HERRAMIENTAS USADAS PARA LA REDUCCION O ELIMINACION DE

DESPERDICIOS ASOCIADOS A LA MANUFACTURA ESBELTA.

Para el diseo de la cadena de valor de la empresa Manantial de Dios, C.A se requiere

fortalecer aquellas reas donde se le aade valor al producto y eliminar actividades innecesarias

que se consideran desperdicios.

En base a la informacin y a los resultados obtenidos en el mapeo de flujo de valor de la

situacin actual de la empresa, es necesario la implementacin de algunas herramientas e

implementacin de propuestas que permiten definir una cadena de valor ms esbelta.

5S
Es una herramienta que adopta la manufactura esbelta bajo el cual se impulsa el orden, la

limpieza y la disciplina para el mejoramiento de las labores realizadas en el rea de trabajo, el

alcance de su aplicacin abarca todos los departamentos de la organizacin. Esta herramienta

proporciona gran impacto visual y es fcil de adoptar para generar una buena cultura permitiendo

desarrollar un ambiente de trabajo agradable y eficaz, en un clima de orden, seguridad, limpieza

y constancia que permitan el correcto desempeo de las actividades diarias para lograr los

objetivos definidos para cada rea.

Para la aplicacin de esta herramienta se requiere primeramente la capacitacin del

personal para que puedan adquirir conocimiento acerca de esta herramienta permitiendo que

ellos mismos se involucren en el proceso de implantacin ya que se requiere de su participacin

plena en las actividades de mejora. Seguidamente se requiere una evaluacin o reconocimiento

del rea para posterior mente emplear las herramientas en el puesto de trabajo de una forma

efectiva involucrando todas las partes que hacen vida en la empresa, finalizando con el control y

seguimiento de las herramientas para el fortalecimiento del hbito.

Figura 9. Etapas que definen la implementacin de 5S

 Capacitacion Implementacion Seguimiento y
del Personal de la Tecnica 5s Control
Fuente: Armas y Palma (2017)

Capacitacin del Personal

En esta etapa se recomienda que la organizacin con la ayuda de un experto en el tema y

a travs de charlas o cursos de capacitacin pueda dar a conocer la filosofa 5S, como la

definicin de trminos importantes, objetivos, finalidad y todos los tpicos asociados que

pretendan motivar a todo el personal que hace vida en la empresa mediante la exposicin de los

beneficios de esta herramienta, as como tcnicas que permitan aplicarla.

La capacitacin sugiere ser dictado por el centro de formacin profesional y de

consultora FUNDAMETAL quien suministrar a los trabajadores la informacin necesaria

respecto a sta herramienta. El contenido debe estar centrado en la definicin y objetivos de las

etapas de la tcnica 5S
Seiri: Distinguir lo innecesario de lo necesario (Separar).
Seiton: Establecer un lugar para cada cosa (Ordenar).
Seiso: Mantener todo limpio (Limpiar).
Seiketsu: Seguir un mtodo para ejecutar un determinado procedimiento (Estandarizar).
Shitsuke: Desarrollar el hbito de la tcnica (Disciplina).

Tiempo de Capacitacin: 16 horas repartidas en 4 horas los das sbados, por lo cual se

requieren 4 das.

Implementacin de la Tcnica 5S
1. Seiri (Clasificar): Consiste en separar lo que se necesita de lo que no y controlar el flujo

de cosas para evitar estorbos y elementos prescindibles que originen despilfarros como el

incremento de manipulaciones y transportes, prdida de tiempo en localizar material o

herramientas, elementos o materiales obsoletos, falta de espacio, etc.

En la prctica, el procedimiento es muy simple ya que consiste en usar unas tarjetas rojas

para identificar elementos susceptibles de ser prescindibles y se decide si hay que

considerarlos como un desecho.

 Para implementar el Seiri se recomienda partir de la siguiente pregunta eso es til o

intil en el lugar de trabajo?, lo cual permite evaluar si el elemento en cuestin es

necesario en el rea, de acuerdo al siguiente criterio para clasificar los elementos del rea

mostrados en la Figura 10.

Figura 10. Criterio para clasificar elementos.

