Laporan Evaluasi Kinerja Reaktor Sintesis Urea 1A

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DINAS UREA 1A
PT. PUPUK KUJANG
CIKAMPEK, JAWA BARAT
EVALUASI EFISIENSI KINERJA REAKTOR SINTESIS UREA 1A DC-101
PERIODE KERJA PRAKTEK :

11 JANUARI s.d. 5 FEBRUARI 2016
DISUSUN OLEH :
TITO FAIRUZ NURIADI (14-2012-016)
DOSEN PEMBIMBING :
RONNY KURNIAWAN, S.T., M.T.
PEMBIMBING LAPANGAN :
M. BADRI HALIM, S.T.
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL
BANDUNG
2016
LEMBAR PENGESAHAN
CATATAN/KOMENTAR :
Peserta Kerja Praktek : Tito Fairuz Nuriadi

Nomor Induk Mahasiswa : 14-2012-016
Tempat Kerja Praktek : PT. Pupuk Kujang, Cikampek, Jawa Barat, Indonesia
Periode Kerja Praktek : 11 Januari s.d. 5 Februari 2016
Telah Diperiksa dan Disetujui Oleh,
Pembimbing Lapangan
M. Badri Halim, ST.

ABSTRAK
PT. Pupuk Kujang Cikampek terbagi ke dalam beberapa dinas yaitu utilitas,
ammonia, urea, dan pengantongan. Dinas utilitas merupakan dinas yang penopang
dari seluruh proses agar keberlangsungan proses tetap terjaga dengan baik. Dinas
utilitas terbagi ke dalam beberapa unit proses yaitu unit water intake, unit
pengolahan air, unit pembangkit steam, unti pembangkit listrik, unit air pendingin,
unit penyedia instrument air dan plant air, dan unit pengolahan limbah. Dinas
ammonia merupakan dinas yang memproduksi ammonia (NH3) cair dan gas
karbondioksida (CO2). Pada proses pembuatan ammonia, bahan baku yang
diperlukan adalah berupa gas alam, udara dan steam. Dinas ammonia terdiri dari
beberapa unit yaitu unit pengolahan gas umpan, pembuatan syn gas, purifikasi syn
gas, sintesis ammonia, serta pemisahan dan pemurnian produk ammonia. Produk
ammonia (NH3) cair dan gas karbondioksida (CO2) yang dihasilkan kemudian
diolah menjadi urea yang diproduksi pada dinas urea. Proses pembuatan urea yang
dilaksanakan melalui beberapa tahapan proses yang terbagi ke dalam 5 unit proses
yaitu unit sintesis urea, unit purifikasi, unit recovery, unit kristalisasi, dan unit
pembutiran. Produk urea yang telah dihasilkan oleh dinas urea, kemudian
dikirimkan menuju dinas pengantongan untuk dikemas dan kemudian dipasarkan.
Pada dinas pengantongan, terdapat 3 sistem yaitu Bulk Handling System, Bagging
System, dan Bag Handling System.
Produk utama PT. Pupuk Kujang adalah pupuk urea. Proses produksi urea
melibatkan proses reaksi kimia yang terjadi di dalam reaktor sintesis urea. Hasil
evaluasi kinerja Reaktor Sintesis Urea DC-101 yang digunakan pada unit sintesis
urea menunjukkan bahwa nilai konversi reaktor berdasarkan data aktual yaitu 73,06
% dan nilai konversi reaktor berdasarkan data desain yaitu 69,42 %. Hal ini dapat
disebabkan karena rendahnya rasio mol umpan NH3 terhadap CO2 (N/C Ratio),
rasio mol H2O terhadap CO2 (H/C Ratio), dan temperatur produk Reaktor Sintesis
Urea DC-101.
Kata kunci : PT. Pupuk Kujang Cikampek, Utilitas, Ammonia, Urea, Pengantongan
i
PRAKATA
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena
berkat rahmat serta ridho-Nya, penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja
Praktek Dinas Urea 1A PT. Pupuk Kujang Cikampek Jawa Barat. Penulisan
laporan kerja praktek merupakan salah satu syarat menempuh tugas akhir di Jurusan
Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Nasional (ITENAS)
Bandung. Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, penulis banyak
mendapatkan bantuan dari berbagai pihak sehingga penulis dapat menyelesaian
penyusunan laporan kerja praktek ini dengan sebaik-baiknya. Penulis mengucapkan
terima kasih kepada :
1. Ibu Dyah Setyo Pertiwi, ST., MT., Ph.D selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Nasional (ITENAS)
Bandung.
2. Bapak Dicky Dermawan, ST., MT. selaku Koordinator Kerja Praktek
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi
Nasional (ITENAS) Bandung.
3. Bapak Ronny Kurniawan, ST., MT. selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktek Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut
Teknologi Nasional (ITENAS) Bandung.
4. Bapak M. Badri Halim, ST. selaku Pembimbing Lapangan dan
Superintendent di Dinas Urea 1A PT. Pupuk Kujang.
5. Seluruh staf dan karyawan PT. Pupuk Kujang unit utilitas 1A, unit ammonia
1A, unit urea 1A, dan unit pengantongan yang membantu kegiatan observasi
selama penulis melaksanan kerja praktek.
6. Bapak Gilang Herlambang beserta seluruh staf dinas K3 yang telah
memberikan pengarahan terkait keamanan dan keselamatan kepada penulis
dan seluruh peserta kerja praktek lainnya sebelum memulai kegiatan
melaksanakan kerja praktek di PT. Pupuk Kujang Cikampek.
7. Staf dan karyawan PT. Pupuk Kujang terutama bagian biro PPSDM yang
telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan kerja
ii
praktek di PT. Pupuk Kujang Cikampek sesuai dengan jadwal pelaksanaan
kerja praktek yang penulis ajukan.
8. Kedua orang tua dan keluarga yang selalu memberikan doa restu serta
dukungan kepada penulis.
9. Bapak Budi Santosa dan Tante Mardiana yang telah mengizinkan penulis
untuk tinggal dan membantu segala kebutuhan penulis selama
melaksanakan kerja praktek di PT. Pupuk Kujang.
10. Rekan-rekan kerja praktek di PT. Pupuk Kujang yaitu Adhia Rieyanasari,
Dinii Lathiifah Pertiwi dan Rizky Nanda Surakhmat dari Institut Teknologi
Nasional (ITENAS) Bandung, Teknik Kimia Universitas Muhammadiyah
Jakarta, Ika dan Claudia Kautsar dari Teknik Pertanian Universitas Gadjah
Mada (UGM) Yogyakarta, dan Teknik Kimia Universitas Jenderal
Soedirman (UNSOED) Purwokerto.
11. Pihak lain yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Penulis menyadari bahwa pada Laporan Kerja Praktek ini masih terdapat
kekurangan dan jauh dari kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis sangat
mengharapkan kritik serta saran yang bersifat membangun dan semoga laporan
ini dapat bermanfaat umumnya bagi para pembaca serta khususnya bagi penulis
sendiri. Semoga Allah SWT membalas semua kebaikan yang telah diberikan oleh
semua pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan Laporan Kerja
Praktek ini. Aamiinn.
Bandung, Februari 2016
Penulis
iii
DAFTAR ISI
ABSTRAK ............ i
PRAKATA ............ ii
DAFTAR ISI ............ iv
DAFTAR TABEL ............ viii
DAFTAR GAMBAR ............ ix
LAPORAN UMUM
BAB I PENDAHULUAN ............ 1
1.1 Sejarah Perusahaan ............ 1
1.2 Lokasi Pabrik ............ 1
1.3 Struktur Organisasi Perusahaan ............ 2
1.4 Jumlah Tenaga Kerja ............ 3
1.5 Ketentuan Jam Kerja ............ 3
1.6 Peraturan Kesejahteraan Karyawan ............ 4
1.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja ............ 4
BAB II BAHAN BAKU, PRODUK, DAN PEMASARAN PRODUK ............ 5
2.1 Bahan Baku ............ 5
2.1.1 Bahan Baku Utama ............ 5
2.1.2 Bahan Baku Penunjang ............ 6
2.2 Produk ............ 7
2.3 Pemasaran Produk ............ 8
BAB III DESKRIPSI UNIT PROSES ............ 9
3.1 Unit Utilitas ............ 9
3.1.1 Unit Water Intake ............ 9
3.1.2 Unit Pretreatment ............ 9
3.1.3 Unit Demineralisasi ............ 10
3.1.4 Unit Penyedia Steam ............ 10
3.1.5 Unit Air Pendingin ............ 11
3.1.6 Unit Penyedia Listrik ............ 12
3.1.7 Unit Penyedia Instrument Air dan Plant Air ............ 12
3.1.8 Unit Pengolahan Limbah ............ 12
iv
3.2 Unit Ammonia ............ 14
3.2.1 Pengolahan Umpan Gas Alam ............ 14
3.2.1.1 Proses Pembuatan Synthesis Gas ............ 15
3.2.1.2 Primary Reformer ............ 15
3.2.1.3 Secondary Reformer ............ 15
3.2.1.4 Shift Converter ............ 16
3.2.2 Proses Pemurnian Synthesis Gas ............ 16
3.2.2.1 CO2 Absorber ............ 16
3.2.2.2 CO2 Stripper ............ 16
3.2.2.3 Methanator ............ 17
3.2.3 Proses Sintesis Ammonia ............ 17
3.2.4 Purge Gas Recovery Unit (PGRU) ............ 17
3.3 Unit Urea ............ 18
3.3.1 Proses Sintesis Urea ............ 18
3.3.2 Pemurnian Urea ............ 19
3.3.2.1 High Pressure Decomposer (HPD) ............ 19
3.3.2.2 Low Pressure Decomposer (LPD) ............ 20
3.3.2.3 Gas Separator ............ 21
3.3.3 Unit Kristalisasi ............ 21
3.3.4 Unit Pembutiran (Prilling) ............ 22
3.3.5 Unit Recovery ............ 22
3.3.5.1 Recovery Gas dari High Pressure Decomposer (HPD) ............ 22
3.3.5.2 Recovery Gas dari Low Pressure Decomposer (LPD) ............ 23
3.3.5.3 Recovery Gas dari Gas Separator ............ 23
3.4 Unit Pengantongan ............ 23
3.4.1 Bulk Handling System ............ 24
3.4.2 Bagging System ............ 24
3.4.3 Bag Handling System ............ 24
BAB IV PENUTUP ............ 25
4.1 Kesimpulan ............ 25
4.2 Saran ............ 25
TUGAS KHUSUS
v
BAB I PENDAHULUAN ............ 26
1.1 Latar Belakang ............ 26
1.2 Rumusan Masalah ............ 26
1.3 Tujuan ............ 26
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............ 27
2.1 Teknologi Sintesis Urea ............ 27
2.2 Reaktor Sintesis Urea ............ 28
2.3 Proses Sintesis Urea ............ 29
2.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Konversi Pembentukan Urea ............ 31
2.5 Konversi Kesetimbangan ............ 33
BAB III DATA PENGAMATAN DAN METODOLOGI ............ 34
3.1 Dasar Perhitungan ............ 35
3.2 Data Pengamatan ............ 35
3.2.1 Data Desain ............ 35
3.2.2 Data Aktual ............ 36
3.3 Metode Pengolahan Data ............ 38
3.3.1 Asumsi ............ 38
3.3.2 Perhitungan Neraca Massa Tanpa Reaksi ............ 39
3.3.3 Perhitungan Neraca Massa Menggunakan Reaksi ............ 39
3.3.4 Perhitungan Konversi Reaksi ............ 40
BAB IV HASIL PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN ............ 41
4.1 Hasil Perhitungan ............ 41
4.1.1 Hasil Perhitungan Berdasarkan Data Desain ............ 41
4.1.2 Hasil Perhitungan Berdasarkan Data Aktual ............ 42
4.2 Pembahasan ............ 43
BAB V PENUTUP ............ 46
5.1 Kesimpulan ............ 46
5.2 Saran ............ 46
DAFTAR PUSTAKA ............ 47
CONTOH PERHITUNGAN ............ 48
LAMPIRAN
LAMPIRAN A. SURAT PENGANTAR FAKULTAS
vi
LAMPIRAN B. SURAT TANDA DITERIMA KERJA PRAKTEK
LAMPIRAN C. KONFIRMASI KESEDIAAN PEMBIMBING
LAMPIRAN D. MEMO JADWAL KEGIATAN KERJA PRAKTEK
LAMPIRAN E. REKAPITULASI KEKUATAN KARYAWAN 2015
LAMPIRAN F. DATA PERFORMANCE PABRIK UREA 1A
LAMPIRAN G. PFD PLANT AMMONIA
LAMPIRAN G.1. PFD PERSIAPAN STEAM
LAMPIRAN G.2. PFD REFORMING DAN SHIFT CONVERSION
LAMPIRAN G.3. PFD CO2 REMOVAL SYSTEM
LAMPIRAN G.4. PFD METHANASI, SINTESIS, REFRIGERASI
LAMPIRAN H. PFD PLANT UREA
LAMPIRAN H.1. MATERIAL BALANCE PLANT UREA
vii
DAFTAR TABEL
LAPORAN UMUM
Tabel 1.1. Data Jumlah Karyawan PT. Pupuk Kujang Januari 2016 ... 3
Tabel 1.2. Ketentuan Jam Kerja Para Karyawan PT. Pupuk Kujang ... 3
Tabel 2.1. Kualitas Pupuk Urea PT. Pupuk Kujang ... 7
TUGAS KHUSUS
Tabel 3.1. Data Laju Alir Desain ... 35
Tabel 3.2. Data Temperatur Produk Outlet Reaktor Desain ... 35
Tabel 3.3. Data Laju Alir Gas CO2 Inlet Reaktor Aktual ... 36
Tabel 3.4. Data Laju Alir NH3 Cair Inlet Reaktor Aktual ... 36
Tabel 3.5. Data Laju Alir Larutan Recycle Inlet Reaktor Aktual ... 37
Tabel 3.6. Data Komposisi Umpan Reaktor Aktual ... 37
Tabel 3.7. Data Komposisi Produk Reaktor Aktual ... 37
Tabel 3.8. Data Temperatur Produk Outlet Reaktor Aktual ... 38
Tabel 4.1 Data Laju Umpan Gas CO2 Reaktor (Desain) ... 41
Tabel 4.2 Data Laju Umpan NH3 Cair Reaktor (Desain) ... 41
Tabel 4.3 Data Laju Umpan Larutan Recycle Reaktor (Desain) ... 41
Tabel 4.4 Data Laju Produk Outlet Reaktor (Desain) ... 41
Tabel 4.5 Rasio Umpan, Konversi Reaksi & Temperatur Produk (Desain) ... 42
Tabel 4.6 Data Laju Umpan Gas CO2 Reaktor (Aktual) ... 42
Tabel 4.7 Data Laju Umpan NH3 Cair Reaktor (Aktual) ... 42
Tabel 4.8 Data Laju Umpan Larutan Recycle Reaktor (Aktual) ... 42
Tabel 4.9 Data Laju Produk Outlet Reaktor (Aktual) ... 42
Tabel 4.10 Rasio Umpan, Konversi Reaksi & Temperatur Operasi (Aktual) ... 43
Tabel 4.11 Delta (Perbedaaan) Konversi Reaksi CO2 Umpan Menjadi
Produk Urea antara Data Desain Terhadap Data Aktual 43
...
viii
DAFTAR GAMBAR
LAPORAN UMUM
Gambar 1.1. Area Produksi Plant 1A dan 1B PT. Pupuk Kujang ... 2
Gambar 1.2. Struktur Organisasi PT. Pupuk Kujang ... 3
Gambar 3.1. Skema Pengolahan Air Limbah PT. Pupuk Kujang ... 13
Gambar 3.2. Block Flow Diagram Plant Ammonia PT. Pupuk Kujang ... 14
Gambar 3.3. Block Flow Diagram Plant Urea PT. Pupuk Kujang ... 18
Gambar 3.4. Skema Alir Proses Departemen Produksi PT. Pupuk Kujang ... 24
TUGAS KHUSUS
Gambar 2.1. PFD Tipikal Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved ... 27
Gambar 2.2. Reaktor Sintesis Urea ... 29
Gambar 3.1. Skema Aliran Proses pada Reaktor Sintesis Urea DC-101 ... 34
ix
PT. Pupuk Kujang Institut Teknologi Nasional
LAPORAN UMUM
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Sejarah Perusahaan
PT. Pupuk Kujang Cikampek berdiri pada tanggal 9 Juni 1975 yang
meerupakan perusahaan BUMN yang bergerak di bidang produksi pupuk di
Indonesia. Mulai 27 Maret 1998 hingga saat ini PT. Pupuk Kujang berubah
statusnya menjadi anak perusahaan BUMN PT. Pupuk Indonesia Holding
Company. Pada bulan Juli 1976, pembangunan pabrik Kujang 1A mulai dilakukan
dengan kontraktor utama Kellog Overseas Corporation (Amerika Serikat) sebagai
kontraktor pabrik ammonia dan Toyo Engineering Corporation (Jepang) sebagai
kontraktor pabrik urea. Kapasitas produksi pada pabrik Kujang 1A untuk ammonia
330 ribu ton per tahun dan urea 570 ribu ton per tahun. Pada tanggal 12 Desember
1978, Presiden Republik Indonesia Bapak Soeharto meresmikan pembukaan pabrik
PT. Pupuk Kujang dan tanggal 1 April 1979, PT. Pupuk Kujang mulai beroperasi
secara komersial. Pada tahun 2002, PT. Pupuk Kujang membangun pabrik Kujang
1B yang merupakan kelanjutan program pemerintah dalam pemulihan ekonomi
jangka menengah dan jangka panjang. Peresmian tiang pancang pertama dilakukan
Presiden Republik Indonesia Ibu Megawati Soekarno Putri tanggal 3 Juli 2002.
Kontraktor utama pembangunan pabrik Kujang 1B yaitu Toyo Engineering
Corporation (Jepang) dan sub kontraktor dalam negeri antara PT. Rekayasa Industri
dan PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT).. Presiden Republik Indonesia Bapak
Susilo Bambang Yudhoyono meresmikan pembukaan pabrik Kujang 1B. Kapasitas
pabrik PT. Pupuk Kujang menjadi 1.140.000 ton per tahun semenjak pabrik Kujang
1B mulai beroperasi. (Company Profile PT. Pupuk Kujang Cikampek)
1.2. Lokasi Pabrik
PT. Pupuk Kujang berlokasi di Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek,

