Bagian 6

Sistem Pasir
Cetak dan Inti
I. Tuntutan Pada Pasir Cetak
1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga
mudah dalam pembuatan cetakan dengan
kekuatan yang cocok, hal yang berkaitan
dengan sifat mampu bentuk adalah sifat
mampu alir pasir yang menunjukkan
kemampuan pasir mengisi setiap rongga
atau profil pada pola atau kotak inti.
2. Tahan bentuk atau plastisitas, mengandung
pengertian bahwa cetakan yang dihasilkan
harus kuat sehingga tidak rusak karena
dipindah-pindah dan dapat menahan tekanan
logam cair pada saat proses penuangan.
3. memiliki permeabilitas atau mampu alir gas yang baik.
THE RATE OF FLOW OF A LIQUID OR GAS THROUGH A POROUS MATER
IAL
Logam cair pada saat bersentuhan dengan pasir cetak
dalam proses penuangan akan menghasilkan gas
pembakaran dan uap air. Kemampuan pasir cetak untuk
mengalirkan gas disebut sebagai permeabilitas.
Permeabilitas pasir cetak dipengaruhi oleh beberapa
faktor, yaitu :
 Ukuran butiran pasir. Semakin halus butiran pasir
maka semakin halus pula permukaan benda cor, tetapi
resiko terjadinya cacat gas pada benda semakin besar
karena gas terhambat keluar dari dalam rongga cetak.
Bentuk butiran ( bulat, bersudut, bersudut sebagian dan
serpih. Bentuk butiran yang bulat memiliki
permeabilitas yang lebih baik.
Kepadatan cetakan. Semakin padat cetakan maka jarak
antar butiran pasir semakin rapat, hal ini akan
menyebabkan menurunnya permeabilitas.
Kandungan kelembaban. Kelembaban uap air yang
terlalu tinggi cenderung untuk menempati ruang
diantara butiran pasir sehingga hal ini juga akan
menurunkan permeabilitas pasir cetak.
Kandungan bahan pengikat, memiliki pengaruh yang
sama dengan kandungan kelembaban.
4. memiliki kestabilan dimensi dan tahan terhadap
pengaruh perubahan temperatur ( Refractoriness) yang
terjadi pada saat proses penuangan.
5. Komposisi yang cocok dan kekonsistenan PH. Butiran
pasir yang bersentuhan dengan logam yang dituang
dapat mengalami peristiwa kimia dan fisika. Pada saat
bersentuhan ini diharapkan tidak terjadi reaksi kimia
apabila komposisi pasir cetak yang digunakan benar-
benar cocok, karena hasil reaksi kimia yang terjadi akan
menghasilkan gas dan atau senyawa pengotor yang larut
dalam cairan logam.
6. Cohesiveness, merupakan sifat atau kemampuan setiap
butiran pasir cetak untuk saling berikatan satu sama
lainnya sehingga tidak rontok pada saat proses
pengangkatan ataupun penuangan. Cohesiveness ini
dikenal juga dengan istilah kekuatan (Strength ).
Kekuatan pasir cetak dipengaruhi oleh :
Bentuk dan ukuran butiran pasir.
Kandungan air / kelembaban
Jenis bahan pengikat yang digunakan.
7. Adhesiveness, merupakan sifat atau kemampuan setiap
butiran pasir untuk berikatan dengan material lain. Dalam
hal ini butiran pasir cetak harus mampu berikatan
dengan rangka cetak sehingga pasir cetak tidak jatuh
pada saat cetakan diangkat atau dipindahkan.
8. Mampu bongkar.
9. Dapat didaur ulang sehingga menjadi lebih ekonomis
dan lebih murah
 BENTUK BUTIRAN PASIR

Bentuk dan besar butiran pasir sangat penting dalam

mengendalikan kualitas cetakan dan tuangan.
Bentuk butiran pasir berpengaruh terhadap luas area
permukaan butiran pasir, sedangkan besar butiran pasir
berpengaruh terhadap permeabilitasnya.

