INFORME IMPERFECCIONES DE UNIONES SOLDADAS

IMPERFECCIONES DE LAS UNIONES

SOLDADAS
1. Objetivos
Conocer las imperfecciones en la soldadura de la platina
Realizar las correcciones para la soldadura de posteriores platinas

2. Marco terico

Imperfecciones: Son anomalas o irregularidades que se presentan en la

Unin soldada. Se consideran como defecto cuando por su magnitud o localizacin puedan
provocar el fallo de la unin.

CAUSAS
Mala preparacin disposicin o limpieza de las piezas a unir.
Mala ejecucin de la soldadura.
Mala soldabilidad del metal base.
Mala eleccin de los consumibles (gases, metal de aporte, fundente).

DEFECTOS
Grietas o fisuras.
Sopladuras y poros.
Inclusiones de escoria.
Falta de fusin.
Falta de penetracin.

Grietas o fisuras
Son el efecto de una rotura local incompleta.
Las grietas pueden estar localizadas en:
El metal base.
En la zona afectada trmicamente.
La zona de unin entre ZAC y cordn de soldadura.
El cordn de soldadura
El crter de soldadura.

Las causas de las grietas pueden ser:

Soldar con excesiva intensidad.
Enfriamiento rpido de la soldadura.
Tensiones residuales en el metal base.
Mala secuencia de soldeo (provoca tensin, deformacin).
Metal base de mala soldabilidad.
La superficie del metal base est cubierta con aceite, grasa, humedad, etc.
Electrodos hmedos.

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Sopladura y poros
Las sopladuras son cavidades formadas por inclusiones gaseosas.
Se pueden distinguir los siguientes tipos:
Sopladuras de forma esfrica (poros) y sopladuras vermiculares (con forma de gusano).

Las causas ms probables son:

Falta de limpieza en los bordes de la unin, presencia de xidos, pintura o grasa.
Intensidad excesiva.
Revestimiento hmedo, emplear electrodos mal conservados, hmedos u oxidados.
Soldar con arco demasiado largo.
Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de recubrimiento
Velocidad de avance rpido.

Inclusin es escoria
Son residuos de revestimiento del electrodo que han fundido y solidificado en la soldadura.
Las causas ms probables son:
Intensidad demasiado baja.
Deficiente limpieza de cada cordn.
Arco demasiado largo.
Movimiento oscilatorio demasiado
grande.
Inclinacin incorrecta del electrodo.

Falta de fusin
La falta de fusin es la falta de unin
entre el metal base y el metal
depositado o entre dos cordones
consecutivos del metal depositado.
Es decir se produce una pegadura y
no una verdadera unin.

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Entre el metal base y el metal depositado.

Causas
Arco demasiado largo.
Intensidad baja.
Excesiva velocidad de desplazamiento.
Realizar empalmes defectuosos.
Dimetro del electrodo demasiado grande.

Falta de penetracin
Es una falta de fusin en la zona que se conoce como raz de la soldadura.
Excesiva velocidad de soldeo.
Separacin en la raz muy pequea, ngulo de bisel demasiado pequeo o taln de raz muy
grande.
Electrodo de dimetro demasiado grande.
Des alineamiento entre las piezas.
Longitud de arco demasiado larga

3. Resultados
En el taller de soldadura del instituto superior Honorio delgado Espinoza se hizo la soldadura a
tope de 2 platinas a la cual llamaremos probeta1 como se ve a continuacin en la figura 1.
Y en la figura 2

Figura N 1

Figura N2

Anlisis de los defectos encontrados en la probeta 1 en las figuras 1 y 2

Falta de penetracin
La cual se pudo dar por las siguientes causas
Longitud de arco demasiado larga
Excesiva velocidad de soldeo.

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Grietas o fisuras
Las cuales se pudieron dar por las siguientes causas
Soldar con excesiva intensidad.

Enfriamiento rpido de la soldadura.

Metal base de mala soldabilidad.
Electrodos hmedos.

Falta de fusin
Las cuales se pudieron dar por las siguientes causas
Arco demasiado largo.
Intensidad baja.
Excesiva velocidad de desplazamiento.
Realizar empalmes defectuosos.

4. Conclusiones

Las imperfecciones que se encontraron en la soldadura a tope de las platinas fueron 3

especficamente grietas, falta de fusin y falta de penetracin.

Para posteriores trabajos de soldadura primero debemos controlar bien la intensidad de

corriente, el Angulo de inclinacin y la longitud del arco elctrico ya que controlando esos
parmetros obtendremos mejores resultados

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