Kabupaten Karawang, Provinsi Jawa Barat dan beralamat di Jl. Jenderal Ahmad
Yani No. 39 Cikampek 41373 Jawa Barat. PT. Pupuk Kujang memiliki lahan seluas
350 Ha yang terdiri dari area pabrik seluas 60 Ha, area perkantoran dan sarana
penunjang lainnya seluas 230 Ha serta area perumahan seluas 60 Ha. Pertimbangan
Laporan Kerja Praktek PT. Pupuk Kujang Cikampek Dinas Urea 1A 1

pemilihan lokasi berdirinya PT. Pupuk Kujang yaitu dekatnya jarak antara lokasi
berdirinya PT. Pupuk Kujang dengan lokasi sumber bahan baku gas alam yaitu
Offshore ARCO (Atlantic Richfield Company) dan Laut Parigi di daerah Cilamaya
(70 km dari pabrik) serta Mundu, Kabupaten Indramayu ; dekat dengan sumber air
baku, yaitu di Waduk Curug daerah Parungkadali (10 km dari pabrik) dan Cikao di
sebelah hilir Bendungan Jatiluhur (20 km dari pabrik); berada di tengah-tengah
daerah pemasaran pupuk ; tersedianya jalur angkutan darat seperti jalan raya dan
jalur kereta api ; dan adanya sungai Cikaranggelam untuk air pembuangan. Berikut
adalah area produksi plant 1A dan 1B PT. Pupuk Kujang Cikampek seperti yang
tersaji pada Gambar 1.1 .
Gambar 1.1. Area Produksi Plant 1A dan 1B PT. Pupuk Kujang
1.3. Struktur Organisasi
Berdasarkan Surat Keputusan Direksi Nomor 047/SK/DU/X/2013 pada

tanggal 22 Oktober 2013, struktur organisasi PT. Pupuk Kujang Cikampek terdiri dari
Dewan Direksi, Kepala Kompartemen, Kepala Divisi atau Biro, Kepala Bagian atau
Humas, serta Kepala Seksi atau Bidang. Berikut merupakan struktur organisasi PT.
Pupuk Kujang seperti yang tersaji pada gambar 1.2.

Gambar 1.2. Struktur Organisasi PT. Pupuk Kujang
1.4. Jumlah Tenaga Kerja
Jumlah karyawan yang bekerja di PT. Pupuk Kujang pada bulan Januari 2016
dapat diklasifikasikan berdasarkan status kepegawaian sebagai berikut. (Kantor Pusat
PT. Pupuk Kujang Cikampek)
Tabel 1.1. Data Jumlah Karyawan PT. Pupuk Kujang Januari 2016
Status Jumlah (Orang)

Karyawan Tetap 1125
Karyawan Training 50
Karyawan Honorer 3
Total Karyawan 1178
1.5. Ketentuan Jam Kerja
Ketentuan jam kerja untuk para karyawan PT. Pupuk Kujang telah dijelaskan
di dalam pasal 2 Surat Keputusan Direksi No. 004/SK/DU/I/2002 seperti tertera pada
tabel 1.2.
Tabel 1.2. Ketentuan Jam Kerja Para Karyawan PT. Pupuk Kujang
Karyawan Reguler Karyawan Shift

Jam Kerja Jam Istirahat Jam Kerja
Hari Waktu Shift
(WIB) (WIB) (WIB)
Senin s.d. Kamis 07.00 s.d. 16.00 11.30 s.d. 12.30 Pagi 07.00 s.d. 15.00
Jumat 07.00 s.d. 16.30 11.30 s.d. 13.00 Sore 15.00 s.d. 23.00
Sabtu s.d. Minggu Libur Libur Malam 23.00 s.d. 07.00

Karyawan dengan jam kerja shift dikelompokkan menjadi empat group untuk
masing-masing unit operasi dengan pola pembagian waktu kerja yaitu shift pagi, shift
sore, shift malam. Karyawan shift yang telah bekerja selama enam hari berturut-turut
akan mendapatkan libur selama dua hari. (Kantor Pusat PT. Pupuk Kujang Cikampek)
1.6. Peraturan Kesejahteraan Karyawan
PT. Pupuk Kujang menyediakan fasilitas bagi para karyawan untuk dapat
menjamin kesejahteraan seluruh karyawan dan juga meningkatkan produktivitas kerja
karyawan yaitu : (Kantor Pusat PT. Pupuk Kujang Cikampek)
Perlengkapan Kerja, berupa pakaian kerja 2 setel per tahun, jaket shift,
pakaian SKJ masing-masing 1 set per tahun, serta alat-alat pelindung diri.
Jaminan hari tua, berupa program pensiun yang dikelola Dana Pensiun
Pupuk Kujang, dan Program Kesehatan Pensiunan (PROKESPEN).
Jaminan Kesehatan, berupa penyediaan fasilitas kesehatan baik di dalam
perusahaan maupun di luar perusahaan, serta restitusi perawatan atau
pengobatan bagi karyawan dan keluarga.
1.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Peraturan dan pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja seluruh karyawan

dalam area kerja PT. Pupuk Kujang Cikampek telah diatur oleh Unit Keselamatan dan
Kesehatan Kerja. Keselamatan kerja telah diatur dalam UU no. 1 tahun 1970 yang
menyatakan bahwa karyawan atau orang-orang yang berada di daerah PT. Pupuk
Kujang dilindungi dari resiko kecelakaan serta keselamatan dan kesehatan kerja adalah
aspek utama yang perlu mendapatkan perhatian. PT. Pupuk Kujang selalu menekankan
kepada karyawan agar selalu mengingat Keselamatan adalah Faktor Utama. PT.
Pupuk Kujang memberlakukan peraturan keselamatan, disamping setiap unit produksi
juga memiliki peraturan keselamatan tersendiri. Para karyawan, khususnya karyawan
divisi produksi yang menangani jalannya proses produksi secara langsung, diberikan
alat pelindung diri seperti safety helmet, safety shoes, earplug ataupun earmuff
(penutup telinga), dan sebagainya. Pada setiap sudut ruangan, jalan, maupun di area
produksi terlihat poster, pemberitahuan, atau rambu yang menunjukkan letak bahaya
yang mungkin terjadi serta cara mencegahnya. (Unit K3 PT. Pupuk Kujang Cikampek)

BAB II
BAHAN BAKU, PRODUK
DAN PEMASARAN PRODUK
2.1. Bahan Baku
2.1.1. Bahan Baku Utama
2.1.1.1. Gas Alam

Gas alam diperoleh dari Pertamina yang diambil dari 3
sumber gas alam yaitu offshore ARCO (Atlantic Richfield Company)
dan Laut Parigi di lepas pantai Cilamaya (70 km dari pabrik) serta
Mundu di Kabupaten Indramayu yang dialirkan menggunakan sistem
perpipaan bawah tanah sepanjang 114 km dengan laju kebutuhan gas
alam sebesar 60 MMSCFD (Million Standard Cubic Feet per Day).
(Unit Utilitas PT. Pupuk Kujang Cikampek)
2.1.1.2. Udara
Udara yang digunakan untuk kebutuhan proses, bersumber
dari udara di sekitar lingkungan pabrik dengan komposisi sekitar 79%
mol N2 dan 21% mol O2. Sebelum digunakan, udara terlebih dahulu
dimurnikan dari kandungan minyak dan pengotor. Kebutuhan udara
yang diperlukan PT. Pupuk Kujang dalam menunjang proses produksi
yaitu sebesar 40365 Nm3/jam dan digunakan untuk memanfaatkan N2
sebagai bahan baku pembuatan ammonia. Udara yang digunakan bebas
dari debu dan minyak dengan tekanan 7 kg/cm2 . (Unit Utilitas PT. Pupuk
Kujang Cikampek)
2.1.1.3. Air
PT. Pupuk Kujang memerlukan air baku sekitar 9000
m3/jam. Sumber utama kebutuhan air baku PT. Pupuk Kujang dipasok
dari Parungkadali yang berjarak 10 km dari pabrik. Apabila selama

proses berjalan, tingkat kekeruhan air dari daerah Parungkadali

meningkat (diatas 200 NTU), maka kebutuhan air baku dipasok dari
sungai Cikao yang berjarak 20 km dari pabrik. PT. Pupuk Kujang
membangun 8 bak penampungan (kolam emergency) yang terletak di
sekitar pabrik dan berfungsi menampung air hujan sebagai air cadangan
untuk operasi selama 10-14 hari apabila Parungkadali tidak dapat
memasok kebutuhan air. Air baku perlu untuk diolah terlebih dahulu
pada unit utilitas agar sesuai dengan syarat kualitas air untuk kebutuhan
air proses, umpan boiler, air hydrant, air proses, air pendingin, serta air
untuk kebutuhan konsumsi dan pemukiman (potable water). (Unit
Utilitas PT. Pupuk Kujang Cikampek)
2.1.2. Bahan Baku Penunjang
A. Katalis yang digunakan yang terdiri dari Cobalt-Molybdenum (Co-

Mo), ZnO, Nickel Oxide, Fe-Cr yang digunakan pada High Shift
Converter, Cu, serta Iron.
B. Media penyerap yakni seperti activated carbon, larutan Benfield,
silica gel serta molecular sieve. Larutan Benfield berfungsi
memisahkan karbon dioksida dari campuran gas sintesis. Komponen
utama penyusun Benfield yaitu :
Kalium Karbonat (K2CO3) sebanyak 25-30 % berat yang
berfungsi untuk reaksi absorpsi dan desorpsi CO2.
Vanadium Oksida (V2O5) sebanyak 0,5-0,6 % berat yang
berfungsi melapisi permukaan absorpsi agar menghambat
terjadinya korosi.
Senyawa antifoam (UCON) sebanyak 1-3 ppm yang berfungsi
mencegah terjadinya busa atau foaming.
DEA (DiethanolAmine) sebanyak 3-4 ppm yang berfungsi
sebagai activator dan menurunkan tekanan uap CO2.
Air sebanyak 60-70 % sebagai pelarut.
C. Resin yang terdiri dari resin kation, resin anion, dan jenis mix bed.

D. Bahan-bahan kimia lainnya seperti desinfektan (Chlorine), activated

carbon, flokulan, koagulan, asam sulfat (H2SO4) dan natrium
hidroksida (NaOH).
(Unit Utilitas PT. Pupuk Kujang Cikampek)
2.2. Produk
Produk utama yang dihasilkan PT. Pupuk Kujang adalah pupuk urea
yang mengandung 46% nitrogen. Produk antara yang dihasilkan PT. Pupuk
Kujang yakni ammonia (NH3), karbon dioksida (CO2), dan produk samping
berupa hidrogen (H2). Pabrik ammonia menghasilkan produk ammonia dengan
kapasitas 1000 MT/hari (Metric Ton per hari) atau 330 ribu MT/tahun (Metric
Ton per tahun) serta menghasilkan karbon dioksida (CO2) dan hidrogen (H2).
Produk ammonia dan karbon dioksida yang telah dihasilkan dari unit ammonia
kemudian dialirkan ke unit urea untuk mensintesis urea dan menghasilkan
butiran urea dengan kapasitas desain sebesar 570 ribu ton per tahun atau 1725
ton per hari dengan konsumsi energi sebesar 5623 Gcal/ton (Giga Calorie per
Ton) produk urea. Spesifikasi produk dari pupuk urea dalam bentuk berupa
butiran yang diproduksi PT. Pupuk Kujang dapat dilihat pada tabel 2.1.
Tabel 2.1. Kualitas Pupuk Urea PT. Pupuk Kujang
Spesifikasi Produk Jumlah Spesifikasi Produk Jumlah
Kadar Nitrogen 46% berat (minimum) Ammonia bebas 150 ppm (maksimum)
Kadar Air 0,5% berat (maksimum) Abu 15 ppm (maksimum)

Ukuran Butiran :
Kadar Biuret 0,5% berat (maksimum) 95% berat (minimum)
6 dan 18 Mesh
Ukuran Butiran :
Kadar Besi 1 ppm (maksimum) 2% berat (maksimum)
25 Mesh
Produk samping yang dihasilkan PT. Pupuk Kujang yaitu gas karbon
dioksida (CO2) yang dihasilkan dari unit ammonia untuk kemudian dikirim ke
PT. Sintas Kurama Perdana sebagai kebutuhan pasokan bahan baku pembuatan

produk asam formiat dengan kapasitas produksi 11 ribu Metric Ton per tahun.
Selain itu, produk samping yang dihasilkan yaitu gas hidrogen (H2) yang
diperoleh dari proses pemurnian purge gas pada Purge Gas Recovery Unit
(PGRU) di unit pabrik ammonia untuk kemudian dipasok ke PT. Peroksida
Indonesia Pratama untuk memproduksi hidrogen peroksida (H2O2) dengan
kapasitas produksi sebesar 16 ribu ton per tahun serta gas ammonia yang
merupakan sisa dari kebutuhan pabrik urea, kemudian dikirim ke PT. Multi
Nitrotama Kimia sebagai kebutuhan bahan baku untuk memproduksi
ammonium nitrat dengan kapasitas produksi sebesar 26 ribu ton per tahun.
(Company Profile PT. Pupuk Kujang Cikampek)
2.3. Pemasaran Produk

