta etapa do
trabalho a Termoeconomia ser utilizada como o mtodo de alocao de custos na planta, j
que esta metodologia permite alocar os custos de entrada, assim como, investimentos,
operao e manuteno dos equipamentos da planta para produo de etanol e eletricidade em
dependncia da exergia consumida para a produo de cada um deles. A Figura 7.4 mostra
uma representao esquemtica da metodologia empregada para a avaliao termoeconmica.

Figura 7.4 Fluxograma da metodologia de avaliao termoeconomica utilizada.

7.4.1 Levantamento econmico

Os custos dos equipamentos que compem as plantas nos diferentes cenrios analisados
foram obtidos a partir de informaes fornecidas por fabricantes de equipamentos nacionais.
Outros foram estimados atravs da equao (7.1), que permite determinar os custos dos
equipamentos com capacidade diferente daqueles dos quais se possui informao. Neste caso,
atravs do conhecimento das caractersticas tcnicas e do custo destes equipamentos e de
posse das caractersticas dos atuais da instalao, foi possvel determinar o custo dos
equipamentos existentes nas plantas consideradas.

R
C usto a C apacidade a
(7.1)
C usto b C apacidade b

184
Na equao 7.1 (R) o Fator de escala (permite estimar o custo de um equipamento,
caso este possua dados de custo relativos outra capacidade ou tamanho). Durante o
levantamento dos custos dos equipamentos, no estavam disponveis todos os itens que
podem ser includos na anlise monetria, sendo necessrio o estabelecimento de percentuais
em relao ao preo de aquisio do equipamento. As porcentagens esto listadas na Tabela
7.7.

Tabela 7.7 Valores percentuais de custos utilizados para equipamentos auxiliares, instalao,
construo civil e de O & M durante o clculo do custo de investimento (Barreda, 1999)

Custo Valor Unidade


Instalao 20 %
Tubulaes 10 %
Instrumentao e equipos de %
6
controle
Equipamentos eltricos e %
10
materiais
Construes civis 15 %
Operao e manuteno 5 %

Os investimentos especficos para as diferentes destilarias autnomas analisadas,


considerando incrementos nos parmetros de vapor e nas capacidades das plantas, foram
determinados realizando as consideraes anteriormente mencionadas e os principais
resultados so apresentados na Figura 7.5.

185
40 4 MPa

Investimento especfico (Milhes


35 6 MPa
8 MPa
30 12 MPa

USD$/tcx103 )
25
20
15
10
5
0
180 280 380 480 580

Capacidade da planta (tc/h)

Figura 7.5 Investimentos especficos exigidos para destilarias de etanol em funo dos
parmetros de vapor utilizados e da capacidade da planta

Observa-se da Figura 7.5 que o investimento requerido nas destilarias autnomas


fortemente dependente dos parmetros de vapor escolhidos no sistema de cogerao, assim
como da capacidade da planta. Sendo os investimentos especficos menores do que aqueles
requeridos por plantas com capacidade de 580 tc/h e maiores do que aqueles necessrios nas
destilarias com capacidades de 180 tc/h.

A taxa de juros anual considerada foi de 8%, enquanto o prazo de amortizao dos
equipamentos foi de 20 anos. O custo da cana-de-acar que entra nas plantas de 14,56
USD$/ton (UDOP, 2009).

7.4.2 Formao de custos

Uma destilaria autnoma pode ser considerada como um sistema ou um conjunto de


subsistemas trocando fluxos (massa e energia) entre si e entre eles e o ambiente. Essas
informaes podem ser traduzidas em fluxos financeiros ou de custos (C).

A equao de custos, considerando uma destilaria autnoma como um nico sistema,


pode ser escrita de forma geral pela equao (7.2), cujas parcelas esto expressas em unidade
financeira pelo tempo ($/h). Sendo o primeiro lado da equao a somatria dos principais
fluxos de entrada e o segundo a somatria dos principais fluxos de sada.

186
CC Z PP C AEH C Eletricidade (7.2)

Como custos de entrada das plantas analisadas, tm-se o custo da cana-de-acar (Cc), e
a parcela (ZPP) referente aos custos de investimento, amortizao, operao e manuteno dos
equipamentos que compem as plantas. Como produtos ou sadas da equao tm-se os custos
alocados ao lcool hidratado (CAEH) e potncia eltrica (Celetricidade).

Para calcular os custos de interesse, neste caso os custos unitrios de produo de


eletricidade (celetricidade) e lcool hidratado (cAEH), expressos em $/kWh e $/l, conveniente
que a equao (7.2) seja escrita na forma da equao (7.3).

CC Z PP c AEH .VAEH c Eletricidade . PEletrica (7.3)

Onde Peletrica a potncia eltrica lquida e VAEH a produo horria de lcool


hidratado expressos em kWh e l/h, respectivamente.

Na Figura 7.6 apresentada uma representao esquemtica do processo de distribuio


e formao de custos das destilarias, de acordo como o propsito produtivo de cada
subsistema que compe a planta e a exergia consumida e/ou produzida em cada etapa.

Figura 7.6 Diviso de custos e esquema de alocao no sistema da destilaria.

O subsistema 1 (Sub1) da Figura 7.6 representa todos os componentes da planta que


incrementam a exergia no ciclo de cogerao (bombas, caldeiras, desaereador,etc.). Enquanto
o subsistema 2 (Sub2) representa alguns componentes que diminuem exergia no ciclo

187
(turbogeradores, condensadores, acionadores mecnicos) e, finalmente, o subsistema 3 (Sub3)
representa as etapas do processo de produo de etanol (aquecimento, evaporao,
resfriamento, fermentao e destilao). Desta forma possvel conhecer o processo de
formao de custos dos principais produtos da planta.

A equao (7.3) mostra que numa destilaria autnoma os custos dos principais produtos
esto um em funo do outro, portanto, necessrio alocar o custo da cana de maneira
proporcional no sistema global para evitar sobrecarregar o custo de um dos produtos obtidos.
Isto implica que no caso de considerar que o bagao que entra no sistema de cogerao tem
um custo zero, por ser um subproduto do processo, o custo da cana ser carregado ao caldo
obtido na moenda, tendo como conseqncia que o etanol produzido ter um custo maior,
enquanto a eletricidade ter um custo menor que os custos reais de produo da planta.

A Figura 7.7 mostra a dependncia do custo unitrio da eletricidade e do etanol


hidratado calculado para uma destilaria com parmetros de vapor de 8,0 MPa/510 C e
uma capacidade de moenda de 480 tc / h.

