Laporan KP Adi Leo

KATA PENGANTAR
Puji syukur yang sebesar-besarnya penulis panjatkan kepada Tuhan Yang

Maha Esa atas rahmat dan perlindungan-Nya selama penulis menjalani Kerja
Praktek dengan lancar serta atas kemudahan yang diberikan sehingga penulis dapat
menyelesaikan Laporan Kerja Praktek ini dengan baik. Terima kasih juga penulis
sampaikan kepada pembimbing Kerja Praktek Retsa Anugerah Menteng, ST. dan
Valentinus Sitepu, ST. yang telah sangat banyak membantu penulis selama satu
bulan menjalani kerja Praktek yang berlangsung pada 19 Juni 2017 sampai dengan
18 Juli 2017 di kantor CNOOC SES Ltd dan di lapangan South Business Unit
CNOOC SES Ltd.
Banyak pengetahuan-pengetahuan baru dan pengalaman yang sangat
berharga penulis dapatkan selama menjalani kerja Praktek di CNOOC SES Ltd.
Selama menjalani kerja Praktek ini penulis dapat melihat secara langsung aplikasi
dari ilmu yang telah penulis dapatkan selama kuliah di teknik mesin Institut
Teknologi Sepuluh Nopember (ITS). Selain itu penulis juga dapat secara langsung
merasakan lingkungan kerja baik di kantor maupun lapangan meskipun dalam
waktu yang cukup singkat. Pengalaman kerja Praktek ini juga memotivasi penulis
untuk memanfaatkan dengan maksimal sisa masa perkuliahan penulis di Institut
Teknologi Sepuluh Nopember sehingga penulis mendapat bekal yang cukup
sebelum beralih ke dunia kerja, agar kelak penulis dapat menjadi engineer yang
handal dalam memajukan industri Migas di Indonesia.
Laporan Kerja Praktek ini disusun untuk melaporkan kegiatan-kegiatan yang
penulis jalani selama kerja Praktek di CNOOC SES Ltd, baik di kantor maupun di
lapangan. Penulis juga akan menjelaskan profil singkat dari perusahaan CNOOC
SES beserta lapangannya. Selain itu penulis juga akan menjelaskan mengenai Gas
Compressor dan mengenai masalah-masalah yang kemungkinan didapatkan dari
penggunaan Gas Compressor.
Penulis berharap semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat memberikan
informasi yang jelas kepada para pembaca agar bisa dijadikan sumber pengetahuan
i
maupun sebagai referensi terutama bagi yang akan mengambil mata kuliah Kerja
Praktek pada periode selanjutnya.
Jakarta, 13 Juli 2017
Penulis,
(Leonard) (Vincentius Adiyanto Handojo)
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ........................................................................................................ i

DAFTAR ISI..................................................................................................................... iii
PENDAHULUAN ............................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................................. 1
1.2 Maksud dan Tujuan ......................................................................................... 2
1.3 Ruang Lingkup Kerja....................................................................................... 3
1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan..................................................................... 3
1.5 Metode Pelaksanaan ......................................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan ....................................................................................... 3
TINJAUAN UMUM CNOOC SES LTD. ....................................................................... 5
2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ........................................................ 5
2.2 Daerah Kerja ..................................................................................................... 6
DASAR TEORI ................................................................................................................. 8
3.1 Fuel Gas Conditioning System ......................................................................... 8
3.2 Kompresor ......................................................................................................... 9
3.3 Screw Compressor .......................................................................................... 10
a. Oil-free (Tipe kering) ........................................................................................ 11
b. Oil-injected ....................................................................................................... 12
3.4 Pengertian Perawatan (Maintenance) ........................................................... 12
3.5 Tujuan Perawatan .......................................................................................... 13
3.6 Perawatan (maintenance) ............................................................................... 13
3.7 Bentuk-Bentuk Perawatan ............................................................................. 14
a. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance) ................................................ 14
b. Perawatan Korektif (Corrective Maintenance atau Reactive Maintenance) ..... 14
c. Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance).................................................. 14
d. Proactive maintenance ...................................................................................... 14
3.8 Piping and Instrumentation Diagram ........................................................... 15
3.9 Pengertian Analisa Vibrasi ............................................................................ 17
3.10 Parameter Getaran ......................................................................................... 18
a. Frekuensi ........................................................................................................... 18
b. Amplitudo ......................................................................................................... 19
iii
3.11 Accelerometer .................................................................................................. 20
3.12 Posisi Pengukuran ........................................................................................... 21
3.13 Fourier Fast Transform (FFT) ...................................................................... 22
a. Kegunaan FFT .................................................................................................. 23
3.14 Macam-Macam Kegagalan ............................................................................ 26
a. Unbalance (Sinyal Satu Kali Putaran) .............................................................. 28
b. Misalignment (Sinyal pada Dua Kali Putaran) ................................................. 28
c. Poros Melengkung ............................................................................................ 30
d. Kelonggaran Mekanikal .................................................................................... 31
e. Resonansi .......................................................................................................... 32
f. Gear Mesh Problem .......................................................................................... 32
g. Bearing .............................................................................................................. 33
3.15 Analisis Oli Pelumas (Lubricating Oil Analysis).......................................... 37
a. Viskositas .......................................................................................................... 37
b. Kontaminasi ...................................................................................................... 37
c. Fuel Dilution ..................................................................................................... 37
d. Solids Content (Kandungan Padatan) ............................................................... 38
e. Fuel Soot (Jelaga Bahan Bakar) ........................................................................ 38
f. Oksidasi............................................................................................................. 38
g. Nitrasi................................................................................................................ 38
h. Angka asam keseluruhan (Total Acid Number)................................................ 38
i. Angka basa keseluruhan (Total Base Number)................................................. 39
j. Jumlah Partikel (Particle Count) ....................................................................... 39
k. Foam ................................................................................................................. 39
STRATEGI MAINTENANCE GAS CONDITIONING UNIT .................................. 41
4.1. Sistem Kerja Gas Conditioning Unit ............................................................. 41
4.2. Perawatan Setiap Komponen ......................................................................... 43
a. Preventive maintenance .................................................................................... 44
b. Corrective Maintenance .................................................................................... 44
c. Predictive Maintenance ..................................................................................... 45
4.3. Jadwal Maintenancce ..................................................................................... 46
STANDARD OPERATING PROCEDURE (SOP) LUBRICATING OIL
ANALYSIS UNTUK GAS COMPRESSOR................................................................. 47
5.1. Viskositas (ASTM D445) ................................................................................ 47
iv
a) Alat dan Bahan :................................................................................................ 47
b) Prosedur Tes...................................................................................................... 49
c) Perhitungan ....................................................................................................... 50
d) Interpretasi Hasil ............................................................................................... 51
5.2. Foam (ASTM D892) ........................................................................................ 51
a) Alat dan Bahan .................................................................................................. 51
b) Prosedur Tes...................................................................................................... 53
c) Perhitungan ....................................................................................................... 55
5.3. Particle Count (ISO 4406:1999) ..................................................................... 56
5.4. Warna (ASTM D 1500)................................................................................... 59
a) Alat dan Bahan .................................................................................................. 59
b) Prosedur Tes...................................................................................................... 60
c) Perhitungan ....................................................................................................... 61
STANDARD OPERATING PROCEDURE (SOP) VIBRATION ANALYSIS
UNTUK GAS COMPRESSOR ...................................................................................... 63
6.1 Analisa Getaran untuk Monitoring ............................................................... 63
6.2 Analisa Getaran untuk Mengestimasi Posisi Kegagalan ............................. 64
A. Unbalance dan Kegagalan bearing .................................................................... 64
B. Unbalance dan Kegagalan bearing .................................................................... 65
C. Kelonggaran Mekanikal .................................................................................... 66
D. Kegagalan Susunan Roda Gigi ......................................................................... 67
KESIMPULAN DAN SARAN ....................................................................................... 68
7.1. Kesimpulan ...................................................................................................... 68
7.2. Saran ................................................................................................................ 68
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 70
LAMPIRAN STANDARD OPERATING PROCEDURE (SOP)............................... 71
LAMPIRAN GAMBAR ................................................................................................. 96
v
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Seiring dengan perkembangan dunia yang semakin pesat yang diikuti dengan
bertambahnya populasi manusia, kebutuhan akan energi tiap tahunnya meningkat
pesat. Peningkatan kebutuhan ini mengakibatkan sulitnya produsen untuk
memenuhi permintaan pasar. Ketergantungan dunia terhadap energi terutama
minyak dan gas yang masih sangat tinggi menjadikan tantangan tersendiri bagi para
produsen.
Peningkatan produksi minyak dan gas di Indonesia tentunya membutuhkan
ahli-ahli yang memiliki kualitas tinggi. Dalam rangka mencetak lulusan perguruan
tinggi yang handal selain ilmu-ilmu akademis yang didapat dari proses tatap muka
di kelas, dibutuhkan banyak pembelajaran dan praktik langsung di lapangan.
Permasalahan yang sekarang dihadapi oleh sarjana yang baru lulus adalah
kurangnya praktik langsung di lapangan sehingga lulusan tersebut kurang siap
untuk bekerja dan sulit untuk menyelesaikan permasalahan yang ada di lapangan.
Selain itu, pada saat studi ke lapangan terdapat komponen yang cukup penting
dalam proses produksi, yaitu screw compressor yang belum ada strategi
maintenancenya. Penulis merasa terpanggil untuk membantu pihak CNOOC SES
Ltd. merencanakan proses maintenance tersebut.
Sesuai dengan tuntutan tersebut maka Institut Teknologi Sepuluh Nopember
(ITS) menjadikan Kerja Praktek sebagai mata kuliah wajib yang harus diikuti oleh
mahasiswa Departemen Teknik Mesin untuk meraih gelar sarjana. Melalui Kerja
Praktek ini, diharapkan mahasiswa Departemen Teknik Mesin lebih mengenal
dunia kerjanya sekaligus belajar menerapkan ilmu yang didapat melalui bangku
kuliah sehingga kemampuannya dalam memecahkan permasalahan yang ada
meningkat. Selain itu, laporan ini dibuat sebagai salah satu syarat kelulusan mata
kuliah Kerja Praktek.
1
1.2 Maksud dan Tujuan
Program Kerja Praktek adalah salah satu mata kuliah wajib bagi mahasiswa
Departemen Teknik Mesin Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Pelaksanaan
program ini dimaksudkan untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan mata kuliah
Kerja Praktek dalam menyelesaikan jenjang pendidikan mahasiswa. Adapun tujuan
utamanya adalah :
1. Memberikan gambaran umum kepada mahasiswa tentang pekerjaan dan
penerapan ilmu keteknikan yang diperoleh selama mengikuti pembelajaran di
bangku kuliah.
2. Menambah pengetahuan dan pengalaman yang secara khusus berkaitan dengan
Compressor, sistem pompa, dan sistem pembangkit pada platform lepas pantai.
3. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk berinteraksi dengan orang-
orang yang berbeda latar belakang pendidikan di lapangan.
4. Memperkenalkan mahasiswa pada profil perusahaan serta suasana kerja yang
ada di lingkungan industri perminyakan.
5. Mengetahui kualifikasi seorang sarjana lulusan Teknik Mesin yang dibutuhkan
dunia perminyakan.
6. Mengenal keadaan dunia perminyakan yang akan dihadapi sehingga dapat
melakukan persiapan sebelum terjun langsung ke dalamnya.
7. Mengetahui permasalahan yang biasa timbul dan solusinya dalam dunia
perminyakan.
8. Memberi kesempatan kepada mahasiswa untuk memperoleh pengalaman
dalam hal engineering praktis, kemampuan berkomunikasi, dan bersosialisasi
di dalam dunia perminyakan.
9. Memberikan kelengkapan dan pendalaman materi kuliah melalui pengamatan
langsung lapangan sekaligus mengimplementasikan ilmu-ilmu yang telah
diperoleh di bangku kuliah.
10. Membantu merencanakan strategi maintenance untuk RWF316 Rotary Screw
Compressor Unit di Platform Cinta Papa -1.
2
1.3 Ruang Lingkup Kerja
Pelaksanaan kerja Praktek dilakukan di lapangan SBU CNOOC SES Ltd.
Oleh karena itu, penulis akan membahas hasil observasinya yang telah dilakukan
selama 7 hari di lapangan offshore SBU (Cinta Complex) khususnya pada
maintenance Gas Compressor.
1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Kerja Praktek ini dilaksanakan pada daerah SBU CNOOC SES Ltd (South
Bussiness Unit South East Sumatera) mulai tanggal 18 Juni sampai 19 Juli 2017.
1.5 Metode Pelaksanaan

Metode pelaksanaan kerja Praktek ini dan penyusunan laporan adalah sebagai
berikut:
1. Mengikuti seluruh kegiatan sesuai dengan jadwal kegiatan kerja Praktek yang
telah disusun oleh HOSC, Bapak Retsa Menteng, Departement CNOOC SES
Ltd. Area South Bussines Unit (SBU).
2. Konsultasi serta diskusi dengan Production Engineer maupun operator
produksi yang berada di platform platform yang penulis kunjungi (Cinta
Charlie, Cinta Papa, Cinta Papa-1, dan Cinta Bravo).
3. Melaksanakan diskusi dengan sesama rekan mahasiswa yang melaksanakan
kerja Praktek bersamaan.
4. Mengambil dari beberapa literature yang dapat dijadikan pedoman penulisan
laporan sesuai dengan topic yang diambil penulis.
1.6 Sistematika Penulisan

Laporan ini merupakan tinjauan secara umum dari hasil kegiatan kerja
Praktek yang dilakukan penulis selama 10 hari di lapangan CBU CNOOC SES ltd.
Laporan kerja Praktek ini terdiri dari enam bab yang menerangkan keseluruhan
kegiatan penulis dan ditulis dengan sistematika penulisan sebagai berikut :
3
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini dibahas tentang latar belakang, maksud dan tujuan, ruang lingkup kerja
Praktek, tempat dan waktu pelaksanaan, metode pelaksanaan, serta sistematika
penulisan.
BAB II TINJAUAN UMUM CNOOC SES Ltd

Pada bab ini akan dibahas mengenai sejarah, daerah kerja, keadaan geologi serta
unit penunjang operasi laut.
BAB III DASAR TEORI

Pada bab ini membahas dasar teori tentang screw compressor, maintenance, lube
oil analysis, dan vibration analysis.
BAB IV STRATEGI MAINTENANCE GAS COMPRESSOR

Pada bab ini membahas tentang strategi maintenance termasuk penjadwalan secara
keseluruhan untuk sistem kompresor gas.
BAB V STANDARD OPERATING PROCEDURE (SOP) LUBE OIL

ANALYSIS UNTUK GAS COMPRESSOR
Pada bab ini membahas tentang SOP dari lube oil analysis khusus untuk menguji
viskositas, foaming, particle count, dan color.
BAB VI STANDARD OPERATING PROCEDURE (SOP) VIBRATION

Pada bab ini membahas tentang SOP dari vibration analysis untuk fungsi
monitoring maupun untuk mengetahui komponen-komponen gas kompresor yang
rusak.
4
BAB II
TINJAUAN UMUM CNOOC SES LTD.
2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

