LAPORAN PRAKTIK CETAKAN 4

DI CV SUMBER BAJA PERKASA

TEKNIK PENGECORAN LOGAM

NAMA : MUHAMMAD ZAMZAMI HUDA

NIM : 215102015

JURUSAN : TEKNIK PENGECORAN LOGAM

ANGKATAN : XIII

SEMESTER : IV

POLITEKNIK MANUFAKTUR CEPER

2017
A. TUJUAN
1. Tujuan Umum
a. Mahasiswa dapat mengetahui teori dasar tentang proses pembuatan cetakan
menggunakan pasir cetak green sand.
b. Mahasiswa dapat mengetahui alat dan bahan yang digunakan dalam proses
pembuatan cetakan menggunakan pasir cetak green sand.
c. Mahasiswa dapat mengetahui prosedur-prosedur dalam proses pembuatan cetakan
menggunakan pasir cetak green sand sesuai dengan SOP.

2. Tujuan Khusus
a. Mahasiswa dapat mengetahui perbandingan komposisi-komposisi bahan yang
digunakan dalam proses pembuatan cetakan menggunakan pasir cetak green sand.
b. Mahasiswa dapat mengetahui langkah-langkah yang tepat dalam proses pembuatan
cetakan menggunakan pasir cetak green sand secara efektif, efisien dan ekonomis.
c. Mahasiswa dapat mengetahui kendala-kendala yang muncul dalam proses
pembuatan cetakan menggunakan pasir cetak green sand dan solusinya.
d. Mahasiswa dapat mengidentifikasi jenis cacat yang terjadi dan memperkirakan
penyebabnya ditinjau dari sisi komposisi pasir cetak, proses pembuatan cetakan,
karakteristik pasir cetak dan cetakan atau proses peleburan, penuangan.

B. DASAR TEORI
Proses pengecoran dengan cetakan pasir dilakukan dengan menggunakan gaya gravitasi
secara natural agar logam cair dapat mengisi rongga cetakan dengan baik, oleh karena itu
desain system saluran akan sangat menentukan kualitas produk cor. Setiap tahapan yang
dilakukan harus menyesuaikan dengan diagram alir proses pengecoran yang merupakan
urutan dari tahapan proses pengecoran untuk menghasilkan produk cor yang baik dengan
produktivitas yang tinggi.

1. Syarat Pasir Cetak

Pasir cetak yang baik untuk pembuatan cetakan perlu memenuhi
persyaratan berikut ini:
a. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan
kekuatan yang cocok sehingga tidak rusak jika dipindah-pindah letaknya dan mampu
menahan logam cair saat dituang kedalam rongga cetak
b. Permeabilitas pasir cetak yang cocok. Permeabilitas berhubungan erat dengan keadaan
permukaan coran. Pada prinsipnya, permeabilitas akan menentukan seberapa besar gas-gas
dari cetakan atau logam cair mampu melepaskan diri selama waktu penuangan. Nilai
permeabilitas yang rendah menyebabkan kulit coran lebih halus dan terjadilah gelembung
udara terperangkap didalam cetakan akan mengahasikan cacat permukaan pada coran.
c. Distribusi besar butir yang sesuai mengingat dua hal diatas terpenuhinya sifat mampu
bentuk yang baik dan mudahnya gas-gas keluar dari cetakan.
d. Tahan terhadap temperatur logam cair selama penuangan. Pasir dan bahan pengikat harus
tahan api sehingga dinding dalam cetakan tidak rontok selama penuangan logam cair.
e. Komposisi yang cocok antara bahan baku pasir dengan bahan tambah lainnya.
 f. Agar ekonomis usahakan pasir dapat digunakan lagi.

2. Macam-Macam Pasir Cetak

Pasir cetak yang umum digunakan adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai
dan pasir silika (pasir kuarsa). Beberapa dari pasir tersebut ada yang langsung dapat
dipakai tetapi ada yang harus dipecah-pecah dulu sehingga ukuran butirannya sesuai. Jika
kadar tanah liatnya kurang mencukupi, pada pasir biasanya ditambahkan bahan pengikat
seperti bentonit, ter, grafit maupun resin (furan maupun fenol) sehingga daya pengikatnya
lebih baik.
Pasir gunung yang umumnya mengandung lempung dan kebanyakan dapat dipakai
setelah dicampur air. Pasir dengan kadar lempung 10-20 % dapat dipakai begitu saja.
Pasir pantai diambil dari pantai dan pasir kali diambil dari kali. Pasir pantai, pasir kali,
pasir silika alam, dan pasir silika buatan tidak melekat dengan sendirinya, oleh karena itu
dibutuhkan pengikat untuk mengikat butir-butirnya satu sama lain dan baru dipakai setelah
pencampuran.

