Procesos Termoqumicos
de Endurecimiento Superficial
ndice
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Endurecimiento Superficial
1 Introduccin
El endurecimiento superficial es un trmino general que abarca una amplia variedad de tcnicas, todas
ellas con el mismo objetivo:
Esta combinacin de superficie dura y resistencia al impacto, dos propiedades en general opuestas entre
s, es til en piezas tales como engranajes, ejes y piezas sometidas al desgaste mecnico.
Hay tres enfoques diferentes a los diversos mtodos de endurecimiento superficial. Estos son: Procesos
Termoqumicos, Procesos Trmicos y Revestimientos. Las principales diferencias entre ellos se muestran en
la Tabla 1. En este apunte slo se tratarn los Procesos Termoqumicos.
Tabla 1. Mtodos ingenieriles para el endurecimiento superficial de los aceros y algunos no ferrosos
2 Procesos Termoqumicos
Son procesos de endurecimiento superficial por difusin. En este caso, se modifica la composicin
qumica de la superficie de la pieza mediante un proceso termoqumico, el cual necesita calor para promover
la disfusin de una especie endurecedora hacia la superficie y regiones subsuperficiales de la pieza a tratar.
Este proceso de difusin modifica la composicin qumica de la superficie de la pieza, formando una capa
dura.
La profundidad de la capa dura posee la siguiente relacin temperatura-tiempo:
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Proceso de endurecimiento Especie endurecedora
Carburizacin Slida o en Cajas (Pack) C
Gaseosa C
Lquida / Sales C (+ N)
Vaco C
Nitruracin Gas N + Cptos de N
Lquida / Sales N + Cptos de N
Ion (Plasma) N + Cptos de N
Carbonitruracin Gaseosa C+N
Lquida (Cianuracin) C+N
Nitrocarburacin Gaseosa N+C
Lquida N+C
Boronizado Slido B + Cptos de B
Lquido B + Cptos de B
Gaseoso B + Cptos de B
Plasma B + Cptos de B
Lecho Fluidizado B + Cptos de B
Sulfinizacin Lquida C+N+S
Tabla 2. Clasificacin de los procesos de endurecimiento por difusin (procesos termoqumicos).
2.1 Carburizacin
Es un proceso de endurecimiento superficial en el que la especie endurecedora es el carbono. Se emplea
para endurecer principalmente superficies de piezas de acero de bajo carbono y aceros aleados de bajo
carbono, generalmente de 0.08 a 0.25 %C.
El proceso de carburizacin puede resumirse en los siguientes pasos:
a) Calentar la pieza hasta la temperatura de austenizacin (815-1090 C).
b) Someter la pieza a un medio carburante (slido, lquido o gaseoso) por un determinado tiempo (de
algunas horas a das, dependiendo del medio carburante).
c) Temple la pieza: La superficie carburada, de mayor templabilidad, forma martensita. El ncleo de la
pieza, cuya composicin qumica no es alterada, posee menor templabilidad y no forma martensita.
d) Revenido de la microestructura martenstica superficial.
De esta forma, se obtiene en la pieza un gradiente superficial en la concentracin de carbono (ver Figura
1). Como consecuencia, se genera un gradiente de dureza, que es mayor en la superficie y decrece hacia el
interior. As se genera una superficie dura (50-65 HRC) y resistente al desgaste, conservando la tenacidad del
interior de la pieza.
Figura 1. Izq: Gradiente en la concentracin de carbono que resulta de la carburizacin gaseosa de un acero SAE
8620 para 4, 8 y 16 horas a 927 C. Der: Diferentes microestructuras de la carburizacin slida de un acero 0.15% C,
luego de un enfriamiento lento desde 940C por a) 1 hora, b) 2 horas y c) 4 horas.
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2.1.1 Carburizacin Gaseosa
En este proceso, manteniendo las piezas de 1 a 8 horas en una atmsfera carburante, a temperaturas de
850C a 950C, se obtienen capas cementadas de 0.2 a 1.5 mm de profundidad. nicamente en casos
especiales, como la fabricacin de blindajes, se emplean procesos ms largos y se obtienen capas cementadas
de mayor espesor. Aunque las instalaciones son bastante complicadas y costosas, la cementacin de las
piezas es muy sencilla y rpida. Se obtienen resultados muy regulares y se pueden cementar grandes
cantidades de piezas en muy poco tiempo. En la actualidad, la cementacin gaseosa es el mtodo de
endurecimiento superficial ms empleado en grandes talleres, fbricas de autombiles, motocicletas, etc.,
donde se preparan cantidades importantes de piezas cementadas y no es muy recomendable para talleres
pequeos que trabajan slo con pequeas series. Este procedimiento est sustituyendo en muchos casos a la
cementacin slida (en cajas), y a la cementacin lquida (en bao de sales).
Las piezas de aceros de bajo carbono expuestas a atmsferas carburantes (por ej, metano o propano) se
carburizarn a temperaturas a partir de de 850 C. En la forma ms primitiva de este proceso, la fuente de
carbono en la atmsfera carburante era tan rica que se alcanzaba el lmite de solubilidad de carbono en
austenita para esa temperatura (ver diagrama Fe-Fe3C en el Anexo 2). Como consecuencia, se podra formar
Fe3C en la superficie del acero a alta temperatura, por estar la austenita saturada de carbono. Esta no es una
condicin muy favorable para un temple posterior. Adems, si slo se emplea metano o propano como
atmsfera carburante, se genera gran cantidad de hollin sobre toda superficie dentro del horno, incluyendo la
pieza. Si bien este modo de carburizacin todava se emplea en algunos lugares de recursos limitados, el
principal objetivo en la prctica moderna de la carburizacin gaseosa es poder controlar el contenido de
carbono en la atmsfera del horno de forma tal que:
La concentracin de carbono final en la superficie de las piezas se encuentra por debajo del lmite
de solubilidad de la austenita.
