Anda di halaman 1dari 21

Korosi merupakan proses kerusakan ataupun penurunan sifat material (logam) oleh

reaksi elekrokimia karena berinteraksi dengan lingkungan. Pada kebanyakan situasi praktis,
serangsn korosi ini tidak dapat dicegah, dan upaya yang dapat dilakukan adalah pengendalian
sehingga struktur ataupun komponen mempnyai masa pakai lebih panjang. Pengendalian
korosi bertujuan mengatur laju korosi, sehingga perkembangannya tetap berada dalam
rentang tertentu atau dapat untuk meramalkan batas umur suatu struktur.
Setiap komponen mengalami tiga tahapan utama yaitu perancangan, pembuatan dan
penggunaannya. Dalam setiap tahapan tersebut, perlakuan pengendalian korosi merupakan
suatu hal yang penting. Kegagalan salah satu dari aspek-aspek pengendalian korosi ini dapat
menyababkan struktur mengalami kerusakan/kegagalan yang prematur.

Proteksi terhadap korosi atau lebih tepat disebut pengendalian terhadap korosi dapat
digolongkan menjadi empat golongan besar yaitu :
A. Pengendalian korosi dengan mengubah jenis logam dan desain.
B. Pengendalian korosi dengan mengubah media korosif.
C. Pengendalian korosi dengan cara mengubah potensial (tegangan) antara logam/media
korosif.
D. Pengendalain korosi dengan pelapisan permukaan.

Keempat cara pengendalian tersebut diatas bertujuan untuk menghambat laju korosi
sehingga dapat diharapkan umur logamnya menjadi lebih lama, penghematan pemakaian
bahan, yang pada gilirannya akan menurunkan biaya-biaya operasi yang disebabkan oleh
masalah-masalah korosi.

A. Pengendalian Korosi dengan Mengubah Jenis Logam dan Desain.


Daya tahan bahan metalik terhadap korosi seringkali dapat ditingkatkan dengan cara
mengubah komposisi logam, struktur mikronya atau dengan mengubah kondisi tegangan dan
permukaannya. Peningkatan daya tahan korosi dengan pemaduan (alloying) dapat bersifat :
1). Passivatif, misalnya penambahan Cr (11%), Ni dan Mo dalam baja tahan karat dan dalam baja
tahan asam.
2). Katodik, mendorong proses pasifasi misalnya penambahan unsur-unsur Cu, Ag, Pd atau Pt
dalam baja tahan asam; Ni dalam aluminium.
3). Penetral, misalnya Ti, Nb dan ta sebagai pembentuk karbida dalam austenitic stainless
steel; ce, Ti dan Cu untuk menetralkan unsur S dalam baja; demikian pula Mg dan Mn untuk
menetralkan Fe dan Si dalam aluminium.
4). Pembentuk oksida, misalnya Cr, Al dan Si dalam baja tahan panas; Al, Be dan Mg dalam
tembaga untuk meningkatkan daya tahan terhadap korosi.
5). Inhibiting, misalnya As atau Sb dalam kuningan (brass)untuk mencegah pengawa-seng-an
(dezincification).

Proses pemurnian seperti pengurangan sulfur dalam berbagai jenis baja, carbon
dalam stainless steel, juga Fe, Si dan cu dalam aluminium dapat memperbaiki daya tahan
korosi. Perubahan truktur mikro dengan cara perlakuan panas dengan tujuan melarutkan fasa-
fasa sekunder (senyawa intermetalik atau karbida) yang diikuti proses pendinginan cepat,
dapat memperbaiki daya tahan korosinya.
Demikian pula stress reliefing annealing dilakukan untuk menghilangkan tegangan
tarik sehingga kemungkinan terjadinya stress corrosion cracking atau hydrogen cracking
dapat dikurangi. Sebaliknya tegangan tekan pada permukaan logam merupakan keadaan yang
menunjang daya tahan bahan terhadap stress corrosion dan corrosion fatique.
Surface treatment seperti polishing menempati tempat penting dalam memperbaiki
daya tahan korosi logam pasifatif seperti stainless steel atau logam-logam prup Pt. Contoh
lain, misalnya acid pickling merupakan cara yang efisien untuk memperbaiki daya tahan
korosi baja karbon dan baja tahan karat.
Dalam medesain suatu konstruksi atau mesin sejak awal harus sudah dipikirkan
langkah-langkah untuk menanggulangi masalah-masalah korosi, karena konstruksi atau
mesin tersebut berada dalam lingkungan yang korosif. Oleh karenanya didalam mendesain
suatu konstruksi memerlukan langkah sebagai berikut :
1. Harus dapat memenuhi persyaratan-persyaratan dasar.
2. Memilih bahan-bahan konstruksi dan surface teratment yang tepat atau metoda proteksi
lainnya.
3. Melaksanakan pekerjaan desain dengan seksama.

Prinsip-prinsip desain yang berkaitan dengan masalah korosi adalah :


a. Penyederhanaan bentuk.
b. Hindari redsidual moisture.
c. Perhatikan kemungkinan terjadinya korosi galvanik.
d. Hati-hati dengan joints dan juction.
e. Perhitungkan adanya perubahan dimensi karena korosi.
f. Perhitungkan adanya perubahan dimensi karena pelapisan protektif.
g. Beri petunjuk tentang masalah fabrikasi dan pemeliharaan.

B. Pengendalian Korosi dengan Mengubah Media Korosif.


Langkah-langkah pengendalian korosi dengan mengubah media korosifnya dapat
dilakukan dengan berbagai cara :
1. Menghilangkan O2 dalam air dengan cara evakuasi.
2. Menghilangkan asam dalam air dengan cara netralisasi.
3. Menghilangkan garam-garam dalam air dengan pertukaran ion.
4. Penghilangan air dalam udara dengan cara peng-awa-lembaban (dehumidification).
5. Penurunan kelembaban misbi udara sekeliling dengan menaikkan temperatur.
6. Peniadaan partikel-partikel debu dalam air atau udara dengan cara filtrasi.

C. Pengendalian Korosi dengan Cara Mengubah Potensial Logam/Media Korosif.


Karena masalah korosi logam dalam lingkungan basah melibatkan proses
elektrokimia maka penanggulangannya pun harus secara elektrokimia. Pengendalian korosi
secara elektrokimia dilakukan dengan cara mengubah tegangan elektrodanya agar korosi
dapat dicegah atau paling tidak mengurangi pelarutan logam. Tergantung apakah tegangan
elektrodanya digeser kearah positif atau negatif, proteksi korosi dapat dibagi menjadi :
1. Proteksi katodik dan
2. Proteksi anodik

Dari kedua cara tersebut diantara proteksi katodiklah yang merupakan cara yang
lebih penting. Prinsip bekerjanya dapat dijelaskan dengan menggunakan diagram tegangan
(E) pH.