3. Susunan Pasir Cetak

a. Bahan Baku Pasir
Pasir cetak yang paling lazim dipergunakan adalah pasir gunung berasal dari gunung
berwarna cenderung hitam, pasir pantai berasal dari pantai laut berwarna coklat agak
kehitaman, pasir sungai berasal dari sungai berwarna kehitaman, dan pasir silika berasal
dari persediaan alam berwarna kekuningan. Dalam praktik bahan-bahan pasir tersebut
dipilih dengan ukuran yang cocok sehingga dapat langsung dipakai begitu saja. Bentuk
butir pasir ada yang bulat, sebagian bersudut, bersudut, dan berkristal. Lihat bentuk
butir- butir pasir pada Gambar 5.1.

Gambar 5.1: Bentuk butir-butir pasir cetak

Pasir dengan butiran yang bulat baik sebagai bahan pasir cetak, karena
diperlukan jumlah bahan pengikat yang sedikit untuk memperoleh kekuatan dan
permeabilitas tertentu serta memiliki sifat alir yang baik sekali. Sebaliknya pasir
 berbutir kristal kurang baik karena ketahanan api dan permeabilitasnya buruk.

b. Bahan Tambah
Selain pasir sebagai bahan baku jumlahnya banyak dibutuhkan (sampai 85 %) untuk
pembuatan cetakan, juga diperlukan bahan tambah lainnya seperti tanah liat/lempung
dengan ukuran butir antara 0,005 mm s.d 0,02 mm yang berfungsi sebagai pelekat pasir
mencapai maksimum 16%. Bentonit sejenis tanah liat sangat baik sebagai pelekat pasir
silika mencapai 10%.
Biasanya campuran pasir cetak ditambah pula bahan pengikat tambahan seperti; air
(1,5 8 %) , tetes gula (8 10 %), dekstrin/kanji (1%), semen (10%), resin (4-7%), dan
atau tepung grafit (1%). Tidak ada ketentuan pasti mengenai komposisi campuran pasir
cetak, dikarenakan banyak variabel lain yang sangat berkaitan satu dan lainnya.

c. Bahan Pengikat
Untuk mengikat butiran pasir cetak satu dengan lainnya digunakan bahan
pengikat Beberapa macam bahan penikat cetakan pasir antara lain:
1) Cetakan pasir dengan pengikat lempung. Jenis lempung yang umum dipakai adalah
bentonit. Komposisi campurannya adalah: Pasir kuarsa, Bentonit 7,5 9,1 %, Air 3,7
4,5 %. Kadang ditambahkan bahan khusus seperti bubuk arang, tepung ter, jelaga
kokas, atau tepung grafit sekitar 1 %, agar permukaan benda tuangan menjadi halus
dan pembongkaran mudah. Cetakan pasir ini banyak digunakan pada industri
pengecoran tradisionil, seperti di Ceper, Klaten, Jawa Tengah.
2) Pasir cetak berpengikat semen adalah bahan pasir cetakan yang dapat mengeras
sendiri dengan komposisi: Pasir kuarsa (dapat menggunakan pasir bekas) 85 88
%, Semen 6 12 %, Air 4 8 %. Dapat pula ditambahkan bahan pengeras seperti
gula tetes atau kalsium khlorida sebanyak 50 100 % dari jumlah semen. Pasir
cetak jenis ini biasanya digunakan pada pembuatan benda berukuran cukup besar.
Pemadatannya cukup menggunakan tangan.
3) Pasir cetak dengan pengikat air kaca dengan metode pengerasan C02. Komposisi:
Pasir kuarsa, Air kaca 3 7 %, Bahan tambah seperti: serbuk aspal atau grafit untuk
memperbaiki permukaan benda, sedang bubuk ter 0,5 2 % dan bubuk kayu 0,5
1,5 % berfungsi untuk memperbaiki mampu hancur pasir cetak. Setelah semua
bahan dicampur dengan baik, kemudian cetakan dibuat dari campuran ini dengan
tangan atau mesin. Gas CO2 ditiupkan ke dalam cetakan pada tekanan 1- 1,5
kg/cm2, maka cetakan akan mengeras dalam waktu singkat. Cara ini dikenal juga
 dengan pembuatan cetakan dengan cara CO2. Pada pemakaian pasir cetak ini, pola
harus dilapisi dengan bahan tahan alkali, sebab pasir cetak bersifat alkali yang kuat.

