HISTORIA DE LA TECNOLOGA DEL CONCRETO

COLONIA
CALICANTO (cal y arena) en la colonia era equivalente al
Explicacin 1: Concreto Ciclpeo
Es concreto simple en cuya masa se incorporan grandes piedras o bloques; y que no contiene armadura. Es aquel que est
complementando con piedras desplazadoras de tamao mximo de 10 cubriendo hasta el 30% como mximo del volumen
total; estas deben ser introducidas previa seleccin y lavado, con el requisito indispensable de que cada piedra en su
ubicacin definitivo debe estar totalmente rodeada de concreto simple. EL concreto ciclpeo no se considera concreto
estructural.
Su uso se limitaba por lo general a las cimentaciones, aunque existen evidencias de su uso en otras estructuras con arcos de
medio punto.

LOS GREMIOS:
Se originan en la colonia imitando organizaciones similares en Europa que subsistieron hasta bien avanzada la repblica
como agrupaciones de personas dedicadas a la prctica de un arte u oficio. Fueron los antecesores de los colegios
profesionales de hoy, pero era sumamente elitista, en algunos casos secreta. Dentro de cada gremio los asociados se
clasificaban en aprendices, compaeros y maestros segn sus aptitudes. La importancia histrica del gremio de albailes en
el Per reside en que permiti conservar transmitir y profundizar los conocimientos tcnicos para el trnsito hacia la
evolucin tecnolgica acelerada que se origin en el siglo XIX y que contina en la actualidad.
LA REPBLICA DEL SIGLO XIX.
1820: En el Per se conservaban an las caractersticas arquitectnicas y practicas constructivas de la colonia hasta mucho
despus de nuestra independencia de Espaa. El Siglo XIX es sealado como el siglo de la mquina de vapor, el carbn y
los ferrocarriles.

1824: Joseph Apsdin constructor ingles marco el punto de partida para el nacimiento de la tecnologa del concreto porque
patenta un proceso de calcinacin de caliza arcillosa que produca un cemento que al hidratarse adquira segn l, la misma
resistencia que la piedra de la isla de Portland cerca del puerto de Dorset.

1840: Se estableci en Francia la primera fbrica de cemento Portland del mundo.

1845: Se estableci en Inglaterra la primera fbrica de cemento Portland.
1850: Empieza a llegar cemento en barriles de madera.
1855: Se estableci en Alemania la primera fbrica de cemento Portland.
1871: Se estableci en EEUU la primera fbrica de cemento Portland. Luego se difunden por todo el mundo.
El desarrollo de la ingeniera se acelera estimulndose la investigacin cientfica y la formacin de escuelas paras los
ingenieros.
En el Per la segunda mitad del siglo XIX se caracteriza por el nfasis en la modernizacin del pas mediante obras pblicas.
Se produce la contratacin de ingenieros extranjeros para la ejecucin de los diferentes proyectos as como tambin la de
algunos ingenieros peruanos graduados en el extranjero, ya que en el Per no exista an una escuela para formarlos. Al
finalizar el siglo XIX mientras el Per inicia el resurgimiento luego de la guerra del pacfico, en Europa y EEUU se inicia
la era del concreto armado, el motor a explosin y la electricidad.
OBRAS QUE MARCARON EL DESARROLLO DE LA INGENIERIA EN ESA EPOCA:
- 1855: Alumbrado a gas en Lima.
- 1856: Ferrocarril Arica-Tacna
- 1857: Instalacin del telgrafo elctrico
- 1857: Instalacin de la red domiciliaria de agua potable con caeras de fierro.
- 1858: Muelle de Pisco.
- 1862: Penitenciaria de Lima, construida con granito del cerro San Bartolom y ladrillo que durante aos fue el
edificio ms grande y slido de la capital ().
- El ferrocarril de Mollendo a Arequipa.
- 1875: Hospital 2 de Mayo que en esos momentos fue uno de los mejores de Sudamrica con capacidad para 600
pacientes.
Esta enumeracin es incompleta, pero se requiere para resaltar el gran salto tecnolgico que significaron en su poca. Ya
Lima en el ao 1869 tena 140 000 habitantes y el pas con una poblacin de dos millones y medio con grandes limitaciones
en disponibilidad de profesionales y recursos.
Como no haba una institucin para formar ingenieros civiles en 1852 se estableci la comisin central de ingenieros civiles
y en 1860 el reglamento de ingenieros que fijaron los requisitos para ser ingeniero del estado.
En 1876, Se da un paso importante al fundarse la escuela de ingenieros, hoy UNI.
Al finalizar el siglo XIX
EL SIGLO XX: En las dos primeras dcadas se inauguraron y difundieron los servicios de las empresas elctricas y se
hicieron algunas obras en concreto armado.
En el gobierno de Augusto B. Legua se adjudicaron contratos a varias empresas norteamericanas que se quedaron por
varios aos en el pas y que fue beneficioso por el evidente liderazgo en relacin al concreto que desarrollan los
norteamericanos.
En el ao 1915 la compaa constructora norteamericana FOUNDATION Co Llega para ejecutar proyectos como el
terminal martimo del Callao y la pavimentacin de Lima entre otros. Esta compaa trae los primeros hornos para la
fabricacin de cemento, con lo que se inicia la tecnologa del concreto local. En el ao 1916 la compaa peruana de cemento
Portland compra dichos hornos y en el Rmac instala la primera fbrica de cemento comercial del Per (Compaa Peruana
de cemento Portland).
Entre 1955 y 1975 se crean otras fbricas de cemento como la de cemento Chilka, Lima, Andino, Chiclayo, Pacasmayo,
Shurt, Yura.
En la tercera dcada del siglo se construyen en Lima grandes obras en concreto armado como el Palacio De Justicia, el
Hotel Bolvar, el Club Nacional, el club, la Imprenta del Comercio, el Banco Amrica del sur, entre otros.
Con la creacin de la especialidad de ingeniera civil, en otras universidades, la participacin cada vez mayor de
profesionales graduados en el extranjero en labores docentes y asignacin de obras importantes a empresas constructoras
peruanas se fue desarrollando un tecnologa local, sumado a esta el aporte de profesionales nacionales con las limitaciones
de nuestra realidad y que han hecho obras que an perduran.
En los aos 50 se disean y ejecutan por profesionales peruanos gran cantidad de obras en concreto armado de edificios
pblicos y privados, puentes, pistas, aeropuertos, etc.

FALTA LAS FOTOS DE FACEBOOK

FALTA LA CLASE DEL VIERNES 10 DE ABRIL 2015
 EL CONCRETO
1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DEL CONCRETO:

Ventajas
- Versatilidad: Puede adquirir diversas formas.
- Posibilidad de fabricarlo en obra como unidades vaciados in situ,
o fuera de ella como unidades prefabricadas.
desventajas
- Cambios de volumen y longitud debidos a procesos de
humedecimiento y secado, es decir, se contrae al secarse y se
expande al humedecerse con la consiguiente posibilidad de
agreitamiento.

- Empleo de materiales locales, especialmente agregados y agua.
- Elevada resistencia a la compresin.
- Elevada resistencia al fuego y a la penetracin del agua.
- Baja resistencia a los esfuerzos de tensin, lo que obliga al empleo
de acero de refuerzo.
- Preparacin in situ frecuente donde no hay responsable absoluto
de su produccin, el control de calidad no es tan bueno.

2. TIPOS DE CONCRETO:
- CONCRETO SIMPLE:
Es una mezcla de cemento portland, agregado fino, agregado grueso y agua. En la mezcla, el agregado grueso
deber estar totalmente envuelto por la pasta de cemento, el agregado fino deber rellenar los espacios entre el
agregado grueso y a la vez estar recubierto por la misma pasta.

- CONCRETO ARMADO
Denominado al concreto simple cuando este lleva armadura de acero como refuerzo y que est diseado bajo
la hiptesis de que los dos materiales trabajan conjuntamente, actuando la armadura para soportar los esfuerzos
de traccin o incrementar la resistencia a la compresin del concreto.

- CONCRETO ESTRUCTURAL
Denominado al concreto simple cuando este es dosificado, mezclado, transportado y colocado de acuerdo a
especificaciones precisas que garanticen una resistencia mnima preestablecida en el diseo y una durabilidad
adecuada.

- CONCRETO CICLPEO
Es el concreto simple que est complementado con piedras desplazadoras de tamao mximo de 10pulgadas,
cubriendo hasta el 30% como mximo del volumen total. Las piedras deben ser introducidas previa seleccin
y lavado, con el requisito indispensable de que cada piedra en su ubicacin definitiva debe estar rodeada
totalmente de concreto simple.

- CONCRETOS LIVIANOS
Son preparados con agregados liviano y su peso vara entre 400 a 1700Kg/m3.

- CONCRETOS NORMALES
Preparados con agregados corrientes y su peso unitario vara entre 2300 a 2500Kg/m*.
Segn el tamao mximo del agregado.
El peso promedio es de 2400Kg/m3

- CONCRETO PESADO
Son preparados utilizando agregados pesados, alcanzando el peso unitario valores entre 2800 a 6000Kg/m3.
Normalmente se usan agregado como las baritas, minerales de hierro como la magnetita, limonita y hemanita.
Tambin agregados artificiales como el fosfato de hierro y partculas de acero.
La aplicacin principal de concretos pesados la constituye la proteccin biolgica contra los efectos de las
radiaciones nucleares, tambin se utiliza en paredes de bvedas y cajas fuertes, en pisos industriales y en la
fabricacin de contenedores para desechos radiactivos.

- CONCRETO PRE-MEZCLADO
Es el concreto que se dosifica en planta que puede ser mezclado en la misma o en camiones mezcladores y que
es transportado a obra.
-
- CONCRETO PREFABRICADO
 Son elementos de concreto simple o armado fabricados e n una ubicacin diferente a su posicin final en la
estructura.

- CONCRETO BOMBEADO
Concreto que es impulsado por bombeo, a travs de tuberas haca su ubicacin final.

EL CEMENTO PORTLAND

Introduccin:
El nombre proviene de la similitud en apariencia y el efecto publicitario que en el ao 1824 pretendi darle Joseph Aspdin,
constructor ingls que patentar un proceso de calcinacin de caliza arcillosa, que produca un cemento que al hidratarse
adquira segn l la misma resistencia que la piedra de la isla de Portland.

Definicin:
Es una sustancia slida que cuando se mezcla con agua ya sea solo o en combinacin con arena, piedra u otros materiales
similares, tienen la propiedad de reaccionar lentamente con el agua hasta formar una masa endurecida.

Materias primas en la fabricacin del cemento Portland:

Tenemos las rocas calizas, areniscas y arcillas.
Las materias primas finamente molidas e ntimamente mezcladas se calientan hasta principios de la fusin sobre 1300C
usualmente en grandes hornos giratorios, producto que cuando sale del horno parcialmente fundido se denomina CLINKER,
que son pequeas esferas de color negruzco, endurecidas de diferentes tamaos que finalmente se muelen y se les aade
yeso (3%-4%) para tener un producto definitivo sumamente fino lo que constituye un cemento Portland.

Compuestos qumicos que forman el cemento Portland:

El cemento Portland es el elemento ligante o adhesivo del concreto, est compuesto principalmente de:
XIDO DE CALCIO,
SILICIO,
ALUMINIO,
OXIDO DE HIERRO, todos estos ocupan hasta en un 95% del peso del cemento.

Las fases presentes comprenden principalmente:

Silicato triclcico 3CaO.SiO2 C3S
Silicato diclcico 2CaO.SiO2 C2S
Aluminato triccalcico 3CaO.Al2O3C3A
Alumino ferrito tetraclcico 4CaO. Al2O3 .Fe2O3 C4AF

Otros componentes:
- xido de Magnesio, pese a ser un componente menor, tiene importancia pues para contenidos mayores del 5% trae
problemas de expansin en la pasta hidratada y endurecida.

- xido de potasio y xido de sodio. En casos especiales de reacciones qumicas con ciertos agregados y los solubles
en agua contribuyen a producir eflorescencias con agregados calcreos.
- xido de manganeso Mn2O3 y xido de titanio TiO2. El cemento tiende a ser marrn con contenidos mayores del
3% de Mn2O3, si superan el 5% se obtiene disminucin de resistencia a largo plazo. El segundo influye en la
resistencia reducindola para contenidos mayores a 5%. Para contenidos menores no tiene mayor trascendencia.

Contribucin de los componentes principales en el comportamiento del cemento hidratado.

1. C3S: este componente define la resistencia inicial en la primera semana y la reaccin con el agua desprende gran
cantidad de calor (calor de hidratacin).
2. C2S: Este componente define la resistencia a largo plazo,
3. C3A: Con el yeso aadido en el proceso y combinado con el C3A controlan el tiempo de fraguado.
4. C4AF: Este componente tiene trascendencia en la velocidad de hidratacin y solo desarrolla baja resistencia.

Fabricacin del cemento procedimiento

TAREA: Informe de investigacin para dentro de un mes.

Ir a una obra y coordinar con el Ingeniero o el maestro de obra.
Incluir fotografas de cada proceso de uso del concreto.
Incluir todas las caractersticas de los componentes usados en la mezcla del concreto
- Caractersticas del agua: Origen, acidez, almacenamiento
- Transporte de materiales:
- Agregado: piedra de media? De tres cuartos?
-
Cules son los usos que se dar al concreto en la siguiente obra?
Indicar las caractersticas del concreto usado:
- Resistencia del concreto usado en columnas
- Resistencia del concreto usado en zapata
- Resistencia del concreto usado en
Cules son las etapas para el uso del concreto durante la obra?
- Describir los procedimientos de vaciado:
-
TEMA: USO DEL CONCRETO

FABRICACIN DEL CEMENTO PORTLAND

Los cementos portland son cementos hidrulicos, compuestos principalmente de silicato de calcio. Los cementos hidrulicos
fraguan y endurecen al reaccionar qumicamente con el agua.

PROCEDIMIENTO DE FABRICACIN:
El proceso industrial de fabricacin del cemento PORTLAND comienza en las canteras con la extraccin de las materias
primas. Este proceso consiste en transformar la piedra caliza y arcilla en un producto intermedio debidamente balanceado
denominado CLINKER, el cual finamente molido con yeso nos da como producto final el cemento portland. Si a esta
mezcla se le adiciona puzolana en el momento de la molienda se obtendr el cemento PORTLAND puzolnico.
Hay dos mtodos para la fabricacin que son:

- MTODO POR VA SECA: Las materias primas se muelen y se desecan en primer lugar; se mezclan en seguida
dosificndolas y despus son reducidas en un material de gran finura, pasando luego a los hornos para su calcinacin
y finalmente obtener el cemento portland.

