Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias Agrarias

Escuela de Ingeniera en Alimentos

Implementacin de la herramienta HACCP en una

planta de procesos a productos vegetales pre-
elaborados, basado en la norma chilena 2861
oficial 2011.

Memoria presentada como parte de los

requisitos para optar al ttulo de
Ingeniero en Alimentos

Tamara Roman Olivera Lange

Valdivia Chile
2013
 AGRADECIMIENTOS

Primeramente agradecer a Dios por la misericordia infinita y amor que tuvo siempre al haberme
regalado la oportunidad de vivir da a da, por haberme llenado de regalos y dones los cuales
me permitieron llegar a esta instancia, por haber sido el pilar que me sostuvo una y mil veces,
por haber sido mi sostn, mi inspiracin, mi fe y mi todo, ya que sin la ayuda de l no hubiera
sido posible llegar a esta etapa tan anhelada por mi desde que era pequea.

Agradecer a la mejor mam del mundo entero Marilita Lange, por sus palabras de aliento y
nimo; por sus intensos y delicados cuidados; por sus esfuerzos, dedicacin y perseverancia
en este largo camino de educar a un hijo. Gracias por darme abrigo y cario, pero por sobre
todo por ser mi mam.

Gracias a pap Orlando, "Nano" por ser el ms protector, fuerte y alegre, que con tus ejemplos
y ganas de vivir, formaste de mi a la persona que fue capaz de salir adelante en las
adversidades de la vida. Gracias por tus enseanzas, retos y palabras sabas; que de seguro
desde el cielo fuiste mi ngel protector en este camino.

A mis hermanos Jessica, Mnica y Carlos por ser ejemplos de amor, alegra, sencillez y
humildad, que sin duda sus cualidades fueron un aporte para llevar ms amena esta etapa de
universidad con ms entusiasmo y as poder lograr el objetivo deseado, adems de ello por su
extrema y sincera preocupacin, por sus consejos, retos y palabras de aliento, pero por sobre
todo por la confianza y fe que pusieron en m. Doy gracias por tener a estos 3 hermanos que
sin duda alguna son los ms locos, alegres y buenos del mundo entero. A mis  retoos, seba,
barbarita, sof y franquito, que fueron la luz e inspiracin en este largo camino, y que con su
simpleza, alegra, travesuras e ingenuidad me ensearon que la vida es ms simple de lo que
uno cree, Gracias mis ternuritas.

A mis cuados Jeanette y Rodrigo, por brindarme siempre su apoyo incondicional, estar en las
buenas y en las malas, pero por sobre todo escucharme y darme esos consejos de vida que
fueron fundamentales para seguir y terminar este ciclo.

A mi profesor informante Bernardo Carrillo por su dedicacin, comprensin y gua en este

camino, por sus palabras de aliento y retos que sin duda fueron enriquecedoras. Al profesor
Fernando Figuerola por la orientacin y disponibilidad durante este periodo.

A la empresa por brindarme la oportunidad de realizar la memoria de ttulo en sus

instalaciones, brindndome todo el apoyo y recursos necesarios y as permitirme crecer como
profesional.

Los amigos de universidad que con su apoyo incondicional, palabras de aliento, nimo y por
que siempre creyeron en m. Gracias. A los amigos de la vida por apoyarme, escucharme,
cuidarme, acompaarme en este sueo, creer siempre en m y por ese querer tan incondicional
que solamente ustedes saber sentir.

A todas aquellas personas que conoc antes, durante y despus de esta etapa, que sin duda
dejaron una semilla en m, al aportar experiencias de vida de una u otra forma, con ello
permitindome crecer y convertirme en lo que soy ahora. Puedo decir que en este momento de
mi vida me siento una mujer Feliz y Plena por haber alcanzado mi gran sueo que era ser un
INGENIERO EN ALIMENTOS.

"La feLcdad son momentos y este es uno de eLLos... gracias Mam, 0ap y
hermanos por ser parte de eLLos".

_(!+5.!-!4!4!!
 i

NDICE DE MATERIAS

Captulo Pgina

RESUMEN 1

SUMMARY 2

1 INTRODUCCIN 3

2 MATERIAL Y MTODO 14

2.1 Materiales 14

2.2 Metodologa 15

2.2.1 Primer paso. Formacin del equipo HACCP 19

2.2.2 Segundo paso. Descripcin del producto 21

2.2.3 Tercer paso. Determinacin del uso previsto del producto 21

2.2.4 Cuarto paso. Elaboracin de un diagrama de flujo 21

2.2.5 Quinto paso. Confirmacin in situ del diagrama de flujo 22

2.2.6 Sexto paso. Realizar un anlisis de peligro (Principio 1) 23

2.2.7 Sptimo paso. Determinar los puntos crticos de control (Principio 2) 23

2.2.8 Octavo paso. Establecer los lmites crticos para cada punto crtico 23
de control (Principio 3)

Noveno paso. Establecer un sistema de monitoreo para cada punto

2.2.9 25
crtico de control (Principio 4)
 ii

2.2.10 Dcimo paso. Establecer las acciones correctivas (Principio 5) 25

2.2.11 Onceavo paso. Establecer procedimientos de verificacin (Principio 26

6)

Doceavo paso. Establecer sistema de documentacin y registro

2.2.12 26
(Principio 7)

3 PRESENTACIN Y DISCUSIN DE RESULTADOS 27

3.1 Formacin del equipo 27

3.2 Descripcin del producto 28

3.3 Determinacin del uso previsto del producto 30

3.4 Elaboracin de un diagrama de flujo 30

3.5 Confirmacin in situ 32

3.6 Realizar un anlisis de peligro (Principio 1) 33

3.7 Determinacin de los Puntos Crticos de Control PCC (Principio 2) 35

3.8 Establecer los lmites crticos para cada PCC (Principio 3) 35

3.9 Establecer sistema de monitoreo para cada PCC (Principio 4) 38

3.10 Establecer las acciones correctivas (Principio 5) 38

3.11 Establecer los procedimientos de verificacin (Principio 6) 40

3.12 Establecer un sistema de documentacin y registros (Principio 7) 42

4 CONCLUSIONES 44

5 BIBLIOGRAFA 45
 iii

NDICE DE CUADROS

Cuadro Pgina

1 Acontecimientos que dan origen al HACCP 7

2 Ventajas y desventajas de la herramienta HACCP 12

3 Carta gantt, implementacin de la herramienta HACCP 16

4 Sistema de monitoreo para cada PCC encontrado 25

5 Descripcin de los productos vegetales mnimamente procesados 29

6 Identificacin de peligros en productos vegetales mnimamente 34

procesados

7 Determinacin de los PCC 36

8 Lmites crticos para cada PCC encontrado 37

9 Sistema de monitoreo 39

10 Acciones correctivas para los PCC 39

11 Sistema de documentos 43
 iv

NDICE DE FIGURAS

Figura Pgina

1 Pirmide de Aseguramiento de Calidad 8

2 Diagrama de flujo de un producto vegetal mnimamente procesado 31

 1

RESUMEN

El HACCP es una herramienta preventiva que asegura la inocuidad de los alimentos

permitiendo identificar peligros de distinta ndole y clasificndolos segn su naturaleza
en biolgicos, qumicos y fsicos. Para ello aplica medidas de control en las fases o
etapas donde se presente el peligro, con el objetivo de elaborar productos alimenticios
seguros, es decir, que no causen ningn dao a la salud del consumidor cuando los
preparen o consuman de forma directa.

La presente investigacin y desarrollo del trabajo se basa en implementar la

herramienta HACCP, en una planta procesadora de vegetales a productos
mnimamente procesados, basado segn la norma chilena 2861 oficial 2011, con el fin
de asegurar la inocuidad y calidad de sus productos. Para tal implementacin se debi
seguir una secuencia lgica de doce pasos, cinco de los cuales son preliminares para
poder implementar los siete principios propios del HACCP.

Para llevar a cabo todo el desarrollo de la implementacin se cont con una carta
Gantt, que permiti ordenar los tiempos y desarrollo de la metodologa de trabajo
aplicada. La primera accin consisti en verificar si la empresa contaba con los pre-
requisitos, ya que stos son la base para llevar a cabo una correcta implementacin.
Para ello se realiz una lista de chequeo. Una vez realizada esta evaluacin se
procedi a conformar un equipo de HACCP, el cual cumpli tareas tales como;
describir y determinar el uso previsto de los productos; elaborar los diagramas de flujos
y confirmacin in situ de estos, para luego aplicar los 7 principios.

Se encontraron tres PCC en las etapas de: sanitizado, envasado- etiquetado, y cmara
de producto terminado, cada cual cont con su lmite crtico establecido, basado en
textos cientficos y por la ayuda de empresas externas. Cada PCC encontrado cont
con su sistema de monitoreo y accin correctiva correspondiente, para evitar cualquier
tipo de desviacin.

Con la herramienta implementada en los productos mnimamente procesados, la

empresa se encuentra en mejores condiciones de proporcionar productos inocuos y de
calidad a sus clientes.
 2

SUMMARY

HACCP is a preventive tool that ensure innocuousness of food allowing to identify and
classify different kinds of hazards according to their biological, chemical and physical
nature. This applies control measurements in phases or stages where the danger is
present, with the aim of producing safe food products. That means they do not cause
any damage to the consumers health when they prepare or eat directly.

This research and development work is based on the implementation of HACCP in a

minimal processing vegetables products plant, based according to the official 2861
2011 Chilean regulation in order to ensure the safety and quality of their products. For
this implementation was necessary to follow a logical sequences of twelve steps, five of
which are preliminary to implement the own seven principles of HACCP.

To carry out all the development of the implementation was necessary a Gantt chart
that allowed to develop times and applied working methodology. The first action was to
verify through a checklist, whether the company had the previous needs, since these
are the basis for carrying out a correct implementation. Later, a HACCP team was
formed, which fulfilled tasks such as to describe and determine the intended use of the
products to develop flow diagrams and in situ the confirmation of these, and then to
apply the seven principles.

There were three PCC stages: sanitization, labeling and packing; and finished product
chamber. Each one counted with its established critical limit, based on scientific texts
and with the help of external companies. Each PCC found had its monitoring and
appropriate corrective action to prevent any type of deviation.

