UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERA QUMICA Dr. P. Quiones P.

Seccin de Procesos y Tecnologa 03-08-2017

PROCESOS INDUSTRIALES INORGNICOS (PII)

PROCESO DE FABRICACIN DEL ACERO

EQUIPO INVESTIGADOR DE TRABAJO:

N APELLIDOS Y NOMBRES CT CE CR NP
1

EVALUADO POR:
Dr. PEDRO QUIONES PAREDES

. .. 2017

OBTENCION DEL ACERO

 1. RECURSOS NATURALES INORGNICOS POTENCIALES DE EXPLOTACION

El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las aplicaciones de
uso comn. Sin embargo, cuando se combina con pequeas cantidades de carbono se obtiene
un metal denominado acero, cuyas propiedades varan en funcin de su contenido en carbono
y de otros elementos en aleacin, tales como el manganeso, el cromo, el silicio o el aluminio,
entre otros.

La magnetita (o piedra imn) es un mineral de hierro constituido por xido ferroso-

difrrico (Fe3O4) que debe su nombre de la ciudad griega de Magnesia. Su
fuertemagnetismo se debe a un fenmeno de ferrimagnetismo.

El oligisto o hematita es un mineral compuesto de xido frrico, cuya frmula es Fe2O3y

constituye una importante mena de hierro ya que en estado puro contiene un 70% de
este metal.

La limonita es una mezcla de minerales de la clase IV (xidos), segn la clasificacin de

Strunz. Su frmula general es FeO(OH)nH 2O. No obstante, en la actualidad el trmino
se usa para designar xidos e hidrxidos masivos de hierro sin identificar que carecen
de cristales visibles y tienen raya pardo amarillenta.

La siderita es un mineral de la clase 05 de la clasificacin de Strunz, los

llamadosminerales carbonatos y nitratos. Es un carbonato de hierro (II) (FeCO3), del
grupo de la calcita.

La pirita es un mineral del grupo de los sulfuros cuya frmula qumica es FeS2. Tiene un
53,48% de azufre y un 46,52% de hierro. Frecuentemente macizo, granular fino,
algunas veces subfibroso radiado; reniforme, globular, estalacttico. Insoluble en agua,
y magntica por calentamiento.

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de horno alto

(proceso integral);

Las chatarras frricas, que condicionan el proceso de fabricacin. En lneas generales,

para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxgeno, mientras
que partiendo de chatarra como nica materia prima se utiliza exclusivamente el horno
elctrico (proceso electrosiderrgico).

2. DEFINICIN OPERACIONAL DEL PROCESO INDUSTRIAL INORGNICO EN

ESTUDIO

El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase de

afino:

Fase de fusin ocurre una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los
electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente
los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada. Luego sucede la fase de afino donde el afino se lleva a
cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el
primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la eliminacin de
impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste
de la composicin qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que contienen los
elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio o titanio).El acero obtenido se vaca
en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la funcin de cuba de un
segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la
temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin. Finalizado el afino, la
cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su
contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La artesa receptora tiene un orificio de
fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las
cuales disponen de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para
permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la
lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra
slida que se va formando durante el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua

fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas
mediante sopletes que se desplazan durante el corte. Finalmente, se identifican todas las
palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del
sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de
su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida. Las
palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos comerciales
por medio de la laminacin o forja en caliente.

De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace pasar
al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en
sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la presin ejercida por stos.
En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse,
tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la laminacin en caliente se realice a
temperaturas comprendidas entre 1.250C, al inicio del proceso, y 800C al final del mismo.

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de

recalentamiento hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. Alcanzada la temperatura deseada
en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a travs de un camino de rodillos hasta el
tren de laminacin. Este tren est formado por parejas de cilindros que van reduciendo la
seccin de la palanquilla. A medida que disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto
transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El tren de laminacin se divide en tres
partes: Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para
romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno.
Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de
sucesivas pasadas la seccin. Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada
y obtiene su geometra de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ah, son
trasladadas a las lneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a la zona de
almacenamiento y expedicin.
 3. PROPIEDADES FSICAS, QUMICAS Y TERMODINMICAS DE LOS MATERIALES
POTENCIALES DEL PROCESAMIENTO INDUSTRIAL.

Aunque es difcil establecer las propiedades fsicas y mecnicas del acero debido a que estas
varan con los ajustes en su composicin y los diversos tratamientos trmicos, qumicos o
mecnicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de caractersticas
adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genricas:

Su densidad media es de 7850 kg/m.

