Anda di halaman 1dari 80

Laporan Praktek Kerja

Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

BAB I
PENDAHULUAN

PT PETROKIMIA GRESIK merupakan perusahaan milik negara dan


produsen pupuk terlengkap di Indonesia yang memproduksi berbagai macam
pupuk, seperti: Urea, ZA, SP-36, NPK Phonska, DAP, NPK Kebomas, ZK dan
pupuk organik yaitu Petroganik. PT Petrokimia Gresik juga telah memproduksi
produk non pupuk seperti Asam Sulfat, Asam fosfat, Amoniak, Dry Ice,
Aluminum Fluoride, Cement Retarder, dll. Keberadaan PT Petrokimia Gresik
adalah untuk mendukung program Pemerintah meningkatkan produksi pertanian
nasional.Pada mulanya perusahaan ini berada di bawah Direktorat Industri Kimia
Dasar, tetapi sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen Perindustrian dan
pada awal tahun 1997 PT.Petrokimia Gresik berada dibawah naungan Departemen
Keuangan. Akan tetapi, akibat adanya krisis moneter yang dialami bangsa
Indonesia menyebabkan PT. Petrokimia Gresik menjadi Holding Company PT.
Pupuk Sriwijaya pada tahun 1997.

1.1. Latar Belakang Pendirian PT. Petrokimia Gresik


Latar belakang pendirian PT. Petrokimia Gresik didasarkan pada kondisi
wilayah Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya
alam yang sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor
pertanian. Salah satu usaha intensifikasi pertanian yang dilakukan adalah
dengan cara mendirikan pabrik pupuk untuk
memenuhi kebutuhan pupuk nasional, salah satu diantaranya adalah pabrik pupuk
PT.PETROKIMIA GRESIK.
Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT. Petrokimia Gresik
adalah sebagai berikut:
Tahun 1960
Berdasarkan Ketetapan MPRS No.II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden No.260
tahun 1960 direncanakan pendirian Projek Petrokimia Surabaja. Proyek ini
merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta
Berencana Tahap I ( 1961-1969).

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 1
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Tahun 1962
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi
untuk proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, dan Gresik. Daerah
Gresik akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai.
Tahun 1964
Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden
No.01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No.225 tanggal 4
Nopember 1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit SpA
dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.
Tahun 1968
Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang berkepanjangan,
sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dari krisis tersebut
menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang tinggi
dimana biaya produksi tidak sesuai dengan hasil penjualan menyebabkan
perusahaan mengalami kerugian. Oleh karena itu, perusahaan membutuhkan
suntikan dana dari pemerintah pusat.
Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Perokimia Surabaja diubah menjadi Perusahaan
Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No.55 Tahun 1971.
Tahun 1972
Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972.
Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik.
Tahun 1975
Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan Perseroan
berdasarkan Peraturan Pemerintah No.14 tahun 1975.
Tahun 1997
PT. Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya (Persero)
sebagai induknya berdasarkan PP No.28 tahun 1997.

Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha
yaitu industri pupuk, industri pestisida, industri peralatan pabrik dan jasa rancang
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 2
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

bangun serta perekayasaan maupun jasa-jasa lainnya yang telah mampu


beroperasi dengan baik.
Dalam perkembangan selanjutnya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami
delapan kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah:
a. Perluasan pertama (29 Agustus 1979)
Pembangunan pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi
dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air di
Gunungsari serta booster pump di Kandangan untuk meningkatkan kapasitas
menjadi 720 m3 / jam.
b. Perluasan kedua (30 Juli 1983)
Pembangunan pabrik TSP II oleh Spie Batignoles serta perluasan
pelabuhan dan unit penjernihan air di Babat dengan kapasitas 3000 m3/jam.
c. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)
Pembangunan pabrik asam phospat dan produk samping yang meliputi pabrik
asam sulfat, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida, pabrik
ammonium sulfat, pabrik kalium sulfat, dan unit utilitas. Perluasan ini
dilakukan oleh kontraktor Hitachi Zosen Jepang.
d. Perluasan keempat ( 2 Mei 1986)
Pembangunan pabrik pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik
mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya.
e. Perluasan kelima (29 April 1994)
Pembangunan pabrik amoniak dan pabrik urea baru dengan teknologi proses
Kellog Amerika dan ACES Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti
Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun
1991. Dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini mulai
beroperasi mulai 29 April 1994.
f. Perluasan keenam (25 Agustus 2000)
Pembangunan pupuk NPK berkapasitas 300.000 ton/tahun dengan nama
PHONSKA. Konstruksi ditangani PT. Rekayasa Industri dengan teknologi
INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden Republik
Indonesia, Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000.
g. Perluasan ketujuh (2005)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 3
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10000


ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim(Eastern Tech).
h. Perluasan kedelapan (2006)
Pembangunan pabrik pupuk NPK baru berkapasitas 100.000 ton / tahun.
Pabrik ini memproduksi 3 macam produk yaitu TSP, Phonska, dan Kebomas.

1.2. Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik


PT. Petrokimia Gresik terletak pada kawasan industri yang menempati areal
seluas 450 ha. Areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi
enam desa, yaitu :
Kecamatan Gresik yang meliputi desaNgipik, Karangturi, Sukorame, dan
Tlogopojok.
Kecamatan Kebomas yang meliputi desa Kebomas, Tlogopatut, dan Randu
Agung.
Kecamatan Manyar yang meliputi desa Roomo, Meduran, Pojok Pesisir, dan
Tepen.
Pemilihan lokasi kawasan industri ini berdasarkan atas pertimbangan
keuntungan teknis dan ekonomis, yaitu :
Menempati lahan yang tidak subur untuk pertanian sehingga tidak mengurangi
areal pertanian.
Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo.
Berada di tengah-tengah area pemasaran pupuk terbesar di Indonesia.
Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan
pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
Dekat dengan kota Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai untuk
sumber bahan konstruksi dan pemeliharaan peralatan serta tersedianya tenaga-
tenaga terampil dan terlatih.
Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 4
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

1.3. Bahan Baku dan Produk PT. Petrokimia Gresik


Pada saat ini, PT. Petrokimia Gresik terbagi dalam tiga unit produksi, yaitu
Departemen Produksi I (Pabrik Pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II (Pabrik
Pupuk Phospat), dan Departemen Produksi III (Pabrik Asam Phospat).
1.3.1. Departemen Produksi I Pabrik Pupuk Nitrogen
Produk utama Departemen Produksi I antara lain:
1. Pabrik Pupuk ZA I
Mulai beroperasi pada tahun 1972. Kapasitas produksi sebesar 200.000
ton/tahun. Bahan baku berupa gas amoniak dan asam sulfat.
2. Pabrik Pupuk ZA III
Mulai beroperasi pada tahun 1986. Kapasitas produksi sebesar 200.000
ton/tahun. Bahan baku berupa gas amoniak dan asam sulfat.
3. Pabrik Pupuk Urea
Mulai beroperasi pada tahun 1994. Kapasitas produksi sebesar 462.000
ton/tahun. Bahan baku berupa amoniak cair dan gas karbon doksida.
Selain produk utama diatas, juga menghasilkan bahan baku dan produk samping
untuk dijual, antara lain:
1. Amoniak dengan kapasitas produksi sebesar 455.000 ton/tahun yang
digunakan untuk pembuatan pupuk ZAI/III, urea, dan Phonska.
2. CO2 cair dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun.
3. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas produksi sebesar 4.000 ton/tahun.
4. Gas Nitrogen dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 NCM/tahun.
5. Nitrogen cair dengan kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun.
6. Gas Oksigen dengan kapasias produksi sebesar 600.000 NCM/tahun.
7. Oksigen cair dengan kapasitas produksi sebesar 3300 ton/tahun.
1.3.2. Departemen Produksi II Pabrik Pupuk Phospat
Departemen Produksi II terdiri dari 3 pabrik pupuk phospat, antara lain:
1. Pabrik Pupuk Phospat I
Mulai beroperasi pada tahun 1979. Kapasitas produksi sebesar 500.000
ton/tahun pupuk TSP (triple super phospat). Sejak bulan Januari 1995,
pupuk TSP diubah menjadi SP-36 (super phospat 36% P2O5) yang
merupakan hasil penemuan divisi penelitian dan pengembangan PT.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 5
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Petrokimia Gresik. Pupuk SP-36 memiliki tingkat keefektifan yang setara


dengan pupuk TSP.
2. Pabrik Pupuk Phospat II
Mulai beroperasi pada tahun 1983. Kapasitas produksi sebesar 500.000
ton/tahun pupuk TSP / SP-36.
3. Pabrik Pupuk Majemuk
PT. Petrokimia Gresik juga mengembangkan produk pupuk majemuk yang
dikenal dengan Phonska. Hal ini didasarkan pada kebutuhan petani akan
pupuk yang lebih baik, efektif, efisien, dan mudah dalam penggunaan.
Petani tidak perlu repot lagi menggunakan bermacam-macam pupuk
tunggal karena dengan sekali penggunaan pupuk majemuk Phonska sudah
mengandung 3 unsur yang dibutuhkan tanaman, yaitu nitrogen, phospat,
dan kalium. Pabrik Pupuk Phonska diresmikan tanggal 25 Agustus 2000
dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun oleh Presiden RI, K.H.
Abdurrachman Wachid. Bahan baku berupa urea, ZA, KCl, amoniak,
H3PO4, serta bahan-bahan tambahan. Kontraktor PT. Rekayasa Industri
dengan teknologi proses
oleh INCRO dari Spanyol.
1.3.3. Departemen Produksi III Pabrik Asam Phospat
Beroperasi sejak tahun 1984, terdiri dari 4 pabrik, antara lain:
1. Pabrik Asam Phospat
Kapasitas produksi sebesar 172.450 ton/tahun dimana produknya
digunakan untuk pembuatan pupuk TSP / SP-36. Dihasilkan produk
samping berupa gypsum yang digunakan untuk bahan baku unit cemen
retarder serta pupuk ZA II dan produk samping berupa asam fluosilikat
(H2SiF6) yang digunakan untuk bahan baku unit Alumunium Flourida.
2. Pabrik Asam Sulfat
Kapasitas produksi sebesar 520.400 ton/tahun dan digunakan sebagai
bahan baku unit Asam Phospat dan unit Pupuk Phospat.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 6
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

3. Pabrik ZA II
Mulai beroperasi pada tahun 1984. Kapasitas produksi sebesar 250.000
ton/tahun. Bahan baku berupa gypsum dan amoniak cair, dimana gypsum
diperoleh dari hasil samping proses pembuatan asam phospat.
4. PabrikCemen Retarder
Kapasitas produksi sebesar 478.000 ton/tahun yang digunakan dalam
industri semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu
pengeringan.
5. Pabrik Alumunium Flourida
Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton/tahun yang diperlukan sebagai
bahan penurun titik lebur pada industri peleburan bijih alumunium serta
dihasilkan hasil samping berupa silica (SiO2) untuk bahan kimia tambahan
unit Asam Phospat.
6. Pabrik Kalium Sulfat
Merupakan pabrik terbaru yang diresmikan tanggal 17 Maret 2005 dengan
kapasitas produksi 10.000 ton/tahun.

1.4. Organisasi Perusahaan PT. Petrokimia Gresik


1.4.1. Bentuk Perusahaan
PT. Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang industri pengadaaan pupuk,
bahan kimia, dan jasa engineering. Dalam perkembangannya, PT. Petrokimia
Gresik telah mengalami perubahan bentuk perusahaan dari sebuah perusahaan
umum menjadi sebuah perusahaan perseroan dan kini holding dengan PT. Pupuk
Sriwijaya (persero). PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) di bawah koordinasi Menteri Negara BUMN.
1.4.2. Logo Perusahaan dan Arti

Gambar 1.1. Logo PT. Petrokimia Gresik

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 7
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Logo PT Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu:


1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti :
Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu
Kecamatan Kebomas.
Sifat positif kerbau yang dikenal suka bekerja keras, mempunyai
loyalitas, dan jujur.
Dikenal luas masyarakat Indonesia dan sahabat petani.
Warna kuning emas melambangkan keagungan.
2. Daun hijau berujung lima yang mengandung arti :
Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan.
Berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila.
3. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti :
PG merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik.
Warna putih melambangkan kesucian

Jadi secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna :


Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan kelima sila Pancasila,
Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur
menuju keagungan bangsa .
1.4.3. Visi, Misi, dan Budaya Perusahaan PT. Petrokimia Gresik
1.4.3.1. Visi PT. Petrokimia Gresik
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan
produknya paling diminati konsumen.
1.4.3.2. Misi PT. Petrokimia Gresik
Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional
dan pengembangan usaha perusahaan.
Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan
berperan aktif dalam community development.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 8
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

1.4.3.3. Budaya Perusahaan PT. Petrokimia Gresik


Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap kegiatan
operasional.
Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
Mengutamakan integritas di atas segala hal.
Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
1.4.4. Struktur Manajemen dan Organisasi PT. Petrokimia Gresik
Struktur organisasi yang disertai dengan uraian pekerjaan akan diperoleh
manfaat sebagai berikut :
Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan jabatannya.
Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas,
tanggung jawab, wewenang, dan lain-lain.
Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.
Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari.
Penyusunan program pengembangan manajemen.
Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada.
Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila terbukti
kurang lancar.
1.4.4.1. Ketenagakerjaan PT. Petrokimia Gresik
Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data
yang diperoleh dari Biro Tenaga Kerja PT. Petrokimia Gresik per
Agustus 2013 berjumlah 3327, yaitu:
a). Berdasarkan Jabatan :
Direksi :5
General Manager/sespers/SU (Eselon I) : 26
Manager/staf utama muda (Eselon II) : 74
Kabag/staf madya (eselon III) : 200
Kasi/staf muda (Eselon IV) : 626
Karu/Ur/staf pemula (Eselon V) : 1103
Pelaksana : 1248
Bulanan Percobaan : 46
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 9
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

b). Berdasarkan Pendidikan Akhir


S-2 : 111 orang
S-1 : 540 orang
DIII : 71 orang
SLTA : 2.424 orang
SLTP : 181 orang
SD : 0 orang
1.4.4.2 Nama-nama Pimpinan dan Direksi PT.Petrokimia Gresik
Pimpinan perusahaan PT Petrokimia Gresik saat ini adalah :
a. Dewan Komisaris
Komisaris Utama : Dr.Ir.Sumarjo Gatot Irianto,M.S., DAA
Anggota Komisaris : Romulo robert Simbolon, S.Sos., M.M.
Drs. Boediarso Teguh Widodo, M.E
Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., PhD.
Fadjar Judisiawan
Ir. Nugraha Budi Eka Irianto
b. Dewan Direksi
Direktur Utama : Ir. Hidayat Nyakman,MSIE,MA
Direktur Teknik &
Pengembangan : Ir. Firdaus Syahril
Direktur Produksi : Ir. S. Nugroho Cristijanto, M.M.
Direktur Komersil : Drs.T. Nugroho Purwanto, Ak
Direktur SDM dan Umum : Irwansyah, S.E
1.4.4.3. Tri Dharma Karyawan PT. Petrokimia Gresik
1. Rumongso Melu Handarbeni yang artinya merasa ikut memiliki.
2. Rumongso Melu Hangrungkebi yang artinya merasa ikut memelihara.
3. Mulaksariro Hangrosowani yang artinya berani mawas diri.
1.4.6. Yayasan PT. Petrokimia Gresik
Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965 dimana misi utamanya ialah
mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia Gresik.
Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 10
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

karyawan. Sampai dengan tahun 1999, Yayasan Petrokimia Gresik telah


membangun sebanyak 1.886 unit rumah di desa Pongangan dan desa Bunder.
Program lainnya yang dilakukan Yayasan PG adalah pemeliharaan
kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana
bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki
masa persiapan purnatugas (MPP). Dalam perkembangannya Yayasan PG
telah memiliki berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan
PT.Petrokimia Gresik.
Anak perusahaan dibawah koordinasi Yayasan PG adalah :
1. PT. Gresik Cipta Sejahtera (GCS)
Didirikan pada tanggal 3 April 1972.
Bidang usahanya meliputi bidang distributor, pemasok suku cadang,
penyedia bahan baku industri kimia, penyedia jasa angkutan bahan
kimia, dan pembinaan usaha kecil.
2. PT. Aneka Jasa Ghradika (AJG)
Didirikan pada tanggal 10 Nopember 1971.
Bidang usahanya meliputi penyedia tenaga harian, penyedia jasa
borongan pekerjaan, serta penyedia jasa cleaning service dan house
keeping.
3. PT. Graha Sarana Gresik (GSG)
Didirikan pada tanggal 13 Mei 1993.
Bidang usahanya meliputi penyedia jasa akomodasi, persewaan
peralatan kantor, dan jasa transportasi/travel.
4. PT. Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)
Didirikan pada tanggal 13 Mei 1993.
Bidang usahanya meliputi perbengkelan, perdagangan umum, dan jasa
angkutan.
1.4.7. Koperasi Keluarga Karyawan Petrokimia Gresik / K3PG
K3PG adalah badan usaha berbentuk koperasi yang didirikan pada tanggal
13 Agustus 1983. Fungsi dari K3PG adalah sebagai berikut :
Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik Group yang banyak
bergerak di bidang perkoperasian.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 11
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Sebagai sarana Petrokimia Gresik Group dalam membina ketenangan kerja.