Fuente: Armas y Palma (2017)

Si se considera que los objetos son necesarios se procede a organizarse en el rea

requerida. Si los objetos estn daados se determina si son tiles o no; en caso de ser til se

procede a repararlos y posteriormente a organizarse en el rea, si no es considerado til se separa

para ser descartado. Si existen objetos de ms se determina si son tiles para otras reas, en caso

de ser considerado til se procede a donar, transferir o vender. Si son considerados intiles se

descartan del sitio.

Estos criterios permiten tener una orientacin de la disposicin de los elementos del sitio

de trabajo, sin embargo se requiere la implementacin de tarjetas rojas que ayudaran a definir la

disposicin final de los elemento en la Figura 11 se muestra el diseo de la tarjeta roja que

permite identificar a simple vista los objetos innecesarios del rea de trabajo.
En ella se pretende

colocar los responsables,

el artculo y las cantidades

en cuestin la categora de

los artculos en el que se

puede indicar si se trata de

maquinarias, herramientas,

materia prima, equipo de

oficina u otro tipo de

categora. El criterio de

decisin que sirve para

indicar si el artculo dentro

del rea de trabajo es

innecesario, defectuoso,

obsoleto o si entra en otro criterio de decisin. Finalmente se evala la disposicin final del

artculo que indica la accin a realizar como por ejemplo: eliminar del lugar, donar, vender,

reubicar en otra rea u otros. Finalmente y muy importante se indica la fecha de inicio y de la

accin del artculo.

Figura11. Tarjeta de
Elementos Intiles.
Fuente: Armas y Palma (2017)

La tarjeta amarilla

indica los elementos

innecesarios que sirven para

determina objetos que estn

en duda dentro del lugar de trabajo o deban ser revisados por un especialista, en ella se clasifica

la categora del material, se describe la anomala y se especifica la accin correctiva, adicional a

ello se especifica el nombre responsable de la intervencin y la fecha de accin. El diseo de esta

tarjeta se observa en la Figura 12.

 Figura12.
Tarjeta de Elementos
Innecesarios.
Fuente: Armas y Palma
(2017)

Finalmente se

dise la tarjeta verde

que tiene como

finalidad ubicar los

elementos

necesarios
para trabajar en los

lugares correctos, en ella

el artculo se clasifica por

categora y se indica la

disposicin final del artculo,

adicional tambin se indica

las fechas de inicio y

finalizacin, el

departamento y el

responsable. La

misma se muestra en la

Figura 13
Figura12. Tarjeta de Elementos Innecesarios.
Fuente: Armas y Palma (2017)

Luego de clasificar los elementos con ayuda de las tarjetas se propone organizarlos en un

formato de totalizacin que indica el elemento, el estado, la utilidad y la accin final, el cual

sirve como resultado de la implementacin del seiri. La misma se muestra en la Figura 13 a

continuacin.
Figura 12. Modelo de formato de clasificacin de los elementos.
Fuente: Armas y Palma (2017).

2. Seiton (Ordenar):

Consiste en organizar los elementos clasificados como necesarios, de manera que se

encuentren con facilidad, definir su lugar de ubicacin identificndolo para facilitar su

bsqueda y el retorno a su posicin inicial. La actitud que ms se opone a lo que

representa seiton, es la de ya lo ordenar maana, que acostumbra a convertirse en

dejar cualquier cosa en cualquier sitio. La implantacin del seiton comporta:
Marcar los lmites de las reas de trabajo, almacenaje y zonas de paso.
Disponer de un lugar adecuado, evitando duplicidades; cada cosa en su lugar y un

lugar para cada cosa.

Para su puesta en prctica hay que decidir dnde colocar las cosas y cmo ordenarlas

teniendo en cuenta la frecuencia de uso y bajo criterios de seguridad, calidad y eficacia.

Se trata de alcanzar el nivel de orden preciso para producir con calidad y eficiencia,

dotando a los empleados de un ambiente laboral que favorezca la correcta ejecucin del

trabajo. (Hernandez y Vizan, 2013, p.39).