Semakin luas permukaan butiran pasir, maka akan

semakin banyak pula jumlah bahan pengikat yang
diperlukan
Butiran pasir dapat berbentuk :
Bulat. Bentuk butiran pasir bulat memiliki luas area permukaan yang
lebih kecil, karena itu jumlah bahan pengikat yang diperlukan akan
semakin sedikit. Selain itu bentuk butiran pasir yang bulat juga akan
menyebabkan pasir mampu mengalir dengan baik.

Bentuk butiran pasir yang bersudut sebagian.

Bentuk butiran pasir bersudut. Bentuk butiran pasir seperti ini

memiliki luas permukaan paling besar, sehingga membutuhkan
jumlah bahan pengikat yang lebih banyak.

Bentuk butiran serpih / kristal.

Bentuk butiran seperti ini kurang baik untuk pasir cetak, karena
akan pecah menjadi butir-butir kristal yang lebih kecil pada saat
proses pencampuran, akibatnya maka ketahanan terhadap panas
dan permeabilitasnya akan menurun. Selain itu jumlah bahan
pengikat yang diperlukan juga akan semakin banyak
 BESAR BUTIRAN

Besar butiran dinyatakan dalam suatu angka yang disebut angka kehalusan
butiran ( Grain Fineness Number ).
Besar butiran pasir berpengaruh terhadap permeabilitas pasir cetak, semakin
besar butiran pasir maka semakin besar pula celah (pori-pori) antar butiran pasir
sehingga dengan demikian permeabilitas pasir akan meningkat, demikian pula
sebaliknya.
Tetapi jika celah ini terlalu besar, bisa mengakibatkan terjadinya penetrasi logam
yang pada akhirnya dapat mengakibatkan cacat sinter.
Butiran pasir yang halus akan menghasilkan permukaan tuangan yang lebih baik,
namun ukuran butiran pasir yang halus membutuhkan bahan pengikat yang lebih
banyak serta menurunkan permeabilitas gas. Dengan demikian maka dapat
menimbulkan cacat gas pada tuangan yang dihasilkan.
 II.PASIR CETAK
Pasir cetak secara prinsipnya adalah merupakan bahan baku yang
dipergunakan dalam proses pembuatan cetakan yang memiliki sifat-
sifat utama yang menjadi tuntutan dalam proses pembuatan benda
cor.
Pasir cetak diklasifikasikan kedalam dua jenis berdasarkan asal mula
didapatkannya, yaitu :
1. Pasir cetak alami atau Greensand, pasir ini dikumpulkan dari
sumber-sumber alam seperti sungai, gunung, dan pantai.
Beberapa dari pasir ini dipakai begitu saja, dan yang lain dipakai
setelah dipecah menjadi butiran-butiran dengan ukuran yang
cocok. Pasir cetak alami biasanya sudah mengandung bahan
pengikat dan air. Keuntungan pasir cetak ini adalah kandungan
airnya dapat dipertahankan dalam waktu yang cukup lama dan
memudahkan dalam proses pembersihan benda cor dan
pengerjaan cetakan.
2. Pasir cetak sintetis, pasir ini merupakan jenis pasir yang sengaja
diolah atau dibuat dari campuran beberapa bahan seperti pasir
yang bebas lempung, air dan bentonit dan bahan tambah lain
yang diperlukan.
Keunggulan pasir cetak sintetis terhadap pasir
cetak alamiah :
1. Kelembaban atau kandungan airnya lebih
rendah sehingga dapat meningkatkan
permeabilitas.
2. Mengurangi kemungkinan terjadinya cacat
coran seperti porositas, sambungan dingin dll.
3. Mempermudah proses pembuatan cetakan
terutama untuk produksi massal.
4. Pasir cetak ini dapat didaur ulang kemudian
dipergunakan kembali.
5. Tidak memerlukan tenaga kerja yang sangat
terampil untuk membuat cetakan.
6. Tidak mengandung banyak gumpalan.
7. Biaya pemeliharaan yang murah.
Kelemahannya :
1. Biaya investasinya cukup mahal.
2. Pasir cetak ini cukup sulit untuk dibersihkan
dari permukaan tuangan.
3. penguapan kandungan air dari dalam cetakan
dapat menyebabkan cetakan mudah hancur,
pecah dan rontok.
4. memerlukan proses pengawasan yang lebih
teliti.
 Bahan Pasir Cetak