Se minimiza la deposicin de holln en el interior del horno.
sta es la razon por la cual se emplean atmsferas carburantes controladas. Se producen mezclando un
gas portador con un gas rico (gas carburante). ste ltimo suele ser gas natural (metano), propano o butano.
Un tipo de gas portador es el endotrmico, que se produce en un generador independiente mezclando en
cierta proporcin, un gas hidrocarburo (gas natural, propano o butano) con aire. Posteriormente se efecta su
descomposicin a alta temperatura (1000 C) y en presencia de un catalizador en un horno. Este es el
principio del generador de atmsfera endotrmica, mostrado en la Figura 2. De esta forma, el gas portador es
una mezcla de CO, H2, N2 y en menor proporcin CO2, CH4 y vapor de agua. Tiene la funcin de diluyente,
disminuye la generacin de holln y acelera la reaccin de carburizacin en la superficie de la pieza.
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Equipamiento Tipos de Hornos
Los tipos de hornos para la carburizacin gaseosa pueden dividirse en dos categoras: hornos contnuos y
hornos tipo batch.
En los hornos tipo batch, las piezas son cargadas y descargadas del horno en cada partida. Los ms
comunes son los hornos de fosa (ver Figura 3), horizontales y de lecho fluidizado. En todos ellos, las piezas
se colocan en cestas o se cuelgan con alambres, segn su forma y tamao. Luego, se las introduce en el
horno a travs del cual circula el gas carburante, en general agitado por un ventilador. Terminada la
carburizacin, se desplaza la tapa del horno y se saca la cesta donde se encuentran las piezas para ser
llevadas rpidamente a otro horno (que se encuentra a menor temperatura) y luego se pasan las piezas al
bao de temple. En particular, algunos hornos horizontales pueden tener un sistema integrado de temple, en
el que no es necesario retirar la pieza de la atmsfera carburante (ver Figura 4). En estos casos, las piezas son
llevadas del horno a un vestbulo que termina en una pileta de temple al aceite. En este caso, dado que la
atmsfera del horno tambin fluye hacia el vestbulo, se evita la oxidacin de las piezas antes del temple.
L
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En los hornos contnuos, las piezas son transportadas a travs del horno de un extremo al otro por medio
de bandejas o cadenas mviles (ver Figura 5). Existen varios diseos (rotativos, de retorta rotativos, con cinta
transportadora, etc) y tambin pueden ser diseados con un sistema integrado de temple. Estos tipos de
hornos se caracterizan por la elevada productividad en la carburacin de piezas similares.
TEMPERATURA. La velocidad mxima a la cual el carbono puede ingresar al acero est limitada por la
velocidad de difusin del carbono en austenita. Esta velocidad de difusin se incrementa pronunciadamente
al incrementar la temperatura. Por ejemplo, el carbono se incorpora en el acero un 40% ms rpido al pasar
de 870 C a 925 C.
Una temperatura de carburizacin muy empleada es 925C, por permitir una velocidad de carburizacin
razonablemente rpida sin un deterioro excesivo del interior del horno. Esta temperatura puede ser elevada a
955 C y 980 C, acortando el tiempo de carburizacin para piezas que requieran mayor profundidad de capa.
A la inversa, en caso de requerir menores profundidades de capa, se emplean menores temperaturas de
carburizacin obteniendo un control mucho ms preciso de la capa carburada.
Para obtener un resultado consistente en la carburizacin, la temperatura debe ser uniforme en toda la
pieza. Dado que las piezas ubicadas en el exterior de la carga son las primeras en alcanzar la temperatura de
carburizacin, comienzan a carburarse mucho antes que una pieza en el interior de la carga. La consecuencia
es una variabilidad en la profundidad de capa de una pieza a otra. Por lo tanto, para mejorar esta situacin, en
primer lugar se precalienta la carga hasta la temperatura de carburizacin en una atmsfera endotrmica
(tanto en los hornos tipo batch como en los continuos). Una vez alcanzada la temperatura deseada, la
carburizacin comienza cuando se agrega el gas carburante.
TIEMPO. El efecto del tiempo y de la temperatura sobre la profundidad de capa se muestra en la Figura
6. Segn se observa, el tiempo de carburizacin disminuye si la temperatura aumenta. El grfico fue
calculado suponiendo austenita saturada en la superficie de la pieza. En caso de controlar el contenido de
carbono superficial, y que ste sea menor al de saturacin, la profundidad de capa ser menor que el
mostrado en la Figura 6.
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Figura 6. Profundidad de capa vs. tiempo de carburizacin a diferentes temperaturas.
COMPOSICIN DE LA ATMSFERA. En la discusin de esta seccin, se asumir que la atmsfera
consiste de un gas endotmico (producido a partir de metano) que es enriquecida por la adicin de metano,
quien es finalmente la fuente de carbono.
Los principales constituyentes de la atmsfera carburante resultante son: CO, N 2, H2, CO2, H2O y CH4.