Gambar 5.2. Proses pembuatan inti dengan metode CO2.

4) Pasir cetak dengan pengikat resin furan atau fenol komposisinya adalah: Pasir kuarsa

90 %, Resin Furan atau Fenol 0,8 1,2 %, dengan bahan pengeras (hardener)
untuk resin furan asam fosfat (H3PO4) sedang pengeras untuk resin fenol biasanya
asam Tolualsulfon (PTS). Pasir cetak akan segera mengeras dengan sendirinya jika
resin bertemu dengan pengeras, oleh karena itu biasanya pengeras dicampurkan
dengan cara ditaburkan setelah campuran pasir cetak dan resin dimasukkan ke
dalam rangka cetak. Jika pengeras telah dicampurkan ke adukan pasir cetak dan
resin, maka harus segera dimasukkan ke dalam rangka cetak sebelum pasir
mengeras.
5) Pasir cetak berpengikat resin dengan metode kotak dingin (Cold-Box) memiliki
komposisi campuran: Pasir kuarsa 90 %, bahan pengikat terdiri dari resin fenol dan
polisosianat (M.D.I) sejumlah 2 3 % dari jumlah pasir, dengan perbandingan 1:1.
Kemudian gas amin (Trimethylamin atau Dimethylamin) 0,05 0,2 % sebagai
katalisator dihembuskan ke pasir cetak. Gas-gas ini dikenal juga sebagai gas amin.

Gambar 5.3. Pembuatan cetakan metode kotak dingin.

 6) Pasir cetak berpengikat resin dengan metode kotak panas (Hot-Box). Komposisinya
adalah: Pasir kuarsa 90 %, Resin furan atau fenol 1,5 2 %, sedangkan
pengerasnya 0,2 0,5 %. Pengeras pada resin fenol adalah larutan amonium nitrat
atau asam sulfon yang dilunakkan untuk benda coran baja tuang. Sedangkan untuk
resin furan pengerasnya antara lain: asam semut, asam fosfat, campuran amonium
urea (Co(NH2)2) dengan perbandingan 1:1, atau pengeras seperti pada resin fenol.
Untuk pembuatan inti, biasanya dipakai kotak yang terbuat dari besi cor sebagai
kotak inti. Kotak ini dipanaskan mula pada suhu 200 250 0C, kemudian pasir
diisikan ke dalamnya (dapat menggunakan mekanisme pengisian peniupan), maka
pasir akan segera mengeras karena panas dari kotak inti. Pada inti yang tebal,
bagian dalamnya tidak mengeras, tapi bila dibiarkan dalam kondisi demikian pasir
akan mengeras sampai dalam. Biasanya diikuti dengan pemanasan kedua pada suhu
150 180 0C.

4. Sifat-Sifat Pasir Cetak

a. Sifat Pasir Cetak Basah
Sifat pasir dalam keadaan basah berhubungan dengan kemudahan dalam
pembuatan cetakan. Sifat pasir cetak basah sangat dipengaruhi bahan pengikat dan
kadar air yang terkandung di dalamnya. Dalam pembuatan cetakan kadar air harus tepat
agar cetakan yang dibuat tidak mudah pecah. Kadar air yang ada dalam pasir cetak akan
mempengaruhi permeabilitas cetakan. Pengaruh kadar air dan kadar lempung pada pasir
cetak dapat dilihat pada gambar 5.4.

Gambar 5.4. Pengaruh kadar air dan kadar lempung terhadap kekuatan pasir cetak
 Demkian juga cetakan pasir dengan pengikat bentonit. Pengaruh kadar air dan bentonit
terhadap kekuatan pasir cetak dapat dilihat pada gambar 5.5.

