INTRODUCCION

Uno de los procesos de manufactura ms empleados en la industria es la

fundicin. Esta se encarga de llevar los metales hasta el punto de fusin, para
que el metal adopte la forma deseada a travs de un molde.

Dentro del proceso de formacin de un ingeniero Mecnico, el conocimiento de

este proceso permitir tomar decisiones tcnicas a la hora de disear productos
o dirigir operaciones que involucren los procesos de fundicin.
En este presente informe se explicara el proceso de fundicin en arena el cual
es uno de los ms comunes en toda la historia de la fundicin. Adicionalmente
se analizaran los procedimientos realizados, haciendo nfasis principalmente en
el diseo del sistema de distribucin y la mazarota, teniendo en cuenta los
defectos que se pueden tener al momento de realizar el proceso de fundicin.
OBJETIVOS

Encontrar la importancia de la fundicin como proceso de manufactura en

la industria.

Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo una fundicin.

Identificar las herramientas manuales requeridas en un proceso de

fundicin.

Adquirir las destrezas bsicas necesarias para la realizacin de una caja

de moldeo en arena.

Disear el sistema de distribucin y la mazarota de acuerdo a la teora

expuesta en clase.

Identificar los defectos superficiales ms comunes que se distinguen en

una pieza fundida.
 FUNDICION EN ALUMINIO DE UNA PIEZA EN MOLDE DE ARENA

TEORIA RELACIONADA
El proceso de fundicin es el proceso ms antiguo que se utiliza para dar forma
a los metales y convertirlos en productos tiles. Se dice que el proceso de
fundicin se utiliz por primera vez alrededor de 4000 aos a.C. para la
manufactura de ornamentos, puntas de flechas de cobre y otros objetos
(Groover, 2007).
El mismo autor redacta que el proceso de fundicin involucra el vaciado de metal
fundido en la cavidad de un molde donde se solidifica y adquiere la forma de la
cavidad. Los procesos de fundicin son los que se seleccionan ms a menudo,
en comparacin con otros mtodos de manufactura, debido a las siguientes
razones:
Se pueden fundir una amplia diversidad de productos, incluso aquellas
que cuentan con cavidades internas.
Pueden producirse piezas muy grandes.
Pueden utilizarse materiales para la pieza de trabajo que seran difciles
o no econmicos de producir utilizando otros procesos.
La fundicin es competitiva en comparacin con otros mtodos.
Se pueden fundir mucho una gran diversidad de metales.
PROCESOS DE FUNDICION
Los procesos de fundicin se pueden clasificar segn el tipo de molde que
utilicen: moldes permanentes o moldes desechables.
Los procesos de molde desechable implican que para sacar la pieza fundida se
debe destruir el molde que la contiene, haciendo de este un proceso con
velocidades de produccin bajas. Gran parte del tiempo de fabricacin se destina
a realizar el molde y el tiempo de fundicin es relativamente bajo en comparacin
con el de moldeo.
En los procesos de fundicin en molde permanente, el molde est fabricado en
un material duro como el metal o la cermica que permite usarlo repetidas veces;
el poder reutilizar el molde permite que el tiempo de produccin sea ms bajo
que en los procesos de molde desechable.
PARMETROS A TENER EN CUENTA EN EL PROCESO DE FUNDICIN:
Viscosidad. Al aumentar la viscosidad y su sensibilidad a la temperatura la
fluidez disminuye.
Tensin superficial. Entindase por tensin superficial el fenmeno por el cual
la superficie de un lquido se comporta como una pelcula elstica. La tensin
superficial excesiva en el metal lquido reduce su fluidez.
Inclusiones. Las inclusiones pueden afectar significativamente la calidad de la
fundicin debido a que son insolubles.
Patrn de solidificacin de la aleacin. La manera en que ocurre la
solidificacin puede afectar la fundicin. Ms an la fluidez es inversamente
proporcional al Intervalo de solidificacin. Cuanto menor es el intervalo mayor
ser la fluidez.
Diseo del molde. El diseo y las dimensiones del bebedero, los canales y las
mazarotas, afectan en la obtencin de la pieza si no se disean correctamente
pueden ocasionar defectos graves
Material del molde y sus caractersticas superficiales. Cuanto mayor sea la
conductividad trmica del molde y ms rugosas las superficies, menor ser la
fluidez del metal fundido. Aunque el calentamiento del molde mejora la fluidez,
tambin hace ms lenta la solidificacin del metal. Por ende, la fundicin
desarrolla granos ms gruesos y de ah, una menor resistencia.
Velocidad de vaciado. Cuanto menor sea la velocidad de vaciado del metal
fundido dentro del molde, menor ser la fluidez, debido a que la velocidad de
enfriamiento es mayor cuando se vaca lentamente.
Altura de vaciado de la colada. Hay que tener en cuenta al atura a la cual se
realiza el vaciado un altura muy alta afectara directamente el diseo de la pieza
ya que a mayor altura mayor energa potencial adquiere y el flujo del metal
fundido se puede convertir en un flujo turbulento.
SOLIDIFICACIN DE LOS METALES