- MTODO POR VA HUMEDA: En este mtodo las materias primas una vez molidas se dosifican y mezclan con
adicin de agua formando un lodo que contiene 35 a 40% de agua que es introducida al horno rotatorio siguiendo
un proceso similar al anterior pero con mayor consumo de energa para poder eliminar el agua aadida.

El ahorro energtico es mucho mayor en el mtodo por va seca.

MECANISMO DE HIDRATACIN
Se denomina hidratacin al conjunto de reacciones qumicas entre el agua y los componentes del cemento que pasa del
estado plstico al endurecido con las propiedades inherentes a los nuevos productos formados.

a. VELOCIDAD DE HIDRATACION: Es directamente proporcional a la finura del cemento e inversamente

proporcional al tiempo por lo que inicialmente es muy rpida y paulatinamente va disminuyendo con el transcurso
de los das.

b. REACCION CON EL AGUA: Contrario a lo que se crea, el agua no une las partculas de cemento sino que cada
partcula se dispersa en iones de partculas de producto de hidratacin desapareciendo los constituyentes iniciales.

c. CALOR DE HIDRATACIN: Es el flujo de calor hacia el exterior, generado por el proceso que es exotrmico.

ETAPAS DEL MECANISMO DE HIDRATACIN: Estas etapas dependen de la temperatura ambiental, tiempo y la
reaccin agua-cemento. Pudindose definir las siguientes etapas:
1. PLSTICA: Es la unin del agua y el polvo de cemento que forma una pasta moldeable. A mayor relacin agua
cemento, menor concentracin de partculas de cemento de la pasta, por consiguiente la estructura del cemento
hidratado es ms dbil. El primer elemento en reaccionar es el C3A. Luego lo hacen los silicatos y el alumino ferrito
tetraclcico (C4AF).
 En este estado se produce el periodo de latencia o reposo por la presencia del yeso que atena la velocidad de las
reacciones. Esta etapa dura entre 40 a 120 minutos dependiendo de la temperatura ambiental y tipo de cemento.

2. FRAGUA INICIAL: Las reacciones qumicas en esta etapa se aceleran y empieza el endurecimiento de la mezcla
y se evidencia el calor de hidratacin y la formacin de una estructura porosa llamada gel de hidratos de silicatos
de calcio. Esta estructura define las propiedades de resistencia y permeabilidad del cemento endurecido. La
duracin de la etapa es de aproximadamente tres horas. En esta etapa la pasta puede ser remezclada sin alterar la
estructura en formacin.

3. FRAGUA FINAL: Despus de finalizada la fragua final, comienza esta etapa que se caracteriza porque la mezcla
se endurece significativamente. La estructura del gel se consolida.

4. ENDURECIMIENTO: En este estado se mantienen e incrementan con el tiempo las caractersticas resistentes.

ESTRUCTURA DEL CEMENTO HIDRATADO:

Durante el proceso de hidratacin, el volumen de la pasta sufre cambios:
El volumen exterior es relativamente constante, el volumen interior con los slidos (productos de hidratacin)
se incrementa constantemente con el tiempo y hay reduccin de los poros en la estructura. El volumen de poros
est en relacin inversa a la resistencia de la pasta endurecida y directa con la permeabilidad.
HIDRATACION COMPLETA DEL CEMENTO
Para dicha hidratacin se necesita:
- Suficiente cantidad de agua para la reaccin qumica.
- Estructura de espacio para los slidos de hidratacin.
- Temperatura adecuada y tiempo.
Procurando estos tres elementos del proceso se desprende el concepto de curado.
Por combinacin qumica el volumen de agua (de combinacin) disminuye en un 25% trayendo como consecuencia la
contraccin de la pasta endurecida.
Est demostrado que la relacin agua cemento en peso mnima para que se produzca la hidratacin completa del cemento,
es de 0,35 a 0,40 para condiciones normales de mezclado y sin aditivos.
ESQUEMA TPICO DE LA ESTRUCTURA DE LA PASTA DE CEMENTO Y DE LA DISTRIBUCIN DEL
AGUA
Buscar en infernet un grfico que muestre POROS DE GEL
POROS CAPILARES
PRODUCTOS DE HIDRATACIN O GEL DE CEMENTO
Buscar adems otro grfico que muestre la hidratacin y las proporciones de agua de combinacin agua de gel agua
capilar y a agua libre de las cuales solo la primera se mantiene y el resto se evapora.

- PRODUCTOS DE HIDRATACIN:
Estn constituidos por los slidos de hidratacin (hidratos de silicatos de calcio). El agua en dichos slidos es
denominada agua de combinacin que no es evaporable porque es intrnseca a la reaccin qumica. Los productos
de hidratacin son conocidos tambin con el nombre de gel de cemento.

- POROS DE GEL: Son espacios pequeos entre los slidos de hidratacin en cuyos interiores no es posible la
formacin de nuevos slidos de hidratacin. El agua contenida en estos poros es conocida como agua de gel.

- POROS CAPILARES: Estn conformados por los espacios entre grupos de solidos de hidratacin, de dimensiones
que ofrecen espacios suficientes para la formacin de nuevos productos de hidratacin. El agua contenida en esos
poros se denomina agua capilar.

RELACIONES AGUA-CEMENTO EN PESO (A/C) CON EL PORCENTAJE DE HIDRATACIN Y CON EL

VOLUMEN DE CAPILARES VACOS EN CM3 RESPECTIVAMENTE.
- En la figura se puede observar que para condiciones de mezclado normales, la mnima relacin agua cemento en
peso para hidratar el 100% del cemento es aproximadamente 0,38.
- En la figura 2 se puede apreciar para qu relaciones de agua-cemento mayores a 0,42 el volumen de capilares
vacos crece desmesuradamente.
BUSCAR GRFICAS %DE HIDRATACIN VS RELACION agua-cemento. Buscar
tambin VOLUMEN DE CAPILARES VACOS VS relacin A/C en peso.
Estas dos figuras nos hacen ver que para relaciones de agua cemento mayores a 0,38 se produce el 100% de
hidratacin pero con volmenes altos de capilares vacos.
Como podemos ver en esta situacin es contraproducente ya que como sabemos, la resistencia est en relacin
inversa al volumen de capilares vacos.
Finalmente podemos concluir que relaciones agua cemento mayores a la mnima requerida para hidratar todo el
cemento trae como consecuencia desmedro de la capacidad resistente y una alta permeabilidad.
 TIPOS DE CEMENTO Y SUS APLICACIONES PRINCIPALES
Los tipos de cemento Portland que podemos calificar como estndar ya que su fabricacin est normada por
requisitos especficos y son los siguientes:
1. TIPO I: Es de uso general pues no tiene propiedades especiales
2. TIPO II: Es de moderada resistencia a los sulfatos y de moderado calor de hidratacin. Su uso es en
estructuras ubicadas en ambientes agresivos y/o en vaciados masivos.
3. TIPO III: Tiene un desarrollo rpido de su resistencia con elevado calor de hidratacin. Es un cemento
para ser usado en climas fros o en los casos en los que se necesite adelantar la puesta en servicio de la
edificacin.
4. TIPO IV: Es de bajo calor de hidratacin. Se utiliza en vaciados masivos superando el tipo II con ms
seguridad que el tipo II.
5. TIPO V: Es de alta resistencia a los sulfatos para ser usado en estructuras ubicadas en ambientes muy
agresivos.
Cuando a los tres primeros tipos se les aade el sufijo A (Por ejemplo Cemento Portland tipo IA) significa que son
cementos a los que se les ha aadido incorporadores de aire en su composicin manteniendo las propiedades
originales. Los cementos conocidos como mezclados y adicionados
1. TIPO IS: Se le ha aadido entre 25 a 70% de escoria de altos hornos.
2. TIPO ISM: Es un cemento al que se ha aadido menos del 25% del peso total de escoria de altos hornos.
3. TIPO IP: Es un cemento al que se la ha aadido PUZOLANA en un porcentaje que oscila entre 15% y 40% del
peso total.
4. TIPO IPM: Es un cemento al que se le ha aadido un porcentaje menor al 15% de puzolana.
Todos estos cementos tienen variantes
Sufijo A: Indica que al cemento se la ha aadido incorporadores de aire
Sufijo M: Indica moderada resistencia a los sulfatos.
Sufijo H: Significa moderado calor de hidratacin.

Las puzolanas son materiales inertes, silceos y/o aluminosos que individualmente tienen propiedades aglomerantes
casi nulas. Pero que molidos finamente y mezclados con hidrxidos de calcio y agua adquieren propiedades
aglomerantes. Las puzolanas se obtienen de tufos y cenizas volcnicas, de los residuos industriales como las cenizas
voltiles de las tierras DIATOMACEAS, de la arcilla calcinada, etc.
El cemento tipo IP tiene mayor resistencia a la compresin, mayor impermeabilidad, menor calor de hidratacin, mayor
resistencia los sulfatos, y ms durabilidad.
En la siguiente figura se puede apreciar el comportamiento tpico del cemento bsico relativo al desarrollo de resistencia
en el tiempo.
Para fines de diseo de mezcla hay que tener en cuenta que los cementos estndar tienen un peso especfico del orden
de 3150 Kg/m3, y los cementos puzolnicos son ms livianos con pesos especficos entre 2800 y 30003150 Kg/m3.
FIGURA 3 ?
LOS CEMENTOS PERUANOS Y SUS CARACTERSTICAS
En la actualidad en el Per se fabrican 3 tipos de cemento estndar:
TIPO I:
TIPO II:
TIPO V:
Adems se fabrican tambin dos tipos de cemento adicionados o mezclados:
- TIPO IP
- TIPO IPM

CONDICIONES DE CONTROL Y SU ALMACENAJE EN OBRA

Es importante anotar que en general los cementos peruanos siguen el comportamiento tpico a largo plazo en los
similares de fabricacin extranjera, sin embargo la experiencia en el uso de ellos nos permite afirmar que las propiedades
a corto plazo no siempre mantienen parmetros constantes por lo que nunca debe confiarse a priori en ellas sin efectuar
pruebas de control.
Debe hacerse un uso estadstico del tiempo y condiciones de almacenaje del cemento en obra as como un control de
calidad del cemento que se emplea.
Una buena prctica constituye el ejecutar anlisis qumicos en un laboratorio confiable cada 500 Toneladas de cemento,
esto es en caso de obras grandes. Se debe solicitar regularmente a los fabricantes certificados con resultados de controles
de calidad. Referente a las condiciones de almacenaje en silos metlicos, es recomendable limpiarlos con frecuencia
sobre todo en climas de humedad ya que se produce hidratacin parcial del cemento adherido a las paredes que con el
uso del silo ocasiona que se desprendan trozos endurecidos y se mezclen con el cemento fresco, causando problemas
en la uniformidad de la produccin del concreto.
En el caso del cemento almacenado en bolsas el concepto es similar en cuanto a protegerlas de la humedad, bien sea
aislndolas del suelo o protegindolas en ambientes cerrados.
Una manera prctica de evaluar si hubo hidratacin parcial del cemento almacenado, consiste en tamizar una muestra
por la malla No 100. Segn la norma ASTM C-184 si el porcentaje retenido en peso oscila entre cero 0,5% del peso
total, el cemento no ha sufrido hidratacin, por lo que se puede usar con toda confianza.
Si usamos cemento parcialmente hidratado (cemento endurecido en pequeos trozos) estaremos sustituyendo en la
prctica una parte del agregado por cemento endurecido con caractersticas resistentes inciertas, pero definitivamente
menores a las de la piedra y arena lo que causara zonas de estructura dbil y cuya trascendencia ser mayor cuanto
mayor sea el cemento hidratado.
Se estima que si se usa cemento hidratado en un 30% referido al peso total, con grnulos de cemento endurecido no
mayores de un 1/4. Traen como consecuencia una reduccin de la resistencia del concreto a los 28 das del orden del
25%.
Finalmente hay que aclarar que en cuanto al almacenaje el criterio correcto para evaluar la calidad del cemento no es
el tiempo que ha estado almacenado sino las condiciones de almacenaje durante ese periodo por lo que lo aconsejable
es tomar las providencias para prevenir la hidratacin parcial del cemento almacenado.
Se puede apilar hasta 10 bolsas.

AGUA PARA CONCRETO

Como ya se ha visto el agua es un elemento indispensable para la hidratacin del cemento y el desarrollo de sus
propiedades, por lo tanto debe cumplir ciertos requisitos para llevar a cabo su funcin en la combinacin qumica sin
ocasionar problemas colaterales si tienen ciertas sustancias dainas para el concreto.
EL AGUA DE MEZCLA
Cumple tres funciones principales:
a) Para reaccionar con el cemento: para hidratarlo.
b) Actuar como lubricante: para contribuir a la trabajabilidad del conjunto (pasta de cemento).
c) Procurar la estructura de vacos necesarios en la pasta del concreto para que los productos de hidratacin
tengan espacio para desarrollarse.
La cantidad de agua que interviene en las mezclas de concreto son mayores con razones de trabajabilidad necesarias
para hidratar el cemento.
El problema principal del agua de mezcla son las impurezas y cantidad de estas que ocasionan reacciones qumicas
que alteran el comportamiento normal de la pasta de cemento.
Una regla emprica para establecer si el agua es adecuada o no para el concreto consiste en sealar su habilidad para
el consumo humano.
No existe un patrn definido en cuanto a las limitaciones en composicin qumica que debe tener el agua de mezcla,
ya que incluso aguas no aptas para el consumo humano sirven para preparar concreto.