1. Proteksi katodik
Pada proteksi katodik, benda yang terkorosi berfungsi sebagai katoda dari suatu sel
elektrokimia. Kalau tegangan elektrodanya digeser kearah negative sampai dibawah harga
tegangan kesetimbangan korosinya, maka benda tersebut tidak akan terkorosi. Proteksi
katodik dapat dibagi menjadi :
a. Galvanic protection : dalam hal ini benda yang terkorosi dipasang sebagai katoda pada suatu
sel galvanic. Anodanya yang terdiri dari logam Mg, Zn atau Al berfungsi sebagai anoda
korban yang dapat dilakukan :
- Sebagai pelapis pada logam dasarnya (mis, baja galvanis)
- Sebagai pelat anoda terdispersi dengan atau tanpa pengutaran arus
b. Elektrolytic cathodic protection : cara ini menggunakan objek yang mengalami korosi
sebagai katoda sel elektrokimia yang arusnya disuplai dari sumber arus searah luar
(impressed) current. Anoda tambahannya biasanya terdiri dari logam yang tidak larut (Pt, Pb,
C dan Ni), tetapi dapat pula berupa logam yang dapat larut (Fe,Al).
Untuk proteksi baja bahan anoda yang dipakai adalah Mg, Al dan Zn atau paduan dari
logam-logam tersebut atau dengan Ca. Untuk proteksi tembaga dapat dipakai karbon sebagai
anoda karbonnya.
Memilih insoluble anode untuk electrolytic cathodic protection adalah hal yang tidak mudah,
karena tidak ada bahan yang sama sekali tidak larut bila dipasang sebagai anoda dalam sel
elektrolisa. Dalam lingkunagn yang mengandung larutan klorida material standar yang
dipakai sebagai anoda adalah grafit, sedang dalam larutan sulfat paduan timbale dengan
antimony dan atau perak.
2. Proteksi Anodik
Pada proteksi anodik objek yang akan dilindungi dipasang sebagai anoda dari suatu sel
galvanic atau biasanya sel elektrolitik. Kemudian tegangan elektrodanya digeser kearah
positif sehingga untuk logam-logam tertentu akan terjadi pasifasi kimiawi. Untuk kebanyakan
logam hal ini justru akan menyebabkan terjadinya korosi. Oleh karena itu cara ini pada
prinsipnya hanya cocok untuk logam yang menunjukkan pasifasi kimiawi. Selain itu
komposisi dari larutan korosifnya harus mendukung terjadinya pasifasi. Jadi proteksi anodic
tidak dapat dipakai dalam lingkungan yang mengandung konsentrasi anion dalam jumlah
besar, seperti dalam larutan khlorida.
Ion-ion sulfat dalam konsentrasi tinggi dapat menggantikan ion-ion khlorida pada permukaan
logam. Jadi baja 18/8 dapat dilindungi secara anodic dalam larutan yang mengandung 30 %
H2SO4 dan 1 % NaCl.
Proteksi anodic dapat pula dibagi menjadi dua sub kategori yaitu :
1. Galvanic anodic protection : dalam hal ini logam-logam mulia (Pt, Pd, Ag, Cu) dipakai
sebagai unsure-unsur pemandu atau sebagai surlace coating pada logam-logam pasifasi
(stainless steel, Ti, Ta, Zr)
2. Electrolitic anodic protection : disini digunakan arus searah dari luar yang disuplai melalui
katoda tambahan dan tegangan potensial objek yang akan dilindungi (anoda) diatur dengan
bantuan potentiostat.

D. Pengendalian Korosi dengan cara Pelapisan Permukaan (surface coating)


Langkah awal sebelum dilakukan protective coating macam apapun adalah
preatment untuk membersihkan permukaan logam dari kotoran-kotoran seperti grease dan
garam-garam, lapisan oksida seperti mill scale dan karat. Operasi preatment biasanya
dilakukuan dalam dua tahap :
Tahap pertama untuk menghilangkan bahan-bahan organic dan tahapan lainnya
untuk menghilangkan bahan-bahan anorganik dan juga untuk mendapatkan surface finish
tertentu.

Proses degresing meliputi :


a. organic degreasing
b. alkaline degreasing
c. emulsion cleaning
d. steam degreasing

Tahap selanjutnya dapat dilakukan dengan cara :


a. mekanis : antara lain hammering, scraping, pneumatic blasting, centrifugal blasting,
tumbling, polishing.
b. Termal : flame- cleaning, induction heating
c. Kimia : pickling

1. Pelapisan permukaan metalik (metallic surface coating).


Pelapisan permukaan metalik dapat dilakukan dengan 3 cara yakni :
a. Metode mekanis : contohnya, mechanical plating, penyemprotan logam cair (Al, Zn) atau
pengecetan menggunakan cat yang mengandung serbuk seng atau aluminium.
b. Metode fisik : dalam cara ini pelapisan logam dilakukan pada temperature tinggi, membentuk
paduan permukaan oleh proses difusi.
Misalnya proses hot dipping, yaitu pencelupan logam dalam cairan logam Zn, Pb, Sn atau Al.
atau proses tumblingdalam serbuk logam yang digunakan sebagai bahan pelapis.
Tergolong juga dalam kategori ini adalah proses sherardizing (pelapisan baja dengan Zn) dan
proses calorizing (pelapisan baja dengan Al)/. Permukaan baja karbon dapat juga dilapisi
dengan s/s steel dengan cara pengelasan.
c. Cara kimia : cara ini melibatkan pemakaian lelehan atau uap logam dengan komposisi
tertentu, misalnya khlorida dari logam perlindungannya (mis, Cr). Logam pelapisan dapat
diendapkan menurut reaksi sebagai berikut :
a. Pertukaran : A + BCl B + ACl2
b. Reduksi kimia : BCl2 + H2 B + 2HCl
c. Desosiasi thermal : BCl2 B + Cl2
dengan A = benda yang teroksidasi
B = logam pelapis/pelindung
Dalam contoh tersebut diatas logam B akan membentuk paduan dengan logam A yang
terlapisi.
Pada temperature rendah metalisasi dapat dilakukan dengan cara :
a. Electro deposition (electroplating)
b. Reduksi kimia, misalnya pelapisan perak dengan menurunkan nitrat perak dan formaldehyde,
atau chemical nikel plating oleh reduksi dengan hypophosphate.
c. Sementasi yaitu reduksi logam yang lebih noble dari senyawa garamnya oleh logam yang
kurang noble sebagai logam dasar.