Bahan Dasar Bahan tambah / additiv

Pasir Bahan Pengikat

A. BAHAN DASAR ( PASIR )
Pasir memiliki butiran dengan garis tengah 0,02
mm 0,2 mm.
Lebih kecil dari 0,02 mm dinyatakan sebagai
debu.
Sebagai dasar pemilihan, pasir dikualifikasikan
sebagai berikut :
1. Pasir kasar : 50% lebih dengan butiran
lebih besar dari 0,2 mm
2. Pasir menengah : 45% lebih dengan butiran
0,1 0,2 mm
3. Pasir halus : 40% lebih dengan butiran 0,06
0,1 mm.
Menurut asal usulnya pasir
dikelompokkan kedalam :

Pasir

Pasir alam Pasir Pecahan batuan Pasir buatan

Pasir silika Pasir zirkon Pasir Chromit Pasir Olivin Pasir Schamotte
1. PASIR SILIKA (KWARSA)
Titik lebur 1700OC
Berwarna putih kelabu

Berat jenis 2,65 kg/dm3

Mengalami perubahan kristalografi pada saat proses pemanasan,

yaitu :
Pada 573OC perubahan kwarsa disertai pemuaian 1,5%- 2
%
Pada 870OC, kwarsa Tridymite (terjadi penyusutan )
Pada 1470OC, Tridymite Kristobalit yang bersifat keras.
Pasir silika memiliki PH < 7, dan mudah bereaksi dengan logam
cair khususnya baja membentuk senyawa yang melekat
dipermukaan tuangan sehingga permukaan tuangan menjadi
kasar, reaksi ini dalam istilah pengecoran disebut dengan sinter,
dan senyawa yang terbentuk dari proses sinter disebut fayalit yang
bersifat keras.
Pasir ini reaktif terhadap beberapa paduan tertentu seperti logam
yang memiliki paduan Mangan (Mn)
Ukuran besar butiran pasir yang banyak dipakai
pada industri pengecoran adalah sebagai berikut

Ukuran kehalusan butir 50 60 AFS Menghasilkan permukaan tuangan yang

Rata-rata besar butiran 220 250 baik pada jumlah pengikat yang rendah
microns
Kandungan kehalusan 2% maximum Jumlah bahan pengikat yang dipergunakan
dibawah 200 mesh lebih sedikit
Kandungan lempung 0,5%
dibawah 20 mikron maximum
Penyebaran besar 95% pada 4 Memberikan mampu padat yang baik dan
butiran 5 ayakan ketahanan terhadap pemuaian
Luas permukaan spesifik 120 140 Mengurangi jumlah bahan pengikat yang
cm2/g dibutuhkan
Permeabilitas kering 100 - 150 Menurunkan cacat gas
2. Pasir Zircon