China National Offshore Oil Company South East Sumatera Ltd. ( CNOOC
SES Ltd.) adalah perusahaan minyak yang beroperasi di Indonesia. CNOOC SES
Ltd. mengambil alih sembilan anak perusahaan yang dimiliki oleh Repsol-YPF.
Sebelum dibeli oleh CNOOC, Repsol-YPF menguasai lima lapangan minyak
di Indonesia dengan perusahaan yang bernama Maxus SES Inc. Sebelum itu,
perusahaan ini bernama IIAPCO (Independent Indonesian American Petroleum
Company) kemudian diubah menjadi Maxus SES Inc. pada tahun 1988. Sudah lebih
dari 25 tahun IIAPCO mempunyai kontrak bagi hasil dengan Pertamina. Menyusul
akuisisi Maxus Energy Corp. oleh perusahaan minyak Argentina YPF pada 1995,
Maxus SES Inc. menjadi unit usaha minyak dan gas bumi terbesar di Argentina dan
berubah nama menjadi YPF-Maxus SES LLC (Limited Lialibility Company). Pada
1998, perusahaan migas Spanyol Repsol membeli YPF dan merubah YPF-Maxus
SES LLC menjadi YPF-Maxus SES BV mulai 1 Desember 1998. Pada tanggal 18
Januari 2002 CNOOC International Ltd. membeli beberapa perusahaan Repsol YPF
di Indonesia. Pada tanggal 28 November 2002, YPF-Maxus SES BV berubah
menjadi CNOOC SES Ltd.
Kontrak bagi hasil dengan Pertamina ditandangani pada tanggal 6 September
1968 meliputi luas area 11.044 km2. Pengeboran pertama dimulai pada bulan
Januari 1970. Setelah didapatkan tujuh buah sumur kosong, ditemukan sumur
Cinta-1 pada tanggal 21 Agustus 1970. Sumur tersebut terletak pada kedalaman
3343 ft pada formasi batu pasir Talang Akar dengan ketebalan mencapai 200 ft.
Tanggal 10 September 1972 sumur ini mulai berproduksi dengan kapasitas sebesar
25.000 barrel minyak per hari.
-IIAPCO 1968-1974
-Natomas/Diamond Shamrock 1974 1987
-Maxus Energy 1987 1997
5
-YPF-Maxus 1997 1999
-Repsol-YPF 1999-2002
-CNOOC SES Ltd 2002 sekarang
2.2 Daerah Kerja

Daerah operasi CNOOC SES Ltd. di Indonesia yaitu di daerah lepas pantai
Laut Jawa (southeast Sumatra). Wilayah ini merupakan cekungan Sunda dan Basin
yang mencakup luas area kurang lebih 13.725 km2 pada posisi koordinat 04o30LS
06o00LS dan 106o30BT 107o00BT.
Wilayah ini berbatasan dengan :
Sebelah utara : pulau Belitung dan Bangka
Sebelah barat : pulau Sumatra
Sebelah timur : lapangan BP
Sebelah selatan : pulau Jawa
dan terbagi menjadi tiga daerah utama yaitu :
1. Daerah Utara (Northern Bussiness Unit) terdiri dari 10 platform produksi, 5
platform monopod, 1 platform proses Widuri Process dan 1 tanker
penampungan Widuri Terminal.
2. Daerah Sentral (Central Bussiness Unit) terdiri dari 27 platform produksi dan
3 platform proses Krisna P, Zelda Complex dan Banuwati
serta PETREX (Petroleum Exelsior) sebagai fasilitas akomodasi
3. Daerah Selatan (South Bussiness Unit) terdiri dari 19 platform produksi, 1
anjungan kaki tunggal Kitty-3, 2 platform proses Cinta Complex dan
Rama P dan 1 tangker penampungan CNOOC 114 serta pulau Pabelokan.
Selain itu, CNOOC SES Ltd. juga memiliki sebuah pulau yang digunakan
sebagai basis kegiatan dalam menjalankan semua operasi minyak lepas pantai yaitu
pulau Pabelokan. Pulau ini memiliki luas 12.5 Ha. dan berfungsi sebagai penunjang
dalam hal logistik sekaligus sebagai tempat pelatihan. Pabelokan dilengkapi dengan
pergudangan, fasilitas perbengkelan, perawatan peralatan pemboran, serta sebagai
pusat pembangkit tenaga listrik untuk wilayah SBU dan CBU.
6
Gambar 2.1 Pulau Pabelokan
Gambar 2.2 Daerah Kerja CNOOC SES Ltd.
7
BAB III
DASAR TEORI
3.1 Fuel Gas Conditioning System

Sistem pengkondisian gas bahan bakar atau fuel gas conditioning system
adalah sebuah sistem yang dirancang untuk memurnikan fuel gas atau bahan bakar
yang pada kondisi normal memilik fase gas dan memiliki kandungan hidrokarbon.
Pemurnian gas dinilai sangat penting agar dapat digunaan secara lebih efisien oleh
turbin gas, mencegah kerusakkan pada turbin gas, meningkatkan efisiensi sistem
secara keseluruhan dan membatasi serta menghindari downtime.
Umumnya Fuel gas mengandung komponen pengotor alami (natural
impurities) dalam jumlah tertentu. Komponen pengotor ini memiliki banyak jenis
dan juga memiliki jangkauan kerusakkan yang luas apabila tidak ditangani dan
dikondisikan. Maka dari itu fuel gas conditioning system didesain untuk
mencegah kerusakkan dengan menghilangkan pengotor tersebut. Fuel gas
conditioning system dibutuhkan untuk:
Meningkatkan performa dari turbin gas
Memperpanjang umur dari turbin gas
Memenuhi syarat garansi (warranty requirements)
Meminimalisir biaya perawatan (maintenance)
Mengurangi waktu downtime yang tidak terencana
Meningkatkan reliability dari sistem secara keseluruhan
Secara mendasar ada 3 kategori dari pengotor (impurities) yang akan

dihilangkan oleh fuel gas conditioning system yaitu:
Solid (karat, pasir) : dapat menyebabkan pemampatan dan korosi
Liquid (air, gas yang terkondensasi, hidrokarbon berat, oli pelumas) :
dapat menimbulkan fluktuasi temperatur, emisi yang jelek, dan
pengendapan
Gas (siloxane, hydrogen sulfide, karbon dioksida) : dapat
menyebabkan korosi, endapan, dan emisi yang buruk
8
Selain dari fungsi menghilangkan pengotor, fuel gas conditioning system
juga memiliki fungsi fungsi lain seperti:
Fuel Gas Performance Heating : digunakan untuk meningkatkan
efisiensi turbin gas dengan memanfaatkan panas sisa dari gas turbin
untuk memanaskan fuel gas yang masuk (inlet fuel gas)
Vapor Recovery Units : digunakan untuk menyaring emisi
hidrokarbon dari tangka penyimpan atau peralatan lain dimana
hidrokarbon tersebut bisa digunakan untuk pembakaran atau hal lain
Hydrogen Sulfide (H2S) Scrubber : dalam pemakaian tertentu fuel
gas yang digunakan mengandung H2S atau hidrogen sulfida yang
dalam jumlah besar bersifat racun dan dalam jumlah kecil dapat
menimbulkan korosi. Maka Scrubber digunakan untuk memisahkan
H2S dari fuel gas
(Sumber: http://setxind.com/modular-process-skids/fuel-gas-conditioning-
systems/)
3.2 Kompresor
Pemampat atau kompresor adalah alat mekanik yang berfungsi untuk
meningkatkan tekanan fluida mampu mampat, yaitu gas atau udara. tujuan
meningkatkan tekanan dapat untuk mengalirkan atau kebutuhan proses dalam suatu
system proses yang lebih besar (dapat system fisika maupun kimia contohnya pada
pabrik-pabrik kimia untuk kebutuhan reaksi). Secara umum kompresor dibagi
menjadi dua jenis yaitu dinamik dan perpindahan positif. Dari kedua jenis tersebut
dibagi kembali menjadi beberapa bagian seperti di bawah ini:
1. Kompresor dinamik
1. Kompresor Sentrifugal
2. Kompresor Axial
2. Kompresor perpindahan positif (possitive displacement):
1. Kompresor Piston (Reciprocating Compresor)
1. Kompresor Piston Aksi Tunggal
9
2. Kompresor Piston Aksi Ganda
3. Kompresor Piston Diagfragma
2. Kompresor Putar
1. Kompresor Ulir Putar (Rotary Screw Compressor)
2. Lobe
3. Vane
4. Liquid Ring
5. Scroll
(Sumber: https://id.wikipedia.org/wiki/Kompresor)
3.3 Screw Compressor

Screw compressor adalah kompresor gas yang menggunakan mekanisme tipe
rotary positive-displacement. Tipe ini biasanya digunakan untuk mengganti
kompresor piston dimana volume udara yang besar dan bertekanan tinggi
dibutuhkan, baik untuk aplikasi industri besar atau untuk mengoperasikan alat
bertekanan udara berdaya tinggi seperti jackhammer. Proses kompresi gas dari
sekrup putar adalah gerakan menyapu kontinyu, jadi hanya ada sedikit pulse atau
lonjakan arus, seperti yang terjadi pada kompresor piston.
Kompresor sekrup rotari menggunakan dua sekrup tipe helical yang bertaut
(mesh) satu sama lain, yang dikenal sebagai rotor, untuk memampatkan gas. Dalam
screw compressor kering (dry-running rotary-screw compressor), timing gear
memastikan rotor male dan female mempertahankan posisi dan alignment (susunan)
mereka. Dalam kompresor sekrup putar basah (oil-flooded rotary-screw
compressor), minyak pelumas menjembatani ruang di antara rotor, oli tersebut juga
bisa menjadi segel hidrolik (hydraulic seal) dan mentransfer energi mekanik antara
rotor penggerak dan yang digerakkan. Gas masuk ke sisi hisap dan bergerak melalui
ulir saat sekrup diputar. Rotor yang berputar memaksa gas melewati kompresor,
dan gas keluar di ujung sekrup.
Keefektifan mekanisme ini bergantung pada kelonggaran (clearance) yang
tepat antara kedua rotor dan kelonggaran antara kedua rotor dengan ruang untuk
penyegelan rongga (cavity) kompresi. Namun, beberapa kebocoran tidak bisa
10
dihindari, dan kecepatan rotasi yang tinggi harus digunakan untuk meminimalkan
rasio laju alir kebocoran melebihi laju alir efektif.
Biasanya, mereka digunakan untuk memasok udara bertekanan untuk aplikasi
industri umum. Unit bertenaga diesel yang ditempelkan pada kereta gandeng
(trailer) sering sekali digunakan di lokasi konstruksi untuk menyalakan mesin
konstruksi yang dioperasikan dengan udara.
Gambar 3.1. Screw Compressor

Sumber:
http://kobelcocompressors.com/index.php/screw_compressors_design_and_constr
uction/
a. Oil-free (Tipe kering)

Dalam kompresor tipe kering, udara dikompres seluruhnya melalui gerakkan
dari screw, tanpa bantuan segel minyak (oil seal). Tipe ini biasanya memiliki
kemampuan tekanan discharge (debit keluar) maksimal yang lebih rendah. Namun,
kompresor oil-free bertingkat (multi-stage), dimana udara dikompres oleh beberapa
set sekrup, dapat mencapai tekanan di atas 150 psi (10 atm) dan volume output lebih
dari 2.000 cubic feet per menit (57 m3 / menit).
Kompresor bebas minyak digunakan dalam sistem dimana oli tidak boleh
terbawa, seperti penelitian medis dan manufaktur semikonduktor. Namun, ini tidak
11
berarti kompresor tipe ini tidak membutuhkan filtrasi, karena hidrokarbon dan
kontaminan lainnya yang tertelan dari udara sekitar juga harus dihilangkan sebelum
digunakan. Selanjutnya, perawatan udara (air treatment) yang identik dengan yang
digunakan untuk kompresor sekrup tipe basah sering masih diperlukan untuk
menjamin kualitas udara tekan yang diberikan.
b. Oil-injected
Pada oil-injected rotary-screw compressor, oli diinjeksikan ke dalam rongga
kompresi (compression cavity) untuk membantu penyegelan dan pendinginan untuk
pengisian gas. Minyak dipisahkan dari aliran discharge, kemudian didinginkan,
disaring (filter), dan digunakan kembali. Minyak menjebak partikel non-polar dari
udara yang masuk, yang secara efektif mengurangi muatan partikel filtrasi
partikulat udara yang terkompresi. Dalam kompresor tipe ini oli kompresor sering
terbawa ke aliran gas terkompresi. Dalam banyak aplikasi, ini diperbaiki oleh
coalesce / filter vessels. Dalam aplikasi tertentu, ini diperbaiki dengan
menggunakan tangki penerima yang mengurangi kecepatan udara kompresi lokal,
memungkinkan minyak untuk terkondensasi dan keluar dari aliran udara untuk
dikeluarkan dari sistem udara tekan oleh peralatan pengelolaan kondensat.
(Sumber: https://en.wikipedia.org/wiki/Rotary-screw_compressor)
3.4 Pengertian Perawatan (Maintenance)

Perawatan disuatu industri merupakan salah satu faktor yang penting dalam
mendukung suatu proses produksi yang mempunyai daya saing di pasaran. Produk
yang dibuat industri harus mempunyai hal-hal berikut:
a. Kualitas baik
b. Harga pantas
c. Di produksi dan diserahkan ke konsumen dalam waktu yang cepat.
Oleh karena itu proses produksi harus didukung oleh peralatan yang siap
bekerja setiap saat dan handal. Untuk mencapai hal itu maka peralatan-peralatan
penunjang proses produksi ini harus selalu dilakukan perawatan yang teratur dan
terencana.
12
Dalam hal teknik perawatan (Pemeliharaan), yang dimaksud dengan
perawatan itu sendiri adalah suatu usaha untuk memelihara suatu fasilitas
(peralatan), sedangkan yang dimaksud dengan perawatan adalah suatu usaha bagian
dari pemeliharaan yang dilakukan secara rutin (periodic) untuk mencegah
terjadinya kerusakan yang terjadi pada mesin, agar mesin dapat berumur panjang.
(Sumber: Dhillon,B.S, 2002).
3.5 Tujuan Perawatan

Tujuan utama dari perawatan (Pemeliharaan) yaitu :
1. Untuk menjaga kinerja dari kegunaan suatu alat (fasilitas).
2. Untuk menjamin ketersediaan peralatan yang dipasang.
3. Untuk mengurangi kerusakan yang tidak wajar.
4. Untuk menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang di
butuhkan oleh produkitu sendiri.
5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan peralatan tersebut.
3.6 Perawatan (maintenance)

Dalam perawatan mesin kompresor tipe screw, ada beberapa kegiatan-
kegiatan dalam perawatan meliputi kegiatan :
Pengecekan atau inspeksi, dan perbaikan atau pergantian unit. Dengan
kegiatan perawatan rutin ini, diharapkan fasilitas atau perawatan industri dapat
digunakan untuk proses produksi dalam jangka waktu tertentu yang direncanakan.
Ada beberapa tujuan utama dari kegiatan maintenance, dianataranya:
1. Memperpanjang umur ekonomis dari screw compressor.
2. Menjaga kualitas gas yang dihasilkan.
3. Memperbesar profit.
4. Menjaga komponen-komponen lain yang berhubungan dengan kompresor
tersebut.
13
3.7 Bentuk-Bentuk Perawatan
Adapun beberapa bentuk-bentuk dari perawatan umum adalah sebagai
berikut:
a. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)
Adalah pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya
kerusakan, atau cara perawatan yang direncanakan untuk
pencegahan (preventif). Lingkup pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan
kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama
beroperasi terhindar dari kerusakan
b. Perawatan Korektif (Corrective Maintenance atau Reactive Maintenance)

Biasa dikenal sebagi breakdown, fix-when-fail, run-to-failure, atau repair
maintenance. Bila menggunakan pendekatan perawatan ini, perbaikan peralatan,
perawatan, atau penggantian hanya terjadi bila terjadi kemunduran kondisi dari
peralatan yang ditunjukkan pada kegagalan fungsi dari alat tersebut. Strategi
maintenance ini biasanya digunakan untuk alat yang memang didesain untuk gagal
dan bila melakukan perbaikan lebih mahal dibanding jika menggantinya. Contoh
alat tersebut adalah lampu bohlam.
c. Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance)

Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan
atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya
perawatan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor
yang canggih. Contohnya adalah lube oil analysis dan vibration analysis.
d. Proactive maintenance
Adalah tipe perawatan yang selalu mempratekkan proses perbaikan secara
terus menerus untuk berkembang dengan menggunakan feedback dan komunikasi.
Tujuannya untuk memastikan bahwa perubahan desain atau prosedur tersedia
secara efisien bagi perancang atau manajemen dan memastikan bahwa tidak ada
yang mempengaruhi perawatan terjadi dalam isolasi total. Goal utamanya adalah
14
memperbaiki peralatan yang bersangkutan selamanya, mengoptimalkan dan
menyesuaikan metode dan teknologi perawatan untuk setiap aplikasi (B.S. Dhillon,
2002).
Gambar 3.2. Teknik dasar dari perawatan proaktif untuk meningkatkan umur
alat
Sumber: B.S. Dhillon, 2002
3.8 Piping and Instrumentation Diagram

Piping and instrumentation diagram atau diagram perpipaan dan
instrumentasi adalah sebuah diagram yang secara lengkap memperlihatkan sistem
perpipaan dan vessel (wadah) dalam proses beserta dengan peralatan instrumetasi
dan peralatan kontrol. Diagram dan gambar perpipaan (P & ID) didefinisikan oleh
Institute of Instrumentation and Control sebagai berikut:
1. Diagram yang menunjukkan interkoneksi peralatan proses dan instrumentasi
yang digunakan untuk mengendalikan proses. Dalam proses industri,
seperangkat simbol standar digunakan untuk menyiapkan gambar proses.
Simbol instrumen yang digunakan dalam gambar ini umumnya didasarkan
pada International Society of Automation (ISA) Standard S5.1.
2. Gambar skematik yang digunakan untuk memetakan instalasi dari peralatan
kontrol.
15
Gambar 3.3. Contoh P&ID dari pompa dengan tank penyimpanan
Sumber: https://en.wikipedia.org/wiki/Piping_and_instrumentation_diagram
P&ID biasanya mengandung informasi sebagai berikut:

Ukuran dan identitas dari perpipaan (piping) sistem
Peralatan instrumentasi dan penempatannya pada sistem (nama, nomor,
identitas unik)
Tampilan untuk perubahan tingkatan
Sistem kontrol komputer
Identifikasi komponen dan subsistem
Berikut merupakan simbol-simbol alat percobaan kimia (chemical apparatus)

dan peralatan yang biasa digunakan berdasarkan standard ISO 10628 and ISO
14617.
16
Gambar 3.4. Simbol-simbol alat percobaan kimia dan peralatan
Sumber: https://en.wikipedia.org/wiki/Piping_and_instrumentation_diagram
3.9 Pengertian Analisa Vibrasi

Analisa vibrasi digunakan untuk menentukan kondisi mekanis dan
operasional dari peralatan. Vibrasi adalah gerakan, dapat disebabkan oleh getaran
udara atau getaran mekanis, misalnya mesin atau alat-alat mekanis lainnya.
Keuntungan utama dari analisa vibrasi adalah dapat mengidentifikasi munculnya
masalah sebelum menjadi serius dan menyebabkan downtime yang tidak terencana.
17
Hal ini bisa dicapai dengan melakukan monitoring secara regular terhadap getaran
mesin baik secara kontinyu maupun pada interval waktu yang terjadwal.
Monitoring vibrasi secara reguler dapat mendeteksi detorisasi atau cacat pada
bantalan, kehilangan mekanis (mechanical looseness) dan gigi-gigi yang rusak atau
aus. Analisa vibrasi dapat juga mendeteksi misalignment dan ketidakseimbangan
(unbalance) sebelum kondisi menyebabkan kerusakan pada bantalan dan poros.
Trending teradap tingkat vibrasi dapat mengindetifikasi praktek pemeliharaan
yang buruk seperti instalasi dan penggantian bantalan yang buruk, alignment poros
yang tidak akurat, dan balancing rotor yang tidak presisi. Semua mesin yang
berputar menghasilkan getaran ang merupakan fungsi dari dinamika persmesinan
seperti misalignment dan unbalance dari komponen-kompone rotor. Pengukuran
amplitudo getaran pada frekuensi tertentu akan menginformasikan tingkat akurasi
dari proses alignment dan balancing, kondisi bantalan atau roda gigi, dan efek
mesin yang diakibatkan resonansi dari rumah mesin, pipa dan struktur lainnya.
3.10 Parameter Getaran

Vibrasi adalah gerakan bolak-balik dalam suatu interval waktu tertentu yang
disebabkan oleh gaya. Vibrasi atau getaran mempunyai tiga paramter yang dapat
dijadikan sebagai tolak ukur, yaitu:
a. Frekuensi
Frekuensi adalah banyaknya periode getaran yang terjadi dalam satu putaran
waktu. Besaran frekuensi yang timbul pada saat terjadinya vibrasi dapat
mengidentifikasikan jenis-jenis gangguan yang terjadi. Gangguan yang terjadi pada
mesin sering menghasilkan frekuensi yang jelas atau menghasilkan contoh
frekuensi yang dapat dijadikan sebagai bahan pengamatan. Dengan diketahuinya
frekuensi pada saat mesin mengalami vibrasi, maka penelitian atau pengamatan
secara akurat dapat dilakukan untuk mengetahui penyebab atau sumber dari
permasalahan. Frekuensi biasanya ditunjukkan dalam bentuk Cycle per menit
(CPM), yang biasanya disebut denga istilah Hertz.
Frekuensi Natural adalah frekuensi ketika sistem cenderung untuk berosilasi
pada saat tidak ada gaya yang menggerakan ataupun gaya redaman. Getaran bebas
18
pada sebuah bodi yang elastis disebut getaran natural dan terjadi pada frekuensi
natural. Bila frekuensi suatu rotating machinery beroperasi pada frekuensi ini akan
menghasilkan getaran yang sangat hebat dan dapat merusak komponen-komponen
yang ada pada mesin tersebut seperti bantalan dan poros.
(Sumber: https://en.wikipedia.org/wiki/Natural_frequency).
b. Amplitudo
Amplitudo adalah ukuran atau besarnya sinyal vibrasi yang dihasilkan atau
seberapa jauh jarak dari titik keseimbangan massa jika dilihat pada gambar pegas
dan diagram harmonik di bawah. Amplitudo dari sinyal vibrasi mengidentifikasikan
besarnya gangguan yang terjadi. Makin tinggi amplitudo yang ditunjukkan
menandakan makin besar gangguan yang terjadi, besarnya amplitudo bergantung
pada tipe mesin yang ada. Pada mesin yang masih bagus dan baru, tingkat
vibrasinya biasanya bersifat relatif.
Gambar 3.5. Dua gelombang yang berbeda amplitudo

Sumber: www.google.com
Dua buah gelombang dengan frekuensi yang sama tetapi dengan amplitudo
yang berbeda. Ada tiga cara untk menggambarka besarnya amplitudo, yaitu:
19
1. Displacement (perpindahan) satuannya adalah mills inch atau
micronmeters
2. Velocity (kecepatan) satuannya adalh inch per sekon atau mm/s
3. Accelerations (percepatan) satuannya adalah g (diestimasikan 9,8 m/s2),
mm/s2, inch/s2.
Gambar 3.6. Perbedaan acceleration, velocity, dan displacement pada sistem

pegas
3.11 Accelerometer
Accelerometer adalah sebuah alat yang berguna untuk mengukur percepatan
yang tepat. Percepatan yang tepat adalah percepatan dari sebuah bodi terhadap
frame diam tertentu namun tidak sama dengan percepatan koodinat, menjadi
percepatan pada sebuat koordinat sistem yang fix. Untuk contohnya, accelerometer
dalam keadaan diam pada permukaan bumi akan mengukur percepatan akibat
gravitasi bumi, lurus ke atas dengan g = 9,81 m/s2. Sebaliknya, accelerometers
dalam keadaan jatuh bebas menuju pusat bumi dengan percepatan 9,81 m/s2 akan
mengukur nol.
Accelerometer memiliki banyak aplikasi di industri dan sains. Accelerometer
yang sangat sensitif adalah komponen sistem navigasi inersia untuk pesawat
terbang dan rudal. Accelerometer digunakan untuk mendeteksi dan memantau
getaran pada mesin yang berputar. Accelerometer digunakan di komputer tablet dan
kamera digital sehingga gambar di layar selalu ditampilkan tegak. Accelerometer
digunakan di pesawat tak berawak untuk stabilisasi penerbangan. Akselerometer
20
terkoordinasi dapat digunakan untuk mengukur perbedaan dalam akselerasi yang
tepat, terutama gravitasi, selama perpisahan mereka di ruang angkasa; Yaitu
gradien medan gravitasi. Gradiometri gravitasi ini berguna karena gravitasi mutlak
adalah efek yang lemah dan bergantung pada kepadatan lokal Bumi yang cukup
bervariasi.
Gambar 3.7. Accelerometer

Sumber:
http://azimadli.com/vibman/_aintroduction%20to%20machine%20vibration-
50.png
3.12 Posisi Pengukuran

Secara umum dianjurkan untuk mengukur vibrasi dekat dengan sumbernya
untuk meminimalisasi pengaruh-pengaruh yang dikhawatirkan akan merubah
sinyal vibrasi. Titik pengukuran yang disukai biasanya adalah pada komponen yang
kaku, seperti rumah bantalan atau gearbox. Untuk monitoring yang bersifat rutin
ISO 10816-1 sebagai acuan merekomendasikan pengukuran pada arah horizontal
saja atau vertikal sudah cukup memadai. Pada poros yang dipasang horizontal, titik
pengukuran pada komponen kaku pada arah horizontal akan mendapatkan
pengukuran yang paling besar. Tetapi pengukuran vibrasi pada sambungan
fleksibel pada mesin akan mendapatkan hasil yang besar pada arah vertikal.
21
Gambar 3.8. Posisi accelerometer yang tepat
Sumber: www.wikipedia.com
3.13 Fourier Fast Transform (FFT)

FFT (Fourier Fast Transform) adalah varian tercepat dari pada varian lainnya
seperti DFT (Discrete Fourier Transform). Dimana FFT menggunakan algoritma
yang canggh untuk melakukan proses yang sama dengan DFT, namun
perbedaannya FFT menggunakan waktu yang lebih singkat. Karena kecepatan dan
sifat diskritnya inilah yang membuat FFT digunakan pada berbagai pengolahan
sinyal digital termasuk yang paling tama kita gunakan adalah pengolahan sinyal
vibrasi. Dengan menggunakan Fourier analysis atau spectrum analysis, gelombang
berbasis waktu (time domain) dirubah menjadi gelombang sebagai fungsi dari
frekuensi. Sehingga jika dilihat pada gambar di bawah ini gelombang fungsi
frekuensi dilihat sebagai fungsi amplitude (sumbu Y) dan frekuensi (sumbu Z).
Proses transformasi dari gelombang berbasis waktu ke gelombang berbasis
frekuensi dapat dilakukan oleh sebuah alat analyzer.
22
Gambar 3.9. Gelombang Frekuensi
Gelombang sebagai fungsi frekuensi (FFT) secara dua dimensi terlihat

seperti gambar di bawah ini:
Gambar 3.10. FFT dua dimensi

a. Kegunaan FFT
Sebagai contoh grafik di bawah ini menunjukkan gambar gelombang fungsi
waktu (Time Waveform) dari Turbin Uap berkapasitas 40 MW. Dari grafik yang
ada, kita akan sulit mengambil sebuah kesimpulan, kita tidak bisa menjawab
23
pertanyaan apakah yang menyebabkan getaran, meskipun kitamungkin bisa
memperoleh informasi tingkat keparahan vibrasi dari turbin ini.
Gambar 3.11. Time Waveform Turbine

Sumber: https://www.dewesoft.com/assets/img/pro/uploads/dewesoft_x_FFT.png
Gelombang kompleks di atas kita ubah menjadi sinyal yang lebih sederhana
dengan proses FFT. Proses penyerderhanaan sinyal gelombang ini dilakukan oleh
analyzer. Seorang analis yang mempunyai kemampuan matematik bisa
melakukannya secara manual, tetapi akan sangat memakan waktu yang jauh lebih
lama. Dengan perangkat teknologi sekaran semuanya bisa dilakukan oleh perangkat
elektronik. Sinyal yang sudah disederhanakan berupa sinyal fungsi frekuensi seperti
pada gambar 3.12.
Grafik ini dapat digunakan untuk analisa spektrum, dengan melihat frekuensi
sebagai basis analisa. Frekuensi memberikan informasi apa yang menjadi penyebab
vibrasi dan amplitudo menunjukan tingkat keparahannya.
Gambar 3.12. Spektrum data

24
Grafik di bawah ini menunjukan perubahan dari gelombang waveform dari
turbin uap yang diubah dengan FFT menjadi gelombang berbasis frekuensi yang
lebih sederhana dari bentuk grafik waveform data menjadi spektrum data.
Gambar 3.13. Transform FFT

Gambar 3.14. Alat ukur hand-held dan FFT Analyzer

Sumber: www.CSImeansReliability.com
25
3.14 Macam-Macam Kegagalan
Beberapa parameter penting yang dianalisa pada vibrasi, diantaranya yang
paling sering digunakan adalah sebagai berikut:
1. Amplitude versus frequency.
2. Amplitude versus time.
3. Amplitude versus frequency versus time.
4. Time waveform.
5. Lissajous patterns (orbits).
6. Amplitude and phase versus rpm.
7. Phase (relative motion) analysis.
8. Mode shape determination.
Dari beberapa parameter yang ada analisa akan lebih mudah jika kita
menggunakan amplitude versus frequency. Analisa parameter amplitudo lawan
frekuensi dalam prakteknya selalu melibatkan FFT analyzer. Metode ini paling
banyak dignakan terutam pada analisa vibrasi rotating machine, motor, dan
bearings. Besarnya tingkat severity dan besarnya frekuensi mengacu kepada
penyebab atau sumber vibrasinya. Sebagai petunjuk tabel di bawah ini bisa
dijadikan acuan dasar.
Tabel 3.1 Frekuensi Vibrasi dan Frekuensi Penyebabnya
Penyebab
Frekuensi Kemungkinan Penyebab Lainnya
Utama
dalam RPM
1 x RPM Unbalance 1. Eksentrik journal, gigi.
2. Misalignment atau poros
bengkok (bila axial vibration
terjadi).
3. Sabuk buruk.
4. Resonansi
5. Problema listrik
26
2 x RPM Kelonggaran 1. Misalignment bila axial
vibration tinggi.
2. Gaya reciprocating
3. Resonansi
4. Belt buruk bila 2 x RPM belt
Kurang dari 1 x Terjadi pusaran 1. Putaran Belt yang tidak teratur.
RPM oli 2. Resonansi sub-harmonik.
3. Vibrasi belt.
Synkron Problema
(Frekuensi elektrikal Secara umum adalah masalah
A.C.) elektrikal seperti rotor patah, fase

yang tidak balance pada sistem
poly-phase
2 x sinkron Pulsa torsi Problem ini jarang seali terjadi,
frekuensi kecuali resonansi yang tereksitasi
N x RPM Gigi buruk 1. Jumlah gigi x RPM dari gigi
Gaya yang kurang memadai
aerodinamic
Gaya hydraulic 2. Jumlah impeller vanes x RPM
Kelonggaran 3. Dapat terjadi pada 2,3,4 x RPM
Gaya bahkan harmonik tinggi, bila
Reciprocating terjadi looseness yang cukup parh
Frekuensi Bearing dengan 1. Vibrasi bearing yang tidak

Tinggi (Non- anti friksi yang steady, yaitu amplitudo dan
Harmonik) kurang baik frekuensi
2. Cavitasi, sirkulasi, dan aliran
turbulen yang menyebabkan
random vibrasi dengan frekuensi
tinggi
27
3. Lubrikasi yang tidak benar pada
journal bearings (pendukung blok
bantalan).
4. Gesekan
Sumber: Heinz P. Bloch, 2012
a. Unbalance (Sinyal Satu Kali Putaran)

