Usulan Perbaikan Kualitas Produk Menggunakan Metode Six Sigma

(Studi Kasus PT. Indah Kiat)

Stephen Sinema*)
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik

Institut Teknologi Indonesia

Jl. Raya Puspiptek, Kademangan, Setu, Kota Tangerang Selatan - Banten

Email : Stephensinema13@gmail.com

Abstrak
PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk merupakan sebuah perusahaan yang bergerak yang pada
bidang manufaktur dengan produk salah satunya adalah brown paper. PT. IKPP sedang mengalami
suatu permasalahan pada kualitas produk perusahaan . Salah satu upaya yang digunakan untuk program
peningkatan kualitas dengan metode six sigma, seperti pada perusahaan motorola yang pertama kali
menerapkan program tersebut.Berdasarkan hasil dari penelitian ini menunjukan bahwa jumlah CTQ yang
dipersyaratkan adalah sebanyak 19 kriteria. Dengan nilai kapabilitas sigma dan yield saat ini adalah
sebesar 4.73 dan 98.84%, sedangkan nilai target kapabilitas sigma dan nilai yield yang didapat adalah
sebesar 5,47 dan 99.93%. Biaya yang harus dikeluarkan perusahaan (COPQ) adalah sebesar Rp.
350.750.000. Sedangkan biaya yang mampu dihemat oleh perusahaan jika strategi usulan improve
diimplementasikan adalah sebesar Rp.313.250.000 . Usulan strategi perbaikan yang diberikan untuk
mencegah sekaligus mengurangi mode kegagalan potensial antara lain : . Melakukan perawatan secara
berkala terhadap Mesin Calender, Evaluasi Terhadap Hasil Kerja Operator dan QC Secara Rutin,
Briefing Sebelum Memulai Kerja, Memberikan Trainning tentang Product Knowledge.

Kata Kunci :COPQ, CTQ, DMAIC, Six Sigma, Yield

1. PENDAHULUAN adalah masih banyaknya produk defect

Salah satu tujuan perusahaan adalah
meningkatkan laba terutama dari
kegiatan operasinya. Oleh karena itu,
manajer perusahaan dalam mengambil
keputusan-keputusannya ditujukan
untuk meningkatkan laba. Strategi
bisnis untuk meningkatkan keunggulan
bersaing dapat dilakukan melalui usaha
peningkatan kualitas.
Pendekatan dengan six sigma
merupakan metode pemecahan masalah
dengan menggunakan analisa statistik.
Six sigma menitikberatkan pada
pengurangan kecacatan produksi
selama proses produksi berlangsung.
Permasalahan yang di hadapi oleh
PT. Indah Kiat Pulp & Paper,Tbk
yang dihasilkan pada Paper Machine 5.
Masalah tersebut menyebabkan
terjadinya penurunan tingkat kinerja
proses yang secara langsung akan
menambah biaya produksi yang harus
dikeluarkan perusahaan. Untuk itu
perlu dilakukan strategi-strategi
perbaikan untuk meminimalkan defect
dari proses tersebut sehingga
meningkatkan kualitas produk.
Oleh karena akan hal tersebut dan
pentingnya kualitas, penelitian ini
bertujuan untuk mengurangi tingkat
cacat produksi pada paper machine 5
dengan menerapkan langkah kerja
DMAIC pada six sigma.