250
Custo da eletricidade

200
(USD$/MWh)

150

100

50

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25

Custo do etanol (USD$/l)

Figura 7.7 Custo monetrio unitrio do lcool hidratado e da eletricidade

Observa-se na Figura 7.7 que os custos da eletricidade esto em funo dos custos do
etanol e vice-versa. O que significa que na medida em que o custo de mercado do etanol
aumenta, a produo do mesmo compensa economicamente a diminuio eventual no custo
de compra da eletricidade excedente comercializada pelo sistema. Da mesma forma preos
altos de compra de eletricidade excedente do sistema compensam economicamente
diminuies no preo do mercado e do etanol. Isto se deve ao fenmeno de alocao de custos
internos que ocorre na planta

188
A equao 7.3 no suficiente para a determinao dos custos da eletricidade e do
etanol j que so duas incgnitas (cEletricidade e cAEH) que no tm qualquer relao direta entre
si. O primeiro um fluxo energtico e o segundo volumtrico (ou mssico), o que impede
que uma equao auxiliar seja formulada para relacion-los de alguma maneira. A escolha das
equaes auxiliares to determinante no resultado da alocao de custos quanto base de
contabilidade utilizada (energia ou exergia)

Foi utilizada a Termoeconomia para a soluo do problema de custos. Isto realizado


atravs de um incremento na desagregao da estrutura produtiva da planta apresentada na
Figura 7.6 que permite a determinao das equaes de custos para os principais
equipamentos que compem o sistema assim como as equaes auxiliares necessrias para a
soluo do problema.

Quanto mais se conseguir dividir a estrutura produtiva, alm de melhorar a alocao dos
custos nos dois produtos, melhores sero as informaes sobre o processo de formao de
custos ao longo da planta

7.4.3 Aplicao da Termoeconomia

Uma vez conhecida a estrutura fsica da planta (Figura 7.2) e a exergia dos principais
fluxos das plantas, foi construda a estrutura produtiva apresentada na Figura 7.8.

Figura 7.8 Estrutura produtivas das destilarias autnomas consideradas

189
O conjunto de equaes que representam o modelo termoeconomico da planta
apresentado na Tabela 7.8.

Tabela 7.8 Modelo Termoeconmico das destilarias avaliadas

Nome Unidade Unidade Equao


Produtiva Fsica
Bifurcao B1 --- c B agao . E B agao c caldo . E caldo c cana . E cana C cana
Caldeiras C1+C2 Caldeira 1 e c1, 2:33 ,32 . E 1, 2:33 ,32 c B agao . E B agao Z C aldeiras
Caldeira 2
Desaereador DA Desaereador c 28:25 . E 28:25 c 20:28 . E 20:28 Z D A
Bomba de alta BA1 Bomba de c 30:30 . E 30:30 c P e .E P e Z B A1
presso 1 alta presso
1
Bomba de alta BA2 Bomba de c 3 2:3 1 . E 3 2:3 1 c P f .E P f Z B A 2
presso 2 alta presso
2
Bomba do BC1 Bomba do c 2 4:2 2 . E 2 4:2 2 c P g .E P g Z B C 1
condensador 1 condensador
1
Bomba do BC2 Bomba do c 23:19 . E 23:19 c P h .E P h Z B C 2
condensador 2 condensador
2
Bomba retorno BP Bomba c 27:26 . E 27:26 c P i .E P i Z B P
de condensado retorno de
do processo condensado
do processo
Juno + J2-B2 --- c 6:9 ,22 . E 6:9 ,22 c 5:13,17 ,19 . E 5:13,17 ,19 c 21:26 . E 21:26
Bifurcao
c13:14 . E13:14 0
Juno + J3-B3 --- c P e .E P e c P f .E P f c P g .E P g c P h .E P h
Bifurcao
c Pi . E Pi c Pj . E Pj c Pk . E Pk c Pl . E Pl
c Eexced . E Eexced 0
Turbina 1 + T1+C1 Turbina 1 + c P a .E P a c 35:34 . E 35:34 Z T 1 C1
Condensador 1 Condensador
1
Turbina 2 + T2+C2 Turbina 2 + c P c .E P c c 4:3 . E 4:3 Z T 2 C2
Condensador 2 Condensador
2
Gerador 1 G1 Gerador 1 c P b .E P b c P a .E P a Z G 1
Gerador 2 G2 Gerador 2 c P d .E P d c P c .E P c Z G 2
Torre de TR Torre de c 36:37 . E 36:37 c P j .E P j Z T R
resfriamento resfriamento
Bomba de BT Bomba de c 38:37 . E 38:37 c P k .E P k Z B T
recirculao da recirculao

190
torre da torre
Juno + J4-B4 --- c 35:34 . E 35:34 c 4:3 . E 4:3 c36:37 . E 36:37
Bifurcao c 38:37 . E 38:37 0
Acionadores AM Acionadores c P M .E P M c13:14 . E13:14 Z A M
Mecnicos Mecnicos
Moendas M Moendas c caldom ixto . E caldom ixto ccaldo . E caldo
c P M .E P M Z M
Planta Etanol Planta Planta de c AEH . E AEH c caldom isto . E caldom isto c 21:26 .E 21:26
Etanol Etanol
c P l .E P l Z P lantaE tan ol

Uma vez resolvido o sistema de equaes apre sentado na Tabela 7.8, foi determinado o
custo real do lcool hidratado produzido e da eletricidade excedente da planta. Os principais
resultados obtidos so apresentados na Tabela 7.9 e na Figura 7.9.

Tabela 7.9 Custos unitrios do etanol para cada um dos cenrios avaliados
Capacidade (tc/h)
180 280 380 480 580
Custo do etanol (USD$/l) 0,170 0,165 0,161 0,157 0,152

Os custos da eletricidade produzida que correspondem a cada um dos custos de


produo de etanol apresentados na Tabela 8.1 so apresentados na Figura 7.9
Custo da Eletricidade (USD$/MWh)

90
85
80
180 tc/h
75
70 280 tc/h
65 380 tc/h
60 480 tc/h
55
580 tc/h
50
45
40
4 6 8 12

Presso do vapor (MPa)

Figura 7.9 Custos unitrios de produo de eletricidade para diferentes parmetros de vapor e
capacidade das destilarias.

191
A Figura 7.9 mostra que os maiores valores de custos de produo de eletricidade so
obtidos nas destilarias operando com sistemas de cogerao com parmetros de vapor de 4,2
MPa/420 C, apresentando valores de 77,59, 74,13, 71,81, 66,98 e 62,53 USD$/MWh, para
cada uma das capacidades de planta consideradas. No entanto, possvel obter uma reduo
desses valores em aproximadamente 8% atravs da elevao dos parmetros de vapor de 4,2
MPa at 6 MPa, e uma reduo de 5% pela aplicao de parmetros de vapor de 8MPa em
lugar de 6,0 MPa.

Quando os parmetros de vapor aumentam de 8 at 12 MPa, o custo de gerao da


eletricidade se incrementa em aproximadamente 3%, isto devido elevao do investimento
em alguns componentes das plantas. Por exemplo, o custo da caldeira aumenta em
aproximadamente 31% quando os parmetros de vapor so incrementados de 8 at 12 MPa,
em 22% no caso de passar de 4,2 at 6 MPa e em aproximadamente 9% no caso de passar de
6 a 8 MPa.