Una vez que se vaca el metal fundido en un molde, se solidifica y enfra a la

temperatura ambiente; durante estos procesos ocurre una serie de eventos que
influyen en gran medida en el tamao, forma, uniformidad y composicin qumica
de los granos formados a lo largo de la fundicin, que a su vez influyen en sus
propiedades generales. Los factores importantes que afectan estos eventos son
el tipo de metal, las propiedades trmicas del metal y del molde, la relacin
geomtrica entre el volumen y el rea superficial de la fundicin y la forma del
molde.

Tiempo de solidificacin

Durante las etapas iniciales de la solidificacin, comienza a formarse una

delgada capa superficial solidificada en las paredes fras del molde, y conforme
pasa el tiempo, el espesor de la capa aumenta. Con las paredes rectas de los
moldes, este espesor es proporcional a la raz cuadrada del tiempo. Cuando ste
se duplica, por consiguiente, la capa se vuelve 2 = 1.41 veces (o 41%) ms
gruesa. El tiempo de solidificacin est en funcin del volumen de una fundicin
y de su rea superficial (regla de Chvorinov):


= ( )

Donde C es una constante que se definiera ms adelante, la cual refleja (a) el

material del molde, (b) las propiedades del metal (incluyendo el calor latente) y
(c) la temperatura. El parmetro n tiene un valor de entre 1.5 y 2, pero por lo
general se considera 2.

FUNDICIN EN ARENA
Generalidades
El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de fundicin
como el acero y el nquel y en nuestro caso se pudo trabajar con aluminio.
El proceso general de la fundicin en arena comienza con la fabricacin del
modelo de la pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para
generar una cavidad negativa y se ubican los sistemas de alimentacin que
guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde.
Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde y se
extrae la pieza terminada; si se requiere se puede realizar el proceso de
tratamiento trmico a la pieza fundida o realizar los procesos adicionales de
acabados y controles necesarios.
El siguiente es un esquema que muestra de forma esquemtica el proceso de
fundicin en arena:

MODELOS PARA FUNDICIN EN ARENA.

Los modelos para fundicin en arena sern los encargados de generar la cavidad
en la arena para posteriormente fundir el metal en ella.
El tamao de los modelos debe contemplar los valores de contraccin del metal
fundido y los excesos de material para procesos de maquinados posteriores. La
seleccin del material para el modelo depender de factores como: tamao y
forma de la fundicin, precisin dimensional y la cantidad de ciclos que se quiera
utilizar el modelo.
MODELOS DIVIDIDOS.
Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forma cada una de
las mitades de la cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo
coincide con el plano de particin del molde usado para la fundicin.
Se obtienen formas ms complejas, menores tiempos para el moldeo y mayores
cantidades de produccin.
ARENA.