2. Inorganik atau non-metalik coating


Inorganic coating dapat berfungsi hanya sebagai lapisan pelindung atau berfungsi juga
sebagai inhibitor.
Yang tergolong dalam kategori pertama, adalah vitreous enamel. Bahan ini dapat tahan
terhadap alkali (yang tidak terlalu kuat), dan asam (kecuali asam hydrofluor), air mendidih
dan uap dan juga berfungsi zat pelarut organic dan bahkan sampai temperature 6000C.
contoh lain, misalnya, blac oxidation of steel dan proses-proses anodizing.
Lapisan pelindung yang mempunyai inhibitive action adalah, a.l. Phosphating baja
dan logam-logam non ferro, dengan membentuk lapisan zinc dan manganese phosphate pada
permukaan logam.
Chromating adalah proses yang serupa dengan phosphating dan acap kali digunakan
untuk passivating treatment setelah phosphating. Pelindung organic seperti cat dan laquer
adalah bahan yang terpenting sebagai pencegah korosi dan barangkali menghabiskan biaya
hamper separuh dari total biaya penanggulangan korosi. Bahan pelindung organic dapat pula
mengadung bahan-bahan polimer dan anti corrosive primers, yang mempunyai inhibitive
action. Anti corrosive primer yang tertiua dan yang sampai kini masih digunakan,
khususnya untuk baja adalah Pb3O4, atau dikenal dengan nama meni (red lead).
Contoh pigmen lainnya yang dipakai sebagai anti corrosive inhibitor adalah chromat .
Ion chromat mempunyai sifat inhibitive baik dalam larutan netral dan basa (alkali). Cat anti
karat biasanya terdiri dari primer dan TOPCOAT, yang fungsinya adalah melindungi
primernya dengan cara mengurangi laju transfer uap air, oksigen dan bahan korosif lainnya
masuk kedalam primer.
Gambar 2. Proteksi Katodik Dengan anoda Korban (A) dan Arus Tanding(B)
Jadi menurut teori diatas , besi akan terproteksi katodik bila potensialnya E- 0,933
V (CSE). Tetapi angka tersebut diperoleh dari kondisi ideal , sedang dalam praktek
kondisinya jauh berbeda, baik logamnya maupun lingkungannya. Berdasarkan pengalaman ,
menurut NBS ( National Bureau of Standards ), dalam praktek menunjukan bahwa besi sudah
akan tidak terkorosi bila konsentrasi ion (Fe2+) di sekitarnya 10-3 M. Kita akan memperoleh
nilai potensial proteksi :

Angka ini pada saat ini diterapkan sebagai kriteria proteksi katodik untuk besi / baja pada
umumnya. Berbagai negara telah menetapkan criteria potensial proteksi untuk besi dan baja ,
diantaranya :
1. Belanda ( Beleidscommisie Bescherming Buisleidingen ) menetapkan :
Lingkungan Aerobik : -850 mV, CSE
Lingkungan Anaerob : - 950 mV, CSE
2. Inggris ( BSI Code, CP 1021 - 1973 ) menetapkan :
Lingkungan Aerobik : -850 mV, CSE
Lingkungan Anaerob : - 950 mV, CSE
3. Amerika ( Code of Federal Regulations, Book 49 , chapter 1, App D )
a. Potensial proteksi besi tuang dan baja - 850 mV, CSE dengan memperhitungkan potensial
jatuh ( IR drops )
b. Penurunan potensial sebesar 300 mV CSE dari potensial yang diukur.
c. Penurunan potensial sebesar 100 mV CSE bila arus diinterupsi.
4. Perancis (RPECIS De Protection Chatodique) menerapkan potensial proteksi baja antara 960
1100 (-mV) CSE
Pada dasarnya angka angka potensial proteksi tersebut tidak berbeda, dan hamper
merupakan konsensus umum, bahwa besi / baja terproteksi katodik bila potensialnya - 850
mV terhadap elektroda Cu / CuSO4

C. KEPERLUAN ARUS KOROSI


Jumlah arus proteksi yang diperlukan untuk memproteksi katodik tergantung dari
kecepatan korosi dan luas permukaan yang diproteksi. Faktor factor lain yang dapat
mempercepat kecepatan korosi juga akan memperbesar keperluan arus korosi. Faktor faktor
yang mempengaruhi keperluan arus korosi :

1. Lapis Lindung
Kualitas lapis lindung pada permukaan menentukan lumlah permukaan logam
telanjang yang berkontak dengan lingkungan . Arus yang diperlukan untuk memproteksi pipa
dalam tanah sangat ditentukan oleh lapis lindung. Lapis lindung yang sempurna dapat
mereduksi keperluan arus proteksi sampai 0,2 % dari baja telanjang . Faktor lain kecil saja
pengaruhnya.

2. Tahanan dari elektrolit


Kecepatan korosi ditentukan juga oleh tahanan tanah . Makin tinggi tahanan, makin
kecil arus yang diperlukan.
3. Kandungan Spesi yang dapat direduksi
Kecepatan korosi juga dapat ditentukan oleh jumlah spesi yang dapat direduksi dalam
elektrolit . Suatu tanah yang bersifat asam misalnya akan mengandung ion H+ tinggi dan ini
akan mempercepat reaksi katodik dan keperluan arus korosi akan lebih besar. Dalam air laut ,
spesi yang dapat direduksi biasanya adalah oksigen yang terlarut , yang bervariasi tergantung
dari turbulensi, atau variabel hidrodinamik lain.

Keperluan arus proteksi untuk berbagai kondisi adalah sebagai berikut:


a. Baja telanjang dalam berbagai medium
Tanah netral 4 16 mA/ m2
Tanah netral teraerasi 20 32 mA/ m2
Tanah kering teraerasi 5 16 mA/ m2
Tanah basah ganas 25 60 mA/ m2
Tanah asam 50 160 mA/ m2
Tanah mengandung bakteri pereduksi sulfat 50 450 mA/ m2
Beton kering 5 16 mA/ m2
Beton basah 50 270 mA/ m2
Air Laut 50 270 mA/ m2

B.Baja dengan lapis lindung


Coaltar 5 mm 0,01 0,1 mA/ m2
Polyethylene 4 mm 0,001 0,01 mA/ m2
Butyrubber + PVC 0,05 0,1 mA/ m2
Asphalt mastic 20 mm 0,5 mA/ m2

C. Baja telanjang dalam tanah dengan resistivitas


< 300 ohm meter 30 50 mA/ m2
300 sd 1000 ohm meter 20 30 mA/ m2
1000 sd 5000 ohm meter 10 20 mA/ m2
> 5000 ohm meter 5 10 mA/ m2

Dari data tersebut di atas jelas bahwa keperluan arus proteksi sangat bervariasi, sehingga kita
akan mengalami kesulitan untuk membuat desain yang eksak, yang memang tidak mungkin.
Pada umumnya keberhasilan proteksi katodik ditentukan di lapangan.