Para la buena implementacin del seiton, se sugiere recurrir a los siguientes criterios

definidos por la UPDCE en el programa de METODOLOGIAS 5S de la el cual establece

los siguientes:

a) Seguridad: Evitar que los objetos se caigan, que no estorben (evitar obstruir

pasillos, salidas de emergencia, etc.), que no representen algn tipo de riesgo de

seguridad.

b) Calidad: Que el material no se oxide, no se golpee, que no se mezcle, que no se

deteriore.

c) Eficacia: Minimizar el tiempo para su localizacin y acceso para su utilizacin.

d) Frecuencia de Uso: La frecuencia de uso de cada elemento juega un papel

fundamental en el momento de ordenar, por lo que se sugiere que los elementos

ms usados deben ubicarse en lugares cercanos y estratgicos al rea de trabajo,

mientras que los de uso eventual deben ubicarse en lugares seguros hasta que se

requiera de ello. Esto puede ser explicado en la Figura 13 donde se establece las

pautas pertinentes para materiales dependiendo de su frecuencia de uso.

Figura13. Criterio de
orden por frecuencia de uso
Fuente: Navarro (2009).

Luego de realizar un recorrido exploratorio a lo largo del proceso de fabricacin de las

plantas potabilizadoras de agua, se pudieron detectar varias fuentes de mejoras bajo el aspecto de

organizacin de los puestos de trabajo, a lo largo del rea de fabricacin se pudo observar

distintos tipos de materiales sin clasificar, zonas sin identificacin ni delimitacin y a su vez una

distribucin de planta poco apropiada la cual incide sobre los desperdicios en recorridos.
Bajo estos puntos se propone adoptar contenedores apropiados para cada material

almacenado segn su naturaleza y se dise una distribucin en planta eficiente enfocada en los

elementos de fabricacin del producto.

En la Figuras 14, se puede apreciar el almacenamiento actual de los materiales de

fabricacin el cual no cuenta con un criterio especfico y que incide sobre la calidad del producto

debido a que no se cuenta con el cuidado pertinente para el almacenamiento, incidiendo en los

daos a futuro por falta de organizacin y cuidado.

a) b)
c) d)

e)
f)

Figura 13. Almacenamiento actual de materiales en el rea de fabricacin

Fuente: Armas y Palma (2017)

Como es evidente en la Figura 13.a, 13.b y 13.c el almacenamiento de la materia prima

del proceso suele hacerse sin la adopcin de ningn criterio solido en particular, solo se usan los

espacios de una forma inapropiada ya que se percibe desorden por encontrarse el material

arrumado sobre el piso.

Por tal motivo se propone implementar contenedores adecuados para la clasificacin de

estos materiales, considerando que los ms tiles por el tipo de material son rack tipo cantilver

para el stock de barras, tubos y cadenas con dimensiones 2.6 m de largo y 4.5 m de ancho y

perchas de 0.65 m de separacin que se presentan en la Figura 14. Tambin se recomienda

implementar contenedores tipo Sheet mvil para almacenamiento de lminas de acero y de los
restos de lminas que quedan del proceso de cortado, elaborado con estructura metlica, base de

madera que se muestra en la Figura 15 bajo dimensiones mostradas.

2.6 m

0.65 m

0.8 m 4.5 m

Figura 14. Propuesta de Rack tipo cantilever para almacenar tubos y cadenas
Fuente: Armas y Palma (2017)
 1,20m

2,20m 0,70m

Figura 15. Propuesta de Rack tipo sheet para lminas y recortes

Fuente: Armas y Palma (2017)

De igual manera, para el mejoramiento del uso de los espacios se recomienda adoptar

estantes verticales donde se puedan almacenar adecuadamente las herramientas y en un lugar

cmodo de fcil acceso, dado que en la Figura 13.d, Figura 13. e y Figura 12.f se puede

evidenciar que la misma se guardan en un espacio especfico debajo de la mesa de trabajo. Parte

de la propuesta de mejora se quiere aplicar un estante vertical como el que se muestra en la

Figura 16.

0.7 m
 2m

1.2 m

Figura 16. Propuesta de estante vertical de herramientas.

Fuente: Armas y Palma (2017)

Mediante una adecuada distribucin de planta se puede aprovechar el espacio

estableciendo la correcta ubicacin de los elementos necesarios para la elaboracin de plantas

purificadoras, considerando que en promedio se recorre en un tiempo menor a 4 horas de trabajo

una distancia superior a los 200m. Con esto de busca establecer la ubicacin de los contenedores

en lugares estratgicos para reducir las distancias y el tiempo asociado a los recorridos.
Para la implementacin de esta herramienta se consider usar la tcnica de valoracin por

puntos para escoger la ms eficiente entre dos alternativas. Para definir estas alternativas se tom

en cuenta que la distribucin actual de la planta es por posicin fija, y el flujo de material con

mayor incidencia, adicional a ello se tom en cuenta la ubicacin de los puntos de alimentacin

de energa y algunos aspectos importantes como la iluminacin y el ruido. Los clculos

asociados a esta tcnica se muestran en el Apndice 1. La alternativa ganadora se muestra en la

Figura 16, que se presenta ahora en adelante.