Para los procesos de fundicin en arena se utiliza arena de slice (SiO2), debido
a su economa y resistencia a altas temperaturas.

Uno de los factores ms importantes en la seleccin de la arena es el tamao

del grano. Los granos finos permiten un mejor acabado superficial de la cavidad
y as de la pieza; sin embargo los granos finos reducen la permeabilidad del
molde.

Para lograr una forma estable y mejorar la resistencia del molde la arena se
mezcla de forma homognea con bentonita la cual funciona como aglutinante.

Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena ms fina es la

que entra en contacto con el modelo y la arena ms gruesa da el cuerpo al molde
y permite la salida de gases.

EL MOLDE.

Los componentes principales de un molde para fundicin en arena son:

El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior
e inferior, y la unin entre los dos forma la lnea de particin.
El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior
del molde; el extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el
proceso de verter el metal fundido.
La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el
metal adicional necesario para contrarrestar el proceso de contraccin
durante la solidificacin del metal.
Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la
cavidad del molde.
Los respiraderos tiene como funcin permitir el flujo hacia el exterior del
are y gases que se acumulan durante el proceso de fundicin en el
interior del molde. Permiten que se realice un buen proceso de llenado de
la cavidad.

DISEO DEL SISTEMA DE DISTRIBUCION

Para el sistema de distribucin es necesario tener en cuenta varias

consideraciones:
El tiempo de solidificacin a utilizar en los distintos clculos es el del metal de
una pared delgada que es aproximadamente igual al tiempo que el mismo metal
tardara en solidificarse en una lmina delgada del mismo espesor y bajo las
mismas condiciones trmicas.
2
( )
2

La constante C viene dada por la expresin

2
1
=[ ( ) ][ ]
4 .

El procedimiento a realizar al momento de determinar el sistema de distribucin

es iterativo, lo que se busca es que a travs de una serie de ecuaciones que se
van a definir a continuacin al finalizar los resultados obtenidos sean similares y
poder establecer las dimensiones finales para el diseo.

Ecuaciones a tener en cuenta

Volumen del bebedero: El volumen de material que albergar el bebedero vendr

dado por la siguiente expresin:

1 2 2 2 1 2
= ( ) ( + + )
3 4 4 4
Los dimetros anteriores se pueden expresar en funcin de su seccin de la
siguiente forma:

41 42
1 = ; 2 =

Volumen del canal de colada y puertas de entrada: El canal de colada tendr una
seccin transversal rectangular y su volumen vendr dado por:

=
=!
Siendo lc la longitud total del canal, Ac el rea de la seccin transversal del canal

Volumen de la base: la base, situada en la parte inferior del bebedero, tendr

forma cilndrica y su volumen vendr dado por la ecuacin:

(2 2 )2
= 2 1
4

Donde Ec1 es el ancho del canal de la colada y viene dada por la expresin:

=
Volumen total del sistema de distribucin: El volumen total del sistema de
distribucin ser el sumatorio de los volmenes del bebedero, base y canal de
colada:

= + +

Luego finalmente se tiene

+
= ; =

Lo que finalmente se busca es obtener es el flujo msico Q se recomienda que

para la primera iteracin se tome Msd=0,33*Mp y luego realizar todos los
clculos anteriormente mencionados.

Las ecuaciones anteriores contienen variables que son muy difciles de definir
como lo son D1, D2, Ac con los datos iniciales de entrada por lo cual se usaran
nomogramas publicados por investigadores del British Non-Ferrous Metals
Technology Centre (BNF) en su publicacin 18, de 1975 para aleaciones ligeras
y pesadas que nos permitirn obtener una buena aproximacin sobre los datos
requeridos.