De todos estos constituyentes, el N2 es inerte, actuando slo como diluyente. Las cantidades de CO, CO 2, H2,
y H2O presentes en el gas son muy cercanas a las composiciones del siguiente equilibrio:
CO H 2 O CO 2 H 2 Ec. 2
Si bien la secuencia de reacciones en el proceso de carburizacin no est de todo entendida, se sabe bien
que el carbono slo ingresa en el acero bajo el estado naciente, debido a su mayor reactividad. El carbono
naciente, C(en Fe), se forma bajo las siguientes reacciones:
Slo el carbono naciente que se forme en la superficie de la pieza ser el que tenga la reactividad
necesaria para difundir hacia el interior.
El metano est presente en cantidades mayores a las del equilibrio y provee el carbono del proceso de
carburacin por medio de las siguientes reacciones:
CH 4 CO 2 2CO 2H 2 Ec. 5
CH 4 H 2 O CO 3H 2 Ec. 6
las cuales reducen la concentracin de CO2 y H2O, respectivamente. Estas reacciones regeneran CO e H2, por
lo que desplazan las ecuaciones 3 y 4 hacia la derecha. Debido a que el contenido de metano de la atmsfera
carburizante es mucho mayor al esperado por el equilibrio, dada una cantidad de CO 2 y H2O presente, se
hace evidente que las reacciones de las ecuaciones 5 y 6 tampoco se aproximan al equilibrio.
La suma de las reacciones entre las ecuaciones 3 y 5 y tambin entre las ecuaciones 4 y 6 se reduce a:
1
Nota: La presencia de O2 altera la reactividad del carbono naciente bajo la siguiente reaccin: C(en Fe) 1/2O 2 CO
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2.1.2 Carburizacin Slida
En la carburizacin slida, o carburizacin en cajas, la pieza a tratar es calentada en un contenedor
cerrado (caja) y en contacto con un compuesto de carburizacin slido, segn se esquematiza en la Figura 7.
ste es el mtodo ms antiguo de los procesos de carburizacin, y fue el ms empleado durante muchos
aos. Sin embargo, su uso ha disminuido significativamente en los ltimos aos debido a las limitaciones
inherentes del proceso y a la mejora de las otras tcnicas de carburizacin, principalmente, la carburizacin
gaseosa.
A pesar de las limitaciones de este proceso, la carburizacin slida an ofrece algunas ventajas atractivas,
lo cual hace que siga siendo empleada en algunos talleres que no requieran produccin a gran escala.
Las principales ventajas de la carburizacin slida son:
Se pueden emplear una gran variedad de hornos, dado que el proceso genera su propia atmsfera
contenida en la caja de carburizacin.
Ideal para piezas que deban ser mecanizadas luego de la carburizacin y antes del tratamiento trmico
final, debido a que se pueden lograr bajas velocidades de enfriamiento desde la temperatura de
carburizacin.
Baja distorsin de las piezas durante la carburizacin, debido a que se emplea el compuesto carburizante
para soportar las partes.
Comparado con la carburizacin gaseosa, esta tcnica permite mayores opciones en cuanto a tcnicas de
carburizacin selectiva.
Pieza a Cementar
Calor
Compuesto de Carburizacin
(Polvo Endurecedor)
Contenedor cerrado
(Caja de cementar)
Calor
Figura 7. Izquierda: Esquema del proceso de cementacin slida. En la pieza a cementar, C representa al carbono en la superficie
de la pieza y CO al gas que circula alrededor de la misma. Derecha: Recipiente comercial de compuesto endurecedor.
Compuestos de Carburizacin
Los compuestos de carburizacin o polvos endurecedores comerciales ms empleados estn formados por
carbn vegetal, coque de petrleo o alquitrn, mezclado con 10 a 20 % de carbonatos de bario, calcio y
sodio.
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En caso de emplearse slo carbn como polvo endurecedor, se obtendran capas carburadas con un
contenido de carbono inferior a 0.65%. Mezclndolo en cambio con carbonatos alcalinos o alcalino-trreos,
se alcanza hasta 1.20% de carbono en la superficie. Por ello, estos carbonatos se llaman activadores.
Por otro lado, en la antigedad se pensaba que la transferencia del carbono al acero ocurra directamente
del carbono slido proveniente del compuesto de carburizacin. Sin embargo, si se coloca una pieza de acero
rodeado de materias carburantes y se calienta a 925C en el vaco, no habra gases alrededor de la pieza y el
acero no absorbera carbono. De esta forma, se puede comprobar que los verdaderos agentes carburantes son
los gases que se desprenden del polvo endurecedor a alta temperatura.
El xito de la cementacin slida depende en gran parte de la aptitud del medio carburante para
suministrar y rodear la superficie del acero con carbono, en un estado que se puede llamar activo. De esta
forna, la absorcin del carbono por el acero se efectua rpidamente. La experiencia ha demostrado que el
carbono naciente que se forma en el interior de las cajas de cementacion al descomponerse el xido de
carbono, se encuentra en un estado muy favorable para que se produzca la cementacin. Este mecanismo se
explica a continuacin:
El carbn a elevada temperatura y en contacto con el oxigeno del aire del interior de las cajas produce
xido de carbono:
2C O 2 2CO Ec. 8
ste carbono naciente formado es el que produce la cementacin, difundiendo hacia el interior de la
pieza.