Unbalance dicirikan dengan sinyal yang muncul pada frekuensi tunggal,
dengan amplitude yang sama besar pada keseluruhn arah radial. Pada unbalance
murni, vibrasi akan muncul dalam bentuk gelombang sinus pada kecepatan mesin,
dituliska sebagai 1 x RPM. Vibrasi terjadi ketika pusat massa dari suatu elemen
yang berputar tidak sesumbu dengan susunan elemen putar. Amplitude akan terus
membesar denga terus bertambahnya kecepatan elemen dan akan mencapai
kecepatan kritis dari elemen putar. Berikut adalah pola spektrum yang akan terjadi
apabila unbalance:
Gambar 3.15. Pola spectrum unbalance

Sumber: www.ludeca.com
b. Misalignment (Sinyal pada Dua Kali Putaran)

Para ahli sepakat bahwa penyebab dari 70 hingga 75 persen dari getaran
disebabkan oleh misalignment. Vibrasi yang disebabkan oleh misalignment sering
kali disalah artikan sebagai unbalance. Hal ini bisa anda pahami jika kita mengerti
tahap-tahap terjadinya unbalance akibat munculnya misalignment seperti yang
dijelaskan pada tahapan berikut ini:
28
1. Ciri misalignment:
Mempunyai komponen getaran pada frekuensi 2x putaran poros.
Menyebabkan getaran dalam arah aksial.
2. Misalignment berasal dari:
Preload dari poros bengkok atau bantalan yag tidak mapan
Sumbu poros pada kopling tidak segaris
3. Misalignment terjadi karena adanya pergeseran atau penyimpangan salah satu
bagian mesin dari garis pusatnya. Misalignment sendiri mengakibatkan
getaran dalam arah axial. Misalignment merupakan penyebab kedua
terjadinya vibrasi meskipun telah digunakan flexible couplings dan self
aligning bearing.
4. Setiap elemen berputar memiliki sejumlah unbalance. Setiap manufaktur
memiliki toleransi terhadap unbalance ini. Untuk mencapai kondisi
keseimbangan yang sempurna adalah sangat sulit dan mahal, yang hanya
dilakukan untuk aplikasi-aplikasi tertentu seperti kapal selam nuklir
misalnya.
5. Ketidakseimbangan yang kecil ini kemudian diredam atau diserap dengan
mengunakan rolling element bearings yang memiliki clearance diantara
bagian yang tetap dan bagian berputarnya seitar 0.0005 atau bahkan untuk
beberapa aplikasi praktis tidak ada clearance sama sekali.
6. Ketika unit-unitnya mengalami kondisi misalignment, elemen-elemennya
mengalai tarikan dan tekanan melalui kopling dan menghasilkan keausan
yang tidak dinginkan pada bearings. Dengan segera keausan ini akan
membuat clearance antara elemen putar dan race-nya membesar. Sehingga
kemudian bearings tidak lagi mampu bertindak sebagai damper yang
menjaga unbalance pada tingkat aman.
Tahap akhir dicapai ketika seorag yang memahami getaran menyimpulkan
bahwa getaran terjadi akibat adanya unbalance, sehingga dilakukan langkah koreksi
untuk memperbaiki keseimbangan elemen-elemen putar. Tanpa diagnosa yang
tepat masalah getaran ini akan kembali muncul, seperti yang dijelaskan pada tahap
sebelumnya, bahwa misalignment-lah ternyata yang menyebabkan timbulnya
29
unbalance. Secara statistik menunjukkan bahwa 12% pekerjaan harus diulang dan
biaya menjadi naik, karena salah diagnosa.
Gambar 3.16. Macam-macam misalignment

Sumber: www.wikipedia.com
Terdapat dua macam misalignment, yaitu parallel dan angular misaligment.

Bebarapa gambaran tejadinya misalignment dan pola spektrum yang terjadi apabila
misalignment terjadi pada kompresor.
Gambar 3.17. Pola Spektrum Misalignment

c. Poros Melengkung
Masalah poros melengkung dapat menyebabkan terjadinya vibrasi aksial
yang signifikan. Lokasi penguuran seperti pada kasus imbalance. Pengukuran
30
dilakukan pada posisi radial dan aksial. Frekuensi dominan yang dihasilkan adalah
1x RPM atau 2x RPM. Pola vibrasi yang dihasilkan mirip dengan angular
misalignment. Gejala ini bisa terjadi karena kemlengkungan temporer, yaitu karena
efek putaran kritis poros.
Gambar 3.18. Pola spektrum poros melengkung

d. Kelonggaran Mekanikal
Karakteristik dominan dari kehilangan mekanis adalah munculnya multiple
harmonic pada beberap kecepatan operasi. Kecepatan operasi dari suatu komponen
dituliskan sebagai IX, misalnya adalah 1800 CPM. Harmonic ke-2 adalah 2x (3800
CPM) dan harmonic ke-3 adalah 3x (5400 CPM), dan seterusnya. Pada kasus
kehilangan mekanis, amplituo terbesar akan tejadi dekat dengan sumber masalah.
Gambar 3.19. Spektrum kelonggaran mekanikal

31
Gambar 3.20. Posisi sensor untuk menguji kelonggaran mekanikal
Komponen-komponen mesin yang dapat kendor antara lain bantalan (mount)

atau tutup bantalan (bearing cap). Kekendoran ini hampir selalu menghasilkan
sejumlah besar harmonik dalam spektrum frekuensinya, baik harmonik ganjil
maupun tunggal. Komponen getarn yang dengan frekuensi lebih kecil dari
kecepatan putar juga dapat terjadi. Teknik untk mendeteksi kekendoran adalah
dengan mengukur getaran pada beberapa titik (transducer kecepatn dapat berfungsi
baik). Sinyal yang terukur akan mencapai maksimumnya pada arah getaran
(biasanya arah vertikal memberikan getaran yang lebih besar dari arah horizontal),
atau disekitar lokasi kekendoran.
e. Resonansi
Setiap komponen memiliki sebuah frekuensi natural yang besarnya tergantng
pada mounting dari equipment tersebut. Suatu kasus mengenai resonansi ini terjadi
ketika sebuah mesin yang dioperasikan oleh sebuah perusahaan menjalani
pengujian, dan mengalami getaran pada semua strukturnya secara hebat, sehingga
pengujian tidak mungkin dilakukan. Mesin ini diprogramkan untuk beroperasi pada
2000 RPM selama periode pengujian, dan diperkirakan mengalami resonansi.
f. Gear Mesh Problem

Kerusakan roda gigi atau kegagalan roda gigi menghasilkan amplitudo rendah
dan frekuensi getaran yang tinggi. Vibrasi sebagian besar berada pada frekuensi
dari gear mesh. Frekuensi gear mesh dihitung dengan mengali jumlah gigi di output
gigi seperti berikut:
32
Gear mesh frequency (GMF) = speed of output gear x number of teeth in output
gear
Contoh 52 gigi bekerja pada 90 RPM (90/60 = 1.5 Hz).
GMF = 52 x 1.5 = 78 Hz.
Kebanyakan masalah roda gigi memperlihatkan vibrasi pada frekuensi gear mesh.
Permasalahan roda gigi dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Unbalance utamanya pada 1 x RPM dari roda gigi.
2. Misalignment utamanya pada 1 x RPM dan 2 x RPM; dapat mengeskitasi
GMF.
3. Pitch line run out utamanya pada GMF dengan 1 x RPM sidebands.
4. Kegagalan gigi dari roda gigi utamanya pada GMF dengan sidebands pada
1 x RPM dari roda gigi yang gagal.
Gambar 3.21. Kegagalan pada gear mesh

Sumber: https://s-media-cache-
ak0.pinimg.com/736x/30/aa/9c/30aa9c35415dd33e855d7206564d235d--gears.jpg
g. Bearing
Ketika terjadi kegagalan bantalan gelinding dalam sebuah elemen berputar,
pola vibrasi akan menunjukkan terbentuknya frekuensi tinggi setiap kali sebuah
kerusakan pada roller ataupun kerusakan pada bodi dari bearing yang saling
berkontakan. Kecepatan pengulangan ini diketahui sebagai natural frekuensi dari
kerusakan bearing. Dalam banyak susunan bearing sebagai elemen berputar
terdapat empat macam tipe dari frekuensi kegagalan elemen.
Rolling element passing defect outer race frequency. (RPOF)
Rolling element passing defet inner race frequency. (RPIF)
33
Rolling element passing frequency. (RPF)
Cage rotational frequency. (CRF)
Gambar 3.22. Kegagalan bearing
Gambar 3.23. Dimensi dari bearing
Rumus untuk menghitung frekuensi kegagalan bantalan gelinding seperti berikut:
Contoh perhitungan frekuensi kegagalan pada ball bearing SKF 6211 dengan
RPM, n = 2998 rev/min.
34
Tabel 3.2 Contoh perhitungan frekuensi kegagalan bearing
Gambar 3.24. Out race damage dan inner race damage
35
Gambar 3.25. Rolling element damage dan cage damage
Gambar 3.26. Frekuensi vibrasi kerusakan bearing
Gambar 3.27. Keruskan parah pada bearing
(Pruftechnik LTD, An Engineers Guide to Shaft Alignment, Vibration Analysis,

Dynamic Balancing & Wear Debris Analysis, halaman 86-116)
36
3.15 Analisis Oli Pelumas (Lubricating Oil Analysis)
Analisis oli sudah menjadi alat yang sangat penting dalam preventive
maintenance (perawatan pencegahan). Banyak laboratorium menyarankan untuk
mengecek oli pelumas mesin pada interval yang terjadwal untuk menentukan
kondisi dari pelumas yang sangat penting untuk operasi mesin. Secara khusus ada
10 tes yang dilakukan untuk menentukan kualitas oli pelumas, yaitu:
a. Viskositas
Ini adalah salah satu property dari oli pelumas yang sangat penting. Viskositas
aktual dari sampel oli akan dibandingkan dengan viskositas dari oli dengan jenis
yang sama namun belum digunakan atau masih baru untuk menentukan apakah oli
yang telah digunakan mengalami penambahan atau pengurangan viskositas.
Viskositas yang terlalu rendah akan mengurangi kekuatan dari oli sebagai pelumas,
mengurangi kemamuan oli untuk mencegah kontak dari logam ke logam. Viskositas
yang terlalu tinggi akan menghalangi aliran dari oli ke lokasi lokasi yang vital
terutama di daerah penyangga bearing, mengurangi kemampuan untuk melumasi.
b. Kontaminasi
Kontaminasi pada oli oleh air atau cairan pendingin (coolant) bisa
menyebabkan masalah besar dalam sistem lubrikasi. Banyak dari zat tambahan
(additive) yang sekarang digunakan dalam formulasi lubrikan mengandung elemen
yang sama dengan zat tambahan pada cairan pengingin. Maka dari itu, laboratorium
harus menganalisis secara akurat untuk oli tipe baru sebagai pembanding
c. Fuel Dilution
Fuel dilution terjadi akibat pencampuran oli dengan bahan bakar. Fuel
dilution melemahkan kemampuan oli untuk melumasi, kemampuan untuk
menyegel (seal ability), dan kemampuan oli untuk membilas dan membersihkan
kotoran atau detergency. Hal ini bisa disebabkan oleh penggunaan yang tidak
seharusnya, kebocoran pada sistem bahan bakar, masalah pada sistem pengapian,
pewaktuan (timing) yang tidak tepat, atau kecacatan yang lain. Fuel dilution
dianggap berlebihan apabila mencapai tingkat 2.5 sampai 5 persen
37
d. Solids Content (Kandungan Padatan)
Ini adalah tes secara umum (general test). Semua material padat dalam oli
diukur sebagai persentase daro volum atau berat sampel. Keberadaan padatan dalam
sistem lubrikasi dapat meningkatkan keausan dari bagian yang dilumasi secara
signifikan. Apabila terjadi kenaikkan solid secara mendadak bisa berbahaya.
e. Fuel Soot (Jelaga Bahan Bakar)

Tes ini adalah indikator penting untuk oli yang digunakan dalam mesin diesel,
jelaga bahan bakar selalu ada sampai tahap tertentu. Tes untuk mengukur jelaga
bahan bakar dalam oli mesin diesel sangat penting, karena tes tersebut
menunjukkan efisiensi pembakaran bahan bakar dari mesin. Sebagian besar tes
untuk jelaga bahan bakar dilakukan dengan analisis infrared.
f. Oksidasi
Oksidasi oli pelumas bisa menyebabkan endapan pernis (lacquer), korosi
logam, atau penebalan oli. Sebagai besar oli pelumas mempunyai penghambar
oksidasi (oxidation inhibitors). Namun, ketika zat-zat tambahan (additives) dalam
oli sudah habis, oksidasi oli akan terjadi. Kuantitas dari oksidasi dalam sampel oli
diukur dengan differential infrared analysis.
g. Nitrasi
Pembakaran bahan bakar dalam mesin merupakan hasil dari proses nitrasi.
Produk yang terbentuk memiliki tingkat keasaman yang tinggi dan bisa
meninggalkan endapan di area pembakaran. Nitrasi akan mempercepat oksidasi oli.
Analisis infrared digunakan untuk mendeteksi dan mengukur produk nitrasi.
h. Angka asam keseluruhan (Total Acid Number)

Tes ini mengukur jumlah asam (acid) atau material lain yang bersifat asam
dalam sampel oli. Karena oli baru mengandung zat zat tambahan yang
mempengaruhi Total Acid Number (TAN), TAN sangat penting untuk
38
membandingkan oli yang telah digunakan dengan oli baru yang belum digunakan
dari tipe yang sama. Analisis rutin di interval tertentu sangat penting untuk
peniliaian ini.
i. Angka basa keseluruhan (Total Base Number)

Angka ini menunjukkan kemampuan oli untuk menetralisasi keasaman.
Semakin tinggi Total Base Number (TBN) semakin tinggi kemampuan oli untuk
menetralisasi keasaman. Penyebab penyebab umum rendahnya TBN adalah
penggunaan oli yang tidak tepat, menunggu terlalu lama untuk mengganti oli, panas
berlebih (overheat), dan penggunaan bahan bakar yang memiliki kadar sulfur
tinggi.
j. Jumlah Partikel (Particle Count)

Tes Particle Count sangat penting untuk mengantisipasi permasalahan sistem
atau mesin. Ini khususnya benar dalam sistem hidrolik. Analisis particle count
berbeda dengan wear particle analysis. Dalam tes ini, jumlah partikel yang tinggi
menunjukkan bahwa mesin mungkin mengalami proses aus (wear) yang abnormal
atau kegagalan bisa terjadi akibat lubang yang tersumbat. Tidak ada penentuan pola
keausan, ukuran, dan faktor lain yang akan mengidentifikasi mode kegagalan dalam
mesin.
k. Foam
Foam ada kumpulan dari gelembung kecil udara yang terakumulasi di atas
atau dekat dengan permukaan dari fluida. Dalam beberapa kejadian, foam bisa
bocor keluar dari mesin melalui rongga-rongga, sight glass dan tongkat ukur. Foam
adalah insulator termal yang efisien, jadi temperatur dari oli menjadi sulit untuk
dikontrol. Kehadiran dari gelembng udara di dalam fluida dapat menyebabkan
oksidasi yang berlebih, cavitasi, dan pengurangan dari properti lubrikasi dari oli
dan kegagalan sistem hidrolis.
Terdapat banyak penyebab terjadinya foaming. Penyebab yang paling
biasanya terjadi adalah sebagai berikut:
39
1. Kontaminasi air.
2. Kontaminasi benda padat.
3. Berkurangnya defoamant (mungkin terjadi disebabkan oleh pengunaan
yang banyak filtrasi dan teknologi pemisah eletrostatik).
4. Permasalahan mekanikal (menyebabkan banyaknya aerasi dari fluida).
5. Kontaminasi dari fluida dengan lubrikasi yang salah.
6. Kontaminasi dari fluida dengan grease.
7. Terlalu banyak zat additive, ataupun karena formulasi yang salahatau
rekonstruksi yang salah dari kumpulan additive.
(R. Keith Mobley, Maintenane Engineering Handbook seventh edition, Halaman