PT. Pupuk Kujang memiliki daerah pemasaran yang telah ditentukan
dalam rangka untuk memenuhi kebutuhan penggunaan pupuk di pulau Jawa
khususnya di daerah Jawa Barat. PT. Pupuk Kujang menunjuk 5 distributor
yaitu PT. Pertani, PT. Hurip Utama, PT. Selini, PT. Cipta Niaga, dan PT. Muara
Teguh Prakarsa dimana daerah pemasarannya telah ditentukan di daerah Jawa
Barat. Selain pemasaran produk yang dilakukan di dalam negeri, PT. Pupuk
Kujang juga melakukan ekspor apabila produksi urea untuk kebutuhan dalam
negeri terpenuhi. Pasar PT. Pupuk Kujang di luar negeri yaitu di negara Filipina,
Vietnam, dan Cina (Tiongkok). (Unit Pengantongan PT. Pupuk Kujang
Cikampek)

BAB III
DESKRIPSI UNIT PROSES
3.1. Unit Utilitas
3.1.1. Unit Water Intake

Air yang akan digunakan diperoleh dari sumber air di daerah
Parungkadali di Bendungan Curug (10 km dari pabrik), Sungai Cikao
sebelah hilir Waduk Jatiluhur (20 km dari pabrik) dan Kolam Emergency
(Kolam 8) di dalam kawasan pabrik. Sumber air Parungkadali memiliki 3
pompa MP I, MP II, dan MP III dengan kapasitas pompa 5500 gpm dan
penggerak motor 500 HP/2300 V serta dua buah pompa auxiliary dengan
kapasitas pompa 3700 gpm dan penggerak motor 125 HP/440 V. Tenaga
listrik sebesar 6000 V dari PLN dan dua buah generator listrik sebagai
cadangan tenaga listrik berkapasitas 750 kW/440 V disuplai untuk
menggerakkan pompa-pompa diatas. Sumber air Sungai Cikao beroperasi
jika kondisi air baku dari sumber air Parungkadali memiliki kekeruhan
diatas 200 NTU. Tersedia dua buah pompa masing-masing berkapasitas
1250 m3/jam dengan tenaga listrik yang disuplai oleh PLN dan satu buah
generator listrik sebagai cadangan tenaga listrik. Kolam Emergency (Kolam
8) yaitu berupa suatu kolam penampungan yang sumber airnya berasal dari
air hujan dan tambahan (make-up) air dari sumber air Parungkadali. Kolam
Emergency ini dibangun sebanyak 8 buah kolam dan dilengkapi dua buah
pompa berkapasitas 450 m3/jam berfungsi sebagai cadangan selama 2
minggu. Air dari kolam Emergency digunakan apabila pasokan air dari
sumber air Parungkadali tidak mencukupi.
3.1.2. Unit Pretreatment

Unit Pretreatment bertujuan mengolah air baku menjadi air bersih
siap pakai melalui beberapa tahapan proses sehingga menghasilkan air
dengan kadar pH 7-7,5 dan tingkat kekeruhan maksimal sebesar 2 ppm. Air
baku diumpankan ke dalam Premix Tank dengan laju alir antara 750-800 m3
lalu didalamnya terjadi proses pengadukan menggunakan agitator dengan
putaran kecepatan tinggi serta diinjeksikan Aluminium Sulfat
(Al2SO4+6H2O) sebanyak 20-40 ppm sebagai koagulan berfungsi mengikat
kotoran menjadi flok kecil serta Chlorine (Cl2) sebanyak 0,15-0,3 ppm
sebagai bahan desinfektan dan memecah zat organik berbentuk koloid yang
sulit diikat Aluminium Sulfat. Coagulant aid sebagai flokulan sebanyak
0,15-0,3 ppm ditambahkan pada aliran outlet Premix Tank berfungsi
mengikat flok-flok kecil yang tidak dapat diendapkan menjadi flok besar
sehingga mudah mengendap. Kemudian air mengalir menuju Clarifier
untuk mengendapkan flok besar secara gravitasi sambil diaduk dengan
agitator pada putaran kecepatan rendah. Lumpur hasil pengendapan lalu di
blowdown per 100 ribu liter air yang masuk clarifier. Lapisan air bersih
pada clarifier kemudian mengalir menuju clear well berfungsi sebagai tanki
penampungan sementara. Sebelum memasuki Clear Well, air outlet
Clarifier ditambahkan caustic soda untuk menaikkan pH air menjadi 7 s.d.
7,5. Air dari Clear Well dialirkan menuju Sand Filter untuk menyaring
partikel pengotor yang masih terdapat dalam air. Air yang telah disaring
kemudian mengalir ke Filterred Water Storage Tank (FWST) untuk
keperluan air pendingin sebanyak 573 m3/jam, air minum sebanyak 75
m3/jam, air bebas mineral sebanyak 180 ton/jam, dan air bersih untuk anak
perusahaan PT. Pupuk Kujang sebanyak 125 m3/jam.
3.1.3. Unit Demineralisasi

Unit Demineralisasi bertujuan menghilangkan kandungan mineral
yang terkandung dalam air yang dapat berpotensi menganggu jalannya
proses seperti Ca2+, Mg2+, Na2+, SO42-, dan Cl-. Tahapan proses
demineralisasi meliputi Activated Carbon Filter, Cation Exchanger, Anion
Exchanger, dan Mixed Bed Polisher.
3.1.4. Unit Penyedia Steam

Air yang dijadikan sebagai umpan pada boiler untuk
membangkitkan steam menggunakan air yang telah didemineralisasi.
Namun sebelum memasuki boiler, air demineralisasi masuk ke Deaerator
dengan kode alat 2002 U untuk menghilangkan gas terlarut seperti oksigen
dengan cara pemanasan menggunakan steam bertekanan rendah. Selain itu,
ditambahkan pula bahan kimia ke dalam Deaerator berupa hydrazine yang
berfungsi mengikat oksigen dan terpisah dari air demineralisasi serta
penambahan ammonia (NH3) pada outlet Deaerator yang berfungsi
mengatur pH air umpan boiler. Diharapkan air umpan boiler memiliki pH

8,5 s.d. 9,5 dan siap digunakan. Pada Unit Penyedia Steam terdapat 2 macam
boiler yaitu 1 unit Waste Heat Boiler (WHB) berjenis water tube boiler,
memiliki kapasitas produksi steam yaitu 90,7 ton per jam serta
memanfaatkan panas exhaust gas dari gas turbine generator untuk
membangkitkan air umpan boiler menjadi steam. 2 unit Package Boiler
berjenis water tube boiler dengan kapasitas produksi steam yaitu 102,06
ton/jam. Air umpan boiler terlebih dahulu masuk Economizer untuk proses
pemanasan awal dengan memanfaatkan panas gas buang dari boiler
sebelum dibuang ke lingkungan. Setelah itu, air umpan boiler memasuki
steam drum untuk dipanaskan menggunakan api pada combustion chamber
hingga suhu 100oC dan tekanan 42 kg/cm2 (saturared steam). Steam yang
terbentuk pada steam drum kemudian mengalir melalui coil yang melewati
combustion chamber. Steam dipanaskan kembali hingga suhu 400oC dan
tekanan 42 kg/cm2 (superheated steam). Agar kualitas steam tetap terjaga
dengan baik, maka terdapat pengaturan laju blowdown melalui mud drum.
3.1.5. Unit Air Pendingin

Unit ini berfungsi untuk mengolah air hasil pertukaran panas pada
heat exchanger dapat diturunkan kembali suhunya sehingga dapat
digunakan kembali sebagai air pendingin pada Heat Exchanger. Proses
pendinginan berlangsung pada menara pendingin (Cooling Tower). Air
yang telah digunakan untuk keperluan pertukaran panas (air pendingin yang
menjadi naik temperaturnya) dialirkan menuju bagian atas CoolingTower
dan dialirkan ke bawah menggunakan bantuan distributor. Tarikan Induced
Draft Fan pada bagian atas Cooling Tower membuat udara mengalir dari
samping celah Cooling Tower ke bagian atas Cooling Tower sehingga
terjadi kontak antara udara dengan air dan terjadi proses pendinginan. Air
yang semula memiliki temperatur sekitar 46oC, turun temperaturnya
menjadi sekitar 32oC dan kemudian ditampung dalam basin. Karakteristik
air pendingin yang baik adalah tidak menimbulkan kerak dan tidak
mengandung mikroorganisme yang dapat memicu terbentuknya slime atau
lumut yang dapat mengganggu pipa Heat Exchanger. Air yang ditampung
dalam basin kemudian diinjeksikan bahan kimia berupa Chlorine (Cl2) yang

berfungsi membunuh mikroorganisme dan mencegah tebentuknya lumut

atau slime, Dispersant yang berfungsi mencegah terjadinya penggumpalan
dan pengendapan kotoran yang terdapat dalam air pendingin, Senyawa
fosfat yang berfungsi mencegah timbulnya kerak pada pipa heat exchanger
serta Asam sulfat dan caustic soda yang berfungsi mengatur pH air
pendingin.
3.1.6. Unit Penyedia Listrik

Unit Penyedia Listrik berfungsi menghasilkan tenaga listrik yang
merupakan penunjang yang sangat penting di dalam proses produksi di PT.
Pupuk Kujang. Sumber tenaga listrik yang tersedia berasal dari tenaga listrik
cadangan dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) dengan kapasitas 10 MW,
Gas Turbine Generator Hitachi dengan kode alat 2006 J yang memiliki
kapasitas 18350 MW dan besar tegangan 13,6-13,8 KV / 50 Hz, Standby
Generator berupa generator diesel sebanyak 2 buah, dengan kapasitas
masing-masing sebesar 750 KW, Emergency Generator yang beroperasi
secara standby dengan kapasitas 375 KW dan besar tegangan 440 V / 50 Hz,
dan Uninterupted Power Supply (UPS) yang beroperasi apabila sumber
tenaga listrik lainnya padam, dan hanya dapat beroperasi selama 2 jam.
3.1.7. Unit Penyedia Instrument Air dan Plant Air

Plant air diperoleh dari udara di sekitar pabrik dengan tekanan 1
kg/cm2 kemudian dikompresikan hingga mencapai 7 kg/cm2 dan digunakan
sebagai pembersih alat. Instrument air diperoleh dari Plant Air kemudian
dikeringkan pada Air Drier berisi silica gel untuk menyerap sejumlah air
hingga diperoleh udara dengan dew point temperature -40oF (-40oC) dan
memiliki tekanan sekitar 7 kg/cm2 serta digunakan sebagai penggerak
instrumen pneumatic valve.
3.1.8 Unit Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan PT. Pupuk Kujang berupa limbah cair
diantaranya limbah air berminyak, limbah air kondensat yang mengandung
NH3 dan limbah air sisa regenerasi. Berikut merupakan skema pengolahan
air limbah PT. Pupuk Kujang Cikampek seperti yang tersaji pada gambar
3.1.

Gambar 3.1. Skema Pengolahan Air Limbah PT. Pupuk Kujang

(Sumber : Dokumen Unit Utility, PT Pupuk Kujang)
Air regenerasi resin yang telah jenuh sebelum dibuang ke

lingkungan, perlu dinetralkan pada kolam netralisasi dengan menambahkan
caustic soda ataupun H2SO4 bergantung pada kecenderungan asam basa
pada air regenerasi resin tersebut. Air berminyak bersumber dari buangan
pelumas pompa, kompresor dan alat lainnya. Air ini diolah terlebih dahulu
pada alat Oil Water Separator yang bekerja berdasarkan perbedaan densitas
air dan minyak. Sebelum dibuang, air dialirkan menuju kolam
penampungan akhir melalui bagian bawah Oil Water Separator. Minyak
yang terpisah dialirkan menuju burning pit untuk dibakar. Air kondensat
yang mengandung NH3 diolah pada unit Ammonia Removal. Air masuk
melalui bagian atas kolom dan dilakukan proses gas stripping untuk
menguapkan gas ammonia dan sebagian air dengan mengalirkan low
pressure steam (tekanan 3,5 kg/cm2 dan temperatur 260oC) dari bagian
bawah kolom. Gas ammonia dibuang ke udara melalui bagian atas kolom.
Air dengan kandungan NH3 dibawah 50 ppm dialirkan ke tangki penampung
sebelum kemudian dialirkan ke kolam biologis untuk menurunkan kembali
kadar NH3 hingga dibawah 20 ppm sebelum ditampung di kolam tampung
dan dibuang ke lingkungan. (Unit Utilitas PT. Pupuk Kujang Cikampek)

3.2. Unit Ammonia

Unit Ammonia merupakan unit yang memproduksi ammonia cair (NH3)
dan gas karbon dioksida (CO2) yang merupakan bahan baku utama pada dinas
urea untuk memproduksi pupuk urea. Kapasitas desain produksi ammonia
sebesar 1000 Metric Ton per hari. Berikut adalah diagram alir proses pada Plant
Ammonia secara garis besar seperti yang tersaji pada gambar 3.2. (Buku Operasi
Ammonia K1A PT. Pupuk Kujang)
Gambar 3.2. Block Flow Diagram Plant Ammonia PT. Pupuk Kujang
3.2.1. Pengolahan Umpan Gas Alam

Unit pengolahan ini bertujuan untuk memisahkan kandungan
impurities yang terdapat pada gas alam umpan pada dinas ammonia agar
tidak menghambat jalannya proses sintesis ammonia. Debu, dan tetes
berupa air yang terkandung dalam gas alam yang dipasok dari Pertamina
perlu dipisahkan dengan melewatkan gas alam ke dalam Feed Gas Knock
Out Drum pada tekanan sekitar 14,76 kg/cm2 dan temperatur 32oC. Setelah
itu, gas alam mengalir menuju 2 aliran yaitu aliran gas alam untuk
kebutuhan fuel gas dan aliran gas alam untuk mensintesis ammonia menuju
Mercury Guard Chamber. Kandungan mercury dalam gas alam perlu
dikurangi dari 100 ppb menjadi 0.001 ppb untuk mencegah akumulasi
mercury pada synthesis loop dengan melewatkannya pada bed berupa
karbon yang ditanamkan sulfur didalamnya sehingga mercury bereaksi
dengan sulfur menjadi HgS. Selanjutnya, sulfur organik (RSH) pada gas
alam perlu dihilangkan pada proses desulfurisasi yang berlangsung dalam
dua tahap yaitu pada Co-Mo Hydrotreater (RSH diubah menjadi H2S) dan

ZnO Hydrotreater (pemisahan sulfur dalam bentuk H2S yang diubah

menjadi ZnS dan H2O) agar tidak meracuni katalis pada HTS dan LTS.
3.2.2. Proses Pembuatan Synthesis Gas
3.2.2.1. Primary Reformer