Com o propsito de quantificar os impactos que a considerao do bagao com custo


zero tem sobre os custos finais de produo de etanol e eletricidade o modelo
termoeconmico realizado foi ajustado e os principais resultados so apresentados na Tabela
7.10 e na Figura 7.10.

Tabela 7.10 Custos de produo mdios do etanol para cada um dos parmetros apresentados
na Figura 7.10

Capacidade (tc/h)
180 280 380 480 580
Custo do etanol (USD$/l) 0,213 0,204 0,200 0,196 0,191

O custo mnimo da eletricidade (obtido quando o preo do bagao considerado igual a


zero) corresponde aos investimentos de capital, operao e manuteno dos equipamentos.

192
40
35

Custo da eletricidade
180tc/h
30

(USD$/MWh)
280 tc/h
25
380tc/h
20
480 tc/h
15
580 tc/h
10
5
4 6 8 12
Presso do vapor (MPa)

Figura 7.10 Custos de gerao da eletricidade considerando diferentes parmetros de vapor e


capacidades da planta com alocao de custo zero para o bagao.

Observa-se da Tabela 7.10 que os custos do lcool hidratado produzido se incrementam


em aproximadamente 25 % quando o custo do bagao considerado zero.

De maneira semelhante os custos da eletricidade produzida nas destilarias diminuem em


aproximadamente 56 % para plantas com capacidade de 180 tc/h e parmetros de vapor de 4,
6, 8 e 12 MPa. Para plantas com capacidades de 280 tc/h estas diminuies so de 64 %. Para
380 tc/h as diminuies so de 66 %, para 480 tc/h so de 70 % e, finalmente, para plantas de
580 tc/h estas diminuies so de 73 %.

Os resultados anteriores mostram que apesar do bagao ser um subproduto do processo


de produo de etanol deve-se evitar, na medida do possvel, a considerao de custo zero
para o mesmo, de forma tal que possa ser determinado um custo real de gerao de
eletricidade e etanol.

Finalmente, observa-se nas Figuras 7.9 e 7.10 que do ponto de vista econmico, os
parmetros de vapor de 12,0 MPa no representam vantagens significativas com relao ao
custo de gerao de eletricidade, diferentemente dos resultados obtidos quando se utiliza
apenas a anlise termodinmica, que mostravam os parmetros de vapor de 12 MPa como a
melhor alternativa desde o ponto de vista termodinmico.

Dado que as condies de Mercado so independentes dos custos de produo das


plantas, foi realizada como complemento da anlise termoeconmica uma avaliao
econmica convencional, atravs do fluxo de caixa para todas as plantas consideradas visando
determinar a viabilidade econmica de cada uma das alternativas para um determinado custo

193
de venda de eletricidade excedente, quando existem variaes no preo de mercado do etanol
produzido.

7.5 Avaliao Econmica

Uma das etapas mais importantes na elaborao de um projeto industrial a anlise de


sua viabilidade econmica e financeira. A seguir sero descritos alguns conceitos importantes
relacionados com a avaliao econmica das alternativas consideradas.

7.5.1 Critrios econmicos de deciso

Os mtodos que constituem a base para a toma de decies em alternativas de


investimento sao:

Mtodo do valor presente lquido (VPL);


Mtodo do valor anual uniforme (VA);
Mtodo da taxa interna de retorno (TIR).

Neste estudo foram considerados o Valor Presente Lquido e a Taxa Interna de


Retorno), como indicadores de viabilidade econmica, dado que os mesmos so os mais
utilizados em projetos que envolvem sistemas de cogerao (Biezma, 2006)

7.5.1.1 Valor Presente Lquido

Caracteriza-se, essencialmente, pela transferncia para o instante presente de todas as


variaes de caixa esperadas, descontadas taxa mnima de atratividade. Em outras palavras,
seria o transporte para a data zero de um diagrama de fluxos de caixa, de todos os
recebimentos e desembolsos esperados, descontados taxa de juros considerada (Pamplona e
Montevechi, 2006). O mtodo de VPL um valioso indicador, porque reconhece o valor do
dinheiro no tempo.

Se o valor presente for positivo, a proposta de investimento atrativa, e quanto maior


for este valor, mais atrativa a proposta.

194
A idia do mtodo mostrada esquematicamente, na Figura 7.11 a seguir.

Figura 7.11 Representao esquematica do Valor Presente Liquido

7.5.1.2 Taxa Interna de retorno

a taxa de juros que iguala os fluxos de rendimentos do perodo aos gastos de cada
perodo, ou seja, a TIR a taxa que faz com que o VPL do projeto seja nulo (Marques, 2000)
(Figura 7.12). A maior diferena da TIR em relao ao VPL que este ltimo expresso em
unidades monetrias e a TIR o retorno esperado sobre o investimento, expresso como
percentagem.

Figura 7.12 Representao esquematica da TIR.

Outra forma de analisar a viabilidade econmica de um projeto comparar a TIR com a


taxa mnima de atratividade (TMA), a qual definida como a expectativa mnima de
lucratividade, em termos de taxa de juros, que se espera em um investimento. Uma TIR maior
que a TMA indica projeto atrativo. Se a TIR menor que a TMA, o projeto analisado passa a
no ser mais interessante.

195
A anlise comparativa entre duas alternativas atravs da TIR no recomendvel. A
justificativa desta afirmao est baseada no princpio de maximizar o lucro (Marques et al.,
2006).

7.5.2 Fluxo de caixa

a demonstrao de um fluxo financeiro do empreendimento em relao s suas


entradas (receitas) e sadas (despesas) relativo a um certo intervalo de tempo (Figura 7.13).

Figura 7.13 Representao esquematica do fluxo de caixa de um projeto

No existe uma estrutura rgida de um fluxo de caixa e a mesma pode-se construir


agrupando os diferentes itens a serem considerados durante a anlise. No presente estudo
utilizou-se o modelo apresentado na Tabela 7.11.

Tabela 7.11 Estrutura do fluxo de caixa considerada

Ano 0 1 2 3 ... 20
Receita Bruta de Vendas
(-) Impostos Proporcionais
Receita Lquida de Vendas
(-) Custos Fixos
(-) Custos Variveis
Lucro Bruto
(-) Despesas Fixas
(-) Despesas Variveis
(-) Depreciao
(-) Despesas Financeiras (Juros)

196
Lucro Operacional
(-) Despesas no operacionais
(+) Receitas no operacionais
Lucro antes do IR
(-) IRPJ / CSLL
Lucro Lquido

(+) Depreciao
(-) Resultado no operacional
(-) Amortizao dvidas
(-) Investimento
(+) Liberao Financiamento
(+) Valor Residual

Fluxo de Caixa

Taxa Mnima de Atratividade


Valor do Negcio
VPL
TIR

Os impostos e taxas de desconto adotadas neste trabalho para a anlise financeira so


apresentados na Tabela 7.12.

Tabela 7.12 Indicadores econmicos.