Membuka lapangan kerja bagi masyarakat.
Bidang usaha dari K3PG antara lain :
1. Unit pertokoan / ruko.
2. Unit apotek.
3. Unit kantin.
4. Unit pompa bensin (SPBU).
5. Unit simpan pinjam.
6. Jasa cleaning service / house keeping.
7. Jasa service AC, foto copy, pelayanan umum, dan persewaan mobil.
1.4.8. Anak-anak Perusahaan PT. Petrokimia Gresik
PT. Petrokimia Gresik mempunyai anak-anak perusahaan sebagai berikut:
1. PT. PETROKIMIA KAYAKU
Pabrik formulator pestisida ini hasil kerjasama PT. Petrokimia Gresik
(60%) dengan Nippon Kayaku dan Mitsubishi Corp. yang masing-masing
memiliki saham (20%). Pabrik ini beroperasi mulai tahun 1977 dengan hasil
produksi:
Pestisida cair dengan kapasitas 3.600 ton/tahun
Pestisida butiran dengan kapasitas 12.600 ton/tahun
Pestisida tepung dengan kapasitas 1.800 ton/tahun
2. PT. PETROSIDA
Perusahan ini menghasilkan bahan aktif pestisida. PT. Petrokimia Gresik
memiliki saham sebesar 99,9%. Beroperasi mulai tahun 1984 dan
dimaksudkan untuk memasok bahan baku PT. Petrokimia Kayaku. Jenis
produk yang dihasilkan adalah:
BPMC : 2.500 ton/tahun
MIPC : 700 ton/tahun
Diazinon : 2.500 ton/tahun
Carbofuron : 900 ton/tahun
Carbaryl : 200 ton/tahun

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 12
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

3. PT. PETRONIKA
Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (20%)
dengan Nippon Indonesia Kazosai (80%). Beroperasi mulai tahun 1985
dengan hasil produksinya berupa Diocthyl Phthalate (DOP) dengan kapasitas
30.000 ton/tahun.
4. PT. PETROWIDADA
Perusahaan ini merupakan hasil patungan dari PT. Petrokimia Gresik
(4,82%), PT. Witulan (5,1%), PT. Daewoo Corp. (13,6%), PT. Eterindo
Wahana Tama (66%), dan PT. Justus SC. (5,1%). Beroperasi sejak tahun 1988
dengan hasil produksinya:
Phthalic Anhydride : 30.000 ton/tahun
Maleic Anhydride : 1.200 ton/tahun
5. PT. PETROCENTRAL
Perusahaan ini merupakan hasil patungan antara PT.Petrokimia Gresik
(9,8%), PT. Kodel Jakarta (10,83%), PT. Supra Veritas (6,37%), PT. Salim
Chemical (6,37%), PT.Fosfindo Surabaya (12,74%), dan PT. Unggul I.C
(53,89%). Mulai beroperasi tahun 1990 dengan hasil produksinya berupa
Sodium Tripoly Phosphate (STPP) dengan kapasitas 40.000 ton/tahun.
6. PT. KAWASAN INDUSTRI GRESIK
Perusahaan ini merupakan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dan
PT.Semen Gresik dengan saham masing-masing 35% dan 65%. Perusahaan
ini menyiapkan kavling industri siap pakai seluas 135 ha dimana didalamnya
termasuk Export Processing Zone (EPZ).

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 13
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

BAB II
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

PT Petrokimia Gresik adalah sebuah perusahaan besar dengan ribuan


tenaga kerja. Keselamatan dan kesehatan tenaga kerja merupakan salah satu hal
utama yang harus dijaga agar produktivitas kerja tetap tinggi. Oleh karena itu,
prinsip-prinsip Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) diterapkan di PT
Petrokimia Gresik dalam seluruh kegiatannya. Dengan terciptanya sistem
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang melibatkan unsur manajemen,
tenaga kerja, kondisi, dan lingkungan kerja yang terintegrasi, maka kecelakaan
dan penyakit akibat kerja dapat dicegah. Tempat kerja yang aman dan nyaman
dapat tercipta, efisiensi dan produktivitas kerja pun dapat ditingkatkan.
Pelaksanaan K3 di PT Petrokimia Gresik merupakan penjabaran dari
Undang-Undang No. 1/1970 tentang Keselamatan Kerja dan Peraturan Menteri
Tenaga Kerja: PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3.

2.1. Filosofi Dasar Penerapan K3


a. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan
produktivitas.
b. Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin
keselamatannya.
c. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan
efisien.
d. Pengurus atau pimpinan perusahaandiwajibkan memenuhi dan mentaati
semua syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi
usaha dan tempat kerja yang dijalankan.
e. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua
persyartan keselamatan kerja.
f. Tercapainya kecelakaan nihil.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 14
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

2.2. Kebijakan K3
Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut, Direksi PT Petrokimia Gresik
menetapkan kebijakan K3 sebagai berikut:
1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap
orang yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan
kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.
2. Perusahaan menerapkan UU No. 1/70 tentang K3, PERMEN No.
05/MEN/1996 tentang SMK3 serta peraturan dan norma di bidang K3.
Setiap pejabat dan pimpinan unit bertanggung jawab atas dipatuhinya
ketentuanK3 oleh setiap orang yang berada di unit kerjanya.
3. Setiap orang yang berada di tempat kerja wajib menerapkan serta
melaksanakan ketentuan K3.
4. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan/bencana pabrik, seluruh karyawan
wajib ikut serta dalam melakukan tindakan penanggulangan.

2.3. Organisasi K3
Organisasi K3 yang dibentuk di PT Petrokimia Gresik meliputi organasasi
struktural dan organisasi non struktural.
2.3.1. Organisasi Struktural
Organisasi struktural yang membidangi K3 adalah Bagian K3 dan
bertanggung jawab kepada Biro Lingkungan & K3. Biro ini berada dalam
Kompartemen Teknologi di bawah Direktorat Produksi.
KAKOMP

KARO LINGKUNGAN

KABAG DAL. LING

KABAG TEK. LING

KABAG K3 LING

KABAG PMK

STAF MADYA LING

Gambar 2.1. Organisasi Struktural K3 di PT Petrokimia Gresik


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 15
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

2.3.2. Organisasi Non-Struktural, meliputi:


a. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
b. Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja
c. Safety Representative
Berikut ini dijelaskan masing-masing organisasi nonstruktural
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
P2K3 dibentuk memenuhi Bab VI Pasal 10 Undang-Undang No.
1/1970 sebagai wadah kerjasama antara pimpina perusahaan dan tenaga kerja
yang bertugas menangani aspek K3 secara strategis di perusahaan. P2K3
bertugas untuk memberika saran dan pertimbangan di bidang K3 kepada
pengusaha/pengurus tempat kerja baik diminta atau tidak.
Pembentukan P2K3 ini dilakukan untuk meningkatkan komitmen
pimpinan perusahaan terhadap pelaksanaan K3, mempercepat birokrasi,
mempercepat pengambilan keputusan K3, dan agar pengawasan tidak
langsung pimpinan terhadap pelaksanaan K3 dapat berlangsung.
Fungsi P2K3 yang dibentuk PT Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:
1. Menghimpun dan mengolah data K3.
2. Membantu, menunjukkan, dan menjelaskan faktor bahaya, faktor yang
mempengaruhi efisiensi dan produktivitas, APD (Alat Pelindung Diri),
serta cara dan sikap kerja yang benar dan aman.
3. Membantu pengusaha/pengurus untuk:
a. Mengevaluasi cara kerja, proses, dan lingkungan kerja
b. Tindakan koreksi dan alternatif
c. Mengembangkan sistem pengendalian bahaya
d. Mengevaluasi penyebab kecelakaan
e. Mengembangkan penyuluhan dan penelitian
f. Pemantauan gizi kerja dan makanan
g. Memeriksa kelengkapan peralatan K3
h. Pelayanan kesehatan tenaga kerja
i. Mengembangkan laboratorium dan interpretasi hasil pemeriksaan
j. Menyelenggarakan administrasi K3
4. Membantu menyusun kebijakan manajemen K3 dan pedoman kerja.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 16
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Manfaat yang diperoleh perusahaan dengan adanya pembentukan P2K3,


antara lain:
1. Kerjasama bidang K3 dapat berkembang
2. Kesadaran dan partisipasi tenaga kerja terhadap K3 meningkat
3. Forum komunikasi dalam bidang K3 yang terbentuk akan memudahkan
pelaksanaan dan pengawasan terhadap pelaksanaan K3
4. Tempat kerja yang nihil kecelakaan dapat tercipta dan penyakit akibat
kerja dapat dicegah
Objek pengawasan P2K3 yaitu:
1. Sikap kerja yang dapat membahayakan
2. Keadaan yang dapat membahayakan
3. Kebersihan lingkungan kerja
Struktur organisasinya sebagai berikut
Ketua : Direktur produksi
Wakil Ketua : Kakomp Teknologi selaku Management
Representative (MR)
Sekretaris I : Karo Lingkungan & K3
Sekretaris II : Kabag Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Anggota Tetap : 1. Kadep Keamanan
2. Karo Personalia
3. Kabag Pemadam Kebakaran
4. Kabag Pengendalian
Anggota Biasa : Semua pejabat eselon I & II
Tugas dan Tanggung Jawab Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan
Kerja meliputi:
1. Mengembangkan kerjasama saling pengertian dan partisipasi aktif antara
pimpinan perusahaan dengan setiap orang di tempat kerja dalam
melaksanakantugas dan kewajibannya di bidang keselamatan dan
kesehatan kerja.
2. Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap orang di
tempat kerja dalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, dan
pencemaran lingkungan kerja.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 17
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

3. Mengembangkan kerjasama di bidang keselamatan dan kesehatan kerja


dengan lembaga pemerintah dan atau lembaga lainnya untuk
pengembangan dan peningkatan dalam pelaksanaan keselamatan dan
kesehatan kerja di PT Petrokimia Gresik.
4. Menyelenggarakan sidang P2K3 secara periodik.

Sub-Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Sub-P2K3)


Organisasi ini dibentuk di unit kerja untuk menangani aspek K3 secara teknis
di unit kerja kompartemen.
Struktur Organisasinya sebagai berikut:
Ketua : Kakomp/Kasat/Sesper masing-masing unit kerja setempat
Sekretaris : Kabag masing-masing unit kerja yang ditunjuk
Anggota : 1. Semua Kadep/Karo/Kabid unit kerja setempat
2. Semua Kabag unit kerja setempat
3. Semua Safety Representative unit kerja setempat
4. Staf K3 unit kerja setempat
Tugas dan Tanggung Jawab Sub-Panitia Pembina Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (Sub-P2K3), meliputi:
1. Menciptakan kultur dan menjadi teladan/model pelaksanaan K3 di unit
kerjanya.
2. Berperan aktif didalam menegakkan peraturan dan prosedur K3 serta
memberikan saran/nasihat ataupun terguran kepada setiap orang yang
melakukan penyimpangan/pelanggaran peraturan dan prosedur K3 yang
ditetapkan pimpinan perusahaan.
3. Secara rutin atau periodik melakukan safety patrol/pemeriksaan K3 di unit
kerjanya yang mencakupkan sikap dan kondisi yang tidak aman, pengaruh
lingkungan kerja, dan aspek K3 lainnya.
4. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,
kenyamanan, dan menjaga kerapian baik di dalam maupun di luar gedung
di unit kerja bagian yang bersangkutan.
5. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap temuan
K3 di unit kerjanya.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 18
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

6. Berperan aktif di dalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran,


penyakit akibat kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya.
7. Mengikuti rapat K3 yang diadakan di unit kerjanya dan menyebarkan hasil
keputusan rapat K3 yang dilaksanakan ke seluruh karyawan di unit
kerjanya.
8. Mengevaluasi setiap kecelakaan dan kebakaran di unit kerjanya untuk
melakukan upaya pencegahan kecelakaan dan kebakaran yang sama pada
waktu-waktu mendatang.
9. Membantu melakukan identifikasi bahaya di unit kerjanya dan
mengusulkan perbaikan apabila dipandang perlu.
10. Sebagai unit Bantuan Penanggulangan Kebakaran Dan Penanggulangan
Keadaan Darurat Pabrik di unit kerjanya maupun di seluruh kawasan
perusahaan.
11. Segera melaporkan ke Pimpinan Unit Kerja apabila terjadi gangguan
keamanan di unit kerjanya.
12. Memantau isi kotak Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) dan
segera memintakan kembali apabila isi peralatan dan obat-obatnya habis
digunakan maupun keadaan kosong.