Gas alam yang telah diproses sebelumnya, masuk ke Primary
Reformer dan dicampur dengan medium pressure steam dengan rasio
mol steam terhadap mol karbon organik pada gas alam (Steam to
Carbon Ratio) sebesar 3,5 : 1. Campuran gas alam dengan steam
dipanaskan pada convection section Primary Reformer dengan
memanfaatkan panas dari gas buang. Panas yang diperlukan berasal
dari panas hasil pembakaran fuel gas pada radiant section Primary
Reformer. Reaksi steam reforming yang terjadi pada Primary Reformer
di dalam manifold tube berupa katalis nikel oksida yaitu :
CH4 + H2O CO + 3H2 H = + 49,3 kcal/mol
CO + H2O CO2 + H2 H = - 9,8 kcal/mol
Secara keseluruhan, reaksi steam reforming berlangsung

secara endotermis. Temperatur gas hasil reaksi pada Primary Reformer
sekitar 800oC dan tekanan sekitar 32,5 kg/cm2. Synthesis gas hasil
reaksi keluar menuju Secondary Reformer melalui transfer line yang
dilapisi jacket water sebagai pendingin.
3.2.2.2. Secondary Reformer

Secondary Reformer berfungsi menyempurnakan reaksi
steam reforming. Reaksi berlangsung pada temperatur operasi sekitar
1000-1200oC dan tekanan operasi sekitar 31-32 kg/cm2 menggunakan
katalis nikel oksida. Gas alam dan udara bercampur pada mixing zone
dan terjadi reaksi pada reaction zone. Persamaan reaksi pembakaran
dapat dinyatakan sebagai berikut.
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O H = + 191,7 kcal/mol
2H2 + O2 2H2O H = + 57,8 kcal/mol

Panas yang dibutuhkan berasal dari reaksi pembakaran gas

alam dengan udara. Kadar metana (CH4) pada gas hasil reaksi steam
reforming pada Secondary Reformer yaitu sekitar 0,2-0,5%.
3.2.2.3. Shift Converter

Shift Converter bertujuan mengkonversi CO tersisa menjadi
CO2. Reaksi pada Shift Converter berlangsung eksotermis adalah
sebagai berikut.
CO + H2O CO2 + 2H2O H = - 9,8 kcal/mol
Proses yang berlangsung dalam shift converter terbagi dalam

2 tahap proses. Tahap pertama yaitu pada High Shift Temperature Shift
converter (HTS) dengan bantuan katalis Fe-Cr yang menyebabkan laju
reaksi menjadi tinggi. Reaksi dari HTS kemudian disempurnakan pada
tahap kedua yaitu Low Temperature Shift Converter (LTS)
menggunakan katalis tembaga. Pada LTS, konversi reaksi
pembentukan CO2 dari CO ditingkatkan.
3.2.3. Proses Pemurnian Synthesis Gas
3.2.3.1. CO2 Absorber

Pemurnian synthesis gas bertujuan menghilangkan
kandungan selain gas nitrogen dan hidrogen. Kondensat yang terbentuk
dari penurunan suhu keluaran Low Temperature Shift Converter (LTS)
kemudian dipisahkan dari campuran synthesis gas di Raw Gas
Separator. Selanjutnya synthesis gas dikirim menuju unit CO2 removal
yang bertujuan memisahkan CO2 dari synthesis gas. Gas CO2 sangat
dibutuhkan sebagai umpan dalam pembuatan pupuk urea. Larutan
penyerap yang digunakan adalah larutan Benfield. Temperatur dalam
Absorber adalah 70-1300C dan tekanannya sekitar 23-25 kg/cm2.
3.2.3.2. CO2 Stripper

Larutan Benfield yang keluar dari dasar Stripper dialirkan
menuju puncak Absorber, sedangkan gas CO2 keluar dari bagian
puncak Stripper. Steam yang terkandung dalam gas CO2 cukup tinggi
sekitar 45% sehingga sebelum diumpankan ke pabrik urea perlu

dikurangi kadar airnya. Maka gas dimasukkan ke CO2 Stripper

Overhead Condenser untuk didinginkan kemudian dipisahkan
kondensatnya pada CO2 Stripper Reflux Drum. Kondensat ini
dimasukkan ke bagian atas Stripper sedangkan gas CO2 yang keluar
siap dikirim menuju pabrik urea. Stripper bekerja pada temperatur
operasi 100-1350C dan tekanan operasi 0.5 0.7 kg/cm2.
3.2.3.3. Methanator
Gas yang keluar dari Absorber masih mengandung CO dan
CO2 sisa yang menjadi racun katalis pada Ammonia Converter, karena
itu perlu diubah menjadi CH4 pada Methanator yang didalamnya berisi
katalis nikel oksida. Reaksi yang terjadi merupakan kebalikan dari
reaksi yang terjadi pada Primary Reformer yang dapat dinyatakan
dalam persamaan reaksi berikut.
CO + 3H2 CH4 + H2O H = - 49,3 kcal/mol
CO2 + H2 CO + H2O H = - 39,5 kcal/mol
Reaksi yang terjadi pada Methanator berlangsung eksotermis

serta temperatur sekitar 270-350oC dan tekanan 23-26 kg/cm2.
Diharapkan gas outlet Methanator memiliki kadar CO dan CO2
maksimum 10 ppm.
3.2.4. Proses Sintesis Ammonia

Proses sintesa ammonia berlangsung pada Ammonia Converter dan
menggunakan katalis iron. Reaksi sintesis ammonia dapat dinyatakan dalam
persamaan reaksi sebagai berikut
2 + 32 3
Rasio mol umpan H2 dan N2 yaitu 3 : 1. Reaksi diatas berlangsung

dengan menggunakan proses Kellog pada suhu operasi 430 s.d. 500oC dan
tekanan operasi 140 kg/cm2. Outlet Ammonia Converter berupa ammonia
dengan kadar 12% mol. Gas reaktan yang tidak bereaksi dikembalikan lagi
ke Ammonia Converter.

3.2.5. Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

Unit ini bertujuan memanfaatkan kembali purge gas dari synthesis
gas Plant Ammonia yang sebagian besar mengandung sejumlah ammonia
dan H2. Sistem pemisahan gas ini terbagi ke dalam tiga bagian yaitu
penyerapan ammonia, pemurnian ammonia melalui proses distilasi, dan
pemisahan gas H2 dengan melewatkan gas bebas ammonia melalui
Semipermeable Membrane yang disebut Prism Separator.
3.3. Unit Urea

Unit Urea bertugas untuk menghasilkan urea dalam bentuk butiran
menggunakan teknologi Mitsui Toatsu Total Recycle C-Improved dengan bahan
baku utama ammonia (NH3) cair dan gas karbon dioksida (CO2) yang
diproduksi dari Dinas Ammonia. Kapasitas desain dari pabrik urea Kujang 1A
yaitu 570 ribu ton per tahun. Berikut adalah diagram alir proses pada Plant Urea
secara garis besar seperti yang tersaji pada gambar 3.3. (Buku Instruksi Kerja
Plant Urea K1A PT. Pupuk Kujang)
Gambar 3.3. Block Flow Diagram Plant Urea PT. Pupuk Kujang
3.3.1. Proses Sintesis Urea

Pada proses sintesis urea, terjadi 2 tahapan reaksi yang terjadi.
Tahapan reaksi yang pertama adalah reaksi pembentukan ammonium
karbamat dari NH3 cair dan gas CO2 serta tahapan reaksi yang kedua adalah
reaksi dehidrasi ammonium karbamat menjadi urea dan H2O.
2NH3 + CO2 NH2COONH4 H = - 38 kcal/mol
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O H = +77 kcal/mol
Sebelum masuk reaktor sintesis urea, ammonia cair sebagai umpan

perlu dipanaskan terlebih dahulu pada Ammonia Preheater agar temperatur
ammonia yang masuk reaktor mencapai 81,4oC. Temperatur dalam reaktor

berlangsung pada rentang antara 150 s.d. 195oC. Jika temperatur dalam
reaktor kurang dari 150oC, akan terbentuk lapisan kerak ammonium
karbamat pada dinding dalam reaktor. Jika temperatur dalam reaktor lebih
dari 195oC, maka laju terjadinya korosi pada lining (bagian dalam) reaktor
semakin cepat. Ammonia Preheater yang digunakan sebanyak 2 unit dan
beroperasi secara seri. Ammonia Preheater 1 menggunakan fluida pemanas
yaitu hot water dan Ammonia Preheater 2 menggunakan fluida pemanas
yaitu steam condensate. Produk outlet dari reaktor yaitu berupa larutan urea,
excess ammonia, ammonium karbamat, dan biuret.
3.3.2. Proses Pemurnian Urea

Unit pemurnian urea bertujuan untuk memisahkam urea dari
komponen lain yang terdapat dalam produk outlet reaktor. Larutan karbamat
didekomposisi menjadi gas CO2 dan NH3 dengan cara menaikkan
temperatur dan menurunkan tekanan. Berikut merupakan persamaan reaksi
dekomposisi ammonium karbamat menjadi CO2 dan NH3.
NH2COONH4 2NH3 + CO2
Reaksi diatas berlangsung endotermis. Semakin tinggi temperatur

maka kesetimbangan reaksi akan bergeser ke arah pembentukan produk.
Jika temperatur operasi terlampau terlalu tinggi dan tekanan rendah, dapat
terjadi reaksi samping yang tidak diharapkan, yaitu reaksi hidrolisis urea
dan reaksi pembentukan biuret yang dapat dinyatakan dalam persamaan
reaksi dibawah ini.
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2
2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
3.3.2.1. High Pressure Decomposer (HPD)

Produk outlet reaktor sintesis urea masuk menuju High
Pressure Decomposer melalui flashing section (bagian atas) dimana
terjadi dekomposisi ammonium karbamat menjadi NH3 dan CO2 karena
adanya penurunan tekanan yang besar. Hasil proses dekomposisi

berupa gas mengalir ke bagian atas HPD, sementara cairan mengalir

turun dan masuk stripping section. Pada stripping section, gas terlarut
yang belum terpisahkan dalam cairan pada bagian flashing section
dipisahkan dengan cara mengontakkan cairan tersebut dengan gas
panas yang dihasilkan Reboiler for High Pressure Decomposer dan
Falling Film Heater. Setelah itu, cairan tersebut masuk menuju
Reboiler dan dipanaskan menggunakan steam tekanan 12 kg/cm2. Gas
mengalir menuju bagian atas dari HPD dan cairan memasuki Falling
Film Heater kemudian dipanaskan menggunakan steam tekanan 12
kg/cm2. Proses pemanasan cairan yang berlangsung pada Reboiler dan
Falling Film Heater bertujuan membantu proses terjadinya
dekomposisi ammonium karbamat sehingga gas terlarut dalam cairan
terpisah dan mengalir ke bagian atas dari HPD kemudian menuju High
Pressure Absorber Cooler (HPAC). Larutan urea yang merupakan
outlet dari bagian bawah HPD mempunyai konsentrasi urea sekitar 65%
berat, pada tekanan 17 kg/cm2, dan temperatur 165oC serta kemudian
masuk menuju Low Pressure Decomposer (LPD).
3.3.2.2. Low Pressure Decomposer (LPD)

Larutan urea masuk ke LPD melalui bagian atas dan terjadi
proses flashing karena adanya penurunan tekanan dari 17 kg/cm2
menjadi 2,5 kg/cm2. Pada bagian atas LPD, diumpankan pula larutan
outlet dari bawah Off Gas Absorber (OGA) sehingga terjadi
pencampuran dengan umpan larutan HPD. Campuran kedua larutan
tersebut kemudian menuju sieve tray pada stripping section dan
melewati Reboiler for Low Pressure Decomposer. Pada sieve tray
terjadi proses kontak antara larutan dengan gas panas yang berasal dari
reboiler sehingga gas terlarut dapat terpisah dan mengalir menuju
bagian atas LPD. Larutan kemudian memasuki packed bed. Gas berupa
CO2 diinjeksikan ke dalam packed bed dan terjadi kontak antara gas
CO2 dengan larutan. Injeksi gas CO2 bertujuan mencegah terjadinya
reaksi hidrolisis urea. Larutan urea yang merupakan outlet bawah dari
LPD memiliki konsentrasi urea sekitar 70% berat dan selanjutnya
mengalir ke Gas Separator. Gas terlarut yang terpisah dari larutan urea

dan keluar melalui bagian atas LPD selanjutnya memasuki Low

Pressure Absorber (LPA) untuk proses recovery.
3.3.2.3. Gas Separator

Larutan yang keluar dari bagian bawah LPD masuk menuju
flashing section (bagian atas) dari Gas Separator. Pada flashing
section, temperatur larutan yaitu 108oC terjadi penurunan tekanan dari
2,3 kg/cm2 menjadi 0,35 kg/cm2 sehingga akan terbentuk fasa gas dan
fasa cair yaitu larutan urea. Gas terlarut akan terpisah dari larutan dan
akan mengalir menuju bagian atas Gas Separator. Fasa cairan atau
larutan urea kemudian masuk menuju packed bed pada temperatur
90oC dan tekanan 1 atm. Pada packed bed terjadi proses stripping
dengan bantuan stripping gas yang berasal dari bagian atas Off Gas
Absorber dan dialirkan menggunakan Blower.
3.3.3. Unit Kristalisasi

Pada tahap ini, larutan urea kemudia dikristalkan dalam
Crystallizer yang bekerja pada tekanan operasi atmosfer dan pada
temperatur operasi 69,2oC . Alat Crystallizer terdiri dari dua bagian. Pada
bagian atas yaitu Vacuum Concentrator serta pada bagian bawah berupa
Crystallizer yang dilengkapi agitator (pengaduk). Crystallizer dilengkapi
Hot Water Jacket yang bertujuan mencegah pemadatan urea pada dinding
Crystallizer. larutan urea yang merupakan outlet Crystallizer dipompakan
menuju High Pressure Absorber Cooler (HPAC) untuk mengambil panas
yang bertujuan membantu proses penguapan pada larutan urea. Dari HPAC,
larutan urea kemudian dialirkan menuju Vacuum Concentrator untuk
menguapkan sejumlah kandungan air pada larutan urea sehingga dapat
terbentuk larutan urea yang pekat. larutan urea kemudian dialirkan menuju
Crystallizer untuk membentuk kristal urea. Kristal urea yang sudah
terbentuk pada outlet Crystallizer, kemudian kristal urea tersebut
dipompakan menuju Centrifuge yang berfungsi memisahkan larutan induk
(mother liquor) dari kristal urea. Kristal urea di pemisahan Centrifuge
memiliki kandungan air 2,4% berat kemudian dikirim ke Fluidizing Dryer
untuk dikeringkan. Larutan urea yang terpisahkan kemudian ditampung

dalam Mother Liquor Tank yang memiliki sistem pemanas pada temperatur
83oC untuk mencegah pemadatan urea.
3.3.4. Unit Pembutiran (Prilling)

Kristal urea yang memasuki unit pembutiran kemudian masuk
kedalam 4 buah Cyclone yang bekerja paralel. Cyclone berfungsi
memisahkan debu dari kristal urea. Kristal urea setelah melalui Cyclone
memiliki kadar urea sebesar 99% berat. Kristal urea selanjutnya menuju
Melter untuk dilelehkan yang berlangsung pada temperatur operasi 1350C
menggunakan bantuan steam tekanan 7 kg/cm2 yang mengalir melalui tube
di dalam Melter. Temperatur operasi ini berada di atas titik leleh urea yaitu
132,70C. Jika temperatur diatur lebih tinggi diatas temperatur operasi, dapat
memungkinkan terbentuknya biuret dalam jumlah besar. Lelehan urea yang
terbentuk kemudian diumpankan menuju Constant Head Tank dan
kemudian disemprotkan sebagai tetesan urea (droplet) menggunakan
Distributor. Tetesan urea dari Distributor didinginkan dan dipadatkan
menggunakan udara yang berasal dari bagian bawah Prilling Tower yang
dihisap oleh Induced Fan for Prilling Tower dari bagian atas. Proses
pemadatan tetesan urea menjadi butiran urea berlangsung sepanjang Prilling
Tower dengan adanya kontak antara tetesan urea dengan udara. Seluruh
butiran urea yang terbentuk memiliki ukuran 18 mesh ditampung di bagian
bawah Prilling Tower. Urea dalam bentuk butiran (prill) kemudian dikirim
menuju Unit Pengantongan (Bagging) menggunakan Belt Conveyor.
3.3.5. Unit Recovery