Indicadores Valores Unidades


Preo de venda da eletricidade 56,57 USD$/MWh
Preo de venda do etanol hidratado 0,17-0,30 USD$/l
Preo da eletricidade indstrial Compra 98,6 USD$/MWh
Taxas ICMS, IPI,PIS, CONFINS 18 %
Taxas IRPJ / CSLL 35 %
Horizonte de planejamento 20 Ano
Parcela financiada do investimento 40 %
Sistema de financiamento Price
Taxa de juros 8 %
Taxa mnima de atratividade TMA 15 %

ICMS - Imposto sobre operaes relativas circulao de mercadorias e prestao de servios de transporte
interestadual e intermunicipal e de comunicao.
IPI - Imposto sobre produtos industrializados
PIS Programa de Integrao Social
COFINS - Contribuio para o financiamento da seguridade social
IRPJ - Imposto de renda - pessoa jurdica

197
Depreciao de ativos da central de cogerao

A Tabela 7.13 apresenta os ativos depreciveis considerados no investimento da central


de cogerao e suas respectivas taxas de depreciao.

Tabela 7.13. Depreciao de Ativos nas centrais de cogerao

Ativos Depreciveis Taxa


Depreciao
Obra Civil 4%
Caldeira 5%
Turbina 5%
Subestao 5%
Tubulao 10%
Equipamentos e Materiais Eltricos 10%
Instrumentao e Controle 10%
Planta Etanol 10%
TOTAL DEPRECIAO ---

7.6 Principais resultados

A Figura 7.14 mostra os principais resultados do VPL obtido nos diferentes cenrios
avaliados. Observa-se que para preos de mercado de etanol e de eletricidade de 0,30 USD$ /
l e USD$ 68,26/ MWh, a atratividade do investimento apresenta uma tendncia crescente
quando os parmetros de vapor vo de 4,2 at 8,0 MPa

Quanto maior for a capacidade da planta maior ser o VPL obtido pela planta,
observando-se que plantas com capacidade no intervalo de 280-580 tc / h apresentam um
maior VPL.

Apesar de permitir uma maior eficincia global da planta, os parmetros de vapor de 12


MPa apresentam uma menor atratividade econmica do que os parmetros de vapor de 8,0
MPa, isto se deve principalmente aos altos custos demandados por sistemas de cogerao que
operam com estes parmetros.

198
120,000.00

100,000.00

80,000.00
VPL Especfico (USD$/tc)

60,000.00

40,000.00

20,000.00

0.00
4.2
6
8
-20,000.00 12
4.2
6
8
12
-40,000.00 4.2
6
8
12
4.2
6
8
12
4.2
6
8
12

Presso (MPa)

S1

Figura 7.14 Valor Presente Lquido Especfico para uma destilaria em funo dos parmetros
de vapor e da capacidade da planta para preos de mercado do etanol e da eletricidade de 0,30
USD$/l e 68,26 USD$/MWh respectivamente.

Outro cenrio considerado na anlise de fluxo de caixa foi preos de mercado do etanol
e da eletricidade de 0,17 USD$/l e de USD$ 68,26/MWh. Os principais resultados so
apresentados na Figura 7.15. Para este novo cenrio as destilarias analisadas no apresentam
viabilidade econmica, o que mostra a elevada dependncia do preo de mercado do etanol na
rentabilidade destes empreendimentos.

Alguns aspectos que podem incrementar a viabilidade econmica dos emprendimentos


analisados so a comercializao do bagao excedente da usina, operao da usina durante a
entre safra para a gerao e venda de excedentes eltricos rede e a venda de crditos de
carbono, no entanto, estes aspectos no foram considerados durante a avaliao econmica
realizada

199
100.00

4.2 6
-100.00 8 12 4.2 6 8 12 4.2 6 8 12 4.2 6
-300.00 8 12 4.2
VPL Especfico (USD$/tc)x10-2
6 8 12
-500.00

-700.00

-900.00

-1,100.00

-1,300.00

-1,500.00

-1,700.00

Presso (MPa)
S1

Figura 7.15 Valor Presente Lquido Especfico para uma destilaria em funo dos parmetros
de vapor e da capacidade da planta para preos de mercado do etanol e da eletricidade de 0,17
USD$/l e 68,26 USD$/MWh respectivamente.

A partir dos resultados anteriormente apresentados possvel observar que o preo de


mercado da eletricidade pode compensar economicamente oscilaes nos preos de mercado
do etanol oferecendo certa flexibilidade, no que diz respeito viabilidade tecnico-econmica
das plantas.

Apesar da Termoeconomia permitir calcular os custos finais de produo dos principais


produtos da planta (eletricidade e etanol) os resultados do mesmo no garantem a
viabilidadade econmica do emprendimento, dado que necessrio considerar posteriormente
na avaliao econmica convencional outras despesas e impostos pagos no projeto, que vo
definir finalmente a atratividade do mesmo.

Atualmente, os parmetros de vapor que permitem obter uma melhor atratividade


economica no sistema de cogerao de uma destilaria autnoma so os parmetros de vapor
de 8,0 MPa, apesar dos parmetros de vapor de 12,0 MPa permitem alcanzar uma maior
eficincia global na planta.

A viabilidade econmica de uma destilaria autnoma fortemente dependente dos


parmetros de vapor adotados no sistema de cogerao, capacidade da planta e preos de
mercado do etanol e da eletricidade.

200
No entanto, tendo em conta que na anlise econmica de um projeto exige a
formulao do fluxo de caixa e a utilizao de dados considerados certos e constantes. Isso
dificilmente ocorre uma vez que estes dados so valores estimados que procurem traduzir uma
fotografia da realidade e cada uma das variveis modifica-se ao longo do tempo. Sendo assim,
os valores de VPL calculados tambm no so exatos. Como conseqncia, torna-se
imprescindvel a aplicao de um mtodo que permita determinar a influncia que a alterao
em uma das variveis tem sobre os resultados esperados do projeto, de tal maneira que se
possam conhecer aquelas que devem ser estudadas com mais profundidade e avaliadas com
mais critrio.

Segundo Pamplona e Montevechi (2007) so vrios os fatores que podem levar a


incerteza. Entre eles podem-se citar:

Fatores econmicos: o dimensionamento de oferta e demanda; alteraes de preos de


produtos e matrias-primas; investimentos imprevistos;
Fatores financeiros: falta de capacidade de pagamento, insuficincia de capital, etc;
Fatores tcnicos: falta de adequao do processo, matria-prima, tecnologia
empregada;
Outros fatores: polticos e institucionais adversos, clima, problemas de gerenciamento
de projetos.

Para se avaliar investimentos em condies de incerteza, um dos mtodos comumente


utilizados o mtodo de Monte Carlo, o qual um mtodo baseado na simulao de variveis
aleatrias para resoluo de problemas, o qual tratado a seguir.

7.7 Simulao de Montecarlo

A simulao de Mote Carlo surgiu oficialmente no ano de 1949 com o artigo The Monte
Carlo Method, de autoria dos matemticos John von Neumann e Stanislaw Ulam. Segundo
Ulam, o nome foi dado em homenagem ao seu tio, que era freqentador do cassino de Monte
Carlo. Porm a fundamentao terica do mtodo era conhecida antes da publicao do artigo
de Newmann e Ulam (Sobol, 1994).