With the implemented tool in minimally processed products, the company is in better
conditions to provide safe and good quality products to its customers.

1
 3

1. INTRODUCCIN

El origen de la herramienta Hazard Analysis and Critical Control Points, Anlisis de

Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP) se remontan al ao 1959. Surge
gracias a un reto que tenan la compaa norteamericana Pillsburry Company y la
NASA: deban asegurar que los productos alimenticios que eran destinados para los
astronautas fueran inocuos. El reto consista, en crear una herramienta que garantizara
que el 100% de los alimentos que eran destinados al espacio para los astronautas de
las misiones APOLLO, fueran de calidad y no causarn dao a su salud al momento de
consumirlos o prepararlos, durante las misiones espaciales.

El resultado de los estudios realizados permiti desarrollar el HACCP. Esta

herramienta tiene fundamentos cientficos y es de carcter sistemtico. Se centra en la
prevencin y control de riesgos a lo largo de toda la cadena alimentaria del producto,
esto quiere decir, desde el momento en que llega la materia prima hasta el consumo
final. (MORTIMORE y WALLACE, 1996).

El HACCP es una herramienta preventiva para la seguridad de los alimentos, permite

identificar peligros especficos de naturaleza biolgica, qumica y fsica, mediante la
previsin y prevencin, aplicando medidas de control con el fin de garantizar la
inocuidad de los productos, permitiendo as avalar que la elaboracin de los productos
alimenticios destinados a los consumidores, sean de calidad, y que estos no causarn
ningn tipo de dao a la salud.

Esta herramienta goza de reconocimiento internacional y es aplicada en todas las

industrias donde se elaboran y procesan alimentos, tales como productos lcteos,
pastas, embutidos, conservas, bebidas en general y vegetales mnimamente
procesados, entre otros. De igual forma, se aplica a los suministros de servicios de
alimentacin a hoteles, cadenas de restaurantes, servicios institucionales, casinos de
hospitales, supermercados, (VILLALOBOS et al., 2008).

El Art. 69 del Reglamento Sanitario de los Alimentos (DS 977/96), determina que los
establecimientos de alimentos deben implementar las metodologas de Anlisis de
 4

Peligros y de Puntos Crticos de Control (HACCP) en toda su lnea de produccin

conforme a la Norma Chilena 2861 of. 2011. Razn por la cual la empresa de
vegetales decide implementar dicha herramienta en sus productos mnimamente
procesados, con objeto de entregar a sus clientes alimentos inocuos y de calidad,
basndose en la Nch 2861, la cual establece que 12 son los pasos para tal
implementacin y que stos se desglosan en 5 pasos preliminares seguidos de los 7
principios del HACCP.

1.1 Principios de la herramienta HACCP

Se elaboraron los siete principios del HACCP orientados a prevenir, disminuir, o

eliminar los peligros y riesgos que puedan afectar la inocuidad del alimento.
GONZLEZ (2012), seala que cada principio del HACCP es una etapa dirigida hacia
la obtencin de productos de calidad, es por ello que lo relevante es aplicarlo de
manera secuencial y adecuada para lograr el fin esperado en el producto alimenticio. A
continuacin se presentan los siete principios.

1.1.1 Principio 1. Realizar un anlisis de peligro. Segn lo sealado por CHILE,

INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIN (INN) (2011a), se debe elaborar una
lista en la que se identifiquen todos los posibles peligros asociados al producto en
cualquiera de las etapas de su elaboracin, desde la produccin primaria hasta el
punto de consumo, cuando corresponda.

1.1.2 Principio 2. Determinar los Puntos Crticos de Control (PCC). La

determinacin de un PCC en el HACCP se puede facilitar con la aplicacin de un rbol
de decisiones, este debe aplicarse de manera flexible considerando si la produccin se
refiere a la elaboracin, distribucin u otro fin, lgica y responsable (INN, 2011).

1.1.3 Principio 3. Establecer los lmites crticos para cada punto crtico de
control. Para cada PCC encontrado, se debe especificar y validar los lmites crticos
de las medidas de control.
 5

1.1.4 Principio 4. Establecer un sistema de monitoreo. Es la medicin u

observacin programada y documentada de un PCC en relacin con sus lmites crticos
(INN, 2011).

1.1.5 Principio 5. Establecer las acciones correctivas. Se establecen con el fin de

hacer frente a las desviaciones que se puedan producir, se deben formular acciones
correctivas especficas para cada PCC de la herramienta HACCP (INN, 2011).

1.1.6 Principio 6. Establecer los procedimientos de verificacin. Para determinar si

la herramienta HACCP funciona eficazmente, se deben establecer procedimientos de
verificacin, estos pueden considerar procedimientos que incluyan muestreos
aleatorios y anlisis (INN, 2011).

1.1.7 Principio 7. Establecer un sistema de documentacin y registro. Se debe

establecer un sistema de registros y documentos que sea eficaz y preciso, entre los
cuales se debe documentar anlisis de peligros; determinacin de los PCC;
procedimientos de verificacin y se deben mantener registros de las actividades de
monitoreo de los PCC; desviaciones y acciones correctivas correspondientes;
procedimientos de verificacin aplicados (INN, 2011).

1.2 Directrices para la aplicacin del HACCP

Antes de aplicar el HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, este deber

estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos
del Codex, los Cdigos de Prcticas del Codex pertinentes y la legislacin
correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos (INN, 2011).

1.3 Cadena alimentaria

Segn lo sealado por CODEX ALIMENTARIUS (2003), establece que la cadena

comienza desde la produccin alimentaria hasta el consumidor final, estableciendo las
 6

condiciones de higiene necesarias para la produccin de alimentos inocuos y aptos

para el consumo.

1.4 Importancia de la implementacin de la herramienta HACCP en una empresa

de alimentos

ROPKINS (2003), seala que esta herramienta est diseada para prevenir y controlar
los riesgos que puedan afectar la calidad de los alimentos, desde el momento en que
una empresa recibe las materias primas, pasando por la produccin, hasta la
distribucin entre los consumidores.

1.5 Manipulador de alimentos

Segn el Reglamento Sanitario de los Alimentos de Chile, corresponde a toda persona

que trabaje a cualquier ttulo, aunque sea ocasionalmente, en lugares donde se
produzca, manipule, elabore, almacene, distribuya o expenda alimentos.(CHILE.
MINISTERIO DE SALUD, 1997).

1.6 Origen del HACCP

Segn FAO (2002), el origen del HACCP surgi de dos acontecimientos importantes,
los cuales se sealan a continuacin, en el CUADRO 1.

1.7 Herramienta HACCP

Herramienta que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la

inocuidad de los alimentos (CODEX ALIMENTARIUS, 1997).

Tiene fundamentos cientficos y es de carcter sistemtico, permite identificar peligros

especficos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los
alimentos. Es un instrumento que permite evaluar los peligros y establecer sistemas de
control que se centran en la prevencin en lugar de basarse principalmente en el
ensayo del producto final. El HACCP es susceptible a cambios que puedan derivar de
 7

los avances en el diseo del equipo, los procedimientos de elaboracin o el sector

tecnolgico (CODEX ALIMENTARIUS, 1997).

CUADRO 1 Acontecimientos que dan origen al HACCP.

Acontecimiento 1.Se refiere a los novedosos Acontecimiento 2. En el ao 60 la compaa

aportes hechos por W.E. Deming, cuyas
teoras sobre la gestin de la calidad se
consideran como decisivas para el vuelco
que experiment la calidad de los productos
japoneses en los aos 50.
Pillsburry, el ejrcito de los Estados Unidos y
la Administracin Nacional Aeronutica y del
Espacio (NASA), desarrollaron conjuntamente
un concepto para producir alimentos inocuos
para el programa espacial de los Estados
Unidos. La NASA quera contar con un
programa con cero defectos para garantizar la
inocuidad de los alimentos que los
astronautas consumiran en el espacio.

FUENTE: Adaptado de FAO (2002).

1.7.1 Objetivos de la herramienta HACCP. Que las empresas que elaboren,

procesen y distribuyan alimentos, cuenten con un sistema de aseguramiento de calidad
en el cual aseguren la inocuidad del producto por medio de la prevencin. Garantizar la
inocuidad del alimento durante toda la cadena alimentaria, esto quiere decir, desde la
recepcin de la materia prima hasta la distribucin del producto terminado hacia el
consumidor.

Mejorar y asegurar que los costos de produccin se reduzcan, con el fin de evitar el
reprocesamiento y los anlisis que se le aplican a los productos finales, ya que con la
herramienta HACCP se asegura que durante las etapas de elaboracin del producto
alimenticio se prevengan todo tipo de peligros y riesgos, para entregar as un producto
inocuo.

1.7.2 Inocuidad de los alimentos. La garanta de que los alimentos no causarn dao
al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se
destinan (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
 8

1.7.3 Consideraciones del HACCP. Segn lo sealado por DELGADO (2009), el

HACCP es un instrumento que permite evaluar peligros y establecer sistemas de
control basados en la prevencin.

Requiere el compromiso de la direccin, as como el conocimiento y aptitudes tcnicas

del personal.

Segn ORTIZ (2008), un punto importante en el HACCP, es la decisin gerencial de

instaurar un Sistema de Aseguramiento de Calidad, el cual est basado en las buenas
prcticas de manufactura, procedimientos operacionales de estandarizacin y de
saneamiento; tal como se puede ver en la FIGURA 1.

FIGURA 1 Pirmide de Aseguramiento de Calidad.

FUENTE: adaptado de ORTIZ (2008).

1.8 Por qu emplear HACCP?

Toda persona tiene el derecho de ingerir un alimento inocuo y apto para el consumo
humano, razn por la cual las principales instituciones y la literatura especializada,
recomiendan la adopcin, siempre que sea posible, de un enfoque basado en la
herramienta HACCP para elevar el nivel de inocuidad de los alimentos (VILLLALOBOS
et al., 2008).
 9

Como lo seala ICMSF (1991), si se determina que un alimento sea producido,

transformado y utilizado de acuerdo con la herramienta HACCP, entonces existir un
elevado grado de seguridad sobre su inocuidad microbiolgica y su calidad.