2.4. Aktivitas K3 untuk Mencapai Nihil Kecelakaan


Usaha pencapaian nihil kecelakaan harus didukung oleh semua jajaran
karyawan maupun pihak manajemen untuk ikut berperan aktif dan bertanggung
jawab terhadap program K3 yang diarahkan pada pengamatan dan perbaikan
terhadap perencanaan, pengorganisasian, pengembangan, dan pengawasan secara
terpadu semua kegiatan perusahaan.
Aktivitas K3 yang dilakukan untuk mencapai nihil kecelakaan di antaranya:
1. Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 5/MEN/1996.
2. Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang
jabatannya
3. Pengawasan peraturan K3
4. Pemeriksaan P2K3
5. Promosi K3 dengan Pagging System
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 19
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

6. Penerapan Surat Ijin Keselamatan Kerja


7. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya
8. Pemasangan safety sign dan poster K3
9. Kampanye bulan K3
10. Investigasi kecelakaan untuk pelaporan dan penyelidikan kecelakaan kerja
11. Membentuk dan mengefektifkan safety representative
12. Audit SMK3 internal maupun eksternal
13. Pemeriksaan dan pemantuan gas-gas berbahaya
14. Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik atau STDL
15. Pembinaan K3 tenaga bantuan
16. Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3
17. Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL
18. Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan
19. Meningkatkan gizi kerja karyawan
20. Memeriksa lingkungan kerja
21. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja

2.5. Evaluasi Kinerja K3


Pengukuran keberhasilan penerapan K3 di perusahaan agar sesuai dengan
tujuan perusahaan yang telah ditentukan digunakan beberapa parameter sebagai
berikut:
1. Frequency Rate / Tingkat Keselamatan Kecelakaan
Merupakan parameter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur
tingkat kekerapan kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang.
Persamaannya:
1
=

2. Safety Rate / Tingkat Keparahan Kecelakaan
Merupakan parameter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur
tingkat keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja
orang.
Persamaannya:

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 20
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

1
=

3. Safety Audit / Audit K3
Sistem penilaian dan pengukuran secara efektif terhadap pelaksanaan
program K3 di perusahaan. Pokok sasaran audit K3 adalah:
a. Management audit(penilaian pelaksanaan program K3 di perusahaan)
b. Physical audit (penilaian perangkat keras di unit kerja seperti alat-alat
kerja, mesin peralatan, dan lain-lain)
Audit K3 bertujuan:
a. Menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua sumber
bahaya potensial
b. Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah telah
berjalan sesuai dengan perencanaan dan standar
c. Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan cara
mengatasi sumber bahaya potensial
Pelaksanaan Audit K3
a. Audit Internal:
Audit K3 internal dilakukan setiap 6 bulan sekali
b. Audit Eksternal:
Audit K3 eksternal dilakukan 3 tahun sekali atau sesuai dengan
kebutuhan

2.6. Alat Pelindung Diri


Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di
tempat kerja tetapi hanya suatu usaha pencegahan dan mengeliminir kontak antara
bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang ditetapkan. Sesuai
dengan UU No. 1 tahun 1970, penyediaan alat pelindung diri menjadi kewajiban
dan tanggung jawab bagi pengusaha atau pimpinan perusahaan. Macam-macam
alat pelindung diri:

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 21
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

1. Topi Keselamatan
Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa
benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik
ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.
2. Alat pelindung mata (eye google)
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram, percikan,
bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan. Juga dipakai di tempat yang
berdebu, menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem-frais di
mana terdapat bahan kimia berbahaya termasuk asam atau alkali, serta
tempat pengelasan.
3. Pelindung muka (face shield)
Digunakan untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher dari
bahan-bahan berbahaya, antara lain: bahan kimia berbahaya, pancaran
panas (warna abu-abu), sinar ultraviolet dan infra merah.
4. Pelindung telinga
Digunakan untuk melindungi telinga terhadap kebisingan di mana bila alat
tersebut tidak digunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan
ketulian yang bersifat tetap. Ada dua jenis pelindung telinga:
a. Ear plug, digunakan di daerah dengan tingkat kebisingan sampai
dengan 95dB
b. Ear muff, digunakan di daerah dengan tingkat kebisingan di atas 95 dB
5. Pelindung pernapasan
Sebagai pelindung hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat
membahayakan karyawan. Terdiri dari:
a. Masker kain
Dipakai di tempat kerja di mana terdapat debu pada ukuran lebih dari
10 micron.
b. Masker dengan filter untuk debu
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat
menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 micron sebanyak 98%.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 22
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

c. Masker dan filter untuk debu dan gas


Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas asam,
uap bahan organik, fumes, asap, dan kabut. Dapat menyaring debu pada
ukuran rata-rata 0,6 micron sebanyak 99,9% dan dapat menyerap
gas/uap/fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali konsentrasi maksimum
yang diijinkan.
d. Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes
yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan
kerja. Syarat pemakaian:
Tidak boleh untuk pekerjaan penyelematan korban atau digunakan di
ruangan tertutup
Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau di
daerah dengan kontaminasi > 1% untuk amonia
Konsentrasi oksigen di atas 16%
Tabung penyaring yang digunakan harus sesuai dengan kontaminasi
gas/uap/fumes
e. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing
breathing apparatus)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari
gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan
kesehatan kerja karyawan. Syarat pemakaian:
Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari 16%
Digunakan jika kontaminasi tidak bisa diserap dengan pemakaian
tabung penyaring (kontaminasi > 1%)
Dapat digunakan untuk penyelamatan korban
Waktu pemakaian 30 menit
f. Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air
respirator)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari
gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan
kesehatan kerja karyawan. Masker ini khusus digunakan di daerah yang
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 23
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

konsentrasi oksigennya rendah, kontaminasi tinggi dan dapat digunakan


terus menerus sepanjang suplai udara dari pabrik (plant air) tersedia.
g. Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand
operated blower)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari
gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan
kesehatan kerja karyawan. Masker ini khusus digunakan di daerah yang
konsentrasi oksigennya rendah, kontaminasi tinggi dan dapat digunakan
terus menerus sepanjang blower diputar dan pengambilan udara blower
harus dari tempat yang bersih (bebas dari kontaminasi).
6. Kerudung kepala
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian kepala dan bagian muka
terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang
dapat mengganggu kesehatan karyawan.
7. Kerudung kepala dengan alat pelindung pernapasan
Digunakan di daerah yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes yang tidak
lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang
diijinkan.
8. Kerudung kepala anti asam atau alkali
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari
percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.
9. Sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia, dan
listrik.
a. Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar,
tajam
b. Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang panas
c. Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen
d. Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan
terkena bahaya listrik
e. Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang
berbahaya, korosif, dan iritatif
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 24
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

10. Sepatu pengaman


Dipakai untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan
karyawan di tempat kerja.
a. Sepatu keselamatan, digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang
keras atau tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif,
tertembus benda tajam dan untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh
terpeleset oleh air/minyak
b. Sepatu karet, digunakan untuk melindungi kaki dari bahan kimia
berbahaya
c. Sepatu listrik, digunakann apabila bekerja dengan kemungkinan
terdapat bahaya listrik
11. Baju pelindung
Untuk melindungin seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan
yang dapat membahayakan karyawan
a. Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning),
digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan
bahan kimia yang berbahaya baik asam, maupun alkali.
b. Baju pelindung terhadap percikan pasir, digunakan untuk melindungi
seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan
logam dengan semprotan pasir.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 25
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

BAB III
MANAJEMEN PRODUKSI

3.1. Pendahuluan
3.1.1. Manajemen produksi secara umum
Manajemen produksi terdiri dari dua kata yang masing-masing
mengandung pengertian tersendiri yaitu manajemen dan produksi. Manajemen
adalah kegiatan yang dilakukan untuk mencapai tujuan dengan menggunakan atau
mengkoordinasikan kegiatan-kegiatan lain. Ada tiga unsur yang tercakup dalam
pengertian tersebut, yaitu adanya sekelompok orang, tujuan yang akan dicapai,
dan adanya orang yang bertanggung jawab terhadap pencapaian tujuan tersebut.
Produksi merupakan suatu kegiatan untuk menciptakan atau menambah
nilai guna suatu barang dengan membutuhkan faktor-faktor produksi. Dalam ilmu
ekonomi, faktor-faktor produksi meliputi bahan baku, tenaga kerja, mesin-mesin,
metode/teknologi, dan modal. Dari pengertian dua kata tersebut, manajemen
produksi berarti kegiatan untuk mengatur faktor-faktor produksi secara efektif dan
efisien untuk menciptakan dan menambah kegunaan suatu produk.
Manajemen produksi diperlukan agar kebutuhan bahan baku dan
pengendaliannya mudah diketahui. Fungsi manajemen produksi adalah membuat
keputusan jangka pendek maupun jangka panjang demi tercapainya tujuan
produksi. Dengan kata lain, manajemen produksi bertujuan untuk mengatur
faktor-faktor produksi sehingga proses produksi dapat berjalan lancar.
Dalam manajemen produksi, ada lima faktor yang mendukung manajemen
produksi yaitu:
1. Material
2. Metode
3. Mesin
4. Manusia
5. Modal
Semua faktor tersebut diatur oleh manajemen produksi sehingga proses produksi
dapat berjalan sesuai ketetapan.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 26
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Proses produksi merupakan suatu rangkaian kegiatan untuk mengkonversi


bahan baku menjadi produk yang berbeda sifat fisik dan atau kimianya serta
memiliki nilai guna yang lebih tinggi. Misalnya amoniak, bila tidak dikenakan
proses produksi maka bahan tersebut kurang bernilai bahkan bisa membahayakan
kesehatan. Tetapi setelah melalui proses produksi amoniak bisa menjadi pupuk
urea yang memiliki nilai guna lebih tinggi. Sifat fisik dan kimia antara amoniak
dan urea juga berbeda.
Masing-masing perusahaan memiliki model manajemen produksi yang
berbeda-beda. Hal itu tergantung pada proses produksi dan urutan produksi.
Berdasarkan jenis produksinya, proses produksi dapat dibedakan menjadi:
1. Proses produksi kimiawi yang melibatkan proses-proses atau reaksi
kimia seperti pabrik pupuk, polimer, semen, dan lain-lain.
2. Proses produksi secara fisis, melibatkan perubahan-perubahan fisika
yang bersifat sementara tanpa ada perubahan kimia dari bahan-bahan
yang terlibat seperti pabrik es batu.
3. Proses transportasi
4. Proses bidang jasa
5. Proses pertanian
6. Proses perakitan
Sedang berdasar urutan prosesnya, produksi dibedakan menjadi:
1. Proses batch, yaitu proses yang berlangsung pada satu paket urutan
(input-process-output pada satu siklus).
2. Proses kontinyu, yaitu proses yang berlangsung dengan input sama
dengan output yang dijaga 24 jam sehari tanpa berhenti.
3. Job-order process, yaitu proses yang hanya dijalankan jika ada pesanan
dari konsumen.
4. Proses produksi massal, yaitu proses yang memproduksi barang dalam
jumlah yang besar.
Jadi dapat disimpulkan bahwa PT Petrokimia Gresik mengikuti proses produksi
secara kimiawi dengan proses produksi kontinyu.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 27
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

3.1.2. Manajemen Produksi PT Petrokimia Gresik


Proses kimiawi yang diterapkan menyebabkan tenaga kerja dan calon
tenaga kerja dituntut harus memiliki standar pendidikan tertentu. Sebagai contoh,
untuk menjadi seorang operator di unit operasi, minimal harus lulusan SMA
sehingga telah memiliki dasar-dasar tentang bahan-bahan kimia dan sifat-sifatnya.
Tetapi bisajuga lulusan SMP dengan masa kerja tertentu jika golongannya telah
mencapai jabatan operator. Tenaga kerja SMP masuk golongan 12A. Sedangkan
operator harus goongan 10A. Adri golongan 12A menjadi 10A harus melewati
golongan 11A, 11B baru bisa 10A dengan masa kerja untuk masing-masing
golongan adalah 2 tahun.
Proses produksi yang berlangsung secara kontinyu (24 jam) menyebabkan
PT Petrokimia Gresik memakai sistem shift dalam manajemen sumber daya
manusianya. Karyawan PT Petrokimia Gresik dibagi menjadi empat grup (A, B,
C, D) dan masing-masing bekerja dalam tiga shift yaitu:
Shift pagi : pkl 07.00-15.00
Shift siang : pkl 15.00-23.00
Shift malam : pkl 23.00-07.00
Pengaturan tersebut diatur dalam schedule shift. Sebagai contoh, grup A
masuk shift pagi, B siang, C malam, dan D libur. Pada giliran berikutnya A libur,
B shift pagi, C siang, D malam dan seterusnya. Karyawan shift bekerja selama 40
jam dalam 1 minggu atau maksimal 56 jam tiap minggu jika harus lembur.
Selain karyawan shift, ada juga karyawan yang bekerja secara normal day
dengan jam kerja sebagai berikut:
a. Senin-Kamis : pkl 07.00-16.00 (istirahat pkl 12.00-13.00)
b. Jumat : pkl 07.00-17.00 (istirahat pkl 11.00-13.00)
c. Sabtu-Minggu : libur
3.1.3. Struktur Organisasi Direktorat Produksi PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik terdiri atas tiga unit produksi yang merupakan suatu
integrated plant karena ketiganya ada keterkaitan yang sangat signifikan terutama
dalam manajemen bahan baku dan produk. Keterkaitan tersebut dapat dijelaskan
sebagai berikut:

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 28
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Pabrik I merupakan pabrik penghasil CO2 dan NH3, sedangkan pabrik


III menghasilkan pupuk ZA II yang bahan bakunya adalah CO2 dan
NH3 yang berasal dari pabrik I.
Pabrik I juga menghasilkan pupuk ZA yang merupakan bahan baku
pembuat pupuk majemuk di pabrik II.
Pabrik III memproduksi PA yang merupakan bahan bakku untuk
membuat pupuk SP-36 dan juga memproduksi SA sebagai bahan baku
pupuk ZA.
Jadi jika salah satu pabrik tidak beroperasi maka akan mengganggu proses
produksi pabrik lain.
Karena ada keterkaitan tersebut maka dibentuklah struktur organisasi yang
mengatur hubungan tersebut (di bawah direktur produksi). Struktur organisasi
tersebut disajikan dalam gambar 4.3
Direktorat produksi membawahi empat kompartemen dan satu biro, yaitu:
1. Kompartemen Pabrik I, II, III
Kepala kompartemen (Kakomp) ini bertanggung jawab kepada
direktur produksi dalam pengaturan faktor produksi dan pemeliharaan
peralatan di pabrik masing-masing. Kompartemen ini membawahi dua
departemen yaitu Pemeliharaan (I, II, III) dan Produksi (I, II, III).
Kepala departemen produksi (KadepProd) bertanggung jawab dalam
pengaturan faktor produksi agar target produksi dapat tercapai.
Sedangkan kepala departemen pemeliharaan (KadepHar) bertanggung
jawab kepada Kakomp dalam pemeliharaan peralatan untuk
mendukung kegiatan produksi di pabrik masing-masing.
2. Biro Inspeksi
Kepala biro inspeksi (Karo Inspeksi) bertanggung jawab kepada
direktur produksi dalam pemeriksaan material dan peralatan pabrik
serta pengawasan, perawatan, dan persiapan peralatan keselamatan
kerja bagi karyawan.
3. Kompartemen Teknologi
Kepala kompartemen teknologi (Kakomp Teknologi) bertanggung
jawab kepada direktur produksi dalam hal pengendalian proses dan
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 29
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

pengelolaan lingkungan serta mempersiapkan suku cadang yang


diperlukan. Kompartemen ini membawahi satu departemen dan dua
biro, yaitu:
a. Biro Proses dan Laboratorium
Kepala biro proses dan laboratorium (Karo Proses dan Lab)
bertanggung jawab kepada Kakomp teknologi dalam
pengendalian proses dan analisis produksi, bahan baku, dan
parameter operasi untuk mendukung pencapaian target produksi.
b. Biro Lingkungan dan K3
Kepala biro lingkungan (Karo Lingkungan dan K3) bertanggung
jawab kepada Kakomp Teknologi dalam hal pengelolaan
lingkungan di seluruh unit PT Petrokimia Gresik.