2.25 2.26)
40
BAB IV
STRATEGI MAINTENANCE GAS CONDITIONING UNIT
4.1. Sistem Kerja Gas Conditioning Unit
Gambar 4.1 P&ID dari gas compressor
41
Gambar 4.2 Lanjutan P&ID dari gas compressor
Peralatan yang akan dilakukan perawatan:

1. Inlet Scrubber 6. Oil pump
2. Strainer 7. Oil & gas cooler
3. Gas compressor 8. Secondary oil separator
4. Oil filters 9. Discharge scrubber
5. Oil separator
Gas yang berasal dari platform-platform khususnya Rama Bravo akan

dikompresikan dan dikirim ke kapal tanker atau langsung dikirim ke pulau
Pabelokan. Gas yang masuk awalnya akan melewati inlet scruber. Pada inlet
scrubber, gas yang masih bercampur dengan kondensat dipisahkan antara
kondensat dengan gasnya menggunakan prinsip gravitasi dan dibantu filter yang
terdapat dalam inlet scrubber. Gas yang memiliki massa jenis rendah akan naik
sedangkan kondensat yang memiliki massa jenis lebih berat akan turun ke bawah
dan tertampung sementara di scrubber. Setelah itu, dilanjutkan ke strainer untuk
42
dilakukan penyaringan lanjut agar kotorannya tersaring dan gas menjadi lebih
bersih sebelum memasuki kompresor.
Gas yang telah disaring di strainer akan masuk ke kompresor. Kompresor
yang digunakan merupakan jenis screw sehingga gas tersebut dikompresikan
bersama-sama dengan oli dari kompresor tersebut. Campuran gas dan oli yang telah
dikompresikan akan dipisahkan pada oil separator. Gas yang keluar dari oil
separator masih terdapat cukup banyak kondensat, sehingga gas dilanjutkan ke
secondary oil separator. Gas yang keluar dari secondary oil separator diharapkan
telah jauh lebih kering, namun kenyataannya masih terdapat kondensat pada gas
tersebut.
Gas didinginkan menggunakan gas cooler sehingga temperatur gas turun dan
kondensat akan lebih mudah dipisahkan di discharge scrubber. Prinsipnya sama
pada inlet scrubber, kondensat dan gas dipisahkan namun pada discharge scrubber
tidak terdapat filter. Hasil keluaran dari discharge scrubber diharapkan gas sudah
kering dan dapat dikirimkan ke kapal tanker atau langsung ke pulau pabelokan.
Oli yang keluar dari oil separator akan didinginkan pada oil cooler sebelum
akhirnya difilter pada oil filter. Keluaran dari oil filter dimasukkan kembali ke
kompresor untuk dikompresikan bersama dengan gas kembali. Oil pump berguna
untuk pada saat pertama kali kompresor dinyalakan agar oli tersalurkan terlebih
dahulu ke semua komponen. Oil pump akan mati dengan sendirinya ketika
kompresor sudah menyala.
4.2. Perawatan Setiap Komponen

Strategi maintenance yang digunakan adalah reliability centered
maintenance, dimana mencakup tiga macam perawatan yang berguna untuk
menjaga kondisi dari kompresor agar tetap terjaga dengan baik dan memiliki daya
tahan lama. Tiga macam perawatan tersebut adalah:
a. Preventinve maintenance
b. Corrective maintenance
c. Predictive maintenance
43
a. Preventive maintenance
Perawatan ini termasuk perawatan yang dilakukan sehari-hari pada
kompresor sesuai dengan jadwal yang ada di komputer dan dengan yang ada di
buku petunjuk. Langkah-langkah tersebut adalah:
1. Pemeriksaan level dari oil separator setiap harinya.
2. Memeriksa kompresor dan perpipaan yang ada setiap hari, dan
memperbaik kerusakan jika ada.
3. Memeriksa kebocoran gas dan oli setiap harinya.
4. Memeriksa setiap harinya tekanan yang ada, baik di suction maupun
discharge kompresor.
5. Membersihkan saluran-saluran dari heat exchanger, inlet scrubber,
discharge scrubber, dan secondary oil separator secara terjadwal 3 tahun
hingga 5 tahun sekali sesuai dengan wall thickness test.
6. Mengganti oil filter jika tekanan differensial oli turun atau melewati 15
psia.
7. Mengganti oli sesuai dengan hasil oil lube analysis.
b. Corrective Maintenance
Corrective maintenance ini dilakukan setelah terjadi hal-hal berikut ini:
1. Tekanan discharge yang terlalu tinggi.
2. Temperatur discharge yang terlalu tinggi.
3. Temperatur oli dan discharge terlalu rendah.
4. Tekanan suction yang terlalu rendah.
5. Terdapat kegagalan ketika dilakukan analisa getaran.
Komponen yang diganti adalah:

1. Screw dari kompresor itu sendiri diindikasikan dengan penurunan kerja
kompresor.
2. Bearing sesuai dengan hasil analisa vibrasi.
3. Strainer.
44
4. Mechanical seal ketika kebocoran oli sudah sangat tinggi diindikasikan
pada sight glass. Jika setelah dikosongkan terisi penuh kembali dengan
cepat menandakan bahwa mechanical seal telah mengalami kebocoran.
c. Predictive Maintenance
Terdapat dua analisa yang dilakukan untuk predictive maintenance yang
dilakukan selama enam bulan sekali, yaitu:
a. Lube oil analysis
b. Vibration analysis
c. Wall thickness test.
Pengecekan ketebalan dinding dari inlet scrubber, discharge scrubber,
dan secondary oil separator. Metode yang digunakan adalah non destructive test
menggunakan sinyal ultrasonic. Alat yang digunakan adalah ultrasonic thickness
gauge. Pengecekan dapat dilakukan 3 tahun sekali.
Ketebalan dinding berdasarkan desain awal adalah 12mm. Bila hasil
pengukuran mengalami peningkatan ketebalan dinding, hal itu mengindikasikan
bahwa kotoran banyak yang menempel pada dinding tersebut sehingga harus segera
dibersihkan, karena kotoran tersebut ditakutkan bersifat korosif. Bila hasil
pengukuran mengalami penurunan ketebalan dinding, hal itu mengindikasikan
bahwa dinding terkikis akibat sifat korosif dari fluida yang mengalir di dalamnya
dan harus dilakukan pengecekan lebih lanjut untuk analisa strukturnya. Penurunan
ketebalan dinding dan tekanan kerja yang besar dapat memicu terjadinya kegagalan
dan kebocoran pada dinding.
45
Gambar 4.3 Wall thickness gauge
4.3. Jadwal Maintenancce

Penjadwalan maintenance dilakukan berdasarkan running time dan dengan
yang ada di buku petunjuk.
Tabel 4.1 Jadwal Maintenance

Frequency or Hours of Operation (Maximum)
1,000
5,000
8,000
10,000
15,000
20,000
25,000
30,000
35,000
40,000
45,000
50,000
55,000
60,000
65,000
70,000
75,000
80,000
85,000
90,000
95,000
200
Maintenance
Change Oil As Directed By Oil Analysis

Oil Analysis x Every 6 Months
Clean Inlet Scrubber Filter x x x x x x x x x x x
Replace Oil Filters x x x x x x x x x x x
Clean Oil Strainers x x x x x x x x x x x
Clean Liquid Strainers x x x x x x x x x x x
Replace Coalescers x x x
Check and Clean Suction Strainer x x x x x x x x x x x
Check Coupling x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
Suction & Disch Flange Bolts x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
VFD Unit Check Skip Freq. x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
Check Mechanical Seal x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
Vibration Analysis x Every 6 Months, More Frequentky if Levels Increase
Replace Mechanical Seal When Leak Rate Exceeds 7-8 Drops Per Minute
Clean Vessels Annually
46
BAB V
STANDARD OPERATING PROCEDURE (SOP) LUBRICATING OIL
Jadwal yang Disarankan: Setiap 6 bulan operasi. Oli yang digunakan adalah tipe
CP-1528-100 dengan jumlah 220 Galon.
Parameter:
Viskositas
Foam (kecenderungan membentuk foam),
Particle Count (Jumlah Partikel Pengotor)
Color (warna dari oli)
5.1. Viskositas (ASTM D445)

a) Alat dan Bahan :
Viskometer
Tipe yang digunakan adalah Calibrated Gas Capillary (lebih baik
apabila menggunakan Viskometer yang dianjurkan di Tabel 1), yang
akan dicek adalah viskositas kinematik, bukan viskositas dinamik.
Tabel 5.1 Tipe Viskometer yang Dianjurkan
47
Pemegang Viskometer (Viscometer Holder)
Thermostat Viskometer
Liquid atau Vapor bath (bak) transparan jenis apapun boleh
digunakan asal memiliki kedalaman yang cukup. Sampel oli dalam
viscometer tidak boleh kurang dari 20 mm dibawah permukaan bak
atau kurang dari 20 mm diatas dasar bak yang akan digunakan. kontrol
dari temperature harus dijaga agar tetap berada di antara 60 oF - 212oF
(15oC -100 oC) toleransi yang diizinkan hanya 0.02 oF ( 0.01 oC) di
sepanjang viskometer, diantara setiap viskometer, dan di lokasi di mana
thermometer berada. Selain di tempat yang disebutkan diatas toleransi
yang diizinkan adalah 0.05o F (0.03oC).
Alat Pengukur Temperatur

Tipe yang digunakan adalah Liquid-in-glass Kinematic Viscosity Test
Thermometers sesuai standar atau alat pengukur lain yang sudah
terstandarisasi (disarankan mengambil thermometer dengan jangkauan
yang tertulis di Tabel 2)
Tabel 5.2 Kinematic Viscosity Thermometers
48
Alat Pengukur Waktu
Alat pengukur waktu apapun boleh digunakan asal memiliki tingkat
ketelitian minimal sebesar 0.2 s dan toleransi minimal sebesar 0.05
persen ketika dites dengan interval 15 menit.
b) Prosedur Tes
1) Pastikan bahwa alat alat yang akan digunakan sesuai standar dan
sudah terkalibrasi.
2) Persiapkan bak dan pertahankan temperaturnya sesuai limit pada sub

bab alat dan bahan. untuk penggunan industri (hidrolis, turbin,
kompresor, etc) ukur viskositas pada temperatur 40 oC dan untuk
penggunaan mesin (engine) pada rumah mesin (crankcase) ukur
viskositas pada temperatur oC.
3) Persiapkan viskometer yang bersih, kering, dan sudah terkalibrasi.

Viskometer harus bisa memberikan flow time tidak kurang dari
spesifikasi pada Tabel 1 atau 200 detik (s), batas yang lebih besar yang
dipakai.
4) Letakkan Viskometer di dalam bak thermostat dan pertahankan

temperatur Viskometer. (bak thermostat digunakan untuk mengubah
temperatur pengujian dalam viskometer.
5) Masukkan sampel ke dalam viskometer sesuai dengan instruksi yang

diberikan dalam manual viskometer. Apabila sampel mengandung
partikel padat di dalamnya, saring dengan saringan No. 200 (74 m).
6) Apabila yang ingin dites adalah oli yang telah digunakan atau oli yang
memiliki kadar lilin tinggi, panaskan dahulu oli sampai temperature
49
122 oF (50oC) sambil diaduk dan dikocok. Aduk sampai ke dasar
wadah agar semua sampel bercampur dan tidak ada yang mengendap.
Tuangkan sebanyak 100 ml ke tabung erlenmeyeer 125 ml. Sumbat
longgar dengan cork atau rubber stopper. Benamkan tabung
Erlenmeyer dalam air mendidih selama 30 menit. Setelah proses
tersebut sampel dituangkan ke dalam viskometer yang sudah siap
bersama dengan bak thermostat sambil disaring dengan saringan No.
200 (74 m). Sampel dapat digunakan selama 1 jam untuk tes
viskositas.
7) Diamkan Viskometer yang sudah terisi dengan sampel di dalam bak

thermostat hingga termperatur tes (lihat langkah 2 )sudah tercapai.
Volum dari sampel bisa diatur ketika temperatur dari sampel sudah
mencapai equilibrium.
8) Setelah sampel sudah mengalir secara bebas, ukur dengan alat

pengukur waktu yang sudah terkalibrasi, waktu yang dibutuhkan oleh
meniscus untuk melewati titik awal dan akhir yang sudah ditentukan
sebelumnya.
c) Perhitungan
Hitung Viskositas Kinematis dengan rumus berikut:
( )=
Dimana:
C = konstanta kalibrasi viskometer (cSt/s)
t = waktu alir (flow time) (s)
* Sertakan Viskositas dan temperatur pengujian dalam

laporan
50
d) Interpretasi Hasil
Hasil yang digunakan dari pengujian viskositas oli ini bisa digunakan untuk
menentukan Viscosity Index (VI) sesuai dengan ASTM D 2270 untuk
menguji ketahanan viskositas terhadap suhu atau untuk menentukan apakah
oli tersebut masih baik untuk digunakan atau tidak (apabila mengecek oli
yang sedang digunakan. Untuk mengecek apakah oli yang digunakan masih
baik atau tidak, digunakan tabel berikut sebagai parameter:
Tabel 5.3 Batas Viskositas untuk oli dalam penggunaan
Seperti yang dibahas sebelumnya, oli yang sedang digunakan dibedakan

menjadi 3 yaitu oli untuk bak mesin (crankcase), oli untuk industri (hidrolis,
turbin, kompresor, etc), dan oli untuk industry dalam lingkungan yang parah.
Apabila viskositas dari oli yang dites sudah melebihi batas yang ditentukan
pada tabel diatas, missal untuk oli industri yaitu 10% dari viskositas semula,
maka lebih baik oli diganti.
5.2. Foam (ASTM D892)

a) Alat dan Bahan
Foaming Test Apparatus

Contoh Foaming Test Apparatus yang sesuai dapat dilihat pada gambar
1 (untuk penjelasan lebih detil dapat dilihat pada ASTM D892 (6.1))
51
Gambar 5.1. Foaming Test Apparatus
Test Baths (Bak Tes)\

Bak yang digunakan harus cukup besar untuk silinder bisa terbenam
sampai tanda 900-ml di silinder dan bisa mempertahankan suhu di 24C
(75F) dan 93.5C (200F) dengan toleransi sebesar 0.5 C (1F). Bak
juga harus transparan dan bersih agar mempermudah pengamatan.
Suplai udara
Sumber harus bisa menjaga debit udara yang melewati gas diffuser
sebesar 94 5 mL/min
Volume Measuring Device (Alat Pengukur Volum)