D. PERHITUNGAN PERHITUNGAN
Dalam proteksi katodik , yang kita perlukan adalah sejumlah arus listrik searah
tertentu untukmemproteksi seluas permukaan logam tertentu. Arus listrik ini kita peroleh dari
sumber anoda korban atau penyarah arus, yang perhitungannya menggunakan rumus ohm
yang sederhana saja :
I =E/R
Tegangan dorong E, dari suatu system proteksi katodik dengan arus tandingan dapat kita atur
dan tidak merupakan masalah. Pada saat ini, telah banyak dioperasikan penyearah arus
dengan tegangan 100 volt, yang semula hanya diizinkan sampai 60 V. Dalam sistem anoda
korban harga E sudah tertentu, nilai yang biasa digunakan dalam perhitungan adalah :
Paduan Mg 0,7 volt
Paduan Al 0,25 volt
Paduan Zn 0,25 volt

Tahanan listrik R, mencakup tahanan tahanan :


1. tahanan kabel, Rk
2. tahanan logam ke tanah , Re
3. tahanan grounbed ke tanah , Ra
Dalam proteksi katodik dengan system anoda korban , nilai R diperhitungkan dari tahanan
grounbed saja, sehingga :
I =E / Ra
Dalam system arus tandingan, semua tahanan diperhitungkan dan masih perlu diperhitungkan
adanya tegangan balik ( back voltage ) antara struktur dan groundbed, yang besarnya sekitar
3 volt.
Rumus rumus yang banyak dipergunakan untuk perhitungan perhitungan adalah:

dimana:
Rx : tahanan satu anoda dipasang horizontal, ohm
Rv : tahanan satu anoda dipasang vertikal
RVN : tahanan N anoda dipasang vertical
: resistivitas tahanan, ohm-meter
L : panjang anoda , cm
D : diameter anoda , cm
N : jumlah anoda
S : jarak antar anoda , cm
Ex : potensial pipa pada x km dari groundbed
EA : potensial pipa dekat groundbed
R : tahanan pipa , ohm / km
G : konduktivitas lapis lindung , ohm / km
Rumus rumus diatas hanyalah merupakan pegangan saja, karena pada umumnya
dalam praktek terjadi penyimpangan penyimpangan karena kondisi lapangan sangat
bervariasi. Pengalaman pengalaman menunjukan bahwa keluaran arus anoda sering lebih
kecil dari perhitungan . Oleh karena itu ada juga perhitungan yang menggunakan rumus :

sehingga diperole harga R lebih tinggi, yang mengakibatkan keluaran arus lebih kecil. Ada
juga yang menyarankan bahwa bila pipa diberi lapis lindung maka keluaran arus anoda
berkurang sekitar 30 %. Demikian juga mengenai keperluan arus proteksi, perlu ditambahkan
sekitar 25 % dari perhitungan untuk mengatasi ketidakmerataan distribusi arus dan
penambahan 30 % diperlukan untuk pipa pipa yang telah terkorosi.

E. BEBERAPA MASALAH DALAM PROTEKSI KATODIK


1. Membiarkan pipa tanpa proteksi katodik
Demikian kita menempatkan logam dalam pelayanan produksi, seharusnya
perlindungan terhadap korosi segera diterapkan . Makin lambat kita menerapkannya hanya
akan memperbesar kerugian. Berdasarkan peraturan , kita tidak boleh membiarkan pipa
dengan lapis lindung lebih dari satu tahun.

2. Pipa telanjang tanpa proteksi


Di Indonesia, masih banyak pipa telanjang tanpa proteksi katodik, yang tentu saja
akan mengalami kebocoran kebocoran yang sangat merugikan. Selain dari pipa , banyak
pula tiang tiang pancang dermaga tanpa proteksi katodik. Kondisi ini hanya akan
menimbulkan rasa was was yang terus menerus, yang akan berakhir dengan kegagalan.

3. Desain yang kurang sempurna


Telah menjumpai beberapa desain yang kurang sempurna , yang berakibat kurang
berfungsinya proteksi katodik.

4. Kerusakan anoda premature


Banyak terjadi kerusakan anoda premature, yang berakibat tidak berfungsinya
proteksi katodik.

III. PELAPISAN
Pelapisan pada umumnya merupakan bagian akhir dari proses produksi dari suatu
produk. Proses tersebut dilakukan setelah benda kerja mencapai bentuk akhir, atau setelah
proses pengerjaan mesin serta penghalusan terhadap permukaan benda kerja dilakukan.
Dengan demikian, proses pelapisan termasuk termasuk dalam kategori pekerjaan finishing
dari suatu benda kerja.

1. TUJUAN DAN JENIS PELAPISAN


Secara teknis tujuan pelapisan logam untuk :
- Memperbaiki tampilan luar permukaan
- Mengisolasi permukaan logam dari interaksi dengan lingkungan.
- Memberikan sifat khusus pada permukaan logam seperti sifat keras, tahan aus, tahan suhu
tinggi dll.