EFECTOS MS PERNICIOSOS DE AGUA DE MEZCLA

Los efectos ms perniciosos por impurezas en agua de mezcla que pueden esperarse son:
- Retardo en el endurecimiento.
- Reduccin de la resistencia.
- Manchas en el concreto endurecido.
- Eflorescencias.
- Contribucin a la corrosin del acero.
- Cambios volumtricos, etc.
Ni el ACI ni el ASTM establecen requisitos para el agua de mezclas para concreto, sin embargo para la norma
peruana ITINTEC 339.088 s establece normas para lmite de agua de mezcla y curado.
TABLA 1: LMITES PERMISIBLES PARA AGUA DE MEZCLA Y CURADO
Slidos en suspensin (ppm) 5000 Mx
Materia orgnica (ppm) 3 Mx
Alcalinidad (NaHCO3) (ppm) 1000 Mx
In Sulfato (SO4-2) (ppm) 600 Mx
In Cloruro (Cl-1) (ppm) 1000 Mx
pH 5a8

USO DEL AGUA CON CONTENIDOS INDIVIDUALES

Se ha establecido el uso de aguas:
- Cloruros, sulfatos y carbonatos mayores a 5000ppm ocasionan reduccin de resistencias hasta el orden del
30% en relacin a concretos hechos con agua pura.
- Carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio cuando:
 o La suma de sales disueltas tiene concentraciones mayores a 1000ppm acelera o retrasa el fraguado, en
estos casos es recomendable hacer pruebas de tiempo de fraguado. Adems pueden incrementar las
reacciones lcali-slice en los agregados.
- Carbonato de calcio y magnesio no son muy solubles en agua hasta de 400ppm no tiene efectos perceptibles
en el concreto.
- Sulfato de magnesio y cloruro de magnesio: Segn investigaciones realizadas en EEUU en contenidos hasta de
25 000 ppm no han ocasionado efectos negativos.
- Sales de zinc, cobre y plomo: que pueden tener las aguas contaminadas con relaves mineros en cantidades
mayores a 500ppm s tienen efectos muy negativos tanto en el fraguado como en las resistencias
- Materia orgnica en cantidades mayores a 1000ppm reduce la resistencia e incorpora aire al concreto.

Caso particular: Agua de mar

El agua de mar con contenidos de sales disueltas hasta de 35 000ppm tendra los siguientes efectos:
- Aceleracin del fraguado,
- Probable reduccin de resistencia a largo plazo,
Pero esto puede compensarse reduciendo la relacin agua-cemento, sin embargo pueden producirse eflorescencias y
manchas, por lo que es recomendable usarlo solo en concretos simples en que los efectos mencionados no tengan
importancia.
Prohibido el uso en concreto armado por la alta cantidad de cloruros que propician la corrosin del acero.

AGUA PARA CURADO.

Las limitaciones para el caso del agua de curado pueden ser menos exigentes que en el caso del agua de mezcla,
pudiendo aceptarse reducirlas a la mitad en la mayora de los casos. As mismo permanece relativamente poco tiempo
en contacto con el concreto, pues en la mayora de las especificaciones tcnicas el tiempo mximo exigido para el
curado con agua no supera los 14 das.

CEMENTOS QUE SE PRODUCEN EN EL PER

Los requisitos qumicos y fsicos son variables segn el tipo de cemento usado. En el Per tenemos:
1. Cementos Lima S.A. (Lima)
a. Cemento Sol
b. Cemento Atlas
c. Cemento Lima
Cemento Portland y Portland puzolnico.

2. Cemento Andino S.A. (Junn)

a. Cemento Andino
Cemento Portland y Portland puzolnico.

3. Cementos Pacasmayo S.A. (La libertad)

a. Cementos Pacasmayo
Cemento Portland y Portland puzolnico.
4. Cementos Selva (San Martn)
Cemento Portland

CEMENTOS DEL GRUPO GLORIA:

5. Cementos Sur S.A. (Puno)
a. Cemento Rumi
b. Cementos Inti
Cemento Portland y Portland puzolnico.

6. Cementos Yura S.A. (Arequipa)

a. Cemento Yura
Cemento Portland y Portland puzolnico.
 AGREGADOS PARA EL CONCRETO
INTRODUCCIN:
Desde el punto de vista de preparacin del concreto, se definen a los agregados como los elementos inertes que son
aglomerados por la pasta de cemento para formar una estructura resistente.

Estos ocupan aproximadamente las partes del volumen total del concreto. La denominacin de elementos inertes es
relativa, pues aunque los agregados no intervienen directamente en las reacciones qumicas entre el cemento y el agua, para
producir el aglomerante o pasta de cemento, sus caractersticas afectan notablemente la calidad de concreto.

Los agregados estn constituidos por partculas minerales de areniscas, granito, cuarzo, basalto o combinaciones de estos.
Sus caractersticas qumicas y fsicas tienen influencia prcticamente en todas las propiedades del concreto.

La distribucin volumtrica de las partculas es de gran trascendencia en el concreto, pues lo que se busca es lograr una
estructura densa y trabajable tal que las partculas pequeas deben ocupar los espacios entre las partculas mayores, y el
conjunto est unido o aglomerado por la pasta de cemento.

CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS PARA CONCRETO

Las clasificaciones hechas no son las nicas ni las ms completas pero corresponden a la prctica usual en la tecnologa del
concreto.
a. Segn su procedencia:

i. Agregados Naturales: Son los formados por los proceso geolgicos durante millones de aos y
que son extrados, seleccionados y procesados para su empleo en la produccin de concreto.

ii. Agregados Artificiales: Provienen de un proceso de transformacin de materiales naturales que

proveen productos secundarios y que con un tratamiento adicional se habilitan para emplearse en
la produccin de concreto. Algunos agregados de este tipo lo constituyen la escoria de altos hornos,
ladrillo triturado de arcilla, concreto reciclado, micro-slice, etc.
El potencial de uso de estos materiales es muy amplio en la medida en que se van investigando y
desarrollando otros materiales y sus aplicaciones en el concreto.

b. Segn su gradacin o tamao:

i. Agregado grueso: (Piedra)
ii. Agregado fino: (Arena)
La gradacin es la distribucin volumtrica por tamaos de las partculas.
La clasificacin de agregados gruesos y agregados finos se ha establecido convencionalmente en
funcin del dimetro de las partculas mayores y menores de 4,75mm (malla N4) respectivamente.
Las tcnicas de procesamiento del agregado son a travs del chancado y zarandeo.

c. Por su densidad:
i. Agregados normales: Cuya gravedad especfica es 2,5 a 2,75.
ii. Agregados livianos o ligeros: Cuya gravedad especfica es menor de 2,5.
iii. Agregados pesados: Cuya gravedad especfica es mayor 2,75.

Se entiende por gravedad especfica al cociente entre el peso y el volumen de slidos referidos a la densidad del agua.

CARACTERSTICAS FSICAS DE LOS AGREGADOS:

En general son primordiales en los agregados las caractersticas de densidad, resistencia, porosidad y la distribucin
volumtrica de las partculas que se acostumbra denominar granulometra o gradacin. Entre las caractersticas ms
importantes tenemos:
1. Condiciones de Saturacin.- Es la cantidad de agua que se encuentra en los poros de una partcula de agregado.
2. Peso especfico o gravedad especfica: Es el cociente de dividir el peso de las partculas entre el volumen de las
mismas sin considerar vacos entre ellas. Las normas ASTM, C127 y C128 establecen el procedimiento
estandarizado para su determinacin en laboratorio, establecindose tres maneras de expresarlo en funcin de sus
condiciones de saturacin. Debe tenerse presente que las expresiones que a continuacin se obtienen son
adimensionales, luego para usar estos valores en los clculos debe multiplicrseles por la densidad del agua en las
unidades deseadas.
El valor del peso especfico para agregados normales oscila entre 2500 y 2750 Kg/m3.

Muestra de agregado secado al horno:

Vv: volumen de vacos entre partculas

Vag: agregados sin vacos entre partculas. Vp: Volumen de poros en las partculas
Vs: Volumen de slidos.

Vag=Vs+Vp

Da: Densidad del agua

A= Peso de slidos (secado al horno)
B= Peso en el aire saturado superficialmente seco
B=A+Vp*Da
C= Peso saturado superficialmente seco sumergido en agua.
C=A Vs*Da

1. Peso especfico de masa seca.

= =

2. Peso especfico saturado superficialmente seco.

= =

3. Peso especfico aparente.

= =

3. Peso unitario
Es el cociente de dividir el peso de las partculas entre de agregado entre el volumen total de stas incluyendo los
vacos entre partculas.
 La norma ASTM-C29 define el procedimiento estndar para obtenerlo. La muestra se coloca en un molde metlico
compactndola con 25 golpes con una varilla de 5/8 de pulgada en tres capas. El valor del peso unitario es relativo
al acomodo de las partculas que se logre en la compactacin.
El valor del peso unitario para agregados normales oscila entre 1500 y 1700 Kg/m3.

4. Porcentaje de vacos.
Es la medida del volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partculas del agregado. Depende
tambin del acomodo entre las partculas, por lo que su valor es relativo a dicho acomodo.
La misma norma ASTM-C29 establece a siguiente frmula para calcularlo.

% = [ ] 100

Siendo: Pu= Peso unitario compactado seco
Sb= Peso especfico de masa
Da=Densidad del agua

5. Absorcin
Es la capacidad de los agregados para llenar con agua los poros internos. El fenmeno se produce por capilaridad,
no llegndose a llenar absolutamente los poros pues siempre queda aire atrapado.
Esta caracterstica es muy importante pues se refleja en el diseo de mezclas de concreto, ya que la absorcin reduce
el agua de mezcla, con influencia en las propiedades resistentes y en la trabajabilidad, por lo que es necesario tenerlo
en cuenta para hacer las correcciones necesarias.
Las normas ASTM C-127 y C-128 establecen la metodologa para su determinacin expresada en la siguiente
frmula:

% = 100

6. Porosidad:
Es el volumen de espacios dentro de las partculas de agregado. Tiene una gran influencia sobre las dems
propiedades de los agregados pues es representativa de la estructura interna de las partculas. No confundir con
volumen de vacos. No hay un mtodo estndar en el ASTM para evaluarla,
Una forma de determinar la porosidad indirectamente es estimando la absorcin, la cual nos da un orden de
magnitud de la porosidad normalmente un 10% menor que la real, ya que como se ha indicado los poros nunca
llegan a llenarse totalmente de agua, pues queda aire atrapado.
Los valores usuales en agregados normales pueden oscilar entre 0 y 15% aunque por lo general el rango comn es
de 1 a 5%.
En agregados ligeros se pueden tener porosidades entre el 30 al 50%.

7. Humedad
La humedad es la cantidad de agua superficial que retiene en un momento dado las partculas de agregados. Es una
caracterstica importante pues contribuye a aumentar el agua de mezcla en el concreto, razn por la cual se debe
tener en cuenta conjuntamente con la absorcin, para efectuar las correcciones adecuadas en el diseo de mezclas.
La humedad se expresa de la siguiente manera,

% = 100

- La humedad superficial
Viene dada por la diferencia entre el contenido de humedad (%w) y el porcentaje de absorcin (%a)

- Casos en que se presentan:

a) Cuando el porcentaje del contenido de humedad es mayor que el porcentaje de absorcin
En este caso se considera que el agregado aporta agua a la mezcla, que es el agua libre y esa cantidad debe ser
disminuida del agua de diseo, para encontrar el agua efectiva o neta.

b) Cuando el porcentaje del contenido de humedad es menor que el porcentaje de absorcin

En este caso el agregado tomar agua de la mezcla, que es el agua que le falta para llegar a la condicin ideal,
debiendo aumentarse dicha cantidad de agua a la mezcla para no modificar el agua de diseo.
- Clculo del agua libre (caso a) o agua faltante (caso b) de una agregado:
En general lo llamamos aporte de agua, que se calcular multiplicando la humedad superficial expresada en fraccin
decimal por el peso seco del agregado.
=
% %
=
100
Siendo S el peso del agregado en condicin seca.

Ejemplo:
El peso de los materiales a utilizarse en la preparacin de una mezcla de concreto es:
Cemento=320 Kg/m3.
Agua=192 L/m3.
Agregado fino=864 Kg/m3.
Agregado grueso=1024 Kg/m3.
Condiciones de humedad de los agregados:
Contenido de humedad, porcentaje de absorcin.
Agregado fino Agregado grueso
Contenido de humedad 3,2% 0,6%
Porcentaje de absorcin 2,2% 1,6%

Determinar las proporciones en peso de la mezcla en obra.

Como tenemos los pesos de diseo de mezclas, tenemos que hacer los ajustes por humedad en los agregados fino
y grueso y en el volumen unitario de agua de mezclado:

% 3,2
= (1 + ) = 864 (1 + ) = 891,6 /3
100 100
% 0,6
= (1 + ) = 1024 (1 + ) = 1030,1 /3
100 100

Luego hallamos la contribucin de agua de cada agregado:

3,2 2,2
= ( ) 864 = 8,64
100
0,6 1,6
= ( ) 1024 = 10,24
100
El signo menos significa que no existe agua de contribucin en el agregado grueso y que ms bien le falta 10,24Lt
para encontrarse en la situacin ideal. (s.s.s.)

Entonces tenemos los pesos hmedos de los materiales:

Cemento 320Kg
Agregado fino 891,6Kg
Agregado grueso 1030,1Kg

Agua aadida 192-(8,64-10,24)

CARACTERSTICAS RESISTENTES
Estn constituidas por aquellas propiedades que le confieren a los agregados la capacidad de soportar fuerzas o
esfuerzos producidos por agentes externos. Las principales son:

1. Resistencia
Es la capacidad de asimilar fuerzas de compresin, corte, traccin y flexin. Normalmente la resistencia se mide
por medio de la resistencia en compresin.
La resistencia en compresin es inversamente proporcional a la porosidad y absorcin y directamente proporcional
al peso especfico.

Agregados normales con peso especfico entre 2,5 a 2,7 tienen resistencia en compresin entre 750 a 12000 Kg/cm2.

Los agregados ligeros con peso especfico entre 1,6 a 2,5 tienen resistencias de 200 a 750Kg/cm2.
 La resistencia del agregado condiciona en gran medida la resistencia del concreto por lo que es fundamental el
evaluarla si se desea optimizar la calidad de los concretos.

2. Tenacidad
Se denomina as en general a la resistencia al impacto. Est relacionada con la solicitacin en flexin o la
solicitacin en flexin que en compresin. Su estimacin es ms cualitativa que cuantitativa. La tenacidad est
relacionada con la angularidad y aspereza de la superficie del agregado.

3. Dureza
Es la resistencia al desgaste por la accin de unas partculas sobre otras o por agentes externos. En los agregados
para concreto se cuantifica por medio de la resistencia a la abrasin en la mquina de los ngeles que consta de un
cilindro metlico dentro del cual se coloca el agregado a ensayar junto con unas esferas de acero, hacindose girar
el conjunto un cierto nmero de revoluciones que provocan el roce entre partculas y de las esferas sobre la muestra
ocasionando el desprendimiento superficial de material el cual se mide y expresa en % de la muestra total. Las
normas ASTM aplicables son la C131 y C535.
Agregados con altos valores de degaste a la abrasin mayor al %50 producen concretos con caractersticas
resistentes inadecuadas.