Figura 2. Esquema del sistema de distribucin y sus dimensiones

DISEO DE LAS MAZAROTAS

Para el diseo de las mazarotas es necesario tener en cuenta varias

consideraciones:

La relacin entre el Volumen de la pieza y el rea superficial se denomina mdulo

de enfriamiento, existe una relacin calculada experimentalmente entre el
mdulo de la pieza y el mdulo de la mazarota, cuya relacin viene dada por:

= 1,2

Por facilidad se adopta una mazarota cilndrica el dimetro D y el mdulo de

enfriamiento de la mazarota tienen una relacin

=
5

Adicionalmente tambin existe una relacin entre el dimetro D y la altura H

= 1,5

Sin embargo Para dar un libre paso del metal lquido de la mazarota desde sta
a la pieza pueden adoptarse cuellos de unin

Este cuello tendr una altura l y un dimetro d, estas dimensiones se calculan de

acuerdo a las siguientes relaciones

Acero: 0,14 D < l < 0,18 D d=0,40 D

Aleaciones de cobre: 0,25 D < l < 0,35 D d=0,65 D

Figura 3. Esquema de la mazarota y dimensiones

HORNOS DE FUNDICIN

Kalpajian y Schmidt (2008) sealan que en todos los procesos de fundicin, debe
calentarse el metal hasta el estado fundido para poder vaciarlo en el molde. El
calentamiento y la fusin se realizan en hornos; los hornos que se emplean con
mayor frecuencia en los talleres de fundicin son: Hornos de crisol: En estos
hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases de
combustin. Por esta razn se llaman algunas veces hornos calentados
indirectamente. El tipo de horno de crisol que se us en el taller de fundicin fue:

Horno de crisol mvil: El crisol se coloca en un horno que usa aceite,

gas o carbn pulverizado para fundir la carga metlica. Cuando el metal
se funde, el crisol se levanta del horno y se usa como cuchara de colada.

Figura4. Horno crisol del taller de procesos.

DEFECTOS QUE SE PUEDEN PRESENTAR EN UNA FUNDICION

En los procesos de manufactura pueden tener diversos defectos, defectos leves

que afecten solamente la apariencia del material o defectos severos que afecten
la estructura del material y por ende sus propiedades mecnicas.

Para la fundicin de acuerdo al International Committee of Foundry Technical

Associations existen siete categoras bsicas de defectos de fundicin las cuales
son:

A- Proyecciones metlicas: consisten en aletas, rebabas o proyecciones, como

ampollas y superficies rugosas.
B- Cavidades: consisten en cavidades redondeadas o rugosas, internas o
expuestas, incluyendo sopladuras, puntas de alfiler y cavidades por contraccin.

C- Discontinuidades: como grietas, desgarramientos en fro o en caliente, y

puntos fros. . El punto fro es una interfaz en una fundicin que no se funde
totalmente debido al encuentro de dos corrientes de metal lquido provenientes
de dos compuertas diferentes. Si no se permite que el metal se contraiga
libremente al solidificarse, pueden presentarse grietas y desgarres.
D- Superficie defectuosa: como pliegues, traslapes y cicatrices superficiales,
capas de arena adherida y escamas de xido.

E- Fundicin incompleta: como fallas (debidas a solidificacin prematura),

volumen insuficiente del metal vaciado y fugas. Las fundiciones incompletas
tambin pueden provenir de una temperatura muy baja del metal fundido o de un
vaciado muy lento del mismo.

F- Dimensiones o formas incorrectas: debido a factores como tolerancia

inapropiada para la contraccin, error de montaje del modelo, contraccin
irregular, modelo deformado.

G- Inclusiones: se forman durante la fusin, solidificacin y moldeo. Se

consideran dainas porque actan como multiplicadoras de esfuerzos y, por lo
tanto, reducen la resistencia de la fundicin.

Figura 5. Defectos comunes en fundiciones

Porosidad

Otro factor a tener en cuenta es la Porosidad

La porosidad en una fundicin puede ser ocasionada por contraccin, gases, o

por ambos. Se pueden desarrollar regiones porosas debido a la contraccin del
metal solidificado. Las regiones porosas se pueden desarrollar en la parte central
debido a la contraccin, ya que la regin ms gruesa comienza a solidificarse
primero. La porosidad es daina para la ductilidad de una fundicin y para su
acabado superficial, hacindola permeable.