DISTRIBUCION GANADORA

CALCULOS EN EL ANEXO
 3. Seiso (Limpieza): EL objetivo principal es que mediante una inspeccin del entorno

donde se realiza el proceso se identifique los focos importante de mejora que requieren

limpieza y de artculos que necesiten revisin previa para definir la disposicin final del

mismo, bajo este hecho se busca integrar la limpieza correcta del rea como parte de

trabajo, asumir como una tarea de inspeccin diaria y concentrarse en la identificacin de

focos de suciedad y sus posibles consecuencia en el entorno.

Hay que recordar que este elemento se realiza en el rea ya que los trabajadores

invierten 30 minutos al final de la jornada para organizar y recoger los desperdicios

generados en el da, sin embargo con la implementacin de la tarjeta amarilla de la Figura

12 antes mostrada se busca fortalecer esta habilidad blanda.

Tambin se sugiere la implementacin de un programa semanal para que objetivo

de esta herramienta se extienda a las reas importante en conjunto con el mantenimiento

de las maquinas existente.

Actividad Accin Frecuencia Personal responsable

Una vez por
Lubricacin Tornero
semana
Limpieza y mantenimiento en el torno
Recoger virutas Diario Tornero

Una vez por

Lubricacin Ayudante
Limpiar virutas por actividades generadas semana
en el taladro
Recoger virutas Diario Ayudante

Limpiar restos de corte de material en el

Recoger restos Diario Ayudante/soldador
rea de tronzado

Limpiar restos de material en el rea de

Recoger restos Diario Ayudante/soldador
armado

Barrido general Barrer el rea Diario Ayudante/ soldador/ tornero

Coleteado general Coletear en rea Diario Ayudante/ soldador/ tornero

Tabla 1. Programa semanal de limpieza

Fuente: Armas y Palma (2017)
4. Seiketzu (Estandarizar):
En este aspecto se busca normalizar los procesos manteniendo el orden y cumplimiento

total de las tres primeras S (seiri, seiton, seison) y establecer estrategias que permitan

establecer el xito de la cultura en la organizacin. De igual modo se busca estandarizar

los procesos mediante la implementacin de demarcado del rea y de implementacin de

etiquetas que permita identificar correctamente el rea de trabajo con las mismas se

aprecian en la Figura 17, que se muestra a continuacin tambin se pretende plantear la

implementacin de una cartela informativa en el piso superior donde se ubica el rea de

fabricacin con la finalidad de que el operador pueda obtener informacin a la mano

sobre los planes de limpieza, programacin de la produccin e informacin relacionada

con la metodologa, la misma se puede observar como ejemplo en la Figura 18.

15 cm
MECANIZADO
30 cm CORTE55DE
cm PIEZAS

ARMADO SOLDADURA
Figura 17. Carteles para identificacin de las reas de trabajo
ACABADO FINAL
Fuente: Armas y Palma (2017)
OFICINA
 Figura 18. Propuesta de Cartelera informativa para gestin visual
Fuente: Armas y Palma (2017)

5. Shitzuke (Disciplina)
En este apartado se busca que los operadores puedan conservar la cultura hasta

volverla un hbito en el lugar de trabajo, mediante la implementacin de charlas

informativas, auditoras 5S que busca medir el desempeo de la implementacin de la

herramienta a travs de un grfico de resultados, con esto se busca incentivar al personal

que cumple con el programa y amonestar o penalizar aquellos que no se ven

involucrados.
Para establecer una idea de cmo auditar el proceso, se elabor un formato que permite

medir el desempeo mediante una escala y totalizar la puntuacin de acuerdo al rea de

trabajo para luego ser reflejado en el grfico. La misma se muestra en la Figura 19.
Figura 19. Propuesta de formato de auditoria 5S
Fuente: Armas y Palma (2017)