PROPIEDADES TRMICAS
Condicionan el comportamiento de los agregados ante los cambios de temperatura, estas propiedades tienen importancia
bsica en el concreto pues al calor de hidratacin generado por el cemento, adems de los cambios trmicos actan
sobre los agregados provocando dilataciones, expansiones, retencin o disipacin de calor.
Las propiedades trmicas estn influenciadas por la condicin de humedad de los agregados, as como por la porosidad
por lo que sus valores son bastante variables.

1. Coeficiente de expansin
Cuantifica la capacidad de aumento de las dimensiones de los agregados.
Depende mucho de la composicin y estructura interna de las rocas de donde provienen los agregados. Los valores
oscilan entre 0,9x10-6 a 8,9x10-6 /C.

2. Calor especfico
Es la cantidad de calor necesaria para incrementar en 1C la temperatura del agregado. No vara mucho en los
diversos tipos de rocas salvo el caso de agregados muy ligeros y porosos. Es del orden de 0,18 Cal/gC.

3. Conductividad trmica
Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor. Est influenciada bsicamente por la porosidad.

4. Difusividad
Representa la velocidad con que se puede producir cambios trmicos dentro de una masa. Se expresa como el
cociente de dividir la conductividad entre el producto del calor especfico por la densidad.

CARACTERSTICAS QUMICAS

Los agregados en general son sumamente resistentes al ataque de agentes qumicos siendo importante establecer
que cualquier agresin de este tipo debe ser en forma de solucin para que tenga la posibilidad de surtir algn
efecto.
Hay una forma de ataque qumico sobre los agregados que es la ms importante desde el punto de vista de sus
consecuencias en la durabilidad del concreto y que es producido por la reaccin de ciertos agregados con los lcalis
del cemento produciendo compuestos expansivos.

Reaccin Alcali-slice: el xido de sodio y el xido de potasio que constituyen los lcalis en el cemento en
ciertas cantidades y en presencia de condiciones de temperatura y humedad ambiental pueden reaccionar con
ciertos minerales como las andesitas, ciertas calizas y dolomitas, cuarcita, riolitas, pizarras, opalinas, etc.
produciendo un gel expansivo.
Normalmente se requieren contenidos de lcalis superiores al 0,6%, temperaturas ambientales del orden de los
30C y humedades relativas ambientales alrededor del 80% y un tiempo no menor de 5aos para que se
evidencie la reaccin.
Hay hasta 3 mtodos o ensayos para evaluar la posibilidad de dicha reaccin, pero el primer paso debe consistir
en obtener la mayor cantidad de informacin sobre el uso del agregado anterior en otras construcciones,
 inspeccionando las estructuras que tengan ms de 5 o 10 aos de antigedad para observar si se han producido
fisuras sistemticas.
[] La primera prueba es qumica
[] El segundo ensayo se determina viendo si la expansin es mayor de 0,05% a los tres meses o 0,10% a los
6 meses el agregado se considera reactivo.
Pero si es mayor de 0,05% en tres meses y menor que 0,10% en 6 meses el agregado se considera no
reactivo y el ensayo se denomina barro en mortero.
[] La tercera prueba la constituye el ensayo petrogrfico.

Una forma de colaborar en evitar la reaccin alcalina es utilizando cementos con contenidos de lcalis menores
a 0,6% para lo cual se necesita pedirlo en forma especial a los fabricantes.

Reaccin lcali-carbonatos.
Este tipo de reaccin es similar a la anterior y el ensayo estndar ASTM C586 nos permite evaluar la reactividad
potencial, consistente en someter a un testigo cilndrico de 10mm de dimetro y 35mm de altura de la roca en
cuestin a la agresin de una solucin de hidrxido de sodio a temperatura ambiente durante 24horas luego
se mide el cambio de longitud durante este periodo con una aproximacin de 0,0025mm.
Si las expansiones superan el 0,10% es indicativo de reactividad.
Finalmente la norma ASTM C856 define las pautas para la realizacin del ensayo petrogrfico en concreto que
proporciona informacin importante sobre las estructuras ya construidas.
 SEGUNDO EXAMEN
Lunes 08/06/2015

8. CARACTERSTICAS GEOMTRICAS Y MORFOLOGICAS

8.1. GENERALIDADES
La forma y textura de las partculas de agregados influyen grandemente en los resultados a obtenerse en las
propiedades del concreto. Por un lado existe un efecto de anclaje mecnico que resulta ms o menos favorable en
relacin con el tamao, la forma, la textura superficial y el acomodo entre ellas y por otro lado se producen
fenmenos de adherencia entre la pasta del cemento y los agregados condicionados tambin por estos factores que
redundan en el comportamiento resistente y en la durabilidad del concreto.

a) Forma: Por naturaleza los agregados tienen una forma irregularmente geomtrica compuesta por
combinaciones aleatorias de caras redondeadas y angularidades.

Lo redondez o angularidad se puede definir numricamente como la relacin entre el radio de curvatura
promedio de los bordes de la partcula entre el radio del mx. Circulo inscrito.

La esfericidad depende de la relacin entre el rea superficial de la partcula y su volumen, la longitud mx. del
prisma circunscrito, la velocidad de sedimentacin y la relacin entre el volumen de las partculas y el de la esfera
circunscrita.

En trminos puramente descriptivas la forma de los agregados se define en:

a.1) Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.

a.2) Subangular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.

a.3) Subredondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.

a.4) Redondeada: Bordes casi eliminadas.

a.5) Muy redondeadas: Sin caras ni bordes.

b) Textura: Representa que tan lisa o rugosa es la superficie del agregado. Es una caracterstica ligada a la
absorcin pues agregados muy rugosos tienen mayor absorcin que los lisos, adems producen concretos menos
plsticos al incrementarse la friccin entre partculas dificultando el desplazamiento de la masa.

8) ANLISIS GRANULOMTRICO:

Considerando lo que ya se ha indicado sobre la forma irregularmente geomtrica de las partculas de los
agregados es obvio que no es simple establecer un criterio numrico individual para definir el tamao de cada
partcula midiendo sus dimensiones, como tambin medir el volumen de los diferentes tamaos de partculas por
lo que se usa de una manera indirecta de hacerlo como el tamizarlos por una serie de mallas de abertura conocidas
y luego pesar los materiales retenidos refirindolos en % al peso total.

A esto se le denomina Anlisis Granulomtrico o Granulometra, que es la representacin numrica de la

distribucin volumtrica de las partculas por tamao.

Los valores hallados se representan grficamente en un sistema coordenado semilogaritmico que permite
apreciar la distribucin acumulada.

Cuando se representa la distribucin granulomtrica de la mezcla de agregados de pesos especficos que no

difieren mucho, la granulometra es prcticamente igual, sea la mezcla en peso o en volumen absoluto, si los
agregados tienen pesos especficos diferentes, se tiene que hacer las convenciones a volumen absoluto para que
se represente realmente la distribucin volumtrica que es la que interesa.
9) Agregado Fino:
* El agregado fino ser: Arena natural o manufacturada, sus partculas sern limpias, de perfiles preferentes
angulares, duros, compactos y resistentes.

* Deber estar libre de elementos perjudiciales como polvo, terrones, partculas escamosas o blandas, pizarras,
lcalis, materia orgnica, sales u otras sustancias perjudiciales.

* La granulometra seleccionada deber ser preferentemente continua con valores retenidos en las mallas # 4 a #
100 de la serie Tyler.

* El agregado no deber retener ms del 45% en dos trminos consecutivos cualesquiera.

* En general, es recomendable que la granulometra que es la distribucin por tamaos de las partculas de arenas,
se determina por separacin con una serie de mallas normalizadas.

Las mallas normalizadas utilizadas para el agregado fino son:

N 4, 8, 16, 30, 50 y 100.

El RNE especifica la granulometra de la arena en concordancia con las normas ASTM C-33 y con los lmites
establecidos en la norma ITINTEC 400-037, y que se dan en la siguiente-tabla:

Malla % que pasa acumulativo

3/8 100
N4 95 a 100
N8 80 a 100
N16 50 a 85
N30 25 a 60
N50 10 a 30
N100 2 a 10
El control de la granulometra se aprecia mejor mediante un grfico en la que las ordenadas representan que pasa
la malla y las abscisas correspondientes de las mallas.

La siguiente figura representa las curvas envolventes de la norma:

El % indicado para los mallas # 50 y # 100 podrn ser reducidos a 5% y 0% respectivamente, si el agregado es
empleado en concreto con aire incorporado cuyo contenido de cemento es mayor de 255 kg/cm3 o en concretos
sin aire incorporado cuyo contenido de cemento es mayor de 300 kg/cm3 o si se emplea un aditivo mineral para
suplir diferencia.

Es recomendable que el valor del mdulo de fineza este entre 2.35 y 3.15.
Si el agregado fino no cumple con los requisitos arriba sealados podr ser empleado previa autorizacin
inscrita de la inspeccin si el constructor demuestra que los concretos preparados con dicho agregado
tienen propiedades por lo menos iguales a los concreto preparados con agregados finos cumple con los
requisitos.
Se recomienda que las sustancias dainos no excedern los porcentajes que se sealan a continuacin:
1. Lentes de Arcilla y Partculas Deleznables-----------3%
2. Material ms fino que la malla # 200 ---------------- 3 5%
- 3% para concretos sujetos a abrasin
- 5% para los dems
3. Carbn a) Cuando la apariencia superficial del concreto es importante-------0.5%
b) Otros concretos ---------- 1%

10) AGREGADO GRUESO:

10.1) El agregado grueso podr consistir de grava natural o triturada, piedra partida, etc., conformado por
partculas limpias de perfil preferentemente angular o semiangular, duras, compactas, resistentes y de textura Commented [U1]:
preferentemente rugosa. Commented [Fn2R1]:
10.2) Las partculas deben estar libres de tierras, polvos limo, humos materia orgnica, soles u otros sustancias Commented [Fn3R1]:
dainas.

10.3) La granulometra seleccionada no deber tener ms del 5% del agregado retenido en la malla de 1 y no
ms del 6% del agregado que pasa de .

10.4) El tamao mx. Nominal del agregado grueso no deber ser mayor de: Commented [U4]:
a) 1/5 de la menor dimensin entre cosas de encofrado. Commented [U5]:
b) 1/3 del peralte de las losas.
c) del espacio libre min entre barras o alambres individuales de refuerzo, paquetes de barra, torones
o ductos de pre-esfuerzo.

Las limitaciones anteriores podrn ser obviadas si el criterio de la inspeccin, la trabajabilidad y los procedimiento
de compactacin utilizados en el concreto permiten colocar el concreto sin formar vacos o cangrejeras.

10.5) El agregado grueso deber estar graduado dentro de los lmites establecidos en la norma ASTM C-33 o en la
norma ITINTEC 400.037, los cuales estn indicados en la siguiente tabla.

10.6) Se recomienda que las sustancias dainas no excedan de los s% mx. sgtes:
a) Arcilla---------------------------------------- 0.25%
b) Partculas deleznables------------------- 2 a 10% *
c) Material ms fino o la malla 200------1%
d) Carbn y Lignito-------------------------- 0.51 a 1% **
* 2% para concreto estructural en clima seco y moderado; 3% para losas y pavimentos expuestas a
humedecimiento; 5% en estructuras interiores y 10% en zapatas y columnas interiores.
** 0.5% en concreto exterior y 1% en el resto.

El agregado cuyos lmites de partculas perjudiciales excedan a los indicados podr ser aceptado siempre que el
concreto preparado con el agregado tenga caractersticas satisfactorias cuando es ensayado en el laboratorio.
 Hormign: El agregado llamado hormign es una mezcla natural en proporciones arbitrarios de agregado
fino y grueso procedente de rio o cantera.
En lo que sea posible se seguir para el hormign las recomendaciones para el agregado grueso muy fino.
Su granulometra debe estar comprendida entre la malla de 2 como mx. y la malla # 200 como min.
El hormign deber emplearse nicamente en la elaboracin de concretos con resistencias en compresin
hasta de 100 kg/cm2 a los 28 das. E l contenido min de cemento ser de 255 kg/m3.

TABLA REQUERIMIENTO DE GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS GRUESOS

Tamices estndar ASTM

La serie de tamices estndar ASTM para concreto tiene la particularidad de empezar por el tamiz de abertura cuadrada
3 y el siguiente tamiz tiene una abertura igual a la mitad de la anterior (1). A partir de la malla 3/8 se mantiene
la misma secuencia pero el nombre de las mallas se establece en funcin del nmero de aberturas por pulgada cuadrada.

En la siguiente tabla se sealan los tamices estndar ASTM

Denominacin Lado de la abertura cuadrada

del tamiz En pulgadas En milmetros
3 3,00 75
1 1,50 37,5
0,75 19
3/8 0,375 9,5
N4 0,1875 4,75
N8 0,09375 2,36
N16 0,046875 1,18
N30 0,0234375 0,59
N50 0,01171875 0,295
N100 0,005859375 0,1475
N200 0,0029 0,0737

Otro concepto importante es el del tamao mximo que en trminos generales significa el menor tamiz por el que pasa
todo el agregado tamizado. Se define operativamente como tamao mximo nominal el correspondiente al menor tamiz
que produce el primer retenido.
El significado prctico del anlisis granulomtrico de los agregados reside en que la granulometra influye
directamente en muchas propiedades del concreto fresco as como en algunas del concreto endurecido, por lo que
interviene como elemento indispensable en todos los mtodos de diseo de mezclas.

Mdulo de fineza
Es la bsqueda de caractersticas numricas que representarn la distribucin volumtrica de las partculas de agregados,
se define al mdulo de fineza como un instrumento para tal efecto.

Se define al mdulo de fineza como la sumatoria de los porcentajes retenidos acumulados hasta la malla n100 y esta
cantidad se divide entre 100.

%100
%
=
100
%

Este criterio se aplica tanto a la piedra como a la arena, pues es general y sirve para caracterizar cada agregado
independientemente o las mezclas. La base experimental que apoya el mdulo de fineza es que granulometras que
tengan igual mdulo de fineza, independientemente de la gradacin individual, requieren la misma cantidad de agua
para producir mezclas del concreto similares en trabajabilidad y resistencia. Esto ltimo convierte al Mf en un parmetro
ideal para el diseo y control de mezclas.