Los carbonatos, y en especial el carbonato brico, tienen la funcin de facilitar la formacin de xido de
carbono. De esta forma, aceleran y mejoran la penetracin del carbono naciente, siendo stos los verdaderos
agentes carburantes.
El CO producido (ecuaciones 8 y 11) se descompone en carbono naciente segn la Ec. 9, y el BaO reacciona
con el CO2 dando nuevamente BaCO3.
Dado que las mezclas cementantes pierden su actividad con el uso, es necesario renovarlas
peridicamente. Una prctica comn es mezclar 3 a 5 partes de mezcla usada y una parte de mezcla nueva.
En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorcin del carbono, es necesario que el acero
se encuentre en estado austentico, con hierro en estado gamma. Esta condicin se cumple a las temperaturas
normales de carburizacin (de 850C a 950C). En estas condiciones, el acero puede llegar a absorber hasta
1.4% de C, pudiendo llegar hasta 1.7% de C a 1145C. En caso de que el hierro se encuentre en estado alfa, a
temperaturas ms bajas, la capacidad de absorcin del carbono sera muy limitada: 0.035% de C a 720C.
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con la mayor inversin inicial, pero amortizada en funcin de la cantidad de aos de uso y continuidad de la
produccin.
Es conveniente que las cajas posean patas o queden colocadas cobre apoyos para que penetre el calor por
debajo y la cara inferior se pueda calentar con facilidad.
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Debido a las caractersticas de la transferencia trmica del bao de sales a la pieza, la pieza se calienta
mucho ms rpido y la carburizacin lquida se realiza en menor tiempo que la gaseosa. En general, las
piezas se templan luego del bao, seguido de un revenido.
La mayora de las sales de carburizacin contienen cianuro, en cuyos casos se introduce tanto carbono
como nitrgeno a la capa. Sin embargo, tambin hay sales que no contienen cianuro y slo instroducen
carbono a la pieza.
En los baos de sales activados con Cloruro Brico, la actividad carburadora es debida principalmente a
las siguientes reacciones:
En donde (C) representa el carbono que pasa al acero. La temperatura desplaza estas reacciones hacia la
derecha, aumentando la formacin de carbono activo. Esta es una forma de disminuir la formacin de
nitrgeno, cuya influencia puede llegar a ser perjudicial en el tratamiento dado que dificulta la penetracin
del carbono.
El porcentaje de cianato de sodio en el bao es un ndice de la cantidad de nitrgeno que absorbe el acero.
Luego, para asegurar una buena penetracin de carbono debe evitarse que el cianato pase de los lmites de la
Tabla 3, para ambos tipos de sales.
Las profundidades que se consiguen empleando sales de media y gran penetracin se observan en la
Figura 9.
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Figura 9. Influencia de la temperatura y naturaleza del cementante en el espesor de la capa cementada que alcanza un contenido de
carbono superior a 0.30%.
Figura 10. Hornos empleados en la carburacin lquida. Izquierda: calentados con gas o fuel oil. Derecha: calentados con
resistencia elctrica.
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Un tipo de horno elctrico muy utilizado consta de un grupo de electrodos que quedan sumergidos en el
bao (ver Figura 11). Como las sales fundidas son conductoras, a travs de ellas pasa la corriente elctrica y
el calor originado por el paso de esta corriente es suficiente para el calentamiento del bao. Como las sales
slidas no son conductoras de la electricidad, la puesta en marcha es algo complicado. Se comienza
colocando entre dos electrodos un trozo de coke de tamao apropiado, que se presiona entre ellos con una
barra de hierro auxiliar para facilitar el contacto. El paso de la corriente calienta el carbn, que llega a
ponerse al rojo. Luego, comienza a fundirse las sales que estn a su alrededor. Posteriormente se calienta y
funde el resto de la masa. La temperatura se regula con gran exactitud modificando el voltaje de los
electrodos. Es necesario disponer de campanas sobre los crisoles, para absorber los vapores nocivos que se
desprenden.
2.2 Carbonitruracin
La carbonitruracin es un proceso modificado de carburizacin, y no una forma de nitruracin. Involucra
la difusin de carbono y nitrgeno a la superficie exterior del acero, formando la capa dura por accin de
ambos elementos. Puede ser llevado a cabo en la atmsfera gaseosa de un horno (carbonitruracin gaseosa,
seccin 2.2.1) o en un bao de sales (carbonitruracin lquida o cianuracin, seccin 2.2.2). El procesamiento
por plasma es ms reciente, y tambin se lo emplea en la carbonitruracin de los aceros, aunque no se lo
descibir en este captulo.
En general, la carbonitruracin se realiza a menores temperaturas que la carburizacin gaseosa, entre 775-
900C contra 870-1065C, respectivamente. Los perodos de tiempo tambin son ms cortos. Si se combinan
estos parmetros con el hecho de que el nitrgeno inhibe la difusin del carbono, la carbonitruracin resulta
en capas ms duras pero de menor profundidad que en la carburizacin gaseosa.
Los aceros carbonitrurados conservan luego del revenido, durezas ms elevadas que los cementados,
debido a la presencia del nitrgeno en la capa dura. Generalmene es necesario emplear temperaturas de
revenido ms altas que en la cementacin para alcanzar la misma dureza. Otra propiedad interesante de los
aceros carbonitrurados, es su mayor resistencia al ablandamiento y al desgaste a alta temperatura, cuando las
piezas deban trabajar en caliente.