Esta es una herramienta vlida que proporciona confianza en que se est gestionando
adecuadamente la seguridad de los alimentos, por ende permite mantener la
seguridad de los alimentos como la prioridad mxima, planificando con ello cmo evitar
los problemas en vez de esperar que ocurran para controlarlos.

Ya que el HACCP es un mtodo eficaz y reconocido, dar confianza a los clientes en lo

relacionado con la seguridad de los productos, y les indicar que es una empresa
profesional que toma en serio sus responsabilidades. El HACCP ayudar a demostrar
que se cumple la legislacin sobre seguridad e higiene de los alimentos. Actualmente
esto es adems un requisito legal en algunos pases. (MORTIMORE, 1996).

1.9 Puede usarlo cualquiera?

S, ya sea una multinacional alimentaria que parte de un sistema sofisticado con reglas
bien definidas y documentadas, o un pequeo productor de queso de cabra en el
cobertizo de la granja o un vendedor ambulante de pizzas de consumo inmediato. No
hay problema, el HACCP se puede aplicar eficazmente a todo tipo de negocio del
espectro. (MORTIMORE, 1996).

1.10 Plan HACCP

Documento preparado de conformidad con los principios de la herramienta HACCP, de

tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria considerado (CODEX ALIMENTARIUS, 1997).

1.11 Vegetales mnimamente procesados

Segn GONZLEZ (2006), seala que los vegetales mnimamente procesados son los
alimentos (hortalizas y frutas) que han sido sometidos a un proceso de elaboracin
 10

intermedia, esto quiere decir que han sido seleccionados, lavados, pelados, o han sido
cortados enteros o troceados, y conservados en refrigeracin, cuyo mnimo
procesamiento permite mantener las caractersticas organolpticas y valor nutritivo,
dejndolos listos para su consumo directo.

1.12 Programa de pre-requisitos

Antes de aplicar el HACCP la empresa debe tener implementados los programas de

pre-requisitos, los cuales deben estar escritos y actualizados.

Se consideran pre-requisitos para el funcionamiento de la herramienta HACCP: las

Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) , los Procedimientos Operacionales
Estandarizados (POE) y los Procedimientos Operacionales Estandarizados de
Saneamiento (POES), puesto que en stos se fundamentan, en gran parte, las
medidas de control sugeridas en el plan (INN, 2011).

Segn SAG (1999) y Navarro (2006), citados por PADILLA (2007), seala que sin la
implementacin y efectivo funcionamiento de estos programas de pre-requisitos, la
herramienta HACCP puede ser ineficaz en su objetivo de asegurar la produccin de
alimentos seguros.

1.12.1 Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE). Son procedimientos

documentados que describen como llevar a cabo una actividad u operacin (INN,
2011).

1.12.2 Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento (POES).

Son procedimientos documentados que describen las tareas de sanitizacin. Se aplica
antes, durante y despus de las operaciones de elaboracin (INN, 2011).

1.12.3 Buenas Prcticas de Manufactura (BPM); Buenas Prcticas de Fabricacin

(BPF); Buenas Prcticas de Elaboracin (BPE); Buenas Prcticas de Produccin
(BPP). Son directrices que definen las acciones de manejo y manipulacin, con el
 11

propsito de asegurar las condiciones favorables para la produccin de alimentos

inocuos (INN, 2011).

1.13 Ventajas y desventajas de la herramienta HACCP

GONZLEZ (2012), seala que una de las ventajas de esta herramienta aparte de su
inocuidad en el alimento; figuran un mejor aprovechamiento de los recursos, una
respuesta ms oportuna a los problemas, puede facilitar la inspeccin por parte de las
autoridades fiscalizadoras y promover el comercio internacional al aumentar la
confianza en la inocuidad de los alimentos.

En el CUADRO 2 se puede sealar que las ventajas predominan sobre las

desventajas, demostrando con ello que la herramienta HACCP posee una gama de
beneficios a la hora de implementarlo en una industria de alimentos, dejando en claro
que es una herramienta con una propuesta sistemtica, proactiva, que conlleva un
trabajo detrs, el cual genera un esfuerzo en equipo, el que es relevante para poder
llevarla a cabo. Pero por sobre todo, es una herramienta dinmica y eficaz que se
centra en la prevencin de los posibles riesgos y peligros que puedan estar
involucrados en la produccin de los alimentos, asegurando con ello que los productos
alimenticios sean seguros para la poblacin de consumo.
 12

CUADRO 2 Ventajas y desventajas de la herramienta HACCP.

Ventajas Desventajas

Uso ms eficaz de los recursos. Ahorro y respuesta ms Utilizacin intensiva de recursos durante el desarrollo, a
oportuna a los problemas de seguridad alimentaria. menos que cuente con el apoyo suficiente.

La aplicacin de la herramienta HACCP puede promover el Si no se aplica correctamente puede que no resulte una
comercio internacional al aumentar la confianza en la herramienta de control eficaz.
seguridad alimentaria.

Mejoras demostrables en la calidad y en estndares de Es necesario validar la efectividad.

seguridad, reduciendo as el potencial de enfermedades
transmitidas por alimentos, quejas del cliente, etc.

Un control ms especfico en los procesos crticos da una
seguridad alimentaria, ya que el sistema otorga la
flexibilidad necesaria para adaptarse a los cambios
adicionales en la produccin, la calidad u otras medidas
especficas, por ejemplo, el control de alrgenos o agentes
patgenos emergentes.
Conocimientos tcnicos necesarios para que se adopte la
herramienta. Costos de capacitacin continuos en un
contexto de alta rotacin de personal, tpica de la industria,
tambin puede ser prohibitivo para muchas empresas de
alimentos ms pequeas.

El HACCP permite la identificacin de los peligros

inimaginables, aun cuando las fallas no han sido
previamente experimentadas. Por tanto, es particularmente
til para las nuevas operaciones.

Los directivos y dueos de las empresas obtienen mayor

confianza y estn mejor preparados para una discusin
informada sobre las medidas de seguridad de los alimentos
con los inspectores, auditores externos, consultores, socios
comerciales, consumidores y otros.

El desarrollo de la herramienta de HACCP puede conducir

a la mejora en la educacin y la sensibilizacin del personal
que trabaja con l.

El HACCP ha fortalecido el enfoque normativo de la

seguridad alimentaria, proporcionando a las autoridades de
control de alimentos la oportunidad de revisar su mtodo de
inspeccin y la capacitacin de sus inspectores.

FUENTE: Adaptado de MORTIMORE Y WALLACE (1996).

 13

Objetivo general

Implementar la herramienta HACCP en una planta procesadora de vegetales,

especficamente a productos mnimamente procesados.

Objetivo especficos

-Crear, redactar y elaborar los programas de Procedimientos Operacionales

Estandarizados (POE) y los Procedimientos Operacionales Estandarizados de
Saneamiento (POES).

-Identificar y analizar los peligros, y valoracin de la gravedad y probabilidad de

ocurrencia.

-Determinar los Puntos Crticos de Control (PCC), lmites crticos para stos y acciones
de monitoreo.

-Establecer los procedimientos de verificacin para corroborar que la herramienta

funciona eficazmente.

-Establecer sistemas de documentos de todos los procedimientos y registros

apropiados para el correcto seguimiento de los principios como su adecuada
aplicacin.

-Elaborar y redactar manuales de Buenas Prcticas de Manufactura y de Anlisis de

Peligros y Puntos Crticos de Control.
 14

2 MATERIAL Y MTODO

Se realiz la implementacin de la herramienta HACCP en una procesadora de

vegetales a productos mnimamente procesados, ubicada en la ciudad de Valdivia, XIV
Regin de Los Ros.

2.1 Materiales

Para la realizacin de la implementacin de la herramienta HACCP, se utiliz como

base de apoyo los siguientes documentos:

-Norma Chilena 2861-2011.

-Codex alimentarius.

-Documentos proporcionados por la empresa de vegetales (fichas tcnicas de los

productos pre-elaborados, auditoras realizadas, fichas tcnicas de los productos
qumicos y equipos, etc.).

-Libros relacionados con HACCP.

-Documentos de internet.

-Bibliografa de referencia.

Estos materiales se utilizaron a lo largo de todo el perodo de investigacin, desarrollo

e implementacin, otorgando herramientas y directrices eficaces para la realizacin y
puesta en marcha del HACCP.
 15

2.2 Metodologa

Para la realizacin e implementacin de la herramienta HACCP, se comenz por

revisar los programas de pre-requisitos de la procesadora de vegetales, puesto que era
necesario contar primero con stos antes de montar dicha herramienta. Esto se realiz
conforme a lo establecido en el Reglamento Sanitario de los Alimentos D.S. 977/96 y
sus modificaciones, como tambin en los Principios generales de Higiene de los
Alimentos del Codex, ya que estos son relevantes antes de implementar el HACCP.
Esto es as, porque inicialmente se debe contar con el 100% de los programas de pre-
requisitos, manteniendo con ello las bases firmes de stos para la posterior
implementacin. Es muy importante que los programas de pre-requisitos deben estar
firmemente establecidos y funcionando correctamente.

Cabe sealar que para la aplicacin de dicha herramienta, es necesario contar con el
compromiso real y la participacin activa, tanto de la direccin de la empresa como de
la de sus trabajadores, para obtener buenos resultados en dicha implementacin.
(ORGANIZACIN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y LA
ALIMENTACIN (FAO) y MINISTERIO DE SANIDAD Y CONSUMO DE ESPAA,
2002).

A continuacin en el CUADRO 3 se presenta la carta Gantt utilizada como gua para

llevar a cabo la implementacin de la herramienta HACCP.

En la carta Gantt se puede ver claramente como se distribuy el tiempo y los pasos
secuenciales que debieron seguirse para implementar la herramienta HACCP, de
manera de llevar a cabo de forma secuencial y ordenada la implementacin posterior
de la herramienta en los plazos propuestos.

Se comenz por visitar la empresa de alimentos, y se procedi a hacer una evaluacin

de las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM), revisando los Procedimientos
Operacionales Estandarizados (POE) y Procedimientos Operacionales Estandarizados
de Saneamiento (POES), y la existencia de documentos que respaldaran dichos
procedimientos, todo con el fin de verificar y ver la real condicin en la que se
encontraba la planta procesadora de vegetales, antes de implementar el HACCP.
 16

CUADRO 3 Carta Gantt, implementacin de la herramienta HACCP.