El concepto de Mdulo de fineza fue establecido por Duff Abrams en 1925 y su sustento matemtico reside en que es
proporcional al promedio logartmico del tamao de partculas de una cierta distribucin granulomtrica.

La superficie especfica

La superficie especfica es otra caracterizacin numrica de la granulometra de los agregados, la cual permite establecer
relaciones y propiedades entre los agregados y la pasta de cemento.

Se define como el rea superficial total de las partculas de agregados, referidas al volumen o peso absoluto. El siguiente
ejemplo permite visualizar el concepto de superficie especfica.
Conceptualmente, al ser ms finas las partculas entonces esto incrementa la superficie especfica y el agregado necesita
ms pasta para recubrir el rea superficial total.

Ejemplo: Calcular el mdulo de fineza de cada agregado de acuerdo a la granulometra siguiente.

Granulometra arena

Malla Peso retenido en % retenido % retenido % que pasa

gramos acumulado acumulado
3 0 100
1 0 100
1 0 100
0 100
0 100
3/8 0 100
4 240 2,3 2,3 97,7
8 1873 17,6 19,9 80,1
16 1858 17,5 37,4 62,6
30 1958 18,5 55,9 44,1
50 1787 16,8 72,7 27,3
100 2219 20,9 93,6 6,4
200 586 5,5 99,1 0,9
<200 99 0,9 100,0 0
10630 100,0

El mdulo de fineza de un agregado se calcula sumando los porcentajes retenidos acumulados en la serie de mallas
estndar.
 % 2,3+19,9+37,4+55,9+72,7+93,6
ARENA: = %100
% = = 2,818~~2,82
100 100

Granulometra Piedra

Malla Peso retenido en % retenido % retenido % que pasa

gramos acumulado acumulado
3 0 0 0 100
1 0 0 0 100
1 0 0 0 100
534,0 4,7 4,7 95,3
3325,0 29,1 33,8 60,2
3/8 3032,0 26,6 60,4 39,6
4 4374,0 38,3 98,7 1,3
8 149,0 1,3 100 0,0
16 5,0 0,0 100 0,0
30 0,0 0,0 100 0,0
50 0,0 0,0 100 0,0
100 0,0 0,0 100 0,0
200 0,0 0,0 100 0,0
<200 0,0 0,0 100 0
11419 g 100,0

El mdulo de fineza de un agregado se calcula sumando los porcentajes retenidos acumulados en la serie de mallas
estndar.

% 4,7+60,4+98,7+100+100+100+100+100
PIEDRA: = %100
% 100
= 100
= 6,638~~6,64

Solo se utilizan las mallas indicada en la norma ASTM

13. MEZCLA DE AGREGADOS EN PESOS Y VOLMENES

Para optimizar las gradaciones se deduce que la manera de introducir modificaciones granulomtrica en los agregados
es mezclndolos.

En este punto desarrollaremos las expresiones matemticas que permiten calcular la gradacin resultante tanto en peso
como en volumen absoluto

Se tienen 2 granulometras: A (arena) y P (piedra) con pesos especficos que no difieren mucho.

Hay que partir de que en el laboratorio al hacer la prueba de tamizado contamos con pesos retenidos en cada malla que
se convierten en porcentaje retenido en cada malla referidos al peso total y que estos porcentajes se van acumulando
para dibujar la curva granulomtrica en la escala semilogartmica.

En estas condiciones la mezcla de agregados en peso en base a los porcentajes retenidos acumulativos en cada malla se
deduce de la siguiente manera:

Pn= Peso retenido acumulativo

An= Peso retenido acumulativo del agregado A en la malla n
Pt= Peso total del agregado P
At=Peso total del agregado A

100 = % (%)


100 = % (%)

Mezcla de agregados en peso

= (1)

% retenido acumulado del agregado P+A en la malla n
+
%= 100 (2)
+

Despejando Pt en (1) y reemplazando en (2):

% retenido acumulativo del agregado P+A en la malla n en peso
+ +
%= = =[ + ] 100 (3)
+ ( + 1) ( + 1) ( + 1)

Despejando At de 1 y reemplazando en la expresin 3, tenemos:

% retenido acumulativo del agregado P+A en la malla n en peso
% % % + %
%= 100 + 100 = + =
( + 1) +1 +1 +1
( + 1)

Condicionante: A y P tienen pesos especficos similares.

13.2 MEZCLA DE AGREGADOS EN VOLUMEN ABSOLUTO

P Y A SON DOS GRANULOMETRAS

GP= PESO ESPECFICO DEL AGREGADO P

GA= PESO ESPECFICO DEL AGREGAO A

Pn= PESO ESPECFICO DEL AGREGADO EN LA MALLA n

An= PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO EN LA MALLA n

%Pn= % RETENIDO ACUMULATIVO DEL AGREGADO P EN LA MALLA n

%An= % RETENIDO ACUMULATIVO DEL AGREGADO A EN LA MALLA n

VPn= VOLUMEN ABSOLUTO ACUMULATIVO DEL AGREGADO P EN LA MALLA n

VAn= VOLUMEN ABSOLUTO ACUMULATIVO DEL AGREGADO A EN LA MALLA n

%VPn = % retenido acumulativo del agregado P en la malla n en volumen absoluto.

%VAn = % retenido acumulativo del agregado A en la malla n en volumen absoluto.

Pt= Peso total del agregado P

At= Peso total del agregado A

K= Relacin de la mezcla en peso

Z= Relacin de la mezcla en volumen

= /
 +
% retenido acumulativo de la mezcla (P+A) en la malla n en volumen absoluto= 100
+

% % % +%
% retenido acumulativo de la mezcla (P+A) en la malla n en volumen absoluto= + =
+1 +1 +1

Si los pesos especficos son iguales o similares se tiene Z=K

Verificndose matemticamente que en estos casos mezclar el peso o el volumen

absoluto, dan la misma granulometra.

13.3. EXPRESIONES PARA ENCONTRAR EL MDULO DE FINEZA DE

LA MEZCLA DE AGREGADOS P Y A EN VOLUMEN ABSOLUTO

100

= 0,01 %
3
100

= 0,01 %
3

Mdulo de fineza de la mezcla de P y A en volumen absoluto ser:

100
% + %
(+) = 0,01
+1
3
100 100
% %
(+) = 0,01 +
+1 +1
3 3
100 100
1
(+) = [ 0,01 % ] + [0,01 % ]
+1 +1
3 3

1
(+) = [ ] + [ ]
+1 +1
Tenemos:
/
/ / + / %
= = = . ()
/ / %
/ + /

%Pv = % en volumen en que intervienen el agregado P en la mezcla.

%Av = % en volumen en que intervienen el agregado A en la mezcla.
 /
% = ( ) 100
/ + /
/
Pero: Z= ; despejando las relaciones de P en funcin de Z y reemplazando esto en la ecuacin anterior se tiene:
/

% = ( ) 100 % = 100
+1
( ) +

Despejando %Av de (*)
/
/ + /
% = 100

Pero:
/ /
=
=
/
Reemplazando esto ltimo en la ecuacin obtenida anteriormente:
/
/
/ + 100
% = 100 =
1+
Reemplazando %Av y %Pv en la ecuacin del clculo de MF(P+A)

(+) = % [ ] + % [ ]
Para la mezcla en volumen.

13.3. EXPRESIONES PARA ENCONTRAR EL MDULO DE FINEZA DE

LA MEZCLA DE AGREGADOS P Y A EN PESO.
% Retenido acumulado de la mezcla (P+A) en la malla n en peso:
% + %
=
+1
Al final de muchos clculos:
(+) = %[ ] + %[ ]
Para la mezcla en peso.

%P= Porcentaje en peso en que interviene el agregado P en la mezcla.

%A= Porcentaje en peso en que interviene el agregado A en la mezcla.

El peso especfico promedio de la mezcla de (P+A) se calcula con la siguiente expresin

=
% + %
EJEMPLO:
Mezclar los dos agregados:
Muestra P agregado grueso: piedra
Muestra A Agregado fino arena
Pe(P)=2,65 g/cc
Pe(A)= 2,66 g/cc
Ya tenemos las dos granulometras:
100
%
=
100
3
%+%
% retenido acumulado mezcla (P+A) en peso =
+1
K=Pt/At=11419/10620=1,075
% retenido acumulado segn frmula en malla N 4:

1,075(98,7) + 2,3 108,4

( + ) = = = 52,24%
1,075 + 1 2,075

Para malla N4 : Peso retenido en P(4374)+Peso retenido en A(240g)

La suma total de la mezcla de los dos agregados:
11419+10620=22039g
P+A=22039g.

Porcentajes en peso en que intervienen los agregados en la mezcla.

11419
%P= 100 = 51,8
22039
10620
%A= 100 = 48,2
22039

Van a ver el % retenido acumulado segn la granulometra y el % retenido acumulado segn frmula es 52,21 y 52,24 respectivamente.

EJEMPLO

Granulometra mezcla

Malla Peso retenido en % retenido % retenido %retenido % que pasa

gramos acumulado obtenido por acumulado
granulometra frmula
2 0 0,00 0 0 100
1 0 0,00 0 0 100
1 0 0,00 0 0 100
534,0 2,42 2,42 2,43 97,5
3325,0 15,09 17,51 17,5 82,25
3/8 3032,0 13,76 31,27 31,24 68,7
N 4 4614,0 20,94 52,21 52,24 47,8
N 8 2022,0 9,17 61,38 61,35 38,62
N 16 1863,0 8,45 69,80 69,80 30,2
N 30 1958,0 8,88 78,70 78,70 21,3
N 50 1787,0 8,10 86,81 86,8 13,2
N 100 2219,0 10,0 96,81 96,9 3,2
N 200 586,0 2,65 99,5 99,5 0,5
<N200 99,0 0,45 100 100 0

MF (P+A)=%P (MFP)+ %A (MFA)=0,518 (6,64)+0,482(2,82)= 4,79

Pues se calcula que:

%P (MFP)= 0,518

%A (MFA)= 0,482
 14. MDULO DE FINEZA DE AGREGADOS COMBINADOS

El siguiente es un procedimiento a seguir

Primero: Se calcula el mdulo de fineza de cada uno de los agregados por separado.
Segundo: Luego se calcula el factor en cada uno de ellos que entra en la mezcla o combinacin.

El mdulo de fineza de la mezcla ser igual a la suma de los productos de los factores indicados. Los investigadores plantean dos ecuaciones:

Llamando:
Mc al mdulo de fineza de la combinacin de agregados.
Mf al mdulo de fineza del agregado fino.
Mg al mdulo de fineza del agregado grueso.

= +

Haciendo: = =

Tendremos: Mc=rf(mf)+rg(mg)

Se considera: rf+rg=1

Ejemplo:
El resultado del anlisis granulomtrico del agregado fino y grueso a emplearse en la preparacin es el mostrado:
Se pide hallar:
A) El mdulo de fineza del agregado fino
B) El mdulo de fineza del agregado fino
C) El mdulo de fineza de la combinacin de agregados.

Descripcin Agregado fino Agregado grueso

Peso especfico 2,6 g/cc 2,8 g/cc
Peso seco de los materiales 670 Kg 1150 Kg

Malla % retenido de Agregado fino Malla % retenido de Agregado grueso

N 4 4,2 1 6,3
N 8 12,2 1 8,8
N 10 5,0 31,1
N 16 13,8 28,9
N 20 14,1 3/8 23,0
N 30 14,5 N04 1,9
N 40 14,4
N 50 15,0
N 80 8,5
N 100 5,1
Recipiente 3,2

Desarrollo:
Primero se hallar el porcentaje retenido acumulado en las mallas sealadas para cada agregado.

Malla % retenido de Agregado fino %acumulado

N 4 4,2 4.2
N 8 12,2 16.4
N 10 5,0 21.4
N 16 13,8 35.2
N 20 14,1 49.3
N 30 14,5 63.8
N 40 14,4 68.2
N 50 15,0 83.2
N 80 8,5 91.7
N 100 5,1 96.8
Recipiente 3,2 100

Malla % retenido de Agregado grueso Porcentaje acumulado

 1 6,3 6.3
1 8,8 15.1
31,1 46.2
28,9 75.1
3/8 23,0 98.1
N04 1,9 100
8 0 100
16 0 100
30 0 100
50 0 100
100 0 100

Luego:
4.2+16.4+35.2+63.8+8.32+96.8
a) = = 2.996 3
100
6.3+46.2+98.1+100+100+100+100+100+100
b) = = 7.51
100

c) Mc=(rf)Mf+(rg)Mg=

Y lgicamente rf+rg=1

670
Como volumen absoluto de agregado fino = = = 0,2577 3
2,61000

1150
Como volumen absoluto de agregado grueso = = = 0,4107 3
2,8/
Luego:
0.2577
= = 0,3885 = 0,6145
0.2577 + 0.4107

Reemplazando valores en la primera ecuacin

= 0,3885(3) + 0,6145(7,51) = ,

TABLA
MDULO DE FINEZA DE LA COMBINACIN DE AGREGADOS

Tamao mximo nominal Mdulo de fineza de la combinacin de agregados que da las mejores condiciones de trabajabilidad para los
del agregado grueso contenidos de cemento en sacos por cada metro cbico indicados
6 7 8 9
3/8 3.96 4.04 4.11 4.19
4.46 4.54 4.61 4.69
3/4 4.96 5.04 5.11 5.19
1 5.26 5.34 5.41 5.49
1 5.56 5.64 5.71 5.79
2 5.86 5.94 6.01 6.09
3 6.16 6.24 6.31 6.39

EJERCICIO 2:
Se tiene una mezcla de concreto con ocho sacos de cemento por metro cbico de concreto, una relacin agua/cemento de diseo de 0,55. El TMN 1.
Los pesos especficos de los agregado fino y grueso son 2,70 y 2,72 y sus mdulos de fineza 2,75 y 7,60 respectivamente.
Se pide conocer las cantidades de agregados fino y grueso que entrarn en la mezcla de concreto, la cual tiene un contenido de aire atrapado de 1.5%
Suponiendo que el peso especfico del cemento es 3.14
Solucin:
Primero calculamos el volumen unitario de agua:
. = 8 42.5 0.55 = 187 /3
Luego calculamos el volumen absoluto de cemento

. . = = 0,1083

Luego:
187
. = = 0.1873
1000
 . = 1,5% 0,0153
Luego podemos hablar del volumen absoluto parcial que es 0,3103
Finalmente el volumen del agregado = 1-0.310=0.69m3, As el mejor mdulo de fineza de la combinacin de agregados es 5.41.
De la ecuacin anterior se tiene:
7.6 5.41
= = 100 = 45.15%
7.6 2.75
Para luego hallar:
Volumen absoluto de agregado fino seco=0.452*0.690=0.312m3
Volumen absoluto de agregado grueso seco=0.690 0.312=0.378m3

Peso seco del agregado fino= 0.312*2.70*1000=842.4Kg/m3

Peso seco del agregado grueso= 0.378*2.62*1000=990.36 Kg/m3

Y entonces la cantidad de materiales por m3 de concreto del agregado, sin corregir por humedad, ser:
Cemento --------------------------- 340 Kg/m3
Agua ---------------------------187 L/m3
Agregado fino ---------------------------842 Kg/m3
Agregado grueso--------------------------- 990 Kg/m3

..
 DISEO DE MEZCLAS DE CONCRETO
NORMALES
INTRODUCCIN
El diseo de mezcla del concreto es la aplicacin tcnica y prctica de los conocimientos cientficos sobre sus componentes si la
interaccin entre ellos, para lograr un material que satisfaga de una manera ms eficiente los requerimientos particulares del proyecto
constructivo.