Page |1
2. METODOLOGI
Penelitian berlangsung di
bagian produksi paper machine 5 di
PT. Indah Kiat Pulp and Paper. Data
produksi dan cacat produksi periode
januari 2016 sampai dengan desember
2016 dan data cacat periode januari
2016 sampai dengan desember 2016
yang akan digunakan untuk melakukan
analisis pengendalian kualitas dengan
pendekatan DMAIC. DMAIC
merupakan proses peningkatan terus-
menerus menuju target six sigma.
DMAIC menghilangkan langkah-
langkah proses yang tidak produktif,
dan fokus pada pengukuran-
pengukuran baru, penerapan teknologi
untuk peningkatan kualitas menuju
target six sigma. Tahapan dalam
penelitian ini meliputi:
2.1 Define
Tahap ini merupakan tahap
awal dalam six sigma. Pada tahap ini
yang akan dilakukan adalah
penyusunan Project Management,
penentuan Critical To Quality (CTQ)
dan pembuatan diagram SIPOC.
2.2 Measure
Beberapa hal yang dilakukan
dalam tahap ini adalah Identifikasi
kestabilan proses, menghitung nilai
kapabilitas sigma dan nilai yield saat
ini, identifikasi jenis cacat dominan dan
menghitung target nilai kapabilitas
sigma dan nilai yield nanti.
2.3 Analyze
Tahap ini merupakan tahap
menganalisa, mencari dan menemukan
akar penyebab dari suatu masalah
dengan menggunakan diagram sebab
akibat. Pada tahap ini, dibuat FMEA
(Failure Mode and Effect Analysis)
yang digunakan untuk menentukan
prioritas rencana perbaikan dan
membuat analisa biaya
Page |2
2.4 Improve
Pada tahap ini dirancang
usulan-usulan perbaikan untuk
mengurangi cacat yang terjadi. Pada
tahap ini pula dilakukan implementasi
usulan-usulan yang telah dirancang
berupa tree diagram,estimasi biaya
perbaikan pembuatan simulasi target
pencapian program six sigma
2.5 Control
Tahap ini merupakan tahap
untuk mengendalikan proses yang
sudah diperbaiki. Pengendalian tersebut
dapat dilakukan dengan menggunakan
tools checksheet dan peta kendali
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Define
3.1.1. Penyusunan Project Statement
Sebuah Project Statement
terdiri atas lima elemen, yaitu latar
belakang (Bussines case), pernyataan
masalah (problem statement), ruang
lingkup proyek (project scope),
pernyataan tujuan (goal statement),
batas waktu proyek (Project timeline).
3.1.1.1.Latar Belakang (Business Case)
Persaingan yang dihadapi
industri manufaktur dan pengolahan
dalam hal merebut pasar pada era
globalisasi semakin tajam. Setiap
perusahaan hendaknya secara terus-
menerus meningkatkan kualitas
perusahaanya dengan selalu berusaha
untuk mengurangi ketidaksesuaian,
pemborosan, dan meningkatkan
efisiensi dari keseluruhan proses
mereka, sehingga proses dapat
dikendalikan dengan tujuan untuk
dapat meminimalisasi produk cacat.
Akan tetapi, dalam kenyataannya akan
selalu ada ketidaksesuaian dari produk
yang dihasilkan seperti yang terdapat di
lantai produksi seperti yang terjadi
pada PT. Indah Kiat Pulp & Paper,
Tbk.
3.1.1.2. Pernyataan Masalah (Problem
Statement)
Adanya penurunan yield setiap
tahunnya sehingga mendorong
peningkatan % abnormal dari produk
return (produk defect yang didaur ulang
yang mana didalamnya terdapat
defect). Defect yang dialami oleh
perusahaan berupa jumlah kecacatan
produk yang terjadi pada bagian proses
pembuatan kertas, sehingga kualitas
produk tidak sesuai dengan keinginan
konsumen. Gambar 1. Peta Kendali p
3.1.1.3.Ruang Lingkup Proyek (Project
Scope) Berdasarkan gambar diatas, maka
Ruang lingkup dalam proses terebut sudah dalam batas
penyelesaian masalah perusahaan kontrol.
adalah produk kertas pada paper 3.2.2. Identifikasi Jenis Cacat yang
machine (PM) 5 dengan data historis Dominan
selama periode bulan januari 2016
sampai dengan desember 2016. Pareto Chart of Item Defect
3.1.1.4.Pernyataan Tujuan (Goal 1400 100