Actividades Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre

Verificacin y
elaboracin de
los
documentos,
pre-requisitos X X X X

Formacin
Equipo de
trabajo X

Elaboracin y
verificacin
del diagrama
de flujo X X

Elaboracin
lnea de flujo X X

Principio 1.
Anlisis de
peligros. X X X

Principio 2.
Identificar los
(PCC) X X

Principio 3.
Lmites
crticos para
cada PCC X

Principio 4.
sistema de
monitoreo X X

Principio 5.
Acciones
correctivas X

Principio 6.
Sistema de
registro y
documentos. X

Principio 7.
Sistema de
verificacin. X X

Realizar una
revisin del
sistema y
sensibilizacin
al personal X X

Nota: cada cuadrado representa una semana de cada mes, tomando solo de lunes a viernes. Fecha de inicio 04/06/2012 y Fecha de
trmino 16/11/2012.

FUENTE: Carta Gantt elaborada por la procesadora de vegetales.

 17

Con ello tambin se logr observar las debilidades que presentaba la empresa, y los
errores en que se incurra en algunos procedimientos, los que fueron modificados y
corregidos, todo con el objetivo de lograr cubrir por completo el programa de pre-
requisitos, para luego comenzar a realizar la implementacin de la herramienta
HACCP.

Segn lo sealado por el Ministerio de Salud (2003), citado por ORTIZ (2008), el
programa de pre-requisitos es un componente fundamental de las operaciones de un
establecimiento, y tiene como finalidad evitar que los peligros potenciales de bajo
riesgo se conviertan en peligros de mayor riesgo, como para poder afectar en forma
adversa la seguridad del alimento. El desarrollo y ejecucin del programa de pre-
requisitos es un paso crtico en el desarrollo del plan HACCP slido y de fcil
conduccin.

Para ver la real situacin de la planta y los programas de pre-requisitos se procedi a

evaluar con una lista de chequeo (Check list) los elementos que se mencionan a
continuacin; para ello fue necesario contar con la ayuda y gua de la Nch. 3235-
2010b Industria de los alimentos- Buenas prcticas de manufactura- Requisitos.

Lista de verificacin o check list

Instalaciones, equipos de produccin, materias primas, trazabilidad, reclamos de

clientes, control de proveedores, calibracin de equipos e instrumentos de medicin,
control de desechos, higiene del personal, control de plagas, manejo de productos
qumicos, sistema de reclamos de clientes y especificaciones del etiquetado, entre
otros tems a evaluar y a tener en consideracin.

Realizada la evaluacin del Check list, se procedi a elaborar y redactar todos los
procedimientos que no estaban documentados, tal como lo seala la Nch. 3235 en el
punto 12.1, la cual estipula que deben estar previamente escritos y archivados en la
empresa para su posterior uso.

Una vez que se realiz la tarea de redactar los procedimientos, se comenz a analizar,
investigar y redactar el plan HACCP, para posteriormente implementarlo, todo con la
ayuda y gua de la Norma Chilena 2861 of. 2011. Para ello se debi seguir la
secuencia lgica de los 12 pasos, los que fueron utilizados para realizar la
implementacin formal de la herramienta, contando stos con las primeras 5 etapas
 18

previas para proceder luego a la aplicacin de los 7 principios del HACCP, que indican
cmo establecer, llevar a cabo y mantener el HACCP aplicable al proceso sometido a
estudio. Los principios del HACCP estn aceptados internacionalmente y publicados en
detalle por la comisin del Codex Alimentarius (1993) y por el National Advisory
Committe on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF, 1992). (MORTIMORE,
1996).

Es importante mencionar que la Norma chilena 2861 of 2011, seala que se debe
redactar un manual, el cual contenga todo el estudio realizado del HACCP del producto
a seguir. Es por ello que producto de este trabajo, la empresa de vegetales contar con
un manual HACCP, el cual ha sido redactado con la colaboracin del equipo de la
planta, describiendo paso a paso cada principio. Este manual quedar en la empresa y
no podr ser retirado de las instalaciones, ni fotocopiado, ni prestado, a menos que
gerencia as lo autorice. Este material es de suma relevancia y confidencial, ya que
posee todas las directrices y parmetros aplicados a los productos vegetales
mnimamente procesados que se deben tener en cuenta para poner en marcha la
implementacin de la herramienta HACCP, es por ello la discrecin y resguardo que se
tiene con el manual elaborado.

El diseo del manual HACCP se bas en los siete principios estipulados en la Norma
Chilena 2861 y sigui un orden, el cual se presenta a continuacin:

-Datos de la empresa. Descripcin general de la empresa, recopilando datos tales

como: nombre, direccin, telfono, correo electrnico, persona principal de contacto;
historia de la empresa, organigrama y layout.

-Objetivo, alcance, referencias normativas y definiciones.

-Equipo HACCP.

-Descripcin de los productos.

-Determinacin del uso previsto de los productos y los consumidores de destino.

-Diagramas de flujos de cada producto.

-Confirmacin in situ del diagrama de flujo.

-Principio 1, anlisis de peligros.

 19

-Principios 2 y 3, puntos crticos de control y lmites crticos.

-Principios 4 y 5, monitoreo y acciones correctivas.

-Principio 6, procedimientos de verificacin.

-Principio 7, sistemas de documentacin y registros.

Para la elaboracin del manual HACCP, se cont con la orientacin de los siguientes
manuales: Manual genrico de sistemas de aseguramiento de calidad del SERVICIO
AGRCOLA GANADERO (SAG) (1999); Manual genrico para sistemas de
aseguramiento de calidad para productos crnicos procesados del SERVICIO
AGRCOLA Y GANADERO (SAG) (2003) y la gua para la aplicacin de
procedimientos basados en los principios del HACCP (SAG) (2003).

2.2.1 Primer paso. Formacin del equipo HACCP. SANTAMARA (2011), seala que
cada empresa debe formar un equipo de trabajo, el cual estar encargado de la
formulacin, implementacin y revisin de la herramienta HACCP. Se debe sealar
que antes de comenzar a seleccionar a los integrantes del equipo, la direccin de la
empresa estaba plenamente comprometida con la iniciativa de aplicar dicha
herramienta en la procesadora de vegetales y de proporcionar los recursos que fueran
necesarios para llevar a cabo la correcta implementacin; en caso contrario de que
esto no hubiese ocurrido as, MORTIMORE (1996), seala que la implementacin de la
herramienta sera un verdadero fracaso, ya que la posibilidad del xito hubiese sido
limitada desde gerencia.

La direccin general de la empresa dio a conocer a todo el personal que trabajaba all,
la intencin que haba de aplicar dicha herramienta, dando a conocer la importancia y
beneficios del HACCP. El objetivo de esta medida era que todo el personal se
comprometiera de forma fehaciente a la utilizacin de dicha herramienta con la mayor
de las responsabilidades. CHVEZ (2013), seala que el HACCP es una herramienta
de trabajo y como tal es muy relevante que todos los que trabajan all se familiaricen
con este concepto y se concienticen de lo esencial e importante que es para la
inocuidad del producto que esta herramienta sea usada correctamente.
 20

Cabe destacar, segn lo sealado por Codex Alimentarius (2003), citado por CHVEZ
(2013), que la empresa ante todo deber asegurarse de que el equipo HACCP
disponga de los conocimientos necesarios y competencias tcnicas adecuadas con el
fin de formular un plan HACCP eficaz. En caso de no contar con estos requisitos
imprescindibles la empresa deber proporcionar asesoramiento especializado de otras
fuentes como por ejemplo, asociaciones comerciales e industriales, expertos
independientes y autoridades de reglamentacin, adems de literatura sobre el
HACCP.

Al inicio de la elaboracin de la herramienta, la primera accin que se tom fue formar

un equipo, el cual estuvo conformado por seis personas. Segn la Norma Chilena
2861, este equipo debe ser multidisciplinario con conocimientos sobre el producto y
temas relacionados con la inocuidad de los alimentos, con el fin de llevar a cabo las
tareas de realizar y analizar cada uno de los principios del HACCP, de manera que se
lleve a cabo posteriormente de forma correcta la implementacin, ya que cada
integrante del equipo cumple un rol esencial a la hora de trabajar, redactar y poner en
marcha la herramienta HACCP.

En el equipo se incluy personal que estaba directamente relacionado con las

diferentes operaciones de elaboracin de los productos, tales como, recepcin de
materias primas, elaboracin del producto, mantenimiento de los equipos, despacho y
distribucin del producto, rea de calidad, administrativas y gerencia. Segn FAO
(2002), se puede incluir al personal de la planta de los diferentes departamentos como
produccin, calidad, recepcin de materias primas, ingenieros, entre otros, ya que es
esencial que el equipo tenga una combinacin acertada de experiencia y
conocimientos, puesto que estar a cargo de recopilar, seleccionar y evaluar datos
tcnicos, e identificar los peligros y los puntos crticos de control.

Todo este equipo asume un rol relevante, ya que de su trabajo depender la calidad y
seguridad del producto final.

Cada integrante del equipo tuvo una funcin designada dentro del plan, debido a que
este es un trabajo en conjunto, en el cual todos forman parte esencial de la
implementacin.
 21

2.2.2 Segundo paso. Descripcin del producto. El equipo realiz una descripcin
precisa y completa de cada uno de los productos vegetales mnimamente procesados
que se elaboran en la procesadora. Segn la Norma chilena 2861 of 2011 en el punto
5.2.2 se seala que se debe formular una descripcin completa del producto, que
incluya informacin pertinente a la inocuidad, como su composicin, caractersticas
intrnsecas (AW, pH y otros), tratamientos (lavado, cortado, pelado, higienizacin y
otros), envasado, duracin, condiciones de almacenamiento y sistema de distribucin.

La informacin que se recopil estaba relacionada con la inocuidad de stos, para ms

adelante iniciar un anlisis de peligro completo y detallado de cada uno de ellos.

En la descripcin del producto se incluyeron datos como:

-Nombre comn y cientfico; composicin; caractersticas intrnsecas como la AW y el

pH; tipo de elaboracin; condiciones de almacenamiento; duracin del producto;
instrucciones de uso; sistema de distribucin; mercado de destino; entre otros.