Dilihat dari jenis material pelapis, maka pelapisan dapat dikategorikan atas tiga
jenis, yaitu :
- Pelapisan Organik
- Pelapisan Inorganik
- Pelapisan Metalik

2. MACAM MACAM PELAPISAN LOGAM


1. Pelapisan Dekoratif
2. Pelapisan Protektif
3. Pelapisan untuk sifat khusus permukaan

3. PELAPISAN LOGAM DITINJAU DARI SIFAT ELEKTROKIMIA BAHAN


PELAPIS
3. 1 Pelapisan Anodik atau Sacrificial Coating
Pelapisan Anodik merupakan pelapisan dimana potensial listrik logam pelapis lebih
anodik terhadap substrate. Keunggulan dari pelapisan anodic adalah sifat logam pelapis yang
bersifat melindungi logam yang dilapisi, sehingga walaupun terjadi cacat pada permukaan
pelapis karena berbagai sebab seperti seperti tergores, retak, tekelupas dll, sehingga terjadi
exposure terhadap lingkungan sekitarnya, sampai batas tertentu tetap terproteksi oleh
logam pelapis. Sifat seperti ini tidak terdapat pada logam yang dilapisi dengan logam yang
lebih katodik.
3. 2. Pelapisan Katodik
Pelapisan Katodik dikatakan pada setiap pelapisan dimana logam pelapis sifat
elektrokimianya lebih katodik dibandingkan dengan substrate. Pelapisan yang dilakukan
dengan emas atau perak terhadap tembaga merupakan contoh pelapisan katodik yang banyak
dikenal. Kelemahan dari pelapisan katodik, adalah kerawanan terhadap korosi lokal tidak
terjadi cacat pada permukaan logam pelapis. Bila terjadi cacat pada logam pelapis, maka
logam yang dilapisi akan terekspose kelingkungan dan akan bersifat anodik, sehingga akan
terjadi korosi local yang intensif terhadap substrate.

4. METODE PELAPISAN LOGAM (PELAPISAN METALIK)


Secara teknis, pelapisan metalik dapat dilakukan dengan beberapa cara, antara lain adalah
dengan cara sebagai berikut:
Pelapisan dengan celup panas (Hot Dipping)
Pelapisan dengan penyemprotan (Metal Spraying)
Cladding
Conversion Coating
Pelapisan listrik
4. 1 Pelapisan dengan celup panas (Hot Dipping)
Pelapisan dengan celup panas dilakukan dengan cara mencelupkan logam yang akan
dilapisi kedalam logam pelapis yang berada dalam keadaan cair. Karena itu titik cair logam
yang akan dilapisi harus lebih tinggi dari titik cair logam pelapis, contohnya pelapisan sheet
baja dengan Zinc pada pembuatan atap seng.

4. 2 Pelapisan dengan penyemprotan logam (Metal Spraying)


Pelapisan dengan penyemprotan logam dilakukan dengan menyemprotkan logam cair
dalam bentuk partikel-partikel halus kepermukaan logam yang akan dilapisi hingga
membentuk suatu lapisan. Pada umumnya pelapisan ini dilengkapi dengan pelapisan lain,
yaitu pengecatan untuk mengisolasi bahan pelapis yang sudah ada dari proses oksidasi
atmosfer. Dapat dilakukan dengan alat yang mirip alat tembak (Gun) dengan tiga bentuk
logam pengumpan, yaitu : bentuk kawat, bentuk bubuk, bentuk plasma.
Prinsip kerjanya sama, dimana kebagian dalam chamberatau ruang pembakar yang
ada pada alat penyemprot dialirkan gas campuran antara acetylene dan oksigen. Gas ini akan
terbakar ketika melewati elektroda panas dalam chamber. Temperature gas panas dalam
chamber berkisar antara 15000 30000 0F. ketika aliran gas ini disemprotkan ke permukaan
substrate , butiran-butiran logam yang halus ini akan terdampar pada permukaan logam
substrate dan tetap disana sebagai logam pelapis.

4.3 Cladding
Proses cladding umumnya dilakukan dengan dua cara yaitu :
Hot Rolling
Exsplosive forming
Dari kedua cara ini pelapisan dengan rolling lebih banyak digunakan, karena hasilnya
lebih rata kekuatannya dan lebih mudah dikontrol. Cladding merupakan suatu proses
pelapisan dengan kesenyawaan yang sangat kuat.
Cladding umumnya dilakukan untuk pelapisan logam dengan logam lain yang tidak
bebrbeda jauh beda potensial elektrokimianya. Cladding merupakan pelapisan logam dengan
logam lain dengan ketebalan yang tinggi. Cladding merupakan suatu cara pelapisan logam
untuk mengendalikan korosi merata dalam jangka waktu relatif panjang misalnya
dilingkungan dengan korosifitas yang tinggi. Tujuan pelapisan dengan perbedaan potensial
elektrokimia yang kecil adalah untuk menghindari efek korosi galvanik antara keduanya
selama masa operasi. Contoh pelapisan logam yang pernah dilakukan, diantaranya adalah :
- Plat baja tebal inch, dilapis cladding dengan stainless steel 1/8 inch.
- Plat baja 1 inch dilapis dengan plat nikel 1/8 inch.
- Paduan aluminium dilapis dengan aluminium murni.

4. 4 Conversion Coating
Conversion coating merupakan pelapisan logam yang dilakukan dengan cara
mengkorosikan permukaan logam tersebut sehingga membentuk lapisan yang kuat serta
protektif. Beberapa pelapisan konversi yang sudah luas dikenal saat ini adalah :
a. pelapisan posfat
b. pelapisan kromat, dan
c. anodizing.
Dalam implementasinya, pelapisan konversi memiliki fungsi-fungsi berikut :
1. menimbulkan lapisan yang melekat kuat pada permukaan
2. bersifat dapat menahan korosi, setidaknya selama proses pengapalan
3. dapat menyerap oil atau wax sehingga membantu ketahanan korosi permukaan.
4. memberikan warna permukaan yang lebih baik
5. memberikan ketahanan permukaan terhadap abrasi
4. 5 Pelapisan dengan elektroplating
Proses pelapisan dengan elektroplating disebut juga dengan electrodeposition.
Terdapat empat unsur pokok dalam electroplating, yaitu :
1. sirkuit luar, yang terdiri dari sumber arus DC dengan peralatan seperti amperemeter,
voltmeter serta alat pengatur voltage serta arus.
2. katoda, yaitu elektroda negatif, yang merupakan elektroda yang akan dilapisi.
3. larutan pelapis diman terdapat ion-ion logam pelapis.
4. anoda, yaitu elektroda positive yang merupakan logam pelapis. Anoda tersebut merupakan
logam inert atau anoda yang tak larut.

5. LOGAM-LOGAM PELAPIS
5. 1 Logam pelapis anodik
Termasuk dalam kategori logam pelapis anodik adalah zinc, aluminium, cadmium.
5. 2 Logam pelapis katodik
Yang termasuk kedalam logam pelapisan yang katodik adalah logam-logam kromium,
tembaga, nikel, perak dan emas.