Statement) 1200
80
1000
Berdasarkan permasalahan yang

Percent
60
Count

800
ada, maka tujuan yang ingin dicapai 600 40

adalah untuk mengetahui perfomance 400

20
200
saat ini dan menentukan target untuk 0 0
Item Defect at tus t il l
masa yang akan datang pada produk M
el
ip an
g
at
a
pe
Pu mb k R em ark r K mb
in
g g k
ec un onj o nyo C or the
N e h
e
O
r

kertas, dengan cara meningkatkan
presentase Yield dan mengurangi
jumlah produk cacat.
Untuk penentuan Crtical To
Quality (CTQ) dan pembuatan diagram
SIPOC dapat dilihat pada lampiran
3.2. Measure
3.2.1. Identifikasi Kestabilan Proses
Untuk mengetahui apakah
proses sudah berada dalam keadaan
stabil atau tidak maka perlu dilakukan
uji keseragaman data. Proses berada
dalam keadaan stabil apabila hanya ada
variasi penyebab umum yang
mempengaruhi proses ini, penulis
menggunakan tool peta kendali data
atribut, yaitu peta kendali p. Berikut
hasilnya :
e lo ida D M te C e r e r e P ala
m
G T
Di
a Co C o S
Count 365 287 212 183 112 54 40 28 25 20 20 57
Percent
Cum %
26.0 20.5 15.1 13.0 8.0 3.8 2.9 2.0 1.8 1.4 1.4 4.1
26.0 46.5 61.6 74.6 82.6 86.5 89.3 91.3 93.1 94.5 95.9 100.0
Gambar 2. Diagram Pareto
Pada diagram pareto diatas dapat
dilihat bahwa terdapat tujuh jenis cacat
terbesar pada Paper Machine 5 yaitu
melipat dengan jumlah sebesar 365 roll
atau sebesar 26%, putus sebesar 287
roll atau sebesar 46.5% , sampai
dengan diamter kecil sebesar 40 roll
atau 89.3% Dengan demikian, maka
untuk menghitung target nilai sigma
dan yield dengan cara memprioritaskan
ketujuh cacat tersebut supaya di masa
yang akan datang, cacat tersebut sudah
selesai diperbaiki, dan untuk pada
tahap analyze nanti, akan difokuskan
untuk mencari faktor-faktor penyebab

Page |3
masalah yang terjadinya ketujuh jenis Skill operator dan QC
cacat tersebut. sangat mempengaruhi terjadinya
cacat pada produk. Dalam proses
Untuk nilai sigma dan yield saat ini ini terlihat operator tidak konsisten
dengan target dapat dilihat pada dan mempunyai skill yang tidak
lampiran. cukup baik dalam melakukan
pengupasan yang sesuai. Seorang
3.3. Analyze
operator dan QC bisa saja
3.3.1. Pembuatan Fishbone
memiliki disiplin yang kuat,
Berdasarkan diagram sebab akibat
namun tanpa ditunjang skill yang
tersebut maka faktor-faktor penyebab
cukup tentu saja akan sia-sia dan
terjadinya ketujuh jenis cacat terbesar
akan berpengaruh terhadap hasil
pada produk dapat diuraikan sebagai
kerja operator dan QC.
berikut :
Terutama tugas seorang
1. Manusia
QC adalah meneliti produk dan
Manusia dalam hal ini adalah
proses produksi perusahaan untuk
operator dan QC merupakan
memperoleh standar kualitas yang
subjek dari mayoritas pekerjaan
diperlukan. Tugas quality control
yang dikerjakan dalam proses
mencakup monitoring, uji-tes dan
produksi. Operator dan QC
memeriksa semua proses produksi
merupakan sumber variasi terbesar
yang terlibat dalam produksi suatu
karena manusia memiliki tingkat
produk.
kesalahan (human error) yang
2. Mesin/Alat
cukup besar. Dalam hal ini
Penggunaan mesin/alat yang
kesalahan yang umum dilakukan
berkualitas dapat menghasilkan
karena faktor manusia adalah
suatu produk yang berkualitas dan
operator dan QC yang kurang
sesuai dengan standar yang telah
teliti. Faktor penyebab operator
ditetapkan. Dalam hal ini adalah
dan QC yang kurang teliti adalah
kondisi mesin yang sudah rusak
sebagai berikut :
dan tua. Faktor yang menyebabkan
a. Kurang pemahaman tentang
kondisi mesin yang rusak dan tua
kualitas standar produk
adalah sebagai berikut:
Operator dan QC yang
a. Kurangnya Perawatan Secara
kurang memahami standar kualitas
Berkala
produk sehingga mereka kurang
Salah satu penyebab
disiplin dalam pekerjaanya.
terjadinya cacat pada produk salah
Kurang disiplinnya operator
satunya yang sering terjadi adalah
dan QC yang dilakukan pada
pada proses calender, dimana
proses dikarenakan mereka kurang
kotoran sering terjatuh pada proses
memahami pentingnya standar
ini. Sehingga dapat menyebabkan
kualitas dari suatu produk.
produk yang dihasilkan pada
Sehingga mereka kurang
proses produksi PM5 menjadi
memahami akan pentingnya
defect, salah satunya melipat. Hal
mencapai customer satisfaction
ini disebabkan karena mesin pada
dalam memproduksi produk.
proses tersebut kurang mendapat
b. Skill Operator dan QC kurang
perawatan secara berkala.
baik