3.2. Manajemen Perencanaan dan Pengendalian


3.2.1. Organisasi perencanaan dan pengendalian produksi dan proses
Berhubungan dengan integritas antara pabrik I, II, dan III maka untuk
mengatur keseimbangan produk-produk setengah jadi dari masing-masing pabrik
agar dapat memenuhi kebutuhan pabrik lain yang membutuhkan. Tiap-tiap pabrik
harus memiliki Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Candalprod).
Dalam kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi, seluruh Bagian
Candalprod saling bekerja sama sesuai dengan area pabrik masing-masing. Jadi,
Candalprod III akan bekerja merencanakan, mengendalikan, dan mengevaluasi
produksi di pabrik III yang mempunyai keterkaitan antar unit yang cukup
kompleks.
3.2.2. Pengertian perencanaan dan pengendalian produksi
Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Candal Produksi) atau dalam
istilah manajemen umum disebut Production Planning and Control merupakan
bagian penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai tujuan perusahaan yang
ingin dicapai.
Definisi dari Candal Produksi adalah penentuan ataupun penetapan dari
kegiatan produksi yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan yang
akan dicapai dan pengendalian kegiatan pelaksanaan proses dan hasil produksi
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 30
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

sehingga memiliki spesifikasi produk seperti yang diharapkan oleh konsumen.


Jadi secara umum Candal Produksi adalah kegiatan pengkoordinasian bagian-
bagian yang terlibat dalam pelaksanaan proses produksi.
Secara umum maksud dan tujuan dari kegiatan Candal Produksi adalah
untuk mengusahakan agar perusahaan dapat:
1. Menggunakan sumber daya yang ada secara optimal
2. Berproduksi pada tingkat efisiensi maupun efektifitas yang tinggi
3. Memperluas lapangan kerja sesuai dengan perkembangan dan
kemajuan perusahaan
4. Memperoleh keuntungan yang cukup besar bagi pengembangan dan
kemajuan perusahaan.
5. Menguasai pasar yang luas, dengan berbagai cara misalnya :
a. Berproduksi dengan biaya rendah sehingga harga jual bisa
rendah dan mampu bersaing dengan kompetitor
b. Menjual produk dalam jumlah banyak sehingga biaya produksi
rendah dan perusahaan bisa memperluas pangsa pasar.

Fungsi Candal Produksi III dalam proses produksi :

Candal
Produksi III

Bahan Baku Produksi III Produk

Gambar 2.4.Diagram fungsi Candal Produksi III dalam proses produksi

Tugas dan Kegiatan Candal Produksi III


Memperkirakan dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya
sebagai fungsi waktu (menyusun target RKAP tahunan)
Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikan bila terjadi
penyimpangan (membuat laporan produksi)
Memonitor persediaan bahan baku dan bahan penolong untuk kebutuhan
operasi serta meminta proses pembeliannya.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 31
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasar-


dasar statistik

Bagian Candal Produksi dibagi dalam 2 seksi, yaitu Seksi PerencanaaProduksi


dan Seksi Pengendalian Produksi.
A. Seksi Perencanaan Produksi
Seksi ini bertanggung jawab menyusun alternatif Rencana Produksi.
Dalam menyusun rencana produksi, ada 2 hal yang menjadi pertimbangan:
1. Kemampuan Pasar
Informasi tentang kemampuan pasar diperoleh dari Candal pemasaran
2. Kemampuan Pabrik
Pada dasarnya kemampuan suatu pabrik ditentukan oleh beberapa
faktor, yaitu :
i. Material
ii. Metode
iii. Sumber Daya Manusia
iv. Mesin (alat-alat) / kemampuan produksi
Hal-hal yang mempengaruhi kemampuan produksi adalah jam
kerja mesin efektif dan kapasitas mesin. Jam kerja mesin efektif
dipengaruhi oleh tingkat perawatan, ketrampilan operator, umur mesin
dan kualitas mesin (alat-alat). Kapasitas mesin menurun dari kapasitas
desainnya sejalan dengan pemakaiannya.
Dari data-data diatas, disusun rencana produksi yang
selanjutnya dikonversikan ke dalam bentuk perencanaan pemakaian
bahan. Dasar konversi yang digunakan adalah angka-angka
perbandingan konsumsi per produksi dalam tahun-tahun sebelumnya
dan tahun berjalan. Terdapat 4 jenis konsumsi, yaitu:
- Konsumsi variabel (bahan baku)
- Konsumsi semi variabel (steam dan listrik)
- Konsumsi tetap (katalis)
- Konsumsi tidak tetap (pipa dan vessel)

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 32
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

3. Seksi Pengendalian Produksi


Seksi ini bertanggung jawab memonitor jalannya proses
produksi dan memberikan saran serta usulan pengendalian. Dalam
proses produksi yang harus dikendalikan adalah :
a. Pengendalian khusus
Penyimpangan kualitas dapat terjadi karena :
- Kesalahan operasi
- Kerusakan alat
b. Pengendalian Kuantitas
Penyimpangan kuantitas disebabkan oleh:
- Kerusakan mesin
- Keterlambatan perbaikan
- Kesalahan operasi
- Mutu dan kekurangan
c. Pengendalian Waktu
Dalam proses kontinyu, pengendalian waktu termasuk dalam
pengendalian kuantitas.
Dalam melakukan pengamatan proses produksi dan penyusunan
informasi, bagian Candal Produksi I menerbitkan laporan-laporan :
- Pengamatan produksi harian
- Laporan problem harian dan rapat harian
- Inventori produksi harian
- Laporan produksi harian
- Laporan produksi bulanan
- Laporan produksi tahunan
Dari laporan-laporan diatas dapat diperoleh data-data mengenai :
- Evaluasi produksi terhadap pencapaian produk produksi.
- Produksi dan distribusi produk (utama, dasar, dan samping) dan
utilitas
- Jumlah stream day dan down time dari setiap unit beserta uraian
penyebab.
- Performance pabrik dapat dilihat dari parameter produksi
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 33
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

- Rasio pemakaian bahan (Bahan baku, bahan penolong, dan bahan


utilitas) tiap ton produk. Kualitas produksi dan bahan baku
Data-data diatas digunakan sebagai acuan untuk pembuatan
rencana produksi tahun berikutnya.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 34
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

BAB IV

DISKRIPSI PROSES PRODUKSI

IV.1 Konsep Proses


IV.1.1 Konsep Proses Produksi Asam Sulfat (H2SO4)

Gambar 4.1 Proses produksi asam sulfat (H2SO4)

Uraian Proses :

1. Unit Sulfur Handling

Pencairan belerang dengan steam coil flake dengan tekanan steam yang

dibutuhkan 5kg/cm2g dan Temperatur smelter dijaga pada 125oC serta kadar

sulfur 90.9

2. Unit SO2 Generation

Mereaksikan sulfur dengan oksigen/udara

Reaksi: S + O2 SO3 + 70.96 x 103 kcal/kgmol

Suhu didalam furnace kurang dari 1042 oC dan panas yang dihasilkan untuk

membuat steam, dan selanjutnya digunakan untuk memutar turbin. Listrik yang

dihasilkan 20 MW.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 35
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

3. Unit SO2 Convertion

Mereaksikan SO2 dengan O2 menjadi SO3

Reaksi : SO2 + 1/2O2 SO3 + 33.49 x 103 kcal/kgmol

Suhu masuk reaktor pada masing-masing bed :

Bed I = 430oC

Bed II = 440 oC

Bed III = 430 oC

Bed IV = 420 oC

Konversi Pada masing-masing Bed :

Bed I = 60%

Bed II = 27%

Bed III = 7%

Bed IV = 5.73%

4. Unit Air Draying & SO3 Absorbtion

Air yang terdapat dalam Udara diserap dengan menggunakan H2SO4 pekat

didalam menara pengering, Sedangkan didalam menara penyerap menyerap gas

SO3 dengan air menjadi H2SO4

Reaksi Di Menara Penyerap : SO3 + H2O H2SO4

Temperatur Absorpsi dijaga 80oC dan konsentrasi H2SO4 dijaga pada 98.5 %.

Untuk Menjaga temperatur produk (H2SO4) maka panas yang terjadi dilewatkan

HE untuk didinginkan.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 36
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

IV.1.2 Konsep Proses Produksi Aluminium fluorida (AlF3)

Gam

bar 4.2 Proses Produksi Aluminium fluorida (AlF3)

Uraian proses :

H2SiF6 yang merupakan hasil samping dari pembuatan asam fosfat,

kemudian dipanaskan sampai suhu 80oc kemudian direaksikan dengan aluminium

hidroksida pada pH 1.4-1.5 dan temperature reaksi 95-98oC, reaksi berlangsung

selama 13 menit.

Reaktor : Al(OH)3 + H2SiF6 2AlF3 + SiO2 + 4H2O

Pemisahan SiO2 menggunakan Centrifuge, cake yang dihasilkan dipisahkan

dengan larutan AlF3. sedangkan pengkristalan AlF3 dilakukan dalam crystalizer

dan temperature dijaga 98-100oc dengan Waktu kristalisasi 4-5jam.

Reaksi : AlF3 + 3H2O AlF3.3H2O

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 37
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

air yang terikat dalam aluminium fluorida dihilangkan dengan pemanasan pada

calciner sehingga diperoleh aluminium fluorida anhidrid

Reaksi : AlF3.3H2O AlF3 + 3H2O

selanjutnya dilakukan pendinginan dalam cooler dan akhirnya dilakukan

pengantongan.

IV.1.3 Konsep Proses Produksi Asam Phosphat (H3PO4)

Gambar 4.3 Blok Diagram Asam Fosfat


Uraian Proses :

Phosphate Rock sebagai bahan baku utama pada pembuatan asam fosfat

dihancurkan dalam grinder yang kemudian dihaluskan dengan Screen and Ball

Mill untuk umpan reaksi, Proses reaksi antara phosphate rock dengan asam sulfat

menjadi fosfat terjadi dalam reaktor dengan suhu 90-104oC.

Reaksi : Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O 3CaSO4.2H2O + 2 H3PO4

Selanjutnya dilakukan penyerapan SiF4 dan HF dengan menggunakan larutan

H2SiF6 encer sehingga menjadi H2SiF6 dengan konsentrasi 18-20%.

Reaksi : 3 H2SiF6 + 2 H2O 2 H2SiF6 +SiO2

:6 HF + SiO2 H2SiF6 + 2 H2O


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 38
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Proses filtrasi dari Hemyhidrate slurry unuk mendapatkan First filtrate dengan

konsentrasi P2O5 sebesar 45% dan second filtrate sebagai return acid dengan

kadar 54%. Proses hidrasi dari hemyhidrat cake dan proses reaksi lanjutan dari

rock sisa dengan asam sulfat. proses filtrasi dari dehydrate slury filtratnya untuk

pencucian di hemy filter dan cake berupa phosphor gypsum. Proses pemekatan

first filtratendengan kadar P2O5 45% menjadi asam fosfat pekat 54%

IV.1.4 Konsep Proses Produksi Cement Retarder

Gambar 4.4 Blok Diagram Cement Retarder


Uraian proses :

Purfied gypsum melalui proses pengeringan terlebih dahulu guna

menguapka F.H2O yang terkandung dan pemeriksaan kadar C.H2O proses

selanjutnya yaitu kalsinasi untuk melepaskan C.H2O dari dried gypsum menjadi

hemyhidrate, sebelum masuk calciner ditambahkan kapur terlebih dahulu untuk

menetralkan gypsum, kadar C.H2O dijaga 7% . Berikutnya yaitu proses

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 39
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

pembutiran cal.gypsum atau granulasi dengan menambah steam dan air panas,

temperature granulasi dijaga 80oc. Sebelum Cemen Retarder dikirim ke user

dilakukan curing selama 3 hari.

IV.1.5 Konsep Proses Produksi ZA II

Gambar 4.5 Blok Diagram ZA II

Uraian Proses :

1. Karbonasi.

Peralatan utama yang digunakan adalah carbonation tower yang

berfungsi dalam pembuatan amonium karbonat (Carbonat liquor).

Reaksi utamanya :

2NH3 + CO2 + H2O (NH4)2CO2 + Q

Suhu gas CO2 yang terdapat didalam tube di turunkan sampai 27C

sedangkan amonia cair diubah menjadi gas dengan memasukkanya

kedalam sisi shell CO2 Chiller. Gas tersebut kemudian dipanasan lebih

lanjut sampai suhu 27C dan masuk kedalam Carbonation tower,

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 40
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

sedangkan CO2nya ditekan dengan Compressor sampai 1,2 kg/cm2 suhu

+80C masuk Tower.

Produk larutan (Carbonat Liquor) dari dasar tower dialirkan ke

Storage Tank sedangkan gas yang lolos di bagian atas diserap oleh

Scrubber Liquor dan yang tak terserap dialirkan ke Reaksi dan Penyerapan

Gas.

2. Reaksi dan penyerapan gas.

Peralatan utama yang dipakai adalah Reaction Vessel berpengaduk.

Amonium karbonat dan pospho gypsum membentuk Reaction Magma

(slurry) dan Gas Srubber menyerap gas NH3 dan CO2 yang lolos di

Carbonation, Reaction, Filtration & Neutralization

Reaksi yang terjadi :

(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O (NH4)2SO4 + CaCO3 + 2H2O Q

Gypsum dari Pa Plant masuk ke atas Reaktor I suhu +65C melalui

Vortex Mixer dicampur dengan karbonat liquor sedangkan Reaktor

berikutnya suhu operasi 70-73C dan dari bawah Reaktor slurry dikirim ke

Filtrasi

Gas-gas yang mengandung NH3 dan CO2 masuk bawah Scrubber

dikontakkan CO2 kondensat /proses kondensat dari atas. Scrubber liquor

selanjutnya dikirim ke Karbonation Tower sedangkan sisa gas yang

terserap dibuang ke atmosfer melalui Stack.

3.Filtrasi.

Dalam tahapan ini tidak ada reaksi pemisahan larutan ZA dengan

padatan kapur. Kapur yang masih berada dalam larutan diendapkan di

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 41
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

bejana pengendap kapur(Chalk Settler). Pada Primary Filter larutan ZA

dari Reaktor terakhir dipisahkan filtrat (strong liquor) sebagai produk filter

dan cake yang akan dilarutkan dengan weak liquor untuk diumpankan ke

Secondary Filter

Pada Secondary Filter terjadi proses pemisahan cake (kapur)

dengan filtratnya berupa weak liquor yang dipakai sebagai pelarut cake

filtrat pertama dan untuk pencuci cake serta pencuci kain pada filter

pertama. Strong liquor dari Primary Filter masih mengandung solid

sehingga diendapkan dulu dalam Settler sampai terjadi pengendapan pada

dasar Settler sebagai sludge dan overflownya merupakan produk strong

liquor untuk dikirim ke Liquor Storage Tank .

4. Neutralisasi.

Reaksi yang terjadi :

NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4

(NH4)2CO3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + H2O + CO2

2NH4HCO3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + 2H2O + CO2

Pada tahapan ini kelebihan NH3 dan ammonium karbonat

dinetralkan dengan asam sulfat menjadi ZA tambahan, sedangkan CO2

terlepas. Hasil dari reaksi-reaksi tersebut membentuk ammonium sulfat

tambahan yang selanjutnya dengan pompa dikirim ke Evaporator dan gas

CO2 yang lepas dihisap dengan blower untuk dibawa ke Scrubber .