6. PELAPISAN DENGAN CAT


Pelapisan logam dengan bahan cat merupakan cara pengendalian korosi yang sudah
lama dikenal masyarakat. Cat bukan hanya dikenal untuk mengendalikan korosi pada logam
tetapi juga untuk memberikan efek dekoratif pada permukaan lain seperti kayu, plastik, kaca
dan lain-lainnya.
Sehubungan dengan fungsinya sebagai bahan pelapis, maka cat harus memiliki sifat-
sifat sebagai berikut :
1. cat harus memiliki daya adhesi yang kuat terhadap benda dan sifat ini harus stabil terhadap
waktu.
2. cat harus mudah dilapiskan dengan cara-cara yang dianjurkan dalam proses pengecatan,
misalnya dengan kuas, rol dan semprot.
3. lapisan cat yang disapukan kepermukaan harus bersifat dapat menutupi permukaan dengan
merata dan sempurna.
4. kualitas cat seperti warna dan viskositasnya harus tetap
5. memiliki sifat khusus untuk kegunaan yang khusus pula, misalnya tahan air untuk cat bawah
air, tahan suhu tinggi dan anti korosi.
Untuk memenuhi sifat-sifat diatas maka pada cat harus terkandung komponen-
komponen seperti pigmen, zat pengikat, zat filler (pengisi), pelarut dan zat aditif.

6. 1 Pigmen
Pigmen pada cat umumnya berbentuk serbuk yang berfungsi sebagai bahan pelindung
yang memberikan efek dekoratif pada tampilan cat, berupa warna yang cerah. Pigmen dapat
juga berupa racun pada cat bawah air. Pigmen dapat dibagi menjadi tiga bagian yaitu ;
pigmen aktif, pigmen pasif, dan pigmen racun.
6.1.a Pigmen Aktif
Pigmen aktif merupakan pigmen yang memberikan efek dekoratif dan mampu memberikan
perlindungan terhadap logam dengan cara bereaksi terhadap lingkungan. Lingkungan tersebut
dapat diartikan sebagai unsur diluar logam yamg dilapisi dan dapat juga unsur logam yang
dilapisi itu sendiri. Karena unsur bereaksi dengan lingkungan ini maka pigmen-pigmen ini
dikatakan aktif. Contoh pigmen aktif : serbuk seng, Zn kromat, Ca2PbO4.
6.1.b Pigmen pasif
Pigmen pasif merupakan pigmen yang tidak memberikan reaksi terhadap lingkungan.
Umumnya pigmen-pigmen ini berupa oksidasi-oksidasi yang tidak memiliki kemauan untuk
bereaksi lagi seperti TiO2 dan Fe2O3. kurang baik digunakan pada lingkungan yang
terekspose lingkungan yang variatif, misalnya hujan dan panas serta temperatur yang
berubah-ubah. Cat seperti ini lebih baik digunakan pada interior dimana lingkungan
sekitarnya hampir selalu tetap.
6.1.c Pigmen racun
Pigmen racun merupakan pigmen yang disamping dapat melindungi, juga dapat meracuni
mahkluk hidup yang menempel pada permukaan. Umumnya pigmen ini digunakan pada cat
bawah air. Cat seperti ini misalnya digunakan pada lunas kapal, tiang dermaga dan lain-lain.
6.2 Zat pengikat (Binder)
Bahan pengikat pada cat berfungsi untuk memberikan sifat fisik dan sifat kimiawi
tertentu dari cat. Kegunaan cat bahkan dapat dilihat dari jenis pengikat yang digunakannya.
Komponen pengikat ini dapat menentukan sifat adhesi cat, elastisitas lapisan cat, ketahanan
terhadap cuaca, ketahanan terhadap atmosfer, ketahana terhadap intrusi air dan senyawa
kimia lainnya. Cat dengan komponen pengikatan yang kurang baiak akan mudah terkelupas,
tidak tahan akan perubahan cuaca, tidak elastis sehingga mudah retak, mudah diresapi air dan
embun sehingga tidak kedap air.
Diantara jenis bahan pengikat adalah : alkyd resin, bitumen, khlorinated rubber, vinyl,
epoxy.
6.3. Zat Pelarut
Zat pelarut merupakan zat yang berguna untuk menjaga viskositas cat agar mudah
disapukan kepermukaan logam dengan kuas, rol ataupun semprot. Pelarut dapat mengatur
cepat lambatnya kering suatu lapisan cat. Cat yang baik selalu mempunyai waktu
pengeringan yang tertentu. Diantara zat-zat pelarut yang dikenal adalah senyawa-senyawa
hidrokarbon, alkohol, ester, keton dan alifatik.
6.4. Pengisi (filler)
Zat pengisi berguna terutama untuk membuat cat menjadi suatu lapisan yang padat.
Zat pengisi akan berfungsi mengisi rongga-rongga dan porositas yang mungkin terbentuk
dalam cat bila dikeringkan. Dengan adanya pengisi, maka lapisan cat akan kuat, padat dan
tidak mudah diresapi cairan apapun dari luar. Diantara zat-zat pengisi yang dikenal adalah
CaCO3, talc, china clay dan mica.

6.5. Zat Tambahan (additif)


Bahan additif biasanya ditambahkan dalam jumlah yang sedikit dengan maksud untuk
memperbaiki sifat-sifat cat seperti :
- mencegah terjadinya pemisahan warna
- mencegah timbulnya jamur pada permukaan benda yang dicat.
- Mencegah terjadinya pengendapan pigmen.

IV. INHIBITOR

Upaya perlakuan sangat penting dalam penanggulangan korosi. Lingkungan korosif


diupayakan menjadi tidak atau kurang korosif. Beberapa peneliti dan ahli teknik berusaha
mengembangkan beberapa cara untuk menyelamatkan logam dari serangan korasi, salah
satunya adslsh dengan menggunakan inhibitor.
Sebenarnya inhibitor sudah dikenal jauh sebelum abad pertengahan dan berkembang
dari tahun ketahun sesuai dengan tuntutan zaman. Inhibitor berasal dari bahasa latin inhibere
yang artinya menahan atau memperlambat.