Page |4
3.3.2. Pembuatan FMEA
Tabel 1. Pembuatan FMEA

Failure Modes Effect S Causes O Current D RPN

Operator dan
7
QC kurang teliti Roll yang cacat
Kurang Pemahaman
jangan sampai
Tentang Kualitas 7 5 245
dikirim ke
Produk Brown Paper Produk Skill Operator customer
menjadi cacat dan QC kurang 7
baik
Cek dan
Kondisi Mesin Pada Kurangnya
bersihkan mesin
Proses Calender 6 perawatan mesin 7 4 168
yang kotor (2
yang sudah kotor secara berkala
Jam sekali)

Berdasarkan FMEA diatas, maka mempengaruhi 1 2 proses berikutnya.

urutan (rank) prioritas untuk
penanganan masalah didasarkan atas
nilai RPN yang nilai nya tertinggi
hingga terkecil.
Telah diketahui bahwa RPN yang
tertinggi disebabkan oleh operator dan
QC kurang teliti dan skill operator dan
QC yang kurang baik. Dengan nilai
occurance sebesar masing-masing 7,
yang berarti umumnya berkaitan
dengan proses terdahulu yang kadang
mengalami kegagalan dalam jumlah
yang cukup besar. Sedangkan nilai
severity sebesar 7, yang berarti
mempengaruhi terjadinya defect atau
mempengaruhi 3 - 4 proses berikutnya.
Sedangkan untuk nilai detection
sebesar 5, yang berarti pengendalian
untuk mendeteksi bentuk dan penyebab
kegagalan sedang.
Pada rank ini, RPN yang urutan
tertinggi kedua disebabkan oleh
kurangnya perawatan secara berkala .
Dengan nilai occurance sebesar 7, yang
berarti umumnya berkaitan dengan
proses terdahulu yang kadang
mengalami kegagalan dalam jumlah
yang cukup besar. Sedangkan nilai
severity sebesar 6, yang berarti
mempengaruhi terjadinya defect atau
Sedangkan untuk nilai detection
sebesar 4, yang berarti pengendalian
untuk mendeteksi bentuk dan penyebab
kegagalan sedang sampai tinggi.
3.3.3. Analisa Biaya
Berdasarkan perhitungan maka
dapat diketahui bahwa kerugian yang
akan ditanggung pihak perusahaan
akibat adanya suatu produk yang cacat
sebelum dilakukan perbaikan adalah
sebesar Rp. 350.750.000. Namun, jika
usulan perbaikan dilakukan dengan
baik maka kerugian perusahaan dapat
diminimalisasi yaitu menjadi sebesar
Rp. 37.500.000. Dengan demikian,
maka penghematan biaya yang dapat
dilakukan pihak perusahaan jika
melakukan usulan strategi perbaikan
adalah sebesar Rp. 313.250.000.
3.4. Improve
Berupa usulan strategi berkaitan
masalah yang terjadi pada paper
machine 5 yang harus dilaksanakan
1. Melakukan perawatan secara berkala
terhadap Mesin Calender.
Perawatan disini adalah preventive
maintenance
a. Preventive Maintenance
dilakukan dengan cara