Es una premisa bsica que en la tecnologa del concreto moderna no se puede separar el diseo de mezcla del proceso constructivo en
su integridad, ya que entre ambos hay una correspondencia BI-univoca pues para cada obra existen condicionantes ambientales, de
diseo estructural, de materiales, mano de obra, equipo, etc.

No solo basta tener un buen proyecto estructural, materiales adecuados, excelente equipo y mano de obra calificada, si finalmente no se
logra integrar todo esto mediante un diseo de mezclas que controlado en forma eficiente en la obra nos procure el xito.

El objeto del diseo no es llegar a obtener un valor de f'c contra lo que algunos piensan porque este parmetro solo mide uno de los
parmetros del concreto, pudiendo la durabilidad u otras propiedades ser ms importantes en funcin de las caractersticas, uso o
ubicacin de la obra; ya que normalmente la resistencia en compresin no nos garantiza el resto.

En la actualidad existen una serie de mtodos de diseo de mezclas que con mayor o menor refinamiento establecen tablas y/o grficos
para estimar una serie de datos como cantidades de agua, asentamiento, las proporciones en que deben participar la piedra y la arena,
etc.

Hay que tener muy en claro que NO HAY NINGN MTODO PERFECTO que pueda solucionar todos los casos prcticos y que al
final mucho hace el criterio personal de quien los aplique y los resultados, adems de lo que cada profesional con su conocimiento
tcnico y experiencia obtenga en obra.

Es deseable que las especificaciones tcnicas de los proyectos deben establecer con mucha claridad y precisin el marco conceptual
para el ejecutor con precisiones detalladas de los objetivos particulares en relacin al concreto, tales como resistencia, condiciones de
durabilidad, requisitos que deben cumplir los agregados, cemento agua y aditivos, acabados especiales, limitaciones en cuanto a
deformaciones, generacin de calor, conductividad trmica, procesos constructivos, etc.

Siendo lo lgico el dejar en libertad al responsable de lograr esto en obra en cuanto a elegir el mtodo de diseo de mezclas que dese
la medida que se garantice el cumplimiento de lo especificado y la calidad del producto final. Cuando decimos mezclas normales, se
refieren a concretos con densidades entre los 1300 a 2400 Kg/m 3. Resistencias a compresin mximas del orden de 350 a 400Kg/cm 2.
EN la actualidad estas no son difciles de obtener si se optimiza adecuadamente todos los parmetros.

Para los efectos de estimar cantidades en el diseo de mezclas se van a referir en todos los casos a las tablas elaboradas por el comit
ACI 211.1-91 ya que pese a no ser aplicables en forma absoluta para todos los caso, dan un punto de partida conservador y
cientficamente respaldado para luego perfeccionar los parmetros en base a los resultados prcticos.

CRITERIOS BSICOS DE DISEO

Se considera:
f'c= es la resistencia a compresin especificada del concreto, utilizada por el ingeniero calculista e indicado en los planos y
especificaciones de obra; se expresa en Kg/cm 2.
f'cr= es la resistencia a compresin promedio requerida, utilizada para la seleccin de las proporciones de los materiales que
intervienen en la unidad cbica de concreto.

INTRODUCCIN
Como sabemos el concreto es un material heterogneo compuesto principalmente de la combinacin de cemento, agua y agregados
fino y grueso. El concreto contiene un pequeo volumen de aditivos que aceleran o retardan el fraguado y el endurecimiento inicial,
mejorar la trabajabilidad o modificar otras propiedades del concreto. Adicionalmente tambin a la mezcla de concreto se le puede
incorporar determinados aditivos minerales como las puzolanas, las cenizas, las escorias de alto horno finamente molidas y esta
incorporacin puede ser para consideraciones de economa, o reducir el calor de hidratacin o mejorar el comportamiento del concreto
frente al ataque por sulfatos o a la reaccin lcali-agregados.
La seleccin de los materiales y su proporcin en la mezcla de concreto deben ser siempre el producto razonable de la economa las
condiciones que debe cumplir un concreto en los dos estados.
DEFINICIN DE DISEO DE MEZCLA:

1. La seleccin de las proporciones es para obtener un producto que en el estado no endurecido tenga trabajabilidad y consistencia adecuada y
que endurecido cumpla lo sealado por el diseador o lo indicado en planos y/o especificaciones de obra.
2. En las proporciones de la mezcla de concreto el diseador debe recordar que la seleccin est determinada por:
a) Las propiedades que tendr el concreto endurecido y que estn indicadas en los planos y/o especificaciones de obra.
b) Las propiedades del concreto al estado fresco que generalmente son establecidas segn tipo y caractersticas de la obra as como de las
tcnicas a ser empleadas en la colocacin del concreto.
c) El costo de la unidad cbica de concreto.

3. Los criterios indicados dan una primera aproximacin de las proporciones de los materiales que componen la unidad cbica de concreto y
sea cual fuere el mtodo empleado para determinarlas, debern ser consideradas como valores de prueba sujetos a revisin y ajustes sobre la
base de los resultados obtenidos en mezclas preparadas bajo condiciones de laboratorio y obra.

Las mezclas de prueba debern ser preparadas en el laboratorio y de preferencia como tandas de obra empleando el personal, materiales y equipo a ser
utilizados en la construccin.

Este procedimiento permite ajustar las proporciones seleccionadas en la medida que ello sea necesario, para que el concreto obtenido tenga las
propiedades necesarias en los dos estados: FRESCO y ENDURECIDO. As se evitan los errores derivados de asumir que los valores obtenidos en el
gabinete son enteramente representativos del comportamiento del concreto bajo condiciones de obra.

RECOMENDACIONES FUNDAMENTALES:

- Se considera recomendable que no ms de un resultado de ensayo de cada 10 est por debajo del valor de la resistencia especificada, para
garantizar que se desarrollar en la estructura una resistencia del concreto adecuada.
- La certificacin se basar en los resultados de ensayo de probetas cilndricas estndar de 15*30cm preparadas de la misma muestra de
concreto y ensayada de acuerdo a las normas ASTM C31 y C39 o ITINTEC 339, 036; 339, 033 o 339,034.
- Se considera como una muestra de ensayo al promedio de los resultados de por lo menos 2 probetas cilndricas estndar preparadas de la
misma muestra de concreto y ensayadas a la edad elegida.
- Si se emplea materiales diferentes para secciones distintas de una obra, cada condicin de ellos deber ser evaluada.
- La seleccin de proporciones de la mezcla deber ser para valores en peso.

SECUENCIA EN EL DISEO DE LA MEZCLA:

Estos pasos se consideran fundamentales en el proceso de seleccin de las proporciones de la mezcla. Ellos deben realizarse al margen del
procedimiento del diseo seleccionado.

1. Estudiar los requisitos indicados en los planos y en las especificaciones tcnicas de forma cuidadosa.
2. Seleccionar resistencia promedio requerida, para obtener en obra la resistencia especificada por el proyectista, en esta etapa deber tener en
cuenta la desviacin estndar, EL COEFICIENTE DE VARIACIN de la compaa constructora y el grado de control que se ha de ejercer
en obra..
3. Seleccionar el tamao mximo nominal del agregado grueso.
4. Elegir la consistencia y expresarla en funcin del asentamiento de la mezcla. Se tendr en consideracin entre otros:
a. La trabajabilidad
b. Las caractersticas de los elementos estructurales
c. Las facilidades de colocacin y de compactacin del concreto
5. Determinar el volumen de agua de mezclado por unidad de volumen del concreto, considerando el tamao mximo nominal del agregado
grueso, la consistencia deseada y la presencia de aire incorporado o atrapado en la mezcla.
6. Determinar el porcentaje de aire atrapado o el de aire total, segn se trate de concretos formales o de concretos que por razones de durabilidad
se le ha incorporado aire.
7. Seleccionar la relacin agua cemento. Se tendr en cuenta la resistencia promedio seleccionada y la presencia o ausencia de aire incorporado.
8. Seleccionar la relacin agua-cemento requerida por condicin de durabilidad. Se tendr en consideracin los agentes externos e internos que
podran atentar la vida de la estructura.
9. Seleccionar la menor de las relaciones agua cemento, elegidas por resistencia y durabilidad garantizando la resistencia en compresin
necesaria y la durabilidad requerida.
10. Determinar el factor cemento por unidad cubica de concreto en funcin del volumen unitario de agua y de la relacin agua cemento
seleccionada.
11. Determinar las proporciones relativas de los agregados fino y grueso. La seleccin de la cantidad de cada uno de ellos en la unidad cbica
de concreto est condicionada al procedimiento del diseo seleccionado.
12. Determinar empleando el mtodo de diseo seleccionado, las proporciones de la mezcla, considerando que el agregado est en estado seco
y que el volumen unitario de agua no ha sido corregido por humedad del agregado fino y grueso.
13. Corregir dichas proporciones en funcin del porcentaje de absorcin y el contenido de humedad de los agregados fino y grueso.
14. Ajustar las proporciones seleccionadas de acuerdo a los resultados de los ensayos de la mezcla realizados en laboratorio
15. Ajustar las proporciones finales de acuerdo a los resultados de los ensayos realizados bajo condiciones de obra.
SELECCIN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO

GRADO DE CONTROL DE LA CALIDAD DEL CONCRETO

Las mezclas deben disearse para una resistencia promedio cuyo valor es siempre superior al de la resistencia de diseo.
La diferencia la determina el grado de control y la calidad del concreto realizado por el contratista y la inspeccin.

FACTORES EN LA VARIACIN DE LA CALIDAD DEL CONCRETO

1) Variaciones en la calidad de los materiales, en el proceso de puesta en obra o en el control de calidad.

2) Experiencia del constructor para producir concreto planificar diversas etapas del trabajo adecuada seleccin de materiales.
Estas se expresan en el coeficiente de variacin y en la desviacin. Estndar propio de la empresa: 1 , 1 .
3) Experiencia de la entidad encargada del control de la calidad del concreto. Se expresa en el coeficiente de variacin y desviacin estndar
propio del laboratorio 2, 2 . Ambos coeficientes de variacin se relacionan de la siguiente manera:
= 12 + 22 (1)
Grado de control Coeficiente de Variacin (v)
Ensayo de Laboratorio 5%
Excelente en obra 10% a 12%
Bueno 15%
Regular 18%
Inferior 20%
Malo 25%
Tabla: Coeficiente de variacin y grados de control.

CLCULOS DE LA DESVIACIN ESTNDAR:

Se utiliza para evaluar la obtencin de datos respecto al promedio.

Para un nmero de muestras menor que 30:

( )2
=
1

Para un nmero de muestras mayores que 30:

( )2
=

En donde:
: Desviacin estndar
x: Resistencia a la compresin de muestras de un ensayo individuales
x con sombrerito: Resistencia a la compresin promedio de todos los ensayos individuales de una serie.
n: nmero de ensayos de la serie

(1 1)12 + (2 1)22
=
1 + 2 2
En donde:
con sombrerito : desviacin estndar promedio ponderado en Kg/cm2.
1 y 2: Desviacin estndar de los grupos 1 y 2 respectivamente en Kg/cm2.
n1 y n2: Nmero de ensayos por cada grupo respectivamente.

El coeficiente de variacin tambin se calcula de la siguiente manera:

(1 1)12 + (2 1)22
=
1 + 2 1

En donde:
: Coeficiente de variacin promedio ponderado
V1 y V2: Coeficiente de variacin de los grupos 1 y 2 respectivamente en %.

RESULTADOS DE ENSAYO QUE NO CUMPLEN CON CRITERIOS DE NORMA TCNICA ED60:

Pueden presentarse resultados que no cumplen con los criterios de aceptacin indicados en dicha norma:

1) Si no se cuenta con el registro de resultados de muestra del ensayo que cumplan con el requisito de:
A) Representar materiales, procedimientos de control de calidad, condiciones de trabajo similares a lo que se espera en la obra que se va a
iniciar.
 B) De representar concreto preparado aceptndose un rango de variacin de 35Kg/cm2 para resistencias en compresin hasta de 280Kg/cm2
y de 70 Kg/cm2 de resistencias mayores.

2) Pero si se tiene un registro de resultados de ensayo de 15 a 29 pruebas consecutivas, se deber determinar la desviacin estndar de stas y
luego multiplicarlas por el factor de correccin segn tabla 1. El registro de pruebas consecutivas deben abarcar un perodo no menor de 45
das calendarios.

TABLA 01: FACTOR DE CORRECCIN

Ensayos Factor de correccin

Menos de 15 Usar tabla 2
15 1,16
20 1,08
25 1,03
30 1,00

CALCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO

Resistencia promedio por el mtodo del ACI: (AMERICAN CONCRET INSTITUTE)

Deber ser el mayor de los valores obtenidos a partir de la relacin de las siguientes ecuaciones:

fcr=fc+1,34 ..(5)

fcr=fc+2,33-35 ..(6)

La ecuacin 5 da una probabilidad de 1 en 100 de que el promedio est por debajo de la resistencia especificada.
La ecuacin 6 da una probabilidad similar de que los resultados individuales de ensayos estn 35 Kg/cm2 por debajo de la resistencia de diseo
especificada.