1. KLASIFIKASI INHIBITOR
Inhibitor adalah suatu bahan kimia yang jika ditambahkan dalam jumlah yang kecil
saja kepada lingkungan media yang korosif, akan menurunkan kecepatan korosi. Inhibitor
bekerja menghambat laju korosi. Belum banyak diketahui bagaimana cara kerja inhibitor
dalam menghambat korosi.
Banyak macam dan rumusan atau resep-resep bahan inhibitor. Kebanyakan mereka
ini ditemukan berdasarkan hasil pengamatan atau penelitian empiris saja tanpa diketahui
mekanisme kerjanya. Walaupun demikian, inhibitor dapat diklasifikasikan berdasarkan
mekanisme penghambatannya maupun berdasarkan sifat senyawanya.
Berdasarkan mekanisme penghambatannya, maka inhibitor dapat diklasifikasikan
kedalam 3 (tiga) kategori, yaitu :

1. Inhibitor Anodik
2. Inhibitor Katodik
3. Inhibitor Campuran

Inhibitor anodik bekerja dengan cara menghambat reaksi anodik, sedangkan inhibitor
katodik bekerja dengan cara menghambat reaksi katodik. Inhibitor campuran adalah tipe
inhibitor yang bekerja dengan cara menghambat laju korosi secara keseluruhan, baik reaksi
anodik maupun katodik secara serentak, walaupun tingkat penghambatannya mungkin tidak
sama.
Inhibitor anodik bekerja dengan membentuk lapisan pelindung yang pasif
dipermukaan logam akibat reaksi logam dengan inhibitor tersebut (sama dengan reaksi korosi
logam dengan inhibitor). Inhibitor semacam ini menaikkan potensial korosi bebas logam
sampai dicapai potensial pasifasi. Efek inhibitor ini bergantung pada konsentrasi yang
digunakan. Konsentrasi inhibitor dalam media harus dipertahankan pada level tertentu. Jika
konsentrasinya sampai turun, maka logam akan mengalami korosi hebat jenis pitting.
Kehadiran oksigen / oksidator juga diperlukan pada inhibitor ini, karena oksigen diperlukan
untuk pembentukan lapis pelindung pasif. Yang termasuk inhibitor jenis ini adalah kromat
dan nitrit.
Inhibitor katodik pada suasana netral, bekerja dengan memebentuk lapisan ataupun
endapan pada permukaaan logam. Lapisan atau endapan tersebut akan menghambat akses
oksigen kepermukaan logam, sehingga akan menghambat reaksi katodik. Inhibitor jenis ini
menurunkan potensial korosi bebas logam. Agar efek inhibitor maksimal, diperlukan
konsentrasi minimal yang harus ada dalam media elektrolik. Beberapa inhibitor katodik
malah menunjukkan efek negatif pada konsentrasi yang tinggi, sehingga konsentrasi inhibitor
tidak boleh terlalu tinggi.
Inhibitor jenis campuran tidak memberikan efek perubahan potensial korosi bebas
yang berarti pada logam. Kemungkinan inhibitor jenis ini bekerja dengan membentuk lapis
pelindung yang berasal dari corrosion product dipermukaan logam dan sekaligus juga
mengendapkan bahan yang lebih kompleks diatasnya.
Banyak perusahaan pembuat dan penjual inhibitor yang meramu resep-resep inhibitor
dengan mencampurkan bermacam-macam inhibitor dan mempatenkannya dengan nama
dagang dengan kode-kode tertentu berupa satu paket inhibitor untuk sistem-sistem tertentu,
seperti : cooling water, boiler feed water, dan lain-lain. Sekalipun tidak dipahami
mekanismenya, tetapi rumus campuran beberapa macam inhibitor semacam itu mempunyai
efek sinergi yang jauh lebih baik daripada efek penjumlahan jika mereka dipakai sendiri-
sendiri.
Berdasarkan sifat senyawanya, inhibitor bisa dikategorikan sebagai tipe:
1. Organik
2. Anorganik,
3. Fasa uap atau volatil,
4. Adsorbsi,
5. Oksidator, dan lain-lain.
Inhibitor tipe organik biasanya adalah tipe mengendap pada situs anoda dan katoda
sehingga menghambat berlangsungnya reaksi anodik dan katodik secara serentak. Dalam
banyak kasus efeknya terhadap proses-proses anodik dan katodik tidak sama besar. Contoh
jenis ini adalah senyawa amina organik.
Inhibitor tipe anorganik antara lain adalah ammonia dan nitrit. Ammonia digunakan
untuk menetralisir pH di kondensor,sedangkan nitrit dipakai sebagai pengikat oksigen terlarut
selain sodium sulfit dan hidrazin.
Inhibitor fasa uap atau yang volatil dapat diletakkan didekat logam yang akan
diproteksi. Jenis inhibitor ini tidak perlu dikontakkan langsung dengan logam sasaran.
Inhibitor akan tersublimasi di udara dan terkondensasi di permukaan logam yang dilindungi.
Jenis inhibitor ini tidak cocok untuk ruang yang terbuka. Ia hanya efektif untuk ruang yang
tertutup, misalnya dikontainer untuk mengangkut peralatan yang terbuat dari logam inhibitor
akan memproteksi logam dalam perjalanan selama menuju lokasi pengiriman. Ia bisa
digunakan untuk melindungi bagian internal alat yang tertutup.
Inhibitor tipe adsorpsi membentuk lapisan adsorpsi yang sampurna pada permukaan
logam yang bersih dalam lingkungan sam ataupun lingkungan non aqueous. Inhibitor jenis ini
juga ada yang membentuk lapisan adsorpsi yang non uniform pada permukaan logam yang
tidak bersih, seperti permukaan baja karbon dalam air biasa. Contoh inhibitor tipe ini adalah
amina dan surfaktan. Lapisan film terdiri dari rantai hidrokarbon dengan kepala menempel
dipermukaan logam dan lapisan ekor di atasnya.
Inhibitor tipe oksidator adalah inhibitor yang bekerja berdasarkan pembentukan
lapisan oksida logam yang protektif di permukaan logam. Inhibitor ini bekerja mula-mula
dengan memangsa logam sehingga membentuk corrosion product berupa oksida logam.
Selanjutnya lapisan oksida logam ini yang menahan ekspos logam ke lingkungan korosifnya,
sehingga logam menjadi aman dari serangan korosif selanjutnya. Karena sifatnya yang
mampu mempasifkan logam, ia disebut sebagai pasifator. Contoh inhibitor jenis ini adalah
garam-garam nitrat, kromat, dan feri. Hanya logam-logam yang membentuk lapisan pasif saja
yang memanfaatkan inhibitor jenis ini.
Daftar beberapa zat perintang untuk Fe pada berbagai lingkungan
Jenis Logam Lingkungan Zat Perintang (Inhibitor)
Steel 1 : Methanol-Water To 41 water and 11.
methanol add 1 gr
pyridine and 0.05 gr
pyragallol
Steel Nitrogen fertilizer solutions 0.1% ammonium
thiocyanate
Steel Phosphoric acid conc 0.01-0.5% dodeyclamine
or 2 amino bicyclohexyl
and 0.001% potassium
iodide, potassium iodate
or iodacetis
Steel Polyoxyalkene glycol fluids 2% emerys acid
(dilinoleic acid) 1,25% N
(CHMe2)3 0.05-0.2%
mercaptobenzothiazole
Steel Sodium Cloride 0.2% sodium nitrite
Steel 50% sodium trichloracetate soln 0.5% sodium dichromate