2.2.3 Tercer paso. Determinacin del uso previsto del producto. Segn FAO
(2002), el uso al que est destinado un producto se refiere al uso normal que le darn
los usuarios finales o los consumidores, es por ello que el equipo HACCP debe ser
especfico en dnde se vender el producto, grupo destinatario y poblacin sensible.

El equipo HACCP identific el uso presuntivo del producto, o sea el consumidor final o
grupo de la poblacin al cual va dirigido el producto alimenticio. (Ejemplos: adultos,
jvenes o poblacin de riesgo, bebes, ancianos, mujeres embarazadas o enfermos,
etc.).

Se defini que el destino o punto de venta final de estos productos eran distintas
instituciones como casinos de empresas, hospitales, clnicas, etc.

2.2.4 Cuarto paso. Elaboracin de un diagrama de flujo. Este es el cuarto paso y

uno de los ms importantes para poder llevar a cabo la implementacin de la
herramienta HACCP. Segn la Nch. 2861 (2011), se debe construir un diagrama de
flujo que identifique de forma simple y clara todas las etapas involucradas, el cual
deber ser fcil de seguir y representar exactamente todos los pasos operacionales
 22

del manejo del o los productos a travs de la planta, en forma cronolgica y

esquemtica, sin dejar de lado ningn paso.

El Codex Alimentarius (2003), citado por CHVEZ (2013), seala que el diagrama ha
de abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un producto terminado. Se
podr utilizar el mismo diagrama para varios productos si su fabricacin comporta
fases de elaboracin similares. Es por ello que el equipo HACCP llev a cabo la tarea
de crear los diagramas de flujos, desde recepcin de materias primas hasta la
distribucin de los productos a los consumidores de destino. El personal que trabaja en
la planta aport tambin con antecedentes, como por ejemplo, los tiempos de cada
etapa, la forma de elaboracin, concentracin del preservante (el cual est basado en
el Reglamento Sanitario de los Alimentos Ttulo III Prrafo I art. 154), T de las
cmaras de almacenamiento, etc, datos necesarios a la hora de comenzar a realizar el
estudio de peligros y puntos crticos de control de cada producto.

Cada diagrama cont con sealticas de PCC, segn la etapa en la cual se encontrase
el PCC; cabe destacar que las sealticas se aadieron una vez analizados los
principios 1 y 2 del plan HACCP. Segn CHILE, MINISTERIO DE SALUD (2005), los
diagramas de flujos debern indicar al lado, cuales son los puntos crticos de control
(PCC).

2.2.5 Quinto paso. Confirmacin in situ del diagrama de flujo. Esta etapa es de
suma relevancia, ya que se realiz en cada una de las lneas de proceso para
confirmar y comparar cada una de las fases de los diagramas propuestos por el equipo
HACCP para cada uno de los productos mnimamente procesados, todo ello se realiz
durante el horario de funcionamiento de la planta.

Segn CODEX ALIMENTARIUS (2003), la confirmacin del diagrama de flujo deber

estar a cargo de una o ms personas que conozcan lo suficiente las actividades de
elaboracin; por ello la verificacin se llevo a cabo con la ayuda del Ingeniero en
Alimentos (Jefe de produccin) ms el Lder del plan HACCP.

Se constat la revisin de cada uno de los procesos de elaboracin de los productos

para ver si los diagramas de flujo propuestos por el equipo HACCP eran correcto o no.
 23

Para la verificacin in situ de los diagramas, tambin se procedi a preguntar a los

manipuladores de alimentos como realizaban la tarea de elaboracin del producto,
adems, se fotografi cada etapa del proceso de los productos vegetales mnimamente
procesados.

2.2.6 Sexto paso. Realizar un anlisis de peligro (Principio 1). El equipo HACCP
elabor una lista con todos los posibles peligros que pudiesen afectar a cada una de
las fases de elaboracin de los productos vegetales mnimamente procesados. A partir
de los diagramas de flujos diseados para cada producto, se identificaron los peligros
que podan estar asociados al alimento, y gracias a ellos se eliminaron o redujeron a
niveles aceptables para as producir alimentos inocuos. Estos peligros se clasificaron
de acuerdo a su origen en biolgico, qumico y fsico; para ello se evalu el efecto y
probabilidad de ocurrencia de estos peligros, para luego proceder a incorporar las
medidas preventivas para su adecuado control.

Se cont con la ayuda de la Norma Chilena 2861 of. 2011, en la cual aparecen cuadros
con antecedentes de apoyo y gua a la hora de clasificar el efecto y la probabilidad de
ocurrencia de los peligros identificados en las etapas de la elaboracin de los
productos vegetales mnimamente procesados.

2.2.7 Sptimo paso. Determinar los puntos crticos de control (Principio 2). Segn
FAO (2002), las directrices del Codex definen un PCC como una fase en la que se
puede aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Por
su parte, SERPYME LTDA (2012), seala que un PCC es una operacin, etapa,
proceso, en el cual una prdida de control puede resultar en un riesgo inaceptable para
la salud.

La determinacin de un PCC dentro de la herramienta HACCP puede verse facilitado

por la ayuda de un rbol de decisiones, que representa una metodologa lgica (FAO,
2002). Se aplic el rbol de decisiones para encontrar los PCC aplicndolo de manera
flexible y se procedi a utilizarlo y emplearlo en cada etapa de las lneas de flujos de
cada producto, respondiendo las 4 preguntas existentes en el rbol de decisiones.
 24

Cabe destacar que esta es una herramienta til a la hora de comenzar a determinar los
PCC en cada etapa, por ello el equipo HACCP recurri a ella.

Segn QUISPEL (2007), existe la posibilidad de la existencia de ms de un PCC, para

los cuales se les aplicar medidas preventivas para hacer frente a un peligro
especfico. Con la ayuda del rbol de decisiones se determinaron tres Puntos Crticos
de Control (PCC).

2.2.8 Octavo paso. Establecer los lmites crticos para cada punto crtico de
control (Principio 3). Los lmites crticos son parmetros o mrgenes medibles
establecidos para cada etapa, por lo tanto estos garantizan que la etapa o fase genera
productos inocuos. Cada PCC entonces puede tener ms de un lmite crtico. Segn lo
sealado por MEJAS (2004), cada peligro en cada PCC, debe tener al menos, un
lmite crtico asignado, pudiendo haber, ms de un lmite crtico para un PCC. Dentro
de los cuales se deben considerar como lmites crticos, por ejemplo parmetros de
temperatura, tiempo, actividad de agua (AW ), entre otros (CHILE. INSTITUTO
NACIONAL DE NORMALIZACIN. INN, 2011 a).

Una vez determinados los PCC se comenz por establecer y especificar los lmites
crticos para stos, los cuales se basaron en referencias cientficas, libros y por la
ayuda de empresas externas, tales como:

-Empresas externas como ECOLAB y SERPYME LTDA. Apuntes curso de

capacitacin laboral: Buenas Prcticas de Manufactura Aplicadas al HACCP.
-Libros de ayuda tales como, MORTIMORE, S; WALLACE, C. 1996. HACCP Enfoque
prctico y FOOD AND AGRICULTURE ORGANIZATION OF UNITED NATIONS (FAO).
2002. Sistemas de Calidad e Inocuidad de Alimentos. Manual de Capacitacin sobre
Higiene de los Alimentos y sobre el Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos
de Control (APPCC).
- FAO CORPORATE DOCUMENT REPOSITORY. Prcticas de manejo post-cosecha
de pequea escala- Un manual para los cultivos hortofrutcolas. Captulo 3
Almacenamiento y Captulo 6, control de temperatura y humedad relativa.
 25

2.2.9 Noveno paso. Establecer un sistema de monitoreo para cada punto crtico
de control (Principio 4). Segn Nch.2861 (2011), el monitoreo es la medicin u
observacin programada y documentada de un PCC en relacin con sus lmites
crticos. Mediante los procedimientos de monitoreo se debe detectar una prdida de
control en el PCC.

El equipo HACCP determin los procedimientos de monitoreo para cada PCC. Estos
se establecieron segn los recursos de la planta y la metodologa de trabajo. El
sistema de monitoreo respondi a las 4 preguntas Qu?, Cmo?, Cundo?,
Quin?, para lo cual se cont con la ayuda de un CUADRO 4, en el cual se responde
a estas preguntas, el que se presenta a continuacin:

CUADRO 4 Sistema de monitoreo para cada PCC encontrado.

Producto PCC Monitoreo

Vegetal mnimamente PCC 1 Qu? Cmo? Cundo? Quin?

procesado.
PCC 2

PCC 3

FUENTE: Adaptado de INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIN (INN), 2011.

Nch 2861 of 2011.

MEJAS (2004), seala que es relevante que todo sistema de monitoreo que sea
realizado, debe ser debidamente documentado, con el fin de obtener la informacin
que sea necesaria para permitir mantener bajo control el proceso.

2.2.10 Dcimo paso. Establecer las acciones correctivas (Principio 5). Segn FAO
(2002), Codex define las acciones correctivas, como la accin que se adoptar cuando
los resultados de la vigilancia en los PCC indican prdida en el control del proceso.

El equipo HACCP estableci con anterioridad las acciones correctivas a las

desviaciones de los PCC, con el objetivo de que se recupere el control de manera
inmediata, y con ello elimine el peligro identificado, cada vez que se produzca una
desviacin inaceptable de los lmites crticos establecidos.
 26

Se fijaron acciones correctivas especficas, de acuerdo a los lmites crticos

establecidos en la etapa anterior para cada PCC.

2.2.11 Onceavo paso. Establecer procedimientos de verificacin (Principio 6). Las

directrices del Codex definen la verificacin como la aplicacin de mtodos,
procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adems de la vigilancia, para constatar
el cumplimiento del plan HACCP (FAO, 2002). Es por ello que esta etapa permite
verificar y comprobar la validez del HACCP, al igual que permite corroborar si la
herramienta est siendo implementada de manera correcta, de acuerdo a lo
establecido en los puntos anteriores.

Se recopil informacin como anlisis microbiolgicos de los productos terminados,

registros de los PCC como el control de T de la cmara de producto terminado, para
as constatar que los PCC se mantienen bajo control con la ayuda de registros y se
llev a cabo una auditora interna de las BPM, POE, POES y herramienta HACCP.