En funcin de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
El punto de fusin del acero depende del tipo de aleacin y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510
C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusin de alrededor de 1.375 C, y en general la temperatura
necesaria para la fusin aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y
de otros aleantes. (Excepto las aleaciones eutcticas que funden de golpe). Por otra
parte el acero rpido funde a 1.650 C.15
Su punto de ebullicin es de alrededor de 3.000 C.16
Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
Relativamente dctil. Con l se obtienen hilos delgados llamados alambres.
Es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una
lmina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de
forma electroltica, por estao.
Permite una buena mecanizacin en mquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento trmico.
La dureza de los aceros vara entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleacin u otros procedimientos trmicos o qumicos entre los cuales quiz el ms
conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono,
que permite, cuando es superficial, conservar un ncleo tenaz en la pieza que evite
fracturas frgiles. Aceros tpicos con un alto grado de dureza superficial son los que se
emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rpidos que
contienen cantidades significativas de cromo,wolframio, molibdeno y vanadio. Los
ensayos tecnolgicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.

4. DESCRIPCION DE LOS DIFERENTES MTODOS Y TCNICAS DE

INDUSTRIALIZACION

Para la transformacin del arrabio a acero se utilizan dos mtodos generales:

El mtodo de los convertidores.
El uso de hornos especiales.

a) LOS CONVERTIDORES:
La esencia del mtodo de los convertidores para la obtencin del acero consiste en que a
travs del hierro fundido lquido cargado al convertidor, se inyecta aire, que burbujea dentro de
la masa fundida y cuyo oxgeno oxida el carbono y otras impurezas.

En dependencia de la composicin del arrabio los convertidores se dividen en dos tipos:

PROCEDIMIENTO BESSEMER

Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste interiormente de ladrillos refractarios

de slice (no menos de 94.5% de SiO2) y arena cuarzosa, los que suelen fundirse a 1710C. Este
revestimiento no se corroe por las escorias de carcter cido, por consiguiente en este
convertidor solo pueden tratarse arrabios al silicio.

El aire que entra en la masa fundida suministra el oxgeno que en primera instancia interacta
con el hierro para formar xido ferroso (FeO). Por consiguiente las impurezas comienzan a
oxidarse en dos direcciones: por al oxgeno del aire que pasa a travs del metal y por el xido
ferroso que se forma y disuelve en el metal fundido.

Durante la inyeccin de aire para hacerlo pasar a travs del metal se diferencias tres perodos
caractersticos:

- La oxidacin del hierro, silicio, manganeso y la formacin de la escoria.

- La quema del carbono
- La desoxidacin o la desoxidacin-carburacin

PROCEDIMIENTO THOMAS

En este convertidor el interior se reviste de material refractario bsico, ladrillos de magnesita

en las paredes y el fondo con una mezcla de brea de carbn mineral y dolomita. Como
fundente para la formacin de la escoria se utiliza la cal viva (CaO) con un contenido mnimo de
los xidos cidos slice (SiO2) y almina (Al2O3).

Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido de fsforo, obtenidas de
menas ferrosas que se encuentran bastante propagadas en la corteza terrestre. A su vez el
contenido de slice debe ser muy bajo (menos de 0.5%) para evitar el uso excesivo de fundente
neutralizador.

El proceso de fundicin en un convertidor Thomas se efecta del modo siguiente: primero se

carga el convertidor con la cal, despus se vierte el hierro fundido, se inicia el viento y se gira el
convertidor a la posicin vertical.

b) PRODUCCIN EN HORNOS:

A diferencia de los convertidores, los hornos de produccin de acero son cmaras revestidas
con material refractario donde se vierte arrabio en lingotes o lquido y chatarra ferrosa, junto
con otros materiales que sirven de fundentes y aportadores de elementos necesarios para los
procesos de oxidacin. Luego el material se calienta por diversos mtodos hasta su fundicin
con lo que comienzan los procesos de oxidacin de las impurezas y del propio hierro y se va
formando la escoria.

En estos hornos no se inyecta aire a la masa de metal fundido como en los convertidores, por
el contrario los procesos de oxidacin de las impurezas se realizan al interactuar los
componentes de la escoria con el metal fundido de abajo.
Para lograr acero lquido dentro del horno se necesita una fuente intensa de calor que
interacte con el contenido del horno y pueda fundir el metal. Se distinguen dos tipos
generales:

LOS QUE USAN COMBUSTIBLE (HORNOS MARTIN)

En el trabajo de fundicin del horno Martin, la oxidacin de las impurezas se produce por
procesos fsico-qumicos que se desarrollan entre los gases del horno- escoria y entre escoria-
metal. Note que el contacto de los gases de la combustin es solo con la capa de escoria, y por
ello esta se calienta en primer lugar. Con una capa excesiva de escoria o con escoria de difcil
fusin el calentamiento del metal se dificulta. Correspondientemente, las cualidades de la
escoria y su cantidad influyen considerablemente sobre la marcha de la fundicin. Al iniciar la
fundicin, y durante la fusin del metal ("bao fro") el primero que se oxida es el Fe y luego
este al Si, Mn, y P. Segn las reacciones:

Si + 2FeO 2Fe + SiO2

Mn + FeO Fe + MnO

2P + 5FeO 5Fe + 2P2O5

De estos xidos y por el fundente se forma la escoria, despus por debajo de la capa de la
escoria se oxidan el resto de las impurezas. La fuente principal de oxgeno para la oxidacin de
las impurezas es el FeO que se encuentra en la escoria. El xido ferroso de la escoria reacciona
con el oxgeno de los gases del horno segn la reaccin:

6FeO + O2 2Fe3O4 + Calor

Esta reaccin genera calor por eso la escoria se puede oxidar activamente a temperaturas del
horno relativamente bajas.