MATERIALES

Arena (SiO2).
Bentonita (Aglutinante).
Aluminio.
Cal.
Agua.
Gas.

EQUIPOS
Horno de Crisol.
Modelos.
Cajas de moldeo.
Herramientas de moldeo.
Tubos de bebederos.
Tamizadora.
Soporte para crisol.
Compresor de aire.

MONTAJE Y PROCEDIMIENTO

Montaje 1

Fig 6. Esquema de un molde de arena mostrando diferentes

caractersticas
 Se coloc a fundir el aluminio hasta alcanzar aproximadamente 660 C.
Se tamiz la arena y se prepar con el aglutinante y el agua.
Se tom la parte inferior de la caja y se coloc sobre una superficie lisa,
luego se cubri con una capa de cal el modelo y se puso en la caja.
Se procedi a vaciar la arena en la caja por capas, la ms fina alrededor
del modelo para lograr un buen acabado superficial y luego la arena de
tamao medio; a medida que se iba vaciando la arena se compactaba
hasta llenar completamente la caja.
Cuando se termin con la parte inferior, se puso el modelo acorde a las
guas, luego la parte superior de la caja y se asegur con pernos
Se aplic una capa de cal para que la arena de ambas partes de la caja
no se adhieran entre ellas.
Se vaca una primera capa de arena y se introducen los tubos que
servirn de gua para los bebederos.
Se sigui vaciando la arena y compactando hasta llenar completamente
la parte superior de la caja.
Se retiran los tubos para los bebederos y se realiza una entrada cnica
por donde se vaciara el metal fundido, con la varilla delgada se hicieron
los respiraderos.
Se separaron las partes de la caja y se procedi a retirar el molde.
Se realiz el pozo y los canales por donde recorrer el metal.
Se aseguraron nuevamente las partes de la caja con los pernos.
Se sac el aluminio del horno y se verti en el molde hasta que se llenen
ambos tubos de los bebederos.
Se esper su tiempo de solidificaron y enfriamiento para separarla del
molde.
RECOMENDACIONES
Al momento de preparar la arena asegurarse que no quede muy mojada
pero tampoco muy seca.
Coger la arena ms fina y prepararla igual y ponerla como primera capa
para que tenga un mejor acabado la pieza.
Tener cuidado al momento de realizar el sistema de distribucin y las
mazarotas, un mal dimensionamiento puede ocasionar defectos en la
fundicin.
El aluminio tarda aproximadamente 20 min. en fundirse.
Ir sacando la escoria del aluminio del crisol con una varilla de hierro con
mucho cuidado.
Asegurarse que el metal fluya sin formar turbulencia.
Cuidar no derramar el metal fundido y tener mucho cuidado al momento
de vaciar el metal para evitar cualquier tipo de accidente.
 Antes de vaciar el aluminio en el molde, darse cuenta si el aluminio
fundido es el necesario para la pieza ya que en nuestro caso como fueron
dos coladas no alcanzo y no se termin la pieza.
ANALISIS Y RESULTADOS
CALCULO DEL SISTEMA DE DISTRIBUCION
DATOS
Material de fundicin (Aluminio)
= 933

= 3,91 105

= 2700 3

= 2400 3
Material del molde (Arena Silcea)

= 0,52

= 1600 3

= 1170

Consideraciones:
Temperatura ambiente ( )= 27 C = 300 K

Altura del bebedero ( )= 100 mm

Longitud del canal de alimentacin ( )= 100 mm
A continuacin se muestran las vistas superior y frontal de la pieza