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para carbonitrurar, ya que slo es necesario agregar de 2 a 12% de amonaco a la misma atmsfera empleada
en la carburizacin gaseosa.
Ejemplos de aceros comnmente carbonitrurados son de la serie 1000, 1200, 1300, 1500, 4000, 4100,
4600, 5100, 6100, 8600, 8700, con contenidos de carbono de hasta 0.50%. Se logran profundidades de capa
de hasta 0.75mm en el rango de temperaturas de 760 a 870C (menor que en la carburizacin gaseosa). Se
alcanzan durezas superficiales de 60 a 65 RC.
A modo de comentario, existe una forma de carbonitruracin diferente, que se realiza a baja temperatura
y con mayor porcentaje de amonaco, en donde la capa dura queda conformada por un compuesto hierro-
carbono-nitrgeno. En estos casos, no es necesario efectuare el temple posterior. Este compuesto tiene mejor
resistencia al desgaste y es muy atractivo en algunas situaciones particulares.
Figura 12. Gradiente de dureza en un acero carbonitrurado a 815C por 1.5 horas y templado en aceite.
Una de las ventajas ms importantes de la carbonitruracin es que el nitrgeno absorbido por el acero
disminuye la velocidad crtica de temple. Es decir, la capa perifrica del acero carbonitrurado tiene mayor
templabilidad que cuando el acero ha sido sometido a carburizacin gaseosa (seccin 2.1.1). Incluso
partiendo de un acero de bajo carbono, y por ende de baja templabilidad (por ejemplo aceros AISI 1010,
1020 y 1113), se puede lograr una estructura martenstica en la capa dura luego del temple. Esto se muestra a
la izquierda de la Figura 13. Esto facilita mucho la sustitucin de aceros de alta aleacin por aceros
carbonitrurados de bajo precio. Adems, en la carburizacin gaseosa pueden aparecer algunos puntos
blandos en la capa dura, situacin que no suele ocurrir en la carbonitruracin.
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Figura 13. Izquierda: Capa superficial de martensita producida luego del temple de un acero carbonitrurado a 850C. Derecha:
Curvas de Jominy de un acero al carbono de 0.08 %C cementado y carbonitrurado a 825, 875 y 900C.
A la derecha de la Figura 13 se puede observar el efecto del nitrgeno y de la temperatura en la
templabilidad de un acero al carbono carbonitrurado. Se observa el aumento de templabilidad, como
consecuencia de una mayor dureza de temple, debido a la presencia del nitrgeno en el acero carbonitrurado.
Inclusive, el aumento de templabilidad es an mayor cuanto menor es la temperatura de carbonitruracin
(este efecto se explica en la siguiente seccin). Esto tiene la ventaja de que la pieza recibe menos
deformacin, al templar desde una temperatura menor, disminuyendo las operaciones de enderezado y
rectificado final.
NH3 3H N Ec. 14
2N N 2 Ec. 15
2H H 2 Ec. 16
en donde el amonaco se disocia en nitrgeno e hidrgeno atmicos, los cuales a su vez se combinan en
nitrgeno e hidrgenos moleculares. Las ecuaciones 15 y 16 se ven favorecidas con el aumento de
temperatura, con lo cual una menor temperatura implica una mayor cantidad de nitrgeno atmico
disponible. Esto, a su vez, implica una mayor cantidad de nitrgeno en la capa, lo cual aumenta la
templabilidad de la misma.
La uniformidad en el espesor de la capa depender de la uniformidad en la temperatura del horno,
recirculacin y reabastecimiento adecuado de la atmsfera. En este caso aplican las mismas variables de
proceso de la seccin 2.1.1.
16
Figura 14. Efecto de la temperatura y del tiempo en el espesor de la capa carbonitrurada
Figura 15. Influencia de la temperatura de revenido de la dureza superficial de un acero 1018 carbonitrurado a diferentes
temperaturas y porcentajes de amonaco.
La Tabla 4 muestra la influencia de la temperatura de revenido en la energa de impacto y dureza de un
acero carbonitrurado. Se observa que al incrementar la temperatura de revenido, incrementa la energa de
impacto. Adems, se observa cmo la dureza superficial es siempre menor que la dureza a 0.075mm de la
superficie, debido al efecto de la austenita retenida.
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Distancia desde la superficie (mm)
T de rev Energa T ensayo Superf Nucleo 0.075 0.15 0.25 0.38 0.64 1.0 1.4
(C) Impacto (J) (C)
Dureza HRC
Templado 1.4 25 60 53 63 64 64 63 61 61 58
370 2 25 47 46 57 57 55 54 49 50 60
425 29 25 42.5 43 57 57 56 55 49 47 47
480 69 25 38 38 54 54 52 50 42 38 38
480 47 -18 - - - - - - - - -
540 78 25 35 32 49 50 50 47 36 33 32
Tabla 4. Influencia de la temperatura de revenido en la energa de impacto y dureza de un acero 1041 carbonitrurado a 845C por 3
horas en una atmsfera de 7% NH3. Templado en aceite desde la temperatura de carbonitruracin.