Los xidos superiores que se forman se difunden a travs de la escoria hacia el metal de abajo
y lo oxidan segn la reaccin:

Fe + Fe3O4 4FeO

El xido ferroso regenerado se disuelve en el metal y oxida las impurezas que contiene, La
oxidacin del hierro en "bao fro" se efecta de un modo ms enrgico, pero la reduccin del
xido ferroso por el carbono presente suele ser ms lenta, ya que esta reaccin consume calor:

FeO + C Fe + CO

Esta necesidad energtica del proceso se suple adicionando ms combustible para calentar el
metal. Cuando se calienta el metal ("bao caliente") se invierten las actividades, la oxidacin de
la escoria suele ser ms lenta, mientras que la reduccin del xido de hierro por el carbono
suele ser ms enrgica y el bao puede ebullir debido a la generacin del CO, esto hace que el
metal se mueva y se mezcle en el bao favoreciendo su calentamiento homogneo y rpido

LOS QUE USAN ELECTRICIDAD (DE ARCO ELCTRICO Y DE INDUCCIN)

5. DESCRIPCIN DEL PROCESO PRINCIPAL, ENTRADA, PROCESO Y PRODUCTO

PROCEDIMIENTO THOMAS
En este convertidor el interior se reviste de material refractario bsico, ladrillos de magnesita
en las paredes y el fondo con una mezcla de brea de carbn mineral y dolomita. Como
fundente para la formacin de la escoria se utiliza la cal viva (CaO) con un contenido mnimo de
los xidos cidos slice (SiO2) y almina (Al2O3).

El proceso de fundicin en un convertidor Thomas se efecta del modo siguiente: primero se

carga el convertidor con la cal, despus se vierte el hierro fundido, se inicia el viento y se gira el
convertidor a la posicin vertical.

Lo primero que pasa es a oxidacin del hierro segn la reaccin:

Fe + O2 FeO

El xido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las impurezas Si, Mn, C y el
fsforo. Se distinguen tres perodos: Oxidacin del silicio, combustin intensa del carbono,
oxidacin del fsforo.

Primer perodo:

La oxidacin del silicio produce slice, la slice formada SiO2, se une a la cal (xido de calcio)
segn la reaccin:

2CaO + SiO2 (CaO) 2.SiO2

y pasa a la escoria. El xido de manganeso (MnO) y una parte del xido ferroso (FeO) tambin
pasan a la escoria, en este perodo el metal se calienta dado que las reacciones producen calor
y comienza el segundo perodo.

Segundo perodo:

El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a quemarse de manera intensa segn

la reaccin:

C + FeO Fe + CO

El bao comienza a ebullir por la produccin del monxido de carbono y el horno genera una
llamarada clara por la boca debido a la combustin del CO con el oxgeno del aire de la
atmsfera. El contenido de carbono se reduce a un valor mnimo y el metal se enfra con lo que
comienza el tercer perodo.

Tercer perodo:

En este momento comienza la oxidacin del fsforo y comienza a elevarse de nuevo la

temperatura del metal, las reacciones caractersticas de esta etapa son:

2P + FeO P2O5 + 5Fe

P2O5 + 3FeO (FeO) 3.P2O5 + 2Fe

(FeO)3. P2O5 + 4CaO (CaO) 4.P2O5 + 3Fe

En la oxidacin del fsforo y la subsiguiente reaccin de su xido con otros, se desprende una
considerable cantidad de calor y el metal se calienta rpidamente. El fosfato clcico formado
pasa a la escoria. Cuando se ha terminado la oxidacin del fsforo y su paso a la escoria, el
convertidor se gira a la posicin horizontal, se interrumpe el aire y se descarga la escoria para
evitar que el fsforo y el xido ferroso que contiene puedan volver al metal. Finalmente se
desoxida el metal. En el proceso Thomas se produce cierta extraccin del azufre que pasa a la
escoria en forma de sulfuros de manganeso (MnS) y de calcio (CaS). Despus de la
desoxidacin el acero se sangra en la cuchara y se cuela en lingoteras para la produccin de
lingotes. El mtodo de los convertidores en general, tiene la ventaja de su alto rendimiento, la
simplicidad relativa de la instalacin, gastos bsicos bajos y la ausencia del consumo de energa
para calentar el metal, pero no resuelve de manera ptima la obtencin de aceros de
diferentes calidades.

6. DIAGRAMA DE FLUJO