2.2.12 Doceavo paso. Establecer sistema de documentacin y registro (Principio

7). Segn FAO (2002), los registros muestran la historia, los controles, las desviaciones
y las medidas correctoras de un proceso que se han producido en un punto crtico de
control establecido.

Los registros son parte esencial en el plan HACCP, es por ello que todo documento
debi tener un formato general, el cual consisti en codificar los registros de
documentos y las planillas de registros.

Los registros de las planillas se llevaron de forma escrita, y las actividades estaban
siendo realizadas de manera ordenada, adecuada y cronolgicamente; todo ello debe
cumplir con lo establecido en los procedimientos estipulados que se encuentran en la
empresa.

Los documentos y registros debieron ser conservados durante un tiempo suficiente,

para que la autoridad competente pueda auditar as el HACCP.

Una vez que se gener el documento se implement un sistema formal para la

administracin de stos registros.
 27

3 PRESENTACIN Y DISCUSIN DE RESULTADOS

3.1 Formacin del equipo

Navarro (2003), citado por WERKMEISTER (2008) seala que este anlisis de peligros
y puntos crticos de control, no puede ser manejado eficientemente slo por un experto,
se requiere un acercamiento multidisciplinario para asegurar que el rango de
conocimientos y experiencia, este disponible para cubrir todos los aspectos del trabajo.

Segn MORTIMORE (1996), entre cuatro y seis personas est bien para desarrollar el
plan HACCP, debido a que es un tamao lo suficientemente pequeo para que la
comunicacin no sea un problema, pero a la vez lo suficientemente grande para
establecer tareas especficas.

El equipo HACCP qued conformado por 6 personas, segn se indica:

-Coordinador del equipo: lder HACCP (Tesista, implement la herramienta HACCP) y

fue la encargada de orientar y asegurar que la composicin del equipo cumpla con las
necesidades del estudio.

-Gerente general: encargado de otorgar los recursos necesarios para la herramienta

HACCP.

-Jefe de produccin y de calidad: colaborar junto al lder HACCP en dirigir y coordinar

el trabajo, programar las reuniones con el quipo las veces que sea necesario.

-Supervisor de calidad: encargado de supervisar y verificar constantemente que las

tareas designadas se lleven a cabo, inspeccionar la higiene del personal, como las
tareas de limpieza y sanitizacin de las diferentes reas.

-Monitores de calidad (2): encargado de monitorear los PCC encontrados en los

productos mnimamente procesados.

El equipo HACCP cumpli mltiples funciones a lo largo del proceso de

implementacin de la herramienta, funciones como analizar los peligros asociados a
cada etapa de elaboracin de cada uno de los productos, encontrar y estudiar los PCC,
 28

establecer lmites crticos y un sistema de monitoreo constante, al igual establecer las

acciones correctivas en el caso de que ocurriesen desviaciones de los PCC,
monitorear cada uno de stos y registrar los datos en planillas para mantener un
control y una trazabilidad.

Segn el CODEX ALIMENTARIUS (2003), la empresa deber poner todos los recursos
que fueran necesarios en la capacitacin del personal a los temas relacionados con la
inocuidad del alimento. En este caso la empresa otorg los recursos necesarios para la
capacitacin del personal; capacitacin que involucr temas tales como higiene del
personal, BPM y HACCP. Segn MORTIMORE (1996), si no se cuenta con un equipo
de trabajo que no tenga la formacin y experiencia adecuada en este tema,
posiblemente la herramienta sera ineficaz e inadecuada, debido a que el HACCP lo
desarrolla un equipo de trabajo el cual tiene que estar correctamente capacitado, para
poder estudiar, analizar y desarrollar los peligros asociados al producto, encontrar los
PCC y sus lmites crticos, e implementar medidas correctivas.

El equipo cumpli con la tarea de ser el responsable de llevar a desarrollo, validar e

implementar la herramienta HACCP, llevando a cabo cada una de las etapas
involucradas y propuestas por la Norma Chilena 2861, al igual de cumplir con la misin
de redactar los manuales BPM y HACCP; manuales que contienen los procedimientos
y el estudio realizado de los productos vegetales mnimamente procesados, los cuales
deben dejarse en la empresa, sugerido por la Norma Chilena 2861 of. 2011.

Es importante sealar que el equipo mantuvo informado en todo momento a la alta

direccin de la empresa de todas las aplicaciones del HACCP.

Toda la tarea se llev a cabo gracias al accionar en conjunto y al compromiso que

haba por cada una de las partes del equipo. Este trabajo no hubiese sido posible sin la
ayuda del equipo de personas, buena comunicacin y el respeto que se mantuvo a lo
largo de todo el perodo de implementacin.

3.2 Descripcin del producto

Para cada producto s hizo una descripcin completa y detallada de stos, agrupando
los datos en cuadros, los cuales contenan toda la informacin relacionada con la
 29

inocuidad del alimento, haciendo mencin a su nombre comn, cientfico, su

composicin, los rangos de pH y A W de cada uno, vida til, condiciones de
almacenamiento y sistema de distribucin, entre otros.

A continuacin se presenta el CUADRO 5, en el cual se agruparon todos los datos

mencionados anteriormente, los cuales estn directamente relacionados con la
inocuidad del alimento, como lo seala la NCh.2861 of. 2011.

CUADRO 5 Descripcin de los productos vegetales mnimamente procesados.

Nombre comn

Nombre cientfico

Composicin

Caractersticas intrnsecas AW pH

Tipo de elaboracin

Tipo de corte sugerido

Presentacin

Forma de consumo

Formato

Tipo de envasado

Condiciones de almacenamiento

Duracin del producto

Sistema de distribucin

Instrucciones de uso

Mercado de destino

Segn FAO (2002), la descripcin de los productos debe ser completa y detallada con
el fin de poder identificar todos los posibles peligros asociados ha dicho producto. Es
 30

por ello que el equipo HACCP tuvo un conocimiento del producto completamente, es
decir conoci y comprendi todos los detalles relativos a su composicin y elaboracin.

Adems existe un procedimiento en la empresa en el cual se describe cada etapa de

elaboracin de los productos mnimamente procesados.

3.3 Determinacin del uso previsto del producto

Los productos vegetales mnimamente procesados son usados en formato de

ensaladas para consumo directo, prestando servicios a diferentes instituciones como
casinos de empresas, restaurantes, clnicas, hospitales, entre otros.

Estos productos van dirigidos directamente a un pblico entre los cuales se encuentran
al adulto joven y funcionarios de casinos de empresas.

3.4 Elaboracin de un diagrama de flujo

Se elaboraron diagramas de flujos para cada uno de los productos. Segn lo estipulado
en la NCh.2861 of. 2011 se debe elaborar estos diagramas de forma detallada, lo ms
simple y claro posible, contando estos con todas las etapas involucradas del proceso
de elaboracin del producto.

En los diagramas de flujos elaborados se detall cada etapa involucrada de cada

producto procesado, utilizando parmetros como la cantidad de preservante (Basado
en el Reglamento Sanitario de los Alimentos, Ttulo III Prrafo I art. 154) y sanitizante
que se deba agregar en esas etapas; el dimetro de los cortes que se deban aplicar
en ciertos tipos de vegetales que se procesan; los rangos de temperaturas (C), en la
cual deba estar la cmara de almacenamiento de materias primas y la de producto
terminado; la temperatura de distribucin en la que se deba transportar los productos,
para conservar con ello la cadena de fro y no interrumpirla, ya que es de suma
relevancia, debido a que si se corta la cadena de fro, se produce la proliferacin de
microorganismos conllevando de inmediato a que el producto terminado se contamine
y que su vida til disminuya.
 31

Los diagramas de flujos consideraron las etapas que van desde la recepcin de la
materia prima de los vegetales hasta la distribucin del producto terminado, como se
seala a continuacin en la presente lnea de flujo.

Recepcin y clasificacin
de la materia prima

Refrigeracin (cmara
materia prima 0-5 1C)

Corte y Seleccin

Pre-lavado

Sanitizante (80-200 ppm)

Preservante (1g/Kg)

Centrifugado (450 rpm)

Pesaje

Envasado y etiquetado

Cmara de producto
terminado (0 - 5 1C)

Distribucin a T
(0 - 5 1 C)

FIGURA 2 Diagrama de flujo de un producto vegetal mnimamente procesado.

El equipo HACCP desarroll de forma plena la tarea de elaborar y crear cada diagrama
de flujo, contando as cada producto vegetal mnimamente procesado con su diagrama
especfico, destacando cada una de las etapas involucradas con sus parmetros
 32

correspondientes. Esta actividad pareciera que hubiese sido menor pero no fue as, ya
que es una de las etapas ms relevantes y la base para la correcta implementacin y
aplicacin de la herramienta HACCP, ya que a partir de estos diagramas se comienza
a trabajar con los peligros, PCC y los dems principios del HACCP.

3.5 Confirmacin in situ

SAG (1999), seala que el equipo HACCP deber realizar una comprobacin en
terreno de la exactitud del diagrama de flujo en todas sus etapas. La confirmacin de
los diagramas de flujos fue corroborada en terreno durante la jornada de elaboracin
de los productos, para lo cual se cont con la ayuda de registros fotogrficos de cada
una de las etapas, para tener como evidencia en el manual HACCP. Tambin se
procedi a hacer preguntas a los manipuladores de alimentos, como por ejemplo
preguntar cules eran los pasos de realizacin de la tarea de elaboracin de tal
producto vegetal, los tiempos en que se demoraban en cada una de las etapas, las
precauciones que se deba tener, etc.; El proceso se revis en distintos momentos
durante las horas de operacin, con el fin de comprobar si el diagrama de flujo
propuesto por el equipo era vlido o no durante los perodos operacionales de los
productos.

Se debe destacar que para la confirmacin de los diagramas de flujos se cont con la
ayuda del Ingeniero en Alimentos que trabaja all, a cargo del rea de produccin y
calidad de la empresa, quin conoca detalladamente cada una de las etapas de los
procesos de elaboracin de los productos vegetales mnimamente procesados, como
para aportar en la confirmacin y verificacin in situ que se llev a cabo en las
instalaciones de la empresa junto al equipo HACCP.