Pasir zirkon ( lengkapnya adalah Zirkonium Silikat ) ZrSiO4 merupakan

pasir yang paling baik digunakan karena memiliki sifat :
Pemuaian panasnya rendah sehingga kemungkinan terjadinya
cacat pemuaian (ekspansi) seperti veining, dan scabbing dapat
dihindari, selain itu dimensi tuangan yang dihasilkan lebih akurat.
Konduktivitas thermalnya tinggi
Tidak reaktif dengan logam cair ( besi oksid )
Bentuk butirannya bulat sehingga membutuhkan lebih sedikit bahan
perekat
Memiliki stabilitas dimensi dan ketahanan panas yang tinggi
Titik leburnya 2450OC
Berat jenisnya 4,6 kg/dm3.
Mengandung sedikit zat radioaktif
Karena sifat-sifat tersebutlah maka pasir cetak ini cocok dipergunakan
pada proses pengecoran baja.
3. Pasir Chromit
Pasir cetak chromit (FeCr2O4) juga merupakan pasir yang paling banyak
dipakai pada proses pengecoran baja, karena :
Tahan terhadap temperatur tinggi( titik leburnya 1900-2000OC)
Reaktifitasnya dengan logam cair sangat kecil.
Konduktivitas panasnya tinggi
kestabilitan dimensinya cukup tinggi, namun memiliki muai panas
dua kali lebih besar dari pasir zirkon.
Bentuk butirannya bulat
Berat jenisnya 4,5 gr/cm3
Tahan terhadap penetrasi cairan logam
Pasir Chromit memiliki warna hitam metalik.
Bila sudah bercampur dengan SiO2, sifat tahan panasnya akan
menurun
Disisi lain pasir chromit biasanya mengandung bahan-bahan pengotor
yang dapat mengakibatkan cacat gas pada tuangan yang dihasilkan.
4. Pasir Olivin
Pasir olivin merupakan larutan padat dari forsterit ( Mg2SiO4) dan fayalit
( Fe2SiO4).
Pasir Olivin memiliki sifat-sifat :
Titik lebur 1730OC
Pemuaiannya kecil dibandingkan dengan pasir silika
Ketahanannya terhadap penetrasi cairan baja cukup besar
Kemampuan daur ulangnya lebih kecil dibandingkan dengan pasir
silika
Bentuk butirannya bersudut/ angular
Berwarna hijau kelabu
Berat jenisnya 3,3 kg/dm3
Cocok dipergunakan pada baja dengan paduan Mn yang tinggi
Kurang cocok dipergunakan sebagai pasir cetak yang berpengikat
resin furan ( pengikat berkatalis asam ).
Pasir olivin banyak dipergunakan pada pengecoran baja
5. Pasir Schamotte
Pasir ini merupakan produk buatan yang berasal dari sejenis
lempung ataupun kaolin, umumnya terdiri dari Alumunium silikat
dan juga kwarsa.
Pasir Schamotte memiliki sifat-sifat :
Titik lebur 1750OC
Berwarna abu-abu muda
Berat jenisnya 2,7 kg/dm3
Bentuk butirannya bersudut
Ketahanan panasnya tinggi
Pemuaian panasnya rendah
Dan tahan terhadap kejutan panas ( thermal shock).
Pasir schamotte atau alumunium silikat ini biasanya banyak
dipergunakan pada metoda pengecoran presisi (investment casting)
yang dikombinasikan dengan pasir zirkon.
Bahan Pengikat Berbasis Silika
A.Lempung
Bahan pengikat lempung merupakan bahan pengikat
pasir cetak yang paling tua penggunaannya. Pada garis
besarnya tanah lempung terdiri dari tiga bahan yaitu :
kaolinit, illite dan montmorillonit.
Saat ini jenis bahan pengikat lempung yang lazim
dipergunakan di industri pengecoran adalah bentonit
yang merupakan hasil pengolahan lanjut dari
montmorillonit atau Alumunium silikat yang terhidrasi (
l2O3 4SiO2.H2O ).
Bentonit yang digunakan ada dua jenis yaitu :
1. WESTERN BENTONIT ( SODIUM SILIKAT ).
Pada western bentonit beberapa atom alumunium
pada montmorillonit digantikan oleh atom-atom
sodium sehingga lempung menjadi bermuatan
negatif. Hal ini akan meningkatkan aktivitas dan
kemampuan bentonit untuk menyerap air.
Western bentonit memberikan kekuatan basah
yang medium dan kekuatan kering yang tinggi
pada pasir cetak.
Western bentonit lebih banyak dipergunakan
untuk benda cor berukuran besar yang
memerlukan kekuatan panas pasir cetak yang
lebih tinggi.
Keuntungan pemakaian western bentonit :