5. Evaporasi dan kristalisasi.

Peralatan utamanya adalah Evaporator Crystalizer jenis Calandria

yang berfungsi menguapkan H2O dari larutan ZA supaya larutan menjadi

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 42
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

pekat hingga terbentuk kristal ammonium sulfat sedangkan untuk

memisahkan kristal dan larutannya digunakan Centrifuge.

Larutan ZA masuk Evaporator I (P = 0,93 kg/cm2.A) sisi tube

untuk memekatkan sampai mendekati jenuh pada suhu 98C dengan

pemanas steam di sisi shell.

Slurry dari Evaporator I selanjutnya dikirim ke Centrifuge untuk

memisahkan kristal dari larutannya. Kristal basah dikirim ke unit Dryer

Cooler sedangkan larutan/mother liquor disirkulasi ke Evaporator III.

6.Pengeringan dan pendinginan kristal.

Pada tahapan ini kristal ZA basah dari Centrifuge dikeringkan serta

didinginkan di Rotary Dryer dan ditambah Anti Cacking/Armoflo 11

sedangkan pengeringan dengan panas yang berasal dari pembakaran LSFO

Kristal basah dikeringkan dengan hembusan udara panas dari

Furnace suhu 162C pada bagian Drying sedangkan dibagian Cooler

kristal didinginkan dengan udara dari Cooler Air Feed Fan.

Produk kristal selanjutnya dikirim ke pengantongan atau Bulk

Storage dengan spesifikasi : bentuk kristal, ukuran 70% tertahan tyler

mesh 30, kadar nitrogen 21% berat, asam bebas 0,1% berat dan H2O

0,15% berat maksimum.

7. Penampungan Produk

Produk ZA kering yang keluar dari dryer dengan Bucket elevator

dikirim ke bagian Hopper dan diangkut dengan belt conveyor menuju

bagian pengantongan dan untuk selanjutnya dilakukan proses pengepakan.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 43
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

IV.2 Diskripsi Proses

IV.2.1. Diskipsi Proses Asam Sulfat (H2SO4)

Gambar 4.6 Blok Diagram Asam Sulfat

4.2.1.1 Unit Sulfur Handling

Alat utamanya adalah Melter yang berfungsi utk melebur belerang dg

pemanas steam tekanan 7 kg/cm2 temperatur 170Cmelalui coil.

Untuk meratakan panas & mengurangi kotoran pada dasar Melter

dilengkapi pengaduk sedangkan untuk mengatasi terjadinya asam

bebas ditambahkan serbuk kapur.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 44
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Sulfur cair yang terbentuk selanjutnya dialirkan ke Filter untuk

disaring kotorannya dan ditambahkan diatomeceous (bahan

precoating) supaya penyaringan dapat baik dan mengcoating dari filter.

Sulfur cair dari Filter ditampung dalam storage tank yang dilengkapi

dengan steam coil (5 kg/cm2) untuk mempertahankan suhu 125-

140C.

4.2.1.2 Unit SO2 Generation (Pembuatan Gas SO2)

Peralatan utamanya adalah Furnace yang fungsinya membakar sulfur

cair dengan udara kering sehingga akan terbentuk SO2 gas.

Sulfur cair dari storage tank dialirkan secara spray kedalam Sulfur

Furnace dengan ditambahkan udara kering dari Drying Tower, dengan

persamaan reaksi sebagai berikut :

Reaksi: S + O2 SO2 + Q

Gas panas yg dihasilkan 10,5% volume SO2 temperatur 1042 C dan

dimanfaatkan untuk pemanasan WHB dan steam superheater.

Gas keluar dar steam superheater temperatur menjadi 430 C.

4.2.1.3. Unit SO2 Convertion (Pengubah Gas SO2)

Peralatan utamanya adalah Converter yang terdiri dari 4 bed dengan

fungsi mengkonversi SO2 menjadi SO3 dengan bantuan katalis

Vanadium Pentaoksida, dengan reaksi sebagai berikut :

Reaksi: SO2 + O2 SO3 + Q

Konversi yang terjadi pada bed 1 s.d 3 94% dengan temperature 450

C dan didinginkan oleh BFW pada Economizer sampai 220 C yang

selanjutnya dimasukkan kedalam menara Absorber-1.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 45
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Sisa-sisa gas gabungan dari Heat Exchanger masuk bed 4 dengan

temperature 420 C dan terjadi konversi sekitar 99,73%, dan sekeluar

bed 4 masuk ke Economizer untuk didinginkan dengan BFW sampai

190 C, kemudian masuk menara Absorber-2.

4.2.1.4. Unit Air Draying & SO3 Absorbtion (Pengeringan Udara Dan Penyerapan

SO3)

Udara atmosfir dihisap oleh Air Blower lewat Drying Tower dan air

yang terkandung diserap dengan H2SO4 98,5%, udara kering yang

dihasilkan dengan suhu 110 C digunakan sebagai udara pembakar

pada Sulfur Furnace.

Penyerapan gas SO3 dari bed 3 dan 4 dilakukan di Absorber Tower

dengan H2SO4 98,5% merupakan rekasi Eksothermis :

Reaksi: SO3 + H2O H2SO4 + Q

Asam Sulfat dari Drying Tower dan Absorber Tower ditampung dalam

tanki penampung, apabila konsentrasi asam sulfat masih terlalu tinggi

maka ditambah air sehingga diperoleh H2SO4 98,5% .

4.2.1.5 Penyimpanan Dan Loading

Produk H2SO4 yang dihasilkan disimpan dalam Acid Storage Tank

yang berkapasitas 10.000 ton (masing-masing tanki) dan selanjutnya

akan ditransfer ke unit-unit yang memerlukan serta sebagian lagi untuk

product loading.

Produk H2SO4 memiliki temperatur 45C, konsentrasi 98,5% berat

(min.), kadar H2O 2,0% berat (max.), Fe 100 ppm dan SO2 150 ppm.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 46
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

IV.2.2. Diskipsi Proses Aluminium Fluorida (ALF3)

Gambar 4.7 Blok Diagram Alumunium Flurida

4.2.2.1 Reaksi Dan Pemilihan Silika

Alat utamanya adalah Reaktor yang berfungsi mereaksikan Al(OH)3

dan H2SiF6, dan Centrifuge untuk memisahkan SiO2 dari filtratnya.

Bahan baku Al(OH)3 dan H2SiF6 dimasukkan kedalam reaktor yang

berpengaduk dengan suhu + 100 C sedangkan H2SiF6 sebelumnya

dipanaskan untuk mencapai suhu 70-80C, reaksi eksothermis :

H2SiF6 + 2Al(OH)3 2AlF3 + SiO2 + H2O

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 47
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Untuk mendapatkan kualitas produk yg tinggi secara efektif

secepatnya silica dipisahkan dari hasil reaksi dan water konten silica

diturunkan.

Reaksi yang berlangsung di Reaktor sekitar 13 menit menghasilkan

slurry yang selanjutnya dikirim ke Centrifuge untuk memisahkan silica

dari filtratnya, SiO2 dipakai pada pabrik PA sedangkan filtratnya

dialirkan ke AlF3 solution distributor.

4.2.2.2 Kristalisasi Dan Pemisahan AlF32H2O

Peralatan utamanya adalah Crystalizer yang berfungsi sebagai

pembentukan kristal dan Centrifuge untuk memisahkan kristal

AlF3.3H2O dengan larutan induknya.

Filtrat masuk Crystalizer selama 4-5 jam temperatur dijaga 90-95C

dengan pemanas steam dan untuk membuat uniform dilengkapi dengan

agitator, sedangkan untuk mempercepat pembentukan kristal

ditambahkan seed (babon) crystal pada permulaan pengisian

crystalizer.

Slurry keluar dari Crystalizer selanjutnya dibawa ke Centrifuge untuk

mengambil AlF3.3H2O dari larutan induknya, kristal yang terpisah

masuk ke Hopper sedangkan filtratnya dipisahkan dulu pada Cyclone

untuk memisahkan kristal dengan cairannya, cairan kembali ke tangki

penampung sedangkan kristal liquid ke Effluent Treatment.

4.2.2.3 Dehidrasi dan Pendinginan

Fungsi pada tahapan ini adalah menghilangkan kandungan air kristal

dan air bebas dalam Aluminium Fluorida.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 48
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Kristal AlF3.3H2O selanjutnya masuk Calsiner untuk menghilangkan

kandungan air kristal dan air bebas dengan menggunakan udara

pemanas.

AlF3 panas selanjutnya didinginkan di dalam Cooler dengan

menggunakan air pendingin (pendinginan tak langsung).

4.2.2.4 Penyimpanan dan Pengepakan

AlF3 hasil pendinginan dialirkan secara pneumatik dengan Jet Lifter ke

dalam Product Silo.

Debu yang keluar dari Silo dipisahkan dengan menggunakan Bag

Filter dan kemudian dikembalikan lagi kedalam Silo.

Setelah produk dianalisa dan telah memenuhi spesifikasi yang

ditentukan selanjutnya dilakukan pengepakan dalam kantong 1 ton

kemudian disimpan dalam gudang.

4.2.2.5 Air dan Gas Buangan

Mother liquor yang dipisahkan kemudian diendapkan dalam Recovery

Tank dan over flownya dalirkan kedalam Tanki Waste Liquid Tank

yang selanjutnya dibawa ke unit Effluent Treatment, sedangkan

endapan kristal yang berada didasar dialirkan ke Collection Tank.

Exhaust gas dari tiap-tiap unit dikirim ke Washing Tower dengan

tujuan gas fluor yang keluar dapat diserap dengan Neutralized Water

dan gas buang yang tidak berbahaya dibuang dengan bantuan Exhaust

Fan melalui Stack sedangkan cairan penyerap yang keluar dari bawah

menara dialirkan ke Effluent Treatment untuk dinetralkan.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 49
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

IV.2.3 Diskipsi Proses Asam Phosphat (H3PO4)

Unit Grinding

D2201B D2201A Fil2201

M2209

V2206B V2206A

V2205

M2207 C2202 D2302


F2202B F2202A

M2201
M2306
Q2204 M2305
M2202
R2301
D2301

M2204

M2309

M2203
BURNER
M2205

Gambar 4.8 Blok Diagram Unit Grinding

4.2.3.1 Memperkecil Ukuran Pada Fosfat Rock


Alat utamanya adalah Ball Mill yang berfungsi untuk menghaluskan
phosphate rock yang oversize termasuk butiran yang menggumpal
karena moisture dan sekaligus mengurangi kadar airnya dengan
bantuan udara panas.
Batuan fosfat yang lolos screening (ukuran yang disyaratkan)
selanjutnya diumpankan ke seksi reaksi dan filtrasi hemihidrate.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 50
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Unit Reaksi Dan Filtrasi

Gambar 4.9 Blok Diagram Unit Reaksi dan Filtrasi


4.2.3.2 Reaksi dan Hemihidrat filtrasi
Peralatan utamanya adalah Premixer yang berfungsi sebagai
pengadukan awal antara batuan fosfat dengan return acid sehingga
terjadi sedikit reaksi (produknya berupa slurry) dan Digester yang
fungsinya mereaksikan slurry dengan asam sulfat 60% sehingga
membentuk kristal hemihydrate, sedangkan Filter berfungsi untuk
memisahkan kristal hemihydrate dengan asam fosfat.
Reaksi :
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O 3CaSO4.2H2O + 2H3PO4
CaSO4.1/2 H2O + 3/2H2O CaSO4.2H2O

Batuan fosfat halus masukkan premixer dicampur dengan return acid


dan recycle hemihydrate sambil diaduk juga dikontrol laju return acid
untuk mendapatkan produk slurry dengan kadar P2O5 45-46%
selanjutnya masuk ke digester untuk menyempurnakan reaksi dan
supaya kristal hemihydrate tidak mengendap dilengkapi agitator.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 51
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Hemihydrate slurry masuk filter untuk memisahkan cake hemihydrate


dan hasil cairannya (first filtrate) yang selanjutnya ditampung di acid
storate tank.

Unit Konversi dan filtrasi Dihidrat

P2335A/B

Vacuum
Fil2321 Fil2421
System
H2SO4 3 4 5

D2411
P2416

Purifikasi
TK2431

R2401A P2403

P2402
P2401A/B
TK2434 P2435
R2401B Fil2321 TK2435
P2431
Fil2321 Fil2321
P2434 P2433
Gambar 4.10 Blok Diagram Unit Konversi dan Filtrasi Dihidrat

4.2.3.3 Hidrasi dan filtrasi dihidrat


Fungsi pada tahapan ini adalah mereaksikan hemihydrate dengan asam
sulfat encer sehingga menjadi dihydrate dengan proses hidrasi dan
untuk mengambil P2O5 yang tersisa dalam cake dihydrate.
Reaksi :
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O 3CaSO4.2H2O + 2H3PO4
CaSO4.1/2 H2O + 3/2H2O CaSO4.2H2O

Slurry gypsum hemihydrate dari filtrasi pertama masuk hydration tank


dicampur dengan H2SO4 98,5% dan hasilnya berupa slurry gypsum
(CaSO4.2H2O) dialirkan kebagian filtrasi kedua sedangkan lainnya
disirkulasikan ke unit reaksi dan filtrasi pertama, untuk mempercepat
reaksi hidrasi ini ditambahkan silica.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 52
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Hasil filtrasi kedua yang berupa filtrat selanjutnya ditampung untuk


digunakan sebagai cairan prewashing sedang cake gypsumnya setelah
dicuci dengan air panas dikirim ke pabrik ZA dan CR untuk diproses
lebih lanjut.

Unit Fluorine Recovery

F2355
D2311

R2303
F2341 R2401A/B & Fil2321
R2302A/B
D2342 Fil2341
Silica
R2303
C2341

C2340

P2346

TK2346
P2341 P2342A/B
P2343A/B
TK2343 P2345 TK2345
T2341 T2342 P2350
TK2352
P2352

Gambar 4.11 Blok Diagram Unit Flourine Recovery


4.2.3.4 Fluorine Recovery
Pada tahapan ini terdiri dari unit exhaust gas treatment (pemurnian
gas) dan unit penyerapan gas fluorine (fluorine recovery) yang
berfungsi untuk membebaskan gas buang dari kandungan fluorine
sebelum diemisikan ke udara bebas.
Gas keluaran digester, hydration tank dan filter yang mengandung
fluorine diserap dalam fume scrubber yang selanjutnya disirkulasikan
ke unit fluorine recovery.
Reaksi :
2SiF6 + 2H2O H2SiF6 + SiO2 + 2HF

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 53
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Fluosilicic acid yang terbentuk dari fluorine scrubber dan


concentration unit mengandung sedikit silica dan setelah dipisahkan
dari silicanya, fluosilicic acid yang sudah bersih tersebut dikirim ke
H2SiF6 storage tank sebagai produk.
Silica yang dihasilkan dari filter dilarutkan dengan wash water hingga
terbentuk slurry yang selanjutnya dikirim ke hydration tank untuk
mendapatkan bentuk dan pertumbuhan kristal yang baik.