Unit recovery merupakan unit yang bertugas menyerap CO2 dan gas NH3
sehingga dapat digunakan kembali untuk direaksikan dalam reaktor. Pada unit ini
gas NH3 diubah dalam bentuk cair untuk kemudian diumpankan kembali ke reaktor.
3.3.5.1. Recovery Gas dari High Pressure Decomposer (HPD)

Gas keluaran HPD mengalir menuju High Pressure Absorber
Cooler (HPAC) untuk didinginkan. Terdapat 3 media penyerap panas dari gas,
yaitu sirkulasi larutan urea yang diperoleh dari Crystalizer (menyerap panas
65%), air panas (menyerap panas 28%), dan air dingin yang berasal dari
sirkulasi air Cooling Tower (mengambil panas hingga 7%). Temperatur di

HPAC dijaga 850C dengan tekanan 17 kg/cm2. Selain pendinginan, di dalam

HPAC juga terjadi penyerapan gas oleh larutan karbamat yang berasal dari
Kick Back Recycle Solution Feed Pump dan larutan karbamat dari High
Pressure Absrober (HPA). Di sini terjadi penyerapan gas CO2 hingga mencapai
63% dari keseluruhan gas CO2 yang berasal dari HPD. Gas yang tidak terserap
di HPAC dikirimkan menuju HPA melalui bagian samping bawah dari kolom
(pendingin Intercooler). Gas naik ke atas dan kontak dengan dua larutan
absorbent.
3.3.5.2. Recovery Gas dari Low Pressure Decomposer (LPD)

Gas keluaran LPD dialirkan ke Low Pressure Absorber (LPA) untuk
diserap menggunakan media penyerap larutan urea dari Mother Liquor Tank
dan larutan karbamat keluaran Off Gas Absorber yang telah diencerkan dengan
kondensat. LPA beroperasi pada tekanan 2.3 kg/cm2 dan temperatur 39.10C.
Dalam shell terjadi penyerapan gas keluaran LPA oleh media pendingin,
sedangkan dalam tube mengalir media pendingin berupa cooling water.
Keluaran LPA dialirkan ke HPA sebagai penyerap.
3.3.5.3. Recovery Gas dari Gas Separator

Gas yang berasal dari Gas Separator dikondensasikan dalam Off
Gas Condenser. Kondensat yang terbentuk ditampung dalam Off Gas Absorber
Tank dan dinginkan kembali oleh Off Gas Absorber Cooler. Setelah dingin,
larutan dimasukkan ke dalam Off Gas Absorber di bagian absorbent sehingga
melalui dua packed bed. Off Gas Absorber (OGA) merupakan kolom dengan
bahan isian yang terdiri dari dua packed bed. Operasi berlangsung pada
temperatur 450C dan tekanan atmosferik. Larutan keluaran OGA ini adalah
larutan karbamat yang selanjutnya digunakan Low Pressure Absorber (LPA)
sebagai absorbent. Sebagian larutan karbamat outlet OGA disirkulasikan
kembali oleh Absorber Recycle Pump kembali menuju OGA dan masuk
melalui bagian tengah kolom sehingga hanya akan mengabsorbsi pada bagian
bawah kolom.
3.4. Unit Pengantongan

Unit ini bertugas mengangkut butiran urea produk dari dasar Prilling Tower
ke bagian pengemasan. Selanjutnya urea yang terkemas dimuat dalam truk atau

disimpan di gudang. Berikut merupakan skema alir proses pada Departemen

Produksi PT. Pupuk Kujang secara keseluruhan mulai dari Unit Utilitas, Unit
Ammonia, Unit Urea, dan Unit Pengantongan seperti yang tersaji pada gambar
3.4. (Unit Pengantongan PT. Pupuk Kujang Cikampek)
Gambar 3.4. Skema Alir Proses Departemen Produksi PT. Pupuk Kujang
3.4.1. Bulk Handling System

Bulk handling system adalah suatu alat yang menangani pengiriman
butiran urea curah dari pabrik urea ke pabrik pengantongan untuk dikemas dan
dijahit. Butiran urea dari pabrik urea diterima oleh Transfer Conveyor kemudian
ditampung dalam Surge Hopper. Dengan Vibrating Feeder, butiran urea di
dalam surge hopper digetarkan untuk dicurahkan melalui Transfer Conveyor
secara merata dan selanjutnya butiran urea didistribusikan ke Bin Storage yang
dioperasikan oleh Travelling Tripper.
3.4.2. Bagging System

Bagging system adalah suatu peralatan yang menangani butiran urea
untuk dikantongi dengan berat 50 kg/karung atau 1 ton/karung jumbo secara
otomatis oleh Bagging Machine dan selanjutnya dipindahkan dengan Bagging
Line Conveyor untuk dijahit dengan Sewing Machine.
3.4.3. Bag Handling System

Bag handling system adalah suatu peralatan untuk memindahkan urea
yang telah dikantongi dan dijahit ke truk atau disimpan di gudang baik melalui
Stacking Unit Conveyor maupun Pellet Stacking.

BAB IV
PENUTUP
4.1. Kesimpulan
Setelah melaksanakan kegiatan kerja praktek di PT. Pupuk Kujang
Cikampek, Jawa Barat yang berlangsung pada periode kerja praktek mulai
dari tanggal 11 Januari s.d. 5 Februari 2016, terdapat kesimpulan bahwa :
Struktur organisasi pada PT. Pupuk Kujang telah dirancang

sedemikian rupa agar dapat berfungsi sebagai jalur komando dan
penggerak semua aktivitas guna mencapai tujuan perusahaan.
Tata tertib peraturan dan disiplin kerja telah dirancang untuk
meningkatkan kedisiplinan pada diri seluruh karyawan. Seluruh
karyawan PT. Pupuk Kujang telah tunduk dan patuh terhadap
seluruh tata tertib peraturan dan disiplin kerja yang berlaku.
Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan faktor yang sangat
utama. Unit Keselamatan dan Kesehatan Kerja PT. Pupuk Kujang
menginsttuksikannya dengan sangat jelas melalui rambu-rambu
yang dipasang di kawasan PT. Pupuk Kujang serta melalui training
siaga darurat yang diadakan secara berkala.
4.2. Saran
Saran yang dapat diberikan penulis kepada PT. Pupuk Kujang setelah
berlangsungnya kegiatan kerja praktek periode 11 Januari s.d. 5 Februari
2016 yaitu :
Perlu adanya perlakuan khusus untuk setiap peralatan pabrik guna

menjaga laju produksi mengingat umur pabrik yang sudah tua.
Menyediakan alat pelindung diri tidak hanya bagi para pekerja,
tetapi juga kepada para peserta kerja praktek
Menyediakan sumber daya manusia yang memiliki tugas khusus
yakni melayani peserta kerja praktek.

TUGAS KHUSUS
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pada unit sintesis di dinas urea, pembentukan urea terjadi karena adanya
proses pencampuran atau mereaksikan sejumlah bahan baku berupa ammonia
cair dan gas CO2 yang berasal dari dinas ammonia yang berlangsung dalam
reaktor sintesis urea dengan kode alat DC-101. Kinerja reaktor sintesis urea
berkaitan dengan konversi reaksi. Konversi reaksi merupakan banyaknya
reaktan yang diumpankan ke dalam reaktor yang dapat terkonversi menjadi
produk. Konversi pada reaksi pembentukan urea ditentukan oleh beberapa
faktor yaitu suhu operasi, tekanan operasi dan komposisi bahan baku yang
diumpankan ke dalam reaktor sintesis urea. Untuk memperkirakan besarnya
konversi reaksi umpan menjadi produk yang terjadi di dalam Reaktor Sintesis
Urea DC-101, maka perlu untuk mengetahui besarnya laju pada sisi inlet dan
outlet reaktor, komposisi umpan serta produk reaktor serta temperatur produk
reaktor.
1.2. Rumusan Masalah

Reaktor Sintesis Urea DC-101 merupakan alat untuk mereaksikan bahan
baku ammonia cair dan gas CO2 yang berasal dari dinas ammonia. Selama
masa operasi reaktor berlangsung, reaktor akan mengalami penurunan
performansi. Maka dari itu, perlu dilakukan evaluasi kinerja atau performansi
Reaktor Sintesis Urea DC-101 yang dapat dilihat dari besarnya konversi reaksi
umpan gas CO2 menjadi produk urea.
1.3. Tujuan
Mengevaluasi kinerja Reaktor Sintesis Urea 1A DC-101 yang dapat
dilihat bersarnya konversi umpan gas CO2 menjadi produk urea berdasarkan
desain dari data mass balance Reaktor Sintesis Urea DC-101 pada PFD dan
aktual dari data Performance Test setelah turnaround atau maintenance pada
tanggal 30 November 2015.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Teknologi Sintesis Urea
Plant Urea Kujang 1A menggunakan teknologi yang dikembangkan oleh

Toyo Engineering Corporation yaitu Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved
dengan kondisi operasi pada Reaktor Sintesis Urea pada tekanan 200 kg/cm2
dan temperatur 195C serta kapasitas produksi urea prill berdasarkan desain
yaitu 1725 ton per hari. Kelebihan dari teknologi ini yaitu mudah dalam
pengoperasian, biaya investasi konstruksi yang rendah, dan kualitas produk
yang tinggi. Pada teknologi proses ini, semua NH3 dan CO2 yang tidak
terkonversi menjadi produk urea dikembalikan ke dalam reaktor. (Handbook of
Petrochemicals Production Processes)
Berikut dibawah ini adalah process flow diagram teknologi Mitsui
Toatsu Total Recycle C Improved secara tipikal.
Gambar 2.1. PFD Tipikal Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved

(Sumber: Thesis Manufacture Urea National Institute of Technology Rourkela)

2.2. Reaktor Sintesis Urea

Reaktor Sintesis Urea DC-101 yang beroperasi pada plant urea Kujang
1A dirancang dan dibuat oleh Toyo Engineering Corporation. Reaktor Sintesis
Urea DC-101 yaitu berupa bejana tegak dimana pada bagian dalam atau lining
menggunakan bahan titanium dan kemudian dimodifikasi oleh Sartec Nigi
menggunakan bahan lining stainless steel jenis SS-CrNiMo 25-22-2 dengan
tujuan menghambat laju korosi akibat efek korosi yang dapat dihasilkan dari
bahan umpan masuk reaktor dan hasil reaksi. Selain itu, terdapat penambahan
sedikit udara berupa oksigen ke dalam reaktor yang bertujuan sebagai udara
pasivasi untuk melapisi permukaan lining stainless steel serta menghambat laju
korosi sehingga umur operasi reaktor dapat tercapai. Pada Reaktor Sintesis
Urea DC-101 dipasang sejumlah tray sebanyak 12 buah dengan tujuan agar
terjadi kontak antar reaktan sehingga reaksi dapat berjalan optimal. Berikut
dibawah ini merupakan data spesifikasi Reaktor Sintesis Urea DC-101. (Bagian
Persiapan Operasi PT. Pupuk Kujang Cikampek, 2004)
Tipe : Vessel yang dilengkapi sejumlah tray

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi sintesis urea
Jumlah tray : 12 buah
Material luar reaktor : Carbon Steel
Material lining reaktor : Stainless Steel
Temperatur operasi : 194oC
Temperatur desain : 250oC
Tekanan operasi : 200 kg/cm2
Tekanan desain : 265 kg/cm2
Dimensi alat :
Diameter dalam : 2170 mm
Diameter luar : 2770 mm
Tebal lining : 6,4 mm
Tebal shell : 153 mm
Tebal head : 125 mm
Tebal insulasi : 100 mm
Corrosion allowance : 2 s.d. 4 mm

Berikut dibawah ini merupakan Reaktor Sintesis Urea DC-101 dengan

bentuk berupa bejana tegak.
Gambar 2.2. Reaktor Sintesis Urea
2.3. Proses Sintesis Urea

Pada proses sintesis urea seperti dijelaskan pada Buku Instruksi Kerja
Plant Urea K1A PT. Pupuk Kujang Cikampek, terjadi 2 tahapan reaksi yang
terjadi. Tahapan reaksi yang pertama adalah reaksi pembentukan ammonium
karbamat dari NH3 cair dan gas CO2 serta tahapan reaksi yang kedua adalah
reaksi dehidrasi ammonium karbamat menjadi urea dan H2O.

Reaksi Pembentukan Ammonium Karbamat
23 + 2 2 4 H = 38 Kcal/mol
Reaksi Dehidrasi Ammonium Karbamat menjadi Urea dan H2O
2 4 2 2 + 2 H = +77 kcal/mol
Reaksi pembentukan ammonium karbamat merupakan reaksi cepat dan

berlangsung secara eksotermis dan Reaksi dehidrasi ammonium karbamat
menjadi urea dan H2O merupakan reaksi lambat dan berlangsung secara
endotermis. Kedua tahapan reaksi diatas dapat dinyatakan dalam reaksi total
sintesis urea yang merupakan reaksi eksotermis serta dapat dinyatakan dalam
persamaan reaksi sebagai berikut
Reaksi Total Sintesis Urea
23 + 2 2 2 + 2
Pada reaktor, selain reaksi yang telah ditunjukkan diatas, reaksi yang
mungkin dapat terjadi yakni reaksi samping dimana urea dapat terbentuk
menjadi biuret. Reaksi tersebut dapat dinyatakan dalam persamaan reaksi
sebagai berikut.
Reaksi Pembentukan Biuret
22 2 2 2 + 3
Reaksi pembentukan biuret yang terjadi di dalam reaktor sebisa mungkin

perlu dihambat karena biuret yang terbentuk dapat menurunkan konversi reaksi
pembentukan urea sebagai produk. Selain itu pula, biuret merupakan racun
bagi tanaman. Biuret dapat terbentuk apabila umpan ammonia cair kedalam
reaktor terlalu sedikit, konsentrasi urea tinggi, serta temperatur operasi yang
terlalu tinggi (diatas 195 oC). Oleh karena itu, perlu adanya pengendalian atau
pengaturan rasio umpan ammonia cair dan gas CO2 yang proporsional ke dalam

reaktor serta pengendalian temperatur operasi di dalam reaktor. Kadar biuret

pada sisi outlet reaktor dijaga agar berada dalam rentang 0,5% s.d. 1%.
Pengendalian temperatur operasi dalam reaktor dilakukan dengan
mengkombinasikan faktor-faktor sebagai berikut.
Jumlah excess ammonia yang masuk ke dalam reaktor.