Gambar 5.5. Pengaru kadar air dan bentonit pada kekuatan pasir cetak

b. Sifat Pasir Cetak Kering

Sifat pasir cetak kering berkitan dengan kekuatan pasr cetak setelah cetakan
dikeringkan. Hal ini diperlukan untuk mendapatkan kekuatan pasir cetak setelah kering.
Sifat-sifat-sifat tersebut dipengauhi oleh komposisi cetakan pada saat dibuat. Dalam
kasus ini kadar air dan bahan pengikat akan mempengaruhi kekuatan pasir cetak saat
kering. Pengaruh kadar air dan bahan pengikat terhadap kekuatan pasir cetak dalam
keadaan kering dapat dilihat pada gambar 5.4 dan 5.5.

c. Sifat Penguatan Oleh Udara

Perubahan kekuatan pasir cetak selama pengeringan dari kondisi pasir cetak basah
menjadi kering disebut dengan sifat penguatan oleh udara. Penguatan ini diarenakan
adanya penguapan dan pergerakan air dalam pasir cetak.

d. Sifat-Sifat Panas
Kemampuan pasir cetak untuk menahan cairan ogam panas saat dituangkan disebut
sebagai sifat-sifat panas cetakan pasir. Sifat-sifat ini meliputi : sifat muai pasir, ketahanan
pasir menahan benturan logam cair, dan sifat pasir yang tidak berubah pada saat dikenai
logam panas.
e. Sifat-Sifat Sisa
Sifat-sifat sisa pasir cetak berhubungan dengan sifat pasir setelah penuangan. Pada saat
pembongkaran pasir sebaiknya memiliki sifat ambruk yang baik sehingga mudah untuk
dibersihkan dari proses pembersihan. Selain itu untuk menghemat penggunaan pasir
hendaknya dapat diolah untuk digunakan kembali.

Gambar 5.6. Sifat pemuaian panas pasir cetak

Gambar 5.7. Sifat kekuatan tekan dan deformasi pasir cetak

C. ALAT

1. Polla Pulley
2. Ember
3. Sekop
4. Rangka Cetak
5. Penumbuk Pendek
6. Penumbuk Panjang
7. Kuas
8. Plat Perata
9. Palu
10. Sprue
11. Lanset
12. Balok Kayu
13. Pencabut Pola
14. Kecer

D. BAHAN
1. Pasir Green Sand
2. Air
3. Bubuk Pemisah
4. Bentonit

E. PETUNJUK
1. Bekerja berdasarkan prosedur operasi standar kerja (SOP: Standard Operation
Prosedure).
2. Menjaga kebersihan, keselamatan dan kesehatan kerja.
3. Berhati-hati pada saat pencabutan pola
4. Berhati-hati pada saat proses assembly cetakan.
F. GAMBAR ALAT DAN BAHAN

1. Pola Pulley 2. Ember 3. Sekop

5. Penumbuk Pendek 6. Penumbuk Panjang

4. Rangka Cetak

9. Palu
7. Kuas 8. Plat Perata
 10. Sprue 11. Lanset 12. Balok Kayu

13. Pencabut Pola 14. Kecer 15. Pasir Greendsand

16. Air 17. Bubuk Pemisah 18. Bentonit

 G. LANGKAH KERJA

1. Membuat dasaran cetakan dengan cara 2. Memberi bubuk pemisah pada permukaan
disekop pola

3. Memasang inti pada lubang tengah pola 4. Meletakkan pola pada dasaran pasir cetak
sambil diputar dan ditekan

5. Menekan sisi-sisi pada pola dengan jari 6. Rangka cetak diangkat

jemari

7. Mengisikan pasir cetak pada permukaan 8. Menumbuk permukaan pasir cetak secara
pola sampai tertutup pasir cetak merata
 9. Meratakan permukaan cetakan dengan plat 10. Mengisikan pasir cetak lagi pada bagian
perata yang masih kurang

11. Menumbuk lagi pada sekeliling pola tadi 12. Meratakan lagi permukaan cetakan dengan
plat perata

13. Mengeruk pasir cetak yang menutupi 14. Membersihkan permukaan cetakan dengan
keempat sirip pada pola tadi kuas

15. Memberikan bubuk pemisah 16. Memasangkan rangka cetak lagi

 17. Memasang sprue 18. Memasang ganjal pada rangka cetak

19. Mengetok-ngetok rangka cetak 20. Mengisikan pasir cetak pada rangka cetak

21. Menumbuk pasir cetak secara merata 22. Mengisikan pasir cetak lagi kedalam
rangka cetak

23. Memadatkan pasir cetak dengan cara 24. Memadatkan pasir cetak dengan penumbuk
dinjak-injak
 25. Mencabut sprue dari cetakan 26. Memberi tanda/pen pada cetakan atas dan
bawah

27. Mengangkat cetakan atas 28. Memberikan kecer pada sisi-sisi pola

29. Membuat saluran masuk 30. Mengetok-ngetok pola dengan balok yang
dipukul-pukul dengan palu

31. Mencabut pola 32. Hasil dari cetakan bawah

 33. Hasil dari cetakan atas 34. Mengassembling cetakan atas dan bawah

35. Membuka kunci rangka cetak dan melepas 36. Cetakan sudah jadi dan siap untuk
rangka cetak dari cetakan dilakukan penuangan