Unit Konsentrasi

Gambar 4.12 Blok Diagram Unit Konsentrasi


4.2.3.5 Menaikan Konsentrasi Asam Fosfat
Fungsi pada tahapan ini memekatkan asam fosfat dari unit filtrasi
pertama sehingga dihasilkan asam fosfat dengan kadar 52-56% dengan
alat utama Vaporizer.
Asam fosfat yang telah dipanaskan pada heater selanjutnya dialirkan
kedalam vaporizer vakum, sehingga akan terbentuk asam fosfat pekat
yang sebagian hasilnya dicampur dengan umpan asam fosfat pada unit
filtrasi pertama dan sebagian lagi dialirkan ke tangki penampungan.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 54
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Sebelum dikirim ke unit pabrik pupuk fosfat, asam fosfat didinginkan


di cooler sampai dihasilkan asam fosfat temperatur + 60C, sedangkan
uap dari vaporizer setelah dipisahkan dalam tangki pemisah didapatkan
larutan yang mengandung asam yang selanjutnya dikembalikan
kedalam vaporizer dan gas fluorine yang selanjutnya diabsorbsi
dengan air sehingga terbentuk larutan asam fluosilikat.

IV.3.4. Diskipsi Proses Produksi Cement Retarder

Gambar 4.13 Blok Diagram Cement Retarder


4.3.4.1 Purifikasi
Alat utamanya adalah Slurry Tank yang berfungsi untuk mempercepat
pelarutan impurities dan Filter untuk memisahkan padatan dari
filtratnya.
Fosfo gypsum masuk Slurry Tank berpengaduk dan ditambahkan
neutralized water sampai konsentrasi slurry 35%, selanjutnya masuk
Filter untuk diambil padatannya/cake dan dengan bantuan conveyor

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 55
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

cake tersebut disimpan di Purified Gypsum Retarder sebagai raw


material CR.
Filtrat hasil filtrasi selanjutnya dipisahkan gas dan cairannya dalam
Vacuum Receiver dan Mist Separator, sehingga gas akan terisap dan
teracumulasi dengan raw clarified water dan selanjutnya gas
dikeluarkan ke atmosfir sedangkan liquida mengalir ke Recovered
Water Pit untuk dicampur dengan Seal Water (Eff. Treat.) yang akan
digunakan sebagai pencuci Filter Cloth.

Unit Pengeringan

Gambar 4.14 Unit Pengeringan


4.3.4.2 Pengeringan dan Kalsinasi
Peralatan utamanya adalah Flah Dryer untuk mengeringkan purified
gysum sampai 0% air bebas dan Flash Calsiner untuk mengubah
gypsum dari dihydrat menjadi hemihydrat dengan komposisi air kristal
6%.
Purified gysum dengan conveyor masuk ke Flash Dryer, gypsum akan
mengalir keatas karena tarikan Exhaust Blower dan udara panas
dihembuskan dari Furnace dengan temperatur inlet + 900C.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 56
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Selanjutnya gysum kering dengan bantuan conveyor masuk ke Flash


Calsiner dan mengalir keatas karena tarikan Booster dengan
mengontakkan langsung dengan udara panas dari Furnace pada
temperatur inlet + 800C dan keluar Flash Calsiner temperatur
diharapkan 140 - 160C.

Unit Granulasi

Gambar 4.15 Unit Granulasi


4.3.4.3 Granulasi
Peralatan utamanya adalah Granulator untuk membuat butiran sesuai
dengan ukuran yang diinginkan (20-36 mm) dengan pemanas steam.
Gypsum hemihidrat selanjutnya dibawa ke Mixer dengan ditambahkan
liquida dari Scrubber sebagai adonan yang sebelumnya dipanasi
terlebih dahulu dengan steam sampai + 85C.
Keluar Mixer gypsum masuk kedalam Granulator untuk dibuat butiran
dan untuk menjaga temperatur 80 - 85C dimasukkan steam.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 57
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Unit Screaning

Gambar 4.16 Unit Screaning


4.3.4.4 Finishing
Butiran dari Granulator selanjutnya diangkut dengan conveyor
sepanjang + 275 m dengan harapan kandungan air bebasnya 8% dan
air kristalnya 16 - 17%.
Selanjutnya masuk Screen untuk mendapatkan uuran yang sesuai (1-
1,5 cm) dan yang under size direcycle ke Granulator sedangkan yang
over size sebelum direcycle ke Granulator digiling terlebih dahulu
dengan Crusher.
Unit Scrubbing dan Electric Precipitator

Gambar 4.17 Unit Scrubbing dan Electric Precipitator

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 58
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

4.3.4.5 Penyerapan Gas dan Debu Gypsum


Gas dan debu yang terbawa dari Dust Collector dilakukan penyerapan
terlebih dahulu di Scrubber dengan media raw clarified water sebelum
dikeluarkan ke atmosfir.
Larutan dari Scrubber tersebut mengandung F dan P2O5 bersifat asam,
sehingga untuk bisa dipakai membuat adonan dalam proses pembutiran
gypsum maka ditambahkan bubur kapur sebagai penetral (F dan P2O5 akan
bereaksi dengan lime milk membentuk CaF2 dan Ca3(PO4)).

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 59
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

BAB V
UTILITAS

Utilitas merupakan suatu unit yang menunjang operasi pabrik dengan


mensuply penyediaan steam, penyediaan air dan cooling water, penyediaan bahan
bakar dan penyediaan tenaga listrik.
Kebutuhan air di PT. Petrokimia Gresik dan anak-anak perusahaan serta
perumahan karyawan dipenuhi oleh dua unit pengolah air yang berasal dari dua
lokasi yaitu:
1. Instalasi air di Babat, berasal dari air sungai Bengawan Solo (
Water Intake Babat ).
2. Instalasi air di Gunungsari Surabaya., berasal dari air sungai
Brantas (Water Intake Gunung sari).

5.1 Tahapan Proses Pengolahan Air


Tahapan proses pengolahan air di Babat dan Gunungsari secara umum
adalah meliputi :
a. Penghisapan
Tahap ini menggunakan penghisapan yang dilengkapi dengan pompa vakum
untuk mengalirkan air dari sungai ke stasiun pemompa air. Pemakaian sistem
ini disebabkan ketinggian permukaan air tidak tetap.
b. Penyaringan
Tahap ini menggunakan coarse and fine screen yang berfungsi untuk
menyaring kotoran sungai berukuran besar yang terpompa.
c. Pengendapan
Pengendapan dilakukan secara graIIItasi dengan memakai settling pit untuk
mengendapkan partikel-partikel yang tersuspensi dalam air. Faktor yang
mempengaruhi proses ini antara lain adalah laju alir dan waktu tinggal.
d. Flokulasi dan Koagulasi
Tahap ini bertujuan untuk mengendapkan suspensi partikel koloid yang tidak
terendapkan karena ukurannya sangat kecil dan muatan listrik pada permukaan
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 60
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

partikel yang menimbulkan gaya tolak menolak antara partikel koloid. Untuk
mengatasi masalah tersebut dilakukan penambahan koagulan yang dapat
memecahkan kestabilan yang ditimbulkan oleh muatan listrik tersebut.
Partikel-partikel koloid yang tidak stabil tersebut akan saling berkaitan
sehingga terbentuk flok dengan ukuran besar dan mudah terendapkan. Bahan
kimia yang digunakan pada proses di unit pengolahan Babat dan Gunungsari
adalah :
1. Kaporit atau klorin
Sebagai desinfektan untuk membunuh mikroorganisme dan
menghilangkan rasa dan bau.
2. Polyelectrolite
Sebagai koagulan untuk mempercepat proses pengendapan dengan
membentuk flok lebih cepat dan lebih besar, sehingga menyempurnakan
pengendapan lumpur.
3. Kapur
Sebagai pengatur pH.
e. Klarifikasi
Tahap ini dilakukan dengan memakai alat pulsator untuk mendapatkan flok
yang terbentuk pada proses flokulasi dan koagulasi pada zona-zona
pengendapan di alat tersebut.
f. Filtrasi
Tahap ini dilakukan dengan menggunakan saringan pasir silika (sand filter)
untuk menyaring padatan tersuspensi. Makin banyak partikel padatan tertahan
di filter, pressure drop akan semakin besar. Hal ini menyebabkan naiknya
level air. Pada batas tertentu filter perlu dibersihkan agar operasi berlangsung
normal. Pembersihan filter dilakukan dengan backwash.
g. Penampungan
Tahap penampungan dan pemompaan dilakukan dengan pompa centrifugal.

5.2 Utilitas Unit Produksi III


Sistem utilitas pada produksi III terdiri dari unit-unit sebagai berikut:
Power Generation
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 61
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Steam Generation Unit


Instrument/ Service Air Unit
Water Treatment Unit
Cooling Water Unit
5.2.1 Power Generation Unit
Pada power generation unit ini terdiri atas dua buah turbin uap. High
Pressure Turbin dan Condensing Turbin yang masing-masing digunakan untuk
menggerakkan Turbin Generator. Untuk keperluan Start Up dan Emergency
Power digunakan dua buah Diesel Generator dengan kapasitas masing-masing
2000 Kw. High Pressure Turbin mempunyai kapasitas 8500 Kw yang digerakkan
oleh steam bertekanan 35 Kg/cm dan temperatur 400 C.
Outlet steam dari High Pressure Turbin bertekanan 10 Kg/ cm dan
temperature 270 C digunakan untuk menggerakkan Condensing Turbin yang
mempunyai kapasitas 11500 Kw.

Demin Water
25 ton/jam
Utilitas-III
Condensat dari : LPS
E-6107 = ton/jam
PA = 30 ton/jam TK-6203
ZA II = 27 ton/jam Condensat Tank
SA = 10 ton/jam Chemical Boiler
Treatment
E-6202 E-6212
De Aerator De Aerator

B-1104
Waste Heat Boiler B-6201Boiler B-6203 Boiler
91 ton steam/jam 41 ton steam/jam 70 ton steam/jam

High Press. Steam


P = 35 kg/cm2
T = 400 0C
TP-6101/TG-65
PCV- 8,5 MW 6 KV
LPS ke : 6203 Back Press. Turbine Generator
SA = 10 ton/jam
Low Press. Steam
PA = 30 ton/jam
P = 10 kg/cm2
ZA II= 27 ton/jam
T = 270 0C
CR = 3 ton/jam
AlF3 = 1 ton/jam TP-6102/TG-66
PCV-
E-6202 = 3 ton/jam 6105 11,5 MW 6 KV
Condensing Turbine Generator
E-6107
Steam
CW
Condenser
P = - 720 mmHg
T = 42 0C

Gambar 5.1. Diagram Alir Power Generation Unit

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 62
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

5.2.2 Steam Generator / Boiler (unit 6200)


Dalam keadaan normal operasi kebutuhan steam disupply dari Auxiliary
Boiler dan dari Waste Heat Boiler di sulfuric acid plant yang bekerja secara
parrarel. Auxiliary Boiler mempunyai kapasitas maksimum 52 t/hour, steam
dengan tekanan 35 Kg/cm dan temperature 405 C. Kebutuhan steam pada 100 %
plant capacity sebesar 128.285 t/hour. 91 t/hour disupply dari Sulfuric Acid plant
sisanya dari Auxiliary-Boiler . Pada saat start up kebutuhan steam untuk Heater
Fuel Oil dam Melting Belerang disediakan 1 unit back up boiler dengan kapasitas
5 t/hour, tekanan 5 Kg/cm dan temperature 158C. bahan bakar untuk boiler B-
6201 dan B-6202 digunakan HFO yang ditampung di Storage Tank.
Boiler Feed Water yang berupa demin water dan kondensat dimasukkan
ke dalam De Aerator untuk dinaikkan temperaturnya sampai 105C dan sebagian
uap dibuang ke atmosfer untuk mengeluarkan kandungan O2 dan CO2. Oksigen
merupakan salah satu penyebab korosi di dalam boiler. Selanjutnya dengan Boiler
Feed Pump didistribusikan ke:
1. B-6201 Boiler yang mempunyai kapasitas NCR 41 ton steam/jam
2. B-6203 Boiler yang mempunyai kapasitas NCR 70 ton steam/jam
3. B-6202 Back Up Boiler yang mempunyai kapasitas 5 ton steam/jam. Boiler
ini dioperasikan hanya untuk steam heater belerang cair di melter/ SA plant
dan apabila B-6201 dan B-6203 shut down.
Produk yang dihasilkan oleh boiler B-6201 dan Boiler B-6203, yaitu :
1. High Pressure Steam, dengan tekanan 35 kg/cm dan temperature 400C.
2. Low Pressure Steam, dengan tekanan 10 kg/cm dan temperature 270 C.
steam ini digunakan untuk keperluan berbagai unit, antara lain:
a. Unit Asam Sulfat untuk steam heater pencairan belerang dan steam
jacket.
b. Unit asam Phospat untuk steam heater, steam ejector dan evaporator
c. Unit Gypsum untuk membantu proses filter purified gypsum dan
granulator CR
d. Unit AlF3 untuk crystallizer dan washing cloth centrifuge SiO2/ AlF3
e. Unit ZA II untuk steam heater, steam ejector dan evaporator.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 63
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Pengolahan air untuk boiler/ ketel uap dilakukan secara:


a. Mekanis atau External Treatment
Pengolahan ini terdiri dari sedimentasi , flokulasi-koagulasi, filtrasi (Water
Intake Gunungsari Suabaya dan Babad ), ion exchanger dan de aerasi (Demin
Plant)
b. Kimiawi atau Internal Treatment
Pengolahan ini bertujuan untuk mengurangi kemungkinan terbentuknya
unsure penyebab kerak dan korosi. Cara pengolahan yaitu bahan kimia
dimasukkan ke boiler feed water untuk merubah unsure yang berpotensi
penyebab kerak menjadi sludge halus yang terdispersi dan mudah dikeluarkan
melalui blow down. Unsure penyebab korosi O2 terlarut dirubah menjadi
senyawa sulfat yang tidak korosif. Reaksinya:
NaSO3 + O2 Na2SO4
Masalah-masalah yang dihadapi dalam boiler water, yaitu:
1. Korosi, yaitu rusaknya metal karena elektrokimia yang dapat mengakibatkan
tube bocor. Korosi ini disebabkan kandungan O2 terlarut dalam Boiler
Feed Water > 40 ppb karena proses De Aerasi kurang optimal atau PH BFW
rendah yaitu lebih kecil dari 4.
2. Scale/kerak, yaitu deposit atau endapan silikat mengakibatkan berkurangnya
heat transfer antara panas api dengan boiler water. Kerak ini disebabkan
kandungan SiO2 dalam Boiler Feed Water > 4.
Untuk menghilangkan masalah-masalah tersebut dapat ditambahkan bahan-bahan
kimia antara lain:
a) PO4 berfungsi sebagai scale inhibitor (penghambat kerak)
b) Na2SO4 berfungsi sebagai corrotion inhibitor (penghambat korosi)
c) Anionik Polymer berfungsi sebagai dispersant
d) Amine C4H8OnH berfungsi sebagai pengatur pH.