Carburizacin Carbonitruracin
Lquida Lquida o
Cianuracin
Mayor contenido Mayor contenido
de carbono y de nitrgeno y Cementacin
Composicin
menor de menor de carbono
qumica de
nitrgeno (comparado con la
la capa
carburizacin Cianuracin
lquida)
Profundidad Hasta 6.35mm < 0.25 mm Cementacin
tpica
Tabla 5. Principales diferencias entre la carburizacin
lquida y la carbonitruracin lquida. Figura 16. Penetracin del carbono y nitrgeno en un acero de
0.17% de C, endurecidos por cianuracin y por cementacin con
sales con cianuro (carburizacin lquida).
En la Tabla 5 se puede observar las bajas profundidades de capas asociadas a la cianuracin, siendo sta
su principal desventaja.
En la cianuracin el contenido de nitrgeno de la capa es mayor que en la carburizacin lquida. Esto se
logra incrementando el contenido de cianuros en el bao de sales. De esta forma, el proceso de cianuracin
emplea baos de sales con la composicin qumica que se muestra en la Tabla 6 (comparar el contenido de
cianuro sdico de esta tabla con el de la Tabla 3).
La mezcla grado 30 es una de las ms empleadas. Las sales de carbonato y cloruro sdico son inertes en
el bao y se agregan para controlar la temperatura de fusin de la mezcla, com as tambin mejorar la fluidez
del bao fundido.
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La carburizacin del acero se realiza por la accin del CO que se desprende del bao, generalmente entre
760-950C, y la nitruracin por la accin del nitrgeno, segn las siguientes reacciones.
El cianuro se oxida al reaccionar con el oxgeno del aire, dando cianato sdico:
El cianato sdico se descompone por la accin del calor en cianuro sdico, carbonato sdico, oxido de
carbono y nitrgeno naciente:
El cianuro de sodio formado vuelve a iniciar el ciclo, siendo siempre el carbonato sdico el producto final
de la transformacin.
El xido de carbono que se libera durante la descomposicin del cianato, se descompne en carbono
naciente y dixido de carbono (ecuacin 3), que en contacto con el acero caliente se disuelve en hierro
gamma y difunde hacia el interior. De esta forma, el carbono forma carburos, y el nitrgeno nitruros.
El xido de carbono se descompone en carbono naciente y dixido de carbono (ecuacin 3). El dixido de
carbono ataca al cianuro y forma cianato:
2.3 Nitruracin
Es una tcnica de endurecimiento superficial de aleaciones ferrosas en el que se consiguen durezas
extraordinarias en la periferia de las piezas por absorcin de nitrgeno en una atmsfera de amonaco y sin la
necesidad de un temple final.
Las piezas que se desean nitrurar son siempre templadas y revenidas antes de la nitruracin. La
nitruracin se realiza en una atmsfera de amonaco a 500-575 C, durante 20 a 80 horas. Se alcanzan
profundidades de capa de 0.20 a 0.70 mm y durezas de hasta 70 HRC.
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propiedades mecnicas del ncleo de la pieza quedarn inalteradas y sern las mismas a las obtenidas
previamente del tratamiento de temple y revenido.
Por ser relativamente baja la temperatura de nitruracin, no hay crecimiento grano. Tampoco es necesario
someter las piezas nitruradas a ningn tratamiento de regeneracidn posterior.
Los pasos completos del proceso de nitruracin suelen ser los siguiente:
a) Mecanizado de las barras laminadas o piezas en bruto de forja o estampado, dejando un exceso de 2
mm sobre las medidas finales.
b) Temple y revenido a una temperatura tal que el ncleo consiga la dureza o resistencia deseada.
c) Mecanizado final de las piezas, dejndolas casi exactamente a las medidas finaIes.
d) En algunos casos se somete a las piezas a un tratamiento a 500-600 C (temperatura inferior a la de
revenido) para eliminar las tensiones de mecanizado.
e) Proteccin de las superficies que no se quiere endurecer y desengrasado.
f) Nitruracin.
g) Ligero rectificado final (opcional).
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4. ENDURECIMIENTO EXCLUSIVO DE DETERMINADAS SUPERFICIECS DE LAS
PIEZAS. Durante la nitruracin se pueden proteger perfectamente 1as superficies de las piezas
que no se desea endurecer, aunque sean de formas complicadas e irregulares.
5. RETENCIN DE DUREZA A ELEVADAS TEMPERATURAS. Las capas nitruradas conservan
gran dureza hasta los 500 C, especia1mente cuando la duracin del calentamiento no es muy
prolongada, segn se muestra en la Figura 18. Esa propiedad es interesante para piezas de
mquinas en donde pueda ocurrir sobrecalentamientos accidentales, por ejemplo, por falta de
lubricacin. En caso de tratarse un acero cementado, un incremento de temperatura disminuira la
dureza, pudiendo agarrotar el mecanismo.
Figura 18. Retencin de durezas a alta temperatura de diferentes tipos de aceros nitrurados.
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Figura 19. Diagrama de equilibrio Hierro-Nitrgeno.
A temperaturas inferiores a la eutectoide (590C), el porcentaje de nitrgeno que puede formar solucin
slida con el hierro alfa es muy pequeo, variando desde 0,42 % a 590C, hasta 0,001 % a la temperatura
ambiente. Adems de las fases y que se presentan normalmente en todos los aceros, aqu aparece la fase
' que cristaliza en el sistema cbico y es estable slo en una zona muy estrecha de 5,6 a 5,9 % de nitrgeno
aproximadamente, y la fase que cristaliza en el sistema hexagonal y es estable para porcentajes de
nitrgeno variables de 8 a 11,3 % aproximadamente.