201
7.7.1 Conceito

A Simulao de Monte Carlo um mtodo numrico que permite resolver problemas


fsicos ou matemticos, atravs da simulao de processos aleatrios. Esta metodologia
considerada matematicamente melhor do que a soluo por meio de equaes (geralmente
regidas por leis de probabilidade conhecidas), que tornaria este tipo de problema to
complexo que no poderia ser expresso por meio de uma soluo analtica simples.

Uma peculiaridade da simulao de Monte Carlo que seu algoritmo tem uma estrutura
muito simples. Como regra, elabora-se primeiro um programa para a realizao de um evento
aleatrio. Depois esse evento se repete N vezes de modo que cada experincia seja
independente das outras e toma-se a mdia dos resultados de todos os eventos.

D
A outra peculiaridade que a incerteza estatstica , em geral, proporcional , onde
N

D uma constante e N o nmero de eventos. Esta frmula permite observar que para
diminuir o erro em 10 vezes preciso aumentar N (tambm chamado de nmero de
processamento) em 100 vezes.

As principais vantagens da simulao de Monte Carlo so (Vose, 1996):


As distribuies de probabilidades das variveis no precisam ter exatido, podem ser
aproximadas;
Correlaes e outras interdependncias podem ser modeladas
O nvel de matemtica envolvido na simulao no muito alto;
Existem softwares comercialmente disponveis;
Nveis mais elevados de preciso podem ser obtidos pelo aumento do nmero de
iteraes;
Clculos matemticos complexos podem ser includos sem muita dificuldade;
O mtodo amplamente reconhecido como uma tcnica vlida, de modo que os
resultados de sua utilizao podem ser facilmente aceitos;
Mudanas no modelo podem ser feitas rapidamente.

A Simulao de Monte Carlo pode ser apresentada atravs dos seguintes passos:

a) Estabelecimento da distribuio de probabilidade

202
b) Construo da funo de distribuio acumulada (FDA) para cada
varivel
c) Estabelecimento dos nmeros de etiqueta ou dos intervalos de classe.
d) Gerao de nmeros aleatrios
e) Simulao do experimento

O estabelecimento da distribuio de probabilidade depende do comportamento das


variveis. As distribuies mais utilizadas nos estudos de Monte Carlo esto ilustradas e
descritas na Tabela 7.14:

Tabela 7.14 Principais distribuies probabilsticas de uma varivel analisada

Distribuio Condio Aplicao Exemplos

- Valor mdio o - Fenmenos - Inflao


mais provvel naturais - Taxa de
- A maior parte dos reproduo
valores encontram-
se prximo ao valor
mdio
- Mnimo e mximo - Para os casos que - Custos de
so fixos se conhecem o marketing
- Os valores valor mximo e - Vendas
concentram-se mais mnimo estimadas
na regio que forma
tringulo com os
valores mximos e
mnimos
- Os valores esto - Quando os - Nvel de
concentrados no valores so muito estoque
limite inferior baixos, porm no - Tabelas
- Limite superior podem ser salariais
ilimitado negativos

203
- Mnimo fixo - Quando se - Avaliao de
- Mximo fixo conhece a faixa e fendas em um
- Todos os valores as probabilidades leo duto
tm probabilidades so constantes
iguais

7.7.2 Aplicao da Simulao de Monte Carlo na rea financeira

Hertz (1964) foi um dos pioneiros a aplicar Simulao de Monte Carlo na rea
financeira. Ele afirmava que os executivos devem tomar decises baseadas nas oportunidades
de investimentos de capital, e as dificuldades apresentadas relaciona-se somatria de
incertezas que se multiplicam. Assim os riscos envolvidos sugerem o uso de melhores
tcnicas de apoio.

Neste contexto Hertz (1964) desenvolveu um mtodo que envolve a identificao dos
custos e das variveis de renda que afetam o resultado do investimento e, a construo de um
perfil de risco para cada varivel.

O perfil de risco pode ser representado por uma curva de distribuio de probabilidades
com os resultados medidos ao longo do eixo horizontal e as chances de cada valor do
resultado plotadas no eixo vertical. No terceiro passo, um valor selecionado ao acaso para
cada varivel, independente de seu perfil de risco. Finalmente os valores selecionados so
usados para calcular, por exemplo, a taxa de retorno do investimento pelo valor presente
lquido.

De forma resumida feita uma simulao que combina a variabilidade inerente a cada
fator de influncia, dando uma clara viso dos riscos e probabilidades de retorno, seguindo os
principais passos:

1. Estimar a mdia dos valores de cada fator, tais como: mdia do preo de vendas,
taxa do crescimento de vendas, e outros. Para cada mdia determinar a
probabilidade de ocorrncia de cada valor;
2. Selecionar da distribuio de valores, para cada fator, um valor particular,
combinar os valores de todos os fatores e anotar a taxa de retorno ou valor presente
da combinao.

204
3. Repetir este processo vrias vezes para se definir e avaliar as probabilidades de
ocorrncia de cada possvel taxa de retorno.
Hertz (1964) tambm defende a idia que uma anlise de risco na rea de investimento
deve responder perguntas como: Este um bom investimento? Qual o retorno que a
companhia espera obter? Quais os riscos envolvidos?

Logo necessrio que anlises financeiras sejam desenvolvidas, de forma que seja
possvel ter uma viso mais clara das incertezas envolvidas e quais so os principais fatores
selecionados pela sua importncia, para serem visualizados no plano esquemtico de
simulao de investimento, exemplificado na Figura 7.16:

Figura 7.16 Plano de simulao de investimento

Coates (2003) tambm defende o uso da Simulao de Monte Carlo na rea financeira,
segundo o mesmo, as informaes necessrias a um problema de engenharia econmica
necessitam estar bem definidas, como custo de um novo maquinrio ou a estrutura dos valores
de impostos. Porm, muitas destas informaes so incertas tais como o atual fluxo de caixa
de custos e receitas, o valor de recuperao de equipamentos e outros.

Logo, segundo Coates (2003), a anlise de cenrios com informao das probabilidades
de ocorrncia das variveis envolvidas permite um refinamento da anlise econmica do risco
e fornece boas probabilidades das informaes dos resultados. Conclui-se ento que a tcnica

205
de Monte Carlo pode ser usada em modelos de finanas corporativas, pois so produzidas
probabilidades associadas de ocorrncia, intervalos de confiana e desvios padres.

Atualmente a simulao de Monte Carlo uma metodologia adotada com freqncia no


campo da Anlise de Risco, seja para analisar a variabilidade das caractersticas estudadas,
sob diversos cenrios, seja para quantificar os riscos de certos eventos.