Memiliki derajat plastisitas ( ketahanan bentuk),

kekerasan dan deformasi pada saat ditambahkan air.
Karena kemampuannya untuk mengembang pada
saat ditambahkan air, maka bentonit ini akan mengisi
celah diantara butiran pasir sehingga hal tersebut
akan membantu mengurangi cacat yang diakibatkan
adanya ekspansi pasir cetak.
Memiliki kemampuan untuk dipakai berulang-ulang
dengan sedikit penambahan.
Cetakan yang berpengikat sodium bentonit lebih
tahan erosi cairan logam pada saat di cor.
2. SOUTHERN BENTONIT ( CALCIUM
BENTONIT )

Atom-atom Alumunium yang terdapat pada

montmorillonit digantikan oleh atom-atom Ca,
sehingga terbentuklah calcium ( southern)
bentonit.
Southern bentonit memiliki pengembangan
yang lebih kecil saat terkena air.
Perbedaannya dengan western bentonit adalah :

Menghasilkan kekuatan tekan basah( green compressive

strength) yang lebih tinggi walaupun waktu
pengadukannya singkat.
Kekuatan tekan keringnya 30-40% lebih rendah dari
western bentonit.
Mampu bongkarnya lebih baik
Mampu alir pasir dan mampu padatnya lebih baik dari
pada pasir cetak yang berpengikat western bentonit.
Karena itulah pasir cetak berpengikat southern bentonit
sebaiknya dipergunakan untuk membuat cetakan dengan
bentuk-bentuk yang rumit.
Air yang dibutuhkan untuk menghasilkan kekuatan yang
sama, lebih sedikit dibandingkan dengan western bentonit
Kekuatan pasir tidak tahan lama, mudah menurun.
Kurang tahan terhadap erosi cairan logam dan bisa
mengakibatkan terjadinya cacat coran (Scabbing ).
Pada praktiknya kedua bentonit tersebut
sering digabungkan untuk mengoptimalkan
karakteristik pasir cetak yang dibuat.
Calsium bentonit dapat dikonversikan
menjadi Sodium bentonit dengan
menambahkan soda.
B. Semen
Semen adalah pengikat hodrolis dimana akan
mengeras dengan campuran air. Portland semen
dibedakan menjadi semen biasa yang umumnya
terdiri dari kalsium silikat dengan kalsium
aluminat dan dipadu dengan semen alumina.
Semen yang sangat cepat mengeras merupakan
campuran dari 40% kalsium oksid dan tanah
lempung ( Al2O3 ).
Jenis semen yang lain adalah semen putih dan
semen tahan api yang merupakan campuran dari
semen biasa dan batu tahan api.
C. Air Kaca
Air kaca adalah campuran dari natrium silikat
(Na2O.SiO2 xH2O) yang terbentuk dari hasil
peleburan bersama antara kuarsa dan soda,
kemudian dilarutkan dalam air.