Figura 20. Composicin de la capa nitrurada de un acero al carbono extradulce (sin aleantes) en funcin de la temperatura de
nitruracin.
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El mecanisrno de nitruracin difiere bastante al de cementacin. En la cementacin se emplean
temperaturas elevadas (mayores a la etuectoide) para facilitar la solubilidad del carbono en la austenita. La
nitruracin se efecta a menores temperaturas (alrededor de 500C), inferiores a la eutectoide braunita
(590C) en las que el porcentaje de nitrgeno que se puede disolver en el acero ferrtico es muy pequeo. No
se emplean temperaturas ms elevadas, porque se obtendran capas nitruradas muy frgiles sin utilidad
prctica industrial.
Zona de difusin
Zona de transicin
Ncleo
Figura 21. Esquema y microestructura de la capa nitrurada. La microestructura de la derecha corresponde a un acero 0.4%C,
1.6%Cr, 0.35%Mo y 1.13%Al. El ncleo consiste de martensita revenida con 30 HRC de dureza.
La CAPA BLANCA recibe este nombre por el color que toma cuando se la ataca con Nital. Est
constituida por las fases y ' y tiene un espesor tpico de hasta 25 m. La concentracin de cada fase
depende de la composicin qumica del acero, principalmente el contenido de carbono, y de la temperatura,
composicin del gas y tiempo de nitruracin. Esta capa es muy dura y quebradiza y no es deseada en la
nitruracin, pudiendo ser removida con un ligero mecanizado en caso de ser necesario. Un posible
mecanismo de formacin de la capa blanca se muestra en la Figura 22.
La ZONA DE DIFUSIN est inmediatamente por debajo de la capa blanca. Esta regin est conformada
por nitruros estables provenientes de la reaccin entre el nitrgeno y los elementos formadores de nitruros
que contenga el acero. El espesor tpico llega a 1 mm, y depende de la temperatura y tiempo del proceso. Es
sta regin la que le confiere las propiedades de dureza y resistencia a la fatiga de las capas nitruradas.
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La ZONA DE TRANSICIN, como su nombre lo indica, corresponde a un gradiente de microestructuras
intermedios entre la zona de dufisin y la microestructura del nucleo de la pieza. Esta zona no siempre es
visible por medio de la microscopa.
La microestructura del NUCLEO consiste en martensita revenida. Se considera que la dureza del ncleo
es la misma que la obtenida luego del temple y revenido.
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Figura 23. Esquema de una instalacin de nitruracin.
2.4 Nitrocarburacin
La nitrocarburacin, o nitrocarburacin ferrtica, es un proceso modificado de nitruracin y no una forma
de carburizacin. En la nitrocarburacin, tanto nitrgeno como carbono (en menor cantidad) se introducen en
forma simultnea en el acero en fase ferrtica.
Este proceso se aplica en forma exitosa a la mayora de los metales ferrosos, incluyendo aceros al carbono
forjados, obtenidos de metalurgia de polvos, aceros de corte libre, microaleados, aleados, aceros para
herramientas, aceros inoxidables y fundiciones.
La dureza de la capa dura es de 60 a 72 HRC, y tiene excelentes propiedades antirallado y resistencia al
desgaste, con distorsin mnima.
El tratamiento puede ser llevado a cabo en un bao de sales lquido, o en una atmsfera gaseosa.
ltimamente est teniendo mayor participacin la nitrocarburacin por plasma.
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Figura 24. Capa superficial luego de una nitrocarburizacion ferrtica a 570C. El nitrgeno es el elemento predominante.
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Alta flexibilidad en el proceso: Se pueden procesa varias piezas de diferentes tratamientos al
mismo tiempo.
Baja distorsin
Figura 25. Izq. Carga de cigeales al horno para nitrocarburacin. Der. Microestructura de uno de los cigeales
nitrocarburados a 570C por 3 horas.
2.5 Boronizado
Este proceso involucra la difusin de boro en la superfcie de un acero a 850-950C. El boro se combina
con el hierro del acero y alguno de los elementos de aleacin, formando boruros. De esta forma, se obtiene
una capa de muy alta dureza (hasta 2000 HV), resistente al desgaste, a altas temperaturas y a la corrosin.
Se aplica a aceros al carbono, de baja aleacin, aceros para herramientas, aceros inoxidables y aceros
sinterizados. Tambin se realizan boronizados sobre aceros ya carburizados.
Existen los siguientes procesos de boronizado: boronizado en cajas (slido), boronizado lquido,
boronizado gaseoso, boronizado en plasma, boronizado en lecho fluidizado. De todos estos mtodos, slo el
boronizado slido tiene inters comercial.
Ventajas
Capas de muy alta dureza y se retiene la dureza a alta temperatura.
Bajo coeficiente de friccin y resistencia al desgaste.
Amplia variedad de aceros compatibles con el proceso.
Mejora en la reistencia a la corrosin-erosin
Mayor vida a la fatiga
Desventajas
Proceso muy laborioso y poco flexible.
Incremento considerable del volumen de la capa borada (hasta un 25% ms de espesor de la capa borada.
En caso de requerir un mecanizado final, slo es posible realizarlo con piedra de diamante.
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Caractersticas de la capa borada
La capa dura resultante puede estar formada por una o dos fases. En el caso monofsico, la capa es de
Fe2B. En el caso bifsico, la capa exterior es de FeB y la interior de Fe2B.