Este mtodo tambm tem sido aplicado para obter solues numricas para problemas
de estimativas de opes. A tcnica simples e flexvel, pois permite ser modificada para
aceitar diferentes processos que comandam os lucros de aes. O mtodo utiliza a distribuio
de preos de aes terminais para determinar o preo futuro da ao. Com a vantagem de
calcular tambm o desvio padro, assim informa a preciso dos resultados.

O mtodo de Monte Carlo tambm pode ser usado em modelos envolvendo eventos
probabilsticos. Considerando as distribuies de cada varivel e computando, por exemplo, o
lucro para cada combinao simulada do preo de venda, custo varivel, custo fixo e volume
de vendas. Auxiliando assim no processo de planejamento e tomada de decises por parte da
administrao.

Finalmente a simulao Monte Carlo quando incorporada a modelos financeiros,


obtendo resultados de aproximaes para as distribuies de probabilidade dos parmetros
analisados. So realizadas assim vrias simulaes onde, em cada uma delas, so gerados
valores aleatrios para o conjunto de variveis de entrada e parmetros do modelo que esto
sujeitas incerteza. Tais valores aleatrios seguem distribuies de probabilidades especficas
que devem ser identificadas ou estimadas previamente.

No presente estudo na simulao de Monte Carlo, foi utilizado o software Crystal Ball,
na avaliao estocstica do impacto de diversos fatores na estimao do VPL.

As variveis escolhidas e suas respectivas distribuies consideradas na simulao de


Monte Carlo so apresentadas na Tabela 7.15. No caso do Fator de Capacidade, foi escolhida
uma distribuio simtrica constante ou distribuio normal, devido baixa probabilidade real
de aumentar dita varivel numa situao real, pois isto depende de fatores agroclimticos e
ainda logsticos. Assim, a probabilidade de incrementar o valor mdio baixa. J para o caso
dos preos de venda e compra da eletricidade, foi escolhida uma distribuio log-normal com
tendncia a se incrementar, pois esta varivel depende dos preos internacionais do
combustvel fssil, os quais apresentam uma tendncia crescente nos ltimos anos.

206
Tabela 7.15. Consideraes da distribuio para cada varivel na simulao de Monte Carlo.

Varivel Tipo de Mdia Desvio Mnimo Mximo


distribuio Padro
Preo de venda energia eltrica Triangular 68,26 --- 39,06 79,56
(USD$/MWh)
Preo de venda do etanol Normal 0,30 0,15 --- ---
(USD$/lAEH)
Fator de capacidade (%) Uniforme --- --- 4200 4800
Preo da cana-de-acar Lognormal 12,90 6,61 --- ---
(USD$/ton)

A partir das consideraes apresentadas na Tabela 7.15 foi avaliado para cada um dos
cenrios analisados no presente capitulo a probabilidade de ocorrncia de VPL>0, assim
como a determinao da sensibilidade do VPL a cada uma dessas variveis.

A Figura 7.17, apresenta a ttulo de exemplo o diagrama de freqncia para o VPL da


destilaria autnoma, com parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180
tc/h, e a Figura 7.18, apresenta a anlise de sensibilidade do VPL para as variveis
apresentadas na Tabela 7.15

Figura 7.17 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h

207
Da Figura 7.17, possvel observar que para a destilaria autnoma operando com
parmetros de vapor de 4,2 MPa e uma capacidade de moagem de 180 tc/h, existe uma
probabilidade de 66,52% do que o VPL seja maior que zero (parte azul da figura 7.17). Neste
sentido, ao avaliar a incidncia de cada varivel no resultado final do VPL, a Figura 7.18
mostra que o maior peso ponderado corresponde ao preo de mercado do lcool hidratado,
com 70,4 % de incremento no valor do VPL, quando este valor aumentado. Para o preo da
cana o mesmo apresenta um valor de -25%, o qual pode ser interpretado como um aumento no
valor do VPL, quando este valor reduzido.

O numero de horas de operao da planta e o preo de venda da eletricidade apresentam


as menores contribuies ao valor do VPL com pesos ponderados de 3,4 e 1,2%,
respectivamente.

Figura 7.18 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h

Os principais resultados das destilarias com capacidades de moagem de 280, 380, 480 e
580 tc/h so apresentados no Anexo AII.

A Figura 7.19, apresenta os principais valores obtidos dos diagramas de freqncia das
destilarias analisadas em funo dos parmetros de vapor adotados e da capacidade da planta
escolhida.

208
120
110
Probabilidade VPL>0 (%)

100
90 180 tc/h
280 tc/h
80
380 tc/h
70
480 tc/h
60 580 tc/h
50
40
30
4.2 6.0 8.0 12.0
Presso (MPa)

Figura 7.19 Probabilidade do Valor Presente Lquido ser maior que zero numa destilaria
autnoma em funo da capacidade da planta e dos parmetros de vapor utilizados

A Figura 7.19 mostra que, para destilarias autnomas com capacidade de moagem de
180 tc/h, as probabilidades do projeto apresentar viabilidade econmica so de 68 a 58%,
sendo que o maior valor corresponde aos parmetros de vapor de 8,0 MPa e o menor aos de
12,0 MPa.

Para parmetros de vapor de 4,2 MPa, na medida em que a capacidade da planta


incrementada a 280, 380, 480 e 580 tc/h, as probabilidades do projeto apresentar um VPL >0
so incrementadas em 17, 29, 31 e 37%. Para parmetros de vapor de 6,0 MPa as
probabilidades so incrementadas em 17, 27, 29 e 35%.

Com relao aos parmetros de vapor de 8,0 MPa os mesmos contribuem a um


incremento de 16, 26, 31 e 35 % na probabilidade do VPL ser maior que zero, quando a
capacidade da planta varia de 280-580 tc/h.

Apesar de permitir alcanar a maior eficincia global da planta, os parmetros de vapor


de 12,0 MPa , diminuem as probabilidades do VPL ser maior que zero, quando so
comparadas aos outros parmetros de vapor analisados. Isto como conseqncia do alto
investimento requerido na operao do sistema de cogerao com estes parmetros.

209
Captulo 8

CONCLUSES

Os acrscimos na eficincia global de uma destilaria autnoma obtidos mediante o


acrscimo dos parmetros do vapor so muito maiores que os que podem ser obtidos por
melhorias na eficincia do processo. Porm, o acrscimo nos parmetros visando uma
maximizao nos excedentes eltricos produzidos pela planta no possvel sem a reduo no
consumo de vapor em processo, a fim de ajustar o balano de bagao s novas caractersticas
da planta de cogerao (relao calor potncia). Por este motivo a integrao de processos
deve prever a implementao de tecnologias eficientes nas etapas produtivas conjuntamente
com a modernizao do sistema de cogerao.

O custo de mercado do etanol um fator fundamental na viabilidade econmica das


destilarias autnomas, portanto, a determinao adequada dos custos finais de produo dos
principais produtos da planta (eletricidade e lcool hidratado), deve ser realizada
considerando o processo global de formao de custos da planta e se deve evitar sempre que
for possvel a considerao de custo zero para o bagao j que isto diminuie em
aproximadamente 60 % o custo real de produo da eletricidade da planta enquanto o custo do
etanol sobrecarregado em 25%.