5.2.3 Instrument/ Service Air Unit


Untuk mensupply kebutuhan instrument air dan service air disediakan 3
buah compressor Reciprocating Single Action dan non Lubricated C-6310 dan C-
6302 AB. C-6301 dipakai untuk service air sedangkan C-6302 AB untuk
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 64
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

instrument air dengan kapasitas masing-masing 215 Nm/Hr dan tekanan 7.5 Kg/
cm.
Sebelum didistribusikan, lebih dahulu ditampung di vessel yang
mempunyai kapasitas 30 m untuk masing-masing unit. Untuk instrument air
sebelum masuk vessel lebih dahulu dimasukkan dalam unit Air Drier untuk
mengurangi moisture content. Kebutuhan seluruh plant sebe5 Nm/Hr untuk
service air , sedangkan untuk instrument air sebesar 197 Nm/ Hr.

Gambar 6.2. Diagram Alir Service Air Unit


5.2.4 Water Teatment Unit
Unit ini bertugas untuk menghilangkan garam-garam terlarut yang
terkandung dalam Lime Soft Water sebagai feed water sehingga menghasilkan air
bebas mineral. Alat-alat yang terdapat pada unit ini adalah Activated Carbon
Filter (D-6401 A/B), Cation Tower (D-6402 A/B), Decarbonator Tower (D-6403
A/B), Anion Tower (D-6405 A/B), dan Storage Tank (TK-6401).
Proses yang digunakan pada unit demineralisasi ini adalah Counter
Flow (Hi-Flow Type), dimana water treatment flow berlawanan arah dengan
regeneration flow. Aliran air dari bawah, sedangkan regenerasi dari atas. Hi-Flow
ini mempunyai beberapa keuntungan , yaitu:
Menghemat pemakaian bahan kimia untuk regenerasi
Water pressure kecil
Bisa menghemat pemakaian air untuk washing

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 65
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Waktu regenerasi relative pendek


Air yang diolah pabrik I yaitu Lime Treated Water dialirkan masuk
bagian atas dari Activated Carbon Filter (D-6401 A/B). Active carbon berfungsi
menyerap mikroorganisme, suspended solid dan klor (Cl2) yang terkandung di
dalam air. Data pengoperasiannya adalah sebagai berikut:
Tekanan operasi : 4 kg/cm
Temperatur Operasi : 32C
Running Time : 23 jam/cycle
Back wash time : 35 menit
Keluar dari Activated Carbon Filter (D-6401 A/B) menuju bagian bawah
Cation Tower (D-6402 A/B). Di bagian ini ditambahkan resin Lewatit S-100
WS (RSO3H) untuk mengikat mineral-mineral yang bermuatan positif. Reaksi-
reaksi penyerapan kation yang terjadi, yaitu :
1. Ca(HCO3)2 + RSO3H (RSO3)2Ca + H2CO3
Mg(HCO3)2 + RSO3H (RSO3)2Mg + H2CO3
NaHCO3 + RSO3H RSO3Na + H2CO3
2. CaCl2 + RSO3H (RSO3)2Ca + HCl
MgCl2 + RSO3H H(RSO3)2Mg + HCl
NaCl + RSO3H (RSO3)2Na + HCl
3. CaSO4 + RSO3H (RSO3)2Ca + H2SO4
MgSO4 + RSO3H (RSO3)2Mg + H2SO4
NaSO4 + RSO3H RSO3Na + H2SO4
4. NaSiO3 + RSO3H RSO3Na + H2SiO3

Air kation (outlet D-6402 A/B) bersifat asam dengan PH 2,8-3,5.


Jenuhnya resin kation ditandai dengan lolosnya ion-ion Na+ yang akan dideteksi
pada outlet Anion Tower. Untuk regenerasi pada Cation Tower (D-6402 A/B)
digunakan dengan ion H+ yang diambil dari asam sulfat. Reaksinya adalah :
H2SO4 + (RSO3)2Ca RSO3H + CaSO4
H2SO4 + ( RSO3)2Mg RSO3H + MgSO4
H2SO4 + (RSO3)2Na RSO3H + NaSO4

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 66
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Data pengoperasian dari activated Carbon Filter (D-6401 A/B) adalah sebagai
berikut:
Tekanan operasi : 4 Kg/cm
Temperatur operasi : 32 C
Regenerasi time : 83 menit
Running time : 10,5 jam/cycle
Resin loses : 200 liter (5 %)/ tahun/ unit

Air hasil Cation Tower (D-6402 A/B) dikeluarkan lewat bgian atas dan
masuk ke decarbonator tower (D-6403 A/B) yang berisi net ring. Di samping itu
udara di blower masuk ke bagian bawah Decarbonator Tower (D-6403 A/B)
untuk menghilangkan CO2 yang menyebabkan garam-garam karbonat.
Penghilangan CO2 ini bertujuan untuk meringankan kerja dari Anion Tower (D-
6405 A/B).
Reaksi yang terjadi yaitu:
H2CO3 H2O + CO2
Setelah air bebas dari garam-garam asam karbonat, air dipo dari bagian
atas. Di dalam Anion Tower (D-6405 A/B) dari bagian atas. Di dalam Anion
Tower ini terjadi proses penyerapan ion-ion negative (Cl-, SO42-, SiO2, HCO3-)
oleh resin anion.
Resin yang digunakan adalah Lewatit AP 246 WS (R=N-OH).

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 67
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

BAB VI

LABORATORIUM

Laboratorium merupakan bagian yang penting dalam menunjang


kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Sedang peran yang lain
adalah dalam pengendalian pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah
cair.
PT. Petrokimia Gresik mempunyai dua jenis laboratorium sebagai sarana
untuk meningkatkan dan menjaga kualitas / mutu hasil produksi perusahaan.
Kedua laboratorium tersebut adalah:
1. Laboratorium uji kimia
2. Laboratorium prodiksi dibawah Direktorat produksi dan merupakan
bagian dari Biro Pengendalian proses dan Laboratorium, terdiri dari:
a) Bagian Laboratorium Produksi I
b) Bagian Laboratorium Produksi II
c) Bagian Laboratorium Produksi III
Tugas dari masing-masing laboratorium antara lain:
Laboratorium Uji Kimia
Memeriksa bahan baku dan bahan penolong yang akan digunakan di
pabrik
Menganalisa / meneliti produk yang dipasarkan
Meneliti polusi, baik polusi udara maupun air
Laboratorium Produksi I, II,III
Memeriksa bahan baku, bahan setengah jadi, bahan penolong dan produk
Memeriksa udara mupun limbah air buangan cair/ padat yang dihasilkan
oleh unit produksi
Melakukan percobaan yang ada kaitannya dengan proses produksi

6.1 Program Kerja Laboratorium

6.1.1 Struktur Organisasi

Laboratorium produksi III berada pada biro proses. Laboratorium ini


melaksanakan kerja 24 jam sehari dibagi dalam kelompok kerja atau shift dan
non shift. Kelompok kerja shift dari 28 karyawan sedangkan untuk kelompok
kerja non shift terdiri dari 7 karyawan.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 68
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

1. Kelompok Kerja Non Shift


Tugas kelompok ini adalah:
Menyiapkan reagen untuk analisa laboratorium unit
Melakukan analisa bahan baku, bahan pembantu secara kontinyu
Melakukan analisa bahan buangan penyebab polusi lingkungan,
baik padat, cair maupun gas.
Melakukan penelitian atau percobaan-percobaan untuk membantu
kelancaran proses produksi.
2. Kelompok Kerja Shift
Kelompok kerja ini melakukan tugas analisa bahan baku, bahan pembantu
dan bahan produksi. Dalam melakukan tugasnya, kelompok ini menggunakan
sistem bergilir, yaitu kerja shift selama 24 jam, masing-masing bekerja
selama 8 jam, yaitu :
a. Shift I : jam 07.00-16.00
b. Shift II : jam 16.00-23.00
c. Shift III : jam 23.00-07.00

6.1.2 Tugas Pokok Laboratorium

Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan


pemantaun kualitas terhadap terhadap bahan baku dan bahan penolong yang
digunakan, serta pemantauan selama proses berlangsung. Beberapa tugas
laboratorium antara lain:
Melakukan pemantauan terhadap performance proses produksi dengan
menggunakan analisa terus-menerus terhadap pencemaran lingkungan
meliputi polusi udara, limbah cair atau padat yang dihasilkan oleh unit-
unit produksi
Melakukan pemantauan/ analisa terhadap mutu air proses, air
pendingin, umpan ketel, air minum dan lain-lain yang berkaitan
langsung dengan proses produksi.

Sedangkan tugas pokok dari laboratorium adalah sebagai berikut:


1. Hubungan kerja dengan peminta jasa lain.
Hubungan Laboratorium dengan peminta jasa lain selain dengan unit-unit di
Departemen Produksi III juga memberikan bantuan pelayanan jasa analisa
kepada anak-anak perusahaan lainnya atas dasar permintaan melalui
departemen pemasaran jasa, laboratorium produksi III juga memberikan
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro 69
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

fasilitas bagi mahasiswa PKL, analis, STM kimia maupun mahasiswa melalui
diklat PT. Petrokimia Gresik
2. Penanganan sampel (contoh)
Dalam menganalisa bahan baku harus diperhatikan juga jenis sampel yang
akan diambil dan bahaya-bahaya yang ada pada saat pengambilan sampel.
Sampel yang akan diperiksa untuk analisa terbagi menjadi 3 bentuk, yaitu:
a. Gas
Cara pengambilan dalam bentuk gasa biasanya dilaksanakan langsung di
tempat atau di unit proses atau biasa dilakukan dengan pengambilan
sampel dengan botol gas yang selanjutnya dibawa ke laboratorium untuk
dianalisa. Pengambilan sampel dalam bentuk gas harus diperhatikan segi
keamanannya terlebih dahulu bila gas yang dianalisa sangat berbahaya.
Alat pelindung diri harus disesuaikan dengan sifat sampel yang akan
diambil. Arah angin juga harus diperhatikan yaitu kita harus
membelakangi arah angin.
b. Cairan
Untuk melakukan analisa dalam bentuk cairan, terlebih dahulu sampel
harus didinginkan bila sampel yang akan panas. Untuk cairan yang
berbahaya pengambilan cuplikan sampel dilakukan dengan pipet atau alat
lain dan diupayakan tidak tertelan atau masuk ke mulut.

c. Padatan
Untuk mengambil sampel dalam bentuk padatan, dilakukan dengan cara
acak dan disimpan dalam tempat yang tertutup rapat. Sampel padatan
disimpan dalam kontainer atau karung. Jumlah sampel yang harus diambil
adalah akar dari jumlah kontainer atau karung yang ada. Sedangkan
pengambilan sampel padatan dalam konveyor yang berjalan dengan titik
pengambilan, yaitu dua titik di pinggir atau satu titik di tengah.

6.2. Alat-Alat Laboratorium

Alat-alat laboratorium yang digunakan adalah:


1. Oven
2. Alat titrasi
3. Spektrofotometer
4. Neraca Analitis
5. Hidrometer/ spesific gravity
6. Thermometer

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 70
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

6.3. Prosedur Analisa

6.3.1 Unit Produksi Asam Sulfat

Analisa yang dilakukan oleh pabrik asam sulfat adalah sebagai berikut:
1. Analisa kepekatan asam sulfat
2. Analisa kadar SO2 dalam asam sulfat
3. Analisa kadar Fe dalam asam sulfat
4. Analisa kadar SO2 dalam proses gas dan menentukan efisiensi konversi
5. Analisa kadar SO3 dalam proses gas
6. Analisa kadar Abu
7. Analisa kadar H2SO4
6.3.1.1 Analisa Kepekatan Asam Sulfat

Prinsip:
Sampel asam sulfat diencerkan dengan air dan dititrasi dengan larutan NaOH
Reagen :
1. Air destilasi atau air murni
2. N/2 larutan NaOH/liter. Faktornya harus ditentukan dengan menggunakan
sulphamic acid
3. Indikator : larutan metil merah/ metil biru atau trymultimul acid
4. Sulphamic acid (NH2SO3H) : berat 1 gram dari NH2SO3H yang
dilarutkan dengan 25 ml air
Peralatan:
Biuret dan peralatan standar laboratorium lainnya.
Cara mengerjakan:
1. Penentuan faktor dari 0,5 N larutan NaOH dengan menggunakan indikator
larutan metil merah/ metil biru atau trymultimul acid.
Faktornya dihitung sebagai berikut: f = G x S
Vx 0,04855x100
Dengan ; f : faktor dari 0,5 N NaOH solution
V : volume dari NaOH solution (ml)
G (g) : massa dari NH2SO3H
S (%) : purity dari NH2SO3H
0,04855(gr) : massa dari NH2SO3H ekivalen dengan 1 ml larutan
NaOH di atas.
2. Penentuan kepekatan asam sulfat
Timbanglah 10 gram sampel dan masukka ke dalam gelas ukur yang berisi
air 200 ml. Pindahkan air pencucian ini ke dalam flask lain, lalu tambahkan

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 71
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

aquadest sampai volumenya 500 ml, ambil 25 ml sampel dari flask di atas,
tambahkan beberapa tetes indikator dan titrasikan dengan 0,5 N NaOH
solution sampai terjadi perubahan warna. Catat volume NaOH yang
dibutuhkan.
Kadar H2SO4 dalam produk asam sulfat didapatkan di bawah ini:
Ka = V x f x 0,02452 x 100 X 100
WX 25/500

Dengan : Ka(%) : H2SO4 content


V (ml) : volume 0,5 N larutan NaOH
0,02452 (gr): massa H2S04 ekivalen dengan 1 ml 0,5 N larutan NaOH
F : faktor titrasi 0,5 N larutan NaOH
W (gr) : massa sample asam sulfat
6.3.1.2 Analisa kadar SO2 dalam asam sulfat

Prinsip :
Kadar SO2 dalam asam sulfat dipisahkan dengan menggunakan arus nitrogen dan
diserap dalam larutan iodine tertitrasi.
Reagen :
1. N/100 larutan iodine : pakailah ampull berisi 0.05 mol iodine kemudian
0.05 mol iodine dengan 10 liter. Larutan ini disiapkan sesaat sebelum
dipakai dan disimpan dalam botol coklat. Kepekatan larutan ini diukur
dengan sodium tiosulfat.
2. N/100 sodium tiosulfat (NaS2O3) solution, larutan ini disiapkan sesaat
sebelum dipakai sedangkan kepekatannya diukur dengan KIO3 solution.
3. N/100 potasium iodat (KIO3) solution yang dibuat dari 0,3576 gram KIO3
dilarutkan dalam 1 liter air.
4. Larutan kanji 0,2 % : buatlah pasta campuran 2 gram larutan kanji dan
0.01 gram HgI2 dengan sedikit air kemudian campurlah pasta tersebut
dengan air mendidih tunggu beberapa menit. Taruhlah dalam botol
tertutup gelas
5. Botol baja nitrogen (N2), N2 yang dipakai adalah N2 murni dengan kadar
oksigen kurang dari 0.001 %
Peralatan:
peralatan standar laboratorium. Ini dianjurkan bahwa 1 botol yang dicuci dengan
titanium Chloride (TiCl3) 150 gram/liter, harap disambungkan sesudah PI botol
Nitrogen. Sambunglah seluruh peralatan dengan sambungan yang bergerigi.
Hindarilah sambungan dari karet.
Cara Pengerjaan :
1. Sampling