37. Produk cor pulley

H. PERANCANGAN PULLEY

1. Volume, Modul dan Berat

Part 1

V1 = ( 2 2 ) x t
= (1502 1352 ) x 15
= 64.125
= 201.454,63 mm3

TLPP = ( 2 2 ) x 2 + x d x t + x d x t - 4 x p x l
= (1502 1352 ) x 2 + x 300 x 15 + x 270 x 15 4 x 40 x 7
= 26.860,62 + 14.137,17 + 12.723,45 1120
= 52.601,24 mm2
V1
M1 =
201.454,63
= 52.601,24

= 3,83 mm

Part 2
V2 =pxlxt
= 105 x 40 x 7
= 29.400 mm3

TLPP = 2 x p x l + 2 x p x t
= 2 x 105 x 40 + 2 x 105 x 7
= 8.400 + 1.470
= 9.870 mm2
V2
M2 =
29.400
= 9.870

= 2,98 mm

Part 3

V3 = ( 2 2 ) x t
= (302 152 ) x 15
= 31.808,63 mm3

TLPP = ( 2 2 ) x 2 + x d x t + x d x t - 4 x p x l
= (302 152 ) x 2 + x 30 x 15 + x 60 x 15 4 x 60 x 7
= 4.241,15 + 1.413,72 + 2.827,43 1.139,47
= 7.162,83 mm2
V3
M3 =
31.808,63
=
7.162,83

= 4,44 mm
 Vtotal = V1 + (V2 x 4) + V3
=201.454,63 + (29.400 x 4) + 31.808,63
= 350.863,26 mm3

Vtot
Berat = 1.000.000 7,25
350.863,26
= 7,25
1.000.000

= 2,54 kg

2. Gatting system
- Berat total casting awal
Benda = 2,54 kg
Asumsi = 0,15 kg +
W/G = 2,69 kg = 2,7 kg

Tp = 1,25 x 2

= 1,25 x 2 2,7

= 4.8 detik

= t sprue = 8 = 2,8 cm

F = 0,7

22,6
IA = 4,8

22,6 2,7
= 0,7 4,8 2,8

61,02
= 64,44

= 0,947 cm2 = 94,7 mm2

 IA
I =

94,7
= 2

= 47,35 mm2

4a2 =I

I
a = 4

47,35
= 4

= 3,4 mm

b =4xa

= 4 x 3,4 mm

= 13,6 mm

Sp : R : I

1,5 : 2,5 : 1,0

Lsp = 1,5 x IA

= 1,5 x 94,7 mm2

= 142,05 mm2

r =

7
= 22

7
= 142,05 22
 = 6,7 mm

sp =13,4 mm

I = (a x b x c) x n

= (3,4mm x 13,6mm x 60mm) x 2

= 5548,8 mm3

Sp = Lsp x t sprue

= 142,05 mm2 x 80 mm

= 11.364 mm3

Tv = I + Sp

= 16.912,8 mm3

= 0,0169124 dm3

Berat = 0,0169124 dm3 x Fc

= 0,0169124 dm3 x 7,25 kg/ dm3

= 0,12 kg

- Berat total casting akhir

Benda = 2,54 kg
Asumsi = 0,12 kg +
2,66 kg
3. Yield Benda

Yield = %
,
= %
,

= 95,5 %
I. GAMBAR POLA PULLEY
J. CETAKAN TAPEL

Komposisi :
- Pasir sungai
- Lumpur
- Air

Cara pembuatannya
Campurkan dan aduk pasir, lumpur beserta air
Buat profil benda dengan membentuknya pada base yang disediakan kemudian
rapikan dan ratakan

Base (dasaran yang berbentuk produk komponen mesin penggiling daging)

 Kemudian keringkan dengan menggunakan sinar matahri/dibakar. Setelah kering,
cetakan dilepaskan dari base-nya

Haluskan profil benda dengan menggunakan pasir yang diayak halus dan lumpur
yang telah disaring dengan menggunakan kuas lalu keringkan

Setelah kering, profil benda di coating (berbahan grafit yang dicampur spirtus)
dengan menggunakan kuas
 Lalu assembling bagian-bagian dari cetakan dan cetakan siap untuk dicor