Figura 6. Vista superior y frontal de la pieza con sus respectivas medidas

Para la pieza escogida se tiene lo siguiente

Figura 7. Modelo en AutoCAD de la pieza

El volumen de la pieza viene dado por
1 = (0,08 0,065) 0,025 = 1,3 104 3
2 = (0,032 ) 0,055 = 1,55 104 3
3 = (0,08 0,065) 0,04 = 2,08 104 3
= (1,3 + 1,55 + 2,08) 104 3 = 4,93 104 3
Para el rea superficial se tiene lo siguiente
1 = (4 0,08 0,025) + (2 0,08 0,065) (0,032 ) = 0,0156 2
2 = (2 0,032 ) + (2 0,03 0,055) (2 0,032 ) = 0,0104 2
3 = (4 0,08 0,04) + (2 0,08 0,065) (0,032 ) = 0,0204 2
= 0,0156 + 0,0104 + 0,0204 = 0,0464 2
MASA DEL ALUMINIO PARA LA PIEZA


=

= (4,93 104 3 ) (2700 3 )
= 1,3311

TEMPO DE SOLIDIFICACION PARA ESPESOR MINIMO DE 4mm

2
= ( )
2

2
1
= [4 ( ) ] [ ]
.

2
2400 3 (3,91105 ) 1

= [4 ( ) ][ ]
(933300) (0,52 )(1600 3 )(1170)


 = 1790092,993 2

0,004 2
= 1773165,495 2 ( )
2

= 7,09
CALCULO DEL FLUJO MSICO
+
= ; = 33% y = 1,3311

(1,3311 )+(0,33)(1,3311)
= ;
7,09

= 0,25
Haciendo uso del nomograma se obtienen las dimensiones de los elementos que

conforman el sistema de alimentacin, al ingresar con el flujo de 0,32 y la
altura del bebedero (100 mm) considerada al inicio.

rea total de las puertas de entrada ( ): 590 2

rea total de la seccin transversal del canal de alimentacin ( ): 290 2

rea de la seccin superior del bebedero (1 ): 262 2
rea de la seccin inferior del bebedero (2 ): 160 2
DIAMETROS DEL BEBEDERO

41 4(262 2 )
1 = = = 18,26

42 4(160 2 )
2 = = = 14,27

ANCHO DEL CANAL DE ALIMENTACION

= = 290 2 = 17,03

CALCULO DEL POZO

= 2 = 2(17,03 ) = 34,06
= 22 = 2(14,27 ) = 28,54

VOLUMEN DEL BEBEDERO

1 2 2 2 1 2
= 3 ( ) ( + + )
4 4 4

18,262 14,272 18,2614,27

= (100 ) ( + + )
3 4 4 4

= 20881,9229 3

VOLUMEN DEL POZO

= 4 ( )2 ( )