Jumlah larutan recycle yang masuk ke dalam reaktor.
Suhu ammonia cair yang menjadi outlet dari ammonia preheater.
2.4. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Konversi Pembentukan Urea
Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi konversi pembentukan produk

urea adalah sebagai berikut. (Handbook of Petrochemicals Production Processes)
Temperatur
Pengaruh temperatur terhadap konversi pembentukan urea dapat
dijelaskan oleh asas Le Chatelier yang berbunyi apabila suatu sistem
berada dalam kesetimbangan, kenaikan temperatur akan menyebabkan
kesetimbangan tersebut bergeser ke arah yang menyerap kalor.
Perubahan temperatur mengakibatkan bergesernya kesetimbangan
reaksi. Berdasarkan reaksi total sintesis urea, naiknya temperatur operasi
dalam reaktor mengakibatkan reaksi bergeser ke arah pembentukan
produk urea. Temperatur operasi dalam Reaktor Sintesis Urea DC-101
adalah sekitar 195 C dimana konversi mendekati kesetimbangan dengan
waktu tinggal sekitar 25 menit. Bila temperatur operasi dalam reaktor
turun, maka konversi ammonium karbamat menjadi urea akan berkurang
sehingga memberi beban pada seksi proses berikutnya. Apabila
temperatur operasi reaktor turun sampai 150 C menyebabkan
ammonium karbamat menempel pada dinding bagian dalam reaktor.
Apabila temperatur operasi melebihi 200 C maka laju korosi pada lining
(bagian dalam) reaktor akan meningkat. Selain itu, pada temperatur
melebihi 200oC dapat menyebabkan terjadinya reaksi samping yaitu
pembentukan biuret yang dapat menurunkan konversi pembentukan
produk urea.

Rasio Umpan Ammonia terhadap CO2 (N/C Ratio)
Rasio mol umpan NH3 cair terhadap gas CO2 atau N/C Ratio berkisar
antara 3,5 s.d. 4. Rasio umpan NH3 cair terhadap gas CO2 berpengaruh
pada reaksi total sintesis urea dan reaksi pembentukan biuret agar
kesetimbangan reaksi bergerak ke arah pembentukan produk urea. Selain
itu, rasio tersebut juga dapat berpengaruh terhadap temperatur di dalam
reaktor karena apabila jumlah mol NH3 cair sebagai umpan reaktor
terlampau terlalu tinggi serta jumlah mol gas CO2 yang diumpankan
terlalu sedikit, maka temperatur dalam reaktor dapat turun secara drastis
(jauh dibawah temperatur operasi 195oC) karena temperatur NH3 cair
yang masuk reaktor berkisar 84oC.
Tekanan
Pengaruh tekanan terhadap konversi pembentukan urea dapat

dipahami melalui asas Le Chatelier yang berbunyi Apabila suatu sistem
berada dalam kesetimbangan, kenaikan tekanan akan menyebabkan
kesetimbangan tersebut bergeser ke arah pembentukan produk, seperti
yang ditunjukkan pada reaksi total sintesis urea sebagai berikut.
23 + 2 2 2 + 2
Tekanan operasi pada reaktor yang digunakan adalah 195 kg/cm2.

Pemilihan tekanan operasi ini berdasarkan pertimbangan apabila
konversi ammonium karbamat menjadi urea hanya dapat terjadi pada
fasa cair dan fasa cair dapat dipertahankan dengan tekanan operasi yang
tinggi. Untuk perbandingan rasio umpan NH3 cair terhadap CO2 secara
stokiometris pada temperatur 150 C dan tekanan 100 atm memberikan
keadaan yang mendekati optimum. Namun, pada kondisi ini reaksi total
sintesis urea berjalan lambat. Pada temperatur sekitar 195 C, dan
tekanan berkisar 200 kg/cm2 (193,6 atm) , diperoleh kondisi operasi yang

optimum dalam reaktor sehingga reaksi total sintesis urea berjalan lebih
cepat.
Kandungan Air
Keberadaan sejumlah kandungan air di dalam reaktor

memungkinkan terjadi penurunan konversi pembentukan urea seperti
yang ditunjukkan pada reaksi total sintesis urea. Sejumlah kandungan air
yang masuk kedalam reaktor hadir di dalam larutan recycle. Semakin
besar jumlah kandungan air, maka kesetimbangan reaksi pada reaksi total
sintesis urea akan bergerak ke arah reaktan sehingga jumlah
pembentukan produk urea akan menurun. Jumlah kandungan air
umumnya dapat dinyatakan dalam rasio mol H2O terhadap gas CO2 atau
biasa disebut dengan H/C Ratio yang nilainya umumnya berkisar antara
0,5 s.d. 1.
2.5. Konversi Kesetimbangan
Konversi kesetimbangan merupakan parameter yang menyatakan

konversi gas CO2 menjadi urea. Konversi kesetimbangan ini juga menjadi
faktor penentu apakah reaktor dapat mengkonversikan umpan menjadi produk
dengan maksimal atau tidak. Konversi kesetimbangan dipengaruhi oleh
beberapa faktor utama yaitu N/C Ratio (rasio mol umpan NH3 terhadap CO2),
H/C Ratio (rasio mol H2O terhadap CO2), dan temperatur outlet reaktor (dalam
satuan temperatur derajat Celcius). Konversi reaksi gas CO2 menjadi produk
urea dapat ditentukan menggunakan persamaan sebagai berikut.
mol total 2 2
x= 100%
mol total 2
Keterangan :
x = Konversi reaksi gas CO2 menjadi produk urea

BAB III
DATA PENGAMATAN DAN METODOLOGI
3.1. Dasar Perhitungan
Skema aliran proses masuknya umpan dan outlet produk dalam Reaktor
Sintesis Urea DC-101 pada plant urea Kujang 1A dapat ditunjukkan pada
gambar 3.1.
Produk :
Urea
CO2
H2 O
NH3
Biuret
Reaktor Sintesis Urea

DC-101
NH3 cair Gas CO2
Larutan recycle
Gambar 3.1. Skema Aliran Proses pada Reaktor Sintesis Urea DC-101
Untuk dapat melakukan evaluasi kinerja pada Reaktor Sintesis Urea DC-
101, maka dibutuhkan data-data yang sesuai. Data yang digunakan yaitu data
desain berupa data mass balance dari PFD plant urea Kujang 1A dan data

aktual berupa data Performance Test Reaktor Sintesis Urea 1A setelah

turnaround atau maintenance yang memuat data komposisi inlet dan outlet
reaktor serta data Log Sheet atau data pengamatan harian mengenai kondisi
operasi di lapangan yang memuat data laju alir bahan baku, temperatur bahan
baku serta temperatur produk. Setelah data diperoleh, lalu data diolah untuk
menghitung neraca massa pada sistem reaktor serta menghitung konversi
reaktor sebagai parameter kinerja Reaktor Sintesis Urea DC-101 yang
dinyatakan dalam konversi gas CO2 menjadi produk urea kemudian
membandingkan hasil kinerja reaktor berdasarkan data desain dan data aktual.
3.2. Data Pengamatan
Data pengamatan yang diolah untuk mengevaluasi kinerja Reaktor

Sintesis Urea DC-101 adalah data desain dan data aktual yang keduanya
diperoleh dari Bagian Rekayasa Proses 1A. Untuk data aktual, pengamatan di
lapangan yang dilakukan oleh engineer berlangsung selama 1 hari pada hari
Senin tanggal 30 November 2015. Berikut dibawah ini adalah rincian data
desain dan data aktual yang digunakan untuk melakukan evaluasi.
3.2.1. Data Desain
Tabel 3.1. Data Laju Alir Desain

Laju Alir (Kg/jam)
Komponen
NH3 inlet CO2 inlet Larutan recycle inlet Produk outlet
NH3 95752 - 30051 83944
CO2 - 50470 27529 23855
Urea - - 8215 82201
Biuret - - 388 252
H2O - - 15707 37860
Total 95752 50470 81890 228112
(Sumber: Material Balance Sheet, Rekayasa Proses Urea 1A PT. Pupuk Kujang)
Tabel 3.2. Data Temperatur Produk Outlet Reaktor Desain

Item Nilai
o
Temperatur Produk Reaktor ( C) 194
(Sumber: Buku Instruksi Kerja Plant Urea K1A PT. Pupuk Kujang)

3.2.2. Data Aktual
3.2.2.1. Data Gas CO2 Masuk Reaktor tanggal 30 November 2015
Tabel 3.3. Data Laju Alir Gas CO2 Inlet Reaktor Aktual
Shift Jam Konsumsi Gas CO2 Inlet Reaktor (Nm3/jam)

0 27800
2 28100
Malam
4 28000
6 28100
8 28800
10 28300
Pagi
12 28800
14 29100
16 25200
18 28100
Sore
20 28200
22 28300
Total 336800
Rata-Rata 28066,7
(Sumber: Log Sheet Plant Data Urea 1A Kujang 30 November 2015)
3.2.2.2. Data NH3 Cair Masuk Reaktor tanggal 30 November 2015
Tabel 3.4. Data Laju Alir NH3 Cair Inlet Reaktor Aktual
Shift Jam Konsumsi NH3 Cair Inlet Reaktor (Ton/jam)
0 93
2 93
Malam
4 93
6 93
8 96
10 90
Pagi
12 96
14 97
16 96
18 95
Sore
20 95
22 94
Total 1131
Rata-Rata 94,3

3.2.2.3. Data Larutan Recycle Masuk Reaktor tanggal 30

November 2015
Tabel 3.5. Data Laju Alir Larutan Recycle Inlet Reaktor Aktual
Shift Jam Konsumsi Larutan Recycle Inlet Reaktor (M3/jam)
0 88
2 88
Malam
4 88
6 88
8 88
10 88
Pagi
12 91
14 90
16 90
18 91
Sore
20 91
22 91
Total 1072
Rata-Rata 89,3
3.2.2.4. Data Komposisi Umpan dan Produk Reaktor tanggal 30

November 2015
Tabel 3.6. Data Komposisi Umpan Reaktor Aktual

Komposisi Umpan (%mol)
Item
NH3 CO2 Urea Biuret H2O
CO2 inlet reaktor - 99,09 - - -
NH3 inlet reaktor 99,95 - - - -
Larutan recycle 30,86 33,23 6,83 4,32 24,77
(Sumber: Performance Test Data Plant Urea 1A Kujang 30 November 2015)
Tabel 3.7. Data Komposisi Produk Reaktor Aktual

Komposisi Produk (%wt)
Item
NH3 CO2 Urea Biuret H2O
Outlet reaktor 15,06 10,72 44,84 3,65 25,73
(Sumber: Performance Test Data Plant Urea 1A Kujang 30 November 2015)

3.2.2.5. Data Temperatur Produk Outlet Reaktor tanggal 30

November 2015
Tabel 3.8. Data Temperatur Produk Outlet Reaktor Aktual
Shift Jam Temperatur Produk Reaktor (oC)

0 181
2 181
Malam
4 186
6 185
8 182
10 183
Pagi
12 187
14 185
16 183
18 187
Sore
20 186
22 184
Total 2210
Rata-Rata 184,2
3.3. Metode Pengolahan Data
3.3.1. Asumsi
Asumsi yang diambil dalam melakukan perhitungan untuk

mengevaluasi kinerja Reaktor Sintesis Urea DC-101 pada plant urea Kujang
1A yaitu.
Pada persamaan neraca massa, nilai akumulasi = 0
Untuk data aktual tidak terdapat data laju alir outlet reaktor
sehingga ditarik asumsi bahwa sistem reaktor dibuat kondisinya
menjadi balance (in = out) atau dengan kata lain, besarnya laju
alir produk pada outlet reaktor merupakan hasil penjumlahan dari
seluruh laju umpan yang masuk ke dalam reaktor.
Pada reaktor berlangsung reaksi total pembentukan urea serta
pembentukan biuret.

3.3.2. Perhitungan Neraca Massa Tanpa Reaksi
Untuk dapat menentukan besarnya laju alir massa pada sisi outlet
reaktor berdasarkan data aktual maka sistem reaktor dibuat menjadi balance
sehingga berlaku persamaan sebagai berikut.
= +
0 = +
3.3.3. Perhitungan Neraca Massa Menggunakan Reaksi
Pada Reaktor Sintesis Urea DC-101 berlangsung reaksi total

pembentukan urea dan reaksi pembentukan biuret dengan persamaan reaksi
sebagai berikut.
23 + 2 2 2 + 2
Reaksi Pembentukan Biuret
22 2 2 2 + 3
Berdasarkan kedua persamaan reaksi diatas, maka bentuk persamaan

neraca massa yang digunakan adalah sebagai berikut.
= +
Karena data yang diperoleh dari lapangan hanya berupa data laju alir
umpan masuk reaktor dan tidak diketahui berapa besar laju alir umpan yang
bereaksi dan laju alir produk, sehingga diambil pendekatan persamaan neraca
massa tanpa reaksi yang balance (in = out).

3.3.4. Perhitungan Konversi Reaksi
Konversi reaksi merupakan parameter yang menggambarkan kinerja

dari reaktor. Konversi yang dimaksud adalah konversi bahan baku gas CO2
menjadi produk urea. Semakin besar nilai konversi reaksi, maka
pembentukan urea berjalan optimal. Konversi reaksi gas CO2 menjadi produk
urea dapat ditentukan menggunakan persamaan sebagai berikut.
mol total 2 2
x= 100%
mol total 2
Keterangan :
x = Konversi reaksi gas CO2 menjadi produk urea
Selain konversi reaksi gas CO2 menjadi produk urea, konversi reaksi
biuret menjadi urea perlu menjadi bahan pertimbangan karena semakin besar
konversi reaksi biuret menjadi produk urea, maka akan meningkatkan kualitas
dari produk urea yang dihasilkan. Kadar biuret dalam jumlah banyak yang
terdapat pada produk urea dapat menurunkan kualitas produk urea tersebut.
Konversi reaksi biuret menjadi produk urea dapat ditentukan melalui
persamaan seperti yang ditunjukkan sebagai berikut.