Udara yang meninggalkan foaming test apparatus akan diukur dengan
alat pengukur volume yang bisa mengukur sampai volume 470 mL
secara akurat.
52
Timer (Pencatat Waktu)
Pencatat waktu harus memiliki ketelitian sebesar 1 s atau lebih kecil
Thermometer
Thermometer yang digunakan harus memili jangkauan sesuai tabel 4.
Tabel 5.4 Spesifikasi Thermometer untuk Foam Test
Acetone
Compressed Air (hydrocarbon free and dry to a dewpoint of 60C or
lower)
Heptane
Propan-2-ol (Pelarut dengan properti yang sejenis dapat digunakan)
Toluene (Methylbenzene) (Pelarut dengan properti yang sejenis dapat
digunakan)
*Untuk prosedur persiapan alat dapat dilihat pada ASTM D892 (9)
b) Prosedur Tes
Dalam pengujian foam ini terdapat 3 rangkaian percobaan yang harus
dilakukan yaitu:
1) Rangkaian 1
i. Tanpa pengadukkan atau pengocokkan tuangkan sekitar 200 mL dari
sampel ke dalam beaker glass. Panaskan sampel sampai temperatur 49
3C (120 5F) dan diamkan untuk mendinginkan sampai temperature 24
3C (75 5F). Semua rangkaian setelah ini harus diselesaikan dalam 3
jam.
53
ii. Tuangkan sampel ke dalam silinder 1000 mL sampai tanda ketinggian
(level mark) 190 mL. Benamkan silinder dalam kedalaman (level mark)
900 ml di dalam bak yang ditahan temperaturnya pada 24 0.5C (75
1F). Apabila oli sudah mencapai temperatur yang sama dengan bak
masukkan gas diffuser dan air-inlet tube namun jangan dahulu dialirkan
suplai udara, biarkan gas diffuser terendam selama kurang lebih 5 menit.
Sambungkan air-outlet tube ke alat pengukur volum. Ketika 5 menit sudah
tercapai, sambungkan suplai udara, atur debit aliran udara sampai 94 5
mL/min, dan alirkan udara kering bersih ke dalam gas diffuser selama 5
menit 3 s, dihitung dari kemunculan gelembung (buih) udara pertama
dari gas diffuser. Setelah 5 menit tercapai, matikan aliran udara dengan
memutuskan selang udara dari flow meter dan segera catat volum dari
foam yang terjadi; yaitu volum antara puncak ketinggian oli dan puncak
dari foam. Jumlah dari udara yang melewati sistem seharusnya sebesar 470
25 mL. biarkan silinder selama 10 min 10 s dan catat lagi volum dari
foam.
2) Rangkaian 2
Tuangkan bagian kedua dari sampel ke dalam silinder 1000 mL yang
sudah dibersihkan sampai tanda ketinggian 180 mL. benamkan silinder
sampai paling tidak tanda ketinggian 900 mL di bak yang dipertahankan
temperaturnya pada 93.5 0.5C (200 1F). Apabila oli sudah mencapai
temperatur yang sama dengan bak, masukkan gas diffuser yang bersih dan
air inlet tube dan lanjutkan sesuai langkah ii pada rangkaian 1. Pada akhir
proses catat volum foam pada akhir proses pemberian udara dan ketika
proses foam menghilang (settling).
3) Rangkaian 3
Hilangkan foam yang tersisa setelah proses Rangkaian 2 dengan
mengaduk. Dinginkan sampel sampai sampel berada di bawah temperatur
43.5C (110F) dengan membiarkan silinder berada di udara yang memiliki
54
temperatur ruang, lalu letakkan silinder pada bak yang dipertahankan pada
temperatur 24 0.5C (75 1F). Ketika oli sudah mencapai temperatur
dari bak, masukkan air inlet tube dan gas diffuser yang telah dibersihkan
dan lanjutkan sesuai langkah ii pada rangkaian 1. Pada akhir proses catat
volum foam pada akhir proses pemberian udara dan ketika proses foam
menghilang (settling).
c) Perhitungan
Tidak ada perhitungan yang perlu dilakukan dalam tes ini, hanya dibutuhka
pencatatan waktu yang akurat
Hasil yang diperoleh dicatat dalam format seperti berikut:
Tabel 5.5 Contoh Format Laporan
*Foaming tendency: kecenderungan untuk terbentuk foam, dapat dinilai

dari jumlah foam (volum foam) yang terbentuk setelah proses pemberian
udara selama 5 menit selesai. Batas Foaming tendency yang baik untuk
sampel oli adalah 450 ml. Volume foam yang terbentuk tidak boleh
lebih dari 450 ml.
55
*Foam Stability: Kecenderungan foam untuk tetap ada pada oli setelah
foam terbentuk (ketahanan foam) dapat dinilai dari jumlah foam (volum
foam) yang masih tersisa setelah waktu penetapan (settling time) selama
10 menit dari akhir proses pemberian udara selama 5 menit berakhir.
Batas Foam Stability yang baik untuk sampel oli adalah 0 ml foam
tersisa setelah 10 menit yang diberikan di akhir proses pemberian
udara. Waktu yang dibutuhkan untuk foam menghilang secara total
(tidak ada yang tersisa (0 ml)) juga diperhitungkan, waktu
maksimalnya adalah 250 detik, apabila lebih dari itu maka oli dinilai
kurang baik untuk digunakan.
5.3. Particle Count (ISO 4406:1999)

Analisa jumlah partikel pengotor menggunakan standard ISO 4406:1999.
Pengukuran partikel menggunakan mikroskop optik sesuai dengan spesifikasi di
ISO 4407:1991 menetapkan besar dari partikel yang setara dengan dimensi
terpanjangnya, dimana sebuah penghitung partikel otomatis menentukan besar dari
luasan cross-sectional dari partikel tersebut. Besar dari partikel dilaporkan untuk
pengukuran oleh mikroskop adalah 5 m and 15 m tidak berubah dari
spesifikasi di ISO 4406:1987.
Tingkat kebersihan fluida berdasarkan kode ISO dilaporkan dalam tiga
tingkat angka seperti 18/16/13. Angka pertama dalam contoh ini adalah 18
mempresentasikan jumlah partikel per mililiter fluida dimana besarnya lebih besar
atau sama dengan 4 micron. Angka kedua mempresentasikan jumlah partikel yang
ukurannya lebih besar atau sama dengan 6 micron. Angka terakhir
mempresentasikan jumlah dari partikel yang ukurannya lebih besar atau sama
dengan 14 micron. Pada contoh di atas, akan ada 1300 hingga 2500 partikel yang
ukurannya lebih besar atau sama dengan 4 micron, 320 hingga 640 partikel lebih
besar atau sama dengan 6 mikron dan 40 hingga 80 partikel yang lebih besar atau
sama dengan 14 mikron. Jika scale number hanya terdapat dua angka (R6/R14)
artinya adalah angka pertama adalah untuk jumlah partikel yang lebih besar atau
sama dengan 6 mikron dan yang kedua adalah untuk jumlah partikel yang lebih
56
besar atau sama dengan 14 mikron. Setiap scale number memiliki jumlah yang
berbeda-beda seperti tabel di bawah ini.
Tabel 5.6 Alokasi dari Scale Number
ISO Code Minimum Maximum

1 0.01 0.02
2 0.02 0.04
3 0.04 0.08
4 0.08 0.16
5 0.16 0.32
6 0.32 0.64
7 0.64 1.30
8 1.30 2.50
9 2.50 5.00
10 5 10
11 10 20
12 20 40
13 40 80
14 80 160
15 160 320
16 320 640
17 640 1300
18 1300 2500
57
19 2500 5000
20 5000 10000
21 10000 20000
22 20000 40000
23 40000 80000
24 80000 160000
25 160000 320000
26 320000 640000
27 640000 1300000
28 1300000 2500000
Berdasarkan ISO Base Cleanliness target dari fluida baru untuk pelumasan
rolling bearing adalah 16/14/12. Hal ini dapat diartikan bahwa untuk partikel
berukuran lebih besar atau sama dengan 4 mikron berjumlah antara 320 hingga 640
per mililiternya. Partikel yang berukuran lebih besar atau sama dengan 6 mikron
berjumlah 80 sampai dengan 160 partikel per mililiternya. Partikel yang berukuran
lebih besar atau sama dengan 14 mikron berjumlah 20 sampai dengan 40 partikel
per mililiternya.
Oli pelumasan pada screw compressor adalah 20/15. (sumber: W. Joseph
Pilis, Frick Catalogue, 2007). Hal ini berarti bahwa untuk partikel yang berukuran
lebih besar atau sama dengan 6 mikron berjumlah 5000 hingga 10000 partikel per
mililiternya dan untuk partikel yang berukuran lebih besar atau sama dengan 14
mikron berjumlah antara 160 sampai dengan 320 partikel per mililiternya.
Pada setiap komponen apabila jumlah partikel berdasarkan kategori masing-
masing melebihi dari batas yang telah ditentukan, maka oli harus segera diganti.
58
5.4. Warna (ASTM D 1500)
a) Alat dan Bahan
Colorimeter
Terdiri dari sumber cahaya, glass color standards, rumah (housing) wadah
sampel dengan penutup, dan viewing piece. (Detil dan spesifikasi colorimeter
dapat dilihat pada ANNEX A1 pada ASTM D 1500).
Wadah Sampel
Untuk pengecekkan yang tidak rutin gunakan wadah sampel kaca seperti pada
gambar 2. Untuk tes yang dilakukan secara rutin, bisa digunakan wadah kaca
yang silindris dan transparan dengan dasar yang pipih (flat) dengan diameter
dalam sebesar 30 32.4 mm dan tinggi luar sebesar 115 125 mm dan
ketebalan dinding tidak lebih dari 1.6 mm atau botol sampel oli 125 ml yang
memenuhi spesifikasi tersebut.
Gambar 5.2 Wadah kaca sampel yang standar
59
Diluent (pengencer)
Diluent yang digunakan adalah Solvent Kerosene yang memiliki warna lebih
muda dari +21 Saybolt color by Test Method D 156 or 1.5 by Method B of IP
17. Pengencer lain bisa digunakan apabila memiliki spesifikasi yang sama.
Sampel oli
Sampel harus diambil sesuai dengan standar yang diberikan di ASTM D
4057. Untuk liquid petroleum seperti oli pelumas sampel harus disiapkan
terlebih dahulu. Persiapan dimulai dengan mengisi wadah sampel hingga
kedalaman 50 mm atau lebih dan perhatikan warnanya. Apabila sampel
belum jernih dan transparan, panaskan sampai dia cukup jernih untuk
dilakukan pengamatan warna pada temperatur tersebut (untuk persiapan
sampel seperti lilin petroleum (petroleum waxes) atau petrolatum dapat
dilihat di ASTM D 1500 bagian 8.2).
b) Prosedur Tes
1) Tempatkan wadah sampel (bisa lebih dari 1 wadah), yang diisi sampai
kedalaman setidaknya 50 mm dengan air sulingan atau air hasil deionisasi
dalam kompartmen (bisa lebih dari 1 kompartmen) colorimeter dimana dari
dari situ color glass akan diobservasi. Tempatkan sampel dalam wadahnya di
kompartmen yang lain. (apabila menggunakan komparator 3 field maka
kompartmen sampel adalah yang ditengah) Tutupi wadah untuk menghindari
cahaya dari luar
2) Nyalakan sumber cahaya dan bandingkan warna sampel dengan warna dari
color glass. Apabila menggunakan komparator 3 field maka sampel harus
dikurung oleh glass yang lebih tua atau lebih muda atau glass yang memiliki
warna yang sama persis dan lebih tua.apabila untuk komparator 2 field
tentukan glass yang mana yang sama dengan warna sampel; apabila warna
yang sama persis tidak ada, maka gunakan glass yang memiliki warna yang
satu tingkat lebih tua.
60
c) Perhitungan
Tidak ada perhitungan yang dibutuhkan, hanya pencocokkan warna yang
akurat
Warna yang didapat setelah dicocokkan dengan Color Glass dicocokkan
dengan tabel berikut.
Tabel 5.7 Glass Color Standards
Gambar 5.3 ASTM D1500 color scale
61
* Laporkan warna yang didapat dari sampel, gunakan kode dari glass yang
memiliki warna yang sama dengan sampel, misal 7.5 ASTM Color. Apabila
warna yang terjadi adalah warna tengah dari antara 2 glass maka di awal penulisan
ditambahkan huruf L dengan kode glass yang dipilih adalah kode glass yang
memiliki warna yang lebih tua, misal: L7.5 ASTM Color. Jangan pernah
melaporkan warna lebih gelap dengan memilih angka yang lebih besar dari 8, untuk
warna yang lebih gelap dari 8 tambahkan huruf D di awal penulisan, misal: D8
ASTM Color. Apabila sampel sudah dicemati dengan kerosin, laporkan warna dari
campuran dengan tambahan Dil dalam penulisan, sebagai contoh: L7.5 Dil
ASTM Color.
*Tidak ada indikator warna yang menunjukkan bahwa oli harus diganti
apabila mencapai tingkat warna tersebut karena kita tidak cukup mengambil
kesimpulan apabila dari warna saja, lebih baik tes lain tetap dilakukan. Sehingga
ketika warna oli sudah berubah dari warna awal, disarankan untuk dilakukan oil
analysis agar mengetahui kondisi dari oli yang sebenarnya.
62
BAB VI
STANDARD OPERATING PROCEDURE (SOP) VIBRATION ANALYSIS
UNTUK GAS COMPRESSOR
6.1 Analisa Getaran untuk Monitoring

Alat yang digunakan adalah PhD Vibration Monitoring System With
Quantum & Quantum LX. Berikut adalah prosedur cara melakukan vibration
analysis:
1. Nyalakan alat dan baca pembacaan paling tinggi pada bagian luar bearing di
setiap posisi slide valve (contohnya pembacaan adalah 2.0 gF).
2. Set high alarm pada 3.5 gF dengan waktu delay 99 sekon.
3. Set High Shutdown pada 10 gF dengan waktu delay satu sekon.
4. Jika kompresor mati ketika saat dinyalakan awal dan masih belum stabil
maka waktu delay diperpanjang sedikit (2-5 sekon).
Gambar 6.1 Posisi accelerometer pada screw compressor
Gambar 6.2 Posisi accelerometer pada motor
63
Gambar 6.3 Contoh layar Quantum untuk mengatur alarm dan shutdown.
6.2 Analisa Getaran untuk Mengestimasi Posisi Kegagalan

Proses dilakukan setiap enam bulan sekali. Untuk mengetahui posisi
kegagalan dari analisa getaran dapat melakukan beberapa hal di bawah ini:
A. Unbalance dan Kegagalan bearing
1. Letakkan sensor tegak lurus dengan kedua bearing bagian luar motor.
2. Getaran yang dihasilkan oleh sensor diubah menjadi bentuk spektrum
menggunakan FFT analyzer.
3. Hasil grafik amplitudo versus frekuensi yang dihasilkan FFT analyzer dicatat
dan dicek dengan yang sesuai pada gambar di bawah.
4. Jika terdapat kegagalan sesuai yang disebutkan pada gambar 1-4, alat yang
bersangkutan dapat diganti atau dapat diperbaiki.
64
(a)
(b)
Gambar 6.4. Spektrum dan posisi sensor untuk mengecek (a) unbalance dan (b)
kerusakan bearing
B. Unbalance dan Kegagalan bearing

1. Letakkan sensor tegak lurus dengan kedua bearing kompresor pada bagian
luar.
4. Jika terdapat kegagalan sesuai yang disebutkan pada gambar 1-4, alat yang
bersangkutan dapat diganti atau dapat diperbaiki.
5. Ulangi langkah (1.) hingga (4.) namun axial pada bearing motor dan
kompresor bagian luar.
65
Gambar 6.5. Spektrum dan posisi sensor untuk mengecek misalignment
C. Kelonggaran Mekanikal
1. Letakkan sensor tegak lurus pada dudukan motor dan kompresor.
4. Jika terdapat kegagalan sesuai yang disebutkan pada gambar, baut yang
bersangkutan dapat dikencangkan sesuai dengan standar yang ada di buku
manual.
Gambar 6.6. Spektrum dan posisi sensor untuk mengecek kelonggaran mekanikal
66
D. Kegagalan Susunan Roda Gigi
1. Letakkan sensor tegak lurus keluaran dan masukkan poros pada gearbox
penghubung motor ke fan..
4. Jika terdapat kegagalan sesuai yang disebutkan pada gambar, baut yang
bersangkutan dapat dikencangkan sesuai dengan standar yang ada di buku
manual.
Kegagalan pada gearbox:

2. Misalignment utamanya pada 1 x RPM dan 2 x RPM; dapat mengeskitasi
GMF. Dimana Gear mesh frequency (GMF) = speed of output gear x number
of teeth in output gear
4. Kegagalan gigi dari roda gigi utamanya pada GMF dengan sidebands pada
1 x RPM dari roda gigi yang gagal.
Gambar 6.7. Kegagalan pada gear mesh
67
BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Setelah dilakukan kerja praktek selama satu bulan di CNOOC SES Ltd.
bagian South Business Unit dapat diambil beberapa kesimpulan seperti berikut:
1. Gas compressor RWF316 Rotary Screw Compressor Unit di Platform Cinta
Papa -1 digunakan untuk memampatkan gas alam hasil dari platform-platform
yang ada disekitar khususnya dari Rama Bravo untuk dikirim ke kapal tanker
atau langsung dikirim ke pulau Pabelokan.
2. Di dalam gas compressor terdapat beberapa bagian seperti scrubber dan
separator yang berguna untuk memisahkan gas alam dengan kondensat.
3. Terdapat tiga macam strategi maintenance yang digunakan untuk merawat gas
compressor, yaitu:
a. Preventive maintenance yang dilakukan seperti membersihkan scrubber
dan separator secara berkala, mengganti oli, mengganti filter oli, dan
lainnya.
b. Corrective maintenance yang dilakukan seperti mengganti screw dari
kompresor, mengganti bearing, mengganti mechanical seal, dan lainnya.
c. Predictive maintenance yang dilakukan adalah vibration analysis dan
lubeoil lube analysis. Vibration analysis yang dilakukan berfungsi untuk
mengindikasikan apabila terjadi perubahan getaran yang melebihi batas
tertentu dan mengetahui posisi kegagalan yang terjadi. Lubricating oil
analysis yang dilakukan adalah viskositas, jumlah partikel, foaming, dan
warna.
7.2. Saran
Saran yang dapat disampaikan adalah:
1. Perlu dilakukan penjadwalan maintenance yang tepat agar kompresor gas
dapat berfungsi dengan baik dan memperpanjang umur dari kompresor.
68
2. Melakukan vibration analysis dan lubricating oil analysis paling tidak enam
bulan sekali.
3. Analisa yang dilakukan untuk lubricating oil analysis adalah viskositas,
jumlah partikel, foam, dan warna.
4. Analisa yang dilakukan untuk vibration analysis adalah untuk menguji
unbalance, misalignment, poros melengkung, dan mechanical looseness.
5. Apabila warna oli sudah mencapai skala 6.0 pada ASTM D1500 color scale
lebih baik langsung dilakukan pengecekkan atau lubricating oil analysis
karena ada kemungkinan kondisi oli sudah tidak baik untuk dilakukan.
6. Perlu ditambahkan accelerometer dan FFT analyzer untuk menganalisa
getaran yang terjadi pada mesin sebagai bentuk predictive maintenance.
7. Perlu diadakan fasilitas laboratorium di pulau Pabelokan agar dapat
melakukan lubricating oil analysis di tempat dan analisa lain yang menunjang
proses produksi.
8. Riwayat kegagalan dicatat dengan lengkap agar strategi maintenance dapat
dilakukan dengan baik.
69
DAFTAR PUSTAKA
ASTM. 1997. ASTM D445. Amerika: ASTM.

ASTM. 2003. ASTM D892. Amerika: ASTM
ASTM. 2003. ASTM D1500. Amerika: ASTM
Azhar bin Abdu`llah, Steve Dye, Jack Poley. 2012. Viscosity: A lubricants most
important characteristic. Littlehampton: Parker Kittiwake Company
Bloch, Heinz P.1999. Machinery Failure Analysis and Troubleshooting. Houston:
Gulf Publishing Company
Dhillon ,B.S. 2002. Engineering maintenance : a modern approach. Florida: CRC
Press LLC
ISO. 1999. ISO 4406: 1999. Switzerland: ISO
Mobley, R. Keith, Lindley R. Higgins dan Darrin J. Wikoff. 2008. Maintenane
Engineering Handbook seventh edition. Amerika Serikat : The McGraw-
Hill Companies
Pillis, Joseph W. 2007. Increasing Compressor Life Expectancy. Amerika:
Johnson Controls
Pruftechnik LTD.2012. An Engineers Guide to Shaft Alignment, Vibration Analysis,
Dynamic Balancing & Wear Debris Analysis. Burntwood: Pruftechnik LTD
Shandong Kerui Compressor. 2015. Installation and Instruction Manual Kerui
Compressor Project No. : KCP55 CNOOC Cinta-P Fuel Gas Compressor
Package. China: Shandong Kerui Compressor
Wikipedia. 2017. Natural Frequency. Diambil dari:
https://en.wikipedia.org/wiki/Natural_frequency. (14 April 2017)
Wikipedia. 2017. Piping and Instrumentation Diagram. Diambil dari:
https://en.wikipedia.org/wiki/Piping_and_instrumentation_diagram. ( 14
July 2017)
Wikipedia. 2017. Screw Compressor. Diambil dari:
https://en.wikipedia.org/wiki/Rotary-screw_compressor. ( 17 July 2017)
Williams, Karrie. Annual Turbine Analysis. Strongsville : Test Oil Company
70
Standard Operating Procedure (SOP) Lubricating Oil Analysis
LAMPIRAN STANDARDParameter:
OPERATING Viscosity
PROCEDURE (D(SOP)
445)
a) Alat dan bahan
1. Viskometer
Tipe : Calibrated Gas Capillary
Spesifikasi : Lihat Tabel 1 untuk Viskometer yang dianjurkan
2. Pemegang Viskometer (Viscometer Holder)
3. Thermostat Viskometer
Tipe : Liquid atau Vapor bath (bak) transparan jenis apapun
Spesifikasi : Sampel oli dalam viscometer tidak boleh kurang dari 20 mm
dibawah permukaan bak atau kurang dari 20 mm diatas dasar
bak yang akan digunakan. 71ndustr dari temperature harus
dijaga agar tetap berada di antara 60 oF 212oF (15oC -100 oC)
toleransi yang diizinkan hanya 0.02 oF ( 0.01 oC) di
sepanjang viskometer, diantara setiap viskometer, dan di
lokasi di mana thermometer berada. Selain di tempat yang
disebutkan diatas toleransi yang diizinkan adalah 0.05o F
(0.03oC)
4. Alat Pengukur Temperatur

Tipe : Liquid-in-glass Kinematic Viscosity Test Thermometers
Spesifikasi : Lihat Tabel 2. Untuk Thermometer yang dianjurkan
5. Alat Pengukur waktu:

Tipe : Alat pengukur waktu apapun
Spesifikasi : memiliki tingkat ketelitian minimal sebesar 0.2 s dan toleransi
minimal sebesar 0.05 persen ketika dites dengan interval 15
menit.
71
b) Prosedur Tes:
1) Pastikan bahwa alat alat yang akan digunakan sesuai72industry dan sudah
terkalibrasi.
2) Persiapkan bak dan pertahankan temperaturnya sesuai limit pada sub bab alat dan
bahan. Untuk penggunan 72ndustry (hidrolis, turbin, kompresor, etc) ukur
viskositas pada temperatur 40 oC dan untuk penggunaan mesin (engine) pada
rumah mesin (crankcase) ukur viskositas pada temperatur oC.
3) Persiapkan viskometer yang bersih, kering, dan sudah terkalibrasi. Viskometer

harus bisa memberikan flow time tidak kurang dari spesifikasi pada Tabel 1 atau
200 detik (s), batas yang lebih besar yang dipakai.
4) Letakkan Viskometer di dalam bak thermostat dan pertahankan temperatur

Viskometer. (bak thermostat digunakan untuk mengubah temperatur pengujian
dalam viskometer.
5) Masukkan sampel ke dalam viskometer sesuai dengan instruksi yang diberikan

dalam manual viskometer. Apabila sampel mengandung partikel padat di
dalamnya, saring dengan saringan No. 200 (74 m).
6) Apabila yang ingin dites adalah oli yang telah digunakan atau oli yang memiliki
kadar lilin tinggi, panaskan dahulu oli sampai temperature 122 oF (50oC) 72ndust
diaduk dan dikocok. Aduk sampai ke dasar wadah agar semua sampel bercampur
dan tidak ada yang mengendap. Tuangkan sebanyak 100 ml ke tabung erlenmeyeer
125 ml. Sumbat longgar dengan cork atau rubber stopper. Benamkan tabung
Erlenmeyer dalam air mendidih selama 30 menit. Setelah proses tersebut sampel
dituangkan ke dalam viskometer yang sudah siap bersama dengan bak thermostat.
Kotoran disaring dengan saringan No. 200 (74 m). Sampel dapat digunakan
selama 1 jam untuk tes viskositas.
72
7) Diamkan Viskometer yang sudah terisi dengan sampel di dalam bak thermostat
hingga termperatur tes (lihat langkah 2 )sudah tercapai. Volum dari sampel bisa
diatur ketika temperatur dari sampel sudah mencapai equilibrium.
8) Setelah sampel sudah mengalir secara bebas, ukur dengan alat pengukur waktu
yang sudah terkalibrasi, waktu yang dibutuhkan oleh meniscus untuk melewati titik
awal dan akhir yang sudah ditentukan sebelumnya.
c) Perhitungan
Hitung Viskositas Kinematis dengan rumus berikut:
( )=
Dimana:
C = konstanta kalibrasi viskometer (cSt/s)
t = waktu alir (flow time) (s)
73
d) Laporan
Masukkan data yang didapat dalam Tabel berikut:
Lubricating Oil Analysis

Parameter: Viskositas
Jenis Oli :
Viskositas Sebelum Digunakan :
Digunakan Untuk :
Tanggal Suhu Viskositas Batas Bawah Batas Atas
(Hari/Bulan/Tahun) Pengujian Kinematis (Caution/Critical) (Caution/Critical) Evaluasi
*Pengisian Evaluasi:
SAFE : berada di atas Batas Bawah (Caution) dan dibawah Batas Atas
(Caution)
CAUTION : masuk ke dalam Batas Bawah (Caution) atau Batas Atas
(Caution) namun dibawah Batas Atas (Critical) dan diatas Batas
Bawah (Critical)
CRITICAL : masuk ke dalam Batas Bawah (Critical) atau Batas Atas
(Critical)
74
*Parameter Evaluasi:
*Crankcase oil : oli untuk bak mesin

Industrial oil : oli untuk penggunaan 75ndustry (hidrolis, turbin, kompresor, etc)
Severe Environment Industrial Oils : Oli untuk penggunaan 75ndustry dalam
lingkungan yang parah
Contoh laporan:

Parameter: Viskositas
Jenis Oli : ISO VG 32
Viskositas Sebelum Digunakan : 30
Digunakan Untuk : Kompresor Gas
Tanggal Suhu Viskositas Batas Bawah Batas Atas
(Hari/Bulan/Tahun) Pengujian Kinematis (Caution/Critical) (Caution/Critical) Evaluasi
13/05/2017 40oC 30.6 28.5/27 33/36 SAFE
12/06/2017 40oC 33.2 28.5/27 33/36 CAUTION
14/07/2017 40oC 36.1 28.5/27 33/36 CRITICAL
75
Lampiran
Tabel 1. Tipe Viskometer yang Dianjurkan
Tabel 2. Kinematic Viscosity Thermometers
76
Parameter: Foam (ASTM D 892)
a) Alat dan Bahan
1. Foaming Test Apparatus

Tipe : Mengacu pada Gambar 1
Spesifikasi : Mengacu pada ASTM D 892 (6.1)
2. Test Baths
Tipe : Bak transparan dan bersih jenis apapun
Spesifikasi : cukup besar untuk silinder bisa terbenam sampai tanda 900-
ml di silinder dan bisa mempertahankan suhu di 24C (75F)
dan 93.5C (200F) dengan toleransi sebesar 0.5 C (1F)
3. Suplai Udara
Spesifikasi: Sumber harus bisa menjaga debit udara yang melewati gas
diffuser sebesar 94 5 mL/min
4. Volume Measuring Device (Alat Pengukur Volum)

Spesifikasi : Udara yang meninggalkan foaming test apparatus akan diukur
dengan alat pengukur volume yang bisa mengukur sampai
volume 470 mL secara akurat.
5. Timer (Pencatat Waktu)

Tipe : Pencatat waktu apapun
Spesifikasi : memiliki ketelitian sebesar 1s atau lebih kecil
6. Thermometer
Thermometer yang digunakan harus memili jangkauan sesuai tabel 1.
7. Acetone
8. Compressed Air (hydrocarbon free and dry to a dewpoint of 60C or
lower)
77
9. Compressed Air (hydrocarbon free and dry to a dewpoint of 60C or
lower)
10. Propan-2-ol (Pelarut dengan properti yang sejenis dapat digunakan)
11. Toluene (Methylbenzene) (Pelarut dengan properti yang sejenis dapat
digunakan)
b) Prosedur Tes
Dalam pengujian foam ini terdapat 3 rangkaian percobaan yang harus dilakukan
yaitu:
1) Rangkaian 1
i. Tanpa pengadukkan atau pengocokkan tuangkan sekitar 200 mL dari
sampel ke dalam beaker glass. Panaskan sampel sampai temperatur 49
3C (120 5F) dan diamkan untuk mendinginkan sampai
temperature 24 3C (75 5F). Semua rangkaian setelah ini harus
diselesaikan dalam 3 jam.
ii. Tuangkan sampel ke dalam silinder 1000 mL sampai tanda ketinggian
(level mark) 190 mL. Benamkan silinder dalam kedalaman (level mark)
900 ml di dalam bak yang ditahan temperaturnya pada 24 0.5C (75
1F). Apabila oli sudah mencapai temperatur yang sama dengan bak
masukkan gas diffuser dan air-inlet tube namun jangan dahulu
dialirkan suplai udara, biarkan gas diffuser terendam selama kurang
lebih 5 menit. Sambungkan air-outlet tube ke alat pengukur volum.
Ketika 5 menit sudah tercapai, sambungkan suplai udara, atur debit
aliran udara sampai 94 5 mL/min, dan alirkan udara kering bersih ke
dalam gas diffuser selama 5 menit 3 s, dihitung dari kemunculan
gelembung (buih) udara pertama dari gas diffuser. Setelah 5 menit
tercapai, matikan aliran udara dengan memutuskan selang udara dari
flow meter dan segera catat volum dari foam yang terjadi; yaitu volum
antara puncak ketinggian oli dan puncak dari foam. Jumlah dari udara
yang melewati sistem seharusnya sebesar 470 25 mL. biarkan silinder
selama 10 min 10 s dan catat lagi volum dari foam.
78
2) Rangkaian 2
Tuangkan bagian kedua dari sampel ke dalam silinder 1000 mL yang
sudah dibersihkan sampai tanda ketinggian 180 mL. benamkan silinder
sampai paling tidak tanda ketinggian 900 mL di bak yang
dipertahankan temperaturnya pada 93.5 0.5C (200 1F). Apabila
oli sudah mencapai temperatur yang sama dengan bak, masukkan gas
diffuser yang bersih dan air inlet tube dan lanjutkan sesuai langkah ii
pada rangkaian 1. Pada akhir proses catat volum foam pada akhir proses
pemberian udara dan ketika proses foam menghilang (settling).
3) Rangkaian 3
Hilangkan foam yang tersisa setelah proses Rangkaian 2 dengan
mengaduk. Dinginkan sampel sampai sampel berada di bawah
temperatur 43.5C (110F) dengan membiarkan silinder berada di
udara yang memiliki temperatur ruang, lalu letakkan silinder pada bak
yang dipertahankan pada temperatur 24 0.5C (75 1F). Ketika oli
sudah mencapai temperatur dari bak, masukkan air inlet tube dan gas
diffuser yang telah dibersihkan dan lanjutkan sesuai langkah ii pada
rangkaian 1. Pada akhir proses catat volum foam pada akhir proses
pemberian udara dan ketika proses foam menghilang (settling).
c) Perhitungan
Tidak ada perhitungan yang perlu dilakukan dalam tes ini, hanya dibutuhkan
pencatatan waktu yang akurat
79
d) Laporan
Laporkan hasil percobaan dalam tabel berikut:

Parameter: Foam
Jenis Oli :
Digunakan Untuk :
Volume Foam Batas Volume

Volume Foam Tersisa (Setelah Foam Tersisa/
Tanggal Batas Volume
Terbentuk (Setelah Settling time) / waktu Waktu Evaluasi
(Hari/Bulan/Tahun) Foam Terbentuk
pemberian udara) dibutuhkan sampai Maksimal Foam
foam habis Habis
450 mL 0 / 250 s
450 mL 0 / 250 s
450 mL 0 / 250 s
450 mL 0 / 250 s
450 mL 0 / 250 s
450 mL 0 / 250 s
450 mL 0 / 250 s
450 mL 0 / 250 s
450 mL 0 / 250 s
450 mL 0 / 250 s
*Pengisian Evaluasi:
SAFE : Volume Foam Terbentuk dan Volume Foam Tersisa
berada di bawah Batas Volume Terbentuk dan Batas
Volume Foam Tersisa
NOT SAFE : Volume Foam Terbentuk dan Volume Foam Tersisa
berada di atas Batas Volume Terbentuk dan Batas
Volume Foam Tersisa
80
*Parameter Evaluasi:
Foaming tendency: kecenderungan untuk terbentuk foam, dapat dinilai
dari jumlah foam (volum foam) yang terbentuk setelah proses pemberian
udara selama 5 menit selesai. Batas Foaming tendency yang baik
untuk sampel oli adalah 450 ml. Volume foam yang terbentuk tidak
boleh lebih dari 450 ml
Foam Stability: Kecenderungan foam untuk tetap ada pada oli setelah
foam terbentuk (ketahanan foam) dapat dinilai dari jumlah foam (volum
foam) yang masih tersisa setelah waktu penetapan (settling time) selama
10 menit dari akhir proses pemberian udara selama 5 menit berakhir.
Batas Foam Stability yang baik untuk sampel oli adalah 0 ml foam
tersisa setelah 10 menit yang diberikan di akhir proses pemberian
udara (setelah settling time). Waktu yang dibutuhkan untuk foam
menghilang secara total (tidak ada yang tersisa (0 ml)) juga
diperhitungkan, waktu maksimalnya adalah 250 detik, apabila
lebih dari itu maka oli dinilai kurang baik untuk digunakan
81
Contoh Laporan
Parameter: Foam
Jenis Oli :
Digunakan Untuk :
Volume Foam
Tersisa (Setelah Batas Volume
Volume Foam
Tanggal Settling time) / Batas Volume Foam Tersisa/
Terbentuk (Setelah Evaluasi
(Hari/Bulan/Tahun) waktu dibutuhkan Foam Terbentuk Waktu Maksimal
pemberian udara)
sampai foam Foam Habis
habis
13/06/2017 44 0/30 450 mL 0 / 250 s SAFE
14/07/2017 40 0/70 450 mL 0 / 250 s SAFE
NOT
12/08/2017 30 30/250 450 mL 0 / 250 s
SAFE
NOT
13/09/2017 500 0/90 450 mL 0 / 250 s
SAFE
NOT
14/10/2017 550 10/250 450 mL 0 / 250 s
SAFE
82
Lampiran
Tabel 1. Spesifikasi Thermometer untuk Foam Test
Gambar 1. Foaming Test Apparatus
83
Parameter: Color (ASTM D 892)
a) Alat dan Bahan
Colorimeter
Wadah Sampel
Spesifikasi: Digunakan wadah kaca yang silindris dan transparan dengan dasar yang
pipih (flat) dengan diameter dalam sebesar 30 32.4 mm dan tinggi luar sebesar 115
125 mm dan ketebalan dinding tidak lebih dari 1.6 mm atau botol sampel oli 125
ml yang memenuhi spesifikasi tersebut.
Diluent (pengencer)
Tipe: Solvent Kerosene
Spesifikasi: warna lebih muda dari +21 Saybolt color by Test Method D 156 or 1.5
by Method B of IP 17. Pengencer lain bisa digunakan apabila memiliki spesifikasi
yang sama.
Sampel oli
Sampel harus diambil sesuai dengan standar yang diberikan di ASTM D 4057. Untuk
liquid petroleum seperti oli pelumas sampel harus disiapkan terlebih dahulu.
Persiapan dimulai dengan mengisi wadah sampel hingga kedalaman 50 mm atau lebih
dan perhatikan warnanya. Apabila sampel belum jernih dan transparan, panaskan
sampai dia cukup jernih untuk dilakukan pengamatan warna pada temperatur tersebut
(untuk persiapan sampel seperti lilin petroleum (petroleum waxes) atau petrolatum
dapat dilihat di ASTM D 1500 bagian 8.2).
b) Prosedur Tes
1) Tempatkan wadah sampel (bisa lebih dari 1 wadah), yang diisi sampai
kedalaman setidaknya 50 mm dengan air sulingan atau air hasil deionisasi
dalam kompartmen (bisa lebih dari 1 kompartmen) colorimeter dimana dari
dari situ color glass akan diobservasi. Tempatkan sampel dalam wadahnya di
kompartmen yang lain. (apabila menggunakan komparator 3 field maka
84
kompartmen sampel adalah yang ditengah) Tutupi wadah untuk menghindari
cahaya dari luar
2) Nyalakan sumber cahaya dan bandingkan warna sampel dengan warna dari
color glass. Apabila menggunakan komparator 3 field maka sampel harus
dikurung oleh glass yang lebih tua atau lebih muda atau glass yang memiliki
warna yang sama persis dan lebih tua.apabila untuk komparator 2 field
tentukan glass yang mana yang sama dengan warna sampel; apabila warna
yang sama persis tidak ada, maka gunakan glass yang memiliki warna yang
satu tingkat lebih tua.
c) Perhitungan
Tidak ada perhitungan yang dibutuhkan, hanya pencocokkan warna yang akurat
d) Laporan
Parameter: Color
Jenis Oli :
Digunakan Untuk :
Tanggal
Color Scale Warna Oli Saat Baru Keterangan
(Hari/Bulan/Tahun)
Pengisian Keterangan:
SAFE : Tidak terjadi perubahan warna oli dari semula
CAUTION: Terjadi perubahan warna oli dari semula
85
e) Contoh Laporan
Parameter: Color
Jenis Oli :
Digunakan Untuk :
Tanggal
Color Scale Warna Oli Saat Baru Keterangan
(Hari/Bulan/Tahun)
13/06/2017 3.0 6.0 CAUTION
14/07/2017 6.0 6.0 SAFE
86
LAMPIRAN
Gambar 1. Wadah kaca sampel yang standar
Tabel 1. Glass Color Standards
87
Gambar 2. ASTM D1500 color scale
88
Parameter: Particle Count (ISO 4406)
Untuk mengecek particle count dari oli adalah sebagai berikut:

1. Ambil sampel oli dari oli kompresor dan oli dari bearing.
2. Tes sampel pada laboratorium dengan standard ISO 4407:1991.
3. Dicatat hasilnya dan dicek jumlah partikel dari sampel oli kompresor dan oli dari
bearing dengan standard seperti tabel dibawah berikut:
Tabel 1. Hasil pengamatan particle count

Parameter: Particle Count
Jenis Oli :
Digunakan Untuk :
Tanggal Ukuran Batas Batas Hasil
Posisi Keterangan
(Hari/Bulan/Tahun) Partikel m Minimum Maksimal Pengamatan
6 5000 10000
Kompresor
14 160 320
4 320 640
Bearing 6 80 160
14 20 40
*Keterangan diisi dengan baik untuk hasil pengamatan bila berada di antara minimum dan
maksimumnya dan buruk untuk di luar batasnya.
4. Bila keterangan oli sudah buruk maka oli harus segera diganti dengan yang baru.
89
Contoh Laporan
Parameter: Particle Count
Jenis Oli :
Digunakan Untuk :
Tanggal Ukuran Batas Batas Hasil
Posisi Keterangan
(Hari/Bulan/Tahun) Partikel m Minimum Maksimal Pengamatan
6 5000 10000 6000 Baik

Kompresor
14 160 320 200 Baik
29/07/2017 4 320 640 500 Baik
Bearing 6 80 160 200 Buruk
14 20 40 50 Buruk
Dari contoh data yang didapatkan disimpulkan bahwa oli pada bearing harus diganti karena
keadaannya sudah buruk dan untuk oli pada kompresor mengindikasikan keadaan baik
sehingga dapat masih digunakan.
90
Standard Operating Procedure (SOP) Vibration Analysis
Fungsi: Monitoring
Alat yang digunakan adalah PhD Vibration Monitoring System With Quantum &
Quantum LX. Berikut adalah prosedur cara melakukan vibration analysis:
1. Nyalakan alat dan baca pembacaan paling tinggi pada bagian luar bearing di setiap posisi
slide valve (contohnya pembacaan adalah 2.0 gF).
2. Set high alarm pada 3.5 gF dengan waktu delay 99 sekon.
3. Set High Shutdown pada 10 gF dengan waktu delay satu sekon.
4. Jika kompresor mati ketika saat dinyalakan awal dan masih belum stabil maka waktu
delay diperpanjang sedikit (2-5 sekon).
Gambar 6.1 Posisi accelerometer pada screw compressor
Gambar 6.2 Posisi accelerometer pada motor
91
Gambar 6.3 Contoh layar Quantum untuk mengatur alarm dan shutdown.
92
Standard Operating Procedure (SOP) Vibration Analysis
Fungsi: Estimasi Posisi Kegagalan
Proses dilakukan setiap enam bulan sekali. Untuk mengetahui posisi kegagalan dari
analisa getaran dapat melakukan beberapa hal di bawah ini:
A. Unbalance dan Kegagalan bearing

1. Letakkan sensor tegak lurus dengan kedua bearing bagian luar motor.
2. Getaran yang dihasilkan oleh sensor diubah menjadi bentuk spektrum menggunakan FFT
analyzer.
3. Hasil grafik amplitudo versus frekuensi yang dihasilkan FFT analyzer dicatat dan dicek
dengan yang sesuai pada gambar di bawah.
4. Jika terdapat kegagalan sesuai yang disebutkan pada gambar 1, alat yang bersangkutan
dapat diganti atau dapat diperbaiki.
(a)
(b)
Gambar 1. Spektrum dan posisi sensor untuk mengecek (a) unbalance dan (b) kerusakan
bearing
93
B. Unbalance dan Kegagalan bearing
1. Letakkan sensor tegak lurus dengan kedua bearing kompresor pada bagian luar.
analyzer.
4. Jika terdapat kegagalan sesuai yang disebutkan pada gambar 2, alat yang bersangkutan
dapat diganti atau dapat diperbaiki.
5. Ulangi langkah (1.) hingga (4.) namun axial pada bearing motor dan kompresor bagian
luar.
Gambar 2. Spektrum dan posisi sensor untuk mengecek misalignment
C. Kelonggaran Mekanikal
1. Letakkan sensor tegak lurus pada dudukan motor dan kompresor.
analyzer.
4. Jika terdapat kegagalan sesuai yang disebutkan pada gambar, baut yang bersangkutan
dapat dikencangkan sesuai dengan standar yang ada di buku manual.
94
Gambar 3. Spektrum dan posisi sensor untuk mengecek kelonggaran mekanikal
D. Kegagalan Susunan Roda Gigi

1. Letakkan sensor tegak lurus keluaran dan masukkan poros pada gearbox penghubung
motor ke fan..
analyzer.
4. Jika terdapat kegagalan sesuai yang disebutkan pada gambar, baut yang bersangkutan
dapat dikencangkan sesuai dengan standar yang ada di buku manual.
Kegagalan pada gearbox:

2. Misalignment utamanya pada 1 x RPM dan 2 x RPM; dapat mengeskitasi GMF.
Dimana Gear mesh frequency (GMF) = speed of output gear x number of teeth in output
gear
4. Kegagalan gigi dari roda gigi utamanya pada GMF dengan sidebands pada 1 x RPM
dari roda gigi yang gagal.
Gambar 4. Kegagalan pada gear mesh
95
LAMPIRAN GAMBAR
Gambar 1. Inlet Scrubber
Gambar 2. Screw Compressor dan sight glass
Gambar 3. Oil separator
96
Gambar 4. Secondary oil separator
Gambar 5. Gas cooler dan oil cooler
Gambar 6. Discharge scrubber
97
Gambar 7. Oil pump
Gambar 8. Oil filter
Gambar 9. Strainer
98

Laporan KP Adi Leo

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Adi Leo

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR

Puji syukur yang sebesar-besarnya penulis panjatkan kepada Tuhan Yang

(Leonard) (Vincentius Adiyanto Handojo)

KATA PENGANTAR ........................................................................................................ i

1.1 Latar Belakang

1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

1.5 Metode Pelaksanaan

1.6 Sistematika Penulisan

BAB II TINJAUAN UMUM CNOOC SES Ltd

BAB III DASAR TEORI

BAB IV STRATEGI MAINTENANCE GAS COMPRESSOR

BAB V STANDARD OPERATING PROCEDURE (SOP) LUBE OIL

BAB VI STANDARD OPERATING PROCEDURE (SOP) VIBRATION

2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

2.2 Daerah Kerja

Gambar 2.2 Daerah Kerja CNOOC SES Ltd.

3.1 Fuel Gas Conditioning System

Secara mendasar ada 3 kategori dari pengotor (impurities) yang akan

3.3 Screw Compressor

Gambar 3.1. Screw Compressor

a. Oil-free (Tipe kering)

3.4 Pengertian Perawatan (Maintenance)

3.5 Tujuan Perawatan

3.6 Perawatan (maintenance)

b. Perawatan Korektif (Corrective Maintenance atau Reactive Maintenance)

c. Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance)

3.8 Piping and Instrumentation Diagram

P&ID biasanya mengandung informasi sebagai berikut:

Berikut merupakan simbol-simbol alat percobaan kimia (chemical apparatus)

3.9 Pengertian Analisa Vibrasi

3.10 Parameter Getaran

Gambar 3.5. Dua gelombang yang berbeda amplitudo

Gambar 3.6. Perbedaan acceleration, velocity, dan displacement pada sistem

Gambar 3.7. Accelerometer

3.12 Posisi Pengukuran

3.13 Fourier Fast Transform (FFT)

Gelombang sebagai fungsi frekuensi (FFT) secara dua dimensi terlihat

Gambar 3.10. FFT dua dimensi

Gambar 3.11. Time Waveform Turbine

Gambar 3.12. Spektrum data

Gambar 3.13. Transform FFT

Gambar 3.14. Alat ukur hand-held dan FFT Analyzer

Tabel 3.1 Frekuensi Vibrasi dan Frekuensi Penyebabnya

A.C.) elektrikal seperti rotor patah, fase

Reciprocating terjadi looseness yang cukup parh

Frekuensi Bearing dengan 1. Vibrasi bearing yang tidak

a. Unbalance (Sinyal Satu Kali Putaran)

Gambar 3.15. Pola spectrum unbalance

b. Misalignment (Sinyal pada Dua Kali Putaran)

Gambar 3.16. Macam-macam misalignment

Terdapat dua macam misalignment, yaitu parallel dan angular misaligment.

Gambar 3.17. Pola Spektrum Misalignment

Gambar 3.18. Pola spektrum poros melengkung

Gambar 3.19. Spektrum kelonggaran mekanikal

Komponen-komponen mesin yang dapat kendor antara lain bantalan (mount)

f. Gear Mesh Problem

Gambar 3.21. Kegagalan pada gear mesh

Gambar 3.22. Kegagalan bearing

Gambar 3.23. Dimensi dari bearing

Rumus untuk menghitung frekuensi kegagalan bantalan gelinding seperti berikut:

Gambar 3.24. Out race damage dan inner race damage

Gambar 3.26. Frekuensi vibrasi kerusakan bearing

Gambar 3.27. Keruskan parah pada bearing