Page |5
 penyusunan jadwal perawatan
pencegahan sesuai dengan
kondisi mesin calender. Setelah
membuat jadwal perawatan,
kemudian dilakuan perawatan
secara berkala sesuai dengan
jadwal yang telah dibuat dan
ditentukan. Kerjasama dengan
kepala bagian maintenance
sangat penting dan diperlukan
supaya kondisi mesin Calender
tetap stabil dan dapat berfungsi
dengan baik. Kegiatan ini dapat
dilakukan sebaiknya tiap 1 jam
sekali, yang sebelum diberikan
usulan adalah setiap 2 jam
sekali dalam pelaksanaanya.
2. Evaluasi Terhadap Hasil Kerja
Operator dan QC Secara Rutin
Evaluasi perlu dilakukan supaya
setiap hasil kerja operator dan QC pada
bagian PM5 apakah sesuai dengan
yang ingin dicapai atau tidak.
a. Kegiatan monitoring ini
bertujuan mengevaluasi terhadap hasil
kerja operator berupa pemberian saran,
masukan bahkan teguran kepada
operator dan QC.
b. Kegiatan ini dilakukan setiap
dua kali seminggu setelah kegiatan
produksi selesai.
c. Kegiatan ini juga berupa
pemberian reward bagi mereka yang
berprestasi dalam melakasanakan
pekerjaannya dengan tujuan supaya
operator menjadi termotivasi dalam
melakukan tugasnya secara tepat dan
sesuai dengan goal yang ingin dicapai
perusahaan.
3. Briefing Sebelum Memulai Kerja
Kegiatan ini merupakan upaya
untuk memberikan pengarahan kepada
operator mengenai prosedur kerja yang
akan dilaksanakan, pemberian masukan
positif kepada operator dan saran
petunjuk tentang pentingnya K3 dan
5R. Briefing dilaksanakan 15 menit
Page |6
sebelum pekerjaan dimulai dan dimulai
setelah istirahat siang.
4. Memberikan Trainning tentang
Product Knowledge
a. Dengan adanya training
operator terutama QC akan tahu
kualitas produk yang baik dan buruk,
ciri-ciri produk cacat, dan akibat yang
ditimbulkan dari adanya produk cacat.
Selain itu operator juga diberi
penyuluhan dan penanaman rasa
kesadaran dan tanggung jawab
mengenai pentingnya mencapai
customer satisfaction.
b. Pada kegiatan ini operator dan
QC tidak hanya bersikap pasif dengan
mendengar pemandu training, tetapi
juga langsung praktek dilapangan
dengan mempraktekkan beberapa
materi tentang kualitas supaya
memahami betapa pentingnya untuk
mencapai target tersebut.
c. Kegiatan ini dilalukan setiap
ada perekrutan karyawan atau pegawai
baru dengan lama waktu training
selama lima hari dan dipertanggung
jawabkan oleh team leader PM5.
Dengan melaksanakan beberapa
usulan perbaikan tersebut diatas, maka
diharapkan akan terjadi perubahan
yang signifikan di masa yang akan
datang. Semua usulan perbaikan ini
sebaiknya mulai dilakukan pada bulan
September 2017 dengan penanggung
jawab team leader PM (Paper
Machine) No. 5
4.4.1. Estimasi Biaya Perbaikan
Berdasarkan usulan strategi
perbaikan yang telah dilakukan
sebelumnya tertentu akan berdampak
pada estimasi biaya yang akan
dikeluarkan supaya strategi tersebut
dapat diimplementasikan dengan
semestinya. Adapun estimasi biaya
perbaikan yang akan dikeluarkan
dengan adanya usulan strategi
perbaikan adalah sebagai berikut :
 Tabel 2. Estimasi Biaya Perbaikan

No Usulan Strategi Perbaikan Biaya

1 Trainning Knowledege (5 hari) masing-masing Rp. 10.000.000

untuk QC dan Operator

2. Pemberian reward untuk setiap operator dan QC Rp. 5.000.000

yang berprestasi dalam bekerja setiap 6 bulan

sekali.

3. Maintenance :

a. Preventive Machine Rp.60.000

Total Biaya Perbaikan Rp. 15.060.000

4.4.2. Membuat Simulasi Target menuju level 6 sigma membutuhkan

Pencapaian Program Six waktu selama selama 5 tahun (60
Sigma bulan) dan tentunya akan melakukan
Target Pencapaian program six
improve secara terus-menerus.
sigma yang dilakukan, berdasarkan
peningkatan kapabilitas sigma yang Tabel 3. Pembuatan Simulasi Target
telah dilakukan sebelumnya. Target
Kenaikan Kapabilitas Sigma.
pencapaian yang telah ditetapkan dapat
dilihat sebagai pada tabel 3.