X= 100%

Keterangan :
X = Konversi reaksi biuret menjadi produk urea

BAB IV
HASIL PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN
4.1. Hasil Perhitungan
4.1.1. Hasil Perhitungan Berdasarkan Data Desain
Tabel 4.1 Data Laju Umpan Gas CO2 Reaktor (Desain)

Laju Alir Gas CO2 Masuk Reaktor
Komponen Berat Molekul (Kg/Kmol)
Massa (Kg/Jam) Molar (Kmol/Jam)
CO2 44 50470 1147,05
Tabel 4.2 Data Laju Umpan NH3 Cair Reaktor (Desain)

Laju Alir NH3 Cair Masuk Reaktor
NH3 17 95752 5632,47
Tabel 4.3 Data Laju Umpan Larutan Recycle Reaktor (Desain)

Laju Alir Recycle Masuk Reaktor
Urea 60 8215 136,92
NH3 17 30051 1767,71
CO2 44 27529 625,66
H2O 18 15707 872,61
Biuret 103 388 3,77
Tabel 4.4 Data Laju Produk Outlet Reaktor (Desain)

Laju Alir Produk Outlet Reaktor
Urea 60 82201 1370,02
NH3 17 83944 4937,88
CO2 44 23855 542,16
H2O 18 37860 2103,33
Biuret 103 252 2,45

Tabel 4.5 Rasio Umpan, Konversi Reaksi & Temperatur Produk (Desain)
Item Nilai
Rasio Umpan NH3 terhadap CO2 (N/C Ratio) 4,18

Rasio Umpan H2O terhadap CO2 (H/C Ratio) 0,49
Konversi CO2 menjadi Urea (x) 69,42 %
Konversi Biuret menjadi Urea (X) 35,01 %
Temperatur Produk 194oC
4.1.2. Hasil Perhitungan Berdasarkan Data Aktual
Tabel 4.6 Data Laju Umpan Gas CO2 Reaktor (Aktual)

CO2 44 54629,52 1241,58
Tabel 4.7 Data Laju Umpan NH3 Cair Reaktor (Aktual)

NH3 17 94252,93 5544,29
Tabel 4.8 Data Laju Umpan Larutan Recycle Reaktor (Aktual)

Urea 60 12802,8 213,38
NH3 17 16390,21 964,13
CO2 44 45679,92 1038,18
H2O 18 13929,66 773,87
Biuret 103 13901,91 134,97
Tabel 4.9 Data Laju Produk Outlet Reaktor (Aktual)

Urea 60 113052,51 1884,21
NH3 17 37969,91 2233,52
CO2 44 27027,72 614,27
H2O 18 64871,56 3603,98
Biuret 103 9202,53 89,34

Tabel 4.10 Rasio Umpan, Konversi Reaksi & Temperatur Operasi (Aktual)
Item Nilai

Temperatur Produk 184,2oC
Tabel 4.11 Delta (Perbedaaan) Konversi Reaksi CO2 Umpan Menjadi

Produk Urea antara Data Desain Terhadap Data Aktual
Item Nilai
Delta Konversi Reaksi CO2 Umpan Menjadi

3,64 %
Produk Urea
4.2. Pembahasan
Kegiatan analisis tentang kinerja Reaktor Sintesis Urea DC-101 pada unit
sintesis urea plant Kujang 1A PT. Pupuk Kujang Cikampek perlu dilaksanakan
untuk dapat mengetahui kondisi pada reaktor tersebut. Analisis dilaksanakan
setelah Reaktor Sintesis Urea mengalami proses turnaround atau maintenance.
Analisis dilaksanakan dengan cara menentukan konversi reaktor berdasarkan
data desain dan data aktual setelah reaktor mengalami turnaround dan
kemudian membandingkan hasil konversi reaktor berdasarkan data desain dan
data aktual.
Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan, konversi reaktor
(dalam hal ini adalah konversi CO2 menjadi urea) seperti yang ditunjukkan
pada tabel 4.5, berdasarkan data desain diperoleh nilai konversi yaitu 69,42 %
sedangkan berdasarkan data aktual diperoleh nilai konversi yaitu 73,06 %.
Nilai konversi reaktor yang diperoleh berdasarkan data aktual jauh lebih besar
dibandingkan dengan konversi reaktor berdasarkan data desain. Hal ini dapat
terjadi karena laju alir umpan CO2 (baik pada CO2 di aliran gas CO2 umpan
yang dialirkan dari unit ammonia plant Kujang 1A maupun CO2 pada aliran

recycle) berdasarkan data aktual lebih besar apabila dibandingkan dengan laju
alir umpan CO2 berdasarkan data desain dengan merujuk kepada data yang
tertera pada tabel 4.1, tabel 4.3, tabel 4.6, dan tabel 4.8 . Laju alir umpan CO2
yang besar berdasarkan data aktual memungkinkan kesetimbangan reaksi
bergeser ke arah pembentukan produk urea sehingga diperoleh produk urea
dengan laju alir urea yang besar pula berdasarkan data aktual pada sisi produk.
Pernyataan ini bersesuaian dengan persamaan reaksi pada reaksi total sintesis
urea dan juga data yang ditunjukkan pada tabel 4.9 bila dibandingkan dengan
laju produk urea berdasarkan data desain yang ditunjukkan pada tabel 4.4 .
Berikut dibawah ini adalah persamaan reaksi dari reaksi total sintesis urea.
23 + 2 2 2 + 2
Selain faktor laju alir umpan CO2, besarnya konversi reaktor berdasarkan
data aktual menjadi lebih tinggi disebabkan laju alir H2O pada aliran recycle
yang rendah berdasarkan data aktual. Hal ini bersesuaian dengan persamaan
reaksi pada reaksi dehidrasi ammonium karbamat menjadi urea dan H2O yaitu
Reaksi Dehidrasi Ammonium Karbamat menjadi Urea dan H2O
2 4 2 2 + 2
Rendahnya laju alir H2 O pada aliran recycle menyebabkan

kesetimbangan reaksi bergeser ke arah pembentukan produk urea sehingga laju
alir produk urea menjadi besar. Seperti yang ditunjukkan pada tabel 4.8 , laju
umpan H2O pada aliran recycle yang rendah berdasarkan data aktual,
menghasilkan produk urea dengan laju alir seperti yang tertera pada tabel 4.9
dan menyebabkan nilai rasio umpan H2O terhadap CO2 (H/C Ratio) menjadi
rendah (seperti yang ditunjukkan pada tabel 4.10). Berdasarkan data desain,
tingginya laju alir umpan H2O pada aliran recycle (seperti yang ditunjukkan
pada tabel 4.3) menyebabkan laju produk urea yang dihasilkan rendah
(bersesuaian dengan data pada tabel 4.4) dan nilai rasio umpan H2O terhadap

CO2 yang diperoleh tinggi (seperti yang ditunjukkan pada tabel 4.5) yang
berdampak pada nilai konversi reaktor berdasarkan data desain lebih rendah
dibandingkan konversi reaktor berdasarkan data aktual.
Faktor lain yang menjadi penentu besarnya konversi reaktor berdasarkan
data aktual yaitu temperatur. Dalam hal ini adalah temperatur produk reaktor.
Temperatur produk reaktor dikendalikan dengan cara mengatur laju alir umpan
menuju reaktor yang merujuk kepada rasio umpan NH3 terhadap CO2 (N/C
Ratio). Nilai N/C Ratio yang diperoleh berdasarkan data desain lebih besar
dibandingkan nilai N/C Ratio berdasarkan data aktual (seperti ditunjukkan
pada tabel 4.5 dan tabel 4.10). Hal ini disebabkan besarnya laju alir NH3 pada
aliran NH3 cair umpan dan laju alir NH3 pada aliran recycle berdasarkan data
desain. Berdasarkan data desain diperoleh nilai temperatur produk yaitu
194oC. Menurut teori, disampaikan bahwa temperatur yang tinggi dapat
meningkatkan konversi reaksi pembentukan produk urea pada reaktor. Namun,
pada konversi reaktor berdasarkan data desain diperoleh nilai konversi yang
rendah pada temperatur 194oC karena laju CO2 umpan yang masuk reaktor
berdasarkan data desain adalah rendah. Berdasarkan data aktual, N/C Ratio
diperoleh nilai yang rendah yang disebabkan laju alir NH3 pada aliran NH3 cair
umpan dan laju alir NH3 pada aliran recycle berdasarkan data aktual yang
rendah. Temperatur produk berdasarkan data aktual yaitu 184,2oC. Namun,
konversi reaktor berdasarkan data aktual adalah tinggi karena adanya pengaruh
laju CO2 umpan masuk reaktor yang besar sehingga meningkatkan konversi
reaksi pembentukan produk urea pada reaktor.
Setelah mendapatkan nilai konversi reaktor berdasarkan data desain
dengan data aktual, kemudian dievaluasi delta atau perbedaannya. Diperoleh
nilai delta antara konversi reaksi berdasarkan data desain dengan data aktual
yaitu 3,64 %. Pada akhirnya, disimpulkan bahwa kondisi reaktor setelah
dilakukan turnaround atau maintenance sangat layak dioperasikan mengingat
konversi reaktor yang diperoleh cukup besar melebihi konversi reaktor secara
desain.

BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan pembahasan, maka dapat disimpulkan

bahwa :
Konversi Reaktor Sintesis Urea DC-101 berdasarkan data desain
diperoleh nilai sebesar 69,42 %, sedangkan berdasarkan data aktual
setelah mengalami turnaround atau maintenance (Senin 30 November
2015) diperoleh nilai sebesar 73,06 %. Delta (Perbedaan) antara Nilai
Konversi Reaktor Berdasarkan Data Desain dengan Data Aktual
diperoleh sebesar 3,64 %
Faktor yang dapat mempengaruhi konversi reaktor yaitu :
Rasio mol umpan NH3 terhadap CO2 (N/C Ratio)
Rasio mol umpan H2O terhadap CO2 (H/C Ratio)
Reaktor setelah mengalami turnaround atau maintenance sangat layak
dioperasikan.
5.2. Saran
Konversi reaktor (dalam hal ini dinyatakan dalam konversi CO2 menjadi
produk urea) yang tinggi yaitu 73,06 % dapat diperoleh apabila N/C Ratio
sebesar 2,86 dan H/C Ratio sebesar 0,34 dengan temperatur produk yaitu 184,2
o
C dengan catatan bahwa laju alir umpan CO2 dan NH3 (dari unit ammonia
dan dari aliran recycle), laju alir larutan recycle dikendalikan dengan tujuan
agar rasio mol umpan terjaga. Tak lupa juga, laju alir udara O2 sebagai udara
pasivasi yang diumpankan ke dalam reaktor dikendalikan dengan tujuan untuk
menghambat laju terjadinya korosi pada bagian dalam (lining) dari reaktor
sehingga umur operasi reaktor dapat tercapai dan reaktor dapat mengkonversi
umpan menjadi produk urea menjadi lebih optimal.

DAFTAR PUSTAKA
1. Anonim. 2004. Uraian Proses dan Operasi Pabrik Amonia. Bagian

Persiapan Operasi, PT. Pupuk Kujang Cikampek Jawa Barat
2. Buku Instruksi Kerja Plant Urea K1A PT. Pupuk Kujang Cikampek
3. Buku Operasi Ammonia K1A PT. Pupuk Kujang Cikampek
4. Company Profile PT. Pupuk Kujang Cikampek
5. Log Sheet Data (Data Rekaman Mutu Harian) Unit Urea PT. Pupuk Kujang
Hari Senin, 30 November 2015.
6. Meyers, Robert. A. 2005. Handbook of Petrochemicals Production

Processes. McGraw-Hill Handbooks. United States
7. Perfomance Test Data Unit Urea PT. Pupuk Kujang Hari Senin, 30
November 2015.
8. Thesis of Manufacture Urea National Institute of Technology Rourkela

CONTOH PERHITUNGAN
1. Perhitungan Berdasarkan Data Desain
Laju Alir Molar Gas CO2 dan NH3 Cair Masuk Reaktor
Tabel 1. Data Laju Alir Gas CO2 dan NH3 Cair Masuk Reaktor (Desain)
Komponen Laju Alir Massa (Kg/jam) Berat Molekul (Kg/Kmol)
CO2 50470 44
NH3 95752 17
Kg
Laju Alir Massa gas 2 50470
jam
Laju alir molar gas 2 = =
Berat Molekul 2 Kg
44
Kmol

= ,

Kg
Laju Alir Massa 3 cair 95752
jam
Laju alir molar 3 cair = =
Berat Molekul 3 Kg
17
Kmol

= ,

Laju Alir Molar Larutan Recycle Masuk Reaktor
Tabel 2. Data Laju Alir Larutan Recycle Masuk Reaktor (Desain)

Urea 8215 60
NH3 30051 17
CO2 27529 44
H2O 15707 18
Biuret 388 103
Kg
Laju Alir Massa Urea 8215 jam
Laju alir molar Urea = = Kg
Berat Molekul Urea 60
Kmol


= ,

Kg
Laju Alir Massa 3 30051
jam
Laju alir molar 3 = =
Berat Molekul 3 Kg
17
Kmol

= ,

Kg
Laju Alir Massa 2 27529
jam
Berat Molekul 2 Kg
44
Kmol

= ,

Kg
Laju Alir Massa 2 15707 jam
2 Kg
18
Kmol

= ,

Kg
Laju Alir Massa Biuret 388
jam
Laju alir molar Biuret = =
Berat Molekul Biuret Kg
103
Kmol

= ,

Laju Alir Molar Produk Outlet Reaktor
Tabel 3. Data Laju Alir Produk Outlet Reaktor (Desain)

Urea 82201 60
NH3 83944 17
CO2 23855 44
H2O 37860 18
Biuret 252 103

Kg
Laju Alir Massa Urea produk 82201
jam
Laju alir molar produk = = Kg
Berat Molekul Urea 60
Kmol

= ,

Kg
Laju Alir Massa 3 produk 83944 jam
Laju alir molar 3 produk = =
Berat Molekul 3 Kg
17
Kmol

= ,

Kg
Berat Molekul 2 Kg
44
Kmol

= ,

Kg
Berat Molekul 2 Kg
18
Kmol

= ,

Kg
Laju Alir Massa Biuret produk 252
jam
Laju alir molar Biuret produk = =
Berat Molekul Biuret Kg
103
Kmol

= ,

Konversi Reaksi CO2 Umpan Menjadi Produk Urea
Mol umpan 3 total = mol umpan 3 cair + mol umpan 3 dari larutan
Kmol Kmol
Mol umpan 3 total = 5632,47 + 1767,61
jam jam


= ,

Mol umpan 2 total = mol umpan gas 2 + mol umpan 2 dari larutan
Kmol Kmol
Mol umpan 2 total = , + ,
jam jam

= ,

Mol umpan 2 total = mol umpan 2 dari larutan

= ,

,
= = = ,
,

,

= = = ,
,

Maka konversi reaksi CO2 umpan menjadi produk urea dapat

ditentukan menggunakan persamaan sebagai berikut.
Mol total 2 2
x= 100%
Mol total 2

, ,

x= 100%

,

= , %
Konversi Reaksi Biuret Menjadi Produk Urea
Mol umpan Biuret total = mol umpan Biuret dari larutan


= ,

Mol produk Biuret total = mol Biuret pada aliran produk reaktor

= ,

Maka konversi reaksi biuret menjadi produk urea dapat ditentukan

menggunakan persamaan sebagai berikut.