Kualitas air kaca ini bermacam-macam dan
dipengaruhi oleh kandungan air dan perbandingan
antara SiO2 dengan Na2O yang dikenal dengan
sebutan kadar kering dan modulnya.
Sebagai contoh air kaca dengan 30% SiO2 , 10%
Na2O dan 60% H2O memiliki modul ( SiO2:Na2O)
sebesar 3 dan kadar keringnya 40%.
Air kaca yang biasa dipergunakan untuk proses
pembuatan pasir cetak memiliki modul sebesar 2,1
2,5.
Hidrat Arang
Beberapa macam tepung dapat dipegunakan
sebagai bahan pengikat pasir cetak seperti tepung
terigu, tepung kentang maupun tepung kanji
(tapioka).
Untuk memperbaiki sifat pasir cetak kadang-
kadang dicampurkan gula tetes.
MINERAL ORGANIK
Bahan pengikat ini berasal dari lemak tumbuhan
maupun lemak hewan.
Pasir cetak dengan pengikat lemak ini akan
mengeras setelah dipanaskan hingga suhu 220OC
selama beberapa jam.
BAHAN PENGIKAT RESIN
Bahan pengikat resin yang umum dipakai sebagai bahan
pengikat pasir cetak adalah resin phenol dan resin furan.
resin pengerasan dingin.
Pada sistem ini resin dipisahkan dari katalisnya.
Perpaduan antara resin dan katalis akan
menyebabkan reaksi dan bahan berubah
menjadi kristal.
Katalis yang dipakai dapat berupa cairan maupun
gas.
Pengerasan panas
Dalam hal ini resin telah diolah lebih lanjut sehingga
akan mengeras setelah dipanaskan. Resin ini
dipadatkan dengan nama resin hot box.
Setelah diketemukannya sejenis resin yang disebut
seperti nama penemunya croning, resin hot box
semakin sedikit digunakan.
III. BAHAN TAMBAH
Bahan tambah pasir cetak adalah bahan-
bahan yang ditambahkan kedalam campuran
pasir cetak dengan tujuan untuk
menghasilkan atau memperbaiki sifat-sifat
tertentu pada pasir cetak.
BEBERAPA BAHAN YANG DITAMBAHKAN KEDALAM PASIR
CETAK DAN TUJUANNYA ADALAH SEBAGAI BERIKUT :
A. Tepung batu bara ( Coal Dust / Sea Coal ) dengan fungsi :
1. Membentuk lapisan gas CO dan CO2 dan mengurangi
kontak antara cairan logam dengan atmosfer udara pada
saat penuangan sehingga dapat mencegah terjadinya
cacat sinter dan oksidasi cairan logam.
2. Sebagai bahan anti penetrasi cairan logam. pada saat
terkena panas sea coal akan mengembang 3 kali lebih
besar dari asalnya, hal tersebut akan menyebabkan pori-
pori pada cetakan mengecil sehingga mengurangi
penetrasi cairan logam kedalam pori-pori pasir yang pada
akhirnya menyebabkan tuangan memiliki permukaan yang
halus.
B. Tepung Silika