Segn NCh.2861 (2011), se debe confirmar la correspondencia entre el diagrama de

flujo y la operacin de elaboracin en todas sus etapas y momentos y modificarlos si
procede.

La confirmacin in situ concord con lo que se tena en los diagramas de flujos

propuesto por el equipo; coincidi con la elaboracin y verificacin de tales pasos y
parmetros correspondientes para cada etapa y producto especfico de la planta.
Cabe destacar que se tuvieron que introducir pequeos ajustes a los procesos como
 33

separar algunas etapas y corregir temperaturas de las cmaras. La confirmacin in situ

trajo por resultado seguir avanzando en la implementacin y as pasar a la etapa sub-
siguiente que sera el primer principio del HACCP.

3.6 Realizar un anlisis de peligro (Principio 1)

Se llev un anlisis de todos los peligros relacionados directamente con cada etapa de
elaboracin de los productos mnimamente procesados, en el cual se identificaron
peligros tales como biolgicos que pudiesen ser producto de: la temperatura de las
cmaras que deban estar en los rangos 0-5 1C aproximadamente; otro peligro
encontrado y de origen tambin biolgico fue en la etapa llamada sanitizante, que
consista en agregar la cantidad de Tsunami 100 y que esta estuviera en los rangos
estipulados para que as cumpla su funcin que es reducir e inhibir la carga microbiana
presente en el vegetal; y fsicos como la presencia de materias extraas como
piedrecillas, tierra, arena, indicios de caracoles en algunos vegetales o simplemente
restos de insectos pegados en la materia prima.

A continuacin en el CUADRO 6 se procede a enumerar los peligros, que van desde la

recepcin de la materia prima hasta la distribucin del producto final.

El primer principio del HACCP fue llevado a cabo con mucha precisin y razonamiento
lgico; en el CUADRO 6 se identificaron todos los posibles peligros asociados con la
produccin de los vegetales mnimamente procesados. Se realiz un anlisis en cada
una de las etapas desde la recepcin de materias primas hasta la distribucin del
producto terminado, facilitando la identificacin y organizacin de todos los posibles
peligros involucrados en cada fase, contando cada uno con su anlisis correspondiente
para clasificar as los tipos de peligros segn su naturaleza. Al clasificarlos y
distribuirlos segn su origen se procedi a evaluar el riesgo del peligro mediante la
evaluacin de su efecto y probabilidad, para posteriormente pasar a responder la
pregunta de que si era o no un peligro significativo y justificando el por qu lo era para
aplicar de inmediato la medida de control a seguir por la empresa para tal peligro. Todo
esto se desarrolla con el fin de eliminar o reducir la frecuencia de aparicin de estos
peligros a niveles aceptables, para asegurar alimentos sanos, seguros y agradables al
consumidor.
 34

Carrizo (2005), citado por WEISKMEISTER (2008) seala que las medidas preventivas
son propuestas para cada una uno de los peligros identificados, asignando a cada
peligro al menos una medida preventiva. Cada peligro reconocido cont con su medida
preventiva correspondiente para as no perder el control del proceso y actuar de
manera inmediata ante cualquier posible desviacin.

CUADRO 6 Identificacin de peligros en productos vegetales mnimamente

procesados.

Nombre etapa Tipo de peligro Evaluacin de riesgo Es potencial Justificacin Medidas de

peligro SI/NO control para
Biolgico significativo prevenir los
Qumico SI/NO? peligros
Efecto Prob significativos
Fsico

1.Recepcin y F: Materias extraas Moderado Frecuente Si

clasificacin de la
materia prima Q: m. p residuos
pesticidas

2. Refrigeracin B: T cmara 1 Moderado Probable Si

3.Corte y B: Manipulador de Si
seleccin alimento puede tener
alguna herida en las Moderado Frecuente
manos.

4. Pre-lavado No aplica No aplica No aplica NO

5.Sanitizante B: Concentracin Moderado Frecuente Si

sanitizante

6.Preservante B: Concentracin Moderado Frecuente NO

Preservante

7.Centrifugado No aplica No aplica No aplica No aplica

8.Pesaje F: Balanza no Menor Probable Si

certificada

9.Envasado y F: Presencia de Muy serio Probable Si

etiquetado algn metal.

10.Cmara B:T cmara 2 Moderado Probable Si

producto
terminado

11.Distribucin B: T furgones. Moderado Ocasional Si

FUENTE: Adaptado de INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIN (INN), 2011 a.

Nch 2861 of 2011.

 35

3.7 Determinacin de los Puntos Crticos de Control PCC (Principio 2)

BENAVIDES (2002), define como PCC una fase, etapa o procedimiento en el cual es
necesario llevar a cabo una accin de control para prevenir, eliminar o reducir a un
nivel aceptable un peligro relativo a la inocuidad y seguridad del alimento.

Para la determinacin de los PCC en cada lnea de flujo de los productos el equipo
HACCP cont con la ayuda de un rbol de decisiones la gua y base de la Nch.2861 of.
2011. Este rbol fue aplicado en aquellas etapas en que representaban un peligro
significativo de acuerdo a lo determinado en el principio 1. Para la determinacin de los
PCC se debieron responder a las cuatro preguntas formuladas all, aplicando un criterio
sumamente profesional, lgico racional y objetivo.

Como resultado de este anlisis se pudo determinar la existencia de tres Puntos

Crticos de Control, los cuales estaban presentes en las etapas que se sealan en el
CUADRO 7 para cada producto

CHVEZ (2013), seala que un plan de HACCP con ms de tres PCC es muy difcil de
controlar y por lo tanto habr un riesgo que este programa sea ineficaz en su control.
En este caso no fue as debido a que slo se encontraron tres PCC, conllevando esto a
que la herramienta HACCP sea un xito, debido a que el nmero de PCC encontrados
en un plan tiene directa relacin con el control del sistema.

3.8 Establecer los lmites crticos para cada PCC (Principio 3)

Al tener identificados y previamente determinados los PCC en la etapa anterior

(Principio 2) para cada producto, se procedi a establecer los lmites crticos para cada
PCC encontrado en la fases de mayor riesgo. Estos son relevantes ya que son criterios
aplicados para cada PCC encontrado, para que as se pueda mantener un control de
stos y no ocurran desviaciones. Cada lmite crtico se respald de bases cientficas
para establecerlos, utilizando bases tales como: el Reglamento Sanitario de los
Alimentos, textos cientficos, libros relacionados con el tema de inters y ayudas de
empresas externas especializadas.
 36

CUADRO 7 Determinacin de los PCC

Nombre de P1 P2 P3 P4 PCC?
la etapa Existen La etapa est Se podra producir Una etapa
medidas pensada contaminacin por subsiguiente
de control especficamente peligros eliminar los
preventivo
?
para eliminar la identificados por peligros
probable encima de los identificados o
No: Es presencia de un niveles reducir su
necesari peligro o reducirla aceptables?** aparicin probable a
o el a un nivel niveles aceptables?
control aceptable?** **
en esta
etapa No: No es un No:
para la PCC. No: No es un PCC. PUNTOCRTICO DE
inocuidad CONTROL.
del Si: No es un
producto Si: PUNTO Si: Pasa a la PCC.FIN *
? CRTICO DE pregunta siguiente
CONTROL. P4.

Si:
Modificar
fase, o
proceso/
No: No
es PCC
Fin.
SI: Pase
a P2

Etapa SI SI SI NO SI
sanitizante.

Etapa SI SI SI NO SI
envasado y
etiquetado.

Etapa SI SI SI NO SI
Cmara
producto
terminado.

FUENTE: Adaptado de INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIN (INN), 2011.

Nch.2861 of 2011.
 37

En el CUADRO 8 se determinan y se dejan estipulados los lmites crticos para cada

PCC.

CUADRO 8 Lmites crticos para cada PCC encontrado.

Nombre de la PCC Tipo de lmite Lmites crticos

etapa crtico:
Qumico, fsico y
biolgico.

Etapa PCC1 Biolgico 1. Agregar sanitizante tsunami 100, entre

sanitizante. 80-200 ppm.

Etapa envasado PCC2 Fsico. 1. Ausencia de metales.

y etiquetado.

Etapa cmara 2 PCC3 Fsico y biolgico. 1. Temperatura de la cmara 2 producto

producto terminado, debe oscilar entre 0 - 5 1C.
terminado.

El equipo estableci de manera adecuada los lmites crticos de tal forma de asegurar
que los 3 PCC encontrados, se mantuvieran bajo control para as evitar una desviacin
y prdida de control de stos. Es importante resaltar que los lmites crticos son de
ayuda a la hora de mantener controlados los PCC de una lnea de flujo de tal producto,
debido a que estos son parmetros que indican los rangos ptimos entre los cual debe
estar el PCC bajo observacin, para as evitar cualquier tipo de peligro asociado
directamente con el producto alimenticio, a fin de asegurar que los productos sean
inocuos.

Es importante sealar que los parmetros ms frecuentes y utilizados para establecer

los lmites crticos son: tiempo, temperatura, humedad, pH, calidad organolptica, entre
otros; y en el caso de los productos mnimamente procesados los lmites establecidos
fueron, T (C) de la cmara de producto terminado, ausencia de metales en la etapa
del etiquetado- envasado, y finalmente la concentracin adecuada de sanitizante. Los
lmites establecidos en el CUADRO 8 estuvieron dentro de los mrgenes razonables.
 38

Las medidas preventivas para los PCC estn directamente asociadas a los parmetros
establecidos por los lmites crticos, los cuales funcionan como frontera de seguridad
para los productos alimenticios.

3.9 Establecimiento sistema de monitoreo para cada PCC (Principio 4)

Se estableci un sistema de monitoreo para cada PCC encontrado de los productos,

asegurando as la vigilancia de los PCC para mantenerlos bajo control. En este sistema
de monitoreo se respondi a las 4 preguntas instrumentales; Qu?, Cmo?,
Cundo?, Dnde?, las que proporcionan toda la informacin necesaria y oportuna,
con el fin de evitar desviaciones de los PCC y as asegurar el completo control del
proceso de elaboracin de los productos.