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 72
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Timbanglah sampel asam sulfat 10 gram yang disesuaikan dengan perkiraan


content SO2 , sehingga konsumsi iodin harus kurang dari iodine yang
dimasukkan ke flask pertama , 1 ml N/100 larutan iodine ekivalen dengan 0.32
mg SO2
2. Titrasi
Isilah flask pertama dengan A ml larutan iodine. Larutan Na2S2O3 dibagi dua
untuk flask yang kedua dan ketiga dimana B adalah setengah volume A
sehingga volume B= A/2
Tujuan adalah mengatur iodine dalam flask . Perhatikan bahwa suhu iodine
harus dijaga agar tetap berada di bawah 10 C dalam pendingin dan terlindung
dari cahaya kuat selama titrasi.
Hasil-hasil yang terlihat :
Kadar SO2 dalam asam sulfat didapatkan dari persamaan berikut :
KS = Axf1-(B+V)xfx0,32x1000
E
Dengan : KS(ppm) : SO2 kontent
A (ml) : volume larutan 0,01N iodine dalam flask pertama
B (ml) : volume larutan 0,01 Na2S2O3 yang terbagi untuk flask
ke 2 dan ke 3

6.3.1.3 Pengukuran Kadar Fe dalam Asam Sulfat

Prinsip:

Fe ion dalam asam sulfat direduksi dengan Hidroxylamine dan diubah menjadi
henantroline komplek. Kadar Fe didapat dari pengukuran penyerapannya.
Reagen:
1. 20 % Hidrocloride Acid
2. Hidroxylamine Hydrocloride (NH3OHCl) solution : 20 gram
NH4COOCH3 dilarutkan dalam air dimana 10 ml 15 % ammonium
diberikan kemudian ditambahkan air sehingga menjadi 100 ml.
3. Ammonium acetate (NH4COOCH3) solution : 20 gram NH4COOCH3
dilarutkan dalam air dimana 10 ml 15 % ammonium diberikan kemudian
ditambahkan air sehingga menjadi 100 ml.
4. O-phenantroline (O-CI2H8N2) solution : 0,12 gram (O-CI2H8N2)
dimasukkan ke dalam air sehingga menjadi 100 ml.
5. Larutan standar Fe (0,01 mg Fe/ml) : pisahkan 0,1 gr besi (99,8% Fe)
dalam beaker (bejana) 200 ml dengan 10 ml H2SO4 50 % dengan
pemanasan. Kemudian tambahkan 1 ml HNO3 30 % dan panasi lagi.
Sesudah didinginkan, encerkan menjadi 100 ml.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 73
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Peralatan:
Photo electric photometer atau spektrophotometer dan peralatan standar
laboratorium.
Cara mengerjakan:
Timbanglah sample asam sulfat sekitar 20 gram. Dan dibilas dengan air sampai
volumenya 100 ml, panasi sampai kering. Sesudah dingin pisahkan dengan 5 ml
20 % HCl sambil dipanasi.
Tuangkan solution tersebut ke dalam flask ukuran 50 ml tambahkan 1 ml
NH3OHCI solution dan kocoklah. Tambahkan 5 ml O-CI2H8N2 dan 5 ml
NH4COOCH3 solution. Tambahkan air sampai menjadi 50 ml dan biarkan selama
20 menit. Ambil beberapa bagian cairan tersebut ke dalam sebuah selldan ukurlah
penyerapannya mendekati 510 ml.
Hasil yang Terlihat:
Kadar Fe dalam sampel asam sulfat dihitung dari persamaan sebagai berikut:
KF = Ax 1000
W
Dengan : Kf (ppm) : Kadar Fe
A (mg) : massa Fe dalam sample dihitung dari kurva kerja
W (mg) : massa dari sample asam sulfat
6.3.1.4 Menentukan Kadar SO2 dalam Proses Gas dan Menentukan Efisiensi
Konversi
Prinsip:
Kadar SO2 ditentukan dengan penyerapan dalam larutan iodine dengan memakai
indikator kanji.
Reagen :
1. N/10 larutan iodine
2. Larutan kanji 0,2 %
Peralatan :
Flask penyerap ukuran 250 ml , botol pengukur tekanan , botol 1 liter, beaker dan
pengaduk magnet, peralatan untuk pengukuran gas Sox dalam proses gas.
Cara mengerjakan :
Larutan iodine 0,1 N 2-10 ml ditambahkan ke dalam botol pencuci D
sebelum titrasi dimulai. Sebelum menganalisa valve dibuka sehingga sample gas
masuk mempurge tubes. Botol pencuci diletakkan di atas magnetic stirrer dan
pada bagian atas di pasang tutup. Pertama, valve dibuka untuk tes kebocoran.
Sekitar 5 ml air akan keluar kemudian ditutup lagi. Sample gas akan membentuk
gelembung-gelembung di dalam washing botol. Flow diatur dengan valve. Flow
air yang cukup, sekitar 100 ml/ menit. Pressure control sebagai pengaman dimana
tekanan selalu mendekati tekanan atmosfer. Jika warna mulai berubah , flow air
diturunkan dan tutup valve jika warna sudah hilang. Volume air diukur. Sebelum
titrasi berikutnya , air bersih dikembalikan . isi washing botol hanya diganti sehari
sekali, api sebagian kecil harus diganti untuk menjaga level rata-rata tetap sama.
Kemudian tambahkan larutan iodine. Titrasi dilakukan dua/tiga kali.
Penyimpangan maksimum 0,5 % volume air dijaga antara 200-400 ml.
Hasil yang terlihat:
Kadar SO2 didapat dari persamaan berikut:

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 74
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

Sd= 100x11,2xWxN
Vox11,2xWxN
Dengan : Sd (% mol) : SO2 kontent
W (ml) : jumlah larutan
N (ml) : normality dari larutan iodine
Vo : volume dry gas pada 0C, 760 mmHg
6.3.1.5 Penentuan Kadar SO3 dalam Proses Gas

Prinsip:
Kadar SO3 diukur dengan metode REICH. Jumlah SO3 secara analisa gravimetric,
SO2 dan SO3 dipercepat dalam bentuk natrium sulfat.
Reagen:
1. Hidrogen peroksida (H2O2) = 5 % solution
2. Potassium Chloride (KCIO3)
3. Barium Chloride (BaCI2) solution : 5 gram BaCI2 dilarutkan dalam 100 ml
air
4. Ammonia aqua = 15 % solution
5. Hydrochloride acid= 20 % dan 0.2 % solution
6. Nitrat perak (AgNO3) solution= 0.5 AgNO3 dalam 100 ml air
Peralatan :
Vacuum pump, flow meter, botol pengocok dan filter, peralatan untuk pengukuran
SO2 dan SO3 dalam proses gas.
Cara Pengerjaan:
1. Penyerapan gas
SO2 dan SO3 dalam sample gas diserap oleh 100 ml H2O2 yang ada dalam
botol pengaduk agar hasilnya beik dialirkan sejumlah ampel gas yang cukup
ke dalam aparer (sekitar 0,1 sebagai sulfur) dengan menggunakan flow meter.
2. Perhitungan presipitasi
Isikan H2O2 solution ke dalam tabung gas 500 ml, tambahhkan 30 ml HCl 20
% dan 5 gr KCIO3 dan aduk sampai larut selama 2 jam. Larutan ini disaring
dan cucilah kertas saring dengan air panas. Yang tersaring dan air pencuci
jangan sampai lebih dari 300 ml. Panasi larutan sampai mulai mendidih
aduklah larutan dan tambahkan 50 ml BaCI2 solution panas dan biarkan
mendidih selama 10 menit. Sesudah mendidih tutuplah dengan tutup gelas
dalam 70-90 selama 2 jam solution panas dan biarkan mendidih selama 10
menit. Sesudah mendidih tutuplah dengan tutup gelas dalam 70-90 C selama
2 jam.
3. Dekantasi
Lakukan proses dekantasi dari hasil presipitasi dengan larutan panas 0.5 %
HCI untuk beberapa waktu pada kertas filter yang lembut. Kemudian cucilah
presipitasi dengan air panas sampai air pencuci tidak berwarna putih lagi
karena AgNO3.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 75
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

4. Penentuan Kadar Oksida Sulfur


Biarkan kertas filter dengan presipitasi pada temperatur 100C dan keringkan
dan kemudian bakarlah dipeleburan porselen.

6.3.2 Unit Produksi Asam Fosfat

Analisa dilakukan terhadap :


1. Phosphate Rock, dengan menganalisa kadar air, P2O5, CaO, SO3, SiO2,
F, organik karbon, Cl , dan CO2
2. Asam Sulfat dengan persen berat
3. Cairan digester I, dianalisa kadar CaO dan H2SO4
4. Cairan Seal tank, dianalisa kadar P2O5
5. Padatan Seal tank, dianalisa kadar CaO dan P2O5, F, C, H2O, dan surface
area
6. Cairan hidration No.1, dianalisa kadar H2SO4 dan P2O5 dan berat
jenisnya
7. Padatan hidration No.2, dianalisa kadar airnya
8. Return acid D2337, dianalisa kadar H2SO4, P2O5, dan berat jenisnya
9. Filtrat I di TK 2351, dianalisa kadar H2SO4, P2O5, F, dan berat jenisnya
10. Asam Fluosilikat, dianalisa kadar H2SiF6, P2O5 dan berat jenisnya
11. Asam fosfat produk, dianalisa kadar P2O5, % padatan dan % sludge
12. Phospho gypsum, dianalisa kadar H2O bebas, P2O5, CaO, F, dan SO3

6.3.3 Unit Produksi Alumunium Fluorida

Analisa dilakukan terhadap :


1. Asam Fluosilikat, dianalisa kadar asam H2SiF6, P2O5, F, Si, dan SG
2. Alumunium Hidroksida, yang dianalisa adalah kadar Al(OH)3, SiO2, dan
H2O
3. AlF3, dianalisa kadar purity AlF3, Lol, SiO2, dan H2O serta berat jenis
6.3.4 Unit Produksi Gypsum / Cement Retarder (CR)

Analisa dilakukan terhadap :


1. Phospho gypsum dan purified gypsum, dianalisa kadar P2O5, total P2O5
WS, CaO, SO3, H2O bebas, H2O kristal

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 76
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

2. Granul gypsum, dianalisa kadar P2O5, total P2O5 WS, CaO, SO3, H2O
bebas, H2O kristal, F
3. Phospho gypsum, dianalisa ukuran kristal (mesh)

6.3.5 Unit Utilitas

Analisa yang dilakukan :


1. Air lunak proses kapur dan air proses penjernihan, yang dianalisa pH,
silica sebagai SiO2, Ca sebagai CaCO3, Sulfur sebagai SO4 2 , klor sisa
sebagai Cl2 dan zat padat terlarut
2. Penukar anion, yang dianalisa kesadahan sebagai CaCO3 dan silica sebagai
SiO
3. Air bebas mineral, analisanya sama dengan penukar anion
4. Air minum, yang dianalisa pH, Cl- sisa dan kekeruhan
5. Air umpan boiler, analisanya meliputi pH, kesadahan, jumlah oksigen
yang terlarut dan kadar Fe
6. Air dalam boler, yang dinalisa pH, jumlah zat padat, kadar Fe, CaCO3,
SO3, PO4, dan SiO2
7. Kondensat turbin, yang dianalisa pH, konduktivitas, kesadahan, dan kadar
Fe
8. Kondensat proses balik, analisa yang dilakukan sama seperti point tujuh
9. Gas cerobong asap, analisanya meliputi kadar CO2 dan O2
10. Udara instrumen, analisanya meliputi titik embun dan kadar air
11. Air pendingin (air sirkulasi), analisanya meliputi pH, daya hantar listrik,
temperatur, kebebasan P, kebebasan M, kesadahan Ca, kadar silikat,
fosfat, klorida, klor sisa, besi, kekeruhan, zat padat terlarut, kurizet S-113
dan kurizat S-611
6.3.6 Unit Effluent Treatment

Analisa yang dilakukan :


1. Air ditangki D6616, meliputi pH, F, P, padatan tersuspensi, Cl, kesadahan
Ca

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 77
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

BAB VII
PENUTUP

7.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil setelah melakukan kerja praktek sejak
tanggal 3-28 september 2012 antara lain:
1. PT Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Miliki Negara dalam
lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan.
2. PT Petrokimia Gresik memilki 3 unit produksi, yaitu Unit Produksi I
yang menghasilkan dua macam pupuk nitrogen (ZA dan Urea). Unit
Produksi II yang menghasilkan pupuk TSP/SP-36, pupuk DAP, pupuk
majemuk (NPK), dan Phonska. Serta Unit Produksi III yang
menghasilkan asam fosfat, asam sulfat, semen retarder, pupuk ZA, dan
alumunium florida.
3. Unit perencanaan dan pengendalian merupakan unit yang penting
dalam berlangsungnya proses produksi di PT Petrokimia Gresik karena
unit ini bertugas untuk mengatur jumlah produksi sesuai target dan
kebutuhan serta menjaga kualitas produk.
4. Utilitas yang digunakan di Unit Asam Sulfat dan Utilitas Departemen
Produksi III PT.Petrokimia Gresik meliputi unit penyediaan dan
pengolahan air, penyediaan tenaga listrik, penyediaan uap/steam, dan
penyediaan bahan bakar.

7.2 Saran
Demi peningkatan penyelenggaraan Kerja Praktek di masa yang akan
datang berikut ini beberapa saran dari penyusun agar Kerja Praktek dapat
berjalan lebih efektif.
1. Mengingat bahwa kota Gresik adalah sebuah kota industri dengan
segala kompleksitas yang dihadapi, hendaknya PT.Petrokimia Gresik
ikut memberi andil dalam usaha pelestarian lingkungan daerah Gresik
dan sekitarnya.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 78
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

2. Perlu dilakukan pengawasan dan penanganan lebih serius dalam


mengatasi kebocoran peralatan pabrik yang sering terjadi, sehingga
tidak membahayakan pekerja pada khususnya dan masyarakat pada
umumnya dimana nantinya effisiensi produksi dapat ditingkatkan.
3. Perlu adanya perawatan dan pergantian peralatan yang sudah tua
sehingga efisiensi produksi dapat ditingkatkan serta terjaminnya
kesehatan dan keselamatan kerja.
2. Pelaksanaan Kerja Praktek telah cukup memberi gambaran langsung
tentang proses dan peralatan industri tetapi hanya memberi gambaran
sekilas mengenai profesi engineer di dunia industri. Sebaiknya peserta
Kerja Praktek dapat juga mempelajari dan mengamati profesi engineer
melalui interaksi langsung dalam suasana dunia kerja dan kerja sama
dalam menangani dan memecahkan suatu problem industri.Overflow TK
6616, meliputi pH, F, padatan tersuspensi, Cl
3. Treated water TK 6660, meliputi pH, F, P, SS, Cl-
4. Cake dari Fil 6614, meliputi kandungan H2O

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 79
Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

DAFTAR PUSTAKA

Geankoplis, J. C, and Bacon, 1983, Transport and Unit Operation, 2nd edition,
The Ohio University, Inc, Tokyo.
Kern, D.Q., 1950, Process Heat Transfer, Mc Graw-Hill Kogakhusa Ltd,
Tokyo.
Perry, RH, and Green DW, 1997, Perrys Chemical Engineers Handbook, 7 th
edition USA MC Graw Hill Book Co, New York.
Ulrich, G.D,1984, A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economical, 1st ed., John Wiley and Sons, New York.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik


Universitas Diponegoro 80