= 4 (28,54 )2 (34,06 ) = 21789,2591 3

VOLUMEN DEL CANAL DEL ALIMENTACION

=
= (290 2 )(100) = 290003
VOLUMEN TOTAL DEL SISTEMA DE DISTRIBUCION
= + +

= 71671,1823
MASA DEL SISTEMA DE DISTRIBUCION

= ; = = 2400 3
 3
= (2400 3 ) (71671,1823 ) ( ) = 0,172
10003 3

1,3311 +0,172
= = 0,2120
7,09

Realizando una nueva iteracin con la masa del sistema distribucin ( =

0,21 ) hallada se tiene:
: 510 2

: 265 2
1 : 230 2
2 : 140 2

DIMENSIONES DE LOS ELEMENTOS

41 4(230 2 )
1 = = = 17,11

42 4(140 2 )
2 = = = 13,35

= = 275 2 = 16,28

= 2 = 2(17,11 ) = 34,22
= 22 = 2(13,35 ) = 26,7
VOLUMEN DEL BEBEDERO
17,112 13,352 17,1113,35
= (100 ) ( + + )
3 4 4 4

= 18310,0685 3
VOLUMEN DEL POZO

= 4 (26,7 )2 (34,2 ) = 19148,66543

VOLUMEN DEL CANAL DEL ALIMENTACION

= (265 2 )(100) = 265003
VOLUMEN TOTAL DEL SISTEMA DE DISTRIBUCION
= 63958.7339 3
MASA DEL SISTEMA DE DISTRIBUCION

= ; = = 2400 3
3
= (2400 3 ) (63958,7339 3 ) ( ) = 0,1535
10003 3

1,3311 +0,1535
= = 0,2094
7,09

Debido a la poca diferencia existente entre y , esta ltima solucin para las
dimensiones del sistema de distribucin son aceptables, por tanto sern las
consideradas para el diseo de este ltimo.

Figura8. Sistema de distribucin

CALCULO PARA LA MAZAROTA
Los datos que se necesitan son los siguientes:
4,93 104
= = = 0,0106
0,0464

= 1,2 = 1,2 0,0106 = 0,01272

= = 5 = 0,01272 5 = 0,0636
5
= 1,5 = 1,5 0,0636 = 0,0954
Para aleaciones de aluminio
0,25 D < l < 0,35 D d=0,65*D, por lo cual
0,0159 m < l < 0,0223 m adems d=0,0413 m
l=0,002
Diseo de la mazarota. Para el diseo se redondearon los datos anteriormente
calculados a solo dos decimales.

Figura9. Forma y dimensiones de la mazarota.

As, ya realizados todos los clculos para el sistema de distribucin y mazarota,
de esta forma debe quedar la pieza despus de vaciar el molde.
Figura10. Molde de la pieza a fundir.

Figura11. Pieza despus de vaciar el metal lquido.

CONCLUSIONES
Luego de finalizada la prctica se puede concluir que:

Es importante llevar todos los implementos de seguridad necesarios para

la prctica para as evitar inconvenientes o accidentes

El pulir, limpiar, en general darle un buen acabo superficial al modelo

influir positivamente en la calidad de la pieza obtenida luego de la
fundicin.

La preparacin de la arena y las distintas relaciones anteriormente

mencionadas son factores indispensables para obtener un modelo de
acuerdo a las necesidades de diseo.

Es importante tener en cuenta todos los factores que afectan la fundicin

y los procedimientos requeridos, omitir o no tomar en cuenta estos
factores o procedimientos se ver reflejado en la pieza final.

La experiencia es un factor muy importante que ayuda a realizar de forma

correcta el proceso de fundicin, minimizando defectos y mejorando la
calidad obtenida de la pieza
BIBLIOGRAFIA
Groover, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Ciudad de
Mxico: McGraw Hill.

Kalpajian, S., & Schmid, S. (2008). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa.

Ciudad de Mxico: Pearson Educacin.

Francisco Javier Plaza Urrutia. E. 2014. Diseo de los sistemas de

distribucin en procesos de fundicin por gravedad mediante un mtodo
analtico. Titulacin: Ingeniera Industrial. Universidad Politcnica de
Cartagena.

Tema 8 DISEO DE MAZAROTAS. Universidad de Mlaga (En lnea).

http://www.raquelserrano.com/wpcontent/files/procesos_Fundicion_8.pdf

Doyle, Keyser y otros. "Procesos y Materiales de Manufactura para

Ingenieros. Prentice Hall. 1988.

Datsko, Joseph. "Materials Properties and Manufacturing Processes".

John Wiley.
 INFORME FUNDICIN EN ARENA

PRESENTADO A: ING. ELKIN MEDELLN PREZ

PRESENTADO POR:
MAURICIO VILLADIEGO
LUIS FELIPE CONEO
STIVEN SOFAN
DANIEL NORIEGA
MERLY MORALES
LUIS FERNANDO HERNNDEZ
BRYAN HERNNDEZ
JUAN GUERRA

UNIVERSIDAD DE CRDOBA
FACULTAD DE INGENIERA
INGENIERA MECNICA
MONTERIA-CORDOBA
2017-I