Da anlise abrangente realizada possvel concluir que atualmente os parmetros de


vapor que permitem atingir o melhor aproveitamento exergtico global de uma destilaria
autnoma so 12,0 MPa e 520 C, no entanto, o custo final de produo da eletricidade neste
tipo de configurao apresenta desvantagens econmicas com relao a aqueles obtidos com
em plantas com parmetros de vapor de 6,0 e 8,0 MPa, as quais a pesar de apresentar uma

210
eficincia exergtica global 2 e 0,8% menor, respectivamente, que a obtida com parmetros
de 12,0 MPa, apresentam custos de produo de eletricidade 3 e 8 % menores, quando o
sistema de extrao do sistema baseado em turbinas de mltiplos efeitos e a destilao
atmosfrica.

Nas etapas produtivas a utilizao de moendas eletrificadas ou difusores com motores


eltricos nos sistema de extrao, permite obter as maiores receitas pela comercializao de
excedentes eltricos da planta.

Dos fatores considerados na simulao de Monte Carlo, o preo do mercado do lcool


hidratado e o custo da cana-de-acar processada pela planta so os que mais contribuem na
viabilidade econmica de uma destilaria autnoma. Destilarias autnomas com capacidade de
moagem maiores a 380 tc/h e parmetros de vapor na faixa de 6,0 a 8,0 MPa apresentam
baixas probabilidades de apresentar VPL<0.

Atualmente, a melhor configurao tecnolgica de uma destilaria autnoma que permite


obter um bom aproveitamento energtico da energia da cana-de-acar com uma boa
atratividade econmica aquela que apresenta sistema de cogerao baseados em turbinas de
extrao/condensao operando com parmetros de vapor de 8,0 MPa, sistema de extrao
baseado em difusores com motores eltricos e um sistema de destilao multipresso. Ou
como segunda alternativa a eletrificao das moendas em lugar da utilizao de difusores.

O controle adequado do processo fermentativo numa destilaria permite obter


incrementos na faixa de 3 a 4 % na quantidade de excedentes eltricos atravs do incremento
do teor alcolico do vinho fermentado de 7 a 9 %. Esta alternativa apresenta-se como um
mtodo de conservao energtica nas destilarias com baixo custo econmico para a planta.

A utilizao da Termoeconomia no projeto de destilarias autnomas constitui uma


valiosa ferramenta na seleo dos diferentes tecnologias que compem a planta de produo
de etanol.

211
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232
ANEXOS

233
Anexo AI. Principais resultados da simulao em Hysys do Capitulo 5.

gua de Caldo Caldo Caldo para Fibras e


Cana Recebida Cana Terra embebio Misto Bagao Misto I calagem Terra

Temperatura (C) 25.00 25.00 25.00 70.00 70.00 70.00 70.00 44.00 3,540.59

Presso (kPa) 101.32 101.32 101.32 151.99 101.32 101.32 121.59 101.32 101.32

Vazo mssica (kg/h) 380,000.00 376,741.88 3,258.12 106,400.00 391,941.88 91,200.00 391,941.88 389,334.78 2,607.10

cido Caldo Caldo pr- Caldo Caldo


Fosfrico 85% fosfatado Vapores aquecido Cal Vapor calado Preaquecido 1

Temperatura (C) 25.00 44.00 44.00 85.00 25.00 85.23 85.23 87.09 87.11

Presso (kPa) 101.32 101.32 101.32 101.30 101.32 101.30 101.30 101.30 250.00

Vazo mssica (kg/h) 150.00 389,484.78 - 389,484.78 342.00 - 389,826.75 432,650.56 432,650.56

Caldo Vapor Caldo Caldo Reciclo


aquecido flash desaereado Clarificado Lodo Lodo + Agua Bagacilho Torta de filtro Filtrado

Temperatura (C) 105.00 100.40 100.40 100.00 103.27 94.54 50.00 50.00 101.59

Presso (kPa) 250.00 101.32 101.32 101.32 101.32 101.32 101.32 101.32 101.32

Vazo mssica (kg/h) 432,650.56 3,315.75 429,334.82 387,659.67 41,675.14 56,875.14 1,140.00 15,188.41 42,826.74

234
Reciclo Caldo Caldp Caldo Caldo
2 Filtrado I Aquecido I Caldo p/conc. p/ester. p/preevap. Vapor 1 Caldo conc.1 conc.1.1

Temperatura (C) 75.00 101.59 100.40 100.00 100.00 100.00 115.50 115.50 108.72

Presso (kPa) 101.32 101.32 101.32 101.32 101.32 169.60 169.60 169.60 135.40

Vazo mssica (kg/h) 15,200.00 42,823.81 432,650.56 196,206.57 191,453.10 196,206.57 60,520.25 135,686.31 135,686.31

Alim.
Alim. Condensa Condensa Caldo Evaporado
Evaporador 2 do 1 Vapor 2 Caldo conc.2 do 2 conc.2.2 r3 52 Vapor 2.1

Temperatura (C) 109.20 109.00 109.20 109.20 101.00 100.75 101.30 109.20 109.20

Presso (kPa) 135.40 169.60 135.40 135.40 135.40 101.00 101.00 135.40 135.40

Vazo mssica (kg/h) 135,686.31 60,520.25 62,252.30 73,434.09 18,675.69 73,434.09 73,434.09 43,576.61 18,675.69

Alim.
Caldo Caldo Condensado Evaporado Caldo
Vapor 3 conc.3 53 Vapor 3.1 conc.3.1 3 r4 Vapor 4 conc.4

Temperatura (C) 101.30 101.30 101.30 101.30 84.04 95.00 84.32 84.32 84.32

Presso (kPa) 101.00 101.00 101.00 101.00 52.90 101.00 52.90 52.90 52.90

Vazo mssica (kg/h) 19,639.59 53,794.55 14,729.69 4,909.90 53,794.55 4,909.90 53,794.55 6,031.40 47,763.18

235
Alim. Caldo
Caldo Evaporado concentra VV. Caldo
54 Vapor 4.1 conc.4.1 Condensado 4 r5 Vapor 5 do Condensado fosfatado 1

Temperatura (C) 84.32 84.32 61.50 82.00 62.04 62.04 62.04 108.33 64.00

Presso (kPa) 52.90 52.90 20.00 52.90 20.00 20.00 20.00 135.40 101.30

Vazo molar (kmol/h) - 334.79 1,301.35 334.79 1,301.35 396.65 904.70 2,418.88 18,594.21

Vazo mssica (kg/h) - 6,031.40 47,763.18 6,031.40 47,763.18 7,145.69 40,617.49 43,576.61 389,484.78

Caldo Caldo
VV. fosfatado concentrado Caldo a Caldo 105 Vapores
condensado 1 2 65 Caldo 22 Brix Mosto esterilizar C Caldo 28 C Ferm.