Dari tabel 3, diketahui bahwa

untuk mencapai nilai sigma dari 5.47
menuju 5.83 selama 2 tahun, dapat
dilihat pada lampiran 4, sedangkan
untuk mencapai nilai sigma yang sudah
tercapai dari angka 5.83 menuju level 6
sigma membutuhkan waktu 2 tahun, 3.5. Control
3.5.1. Pembuatan Checksheet
dan dapat dilihat pada lampiran 5. Jadi Kegiatan pengendalian yang
untuk mencapai dari level sigma 5,57 dapat dilakukan adalah dengan cara

Page |7
melakukan monitoring menggunakan
check sheet dengan tujuan untuk
mendata dan merekap kesalahan yang
terjadi pada operator, QC maupun
mesin produksi pada PM5.
3.5.2. Pembuatan Control Chart (Peta
Kendali)
Berdasarkan penelitian yang
dilakukan, peta kendali yang cocok
untuk digunakan dalam mengendalikan
dan mengontrol proses yang berjalan
pada perusahaan yang sedang
beroperasi adalah peta kendali P
Alasan digunakan peta tersebut
adalah karena data cacat yang dimiliki
perusahaan merupakan data atribut
dengan jenis cacat yang teridentifikasi.
Selain itu data produksi dari
perusahaan juga bersifat tidak konstan
dengan variasi setiap waktunya.
4. KESIMPULAN
1. CTQ (Critical To Quality) yang
dipersyaratkan untuk produk itu sendiri
adalah sebagai berikut : Tidak Melipat,
Tidak Putus, Tidak bergelombang,
Rata, Tidak Dempet, Tidak terdapat
Marking, Diamter normal, Tidak
Cembung, Core Tidak Nonjol, Core
Tidak Penyok, Core Tepat, Ukuran
sesuai, Tidak Berbulu, Tidak Bolong,
Tidak Sobek, Tidak Kotor, Tidak
Kupas, Tidak Jebol, Ukuran sesuai.
2. Nilai Kapabilitas sigma selama
tahun 2016 (saat ini) dan nilai yield
yang didapat adalah sebesar 4,73 dan
98.84%. Sedangkan nilai target
kapabilitas sigma dan nilai yield yang
didapat adalah sebesar 5,47 dan
99.93%.
3. Biaya yang harus dikeluarkan
perusahaan akibat terjadinya produk
defect (COPQ) adalah sebesar Rp.
350.750.000. Sedangkan biaya yang
mampu dihemat oleh perusahaan jika
strategi usulan improve
diimplementasikan adalah sebesar Rp.
313.250.000. Estimasi biaya yang
Page |8
diperlukan untuk melaksanakan usulan
strategi perbaikan adalah sebesar Rp.
15.060.000
4. Usulan strategi perbaikan yang
diberikan untuk mencegah sekaligus
mengurangi mode kegagalan potensial
antara lain : Melakukan perawatan
secara berkala terhadap Mesin
Calender, Evaluasi Terhadap Hasil
Kerja Operator dan QC Secara Rutin,
Briefing Sebelum Memulai Kerja,
Memberikan Trainning tentang
Product Knowledge.
5. DAFTAR PUSTAKA
1. Anggriani Listianty dan Goestaman
Imanuel, S.E.,M.Ak.,Ak. 2013.
Peranan Analisis Biaya Kualitas
Untuk Meningkatkan Kualitas
Produk Pada PT X di Surabaya.
Surabaya: Jurnal Ilmiah Mahasiswa
Universitas Surabaya. Vol.2 , No.1.
2. Astari Isabelle Sarah dan Fransiscus
Hanky , Juwono Cynthia Prithadevi,
2014. Implementasi Metode Six
Sigma DMAIC untuk Mengurangi
Paint Bucket Cacat di PT X. Jurnal
Rekayasa Sistem Industri. Vol.3,
No.2, 2014.
3. Caesaron Dino dan P. Simatupang
Stenly Yohanes, November 2015.
Implementasi Pendekatan DMAIC
untuk Perbaikan Proses Produksi
Pipa PVC (Studi Kasus PT. Rusli
Vinilon). Jurnal Metris. Volume 16
(2015): 91 96.
4. Fauziah Aufi, Harsono Ambar, dan
Liansari Gita Permata, Oktober
2014, Usulan Perbaikan Kualitas
Menggunakan Metode Six Sigma
untuk Mengurangi Jumlah Cacat
Produk Tahu pada Perusahaan
Perusahaan Pengrajin Tahu Boga
Rasa. Jurnal Online Institut
Teknologi Nasional. Vol.02.
5. Nazlina. 2005. Studi Pengendalian
Jumlah Cacat dengan Menggunakan
Metode Poka Yoke di PT. Morawa
 Electric Transbuan. Medan: Jurnal Data Statistik dengan Mudah
Sistem Teknik Industri Vol.6, No. 4. Menggunakan Minitab 14.
6. Dr. Ir. Muis Salaudin M.Kom. 2012. Yogyakarta : Penerbit ANDI.
Metodologi Six Sigma : Teori dan 8. Tri C. Hendradi. 2006. Statistik Six
Aplikasi di Lingkungan Pabrikasi. Sigma dengan Minitab Panduan
Jakarta: Graha Ilmu. Cerdas Inisiatif Kualitas.
7. Nur Iriawan Ph.D & Septin Puji Yogyakarta : Penerbit ANDI.
Astuti SSi MT. 2006. Mengolah