Steel sulfide containing brine formaldehyde


Steel tetrahydrofurfuryl alcohol 1% sodium nitrate or 3%
sodium cromate
Steel water benzoic acid
Steel water for flooding operations rosun amine
Steel water saturated hydrocarbons sodium nitrite

2. FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI DAYA KERJA INHIBITOR


Air adalah lingkungan yang paling baik untuk melarutkan beberapa jenis garam
sehingga merupakan unsur yang agresif terhadap kerusakan logam, dengan demikian ion-ion
yang larut sangat mempengaruhi daya kerja inhibitor. Faktor-faktor lain yang mempengaruhi
daya kerja inhibitor adalah jenis dan konsentrasi garan yang larut, pH, kosentrasi oksigen
yang larut, suhu, konsentrasi inhibitor dan lain-lain.
Senyawa-senyawa yang larut didalam air antara lain

1. klorida (Cl-) : baja akan lebih sukar terproteksi dengan adanya ion klorida, karena itu
biasanya di perlukan konsentrasi inhibitor yang berlebih.
2. Sulfat (SO42-) : Pengaruh ion sulfat sama dengan pengaruh ion klorida, hanya tidak
separah yang disebabkan ion klorida.
3. Bikorbonat (HCO3-) : Bikarbonat didalam air sudah dapat berfungsi sebagai inhibitor
dengan membentuk endapan
4. Sulfida (S2-) : Ion sulfida dapat mengendapkan beberapa jenis ion logam misalnya
inhibitor yang mengandung ion Zn2+ tidak dapat digunakan. Inhibitor yang bersifat
pengoksida akan mengoksida S2- menjadi belerang bebas yang merupakan endapan
koloid. Inhibitor ini akan kolektif apabila ditambahkan berlebih dimana endapan
belerang bebas yang bersifat koloid dapat di tolelir.
5. Ion logam : Ion H+ akan mempercepatlaju korosi, beberapa jenis inhibitor seperti
guanidine, natrium arsenat sering digunakan di dalam proses pickling.
6. Ion OH - : Didalam suasana baja basa akan mudah terproteksi karena terbentuk lapisan
hidroksida yang bersifat pasif. Untuk logam-logam Zn, aluminium dan timah hitam
akan mudah terkorosi pada pH > 9.0 karena itu di perlukan inhibitor.
7. Oksigen : Di dalam air dengan suasana netral oksigen dapat menyebabkan korosi,
apabila kandungan oksigen yang larut di turunkan sampai kurang dari 0,1 ppm dengan
menggunakan inhibitor yang dapat mengikat oksigen seperti Na2SO3 atau hidrasin
laju korosi logam dapat dikurangi.

Setiap inhibitor mempunyai jarak pH dimana dia bekerja secara efektif. Karena itu
pengaturan pH sangat penting dalam menangggulangi korosi denganm menggunakan
inhibitor. Untuk inhibitor polifosfat misalnya efektif pada pH 6,5-7,5. Sedangkan NaNO2
akan tidak efektif pada pH 6,0 dan senyawa kromat umumnya efektif pada pH sekitar 8.
Beberapa jenis inhibitor menjadi tidak efektif apabila suhu dari sistem naik misalnya
polifosfat di atas suhu 400C dan akan berubah menjadi ortofosfat yang tidak efektif pada
konsentrasi yang ada.
Inhibitor akan bekerja lebih efektif apabila digunakan pada konsentrasi yang sesuai.
Dalam beberapa hal penggunaan inhibitor dengan konsentrasi yang tidak sesuai akan
menyebabkan lebih korosif daripada tidak mengunakan inhibitor. Biasanya disarankan
penggunaan inhibitor pada tahap pertama proses diberikan dengan konsentrasi yang berlebih,
kemudian pada tahap pemeliharaan biasanya inhibitor diberikan pada konsentrasi kurang dari
100 ppm.

3. PENGGUNAAN INHIBITOR
Inhibitor biasanya dijual dalam bentuk padat maupun cair. Bentuk padat biasanya
relatif murni tetapi ada juga yang dicampur dengan bahan lain untuk memudahkan larut
dalam air inhibitor dalam bentuk cair umumnya dicampur dalam bahan-bahan lain untuk
mendapatkan sifat-sifat yang diperlukan misalnya ditambahkan surfaktan, anti foaming agent,
demulsifear difersant dan sebagainya. Kandungan inhibitor yang sebenarnya dinyatakan
dalam % aktif. Efesiensi inhibitor dinyatakan dalam % dimana diperoleh laju korosi tanpa
inhibitor.
Efesiensi inhibitor dihitung dengan rumus :

E = x 100

Dimana E adalah efesiensi inhibitor.


R0 = laju korosi logam tanpa inhibitor
R1 = laju korosi logam dengan menggunakan inhibitor.
Jumlah inhibitor yang diperlukan didalam suatu sistem. Pada umumnya dinyatakan
dalam ppm (bagian per juta).
Inhibitor bentuk padat dinyatakan dalam satuan berat inhibitor per juta kali satuan berat yang
sam dari fluida yang ada di dalam sistem.Inhibitor bentuk cair biasanya dinyatakan dalam
satuan volume yang sama dari fluida yang ada di dalam sistem.Satu jenis inhibitor pada
umumnya hanya baik untuk satu jenis logam saja.

4. KELEMAHAN DALAM PENGGUNAAN INHIBITOR

1. Tidak semua media dapat diberi inhibitor sebab dapat mengkontaminasi lingkungan
2. Banyak inhibitor adalah racun sehingga pemakaianya terbatas padsa media yang tidak
dipakai untuk penyimpanan makanan atau berhubungan langsung dengan manusia.
3. Inhibitor terutama dipakai sistem tertutup atau sistem sirkulasi dan tidak praktis untuk
sistem one-through.
4. Biasanya inhibitor kehilangan efektifitasnya jika konsentrasi dan suhu media naik.

5. KESIMPULAN
Dalam menanggulangi korosi dengan menggunakan inhibitor yang perlu diperhatikan
adalah :

1. Jenis inhibitor harus sesuai dengan logam yang akan di proteksi


2. Penggunaan konsentrasi inhibitor yang tepat.
3. Pengolahan lingkungan yang tepat sehingga di peroleh lingkungan yang sesuai untuk
inhibitor yang digunakan.
4. Pertimbangan faktor ekonomi.