Temperatura (C) 85.00 87.22 62.07 95.48 27.16 95.48 105.00 28.00 28.00

Presso (kPa) 101.00 101.30 101.30 101.30 101.30 102.00 101.30 101.30 101.30

Vazo mssica (kg/h) 14,729.69 389,484.78 40,617.49 232,070.60 308,976.14 232,070.60 232,070.60 232,070.60 14,907.58

Vinho
Vinho cido Delevedurad Levedura Levedura+
fermentado diluido P de Cuba Vap. 0 o1 1 gua Centrif gua

Temperatura (C) 28.00 25.00 25.00 25.00 32.00 32.00 32.00 25.00 28.48

Presso (kPa) 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30

Vazo mssica (kg/h) 294,069.03 1.90 76,900.36 - - 210,796.90 76,898.38 76,898.38 153,796.75

236
Vinho
Delevedur Fermento p/ Vinho Vapores
0 ado 2 Levedura 2 trat Purga Nutrientes Leveduras fermentado 1 Ferm. 1

Temperatura (C) 28.48 28.48 28.48 28.48 28.48 (41.06) 25.00 28.00 28.00

Presso (kPa) 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30

Vazo mssica (kg/h) - 76,898.38 76,898.38 73,053.46 3,844.92 3,845.00 76,905.55 294,069.03 2,408.59

Vinho Vinho Vinho


Vinho fermentad Vapores Vinho fermentad Vapores fermentad Vinho Vapores
fermentado 2 o3 ferm.2 fermentado 4 o5 ferm.3 o6 fermentado 7 ferm.4

Temperatura (C) 28.00 28.00 28.00 28.00 28.00 28.00 28.00 28.00 32.00

Presso (kPa) 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30

Vazo mssica (kg/h) 291,660.47 291,660.47 2,389.52 289,270.99 289,270.99 1,436.75 287,834.26 287,834.26 138.98

Vinho
Vinho Fermentad
Vapores Fermentado o
Vinho Ferm. gua p./Destila p./Destila
fermentado 8 p/lav CO2 gua+Etanol lavagem o o 1 Topo A1 Fundo A1

Temperatura (C) 32.00 28.03 25.24 31.12 25.00 31.03 31.03 55.42 57.44

Presso (kPa) 101.30 101.30 101.30 101.30 101.33 101.30 139.30 20.00 22.00

Vazo mssica (kg/h) 287,695.28 21,281.41 20,799.50 21,527.32 21,045.41 309,222.60 309,222.60 24,755.50 291,379.93

237
Vapor de Flegma Reciclo_Top
Topo A. flegma Topo D- Lquida Topo D Gases lcool_2a lcool_2a. o.

Temperatura (C) 57.45 60.86 41.23 45.50 26.00 26.00 26.00 26.00 26.00

Presso (kPa) 22.00 23.76 19.00 20.00 19.00 19.00 19.00 19.00 19.00

Vazo mssica (kg/h) 6,912.83 39,282.57 41,053.97 24,001.46 41,053.97 343.04 40,710.93 407.11 40,303.82

Flegma Vapor de
Fundo A1. Topo A Topo A1. Reciclo_Topo Lquida. flegma. AEH Flegmaa Reciclo AEH

Temperatura (C) 57.45 57.45 55.42 26.00 87.66 101.00 78.17 108.39 78.15

Presso (kPa) 22.00 22.00 20.00 19.00 120.00 119.00 101.30 135.70 101.30

Vazo mssica (kg/h) 291,359.87 6,912.83 24,750.05 40,305.37 24,001.46 39,282.57 112,461.93 40,739.53 90,005.49

Vinho
Fermentado
leo Fsel p./Destila
leo Fsel B B1 AEH. Reciclo AEH. Vapor AEH o 1. Fundo A BoilupA Vapor Fleg.

Temperatura (C) 97.36 <empty> 78.15 78.15 78.15 82.00 65.04 64.98 135.26

Presso (kPa) 112.77 <empty> 101.30 101.30 101.30 139.30 25.00 25.00 50.00

Vazo mssica (kg/h) 88.06 <empty> 112,461.93 89,827.63 22,634.30 309,222.60 285,988.61 40,824.15 39,282.57

238
Vapor Vapor Fundo A.1-
Vapor Fleg.1 Fleg.2 Flegma Lq. Flegma Lq.1 Fleg.2.1 Fundo A. Fundo A.1 Destilao Vinhaa

Temperatura (C) 80.00 171.12 45.53 87.66 101.00 65.07 65.07 65.07 65.07

Presso (kPa) 50.00 119.00 120.00 120.00 119.00 25.00 25.00 25.00 25.00

Vazo mssica (kg/h) 39,282.57 39,282.57 24,001.46 24,001.46 39,282.57 285,988.61 285,988.61 40,740.54 245,248.04

239
Anexo AII. Principais resultados da simulao de
Montecarlo para os diferentes cenrios avaliados no
Captulo 7.

AII. 1 Destilarias Autnomas com capacidade de moenda de 180 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 4,2 MPa

Figura AII.1 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h

240
Figura AII.2 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 6,0 MPa

Figura AII.3 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h

241
Figura AII.4 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 8,0 MPa

Figura AII.5 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h

242
Figura AII.6 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 12,0 MPa

Figura AII.7 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h

243
Figura AII.8 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h

AII. 2 Destilarias Autnomas com capacidade de moenda de 280 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 4,2 MPa

Figura AII.9 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h

244
Figura AII.10 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 6,0 MPa

Figura AII.11 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h

245
Figura AII.12 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 8,0 MPa

Figura AII.13 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h

246
Figura AII.14 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 12,0 MPa

Figura AII.15 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h

247
Figura AII.16 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h

AII. 3 Destilarias Autnomas com capacidade de moenda de 380 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 4,2 MPa

Figura AII.17 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h

248
Figura AII.18 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 6,0 MPa

Figura AII.19 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h

249
Figura AII.20 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 8,0 MPa

Figura AII.21 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h

250
Figura AII.22. Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 12,0 MPa

Figura AII.23 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h

251
Figura AII.24 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h

AII. 4 Destilarias Autnomas com capacidade de moenda de 480 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 4,2 MPa

Figura AII.25 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h

252
Figura AII.26 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 6,0 MPa

Figura A.27 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h

253
Figura AII.28 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 8,0 MPa

Figura AII.29 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h

254
Figura AII.30 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 12,0 MPa

Figura AII.31 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h

255
Figura AII.32 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h

AII. 5 Destilarias Autnomas com capacidade de moenda de 580 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 4,2 MPa

256
Figura AII.33 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h

Figura AII.34 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 6,0 MPa

Figura AII.35 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h

257
Figura AII.36 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h

Parmetros de vapor do sistema de cogerao 8,0 MPa

258
Figura AII.37 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h

Figura AII.38 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h

259
Parmetros de vapor do sistema de cogerao 12,0 MPa

Figura AII.39 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h

Figura AII.40 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com


parmetros de vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h

260