Kendala yang dihadapi pada proses pembuatan cetakan Tapel

Cetakan rentan mengalami kerusakan pada saat pembuatannya. Seperti, profil benda
yang rontok dan sebagainya. Hal tersebut dikarenakan bahan yang digunakan hanya
menggunakan pasir dan lumpur sebagai pengikatnya.
Keuntungan cetakan tapel : biaya yang murah, bahan baku mudah didapat
Kerugian cetakan tapel : proses pembuatannya membutuhkan waktu yang lama, dan
juga tidak bisa digunakan untuk membuat benda dengan dimensi yang rumit
K. ANALISA

1. Terjadi cacat coran mold shift

Penyebab: Cetakan atas dan bawah tidak pas atau tidak tepat sehingga parting line
bergeser yang disebabkan oleh proses assembly cetakan yang salah atau karena
pemberian pen antara cetakan atas dan bawah yang dilakukan secara manual yang berupa
goresan garis saja sehingga tidak akurat posisinya.
Penyelesaian: Proses assembly cetakan harus dilakukan secara tepat dan berhati-hati dan
lebih baik menggunakan pen berupa patok dari kayu atau sejenisnya yang diletakkan
pada samping kanan dan kiri rangka cetak jika menggunakan rangka cetak tunggal. Lebih
baik menggunakan rangka cetak cope dan drag karena sudah ada pen permanennya.

2. Terjadi cacat coran berupa core shift

Penyebab: Penempatan inti tidak pas atau bergeser pada saat proses pembuatan
cetakannya, pada pola pulley tidak ada dudukan intinya sehingga penempatan inti harus
dilakukan diawal pada saat proses pembuatan cetakan dengan menempatkannya langsung
pada lubang as pada pola pulley.
 Penyelesaian: Jika harus menggunakan inti seharusnya pada pola dibuat dudukan intinya
sehingga pada saat penempatan inti bisa pas dan tepat dan tidak bergeser.

3. Terjadi cacat coran pembekuan dini (misrun)

Penyebab: Fluiditas logam cair kurang, temperatur penuangan terlalu rendah, penuangan
terlalu lambat.
Penyelesaian: Pada proses penuangan/pouring harus dilakukan sesegera mungkin, ladel
untuk tapping dan pouring sebaiknya dipanaskan terlebih dahulu untuk mengantisipasi
penurunan temperatur tuang.
4. Terjadi cacat coran scabs (permukaan coran kasar)
Penyebab: Adanya pasir yang terlepas selama penuangan dan tertanam pada permukaan
benda cor.
Penyelesaian: Komposisi campuran pasir cetak harus diperhatikan, tingkat kepadatan
pasir cetak harus pas, dilakukan coating pada permukaan rongga cetak.
5. Terjadi cacat coran rongga penyusutan (shrinkage cavity)
Penyebab: Pembekuan yang tidak bersamaan sehingga sebagian logam cair masih
tertinggal dan membeku belakangan, pasir cetak terlalu basah.
Penyelesaian: Komposisi pasir cetak harus diperhatikan jangan sampai terlalu basah,
cetakan diberi lubang gas.
6. Terjadi cacat coran lubang peniti (pin hole)
Penyebab: Terperangkapnya gas didalam rongga cetakan, permeabilitas pasir cetak
kurang baik.
Penyelesaian: Memberi lubang gas pada cetakan.

L. KESIMPULAN

Pasir cetak yang baik untuk pembuatan cetakan perlu memenuhi persyaratan sifat
mampu bentuk, permeabilitas, distribusi pasir, mampu menahan logam cair, komposisi
yang cocok dan mampu digunakan lagi. Pasir cetak yang umum digunakan adalah pasir
gunung, pasir pantai, pasir sungai dan pasir silika (pasir kuarsa).

Selain pasir sebagai bahan baku jumlahnya banyak dibutuhkan (sampai 85 %) untuk
pembuatan cetakan, juga diperlukan bahan tambah lainnya seperti tanah liat/lempung,
bentonit dan pengikat tambahan seperti; air, tetes gula, dekstrin/kanji, semen, resin dan atau
tepung grafit.

Penyiapan pasir dicetak dilakukan dengan mengolah pasir dengan perlakuan-perlakuan

seperti penggilingan pasir, penyampuran pasir, pengayaan pasir, pemisahan dari sisa coran,
dan pendinginan.

Membuat cetakan dengan menggunakan pasir kering dan basah mempunyai keuntungan
dan kerugian masing-masing, tergantung bentuk barang yang akan dicor dan kerumitan
benda yang akan dibuat.