La fase FeB, si se forma, es muy frgil y se produce en una superficie que se encuentra altamente
tensionada (tensiones de traccin). El Fe2B es la fase preferida, por ser menos frgil y generar tensiones de
compresin en la pieza.
Si bien el FeB se encuentra presente en la mayora de las capas boradas, su efecto no es perjudicial
cuando no forma una capa contnua. Contrariamente, puede ser perjudicial en algunos casos que se encuentra
formando una capa contnua, dado que puede introducir fisuras en la capa dura, generando una separacin de
la capa. Esta situacin se muestra en la Figura 26. La capa de FeB puede ser minimizada con un tratamiento
trmico de recocido luego del boronizado. Se observa una morfologa tipo diente de sierra, muy comn en
los aceros al carbono y de baja aleacin.
Figura 26. Izq: Separacin de parte de la capa boronizada de un acero al carbono (900C x 4 horas). Se puede observar que
la capa est formada por dos fases. Der. Efecto de diferentes aleantes en la morfologa de la capa borada.
Las propiedades mecnicas, morfologa y espesor de la capa borada depende fuertemente del contenido
de aleantes del acero. En general, a mayor contenido de aleantes, menor espesor de capa, dado que los
aleantes retardan la difusin del boro.
Boronizado en cajas
Es el proceso de boronizado ms comn, en donde las piezas se cubren con un agente borante en polvo, se
sella la caja, y se lo calienta a 900-1000C. El boro difunde hacia el metal y forma la capa de boruros. Luego
de 3 a 5 horas, la caja se retira del horno y se deja enfriar al aire. La Tabla 8 muestra algunos ejemplos de
composicin de polvos empleados en la prctica.
Los espesores tpicos de capa borada son 0.05 a 0.25mm para aceros de bajo carbono y de baja aleacin y
0.025 a 0.076 mm para aceros de alta aleacin.
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2.6 Sulfinizacin
En este tratamiento se incorpora carbono, nitrgeno y azufre en la superficie del acero, al someter la pieza
a un bao de sales a baja temperatura (565C). Como resultado, se obtiene una notable mejora en la
resistencia al desgaste. En este tratamiento no se observa un incremento significativo en la dureza superficial
del acero.
Se suele emplear un bao formado por dos sales: una sal de bajo punto de fusin: carbonato sdico con
cianuro sdico y cloruro potsico (puede considerarse como una sal tpica de cianuracin); y una sal
portadora de azufre: cloruro de potasio con cianuro sdico y sulfito sdico. A veces interviene un tercer tipo
de sal, de relleno, que es inerte en el proceso.
En la sulfinizacin se forman don capas. La capa exterior es dura y frgil y de bajo espesor (10 a 30 m).
Est compuesta de nitruros de hierro y nitruros de elementos de aleacin (Al, Cr y W, si estn presentes). La
capa interior es ms blanda y de mayor espesor. La profundidad total que se alcanza es de hasta 0.30 mm. El
esquema de una capa sulfinizada se muestra en la Figura 27.
Las superficies sulfinizadas se comportan en cierto modo como los metales antifriccin. Este fenmeno se
explica por la microfusin de compuestos de azufre (de bajo punto de fusin) como consecuencia del
incremento de temperatura generada en el rozamiento. Esto facilita el deslizamiento entre las piezas. Por otro
lado, los compuestos duros incrustados en la matriz (nitruros), mejoran la resistencia al roce.
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Anexo 1
La siguiente tabla resume las principales caractersticas de los mtodos de endurecimiento superficial por
difusin (Procesos Termoqumicos).
Especie Metales
Dureza
Proceso endurec T (C) Prof tpica base Caractersticas del Proceso
(HRC)
edora tpicos
AbC, A
815 125 m Bajo costo del equipamiento.
Slida (Pack) C 5063(a) aleados
1090 1.5 mm Poco control de la profundidad de capa.
bC
A
N+ No requiere de temple.
480 125 m aleados,
Gas Cptos de 5070 Baja distorsin.
590 0.75 mm nitriding
N Proceso lento (en gral batch).
steels, SS
Ferrosos
N+ en gral
510 2.5 m Para capas delgadas <25 m.
Nitruracin Lquida / Sales Cptos de 5070 (incluye
565 0.75 mm No se produce la capa blanca.
(Nitriding) N fundicione
s)
A
N+ Mayor rapidez que la nitruracin gaseosa.
340 75 m aleados,
Ion (Plasma) Cptos de 5070 No se produce la capa blanca.
565 0.75 mm nitriding
N Alto costo del equipamiento.
steels, SS
AbC, A
760 75 m Menor T que en carburizacin (menor
Gas C+N 5065(a) aleados
870 0.75 mm distorsin).
bC, SS
Pelculas delgadas.
Carbonitruracin Lquida 760 2.5125
C+N 5065(a) A bC Proceso Batch.
(Carbonitriding) (Cianuracin) 870 m
Problemas en la disposicin de sales.
A
aleados,
B+ A para
Boronizado 400 12.550
Otros Cptos de 40>70 herramient Capas de alta dureza.
(Boriding) 1150 m
B as, Aleac.
Co, Aleac.
Ni
(a) Requiere de un temple desde la fase austentica
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Anexo 2
En la siguiente figura se muestra el diagrama estable hierro grafito (linea punteada) y el diagrama
metaestable Fe Fe3C (lnea contnua).
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