X= 100%

, ,

X= 100%
,

= , %
Tabulasi Data Laju Umpan, Laju Produk Reaktor, Rasio Umpan dan
Konversi Reaktor (Desain)
Tabel 4. Tabulasi Data Laju Umpan Gas CO2 Reaktor (Desain)
CO2 44 50470 1147,05
Tabel 5. Tabulasi Data Laju Umpan NH3 Cair Reaktor (Desain)

NH3 17 95752 5632,47
Tabel 6. Tabulasi Data Laju Umpan Larutan Recycle Reaktor (Desain)

Urea 60 8215 136,92
NH3 17 30051 1767,71
CO2 44 27529 625,66
H2O 18 15707 872,61
Biuret 103 388 3,77

Tabel 7. Tabulasi Data Laju Produk Outlet Reaktor (Desain)

Urea 60 82201 1370,02
NH3 17 83944 4937,88
CO2 44 23855 542,16
H2O 18 37860 2103,33
Biuret 103 252 2,45
Tabel 8. Tabulasi Data Rasio Umpan dan Konversi Reaksi (Desain)
Item Nilai

2. Perhitungan Berdasarkan Data Aktual
Laju Alir Gas CO2 dan NH3 Cair Masuk Reaktor
Tabel 9. Data Laju Alir Gas CO2 Total Masuk Reaktor (Aktual)
Shift Jam Konsumsi Gas CO2 Inlet Reaktor Total (Nm3/jam)

0 27800
2 28100
Malam
4 28000
6 28100
8 28800
10 28300
Pagi
12 28800
14 29100
16 25200
18 28100
Sore
20 28200
22 28300
Total 336800
Rata-Rata 28066,7

Faktor konversi 1 Kmol = 22,4 Nm3 *)

*) Nm3 yaitu volume (m3) yang diukur pada keadaan normal (P = 101,325 kPa dan T
= 0oC).
Kg
Laju alir massa gas 2 rata rata total ( )=
jam
Nm3 1 Kmol
[Konsumsi Gas CO2 Reaktor rata rata ( )
jam 22,4 Nm3
Kg
Berat Molekul 2 ( )]
Kmol
Kg 1 Kmol
Laju alir massa gas 2 rata rata total ( ) = 28066,7
jam 22,4 Nm3
Kg
44
Kmol

= ,

Laju alir molar gas 2 rata rata total

Laju alir massa gas 2 rata rata total
=
Berat molekul 2

,

=

= ,

Tabel 10. Data Komposisi Gas CO2 Masuk Reaktor (Aktual)

Komponen Komposisi (%mol) Berat Molekul (Kg/Kmol)
CO2 99,09 44
Trace (inert gas)*) 0,91 -
*). Data
komposisi komponen penyusun gas inert tidak diperoleh sehingga tidak dapat
menentukan berat molekul dari inert gas dan laju alir molar inert gas.
Laju alir molar gas 2 rata rata

= Laju alir molar gas 2 rata rata total
Komposisi 2 (%)


= , , %

= ,

Laju alir massa 2 rata rata

= Laju alir molar gas 2 rata rata Berat Molekul 2

= ,

= ,

Tabel 11. Data Laju Alir NH3 Cair Masuk Reaktor Total (Aktual)
Shift Jam Konsumsi NH3 Cair Inlet Reaktor Total (Ton/jam)
0 93
2 93
Malam
4 93
6 93
8 96
10 90
Pagi
12 96
14 97
16 96
18 95
Sore
20 95
22 94
Total 1131
Rata-Rata 94,3
Faktor konversi 1 Ton = 1000 Kg
Kg
Laju alir massa 3 cair rata rata total ( )=
jam
Ton 1000 Kg
[Konsumsi NH3 Cair Reaktor rata rata total ( ) ]
jam 1 Ton
Kg Ton 1000 Kg
Laju alir massa 3 cair rata rata total ( ) = 94,3
jam jam 1 Ton

Laju alir molar 3 cair rata rata total

Laju alir massa 3 cair rata rata total
=
Berat molekul 3

Laju alir molar 3 cair rata rata total =

3 = ,

Tabel 12. Data Komposisi Gas NH3 Masuk Reaktor (Aktual)

NH3 99,95 17
Trace (inert gas)*) 0,05 -
*). Data
komposisi komponen penyusun gas inert tidak diperoleh sehingga tidak dapat
menentukan berat molekul dari inert gas dan laju alir molar inert gas.
Laju alir molar 3 cair rata rata

= Laju alir molar 3 cair rata rata total
Komposisi 3 (%)

= , , %

= ,


= Laju alir molar gas 2 rata rata Berat Molekul 2

= ,

= ,


Laju Alir Larutan Recycle Masuk Reaktor
Tabel 13. Data Laju Alir Larutan Recycle Masuk Reaktor Total (Aktual)
Shift Jam Konsumsi Larutan Recycle Inlet Reaktor Total (M3/jam)
0 88
2 88
Malam
4 88
6 88
8 88
10 88
Pagi
12 91
14 90
16 90
18 91
Sore
20 91
22 91
Total 1072
Rata-Rata 89,3
Asumsi : Densitas larutan recycle aktual sama dengan densitas

larutan recycle desain.
laju alir massa larutan desain

Densitas larutan aktual =
volume larutan desain
Kg
81890 Kg
jam
Densitas larutan aktual = = 1149,98 3
3 M
71,21

Kg
Laju alir massa larutan total ( )
jam
= Konsumsi Larutan Reaktor rata
M3 Kg
rata total ( ) Densitas larutan aktual ( 3 )
jam M
Kg M3 Kg
Laju alir massa larutan rata rata total ( ) = 89,3 1149,98 3
jam jam M

= ,


Tabel 14. Data Komposisi Larutan Recycle Masuk Reaktor (Aktual)

Urea 6,83 60
NH3 30,86 17
CO2 33,23 44
H2O 24,77 18
Biuret 4,32 103

Berat molekul campuran larutan umpan ( )

Kg
= (Berat Molekul Urea ( ) Komposisi Urea (%mol))
Kmol
Kg
+ (Berat Molekul 3 ( ) Komposisi 3 (%mol))
Kmol
Kg
+ (Berat Molekul 2 ( ) Komposisi 2 (%mol))
Kmol
Kg
+ (Berat Molekul 2 ( ) Komposis 2 (%mol))
Kmol
Kg
+ (Berat Molekul Biuret ( ) Komposisi Biuret (%mol))
Kmol

Berat molekul campuran larutan umpan ( )

Kg Kg
= (60 6,83 %mol) + (17 30,86 %mol)
Kmol Kmol
Kg Kg
+ (44 33,23 %mol) + (18 24,77 %mol)
Kmol Kmol
Kg
+ (103 4,32 %mol)
Kmol

= ,

Laju alir molar

Laju alir massa larutan rata rata total
=
Berat molekul campuran larutan umpan

,

Laju alir molar larutan umpan total =

,



= ,

Laju alir molar Urea rata rata
= Laju alir molar larutan rata rata total
Komposisi Urea (%)

Laju alir molar Urea rata rata = , 6,83 %

= ,

Laju alir massa Urea rata rata

= Laju alir molar Urea rata rata Berat Molekul Urea
Kg
Laju alir massa Urea rata rata = , 60
Kmol

= ,

Laju alir molar 3 rata rata
Komposisi 3 (%)

Laju alir molar 3 rata rata = , 30,86 %

= ,


= Laju alir molar 3 rata rata Berat Molekul 3
Kg
Laju alir massa 3 rata rata = , 17
Kmol


= ,

Komposisi 02 (%)


= ,


Kg
Kmol

= ,


Komposisi 2 (%)


2 = ,


Kg
Kmol


= ,

Laju alir molar Biuret rata rata

Komposisi Biuret (%)

= , , %

= ,

Laju alir massa Biuret rata rata

= Laju alir molar Biuret rata rata
Berat Molekul Biuret
Kg
Laju alir massa Biuret rata rata = , 103
Kmol

= ,


Produk :
Urea
F4
F2
CO2
H2 O
NH3
Biuret
Reaktor Sintesis Urea

DC-101
F1 F2
NH3 cair Gas CO2

F3
F2
Larutan recycle
Neraca massa total pada sistem reaktor.
Laju alir massa produk reaktor (F4)

= Laju alir massa umpan gas 3 rata rata total (F1)
+ Laju alir massa umpan gas 2 rata rata total (F2)
+ Laju alir massa larutan rata rata total (F3)
Laju alir massa produk reaktor (F4)

= + , + ,

() = ,


Tabel 15. Data Komposisi Produk Outlet Reaktor (Aktual)
Komponen Komposisi (%wt) Berat Molekul (Kg/Kmol)

Urea 44,84 60
NH3 15,06 17
CO2 10,72 44
H2O 25,73 18
Biuret 3,65 103
Laju alir massa Urea produk

= Laju alir massa produk reaktor total
Komposisi Urea produk (%)

Laju alir massa Urea produk = , 44,84 %

= ,

Laju alir massa Urea produk

Laju alir molar Urea produk =
Berat Molekul Urea

,
= = ,

Laju alir massa 3 produk

Komposisi 3 produk (%)

Laju alir massa 3 produk = , 15,06 %

= ,


Laju alir molar 3 produk =
Berat Molekul 3


,
3 = = ,




= ,


Berat Molekul 02

,

= = ,




2 = ,


Berat Molekul 2


,
= = ,

Laju alir massa Biuret produk

Komposisi Biuret produk (%)

Laju alir massa Biuret produk = , 3,65 %

= ,

Laju alir massa Biuret produk

Laju alir molar Biuret produk =
Berat Molekul Biuret

,

= = ,

Konversi Reaksi CO2 Umpan Menjadi Produk Urea (Aktual)
Mol umpan 3 total = mol umpan 3 cair + mol umpan 3 dari larutan
Kmol Kmol
Mol umpan 3 total = 5544,29 + 964,13
jam jam

= ,

Mol umpan 2 total = mol umpan gas 2 + mol umpan 2 dari larutan
Kmol Kmol
Mol umpan 2 total = 1241,58 + 1038,18
jam jam


= ,

Mol umpan 2 total = mol umpan 2 dari larutan

= ,

,
= = = ,
,

,

= = = ,
,

Maka konversi reaksi CO2 umpan menjadi produk urea dapat

ditentukan menggunakan persamaan sebagai berikut.
Mol total 2 2
x= 100%
Mol total 2

, ,

x= 100%

,

= , %
Konversi Reaksi Biuret Menjadi Produk Urea (Aktual)
Mol umpan Biuret total = mol umpan Biuret dari larutan

= ,

Mol produk Biuret total = mol Biuret pada aliran produk reaktor


= ,

Maka konversi reaksi biuret menjadi produk urea dapat ditentukan

menggunakan persamaan sebagai berikut.

X= 100%

, ,

X= 100%

,

= , %
Delta (Perbedaan) Konversi Reaksi CO2 Umpan Menjadi

Produk Urea
= | |
Dimana,
=
()
=
()
Sehingga ,
= | |
= |, % , %|
= , %

Tabulasi Data Laju Umpan, Laju Produk Reaktor, Rasio Umpan dan
Konversi Reaktor (Aktual)
Tabel 16. Tabulasi Data Laju Umpan Gas CO2 Reaktor (Aktual)
CO2 44 54629,52 1241,58
Tabel 17. Tabulasi Data Laju Umpan NH3 Cair Reaktor (Aktual)
NH3 17 94252,93 5544,29
Tabel 18. Tabulasi Data Laju Umpan Larutan Recycle Reaktor (Aktual)
Urea 60 12802,8 213,38
NH3 17 16390,21 964,13
CO2 44 45679,92 1038,18
H2O 18 13929,66 773,87
Biuret 103 13901,91 134,97
Tabel 19. Tabulasi Data Laju Produk Outlet Reaktor (Aktual)

Urea 60 113052,51 1884,21
NH3 17 37969,91 2233,52
CO2 44 27027,72 614,27
H2O 18 64871,56 3603,98
Biuret 103 9202,53 89,34
Tabel 20. Tabulasi Data Rasio Umpan dan Konversi Reaksi (Aktual)
Item Nilai


Tabel 21. Tabulasi Data Delta (Perbedaaan) Konversi Reaksi CO2

Umpan Menjadi Produk Urea antara Data Desain Terhadap Data
Aktual
Item Nilai
Delta Konversi Reaksi CO2 Umpan Menjadi

3,64 %
Produk Urea

LAMPIRAN
LAMPIRAN A.
SURAT PENGANTAR
FAKULTAS
LAMPIRAN B.
SURAT TANDA DITERIMA
KERJA PRAKTEK
LAMPIRAN C.
KONFIRMASI KESEDIAAN
PEMBIMBING
LAMPIRAN D.
MEMO JADWAL KEGIATAN
KERJA PRAKTEK
LAMPIRAN E.
REKAPITULASI KEKUATAN
KARYAWAN 2015
LAMPIRAN F.
DATA PERFORMANCE
PABRIK UREA 1A
LAMPIRAN G.
PFD PLANT AMMONIA
LAMPIRAN G.1.
PFD PERSIAPAN STEAM
LAMPIRAN G.2.
PFD REFORMING
DAN SHIFT CONVERSION
LAMPIRAN G.3.
PFD CO2 REMOVAL SYSTEM
LAMPIRAN G.4.
PFD METHANASI,
SINTESIS, REFRIGERASI
LAMPIRAN H.
PFD PLANT UREA
LAMPIRAN H.1.
MATERIAL BALANCE
PLANT UREA

Laporan Evaluasi Kinerja Reaktor Sintesis Urea 1A

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Evaluasi Kinerja Reaktor Sintesis Urea 1A

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

EVALUASI EFISIENSI KINERJA REAKTOR SINTESIS UREA 1A DC-101

PERIODE KERJA PRAKTEK :

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Peserta Kerja Praktek : Tito Fairuz Nuriadi

Telah Diperiksa dan Disetujui Oleh,

M. Badri Halim, ST.

Bandung, Februari 2016

1.1. Sejarah Perusahaan

1.2. Lokasi Pabrik

PT. Pupuk Kujang berlokasi di Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek,

Laporan Kerja Praktek PT. Pupuk Kujang Cikampek Dinas Urea 1A 1

Gambar 1.1. Area Produksi Plant 1A dan 1B PT. Pupuk Kujang

1.3. Struktur Organisasi

Berdasarkan Surat Keputusan Direksi Nomor 047/SK/DU/X/2013 pada

Laporan Kerja Praktek PT. Pupuk Kujang Cikampek Dinas Urea 1A 2

Gambar 1.2. Struktur Organisasi PT. Pupuk Kujang

1.4. Jumlah Tenaga Kerja

Status Jumlah (Orang)

1.5. Ketentuan Jam Kerja

Karyawan Reguler Karyawan Shift

Laporan Kerja Praktek PT. Pupuk Kujang Cikampek Dinas Urea 1A 3

1.6. Peraturan Kesejahteraan Karyawan

1.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Peraturan dan pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja seluruh karyawan

Laporan Kerja Praktek PT. Pupuk Kujang Cikampek Dinas Urea 1A 4

2.1. Bahan Baku

2.1.1. Bahan Baku Utama

2.1.1.1. Gas Alam

Laporan Kerja Praktek PT. Pupuk Kujang Cikampek Dinas Urea 1A 5

proses berjalan, tingkat kekeruhan air dari daerah Parungkadali

2.1.2. Bahan Baku Penunjang

A. Katalis yang digunakan yang terdiri dari Cobalt-Molybdenum (Co-

Laporan Kerja Praktek PT. Pupuk Kujang Cikampek Dinas Urea 1A 6

D. Bahan-bahan kimia lainnya seperti desinfektan (Chlorine), activated

(Unit Utilitas PT. Pupuk Kujang Cikampek)

Tabel 2.1. Kualitas Pupuk Urea PT. Pupuk Kujang

Spesifikasi Produk Jumlah Spesifikasi Produk Jumlah

Kadar Air 0,5% berat (maksimum) Abu 15 ppm (maksimum)

Laporan Kerja Praktek PT. Pupuk Kujang Cikampek Dinas Urea 1A 7

2.3. Pemasaran Produk

Laporan Kerja Praktek PT. Pupuk Kujang Cikampek Dinas Urea 1A 8

3.1. Unit Utilitas

3.1.1. Unit Water Intake

3.1.2. Unit Pretreatment

3.1.3. Unit Demineralisasi

3.1.4. Unit Penyedia Steam

mengatur pH air umpan boiler. Diharapkan air umpan boiler memiliki pH

3.1.5. Unit Air Pendingin

Laporan Kerja Praktek PT. Pupuk Kujang Cikampek Dinas Urea 1A 11

berfungsi membunuh mikroorganisme dan mencegah tebentuknya lumut

3.1.6. Unit Penyedia Listrik

3.1.7. Unit Penyedia Instrument Air dan Plant Air

3.1.8 Unit Pengolahan Limbah

Laporan Kerja Praktek PT. Pupuk Kujang Cikampek Dinas Urea 1A 12

Gambar 3.1. Skema Pengolahan Air Limbah PT. Pupuk Kujang

Air regenerasi resin yang telah jenuh sebelum dibuang ke

Laporan Kerja Praktek PT. Pupuk Kujang Cikampek Dinas Urea 1A 13

3.2. Unit Ammonia

3.2.1. Pengolahan Umpan Gas Alam

Laporan Kerja Praktek PT. Pupuk Kujang Cikampek Dinas Urea 1A 14

ZnO Hydrotreater (pemisahan sulfur dalam bentuk H2S yang diubah