Cuando NO SE DISPONE DE RESULTADOS para definir la desviacin estndar usamos la siguiente tabla:

fc (Kg/cm2) especificado fcr (Kg/cm2)

Menos de 210 fc+70
210 a 350 fc+84
Mayor de 350 fc+98

COMIT EUROPEO DE CONCRETO:

Como el comit europeo del concreto ha desarrollado igualmente una ecuacin general para la determinacin de la resistencia promedio:

=
1
La tabla 3 da los valores del coeficiente t.

RESISTENCIA PROMEDIO POR EL MTODO DE WALKER

Est en funcin del coeficiente de variacin de las muestras de ensayo y de un segundo coeficiente que est en funcin del nmero de veces, es decir,
una de cada 10 o una de 100 de una muestra de ensayo no pasa un determinado porcentaje de la resistencia de diseo especificada.

Puede presentarse un tercer caso o sea la combinacin de ambos. En este caso se calcula ambos coeficientes y se selecciona el mayor que garantiza el
cumplimiento de ambas condiciones.

EJEMPLO:

Un contratista tiene 2 registros de ensayos de obras anteriores cuyos resultados han sido lo siguientes:

OBRA A
MUESTRA FC
1 212
2 218
3 198
4 216
5 214
6 194
7 186
8 192
9 212
10 214
OBRA B
MUESTRA FC
1 225
2 232
3 212
4 216
5 195
6 198
7 213
8 199
9 213
10 212
 11 216 11 217
12 222 12 213
13 215 13 203
14 219 14 199
15 214 15 204
16 196
17 208

Se desea saber:
a) Cul ser la resistencia promedio para una resistencia en compresin especificada de 210Kg/cm2? Si se aplican las ecuaciones 5 y 6
sealadas anteriormente y que corresponden a la recomendacin de la norma E.060 (Concreto armado)
b) SI es ms econmica emplear el valor obtenido segn la frmula del comit europeo del concreto, indicada en la ecuacin 7 para el caso no
ms de 1 de cada 10 ensayos por debajo de la resistencia especificada.
c) Calcular la desviacin estndar y el coeficiente de variacin

Solucin:
2) Calculo de la resistencia promedio.
Al conocer la desviacin estndar promedio ponderado:
Fcr=210+1,34(10,76)=224Kg/cm2
Fcr=210+2,33(10,76)-35=200 Kg/cm2

La resistencia promedio para una resistencia en compresin de diseo de 210Kg/cm2 a los 28 das. El mayor de los valores en aplicacin de las
ecuaciones ser 224Kg/cm2.
OBRA A OBRA B
X- X- X-
MUESTRA X XSOMBRERITO X-XSOMBRERITO)^2 MUESTRA X XSOMBRERITO XSOMBRERITO)^2
1 212 2.53333333 6.41777778 1 225 15.882353 252.249137
2 218 8.53333333 72.8177778 2 232 22.882353 523.602079
3 198 11.4666667 131.484444 3 212 2.882353 8.30795882
4 216 6.53333333 42.6844444 4 216 6.882353 47.3667828
5 214 4.53333333 20.5511111 5 195 14.117647 199.307957
6 194 15.4666667 239.217778 6 198 11.117647 123.602075
7 186 23.4666667 550.684444 7 213 3.882353 15.0726648
8 192 17.4666667 305.084444 8 199 10.117647 102.366781
9 212 2.53333333 6.41777778 9 213 3.882353 15.0726648
10 214 4.53333333 20.5511111 10 212 2.882353 8.30795882
11 216 6.53333333 42.6844444 11 217 7.882353 62.1314888
12 222 12.5333333 157.084444 12 213 3.882353 15.0726648
13 215 5.53333333 30.6177778 13 203 6.117647 37.4256048
14 219 9.53333333 90.8844444 14 199 10.117647 102.366781
15 214 4.53333333 20.5511111 15 204 5.117647 26.1903108
16 196 13.117647 172.072663
17 208 1.117647 1.24913482
209.47 1737.73333 209.17 1711.76471
Luego:

1741
12 = = 124.36 1 = 11.15 /2
14
1735
12 = = 108.44 1 = 10.41 /2
16

Luego:

= 1 = 5.33%; 2 = 4.98%

1) Calculo de la desviacin estndar promedio ponderado:

 (1 1)12 + (2 1)22
= = 10,76/2
1 + 2 2
3) Calculo del coeficiente de variacin promedio ponderado
(1 1)12 + (2 1)22
= = 5.15%
1 + 2 1

4) Calculo de la resistencia promedio

Para aplicar los criterios del comit europeo del concreto se debe determinar el valor del coeficiente t entrando a la tabla 3 en el caso de no ms de 1
de cada 10 ensayos
De la tabla 3 se encuentra para ms de 30 muestras un valor t de 1,282:

fcr=210/1-1.28(0.0515)=225Kg/cm2

CONCLUSIN
La resistencia promedio determinada segn las recomendaciones de la norma E.060 concreto armado es de 224 Kg/cm2 y luego calculando segn
criterio del comit europeo del concreto es de 225KG/cm2. Ambas resistencias son casi iguales, pero desde el punto de vista formal ser ms econmico
emplear el valor obtenido aplicando los criterios del comit europeo del concreto.

LIMITACIONES

Esas limitaciones se pueden obviar si el criterio de la inspeccin y la trabajabilidad y procedimiento de colocacin hacen que el concreto puede ser
acomodado en los encofrados sin peligros de cangrejeras o vacos.

SELECCIN DE LAS PROPORCIONES:

Cuando se seleccionan las proporciones del concreto cuya resistencia en composicin de diseo especificada sea igual o mayor de 350 Kg/cm2, podr
obtenerse mayores resultados utilizando agregados del tamao mximo nominal menor, los cuales permiten obtener resistencias ms altas para una
relacin agua-cemento dada.

SELECCIN DEL ASENTAMIENTO

Criterios Bsicos: La consistencia es aquella propiedad del concreto no endurecido que define el grado de humedad de la mezcla. La mezcla de
concreto de acuerdo a su consistencia se clasifican en:

a) Mezclas secas: de 0 a 2 (0mm a 50mm)

b) Mezclas plsticas: de 3 a 4 (75mm a 100mm)
c) Mezclas fluidas: de 5 a ms (mayor a 125mm)

DIFERENTES METODOS DE LABORATORIO:

Hay Diferentes mtodos de laboratorio para determinar la consistencia de la mezcla, de todos ellos se considera que el ensayo de determinacin del
asentamiento medido con el cono de Abram es aquel que da una mejor idea de las caractersticas de las mezclas de concreto bajo condiciones de obra
de acuerdo a la norma ASTM C-143 o ITINTEC 339.035

El asentamiento a emplearse en obra ser indicado en las especificaciones si no est indicado se seguir alguno de los siguientes criterios:

1. Se usar consistencia plstica con asentamiento en 3 y 4 si la consolidacin es por vibracin y de 5 a menos si la compactacin es por
varillado.
2. De acuerdo a la tabla 6 que son concretos consolidados por vibracin. Se aceptar tolerancia de hasta 25mm sobre el valor indicado en el
texto anterior. Si se desea un concreto fluido de alto asentamiento, debe evaluarse la mezcla para garantizar que la segregacin y aseguracin
no modifique las propiedades de esta.

SELECCIN DEL TAMAO MXIMO NOMINAL DEL AGREGADO GRUESO

Definicin: La norma ITINTEC 400.037 define el tamao mximo a aquel que corresponde el menor tamiz por el que pasa toda la muestra del
agregado grueso. La misma norma ITINTEC 400.073 define el tamao mximo nominal como aquel que corresponde al menor tamiz de la serie
utilizada que produce el primer retenido.

La tabla 5 representa las curvas granulomtricas que corresponden a tamaos mximos nominales comprendidos entre 2 y 3/8. Esta tabla corresponde
en la clasificacin de la norma ASTM C-36.

En ningn caso el TMN deber exceder de los siguientes valores:

a) 1/5 de la menor dimensin entre caras encofradas.
b) 1/3 del peralte de las lozas.
c) del espacio libre mnimo entre barras o alambres individuales de esfuerzo, paquetes de barras, TENDONES O DUCTOS DE PRE-
ESFUERZO

TABLA 5
FACTORES QUE PUEDEN MODIFICAR LA CONSISTENCIA DE UNA MEZCLA DE CONCRETO

A) CONTENIDO DE FINEZA Y COMPOSICIN QUMICA DEL CEMENTO : Adicin de materiales cementantes

B) PERFIL, TEXTURA SUPERFICIAL, POROSIDAD, ABSORCIN Y GRANULOMETRA DE LOS AGREGADOS FINOS Y
GURESOS.
C) PROPORCIONES DE LA MEZCLA
D) PRESENCIA DE ADITIVOS
E) TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA, AMBIENTE.
F) TIEMPO TRANSCURRIDO ENTRE LA PREPARACIN DEL CEMENTO Y EL MOMENTO EN EL QUE SE EFECTUA EL ENSAYO
DE CONSISTENCIA.

SELECCIN DE LAS PROPORCIONES DEL CONCRETO.

METODO DEL COMIT 211 DEL ACI:

Conceptos generales: EL comit 211 del ACI desarroll un procedimiento de diseo de mezcla bastante simple basado en tablas que permiten obtener
valores de los diferentes materiales que integran la unidad cbica de concreto.

Este procedimiento de seleccin de las proporciones es aplicable a concreto de peso normal y a las condiciones que para cada una de las tablas se
indican en ellas. Los mismos datos bsicos y procedimientos, sin embargo pueden ser empleados en el diseo de concreto pesado y concreto ciclpeo
que se informarn posteriormente.

Secuencia de diseo: Independientemente que las caractersticas finales del concreto sean indicadas en las especificaciones o indicadas al criterio del
profesional responsable del diseo de mezclas, la cantidad de materiales por m3 de concreto pueden ser determinadas cuando se emplean el mtodo
del comit 211 del ACI con la secuencia siguiente:

1. Seleccin de la resistencia promedio a partir de la resistencia en compresin especificada y la desviacin estndar de la empresa constructora.
2. Seleccin del tamao mximo nominal del agregado.
3. Seleccin del asentamiento.
4. Seleccin del volumen unitario del agua de diseo (Tabla 2 y 7)
5. Seleccin del contenido el aire (tabla 7)
6. Seleccin de la relacin agua-cemento, por resistencia y durabilidad. (Tabla 3; 13; 14; 15)
7. Determinacin del Factor Cemento.
8. Determinacin del contenido del agregado grueso
9. Determinacin de la suma de los volmenes absolutos de cemento, agua de diseo, aire y agregado grueso.
10. Determinacin del volumen absoluto del agregado fino.
11. Determinacin del peso seco del agregado fino.
12. Determinacin de los valores de diseo del cemento, agua, aire, agregado fino y agregado grueso
13. Correccin de los valores de diseo por humedad del agregado
14. Determinacin de la proporcin en peso de diseo y de obra.
15. Determinacin de los pesos por tanda de un saco (bolsa de cemento)

EJEMPLO:
SE TIENEN 1: 2,4: 3,8 / 28 L por bolsa
Bolsa 2,4*42,5 3,8*42,5
(42,5Kg)

Con el fin de obtener valores a ser utilizados en obra de hallarse:

Pesos Hmedos de los agregados:

Agregado fino = 763 *1,060=809 Kg/m3
Agregado grueso = 1152*1,020=1175Kg/m3

Enseguida determinamos la humedad superficial para saber los aportes de los agregados.

AGREGADO FINO = 763 ((6,0-0,7)/100)= 40 L/m3

AGREGADO GRUESO = 1152((2,0-0,5)100/)= 17 L/m3
As obtenemos un total de +57 L/m3

Por tanto el agua efectiva es 181-57=124 L/m3.

Peso de los materiales ya corregidos por humedad del agregado a ser empleados en las mezclas:
Cemento 283 Kg/m3
Agua efectiva 124 L/m3
Agregado fino hmedo 809 Kg/m3
Agregado grueso hmedo 1175 Kg/m3

Proporcin en peso:
283/283 ; 763/283 ; 1175/283 1:2,7:4/27 L por saco

Proporcin en peso:
283/283 ; 809/283 ; 1175/283 1:2,85:4,15/18,7 L por saco

Relacin agua cemento de diseo: 181/283 = 0,64

 Relacin agua cemento efectiva: 124/283=0,44

Pesos por tanda de un saco

Cemento ------------------- 1* 42,5 = 42,5 Kg/saco
Agua efectiva ------------- = 18,5 L/saco
Agregado fino hmedo--- 2,85* 42,5 = 121 Kg/saco
Agregado grueso hmedo 4,15* 42,5 = 176,4 Kg/saco

EJEMPLO:
Se desea calcular las proporciones de los materiales integrantes de una mezcla de concreto a ser empleada en las vigas y columnas de un edificio de
departamentos. Las especificaciones de cada obra son:
a) No hay limitaciones en el diseo por presencia de procesos de congelacin, in cloruros o ataques por sulfatos.
b) La resistencia en compresin de diseo especificada es de 210 Kg/cm2 a los 28 das. Desviacin estndar de 20 Kg por cm2.
c) Las condiciones de colocacin requieren una mezcla de consistencia plstica.
d) El tamao mximo nominal del agregado grueso es de 1.5.

MATERIALES:
Cemento PORTLAND ASTM
Tipo I: Sol.
Peso especfico 3,15 g/cc
Agua potable de la red de servicio pblico
Agregado fino Agregado grueso
Peso especfico de masa 2,64 2,68
Peso seco compactado - 1600 Kg/m3
Absorcin 0,7 % 0,5%
Contenido de humedad 6% 2%
Mdulo de fineza 2,8

Solucin:
1. DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO.
= + 1.34
= + 2.33 35
Reemplazando valores tenemos:
= 210 + 1.34 20 = 236,8 237 /2
= 210 + 2.33 20 35 = 222 /2

Seleccionamos el mayor:
237 /2
2. Asentamiento: 3 a 4

3. Volumen Unitario del agua: Mezcla sin aire incorporado con tamao mximo nominal 1 , de la tabla 2 181 lt/m3.

4. Contenido de aire: Como no hay intemperismo severo, no es necesario incorporar aire a la mezcla. De la tabla 7 hallamos el CONTENIDO DE
AIRE ATRAPADO para un agregado grueso de 1 es de 1%

5. Relacin agua-concreto: Como no hay problemas de intemperismo ni ataque de sulfatos, ni otro tipo de acciones uque pudieran daar el concreto
seleccionamos la relacin agua-cemento nicamente por resistencia. De la tabla 3 para una resistencia promedio de fcr=237 Kg/cm2 sin aire
incorporados hallamos la relacin agua/cemento=0,64.