LAMPIRAN

Tabel 4. Perhitungan Sigma Saat Ini

Langkah Tindakan Persamaan Hasil Perhitungan

1 Proses apa yang ingin diketahui Paper Machine (PM) 5

2 Berapa banyak unit yang diteliti 90.121
3 Berapa banyak produk yang tidak sesuai 1.049
4 Berapa unit yang lolos Langkah 2 - Langkah 3 89072
Menghitung hasil untuk proses yang didefinisikan pada
5 Langkah 4 / Langkah 2 0,9884
langkah 1
6 Menghitung tingkat cacat berdasarkan langkah 5 1-Langkah 5 0,0116

Menentukan banyaknya CTQ potensial yang

7 CTQ Proses 19
menyebabkan cacat
8 Menghitung tingkat cacat per karakteristik CTQ Langkah 6 / Langkah 7 0,00061
9 Menghitung cacat per satu juta kesempatan (DPMO) Langkah 8*1000000 613
10 Konversi DPMO kedalam nilai sigma 4,73
Kapabilitas sigma adalah
Kesimpulan
4,73

Sehingga didapatkan nilai yield :

Throughput Yield (Y) = 1 - Total Jumlah Cacat X 100%

Total Unit Diperiksa

= 1 - 1.049 X 100%
90.121

= 1 - 0,011640 X 100%

= X 100%
0,988360

= 98,84%

Page |9
Tabel 5. Perhitungan Target Nilai Sigma

Langkah Tindakan Persamaan Hasil Perhitungan

1 Proses apa yang ingin diketahui Paper Machine (PM) 5

2 Berapa banyak unit yang diteliti 83.212
3 Berapa banyak produk yang tidak sesuai 57
4 Berapa unit yang lolos Langkah 2 - Langkah 3 83155
Menghitung hasil untuk proses yang didefinisikan pada
5 Langkah 4 / Langkah 2 0,9993
langkah 1
6 Menghitung tingkat cacat berdasarkan langkah 5 1-Langkah 5 0,0007

Menentukan banyaknya CTQ potensial yang

7 CTQ Proses 19
menyebabkan cacat
8 Menghitung tingkat cacat per karakteristik CTQ Langkah 6 / Langkah 7 0,00004
9 Menghitung cacat per satu juta kesempatan (DPMO) Langkah 8*1000000 36
10 Konversi DPMO kedalam nilai sigma 5,47
Kapabilitas sigma adalah
Kesimpulan
5.47

Sehingga didapatkan nilai yield untuk target :

Throughput Yield (Y) = 1 - Total Jumlah Cacat X 100%

Total Unit Diperiksa

= 1 - 57 X 100%
83.212

= 1 - 0,000685 X 100%

= X 100%
0,999315

= 99,93%

P a g e | 10