Tepung silika, berfungsi untuk membentuk lapisan anti penetrasi

cetakan dan inti terhadap cairan logam dengan material baja.
Tepung silika ini juga digunakan untuk meningkatkan kekuatan basah
dan kekuatan kering pasir cetak.

C. Cereal
Cereal terutama digunakan pada industri pengecoran baja untuk
meningkatkan kekuatan dan kekerasan pasir cetak greensand. Ada
dua jenis cereal yang dapat dipergunakan yaitu Starch dan dextrin.
D. SELULOSA

Selulosa berfungsi untuk :

untuk meredam ekspansi atau pemuaian pasir cetak pada
saat di cor.
Mempermudah mampu bongkar ( collapsibility )
Memperbaiki mampu alir pasir cetak sehingga
mempermudah proses pembuatan cetakan.
Contoh bahan tambah ini adalah tepung kayu.
 PASIR CETAK GREENSAND

Pasir greensand merupakan campuran dari pasir silica,

lempung dan air. Lempung dan air memberikan kekuatan
terhadap pasir cetak greensand. Pasir cetak ini memiliki
plastisitas yang baik. Ketika pasir cetak ini ditumbuk
didalam rangka cetak, maka pasir ini akan menjadi padat
dan keras.
Secara umum greensand digunakan untuk membuat
cetakan dengan ukuran coran kecil hingga menengah.
Untuk mencegah cacat pada hasil coran maka pada pasir
cetak ini ditambahkan pula debu karbon (coal dust).
Bentonit yang dipergunakan sebagai pengikat dalam pasir
cetak ini adalah merupakan hasil pengolahan lebih lanjut
dari salah satu senyawa yang menyusun lempung yaitu
Montmorrilonit. Jenis bentonit yang dipergunakan untuk
pengecoran logam dapat dipilih dari jenis Western bentonit
( Sodium bentonit ) dan Southern bentonit (Calcium
bentonit).
 Berikut ini adalah beberapa hal untuk menjaga kestabilan
dimensi cetakan :
1. Pemilihan bahan dasar pasir yang tepat
2. Penambahan bahan karbon atau yang mengandung
zat arang, penguraian panas bahan tersebut akan
meninggalkan pori-pori yang dapat mengkompensasi
pemuaian pasir silika.
3.Meningkatkan kandungan bentonit meningkatkan
kekuatan cetakan.
4. Pengendalian kepadatan / kekerasan cetakan pasir
greensand.
KEUNGGULAN PASIR CETAK GREENSAND :
Pasir cetak ini adalah pasir cetak yang murah.
Menghemat biaya dan waktu, karena pengeringan
cetakan tidak diperlukan.
Produk yang besar dan banyak dapat dihasilkan dengan
menggunakan pasir cetak ini.
Pasir greensand lebih lunak dibandingkan dengan pasir
cetak kering, hal ini memberikan kebebasan kepada
benda untuk mengalami penyusutan selama proses
pendinginan sehingga meminimalisir terjadinya retak.
Tidak memerlukan operasi maupun pasir cetak
tambahan (backing sand).
KELEMAHAN PASIR CETAK
GREENSAND :
Permukaan tuangan yang dihasilkan tidak
terlalu halus.
Kekuatan dan permeabilitasnya lebih rendah
dibandingkan pasir cetak kering, sehingga
memungkinkan terjadinya cacat coran.
Karena kekuatannya yang lebih rendah, cetakan
pasir ini sangat rentan terhadap kerusakan
akibat handling ataupun penuangan.
Pasir cetak ini tidak dapat disimpan dalam
waktu yang terlalu lama.
PEMBUATAN PASIR CETAK
GREENSAND
Pada saat mencampur atau mengolah pasir
didalam mesin penggiling-pengaduk, ada dua hal
penting yang harus diperhatikan, yaitu :
1. Pemilihan dan penentuan jumlah bahan-bahan
yang akan dicampurkan.
Campuran : Pasir kuarsa
Bentonit 7,5%-9,1%
Air 3,7%-4,5%
Bahan tambah
Effect of moisture, grain size and
shape on mould quality
2. Waktu pencampuran pasir
Pencampuran pasir cetak greensand sebaiknya
dilakukan melalui dua tahapan, yaitu :
a. pencampuran kering (dry mixing).
Pada tahap ini bahan-bahan yang dimasukkan kedalam
mesin pencampur terdiri dari pasir, bentonit dan bahan
tambah. Tujuan dari pencampuran kering ini adalah untuk
menghasilkan distribusi bahan yang merata diseluruh
bagian pasir cetak.
Pencampuran kering ini dilakukan hingga bahan benar-
benar tercampur secara merata. Waktu pencampuran
dipengaruhi oleh kecepatan putaran mixer.
b. Pencampuran basah (wet mixing).
Pancampuran basah dilakukan setelah bahan-bahan
tercampur secara merata dengan menambahkan air sesuai
dengan jumlah yang ditentukan.
Lamanya waktu pencampuran ini berpengaruh terhadap
kekuatan tekan pasir cetak yang dihasilkan.
Pengaruh waktu pengadukan terhadap kekuatan
pasir cetak greensand
Penyimpanan pasir cetak greensand
Pasir cetak greensand bila dibiarkan diudara terbuka dapat
berubah sifat / kemampuannya. Karena itu pasir cetak
greensand harus disimpan dalam suatu wadah yang cukup
tertutup, agar kadar kelembaban (kandungan airnya)tidak
mengalami perubahan.
Reklamasi pasir cetak
Proses reklamasi pasir cetak mencakup pemisahan sebagian
pasir cetak lama yang sudah rusak dan mengembalikan sifat-
sifat pasir cetak ke kondisi semula.
Reklamasi pasir cetak perlu dilakukan untuk :
mencegah polusi lingkungan
menghemat biaya sehingga pembuatan pasir cetak menjadi
lebih ekonomis
menurunkan terjadinya cacat tuang