6. Factor Cemento: Es el volumen unitario de agua entre la relacin agua cemento.

181
= = 283 /3
0,64

Factor cemento 6,7 bolsas/m3.

7. Contenido de agregado grueso:

De la tabla 5 con modulo de fineza 2,8 y TMN de 1 hallamos 0,72 metros cbicos de agregado seco compactado por unidad de volumen del
concreto.
Peso del agregado grueso seco compactado=0,72 * 1600 = 1152 Kg/m3.

8. Calculo de volmenes absolutos:

Cemento 283/(3,15*1000)=0,09 m3

Agua 181/(1*1000)=0,181 m3

Aire 1%=0,010 m3
 Agregado grueso 1152/(2,68*1000)=0,430 m3

SUMA TOTAL: 0,711 m3

Contenido de agregado fino:

Volumen absoluto de agregado fino: 1-0,711=0,289 m3
Peso del agregado fino seco: 0,289 * 2,64* 1000 =763 Kg/m3

9. Valores de diseo:
Cemento: 283
Agua de diseo 181
Agregado fino seco 763
Agregado grueso seco 1152

10. Correccin por humedad del agregado con el fin de obtener valores a ser utilizados en obra.
Pesos hmedos de los agregados:

Agregado fino= 763 * 1,06=809 Kg/m3.

Agregado grueso= 1152*1,02= 1175 Kg/m3.

Enseguida determinamos la humedad superficial para saber los aportes de los agregados:

AGREGADO FINO = 763 ((6,0-0,7)/100)=+40Lt/m3

AGREGADO GRUESO = 1152 ((2,0-0,5)/100)= +17 Lt/m3

Agua efectiva: 181-57=124Lt/m3

11. PESO DE LOS MATERIALES YA CORREGIDOS POR HUMEDAD DEL AGREGADO A SER EMPLEADOS EN LAS MEZCLAS

- CEMENTO 283 Kg/m3.

- AGUA EFECTIVA 124 Kg/m3.
- AGREGADO FINO HMEDO 809 Kg/m3.
- AGREGADO GRUESO HMEDO 1175 Kg/m3.

Proporcin en peso:

283/283 ; 769/283 ; 1152/283 1:2,7:4,7 /27Lt / saco

283/283 ; 809/283 ; 1175/283 1:2,85:4,15 /27Lt/ saco

Relacin agua cemento de diseo: 181/283=0,64

Relacin agua cemento efectiva: 124/283=0,44

12. Pesos por tanda de una saco:

Cemento: 1*42,5= 42,5 Kg/saco

Agua efectiva: 18,5 Lt/saco
Agregado fino hmedo 2,85*42,5 = 121 Kg/saco
Agregado grueso hmedo 4,15*42,5=176,4 Kg/saco

MTODO DE WALLER
STANTON WALKER se interes en que sea cual fuere la resistencia del concreto, su relacin agua cemento, caractersticas del agregado fino,
contenido de cemento, cantidad de agregado grueso eran la misma cuando se aplicaba el procedimiento de diseo desarrollado por el comit 515 ACI.
Otro factor que debera ser considerado era la mayor o menor fineza del agregado fino, por lo que desarrollo la tabla 8 en la que se considera 4
alternativas de factor cemento, 3 categoras de fineza del agregado fino, as como si el agregado es de perfil redondeado o angular.

SECUENCIA DE DISEO:

Primero: Seleccin de la resistencia promedio.

Segundo: Seleccin del tamao mximo nominal del agregado grueso.

Tercero: Seleccin del asentamiento

Cuarto: Seleccin del volumen unitario del agua de diseo

Tablas 2 y 8
Quinto: Seleccin del contenido de aire
Tabla 2 y 7

Sexto: Seleccin de la relacin agua cemento por resistencia y por durabilidad.

Tablas 3 13 14 15

Sptimo: Determinacin del factor cemento.

Octavo: Determinacin de la suma de los volmenes absolutos de cemento agua y aire.

Noveno: Determinacin del volumen absoluto de agregado total

Dcimo: Determinacin del % de agregado fino en relacin al volumen absoluto.

Tabla 8

Undcimo: Determinacin del volumen absoluto de agregado grueso

Dcimo segundo: Determinacin de los pesos secos de los agregados fino y grueso.

Dcimo tercero: Correccin de los valores de diseo por humedad del agregado.

Dcimo cuarto: Determinacin de la proporcin en peso de diseo y de obra.

Dcimo quinto: Determinacin de los pesos por saco.

EJEMPLO:
Se desea calcular las proporciones de los materiales integrantes de una mezcla de concreto a ser empleada en el vaciado de las losas de un edificio de
oficinas a ser construido. Las especificaciones de obra indican:
a) No existen problemas por congelacin ni de ataques por sulfatos.
b) La resistencia en compresin de diseo especificada es de 210 Kg/cm2 a los 28 das. La desviacin estndar de la empresa constructora es
de 25 Kg/cm2.
c) Las condiciones de colocacin requieren una mezcla de consistencia plstica.
d) La seleccin de las proporciones se har empleando el mtodo de Walker.

Materiales: Cemento Portland ASTM tipo I Sol Peso especfico 3,15

Agua potable de la red de servicio pblico

Agregado fino Agregado grueso

Peso especfico de masa 2,63 2,65
Perfil redondeado - -
Tamao mximo nominal - 1
Peso seco compactado - 1620 Kg/m3
Absorcin 1,2 % 0,6%
Contenido de humedad 0,8% 1,3%
Mdulo de fineza 2,65 -

1. Seleccin de la resistencia promedio, aplicamos las frmulas

= 210 + 1.34 25 = 244 /2
= 210 + 2.33 25 35 = 233 /2
Seleccionamos al igual que en la anterior el mayor de los valor 244 Kg/cm2.

2. Seleccin del tamao mximo nominal del agregado:

Segn especificacin de obra, el agregado grueso tiene perfil redondeado y TMN de 1

3. Seleccin del asentamiento: Consistencia plstica 3 a 4.

4. Seleccin del volumen unitario del agua de diseo: Se entra con TMN de 1 consistencia plstica 3 a 4 y agregado redondeado, entonces
utilizando la tabla 8:
187 Lt/m3

5. Seleccin del contenido de aire: Se trata de un concreto sin aire incorporado. De tabla 7 para un agregado grueso de 1 es de 1,5%.

6. Seleccin de la relacin agua-cemento

No hay problemas por INTEMPERISMO ni por ataques por sulfatos que pudieran daar el concreto. Se seleccionar la relacin agua-
cemento solo por resistencia.
De tabla 3 para la resistencia promedio de 244 Kg/cm2. Hallamos relacin de agua-cemento=0,63 por interpolacin.

7. Determinacin del factor cemento Fc=agua/cemento= 187/0,63 = 283 Kg/m3=6,7 bolsas/m3.

8. Determinacin de volmenes absolutos de la pasta: cemento, agua y aire.

 Cemento: 283/(3,15*1000) =0,09 m3

Agua: 178/(1*1000) =0,178 m3

Aire: 1,5% =0,015 m3

Sumando los volmenes absolutos se obtiene: 0,283m3.

9. Determinacin del volumen absoluto del agregado total:

Volumen absoluto del agregado total= 1-0,283=0,717 m3.

10. Determinacin del porcentaje de agregado fino en relacin al volumen absoluto del agregado total
Entramos a la tabla 8 con agregado grueso redondeado, TMN de 1, agregado fino de mdulo de fineza 2,65, Fc=6,7.
Hallamos porcentaje de agregado fino 37,6 %.

11. Determinacin del volumen absoluto del agregado grueso:

Agreg. Fino: 0,376 * 0,717= 0,270 m3.
Agregado grueso 0,717 - 0,270= 0,447 m3

12. Determinacin de los pesos secos de los agregados

Agreg. Fino 0,270*263*1000=710 Kg/m3
Agreg. Grueso 0,447*2,65*1000=1185 Kg/m3

13. Determinacin de los valores de diseo:

Calculados por el mtodo de Walker

Cemento: 283 Kg/m3

Agua de diseo 178 Lt/m3
Agreg. Fino seco 710 Kg/m3
Agreg. Grueso seco 1185 Kg/m3.

14. Correccin de los valores de diseo por humedad del agregado

Peso hmedo del agregado
Agreg. Fino 710*1,008=716 Kg/m3.
Agreg. Grueso 1185*1,013=1200 Kg/m3.

15. Humedad superficial del agregado

Agreg. Fino 0,8-1,2= 0 ,4%
Agreg. Grueso 1,3-0,6= + 0,7%

Y los aportes de humedad de los agregados sern:

Agregado fino: 710 * (-0,004)= -3Lt/m3

Agregado grueso: 1185 * (+0,007)=+8Lt/m3
Aportes de humedad de los agregados: +5Lt/m3.

Agua efectiva 178 5 =173 Lt/m3.

Pesos de los materiales integrantes de la unidad cubica ya corregidos por humedad del agregado a ser utilizado en la mezcla:

Cemento 283 Kg/m3

Agua efectiva 173 Lt/m3
Agregado fino hmedo 716 Kg/m3
Agregado grueso hmedo 1200Kg/m3

Determinacin de la proporcin en peso:

Sin corregir
283/283; 710/283; 1185/283 1: 2,51: 4,19 /26,6 Lt por bolsa
Ya corregidos
283/283; 716/283; 1200/283 1: 2,53: 4,24 /25,8 Lt por bolsa

Relacin agua cemento: 178/283=0,65

Relacin agua cemento efectiva: 173/283=0,61

Relacin de los pesos de materiales por tanda de un saco:

- Cemento 1*42,5 = 42,5 Kg/ saco

- Agua efectiva 25,8 Lt/saco
- Agregado fino 2,53*42,5= 108,0 Kg/saco
- Agregado grueso 4,24*42,5= 180,2 Kg/saco
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RECOMENDACIONES FUNDAMENTALES

Propiedades del concreto

Estructura interna del concreto
La estructura interna del concreto endurecido consiste en el aglomerante constituida por la pasta de cemento y agua que aglutina a los agregados grueso,
fino, aires y vacos.
De acuerdo a lo mencionado se desprende que la estructura del cemento no es homognea, por lo tanto no es isotrpica, es decir que no mantiene las
mismas propiedades en diferentes direcciones.

Propiedades principales del concreto fresco

a) Trabajabilidad: Esta definida por la mayor o menor dificultad para mezclado, transporte, colocacin y compactacin del concreto. El mtodo
tradicional de medir la trabajabilidad es el uso del cono de Abramas que nos da el asentamiento o slump, esta prueba fue adoptada en 1921
por el ASTM y realizada en 1978.

La Reologa: Es la ciencia que estudia el flujo o desplazamiento de los materiales y a establecido los siguientes conceptos que permiten
conocer mejor el comportamiento referente a la trabajabilidad.
1.- Estabilidad: Es el desplazamiento o flujo que se produce en el concreto sin mediar la aplicacin de fuerzas externas.
2.- Compactabilidad: Es la medida de la facilidad con que puede compactarse el concreto fresco.
3.- Movilidad: es la facilidad del concreto a ser desplazado mediante la aplicacin del trabajo externo. Se evala en funcin de la
viscosidad, cohesion y resistencia interna al corte.
b) Segregacion: las diferencias de densidad entre los componentes del concreto permiten que las partculas mas pesadas desciendan.
En los concretos con contenido de piedra mayor al 55% en peso con respecto al peso total de agregado, es frecuente confundir la segregacin
con la apariencia.
c) Exudacion: es la propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa de la masa y sube a la superficie del concreto.
Est influenciada por la cantidad de finos en los agregados y la finura del cemento por lo que cuanto ms fino es la molienda de este mayor
es el porcentaje de material menor que pasa la malla N100, la exudacin ser menor pues se retiene el agua de mezcla. La exudacin se
produce inevitablemente en el concreto, pues es una propiedad inherente a su estructura.
La prueba estndar para medir la exudacin est definida por la norma ASTM C-232.

d) Contraccin: Es una de las propiedades ms importantes en funcin de los problemas de fisuracin que trae con frecuencia. Adems existe
otro tipo de contraccin inherente tambin a la pasta de cemento (contraccin por secado) y es la responsable dela mayor parte de las fisuras,
dado que ocurre tanto en el estado plstico como en el estado endurecido.
Este proceso no es irreversible ya que si se repara el agua perdida por secado, se recupera gran parte de la contraccin ocurrida.

PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO ENDURECIDO

A) Elasticidad: Es la capacidad del concreto de deformarse bajo cargas sin tener deformacin permanente. El concreto no es un material elstico
estrictamente hablando, ya que no tiene un comportamiento lineal de su diagrama carga vs deformacin en compresin, sin embargo
convencionalmente se acostumbra a definir un modulo de elasticidad esttico del concreto mediante una recta tangente a la parte inicial
del diagrama o una recta secante que une el origen del diagrama con un punto establecido que normalmente es un porcentaje de la fuerza
ltima.
 Los mdulos de elasticidad normales oscilan entre 250 mil A 350 mil Kg/cm2. Estn en relacin directa con la resistencia en compresin y
relacin inversa con relacin agua cemento.

B) RESISTENCIA: Es la capacidad de soportar cargar o esfuerzos, siendo su mejor comportamiento en la compresin en comparacin con la
traccin debido a las propiedades inherentes de la pasta de cemento. Depende principalmente de la concentracin de la pasta de cemento que
se acostumbra a expresar en trminos a la relacin agua cemento en peso. Un factor indirecto pero no por eso menos importante lo constituye
el curado ya que es el complemento del proceso de hidratacin sin el cual no se llega a desarrollar completamente las caractersticas resistentes
del concreto.
C) EXTENSIBILIDAD: Es la propiedad del concreto e deformarse sin agrietarse.se define en funcin de la Deformacin unitaria max que
puede asumir el concreto sin que ocurra fisuraciones. Dependen de la elasticidad y del denominado flujo plstico, constituido por la
deformacin que tiene el concreto bajo carga constate en el tiempo.
La microfisuracin aparece normalmente alrededor del 60% del esfuerzo ltimo y a una deformacin unitaria de 0,0012 y en condiciones
normales a la fisuracin visible aparece para 0,003 de deformacin unitaria.