En el CUADRO 9 aparece el sistema de monitoreo que proporcion toda la informacin

necesaria de los PCC al HACCP, como por ejemplo que personas eran las encargadas
de realizar y llevar dicha tarea; indicar la etapa y frecuencia; los mtodos empleados;
etc., todo con el fin de asegurar el control de los PCC para evitar una prdida de
control de stos, procediendo de inmediato a adoptar las medidas preventivas con
objeto de recuperar el control del proceso lo ms rpido posible para evitar rechazar el
producto.

Toda la informacin obtenida de los sistemas de monitoreo de los PCC debe ser
evaluada por una persona responsable que conozca el proceso en s de los productos,
los lmites crticos y las tcnicas de monitoreo, entendiendo de paso con ello la
importancia del principio 4.

3.10 Establecer las acciones correctivas (Principio 5)

Las acciones correctivas adoptadas para los PCC, fueron las acertadas para mantener
en control el proceso productivo, y as hacer frente a las desviaciones que pudiesen
producirse.

A continuacin, en el CUADRO 10 se presentan las acciones correctivas para cada

PCC encontrado en los productos vegetales mnimamente procesados.
 39

CUADRO 9 Sistema de monitoreo.

Producto PCC Monitoreo

PCC1: Qu? Cmo? Cundo? Quin?

Etapa Que es lo Materiales y Indica la etapa y Persona encargada de
saniizante. monitoreado. mtodos frecuencia de la realizar la tarea de
usados para el tarea monitoreo
monitoreo

PCC2: Qu? Cmo? Cundo? Quin?

Etapa
etiquetado-
envasado.

PCC3: Qu? Cmo? Cundo? Quin?

Etapa cmara
producto
terminado.

FUENTE: Adaptado de INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIN (INN), 2011.

Nch 2861 of 2011.

CUADRO 10 Acciones correctivas para los PCC.

PCC Accin (es) correctiva(s)

PCC 1: Etapa sanitizante Procedimiento: seala el procedimiento a

seguir, en caso de que el PCC en la etapa
determinada, no se encuentre bajo control o
que exista alguna desviacin de un lmite
crtico establecido.

PCC 2: Etapa etiquetado-envasado Procedimiento:

PCC 3: Etapa cmara producto terminado Procedimiento:

FUENTE: Elaboracin propia a partir de bibliografa de la Nch 2861 of. 2011.

 40

El equipo HACCP se preocup de manera juiciosa y consecuente que las acciones

correctivas sean las adecuadas y precisas para cada PCC encontrado, debido a que
stas establecen un procedimiento a seguir cuando ocurre alguna desviacin de los
lmites crticos de los PCC, es por ello que stas son fundamentales y relevantes a la
hora de aplicarlas ya que son capaces de restablecer el control del PCC desviado y as
mantener bajo control la elaboracin de los productos mnimamente procesados.

Las acciones correctivas fueron individualizadas para cada PCC, para as llevar a cabo
la medida de correccin adecuada. Entre las acciones correctivas estipuladas por el
equipo HACCP se encuentran las siguientes:

- Regular el dosificador del dilutor de donde sale la concentracin de Tsunami

100, y volver a medir concentracin (titular) para ver si se encuentra en los
rangos establecidos, y una vez que la concentracin sea la correcta pasar
nuevamente el producto por la etapa llamada sanitizante.

- Si se encuentra algn metal en el interior del producto proceder a retirar de

inmediato la partida, eliminando con ello el metal presente para reprocesar el
vegetal.
- Si al registrar la T de la cmara 2, sta no se encuentra en los rangos
estipulados, se proceder a registrar la T cada media hora hasta que se llegue
a los rangos sealados (entre 0-5 1C). En caso de que persista las
fluctuaciones de T, dar aviso al Jefe de produccin de la procesadora de
vegetales.

3.11 Establecer los procedimientos de verificacin (Principio 6)

Se establecieron diferentes procedimientos de verificacin, los cuales se sealan a

continuacin:

-Verificacin de registros: se procedi a revisar una vez al mes los registros de los
procedimientos de monitoreo de los PCC encontrados y de los dems Procedimientos
Operacionales Estandarizados (POE) y Procedimientos Operacionales Estandarizados
de Saneamiento (POES).
 41

-Verificacin de muestreos: se realizan muestreos aleatorios al producto terminado en

forma bimensual para determinar la calidad microbiolgica. Los informes de los anlisis
de las muestras tomadas a los productos finales sern los registros de verificacin.

-Verificacin integral: se estableci esta verificacin para que cuando ocurra alguna
aparicin de nuevos peligros para los productos mnimamente procesados, los lmites
del proceso cambien en caso de que ocurriesen algn cambio en el proceso tales
como: cambios en las instalaciones, si algn flujo de procesamiento es modificado,
cambios o modificaciones en el equipo encargado del proceso, cambios en los equipos
usados durante el proceso, cambios en los procedimientos de limpieza y sanitizado,
etc.

La verificacin integral incluye revisin de documentos como el sistema escrito del

Sistema de Aseguramiento de Calidad (SAC), revisin de los escritos de los POE y
POES, registros de los PCC, desviaciones de los lmites crticos y acciones correctivas
tomadas.

-Verificacin por medio de auditoras internas: se realizan auditoras internas por el

equipo de auditores designados para tales fines, segn lo sealado por el
procedimiento de auditora con el cual cuenta la empresa. Para ello se fij un
calendario con las auditoras a llevar a cabo, para constatar la validez y eficacia de la
herramienta implementada en la planta.

-Validacin de los lmites crticos: al establecer los lmites crticos para los PCC
encontrados, se procedi a recopilar y tener como base de apoyo fuentes fidedignas,
para ello fue necesario acceder a fuentes cientficas; por ejemplo para implementar el
limite crtico del sanitizante se recurri a la ayuda y asesora de la empresa externa
Ecolab, la cual estableca el parmetro de concentracin permitido del sanitizante
(Tsunami 100) a utilizar en esta etapa. Para establecer el lmite crtico del PCC 3 se
recurri al libro llamado HACCP Enfoque Prctico de los autores Mortimore y Wallace.

Estos procedimientos de verificacin permitirn establecer de ahora en adelante cmo

se encuentra funcionando la herramienta HACCP recientemente implementada en la
procesadora de vegetales, indicando con ello eficacia de esta.
 42

3.12 Establecer un sistema de documentacin y registros (Principio 7)

Se estableci un sistema de registros y documentos en la procesadora de vegetales, el

cual se expone en el CUADRO 11:

-Registros generados: los registros generados incluyeron todas las actividades y los
documentos que la herramienta necesit, los cuales se mencionan a continuacin:

Ttulo del formulario.

Hora y fecha.

Identificacin del producto.

Lmites crticos.

Observaciones o medicin realizada durante la vigilancia.

Firma del monitor y verificador.

Acciones correctivas y fecha de la revisin.

- Documentos de los mtodos y procedimientos aplicados: estos fueron utilizados para

la descripcin del sistema de vigilancia de los lmites crticos para cada PCC
encontrado de los productos vegetales mnimamente procesados. El sistema de
monitoreo debe encontrarse descrito respondiendo a las 4 preguntas siguientes:
Qu?, Cmo?, Cundo?, Quin?; descripcin de las acciones correctivas cuando
ocurra alguna desviacin de cualquier PCC. La descripcin del sistema de
mantenimiento de los documentos y registros. Descripcin de los procedimientos de
verificacin.

-Registros de los programas de capacitacin del personal: la procesadora de

vegetales, mantiene registros de todas las capacitaciones entregadas a los
trabajadores de la empresa y adems cuenta con un calendario de capacitaciones
semestrales, las que sern aplicadas cada mes al personal, con el objetivo de
proporcionar a los trabajadores todas las herramientas, habilidades y aptitudes para un
mejor desempeo en la elaboracin de los productos mnimamente procesados.

Segn lo expuesto se puede constatar que el principio 7 se encuentra controlado,

debidamente ordenado y eficazmente operando, ya que existen documentos y registros
para cada una de las secciones, ya sea para los tres PCC encontrados, lmites crticos,
 43

actividades de monitoreo, acciones correctivas, auditoras, capacitaciones para los

trabajadores, los procedimientos operacionales estandarizados (POE) y
procedimientos operacionales estandarizados de saneamiento (POES), entre otras.

CUADRO 11 Sistema de documentos.

Formacin del equipo HACCP Todo stos documentos se encuentran en

una manual llamado:
Descripcin de los productos y el uso que ha
Manual HACCP, Sistema de Anlisis de
de destinarse
Peligros y Puntos Crticos de Control
Diagrama de flujos

Verificacin in situ

Anlisis de peligros

Identificacin de los PCC

Identificacin de los Lmites crticos para

cada PCC

Sistema de monitoreo y Acciones correctivas

Verificacin y sistema de documentacin y

registros.

El sistema de documentos y registros mantena previamente almacenada la

documentacin en archivadores con sus respectivos nombres y cdigos, para que el
personal designado para cumplir con cada una de las tareas encomendadas, tuviera
acceso de manera fcil.

Se puede concluir que los registros y documentos elaborados por el equipo HACCP,
fueron lo suficientemente fciles de ensear a los trabajadores, utilizando con ellos un
lenguaje sencillo y elocuente, para facilitar la tarea de todos en la implementacin.
 44

4 CONCLUSIONES

De acuerdo a lo expuesto en la presente investigacin y desarrollo del problema de

una procesadora de vegetales, se puede concluir lo siguiente:

-El HACCP es una herramienta til y eficaz a la hora de producir alimentos seguros en
la empresa de vegetales.

-Es necesario mencionar que el objetivo propuesto, por la procesadora de vegetales,

de implementar la herramienta HACCP a productos vegetales mnimamente
procesados, se cumpli cabalmente en los plazos sealados por la carta Gantt, la cual
fue utilizada en todo el perodo de investigacin, desarrollo e implementacin.

- La Norma Chilena 2861 oficial 2011, fue una gua y orientacin fundamental durante
todo el perodo de implementacin, ya que dio las directrices a seguir para la
implementacin de la herramienta HACCP.

-La herramienta implementada asegurar de ahora en adelante que los productos de

la empresa, sean confiables, de calidad y por sobre todos inocuos para sus clientes.

-Finalmente se puede inferir que tras la implementacin del HACCP, la empresa est
en mejores condiciones para asegurar la inocuidad de sus productos y brindar
respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de sus consumidores
 45

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